teori analisis six sigma

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

1.1 Kualitas

Pengertian mendasar mengenai mutu merupakan hal penting

yang perlu diperhatikan perusahaan untuk dapat bersaing secara

efektif dipersaingan pasar pada masa sekarang. Definisi kualitas

sendiri mempunyai lingkup yang luas, mulai dari pengertian sempit

seperti “memenuhi spesifikasi teknik pada lantai produksi”, sampai

dengan pengertian yang lebih luas. Berikut merupakan beberapa

definisi kualitas yang sering digunakan :

a.Juran menyatakan bahwa mutu merupakan kecocokan untuk

penggunaan (Fittness for us).

b.A.V.Feigenbaum menyatakan bahwa mutu merupakan

keseluruhan gabungan karakteristik barang dan jasa dari

pemasaran, rekayasa, manufaktur dan pemeliharaan

dimana barang dan jasa yang digunakan akan memenuhi

keinginan pelanggan.

c.Crossby menyatakan bahwa kualitas merupakan kesesuaian

dengan persyaratan (yang dinyatakan secara jelas).

d.ISO 9000 menyatakan bahwa kualitas adalah keunggulan

dan karakteristik menyeluruh dari suatu barang/jasa yang

mengindikasikan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan

yang telah ditetapkan atau dinyatakan secara tidak

langsung.

II-1

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-

1.1.1 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan prosedur untuk

mencapai kualitas yang diinginkan, dengan tujuan untuk

memperbaiki kualitas produk dan menurunkan ongkos kualitas

secara keseluruhan. Pengendalian kualitas dapat didefinisikan

bermacam-macam, yaitu:

1. Dr. W. Edwards Deming (1950) adalah salah seorang

penerus konsep-konsep dan teori kualitas yang telah

dirintis oleh Dr. Walter Shewhart. Deming menyatakan

bahwa pengendalian kualitas secara statistik adalah

menerapkan prinsip serta teknik statistik pada tiap tahap-

tahap produksi yang bertujuan agar pembuatan produk

dengan cara paling ekonomis dapat berguna semaksimal

mungkin. Deming lebih fokus pada pendekatan ’statistical

quality control’ untuk merevisi tingkat efisiensi dan

pemanfaatan waktu dalam konteks ”time management”

yang dislogankan dengan ”wartime looses”.

2. Joseph M. Juran (1979) mendefinisikan bahwa

pengendalian kualitas dari suatu produk atau pelayanan

jasa adalah kecocokan produk atau pelayanan jasa

terhadap kebutuhan pelanggan dengan kemampuan proses

yang memadai. Dalam perananya di bidang kualitas, Juran

(1979) memublikasikan dalam bukunya yang berjudul

“Quality Control Handbook” menyatakan bahwa

pengendalian kualitas terdiri dari 3 aspek, yaitu:

Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani


a. Quality planning, dimana produsen harus

melakukan hal-hal sebagai berikut.

- Identifikasi kebutuhan konsumen, baik

internal maupun eksternal

- Rancang produk yang sesuai dengan

kebutuhan konsumen

- Rancang proses produksi produk itu

- Produksi produk sesuai dengan spesifikasi

b. Quality control, yaitu pengendalian kualitas

produk pada saat proses produksi. Pada tahapan

ini, produsen harus melakukan hal-hal sebagai

berikut.

- Identifikasi faktor kritis yang harus

dikendalikan dan berpengaruh pada kualitas

- Kembangkan alat dan metode

pengukurannya

- Kembangkan standar bagi faktor-faktor

kritis

c. Quality improvement, yang dilakukan jika ditemui

ketidaksesuaian antara kondisi aktual dengan

kondisi standar. Metode Six Sigma merupakan

tindakan yang berada pada tahapan ini.

3. Standar Industri Jepang - Kaoru Ishikawa (1985)

mendefinisikan pengendalian kualitas sebagai suatu sistem

tentang metode produksi yang secara ekonomis

memproduksi barang atau jasa yang bermutu untuk



memenuhi kebutuhan konsumen. Ishikawa adalah pelopor

pengembangan konsep-konsep aktivitas pengendalian

mutu di jepang. Pada tahun 1943, Ishikawa

mengembangkan suatu diagram ”cause-and-effect”, dan

memublikasikan beberapa konsep pendukung dari

teorinya tersebut, termasuk ”Total Qulity Control Circle

at Work”, ”The japanese Way” dan ”Guide to Quality

Control”.

4. Dr. Genichi Taguchi mengembangkan ”system of quality

engineering” yang merupakan metode peningkatan

kulitas. Konsep dasar metode taguchi adalah ”Quality

Fuction Deployment (QFD)” yaitu menerapkan fungsi

jaminan kualitas kedalam aktivitas kerja maupun proses-

proses yang dimulai dari awal product life cyle.Taguchi

menyatakan bahwa terdapat dua pendekatan dalam

pengendalian kualitas yaitu:

a. On-line quality control, merupakan pendiagnosaan

dan penyesuaian proses, pengontrolan proses, dan

inspeksi hasil proses. Usaha ini adalah

pengendalian kualitas pada saat proses produksi

sedang berlangsung.

b. Off-line quality control, yaitu merupakan usaha-

usaha yang bertujuan untuk mengoptimalkan

desain proses dan produk, sebagai pendukung

usaha on-line quality control. Usaha ini dilakukan



baik sebelum proses produksi berlangsung ataupun

setelah proses produksi selesai.

1.1.2 Definisi Cacat Atau Defect

Produk yang cacat tentu tidak dapat berfungsi dengan baik

karena sebagian atau seluruh kemampuan produk tersebut untuk

memenuhi kebutuhan konsumen berkurang atau hilang. Kata “cacat”

dapat didefinisikan bermacam-macam sesuai dengan cara pandang

masing-masing orang atau organisasi.

Berikut ini terdapat beberapa macam definisi dari kata

“cacat atau defect”.

1. Menurut Vincent Gaspersz (2002) cacat dapat

didefinisikan sebagai karakteristik kualitas yang tidak

memenuhi standar atau kegagalan untuk memberikan apa

yang diinginkan oleh pelanggan. Selain itu, tingkat

keparahan satu atau lebih kerusakan pada produk dapat

membuat produk tersebut ditolak.

2. Peter S. Pande (2002) menyatakan bahwa cacat adalah

semua kejadian atau peristiwa dimana produk atau proses

gagal memenuhi kebutuhan seorang pelanggan.

3. Juran (1979) mendefinisikan cacat sebagai suatu keadaan

produk yang tidak dapat digunakan atau batasan produk

diluar spesifikasi.



1.2 Metode Six Sigma

Pada dasarnya Six Sigma merupakan ukuran statistik

terhadap kinerja sebuah proses atau produk dengan tujuan untuk

mencapai kesempurnaan dalam perbaikan/peningkatan kerja dalam

suatu sistem manajemen. Six sigma mempunyai dua arti penting,

yaitu :

1. Six Sigma sebagai filosofi manajemen

Six Sigma merupakan kegiatan pengukuran yang

dilakukan oleh semua anggota perusahaan yang menjadi

budaya dan sesuai dengan visi dan misi perusahaan

dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi proses bisnis

dan memuaskan keinginan konsumen, sehingga

meningkatkan nilai perusahaan.

2. Six Sigma sebagai sistem pengukuran

Sesuai dengan arti sigma berarti distribusi atau

penyebaran (variasi) dari rata-rata (mean) dari suatu

proses atau prosedur. Six Sigma diterapkan untuk

memperkecil sigma.

Six Sigma memiliki enam tema yag berasal dari

terobosan-terobosan dalam pemikiran manajemen, yaitu :

1. Fokus yang sungguh-sungguh kepada pelanggan

Dalam Six Sigma, pelanggan menjadi prioritas

utama. Ukuran-ukuran kinerja Six Sigma dimulai dengan

pelanggan. Perbaikan Six Sigma ditentukan oleh

pengaruhnya terhadap kepuasan dan penilaian pelanggan

2. Manajeman yang digerakan oleh data dan fakta



Disiplin Six Sigma dimulai dengan menjelaskan

ukuran-ukuran apa yang menjadi kunci untuk mengukur

kinerja bisnis, kemudian menerapkan data dan analisis

sedemikian rupa untuk membangun pemahaman terhadap

variabel-variabel kunci dan hasil-hasil optimal.

3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan

Dalam Six Sigma, proses adalah tempat dimana

tindakan dimulai. Baik dalam perancangan produk dan

jasa, pengukuran kinerja, perbaikan efisiensi dan kepuasan

pelanggan. Six Sigma memposisikan proses sebagai

kendaraan kunci dari suatu kesuksesan. Penguasaan

proses bukan hanya sangat perlu, tapi sebenarnya

merupakan sebuah cara untuk membangun keunggulan

kompetitif.

4. Manajemen proaktif

Yang paling sederhana, menjadi proaktif berarti

bertindak sebelum ada reaksi. Six Sigma mencangkup

sejumlah alat dan praktik yang menggantikan kebiasaan

reaktif dengan gaya manajemen yang dinamis, responsif

dan proaktif. Mengingat lingkungan kompetitif dengan

tingkat kesalahan rendah, maka menjadi proaktif

merupakan cara yang tepat untuk dapat bertahan.

5. Kolaborasi tanpa batas

Six sigma memperluas peluang untuk kolaborasi

jika orang-orang mempelajari apa peran mereka dan dapat

menyadari serta mengukur kesalingtergantungan dari



berbagai aktivitas disemua bagian dari sebuah proses.

Lebih lanjut, kolaborasi tanpa batas menuntut sikap yang

ditujukan sepenuhnya untuk menggunakan pengetahuan

terhadap pelanggan dan proses bagi keuntungan semua

bagian. Jadi, sistem Six Sigma dapat meniptakan sebuah

lingkungan dan struktur manajemen yang mendukung

teamwork yang sesungguhnya.

6. Dorongan untuk menjadi sempurna dan toleransi terhadap

kegagalan.

Tidak ada perusahaan yang menapai kesempurnaan

tanpa menghadapi resiko. Teknik-teknik untuk

meningkatkan kinerja dalam six siga mencakup satu ‘obat’

signifikan terhadap manajemen resiko, yaitu jika terjadi

gagal dibuatlah kegagalan itu menjadi suatu kegagalan

yang aman. Semua perusahaan yang membuat six sigms

menjadi tujuan perusahaan, harus secara terus menerus

didorong untuk menjadi lebih sempurna dari sebelumnya,

tetapi juga harus bersedia menerima dan mengelola

kemungkinan kemunduran yang terjadi.

Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam

aplikasi konsep Six Sigma dalam bidang mamnufakturing, yaitu ;

1.Identifikasi karakteristik produk yang memuaskan

konsumen (sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi

pelanggan)



2.Mengklasifikasi semua karakteristik kualitas itu sebagai

CTQ (Critical to Quality),

3.Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan

melalui pengendalian material, mesin, proses-proses kerja,

dll,

4.Menetukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ

sesuai dengan yang diinginkan pelanggan ( menentukan

nilai USL dan LSL dari setiap CTQ),

5.Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ

(menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap

CTQ), dan

6.Mengubah desaim produk dan proses sedemikian rupa agar

mampu mencapai nilai target Six Sigma.

Gaspersz (2002) menyatakan bahwa Six Sigma adalah

metode yang terstruktur dan fact-based, dan merupakan penerapan

metode statistik dalam proses bisnis utama untuk meningkatkan

efisiensi operasional yang berakibat pada peningkatan value

(organisasi). Six Sigma juga merupakan suatu konsep pengembangan

bisnis yang dikembangkan atas dasar infrastruktur yang jelas dan

kokoh yang secara langsung melibatkan personel dari beberapa level

manajemen yang memiliki target perbaikan kualitas dan proses untuk

menggerakkan upaya perbaikan berkesinambungan suatu

perusahaan. Fokus dari Six Sigma adalah pengurangan cycle time,

pengurangan jumlah cacat, dan kepuasan pelanggan.



Tujuan six sigma adalah meningkatkan kinerja dengan

mengurangi berbagai variasi proses yang merugikan, mereduksi

kegagalan produk/proses, menekan cacat produk, meningkatkan

keuntungan dan meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang

maksimal.

Dalam perkembangan selanjutnya, Six Sigma telah

menjadi sebuah metoda untuk contionous improvement process

dengan metodologi tertentu yang dikembangkan oleh berbagai

lembaga Juga, Six Sigma yang pada awalnya dikembangkan oleh

Motorola telah menjadi icon bagi jaminan kualitas.

Jika dibandingkan dengan metode pengendalian kualitas

sebelumnya, six sigma memiliki keunggulan pada fungsi-fungsi

proses. Six sigma tidak sekedar berorientasi pada kualitas

produk/jasa, tetapi juga pada seluruh aspek operasional bisnis

dengan penekanan dalam fungsi-fungsi proses.

Kelebihan-kelebihan yang dimiliki Six Sigma

dibandingkan dengan metode lain adalah:

a. Six Sigma jauh lebih rinci daripada metode analisis

berdasarkan statistik. Six Sigma dapat diterapkan di

bidang usaha apa saja mulai dari perencanaan strategi

sampai operasional hingga pelayanan pelanggan dan

maksimalisasi motivasi atas usaha.

b. Six Sigma sangat berpotensi diterapkan pada bidang jasa

atau non manufaktur disamping lingkungan teknikal,

misalnya seperti bidang manajemen, keuangan, pelayanan



pelanggan, pemasaran, logistik, teknologi informasi dan

sebagainya.

c. Dengan Six Sigma dapat dipahami sistem dan variabel

mana yang dapat dimonitor dan direspon balik dengan

cepat.

d. Six Sigma sifatnya tidak statis. Bila kebutuhan pelanggan

berubah, kinerja sigma akan berubah.

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka

menerima nilai sesuai dengan yang mereka harapkan. Apabila

produk (barang dan/atau jasa) diproses pada tingkat kualitas Six

Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta

kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966% dari apa

yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan

demikian, Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem

industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk

antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi

target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik.

Dalam pemahaman statistik, kualitas Six Sigma secara

umum dapat diartikan, untuk setiap 1.000.000 unit kesempatan

(opportunity), tingkat kerusakan tidak lebih dari 3,4 unit.

Kesempatan disini berarti setiap kemungkinan untuk menghasilkan

produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.

Pada saat sekarang ini, rata-rata sigma jauh dari angka

‘six’ namun baru mencapai level 4 sigma, yang berarti kemungkinan

terjadinya produk rusak mencapai 6.000 untuk setiap 1.000.000



kesempatan. Program six sigma adalah upaya untuk mendeteksi

seberapa besar sigma yang ada pada saat ini, serta upaya-upaya agar

dapat meningkatkan sigma secara bertahap menuju angka “Six

Sigma”.

Konsep dasar Six Sigma adalah disiplin, berorientasi pada

konsumen, pengambilan keputusan berdasarkan data yang ada (data

driven), secara kontinyu meningkatkan kualitas proses dan

produktivitas yng menghasilkan peningkatan keuntungan.

Tabel 2.1 Perbedaan True 6-Sigma dengan Motorola’s 6-Sigma

True 6-Sigma Process

(Normal Distribution Centered)

Motorola’s 6-Sigma Process

(Normal Distribution Shifted 1,5-Sigma)

Batas

Spesifikasi

(LSL-USL)

Persentase yang

memenuhi spesifikasi

(LSL-USL)

DPMO

Batas

Spesifikasi

(LSL-USL)

Persentase yang

memenuhi spesifikasi

(LSL-USL)

DPMO

± 1-sigma 68,27% 317.300 ± 1-sigma 30,85% 691.462

± 2-sigma 95,45% 45.500 ± 2-sigma 69,15% 308.538

± 3-sigma 99,73% 2.700 ± 3-sigma 93,32% 66.807

± 4-sigma 99,99% 63 ± 4-sigma 99,38% 6.210

± 5-sigma 100,00% 0,57 ± 5-sigma 99,98% 233

± 6-sigma 100,00% 0,002 ± 6-sigma 100,00% 3,4

Tabel 2.2 Tabel Konversi Sigma

Tingkat Pencapaian Sigma DPMO

1 sigma 691.462 (sangat tidak kompetitif)

2 sigma 308.538 (rata-rata industri Indonesia)

3 sigma 66.807

4 sigma 6.210 (rata-rata industri Amerika Serikat)

5 sigma 233



6 sigma 3,4 (industri kelas dunia)

1.2.1 Tahapan Dalam Program Six Sigma

1.2.1.1 Define

Define merupakan langkah operasional pertama dalam

program peningkatan kualitas Six Sigma. dalam proses pendefinisian

kebutuhan spesifik dari pelanggan, perlu dilakukan suatu

pemahaman dan proses membedakan diantara dua kategori

persyaratan kritis, yaitu persyaratan output dan persyaratan

pelayanan. Persyaratan output berkaitan dengan karakteristik dan/

atau features dari produk akhir (barang dan jasa) yang diserahkan

kepada pelanggan pada akhir dari suatu proses.

1.2.1.2 Measure

Measure merupakan langkah operasional kedua dalam

program peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat tiga hal pokok

yang harus dilakukan dalam tahap Measure, yaitu:

a. Menetapkan Karakteristik Kualitas (CTQ) kunci

CTQ ditetapkan berhubungan langsung dengan

kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara

langsung dari persyaratan-persyaratan output dan

pelayanan.

b. Mengembangkan Rencana Pengumpulan Data

Tahap berikutnya setelah penetapan atau pemilihan

karakteristik kualitas kunci dalam proyek Six Sigma

adalah menetapkan rencana untuk pengumpulan data.



Pada dasarnya pengukuran karakteristik kualitas dapat

dilakukan pada tiga tingkat, yaitu :

1. Pengukuran pada tingkat proses adalah mengukur

setiap langkah atau aktivitas dalam proses dan

karakteristik kualitas input yang diserahkan oleh

pemasok (supplier) yang mengendalikan dan

mempengaruhi karakteristik kualitas output yang

diinginkan.

2. Pengukuran pada tingkat output adalah mengukur

karakteristik kualitas output yang dihasilkan suatu

proses dibandingkan terhadap spesifikasi

karakteristik kualitas yang diinginkan oleh

pelanggan.

3. Pengukuran pada tingkat outcome adalah

mengukur bagaimana baiknya suatu produk

(barang/jasa) itu memenuhi kebutuhan spesifik dan

ekspektasi rasional dari pelanggan, sehingga

mengukur tingkat kepuasan pelanggan dalam

menggunakan produk yang diserahkan.

c. Pengukuran Baseline Kinerja (Performa Baseline)

Proyek peningkatan kualitas Six Sigma yang

ditetapkan berfokus terhadap upaya-upaya giat dalam

peningkatan kualitas menuju kegagalan nol (zero defect)

sehingga memberikan kepuasan total kepada pelanggan.

Sebelum suatu proyek Six Sigma dimulai, kita harus

mengetahui tingkat kinerja yang sekarang (current



performance) atau dalam terminologi Six Sigma disebut

sebagai baseline kinerja (performance baseline). Baseline

kinerja biasanya ditetapkan menggunakan satuan

pengukuran DPMO dan nilai sigma. Target dari

pengendalian kualitas Six Siga Motorola sebesar 3,4

DPMO yang diinterpretasikan sebagai dalam satu unit

produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal

dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan

per satu juta kesempatan. Rumus untuk menghitung

DPMO :

DPMO =[JumlahProduk Cacat

Banyak produk yangdiperiksa xCTQ potensial]

x 1.000.000

Nilai sigma adalah kemampuan proses untuk

memproduksi atau menyerahkan output sesuai dengan

ekspektasi dan kebutuhan pelanggan. Kapabilitas proses

merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan

proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi

produk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan

kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Dalam menentukan

tingkatan nilai sigma bisa menggunakan tabel yang

dipakai oleh Motorola.



1.2.1.3 Analyze

Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam

program peningkatan kualitas Six Sigma. tahapan yang harus

dilakukan adalah :

a. Menentukan Stabilitas dan Kemampuan (kapabilitas)

Proses

Proses industri harus dipandang sebagai suatu

peningkatan terus-menerus (continuous improvement),

yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide

untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan roduk,

proses produksi/operasi, sampai pada distribusi pada

pelanggan. Seterusnya berdasarkan informasi sebagai

umpan balik yang dikumpulkan dari pelanggan itu, maka

dapat dikembangkan ide-ide untuk menciptakan produk

baru atau memperbaiki produk lama.

Pada dasarnya, pengendalian dan peningkatan

proses produksi mengikuti konsep siklus hidup proses

(process life cycle) seperti yang ditunjukkan pada gambar

2.1.

Gambar 2.1 Siklus Hidup Proses Industri



Tabel 2.3 Analisis Sistem Industry Sepanjang Siklus Hidup Proses Industri

No.Stabilitas

(Stability)

Kemampuan

(Capability)Situasi Analisis

1 Tidak Tidak

Keadaan proses di luar

pengendalian Sistem industri berada

dalam kondisi paling

buruk

Proses akan menghasilkan

produk cacat terus-menerus

(keadaan kronis)

2 Ya Tidak

Keadaan proses berada di dalam

pengendalian

Sistem industri berada

dalam status antara

menuju peningkatan

kualitas global

Proses masih menghasilkan

produk cacat

3 Ya Ya

Keadaan proses berada di dalam

pengendalian

Sistem industri berada

dalam kondisi paling baik,

merupakan target dari

program Six Sigma

Proses tidak menghasilkan

produk cacat (zero defects)

4 Tidak YaKeadaan proses di luar

pengendalian

Sistem industri tidak

dapat diperkirakan

(unpredictable) dan tidak

diinginkan (undesireable)

oleh manajemen industri

Berdasarkan gambar 2.1 dan tabel 2.3 diatas, maka

dapat dilihat bahwa target dari program Six Sigma adalah

membawa proses industry untuk beroperasi pada kondisi

No.3, yaitu prose industry yang memiliki stabilitas

(stability) dan kemampuan (capability), sehingga

mencapai tingkat kegagalan nol (zero defect).

Konsep perhitungan kapabilitas proses

berhubungan dengan penentuan CTQ untuk data-data yang



dikumpulkan. Data merupakan catatan tentang sesuatu, baik

yang bersifat kualitatif maupun kuantitatif yang

dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak.

Dalam konteks pengendalian proses statistikal,

data dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:

1. Proses Kontrol untuk variabel.

Data variabel (variabel data) merupakan data

kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh

dari data variabel karakteristik kualitas adalah: diameter

pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam

kantong, banyaknya kertas setiap rim, konsentrasi elektrolit

dalam persen, dan lain-lain. Ukuran-ukuran berat, panjang,

lebar, tinggi, dimeter, volume biasanya merupakan data

variabel.

2. Proses kontrol untuk atribut.

Data atribut (atribut data), yaitu data kuantitatif

yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh

dari data atribut karakteristik kualitas adalah: ketiadaan

label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi

buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk,

banyaknya produk kayu lapis yang cacat, dan lain-lain. Data

atribut biasanya diperoleh dalam bentuk noncorformities

atau ketidaksesuaian dengan dengan spesifikasi atribut yang

ditetapkan.

Pada pengendalian proses jenis ini, Produk hanya

dapat dinyatakan berdasarkan karakteristik yang tidak



terukur, misalnya jumlah cacat, warna,dan lainnya. Bagan

kendali untuk pengendalian proses ini ada empat buah, yaitu

peta p, peta pn, peta c dan peta u.

b. Menetapkan target kinerja dari karakteristik kualitas

(CTQ) kunci.

Setelah melakukan analisis kapabilitas proses,

maka tindakan selanjutnya adalah menetapkan target-

target kinerja dari setiap karakteristik kualitas (CTQ)

kunci untuk ditingkatkan selama masa proyek Six Sigma.

penetapan target kinerja harus mempertimbangkan

kemampuan proses dan kesiapan sumber daya yang

tersedia.

c. Mengidentifikasi Sumber-sumber dan akar penyebab atau

penyebab potensial masalah kualitas.

Masalah kualitas dapat didefinisikan sebagai

kesenjangan atau gap antara kinerja kualitas actual dan

target kinerja yang diharapkan. Oleh karena target kinerja

dari Six Sigma adalah menuju tingkat kegagalan nol atau

tingkat kepuasan 100% bagi pelanggan, maka masalah

kualitas berkaitan dengan segala bentuk ketidakpuasan

(terdapat kesenjangan antara kebutuhan aktual dari

pelanggan dan tingkat kinerja produk dan pelayanan yang

diberikan, atau merupakan kebutuhan actual pelanggan

yang tidak terpenuhi atau tidak dapat dipenuhi melalui

produk dan pelayanan yang diberikan oleh suatu proses).

Masalah ketidakpuasan harus diselesaikan untuk



memenuhi ekspektasi pelanggan terhadap produk

(barang/jasa)

Suatu masalah yang efektif adalah apabila berhasil

menemukan sumber-sumber dan akar-akar penyebab

potensial dari masalah itu, kemudian mengambil tindakan

untuk menghilangkan penyebab potensial tersebut. Untuk

dapa menemukan penyebab potensial dari suatu masalah,

maka perlu dipahami dua prinsip yang berkaitan dengan

hokum sebab-akibat, yaitu :

1. Suatu akibat terjadi atau ada hanya jika

penyebabny itu ada pada titik yang sama dalam

ruang dan waktu.

2. Setiap akibat mempunyai paling sedikit dua

penyebab dalam bentuk penyebab yang dapat

dikendalikan (controllable causes) dan penyebab

yang tidak dapat dikendalikan (uncontrollable

causes). Penyebab yang dapat dikendalikan berarti

penyebab itu berada dalam lingkup tanggung jawab

dan wewenang manajemen sehingga dapat diambil

tindakan untk menghilangkan penyebab itu.

1.2.1.4 Improve

Tahapan ini merupakan tahapan solusi dan tindakan

perbaikan. Setelah sumber-sumber dan akar penyebab masalah

kualitas teridentifikasi, maka perlu dilakukan penerapan rencana

tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Pada



dasarnya tahapan improve akan mendeskripsikan tentang alokasi

sumber-sumber daya serta prioritas dan alternatif yang dilakukan

dalam implementasi dari suatu rencana.

1.2.1.5 Control

Tahapan terakhir dalam program peningkatan kualitas Six

Sigma adalah tahap Control, dimana hasil-hasil peningkatan kualitas

didokumentasikan dan disebarluaskan. Praktek-praktek terbaik yang

sukses dalam peningkatan proses distandardisasikan dan

disebarluaskan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.

Terdapat dua alasan dalam melakukan standardisasi, yaitu :

a. Apabila tindakan peningkatan kualitas tidak

distandardisasikan terdapat kemungkinan bahwa setelah

periode waktu tertentu, manajemen dan karyawan akan

kembali menggunakan cara-cara lama sehingga

memunculkan kembali masalah yang sudah pernah

diselesaikan itu.

b. Apabila tidak distandardisasikan dan didokumentasikan,

maka terdapat kemungkinan setelah periode waktu

tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan

karyawan, orang-orang baru akan menggunakan cara-cara

kerja yang memunculkan kembali masalah yang sudah

pernah diselesaikan oleh manajemen dan karyawan

terdahulu.



1.2.2 Peralatan Six Sigma

Program peningkatan kualitas Six Sigma memerlukan

beberapa alat pemecah masalah untuk mencapai target kegagalan

nol. Berikut akan diuraikan beberapa alat pemecahan masalah yang

dapat digunakan dalam tahapan-tahapan program peningkatan

kualitas Six Sigma.

1.2.2.1 Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah grafik batang yang disusun secara

menurun dari yang terbesar sampai yang terkecil (descending).

Biasanya digunakan untuk mengidentifikasi masalah, tipe cacat, atau

penyebab yang paling dominan, sehingga dapat diprioritaskan

penyelesaian masalah yang sedang terjadi. Langkah-langkah

pembuatan diagram Pareto, antara lain :

1. Tentukan metode klasifikasi data untuk sumbu horizontal :

tipe cacat, sebab, masalah, dan seterusnya.

2. Putuskan mana yang terbaik untuk sumbu vertical : dalam

jumlah frekuensi ataukah dalam jumlah mata uang

(rupiah/dolar).

3. Kumpulkan data untuk interval waktu yang sesuai.

4. Kumpulkan data dan rangkingkan dari yang terbesar ke

terkecil.

5. Gambarkan diagramnya.

Berikut contoh Diagram Pareto :



Gambar 2.2 Diagram Pareto

1.2.2.2 Diagram sebab akibat (Fishbone Diagram)

Diagram sebab akibat sering juga disebut dengan diagram

Tulang Ikan (Fishbone) atau diagram Ishikawa bertujuan untuk

memperlihatkan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas

hasil. Dengan perkataan lain, diagram ini dipergunakan untuk

menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik

kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.

Diagram sebab akibat menunjukkan lima faktor yang disebut sebagai

sebab dari suatu akibat. Kelima faktor tersebut adalah manusia,

metode, material, mesin/peralatan dan lingkungan. Diagram iini

biasanya disusun berdasarkan informasi yang didapatkan dari

sumbang saran (brainstorming) dan partisipasi setiap orang. Manfaat

yang dapat diperoleh dari pemakaian diagram sebab akibat,

diantaranya adalah :



1. Analisis kondisi actual untuk tujuan perbaikan kualitas

produk/jasa, sehingga pemakaian sumber menjadi lebih

efisien dan dapat mengurangi ongkos.

2. Eliminasi atas kondisi yang dapat menyebabkan cacat

produk maupun adanya complain dari pelanggan.

3. Standarisasi kondisi yang sedang berjalan dan usulan

perbaikan operasi.

4. Pendidikan dan pelatihan bagi pekerja dalam membuat

keputusan dan kegiatan aksi perbaikan.

Gambar 2.3 Diagram Sebab Akibat

1.2.2.3 Peta Kendali

Peta kendali adalah suatu grafik perbandingan data proses

kinerja, untuk menghitung batas kendali yang digambarkan sebagai

garis batas pada peta tersebut. Peta kendali terdiri atas tiga bagian,

yaitu Garis Tengah (GT), Batas Kendali Atas (BKA) dan Batas

Kendali Bawah (BKB). Garis Tengah merupakan rata-rata data yang

lewat atau merupakan rata-rata yang diinginkan. Sedangkan batas

kendali umumnya didasarkan pada ± 3σ dari GT, yang secara



statistika berarti 99,7% dari nilai yang dipetakan berada dalam batas

kendali.

Peta p digunakan untuk mengendalikan fraksi barang

cacat pada karakteristik kualitas atribut. Peta kendali ini baik dipakai

untuk proses yang didominasi oleh mesin maupun yang didominasi

oleh operator. Harga p menunjukkan fraksi barang cacat.

Perhitungan (rumus) garis tengah dan batas kendali bagi

peta p, yaitu :

Garis Tengah (GT) = p = ∑ pn∑ n

Batas Kendali Atas (BKA) = p + 3 √ p(1−p)n

Batas Kendali Bawah (BKB)= p - 3 √ p(1−p)n

1.2.2.3.1 Penafsiran Peta Kendali

Suatu proses dikatakan normal atau terkendali, bila seua

data subgroup yang dipetakan pada peta kendali terletak di dalam

batas kendali. Walaupun data tersebut bergerak naik turun, tetapi

tidak melampaui batas kendali. Dengan mengamati letak data dalam

pet kendali, dapat diketahui adanya ketidaknormalan proses, berarti

ada penyebab yang dapat dihindarkan (assignable causes) dalam

proses tersebut, sehingga perlu dilakukan tindakan dan perlu dcari

penyebabnya.

Beberapa hal yang berkaitan dengan status kendali, yaitu :



a. Bila assignable causes dapat dieliminir dari proses, maka

proses tersebut dikatakan berada dalam status terkendali.

b. Jika suatu proses terkendali maka akan terjadi pola variasi

normal dengan cirri-ciri :

- Sekitar 2/3 titik berada dekat garis tengah

- Sedikit titik mendekati batas kendali

- Lokasi titik melintasi garis tengah

- Jumlah titik pada kedua ruas seimbang terhadap

garis tengah

- Tidak ada titik yang berada di luar batas kendali

c. Jika suatu proses terkendali maka pada proses tersebut

hanya ada penyebab variasi change causes.

1.2.2.4 Failure Mode and Effect Analysis

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah suatu

prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak

mungkin mode kegagalan (failure modes). Suatu mode kegagalan

adalah segala suatu yang termasuk dalam kecacatan atau kegagalan

dalamdesain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan,

atau perubahan-perubahan dalam produk yang menyebabkan

terganggunya fungsi dari produk itu. Melalui menghilangkan mode

kegagalan, maka FMEA akan meningkatkan keandalan produk dan

pelayanan sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang

menggunakan produk dan layanan tersebut.

Menurut Mc Dermot R.E Mikulak R.J Beauregard M.R

mendefinisikan FMEA merupakan suatu proses sistematis untuk



mengidentifikasikan kegagalan potensial dalam desain & proses

produksi sebelum kegagalan tersebut terjadi, dengan tujuan untuk

menghilangkan atau meminimasi resiko yang berhubungan.

1.2.2.4.1 Fungsi FMEA

1. Mengidentifikasi & menaksir dampak dari kegagalan sub-

sub sistem

2. Mengidentifikasi masing-masing kegagalan yang

mempunyai dampak berarti

3. Mengidentifikasi kegagalan

4. Menyediakan informasi yang lebih komplit

5. Memberikan penilaian berdasarkan kriteria yang ada

kepada tiap-tiap kegagalan dari sub sistem.

Menurut McDermot.R.E, Mikulak.J, Beauregard.M.R,

FMEA merupakan bagian dari sistem kualitas yang komprehensif,

dimana FMEA tidak dapat berfungsi secara efektif apabila

digunakan terpisah dari sistem kualitas yang ada. FMEA

membutuhkan dukungan dari sistem kualitas yang dimiliki

perusahaan. Dapat diambil contoh bahwa FMEA membutuhkan data-

data mengenai macam-macam kerusakan produk dalam pengolahan

datanya, yang digunakan untuk menganalisa penyebab-penyebab

kerusakan, karena tanpa data tersebut, maka FMEA akan

menghasilkan analisa yang salah dan kehilangan kesempatan untuk

mengilangkan penyebab kerusakan yang terbesar.



FMEA yang dilakukan secara tepat dan proporsional, akan

memberikan informasi-informasi yang berguna untuk mengurangi

resiko yang ada pada sistem, proses, desain dan atau pelayanan. Hal

ini dikarenakan FMEA adalah suatu metoda analisa kegagalan yang

logis dan sistematis untuk menentukan tindakan yang tepat dalam

pencegahan kegagalan sebelum sampai pada konsumen. FMEA yang

baik meliputi :

1. Mengidentifikasi kegagalan yang potensial terjadi

2. Mengidentifikasi penyebab dan akibat dari kegagalan

3. Menyediakan tindak lanjut yang tepat untuk

menanggulangi kegagalan

1.2.2.4.2 Proses FMEA

Pada dasarnya sasaran dari proses manufakturing adalah

menghasilkan produk yang memenuhi semua spesifikasi sepanjang

waktu. Suatu proses FMEA akan mengidentifikasi penyimpangan-

penyimpangan potensial yang mungkin terjadi dari setiap spesifikasi

dan menghilangkan atau meminimumkan penyimpangan-

penyimpangan itu melalui deteksi dan atau pencegahan perubahan

dalam berbagai variable proses. Manfaat penggunaan Proses FMEA

dalam peningkatan kualitas Six Sigma adalah mengidentifikasi

masalah-masalah potensial sebelum produk itu diproduksi,

membantu menghindari scrap, pekerjaan ulang (rework) dan

mengurangi banyaknya kegagalan produk yang dialami oleh

pelanggan sehingga akan meningkatkan kepuasan pelanggan.

Keuntungan dari Proses FMEA yaitu :



a. Mengidentifikasi defisiensi proses dan merencanakan

tindakan perbaikan.

b. Mengidentifikasi karakteristik kritis atau signifikan dan

membantu saat rencana pengendalian peningkatan

kualitas.

c. Menetapkan prioritas tindakan perbaikan.

d. Membantu saat proses analisis pada proses manufaktur

ataupun proses perakitan.

e. Mendokumentasikan perubahan yang rasional.

1.2.2.4.3 Komponen FMEA

Terdapat tiga komponen dalam mendefinisikan prioritas

kegagalan, yaitu :

a. Severity (Sev) adalah pengaruh buruk atau resiko yang

akan ditanggung oleh pelanggan akibat dari kegagalan

yang ditimbulkan. Rating penilaian yang diberikan dari

nilai terendah sampai dengan nilai tertinggi (1 s/d 10),

seperti yang terlihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 2.4 Ranking Penilaian Severity

Kriteria Score

Negligible severity (pengaruh buruk yang dapat

diabaikan). Kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat

ini akan berdampak pada kinerja produksi. Pengguna

akhir mungkin tidak akan memperhatikan

kecacatan/kegagalan ini

1

Mild severity (pengaruh buruk yang ringan/sedikit).

Akibat yang ditimbulkan hanya bersifat ringan.

Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan

2

3



Kriteria Score

kinerja. Perbaikan akan dilakukan pada saat

pemeliharaan regular.

Moderate severity (pengaruh buruk yang moderat).

Pengguna akhir akan merasakan penurunan kinerja

atau penampilan, namun masih berada dalam batas

toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak terlalu

mahal, jika terjadi down time hanya dalam waktu

singkat.

4

5

6

High severity (Pengaruh buruk yang tinggi).

Pengguna akhir akan mersakan akibat buruk yang

tidak dapat diterima, berada diluar batas toleransi.

7

8

Potential safety problems (masalah

keselamatan/keamanan potensial). Akibat yang

ditimbulkan sangat berbahaya yang dapat terjadi

tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu.

9

10

b. Occurrence (Occ) merupakan frekuensi munculnya

penyebab atau terjadinya ketidaksesuaian atau cacat pada

produk. Rating penilaian yang diberikan dari nilai

terendah sampai dengan nilai tertinggi (1 s/d 10), seperti

yang terlihat pada tabel berikut ini.

Tabel 2.5 Perkiraan Kriteria dan Rating untuk Occurrence

Kriteria Verbal Tingkat Kegagalan Score

Adalah tidak mungkin bahwa penyebab ini yang mengakibatkan mode kegagalan

1 dalam 1.000.000 1

Kegagalan akan jarang terjadi

1 dalam 20.000 2

1 dalam 4.000 3

1 dalam 1.000 4



Kriteria Verbal Tingkat Kegagalan Score

1 dalam 400 5

1 dalam 80 6

Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi1 dalam 40 7

1 dalam 20 8

Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi

1 dalam 8 9

1 dalam 2 10

c. Detection (Det) merupakan kemampuan sistem dalam

mendeteksi penyebab atau terjadinya kecacatan. Rating

penilaian yang diberikan dari nilai terendah sampai

dengan nilai tertinggi (1 s/d 10), seperti yang terlihat pada

tabel dibawah ini.

Tabel 2.6 Perkiraan Kriteria dan Rating Untuk Detection

Deteksi Kriteria Deskripsi Nilai

Hampir mustahilKontrol pasti tidak

mendeteksi

Tidak dapat mendeteksi atau

tidak dicheck10

Sangat kecilKontrol mungkin tidak

mendeteksi

Kontrol dilakukan dengan

pengecekan tak langsung atau

secara random

9

KecilKontrol mempunyai peluang

yang kecil untuk mendeteksi

Kontrol dilakukan dengan hanya

inspeksi visual8

Sangat rendahKontrol mempunyai peluang

yang kecil untuk mendeteksi


inspeksi visual ganda7

RendahKontrol mungkin

mendeteksi


metoda charting, seperti SPC6

Sedang Kontrol mungkin

mendeteksi


menggunakan ‘Go/No Go Gage’

5



Deteksi Kriteria Deskripsi Nilai

untuk 100% part setelah part

meninggalkan stasiun kerja

Agak tinggiKontrol mungkin

mendeteksi

Deteksi error pada operasi

berikutnya, atau dilakukan

pengukuran waktu setup dan

pengecekan part pertama.

4

Tinggi

Kontrol mempunyai

peluang yang besar untuk

mendeteksi

Deteksi error di stasion kerja,

atau di proses berikutnya dengan

menggunakan beberapa lapisan

pemeriksaan. Tidak dapat

menerima produk yang gagal

3

Sangat tinggiKontrol hampir pasti

mendeteksi

Deteksi error di stasion kerja.

Tidak dapat meluluskan produk

yang gagal

2

Hampir pasti Kontrol pasti mendeteksi

Part yang gagal tidak mungkin

terjadi karena item telah dibuat

‘anti salah’ pada perancangan

proses.

1

RPN (Risk Priority Number) atau Nomor Prioritas Resiko

ialah sebuah rumus matematis yang tersusun dari sekumpulan efek

(severity), kemungkinan yang penyebabnya akan menimbulkan

kegagalan berkaitan dengan efek (occurrence) dan kemampuan

untuk mendeteksi kegagalan sebelum sampai ke tangan konsumen

(detection), dengan rumus berikut :

RPN = Sev x Occ x Det

Nilai RPN ini digunakan untuk mengidentifikasi resiko

yang paling serius, yang mengarahkan ke tindakan perbaikan. Pada


: …………… : …………..

: …………... : …………..

: …………... : …………..

: …………... : …………..

….. dari …. Halaman

Hasil dari Tindakan Perbaikan

(9) Tanggal Produk Diproduksi

(10) Penanggung Jawab FMEA

(11) Tanggal Inisiasi FMEA

(12) Tanggal Revisi FMEA

Halaman

Orang yang Bertanggung

jawab

Tindakan yang

Direkomendasikan

(1) Nama Proses

(2) Nama Part

(3) Nama Departemen

(4) Nama Orang

(5) Orang/ Departement yang terlibat

(6) Nama Supplier

(7) Nama Produk

(8) Tanggal Produk Dijual

Deskripsi Proses

Mode Kegagalan Potensial

Pengaruh Potensial dari

Mode Kegagalan

Kara

kte

ristik

Kritis

Severity Penyebab

Potensial dari Mode

Kegagalan Occurr

ence

Metode Deteksi

: …………..

: …………..

: …………..

: …………..

Dete

ctio

n

RP

N

Tindakan yang Digunakan

Severity

Occurr

ence

Dete

ctio

n

RP

N

(13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25)

: ……………: …………...

Hasil dari Tindakan Perbaikan

Orang yang Bertanggung

jawab

Tindakan yang

Direkomendasikan

Deskripsi Proses

Mode Kegagalan Potensial

Pengaruh Potensial dari

Mode Kegagalan

Kara

kte

ristik

Kritis

Severity Penyebab

Potensial dari Mode

Kegagalan Occurr

ence

Metode Deteksi

(26)

(27) Tanda Tangan Persetujuan (28) Tanda Tangan Pertemuan

Dete

ctio

n

RP

N

USAHA TIM


proses FMEA, jenis kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi

akan dievaluasi pertama kali untuk menentukan suatu control plan

yang bertujuan untuk menghilangkan atau mengurangi efek dari

kegagalan tersebut.

Terdapat dua hal yang harus dilakukan dalam melakukan

Proses FMEA, yaitu mengidentifikasi form yang sesuai dengan

masalah yang terjadi dan yang kedua adalah identifikasi penilaian

terhadap tingkat severity, occurrence, dan detection. Form yang

digunakan dalam Proses FMEA tidak universal dan tidak

distandardisasikan. Setiap perusahaan memiliki format masing-

masing untuk mencerminkan kebutuhan organisasi dan kebutuhan

pelanggan.Berikut contoh form Proses FMEA.

Gambar 2.4 Contoh Form Proses FMEA



1.3 Konsumen/ Pengguna

1.3.1 Identifikasi Kebutuhan Konsumen/ Pengguna

Pengidentifikasian kebutuhan konsumen dilakukan untuk

menciptakan jalur informasi yang berkualitas antara konsumen atau

pengguna sebagai target pasar dengan perusahaan pengembangan

produk.

Beberapa tujuan pengidentifikasian kebutuhan konsumen

menurut Ulrich & Eppinger, 2001 antara lain :

a. Meyakinkan bahwa produk telah difokuskan terhadap

kebutuhan konsumen.

b. Mengidentifikasi kebutuhan konsumen yang tersembunyi

dan tidak terucapkan seperti halnya kebutuhan eksplisit.

c. Menjadi basis untuk menyusun spesifikasi produk.

d. Memudahkan pembuatan arsip dari identifikasi kebutuhan

untuk proses pengembangan produk.

e. Menjamin tidak ada kebutuhan konsumen penting yang

terlupakan.

f. Menanamkan pemahaman bersama mengenai kebutuhan

konsumen diantara anggota tim pengembang.

1.3.2 Cara mendapatkan data kebutuhan dan keinginan

pengguna

Terdapat tiga metode yang dapat dilakukan dalam

mendapatkan data kebutuhan atau keinginan pengguna, yaitu :

a. Wawancara. Peneliti melakukan diskusi mengenai

kebutuhan dengan pengguna melalui wawancara.



b. Kelompok focus. Peneliti memfasilitasi suatu diskusi

kelompok yang disebut dengan kelompok focus. Peneliti

juga menjadi moderator pada acara diskusi tersebut untuk

mendapatkan kebutuhan dan keinginan pengguna.

c. Observasi produk pada saat digunakan. Peneliti

mengamati pengguna dalam melakukan pekerjaannya,

kemudian mencatat kebutuhan yang mungkin dibutuhkan

oleh pengguna tersebut.

1.3.3 Dokumentasi pengumpulan suara pengguna

Terdapat empat metode yang dapat dilakukan untuk

mendokumentasikan hasil interaksi dengan pengguna, yaitu :

a. Rekaman suara (Audio recording)

b. Catatan tangan

c. Rekaman video

d. Foto

1.4 Perhitungan Umur Hidup Pahat

Keausan pahat akan tumbuh atau membesar dengan

bertambahnya waktu pemotongan hingga pada suatu saat pahat yang

bersangkutan dianggap tidak dapat digunakan lagi karena telah ada

tanda – tanda tertentu yang menunjukan bahwa umur pahat telah

habis. Kriteria mengenai umur pahat atau batas waktu penggunaan

pahat secara efektif akan menjadi pembahasan utama. Karena

keausan merupakam faktor yang menentukan umur pahat maka

pertumbuhanya perlu di perhatikan. Seara teoritis rumus empiris



pahat memegang peranan penting didalam menentukan kondisi

pemotongan optimum atau kondisi pemotongan paling baik.

1.4.1 Kriteria Umur pahat

Semakin besar keausan/kerusakan yang di derita pahat

maka kondisi pahat akan semakin kritis. Jika pahat tersebut masih

tetap digunakan maka pertumbuhan keausan akan semakin cepat dan

pada suatu saat ujung pahat sama sekali akan rusak. Kerusakan fatal

seperti ini tidak boleh terjadi sebab gaya pemotongan akan sangat

tinggi sehingga dapat merusak seluruh pahat mesin perkakas, dan

benda kerja serta dapat membahayakan operator yang

mengoperasikan mesin tersebut.

Table 6.1 di bawah ini merupakan petunjuk umum dari batas

keausan, harga tergantung dari jenis pahat dan benda kerja. Semakin

keras benda kerja. Semakin keras pahat yang digunakan atau

semakin tinggi gaya potong spesifik maka diperlukan batas keausan

yang rendah.

Tabel 2.7 Tabel Batas Keausan Kritis

Jenis Pahat Benda Kerja VB* (mm) K**

HSS Baja & besi tuang 0,3 – 0,8 -

Karbida Baja 0,2 – 0,6 0,3

Karbida Besi tuang & non ferrous 0,4 – 0,6 0,3

Keramik Baja & besi tuang 0,3 -

V* = harga keausan tepi

K** = rasio kawah ( crater ratio)



1.4.2 Rumus Empiris Pahat

Benda kerja yang di pilih harus mempunyai kualitas yang

baik maksudnya yang mempunyai kesamaan struktur pada seluruh

penampang yang akan dipotong / dibubut. Demikian pula halnya

dengan pahat yang digunakan. Karena pahat tersebut akan aus untuk

satu kali proses pemotongan maka di perlukan pengasahan yang hati

– hati (bila pahat dari HSS) atau digunakan satu set pahat sisipan dari

karbida dengan kualitas yang sama. Untuk kombinasi benda kerja

dan pahat ( dengan geometri tertentu ), percobaan pemotongan dalam

hal ini sudut penempatan pahat, gerak makan, dalam pemotongan

criteria keausan (dimensi keausan) tidak diubah.

Rumus Empiris Pahat Taylor

CT=CTVB.VBm

h p . bq

Keterangan :

1. CT = Umur pahat yang harus di cari.

2. VB = Keausan tepi yang dianggap sebagai batas

berakhirnya umur pahat (mm), dilihat tergantung dari

keuletah pahat, dan material pada saan kondisi pemotongan.

Nilainya berkisar dari 0,3 s/d 1 mm.

3. CTVB = Kecepatan potong untuk menghasilkan umur pahat.

Nilai dari harga CTVB merupakan harga spesifik bagi

kombinasi suatu jenis pahat dan benda kerja. Dapat di lihat

pada tabel 2.8 di bawah ini.



Tabel 2.8 Harga CTVB

Benda Kerja

(standar DIN)

Kekerasan

(HB)

CTVB ( m/ min ) untuk k r

90* 75** 45***

Baja St 50 - 552 625 650

Baja St 70 - 434 520 540

Baja St 90 - 324 435 450

Besi tuang

kelabu

<200

200s/d250

245 262 271

180 193 200

Baja paduan

(25-42CrMo4)

210s/d270

270s/d330

140 187 194

127 170 176

Stainless Steel :

X22CrNi17,

X5CrNi18-9

240s/d320

150s/d200

150s/d200

168 226 235

176 236 245

182 244 255

Keterangan :

* Untuk rumus empiris umur pahat Tylor

** rata2 terhadap harga pada kr sebesar = 90° = 20%

*** rata2 terhadap harga pada kr sebesar = 90° = 30%

4. m = Pangkat batas keausan, dapat ditentuksn tergantung

dari kualitas pahat serta jenis dan kondisi benda kerja.

(m=0,4 - 0,5 ; tetapi nilai yang di gunakan adalah nilai rata

– rata yaitu = 0,45)

5. h = Tebal geram sebelum terproses (mm). ditentukan

berdasarkan kondisi proses optimal.

6. p = Pangkat tebal geram sebelum terpotong. Nilai ini di

tentukan tergantung dari jenis dan kualitas pahat. Dapat di

lihat pada tabel 2.9 di bawah ini.



Tabel 2.9 Pangkat tebal geram (P)

Keramik

Karbida

HSSP01-P20 P30-P40 M10-K01 M30

0,12 0,26 0,35 0,15 0,20 0,40

7. b = Lebar pemotongan ( mula - akhir ). Di tentukan

berdasarkan dimensi mula dan akhir benda kerja.

8. q = Pangkat dari lebar pemotongan. Kadangkala pengaruh

dari lebar pemotongan diabaikan karena harganya relative

kecil, antara (0,5 – 0,13).

1.5 Sofware Statfit

Statfit adalah salah satu dari kumpulan pilihan software

yang terdapat dalam promodel 6.0. dalam promodel 6.0 tersebut

terdapat beberapa pilihan kegunaan ada graphic editor, promodel,

shift editor, sim runner, serta Statfit. Di tugas akhir ini sesuai dengan

kebutuhanya, maka di gunakanlah software Statfit untuk menentukan

distribusi dari sebuah data, mencari nilai rata- rata, mencari nilai

standar deviasi, dan msh banyak lagi. Paga gambar dibaewah ini

gambar 2.5 dapat di lihat tampilan dari software Statfit tersebut.



Gambar 2.5 Contoh Output Dari Sofware Statfit

1.6 Menentukan Umur Pahat Optimal & Biaya

Terminimal Dalam Pergantian Pahat (C).

Dengan rumus :

C ( t )=N . Cg+N .H ( t ) .Cf

t

Keterangan :

1. Cg = Harga nominal pahat (harga berbeda – beda,

terrgantung jenis pahat dan bahan materialnya nya)

2. Cf = Harga nominal pahat bila pergantian pahat terjadi

di data umur hidup pahat belum habis, sehingga

mengakibatkan biaya pergantian pahat 2x lipat dari

harga pahat.(menurut div.maintenence PRN)

3. N = Adalah jumlah mesin yang di gunakan.

4. (t) = Nilai (t) adalah nilai umur pergantian pahat (jam).



5. H(t) = Nilai H adalah nilai perkiraan atau nilai peluang

kecacatan atau kegagalan yang di hitung menggunakan

data perhitungan dari standar deviasi, rata-rata, dan

jumlah jam pahat.

6. C(t) = Nilai C adalah nilai nominal yang di cari,

menentukan harga pahat terendah secara rupiah.

Keterangan :

Untuk Mencari nilai H rumus di atas, dapat di lihat pada

bab 2.6.1 dan 2.6.2 di bawah ini.

Untuk contoh perhitungan dapat di lihat pada bab 4

pengumpulan dan pengolahan data.

1.6.1 Menentukan Jenis Rumus Sesuai Distribusi

Untuk mencari nilai F(t) nilai Cumulative Distribution Function.

1. Hyper Exponential

Gambar 2.6 Kurva Distribusi Hyper Exponensial

Dengan Rumus : F(t) = 1–kexp(-2kλt) – (1-k)exp[-2(t-k)λt]

2. Negative Exponensial



Gambar 2.7 Kurva Distribusi Negative Exponential

Dengan rumus : F(t) = 1 – exp (-λt)

3. Normal

Gambar 2.8 Kurva Distribusi Normal

Dengan Rumus : F(t) = 1

σ √ (2 π ) ∫−∞

1

exp(−( t−µ ) 22 σ 2 )dt



4. Weibull

Gambar 2.9 Kurva Distribusi Weibull

Dengan Rumus : F(t) = 1 – exp [(−tη ) p]

1.6.2 Mencari Nilai atau Peluang Kemungkinan Terjadinya

Kegagalan ( Nilai H )

Contoh di sini adalah hanya menggunakan rumus dari

distribusi normal. Karena semua data perhitungan yang

terdapat pada Pengumpulan dan pengolahan data bab 4

adalah berdistribusi normal.

Contoh perhitungan :

Perhitungan mencari nilai H untuk jam ke 2

Diketahui standar deviasi = 1, dan rata-rata = 5.



Nilai dari tabel :

φ (-5) = 0

φ (-4) = 0

φ (-3) = 0.00135



Dalam tabel nilai mutlak yang tersedia hanya dari nilai

( 3,3) sampai dengan nilai ( -3,3 ), nilai kurang atau lebih dari ( 3,3 )

atau (-3,3) tidak terdapat, atau (0) sehingga perhitunganya tidak atau

kurang akurat bila di hitung menggunakan manual atau kalkulator.

Tetapi bila menggunakan software Excel perhitungan akan lebih

akurat. Sebelum mencari nilai H (2), terlebih dahulu harus di ketahui

nilai pada jam ke = 0 ( H=0), serta jam ke =1 (H=1).

H (0) pastilah memiliki nilai 0, karena pada jam ke 0 proses

operasi belum di mulai, maka kemungkinanya sangatlah sedikit

terjadi kerusakan atau peluang kegagalan pada jam ke 0.

Untuk dapat mengetahui nilai H pada jam ke 2, maka terlebih dahulu

harus di ketahui nilai H pada jam ke 0 dan jam ke 1.

H untuk jam ke 0 = 0

H untuk jam ke 1 = 0

H(1) = {(1+H (0 ) )∫0

11

σ √2 πexp [ (t−μ ) ²

2 σ ² ]dt} = {( 1+H (0 ) ) (∅ (−4 )−∅ (−5 ) )}

= {(1+0 ) (0+0 ) } = 0

H untuk jam ke 2 =



H(2) = {( 1+H (0 ) ) (∅ (−4 )−∅ (−5 ) )}+

{( 1+H (0 ) ) (∅ (−3 )−∅ (−4 ) )}

= 0 + {(1+0 ) (0,00135−0 ) }

= 0,00135

Jadi nilai Kemungkinan atau peluang terjadinya kecacatan

pada jam ke (2), H (2) adalah sebesar = 0,00135.

Perhitungan dianjurkan menggunakan software Excel, agar hasil

perhitungan lebih akurat.


teori analisis six sigma

Documents