jurnal six sigma

7/26/2019 Jurnal Six Sigma

http://slidepdf.com/reader/full/jurnal-six-sigma 1/25

11

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

1.1 Definisi Kualitas

Kata kualitas yang berorientasi pada kepuasan konsumen tidak harus

mempunyai arti “yang terbaik” dalam dunia industri, melainkan kualitas berarti

lebih baik dalam memuaskan kebutuhan konsumen. Sedangkan dalam orientasi

pada proses produksi kualitas adalah kesesuaian spesifikasi dari desain produk

yang telah ditetapkan produsen.Sedangkan pengendalian kualitas adalah aktivitas

keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas

produk, membandingkanya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil

tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang

sebenarnya dengan yang standart (Feigenbaum, 1961). Ini berarti bahwa proses

produksi harus stabil dan mampu beroperasi sedemikian hingga sebenarnya semua

produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi.

Dalam pengendalian kualitas terdapat tujuh alat pengendali kualitas

sebagai seven tools yang digunakan untuk mengidentifikasi perbaikan yang

mungkin dapat dilakukan, yaitu:

1.

Lembar periksa (Check Sheet )



12

2. Pemisahan masalah (Stratifikasi)

3. Diagram penyebaran data (Histogram)

4.

Diagram prioritas (Diagram Pareto)

5. Diagram sebab akibat (Cause and Effect Diagram)

6. Diagram pencar (Scatter Diagram)

7.

Peta kontrol (Control Chart )

1.2 Definisi Six Sigma

Dalam statistik, kata sigma ( ), merupakan sebuah huruf Yunani yang

digunakan oleh para ahli statistik untuk mengukur standar deviasi atau variabilitas

dalam suatu proses (Levin dan Rubin, 1997). Standar deviasi mengukur variasi

atau jumlah persebaran suatu rata-rata proses. Nilai sigma dapat diartikan

seberapa sering cacat yang mungkin terjadi. Jika semakin tinggi tingkat sigma

maka semakin kecil toleransi yang diberikan pada kecacatan sehingga semakin

tinggi kapabilitas proses, dan hal itu dikatakan semakin baik.

Dalam esensinya, Six Sigma menganjurkan bahwa terdapat hubungan

yang kuat antara cacat produk dan produk yang dihasilkan, reliability, costs, cycle

time, inventory, schedule, dan lain-lain. Bila jumlah cacat yang meningkat, maka

jumlah sigma akan menurun. Dengan kata lain, dengan nilai sigma yang lebih

besar maka kualitas produk akan lebih baik.

Pengertian Six Sigma yang termuat dalam bukunya yang berjudul

Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000,

MBNQA dan HACPP adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4

kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk (barang



13

dan/atau jasa), upaya giat menuju kesempurnaan ( zero defect /kegagalan nol)

(Gaspersz, 2002).

Dari beberapa definisi yang telah disebutkan maka dapat diambil

kesimpulan bahwa Six Sigma adalah sebuah sistem yang komprehensif dan

fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis.

Six Sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap

kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, analisis

statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan

menanamkan kembali proses bisnis.

(Sumber: Pande, P. S. et al. 2000)

Gambar 2. 1 Spesifikasi Six Sigma

1.2.1 Definisi DPMO (Defect per M il li on Opportun iti es)

Defect adalah kegagalan untuk memberikan “apa yang diinginkan oleh

pelanggan, sedangkan Defect Per Opportunities (DPO) merupakan ukuran

kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang



14

menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan, dan dihitung

dengan formula:

Besarnya DPO ini apabila dikalikan dengan konstanta 1.000.000 akan

menjadi formula: DPMO = DPO X 1.000.000.

Defect per Million Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan

dalam program peningkatan Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per satu

juta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola sebesar

3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat

dari satu juta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam

satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan gagal dari suatu

karakteristik CTQ adalah hanya 3,4kegagalan per satu juta kesempatan (Gaspersz,

V., 2002). Tingkat sigma sering dihubungkan dengan kapabilitas proses, yang

dihitung dalam defect per milion opportunities. Beberapa tingkat pencapaian

sigma:

Tabel 2. 1 Tingkat Pencapaian Sigma

(Sumber: Gasperz, V., 2002)

1.2.2 Siklus DMAIC (Def ine, Measure, Analyze, Improve, Contr ol)

Six Sigma menggunakan alat statistik untuk mengidentifikasi beberapa

faktor vital, siklus DMAIC merupakan proses kunci untuk peningkatan secara



15

kontinyu menuju target Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik

berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (systematic, scientific, and fact based).

Ada tiga kualifikasi dasar yang harus dipenuhi bila akan

menggunakanmetode DMAIC, yaitu:

1. Ada celah antara kinerja sekarang dengan yang diharapkan. Pertama-

tamaperlu ditentukan permasalahan apa yang harus dipecahkan,

ataukesempatan apa yang akan diraih. Pada kasus desain proses,

adaaktivitas baru yang diluncurkan di mana tidak ada proses yang

muncul.

2. Penyebab masalah tidak dipahami secara benar. Pihak

manajemenmungkin hanya mengerti permasalahan secara teoritis, tetapi

tidakmengetahui akar penyebab masalah.

3. Solusi belum ditetapkan. Bila pihak manajemen telah

merencanakanperubahan jangka pendek, masih ada waktu untuk

menerapkan Six Sigma. Penerapan Six Sigma secara cepat dapat

menghemat waktuuntuk analisis yang lebih akurat. Bila suatu usaha

secara signifikantelah dijalankan untuk menjembatani celah tersebut,

penerapan SixSigma tidak akan berguna.

(Sumber: Pande, S. P., et al. 2002)

Gambar 2. 2 Alur Proses DMAIC



16

Berikut ini adalah tahapan dalam siklus DMAIC dan langkah-langkah

yang harus dilaksanakan pada setiap tahap:

1.

Define (D)

Tahap Define merupakan langkah operasional pertama dalam program

peningkatan kualitas Six Sigma. Dalam tahap Define dilakukan

identifikasi proyek yang potensial, mendefinisikan peran orang-orang

yang terlibat dalam proyek Six Siqma, mengidentifikasi karakteristik

kualitas kunci (CTQ) yang berhubungan langsung dengan kebutuhan

spesifik dari pelanggan dan menentukan tujuan.

2. Measure (M)

Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program

peningkatan kualitas Six Sigma, terdapat beberapa hal pokok yang

harus dilakukan yaitu:

a.

Melakukan dan mengembangkan rencana pengumpulan data yang

dapat dilakukan pada tingkat proses, dan output .

b. Mengukur kinerja sekarang (current performance) untuk ditetapkan

sebagai baseline kinerja pada awal proyek Six Sigma.

3. Analyze (A)

Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Sebenarnya target dari program Six Sigma adalah

membawa proses industri pada kondisi yang memiliki stabilitas

(stability) dan kemampuan (capability), sehingga mencapai tingkat

kegagalan nol (zero defect oriented).



17

4. Improve (I)

Setelah sumber-sumber dan akar penyebab permasalahan kualitas

teridentifikasi, maka perlu dilakukan penentapan rencana tindakan

(action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Siqma,

yaitu dengan tools: Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang

mendiskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas

dan atau alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana

itu.

5. Control (C)

Merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan

kualitas Six Sigma. Pada tahap ini prosedur-prosedur serta hasil-hasil

peningkatan kualitas didokumentasikan untuk dijadikan pedoman

kerja standart guna mencegah masalah yang sama atau praktek-

praktek lama terulang kembali, kemudian kepemilikan atau tanggung

jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada penanggung jawab proses,

dan ini berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini.

1.2.3 Karakteristik Kualitas (CTQ)

Karakteristik kualitas (Critical To Quality/CTQ) adalah atribut-atribut

yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan

kebutuhan dan kepuasan pelanggan. CTQ merupakan elemen dari suatu produk,

proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan.

Pada umumnya, karakteristik-karakteristik kualitas yang dipertimbangkan adalah

sebagai berikut:



18

1. Kualitas produk

2. Dukungan purna-jual

3.

Interaksi antara karyawan (pekerja) dan pelanggan

1.2.4

SIPOC Analysis

Diagram SIPOC (Supplier , Input , Process, Output , Customer ) digunakan

untuk menunjukkan aktivitas mayor, atau subproses dalam sebuah proses bisnis,

bersama-sama dengan kerangnka kerja dari proses yang disajikan dalam Supplier ,

Input , Process, Output , Customer . Dalam mendefinisikan proses-proses kunci

beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang dievalusi dapat dilakukan

pendekatan dengan model SIPOC (Supplier , Input , Process, Output , Customer ).

Model SIPOC merupakan model yang paling banyak digunakan manajemen

dalam peningkatan proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen

utama dalam sistem kualitas, (Gasperz, V, 2002) yaitu:

1. Supplier adalah orang atau kelompok orang yang memberikan

informasi kunci,material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika

suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub sebelumnya

dapat dianggap sebagai petunjuk pemasok internal (internal supplier ).

2. Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok ( supplier )

kepada proses.

3.

Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara

idela menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah

kepada input ). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub proses.

4. Output adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam

industri manufaktur output dapat berupa barang setengah jadi maupun



19

barang jadi ( final product ). Termasuk ke dalam output adalah

informasi-informasi kunci dari proses.

5.

Customer adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang

menerima output . Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub prose,

maka sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal

(internal customer ).

(Sumber: Brewer, P. C., & Eighme, J. E. 2005)

Gambar 2. 3 Analisis SIPOC

1.2.5 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian (Gaspersz, 2003). Dinamakan diagram

pareto sesuai dengan penemunya seorang bangsa Italia bernama Wilfredo Pareto

pada tahun 1897. Dalam diagram pareto dikenal istilah “Vital Few-Trivial Many”,

yang artinya sedikit tapi vital atau sangat penting, banyak tetapi kurang vital atau

hasilnya kurang penting (Kuswadi, 2004).

Ada empat langkah pembuatan diagram pareto adalah menentukan hal-hal

apa yang akan diteiti dan cara untuk mengumpulkan data, menyusun kembali data



20

lembar periksa, membuat diagram batang dari data yang ada, dan memberi

penjelasan pada diagram pareto (Kuswadi, 2004).

1.2.6

Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang

menunjukkan proses tersebut mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi

produk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi

pelanggan.

Indeks kapabilitas proses adalah semua produk yang berada dalam batas

spesifikasi diklasifikasikan sebagai “acceptable” sedangkan produk yang berada

di luar batas spesifikasi disebut sebagai “defect”. Defect adalah segala sesuatu

yang mebuat konsumen tidak puas.

1.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk

mengidentifikasikan dan mendahulukan masalah-masalah potensial (kegagalan).

Dengan berdasarkan aktivitas tim pada FMEA maka seorang manajer, tim

perbaikan atau penanggung jawab proses dapat memfokuskan energi dan sumber

daya pada pencegahan, monitoring, dan rencana-rencana tanggapan yang paling

mungkin untuk memberikan hasil.

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur

untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure

mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar

penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang

termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas



21

spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang

menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.

Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA

Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu

menghilangkan kegagalan-kegagalanyang terkait dengan desain, misalnya

kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-

lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh

perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas

spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna

yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain. Penelitian tugas akhir

ini menggunakan metode FMEA Proses.

Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure mode and effect

analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi

lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis

tersebut disampaikan oleh:

Definisi dari failure mode and effect analysis adalah analisa teknik yang

apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan

nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari

engineer selama perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa

disebut analisa “bottom up”, seperti dilakukan pemeriksaan pada proses

produksi tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang

merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda

(Leitch, 1995).



22

Definisi dari failure mode and effect analysis adalah metode yang

digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin

menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh

kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan (Moubray,

1997).

1.3.1 Dasar FMEA (Failure Mode and Ef fect Analysis)

FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi

sumber-sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Tahapan yang

dilakukan dalam FMEA (Chrysler, 1995):

1.

Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan

efeknya.

2.

Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi

kesempatan dari kegagalan potensi terjadi.

3.

Pencatatan proses (document the process).

Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut:

1. Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada

potensial causes (penyebab yang potential ) sebuah

kegagalan/kesalahan.

2.

Hemat waktu ,karena lebih tepat pada sasaran.

Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut:

1.

Ketika diperlukan tindakan preventive/pencegahan sebelum masalah

terjadi.

2. Ketika ingin mengetahui/mendata alat deteksi yang ada jika terjadi

kegagalan.



23

3. Pemakaian proses baru

4. Perubahan/pergantian komponen peralatan

5.

Pemindahan komponen atau proses ke arah baru

1.3.2 Identifikasi Element-Element Proses FMEA

Element FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung analisa.

Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut:

1.

Nomer FMEA (FMEA Number)

Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk identifikasi

dokumen.

2. Jenis (item)

Berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau komponen dimana

akan dilakukan analisa FMEA.

3. Penanggung Jawab Proses (Process Responsibility)

Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab terhadap

berlangsungnya proses item diatas.

4. Disiapkan Oleh (Prepared by)

Berisi nama, nomer telpon, dan perusahaandari personal yang

bertanggung jawab terhadap pembuatan FMEA ini.

5.

Tahun Model (Model Year(s))

Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat berguna

terhadap analisa sistem ini.

6.

Tanggal Berlaku (Key Date)

Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal.

7. Tanggal FMEA (FMEA Date)



24

Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi terkini.

8. Tim Inti (Core Team)

Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya.

9. Fungsi Proses (Process Function)

Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item dimana

sistem akan dianalisa.

10.

Bentuk Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode)

Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara

potensial gagal untuk memenuhi kebutuhan proses atau tujuan akhir

produk.

11. Efek Potensial dari Kegagalan (Potential Effect (s) of Failure)

Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan.

Dimana setiap perubahan dalam variabel yang mempengaruhi proses

akan menyebabkan proses itu menghasilkan produk diluar batas-batas

spesifikasi.

12. Tingkat Keparahan (Severity (S))

Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.

13. Klasifikasi (Classification)

Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari

subproses untuk menghasilkan komponen, sistem atau subsistem

tersebut.

14.

Penyebab Potensial (Potential Cause (s))

Adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi. Dideskripsikan

sebagai sesuatu yang dapat diperbaiki.



25

15. Keterjadian (Occurrence (O))

Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek

tersebut terjadi.

16. Pengendali Proses saat ini (Current Process Control)

Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah atau

memperbesar kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau mendeteksi

terjadinya bentuk kegagalan tersebut.

17. Deteksi (Detection (D))

Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat mendeteksi

penyebab potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan.

18. Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN))

Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian

Severity, Occurrence, dan Detection

RPN = S * O * D

19. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action)

Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka

tindakan perbaukan harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan

dengan nilai RPN tertinggi.

20.

Penanggung jawab Tindakan yang Direkomendasikan (Responsibility

(for the Recommended Action))

Mendokumentasikan nama dan departemen penanggung jawab

tindakan perbaikan tersebut serta target waktu penyelesaian.

21. Tindakan yang Diambil (Action Taken)



26

Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara singkat

uraian tindakan tersebut serta tanggal effektifnya.

22.

Hasil RPN (Resulting RPN)

Setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan rekam

Occurrence, Severity, dan Detection baru yang dihasilkan serta hitung

RPN yang baru. Jika tidak ada tindakan lebih lanjut diambil maka beri

catatan mengenai hal tersebut.

23. Tindak Lanjut (Follow Up)

Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup dimana

akan dilakukan perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan perusahaan.

1.3.3 Menentukan Sever ity, Occur rence, Detection, dan RPN

Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan meka tim FMEA

harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence, Detection,

serta hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number.

1. Severity

Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa risiko yaitu

menghitung seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi

output proses. Dampak tersebut diranking mulai skala 1 sampai 10,

dimana 10 merupakan dampak terburuk.

2. Occurrence

Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi

dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk.

Dengan memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai

10.



27

3. Detection

Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection

adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan/mengontrol

kegagalan yang dapat terjadi.

4. Risk Priority Number (Angka Prioritas Risiko)

RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity),

kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang

berhubungan dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk

mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (Detection).

RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut:

RPN = S * O * D

Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius,

sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.

1.3.4

Root-Cause Analysis

Root-Cause Analysis adalah hal yang diperlukan untuk memulai fase

inovasi dari sebuah proses. Hal yang diperlukan adalah observasi, investigasi,

analisa dan melakukan komunikasi dengan operator yang menjalankan proses

tersebut setiap harinya (Jeston & Nelis, 2006).

1.3.5

Control Chart

Peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart

dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924 dengan

maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi

yang disebabkan oleh penyebab khusus dari variasi yang disebabkan oleh

penyebab umum (Gaspersz, 2003).



28

1.3.6 ANOVA (Analysis of Variance )

Pengujian ANOVA ( Analysis of Variance) ini menggunakan uji-F yang

dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya kontribusi secara simultan aspek-

aspek pada variabel bebas terhadap variabel terikat yang merupakan pengujian

yang dilakukan untuk mengetahui kemampuan data sample yang dimiliki dua

aspek atau lebih dan dianggap dapat mewakili populasi (Riduwan, 2004).

1.3.7 Analisis Regresi Sederhana

Analisis regresi sederhana adalah persamaan regresi yang terdiri dari satu

variabel bebas dan satu variabel terikat (Priatna, 2004). Berdasarkan analisis

dengan regresi sederhana ini akan diperoleh hasil dari koefisien korelasi dan juga

koefisien dterminasi.

Pengertian regresi modern adalah sebagai kajian terhadap ketergantungan

satu variabel, yaitu variabel yang memiliki ketergantungan terhadap satu atau

lebih variabel lainnya atau yang disebit sebagai variabel-variabel eksplanatori

dengan tujuan untuk membuat estimasi atau memprediksi rata-rata populasi dan

nilai rata-rata variabel tergantung dengan kaitannya terhadap nilai-nilai yang

sudah diketahui dari variabel eksplanatorinya (Gujarati dan Porter,2009).

1.3.8 Penelitian Terdahulu

Ringkasan tentang beberapa penelitian terdahulu mengenai topik yang

serupa yaitu six sigma, dimana terdapat dua sumber penelitian terdahulu yang

digunakan sebagai referensi untuk penelitian terbaru yaitu sumber berdasarkan

jurnal nasioanl dan internasional, dimana untuk jurnal nasional digunakan sebagai

referensi sebanyak 3 buah jurnal dan untuk jurnal internasinal sebanyak 5 buah

jurnal yang akan dijelaskan pada hasil ringkasan di bawah ini:



29

1. Jurnal Nasional

a. Ghiffari, I. et al. (2013)

CV. Miracle merupakan perusahaan yang bergerak dibidang

konveksi. Perusahaan ini mempunyai dua buah stasiun kerja yaitu

stasiun kerja sablon dan stasiun kerja jahit. Stasiun kerja sablon

merupakan stasiun kerja kritis, karena menghasilkan cacat paling

banyak.Jumlah cacat paling banyak terdiri dari cacat warna leber dan

cacat terkelupas. Sebelum perbaikan diperoleh nilai sigma sebesar

1,3 sigma dan nilai DPMO 595.370. Biaya yang harus dikeluarkan

untuk cacat dari stasiun kerja ini sebesar Rp. 417.920.Berdasarkan

cause-effect diagram di peroleh keterangan bahwa metode sablon

dan manusia sebagai operator merupakan aspek yang harus di

perbaiki. Berdasarkan Failure Mode Effect Analysis diperoleh

bahwa cacat sablon bersumber dari metode penjemuran yang tidak

sempurna dan penggunaan tinner yang tidak tepat.Perbaikan cacat

penjemuran dilakukan dengan perancangan eksperimen. Perbaikan

proses sablon dilakukan dengan merancang standar operational

procedure. Proses perbaikan menghasilkan nilai sigma yang

meningkat sebesar 2,05 dan DPMO menurun sebesar 290.741. Cost

of Poor Qualityakibat cacat pada stasiun kerja ini menurun sebesar

Rp. 205.042,-.

Tools: Cause and Effect Diagram, Failure Mode Effect Analysis

(FMEA), dan Critical to Quality (CTQ).

b.

Leksono, E. B. (2009)

Usaha Kecil Menengah (UKM) seperti di Kecamatan Manyar

memiliki 45 tungku pembakaran dengan kapasitas yang berbeda. Di

daerah ini, kualitas produk sering tidak menjadi perhatian sehingga

banyak pelanggan komplain sehubungan dengan kualitas konsentrasi

CaO tidak memenuhi kebutuhan konsumen. Penelitian ini diajukan

untuk menghasilkan zerro cacat dan berorientasi pada kepuasan

pelanggan dengan menggunakan metode Quality Function

Development (QFD) dan metode Taguchi yang diintegrasikan ke



30

dalam model Six Sigma. Dalam penelitian ini dilakukan tahap

pendefinisian pengukuran, analisis, peningkatan, dan pengendalian.

Dengan mengintegrasikan QFD dan metode Taguchi ke dalam

model Six Sigma diperoleh 1) peningkatan kualitas produk

sebagaimana kebutuhan dan ekspektasi konsumen, 2) produk yang

tahan suara, 3) peningkatan kadar CaO, 4) peningkatan kualitas yang

dapat dilakukan sesuai dengan siklus DMAIC secara berkelanjutan.

Tools: Analysis of Variance (ANOVA), Quality Function

Deployment (QFD), dan Define Measure Analysis Improve

Control (DMAIC).

c.

Kholik, H. M. (2008)

PT Bumi Citra Buana Malang menemukan adanya masalah yang,

perusahaan menemukan kesulitan dalam menurunkan jumlah produk

cacat. Hal ini disebabkan adanya variasi dalam menentukan

penggunaan konfigurasi tingkat di parameter proses, seperti yang

terjadi penentuan variasi suhu tungku, suhu logam cair, penentuan

waktu pencetakan dan penentuan pressurising pasir. Adanya variasi

dalam konfigurasi tingkat penentuan parameter proses hasil kejadian

produk cacat yang tinggi mempengaruhi produk cacat beban yang

harus ditanggung oleh perusahaan. Untuk mengatasi masalah

tersebut, metode Six-Sigma terpilih. Six-Sigma adalah prosedur logis

dengan mengikuti siklus DMAIC untuk mengeksekusi untuk

perbaikan proses perbaikan dan operasi dari hasil kualitas produksi.

Dalam siklus DMAIC awal dengan menentukan target dan objek

akurat, melakukan pengukuran kemampuan proses di perusahaan,melakukan pengamatan menyebabkan masalah kejadian faktor

dengan menggunakan metode eksperimen dari Shainin Bhote

sebagai metode pendukung, melaksanakan perencanaan perbaikan

sesuai dari hasil fase sebelumnya dan diakhiri dengan

mendokumentasikan hasil-hasil perbaikan yang harus sukses

dilaksanakan dengan menggunakan operasi proses statistik. Dari

penerapan metode Six-Sigma, perusahaan dapat menurunkan jumlah



31

produk cacat yang awalnya 129 unit per bulan menjadi 25-unit

selama periode perbaikan atau mengalami penurunan sebesar 80,6%.

Untuk biaya efek produk cacat yang awalnya sama dengan Rp12.

996.750,00 per-bulan menjadi sama dengan Rp2.518.750,00 atau

terjadi penghematan sebesar 80,6% selama periode perbaikan. Selain

itu dengan menggunakan sistem DMAIC dalam metode Six Sigma

akan diperoleh penentuan konfigurasi tingkat proses yang lebih baik

dan dapat meningkatkan tingkat operasi perusahaan.

Tools: Define Measure Analysis Improve Control (DMAIC)

2. Jurnal Internasional

a. Beady, S. (2005)

Dalam perang, tentara melakukan pengintaian untuk

mengidentifikasi titik-titik choke di daerah pertempuran. Manajer

kualitas mengekspos choke points dalam proses, seperti pekerjaan

berulang dan terus-menerus seperti biaya waktu organisasi, uang,

peluang, dan pelanggan. Salah satu metode untuk memerangi variasi

boros adalah alat kualitas yang ketat yang dikenal sebagai Six

Sigma. Metodologi ini mendukung proses terstruktur disebut sebagai

DMAIC-mendefinisikan, mengukur, menganalisa, memperbaiki, dan

kontrol. Model DMAIC diuji terhadap infrastruktur kaku militer

fasilitas perawatan medis. Mendefinisikan dan mengukur masalah,

menganalisis penyebab akar permasalahannya, dan pengujian teori

perbaikan didukung oleh penelitian kepustakaan. Tim meningkatkan

proses pemilihan dokter yang benar dan meyakinkan hasil pasien

yang valid dan mencapai kepuasan pelanggan melalui layanan

manajemen pasien tepat waktu.

Tools: DMAIC, FMEA, Point OF care Testing (POCT), dan Cause

and Effect (C&E) Matrix.

b. Hsiang-Chin Hung. et al. (2011)

Dalam beberapa tahun terakhir, industri TFT-LCD telah menjadi

kekuatan pendorong dari keseluruhan pasar Photonics dari Taiwan.

Sebagai produsen membangun generasi berikutnya TFT – LCD lini



32

produksi, keunggulan kompetitif utama dari industri ini telah pindah

dari mass production biaya rendah, beragam produk dan campuran

aplikasi dan kepemimpinan teknologi. Oleh karena itu, semua

pembuat utama panel TFT-LCD, termasuk AUO, CMO, CPT,

HannStar dan Innolux, telah mengembangkan Six Sigma sistem

manajemen untuk mengurangi cacat, biaya yang lebih rendah dan

meningkatkan daya saing. Dalam proses pembuatan TFT-LCD,

sealant perekat khusus digunakan untuk ikatan film tipis transistor

(TFT), filter warna (CF) dan liquid crystal display (LCD) substrat di

penyegelan proses. Sealant ini juga digunakan untuk mencegah

kebocoran kristal cair serta mendukung kesenjangan sel. Karena itu,

ketika kerusakan terjadi dalam proses ikatan sealant , kebocoran

kristal cair akan menyebabkan scrapping panel dan peningkatan

kadar polusi dan limbah. Cacat semacam ini disebut segel terbuka.

Tulisan ini berkaitan dengan penerapan proyek Six Sigma untuk

mengurangi segel terbuka tingkat cacat. Fase DMAIC ( Define,

Measure, Analyze, Improve, dan Control ) yang digunakan dalam

perusahaan kasus. Faktor-faktor penting yang ditemukan, dan

sebagai hasilnya tingkat terbuka segel turun secara signifikan,

bahkan di bawah tingkat tujuan asli.

Tools: DOE, P Chart , GLM analysis-ANOVA Logistic Regression,

Cause and Effect , Capability Analysis, Inspection Gage R &

R, dan Process Flow Diagram.

c. Anand, V. et al. (2011)

Proses manajemen adaptif dan kebijakan keamanan real-time dalamkerangka Six Sigma. Tantangan utama bagi terciptanya proses

manajemen adalah dikenal dengan integrasi model proses

persidangan industri. Salah satu yang paling sering digunakan model

proses industri adalah Six Sigma yang merupakan model manajemen

bisnis dimana kebutuhan customer centric diletakkan dalam

perspektif dengan data bisnis untuk menciptakan sistem yang efisien.

Proses pembuatan dan manajemen keamanan diusulkan didasarkan



33

pada model Six Sigma dan menyajikan sebuah metode untuk

beradaptasi dengan tujuan keamanan dan manajemen risiko layanan

komputasi. Dengan meresmikan proses manajemen kebijakan

keamanan dalam model proses industri, adaptasi dari model ini

untuk alat-alat industri yang ada akan lancar dan menawarkan

kerangka risiko berbasis keputusan kebijakan yang jelas. Secara

khusus, disajikan alat dan prosedur yang diperlukan untuk

memetakan Six Sigma DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve,

Control ) metodologi manajemen kebijakan keamanan.

Tools: Hypothesis Testing , ANOVA, Correlation and Regression,

SQL-Sigma Quality Level , FMEA, Gage R & R, SIPOC, dan

Pareto.

d. Kumar, S. et al. (2008)

Menciptakan sebuah strategi untuk "Best Buy" , konsumen utama

elektronik dan pengecer di Amerika Serikat, untuk meningkatkan

sistem layanan mereka dan memastikan bahwa mereka dapat terus

meraih pangsa pasar. Penelitian ini akan mengkaji dan menganalisis

layanan cetak biru toko Best Buy dibandingkan dengan cetak biru

layanan pesaingnya. Penelitian ini kemudian akan memeriksa cetak

biru layanan Best Buy Geek Squad dan merekomendasikan perbaikan

yang dapat diimplementasikan untuk memberikan kualitas layanan

yang lebih tinggi kepada pelanggan Best Buy.

Desain/metodologi/pendekatan meruapakan sebuah kombinasi

metode desain yang digunakan termasuk membuat beberapa cetak

biru layanan dan menerapkan pendekatan Six Sigma DMAIC.Layanan A Kualitas (SERVQUAL) Survey dilakukan untuk

menganalisis data, untuk memberikan pemahaman tentang kepuasan

pelanggan dengan layanan yang disediakan di Best Buy yang

dibandingkan dengan pesaing utama. Cetak biru layanan dianalisis

dan strategi yang direkomendasikan untuk memperbaiki sistem ini,

dengan tujuan memberikan layanan pelanggan yang lebih baik dan

pengalaman belanja yang ditingkatkan. Dengan merekomendasikan



34

hasil ciptaan Best Buy mengenai "model layanan diperbaikinya",

bersama dengan keamanan mekanisme yang gagal untuk

memastikan bahwa jaminan layanan akan terpenuhi. Temuan dalam

Six Sigma DMAIC proses pendekatan perbaikan, poka-yoke yang

dilaksanakan untuk meningkatkan Best Buy layanan cetak biru yang

diidentifikasi melalui diagram sebab-akibat yang telah dibuat.

Dengan menerapkan cetak biru layanan baru dan bersama dengan

poka-yoke, Best Buy akan melihat peningkatan yang signifikan

dalam kepuasan pelanggan. Implikasi praktis Best Buy dan penyedia

layanan ritel lainnya harus mempertimbangkan untuk berinvestasi

dalam staf yang memadai dari rekan teknis yang cerdas, pelanggan

toko yang sensitif, dan mengimplementasikan program pelatihan

layanan pelanggan untuk meningkatkan pendidikan mereka yang

berkaitan khusus untuk kualitas layanan pengiriman kepada

pelanggan mereka. Orisinalitas/nilai berfokus pada kasus bisnis

untuk menerapkan Six Sigma yang merupakan alat untuk

meningkatkan layanan yang disediakan oleh pengecer. Hal ini harus

mengarah pada keuntungan jangka panjang dan meningkatkan

pelayanan kepada pelanggan.

Tools: Cause and Effect dan SERVQUAL.

e. Antony, J. et al. (2012)

Tujuan dari Komunikasi dan Informasi Manajemen (CIM) sangat

penting untuk setiap organisasi dan efektivitas CIM dapat

menghasilkan perbaikan yang signifikan terhadap bottom line dan

pelanggan kepuasan. Tujuannya adalah untuk menyelidiki danmerampingkan komunikasi, sistem informasi dalam suatu "dukungan

layanan infrastruktur" perusahaan menggunakan metodologi Six

Sigma. Desain/metodologi/pendekatan dari penelitian ini melibatkan

pendekatan studi kasus triangulasi dan penggunaan instrumen survei

untuk menemukan solusi untuk masalah ini. Temuan menyoroti

keprihatinan yang signifikan berkaitan dengan CIM di semua unit

bisnis kelompok. Efektivitas sistem CIM hadir untuk seluruh



35

kelompok di bawah industri yang rata-rata berkaitan dengan akurasi

dan ketepatan waktu CIM, mengakibatkan manajemen yang tidak

efisien sistem pelaporan. Beroperasi di lingkungan yang sangat

kompetitif dan terikat waktu, kebenaran dan kesesuaian laporan

waktu adalah yang terpenting. Alasan utama untuk tidak efektifnya

CIM di kelompok dapat dikaitkan dengan dua faktor utama;

pengelolaan data dan sistem komunikasi yang digunakan.

Digambarkan juga apresiasi penggunaan Six Sigma dalam

transaksional lingkungan hidup. Orisinalitas/nilai dari penelitian ini

adalah aplikasi baru dari metodologi Six Sigma dalam komunikasi

dan sistem informasi manajemen.

Tools: Root Causes, Flow Chart , Cause and Effect , Pareto Chart ,

CTQ Tree, Affinity Diagram, dan SIPOC Diagram.

jurnal six sigma

Documents