prakp3_acara3_bab4pembahasan

8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan

1/27

B. Pembahasan

Secara garis besar dalam praktikum ini sebagaimana judulnya, dibahas

mengenai MaterialRequirement Planning. Namun, lebih spesifik, praktikum ini

mengajarkan mengenai bagaimanamelakukan perencanaan kebutuhan bahan baku

dengan computer tepatnya dengan metode winQSB. Program winQSB sendiri

merupakan salah satu saja dari banyak software yang bisa digunakan dalam

merumuskan MRP.

Tujuan utama praktikum ini adalah memahamkan mahasiswa Teknologi

Industri Pertanian mengenai penyusunan MRP dengan menggunakan program

perangkat lunak. Tujuan itu kemudian dijabarkan menjadi tiga yakni : melakukan

perencanaan kebutuhan bahan dengan metode Material Requirement Planning

(MRP) yang berbasis komputer; memahami tentang input-input yang dibutuhkan

dalam perencanaan kebutuhan bahan; dan memahami tentang output yag

dihasilkan dari perencanaan kebutuhan bahan dengan metode MRP.

Material Requirement Planning (MRP) adalah metode

penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufacture

planned orders, kemudian diajukan untuk analisis lanjutan

berkenaan dengan persediaan kapasitas dan keseimbangan

menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas. Sistem MRP

mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa

melalui pengadopsian rencanaproduksi serta melalui penggunaan satu

data base terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui

aktivitas dalam sistem industri modern secara keseluruhan.

Salah satu alasan mengapa MRP digunakan secara cepat dan

meluas sebagai teknik manajemen produksi, yaitu karena MRP

menggunakan kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengelola

data yang berguna dalam menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat

mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai fungsi dalam perusahaan


2/27

manufaktur, seperti teknik,produksi, dan pengadaan. Oleh karena itu,

hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya sebagai penunjang

dalam pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan peranannya

dalam kegiatan perusahaan.

MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan

material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh

komponen lain (dependent demand). MRP memberikan peningkatan

efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu

pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik, karena ada

keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkanpada jadwal induk. Moto

dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang

tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat.

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai

tujuan antara lain untuk meminimalkan persediaan dengan

menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen

diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).

Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas

komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat

dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan

biaya persediaan. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau

pengiriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen

yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan

memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau

pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya

bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya

rencana produksi. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong

peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan

waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai

dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan demikian terdapat


3/27

beberapa hal yang merupakan tujuan MRP (Material Requirements

Planning) (Thesis UPI, 2012), yaitu sebagai berikut:

1. Meminimalkanpersediaan.MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen

diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi.

2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi ataupengiriman. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan

komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan

waktunya.

3. Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai denganrencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman

barang dapat dilakukan secara lebih nyata.

4. MRP mendorong peningkatan efisiensi karena jumlahpersediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang

dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk

produksi.

Material Requirement Planning merupakan perencanaan untuk

menentukan kebutuhan bahan baku. Perencanaan kebutuhan bahan dengan metode

MRP dilakukan dengan mekanisme kerja sebagai berikut (Suroyo, 2012):

1. Netting yaitu proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement)yang diperoleh dari selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal

penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

Net Requirement = gross requirementon hand inventory + scheduled receipt

2. Offsetting atauTime Phasing yaitu proses untuk menentukan saat yangtepat untukmelakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih

dengan mempertimbangkan leadtimepengadaan bahan baku.

3. Lotting merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlahpesanan untuk setiap item yang didasarkan pada hasil perhitungan


4/27

kebutuhan bersih melalui proses netting dengan mempertimbangkan

kendala kapasitas pengadaan atau biaya pengadaan (set-up cost) dan

biaya penyimpanan (holding cost).

4. BOM Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untukitem pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini berdasarkan pada

pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas. Sebaliknya

proses identifikasi item bahan yang menyebabkan adanya permintaan

suatu item bahan yang lain (struktur item yang berada di atasnya atau

disebut proses pegging juga dilakukan untuk mengetahui seberapa

besar pengaruh perubahan rencana pengadaan bahan terhadap produk

akhir).

Sehingga setiap kali melakukan perencanaan terhadap permintaan yang

dating, untuk memenuhi permintaan tersebut dan menyusun penjadwalan

produksi, terlebih dahulu dilakukan netting untuk menentukan kebutuhan bersih.

Baru setelah mendapatkan angka berapa yangdiproduksi, kemudian dilakukan

offsetting untuk menentukan kapan melakukan pemesanan danLotting untuk

menentukan berapa yang harus dipesan.

Dalam lotting ini, ditentukan ukuran lot (lot sizing). Untuk menentukan

kebutuhan bahan baku bagi keperluan produksi, bahan baku yang dipesan kepada

para pemasok atau bagian produksi diukur dengan ukuran lot produksi. Untuk

menentukan lot size terdapat beberapa metode yang digunakan, yaitu (Suroyo,

2012):

1. MetodeLot for Lot2. Fixed Order Quantity3. Economic Order Quantity4. Periodic Order Quantity5.

Part Period Balancing Algorithm


5/27

6. Silver Meal7. Least Unit Cost8. Metode Wagner Within

Selanjutnya, pada bagian akhir dilakukan BOM Exploding, perhitungan

kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih bawah.

Selanjutnya penulis akan menuliskan hasil analisis (solving) dari winQSB.

Berikut adalah hasil analisis yang telah dilakukan. Analisis ini selalu dimulai

dengan Netting, netting berakhir pada saat penulis menemukan net requierement

kemudian selanjutnya dilakukan loting untuk menentukan ukuran lot berdasarkan

metode yang telah ditentukan diawal bersamaan dengan dilakukannya offsetting

untuk menentukan kapan waktu yang tepat untu melakukan pemesanan sesuai

dengan lead time.

1. Item A100Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka

terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting

sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada

modul dalam tabel 15 dan 16).

a. Pada ABC classproduk A100 merupakan kelas A yaitu merupakan produkyang memiliki keuntungan yang besar dan jumlahnya sedikit.

b. Source code :Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perludibuat sendiri.

c. Material Type : final product, karakteristik atau tipe dari item ini adalahproduk jadi(produk akhir)

d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)itemnya.

e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilis hingga


6/27

barang yangdipesan diterima adalah selama satu pekan.

f. Lot Size ditentukan dengan metodeLot For Lotg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena

(kegagalan) tidaksesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga tidak

bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada item

A100,scrap= 0 (tidak ada scrap)

Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah

menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama

setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan

perusahaan terhadap item A100 selama satu tahun adalah sebesar 2000 unit.

Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk

adalah 200 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 500,

Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap

barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 20 $ untuk setiap

item yang tersimpan.

Annual Shortage cost atau biaya yang dikeluarkan akibat sortasi

(barang yang tidak memenuhi spesifikasi sehingga bisa disebut juga biaya

kerugian, atau biaya pembatalan), biaya ini diasumsikan massive (M) yang

akan berarti bahwa biaya dalam aspek ini sangat besar. Mengapa kita harus

mengasumsikan seperti itu adalah karena dalam menyusun sebuah rencana kita

selalu mengharapkan bahwa perencanaan kita bisa disesuaikan (di-customize)

dengan semua kondisi walaupun kondisinya tidak pasti. Dalam hal ini, Annual

Shortage costtidak pernah bisa dipastikan berapa biayanya karena hasil sortasi

seringkali tidak tertentu sehingga apabila kita memakai asumsi massive maka

berapapun biaya realitanya, perencanaan yang telah dibuat tetap sesuai.

Dengan demikian tidak perlu melakukan perencanaan ulang.

Di awal waktu perusahaan memiliki A100 tersimpan sebanyak 80unit


7/27

diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).

Kemudian pada minggu pertama GrossRequirement (kebutuhan kotor /total

permintaan)= 0,akan tetapiScheduled Receipt (jumlahpesanan dari pemasok

yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan) tiba sebanyak 70unit,

Projected On Hand ( jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh

perusahaan) adalah sebesar 80 unit onhand awal ditambah dengan 70 unit yang

datang = 150 unit. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang

diperkirakan)= 0karena tidak ada demand (gross req. yangdatang). Planned

order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)= 0, Planned

order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=0.

Pada minggu kedua, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total

permintaan) adalah 0 ,Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang

dijadwalkan datang (kedatangan yangdijadwalkan) = 0,Projected On Hand(

jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan) sisa on hand

minggu pertama yang tidak dikurangi dengan Gross requirementmaka on hand

sebesar 150. Projected net requirement (kebutuhan bersih yangdiperkirakan)=0.Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan

akan diterima),Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=

200 ini karena lead time pemesanan pada 1 minggu sesudahnya.

Pada minggu ketiga, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total

permintaan) sebesar 300 (angka ini diperoleh dari MPS yang telah diinput,

Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang

(kedatangan yang dijadwalkan) = 0, Projected On Hand (jumlah yang

diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= punya persediaan 150

dikurangi Gross req. 300 hasilnya adalah kurang 150 untuk memenuhi,

permintaan akan tetapitelah ditentukan bahwa Safety stock (stock minimal

yang harus ada agar kegiatan produksi aman) SS A100 adalah 50. Sehingga

karena GR > On Hand, maka onhand pada minggu ketiga adalah 50 unit..

Projected net requirement(kebutuhan bersih yang diperkirakan)= 150 (onhand

i-1) +.50 unit(safety Stock) = 200. Sedangkan Planned order receipt ( jumlah


8/27

pesanan yang diperkirakan akan diterima) = 200, Planned order release

(jumlah pesanan yang harus dipesan)= karena butuhnya adalah pada minggu

ketiga, dengan memperhitungkan lead time maka Planned order release

dilakukan 1 minggu sebelumnya yakni minggu kedua sebesarPlanned order

receipt yaitu 200unit.

Pada minggu keempat, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total

permintaan)nya nol, tetapi Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok

yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=120 unit, sehingga

Projected On Hand ( jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh

perusahaan)=on hand minggu ketiga ditambah 120 = 170unit. Projectednet

requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0,Planned order receipt (

jumlahpesanan yang diperkirakan akan diterima)=0, Planned order release

(jumlah pesanan yang harus dipesan)=0.

Pada minggu kelima Gross Requirement (kebutuhan kotor /total

permintaan)=80 unit, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang

dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=0, Projected On Hand

(jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= 170-80+0 =

90. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0,

Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0,

Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=0.

Pada minggu ke-enam, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total

permintaan)=0, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang


(jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)=sisa onhand

minggu sebelumnya dikurangi permintaan nol dikurangi nol yang datang = 90.

Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0, Planned

orderreceipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0,Planned

order release (jumlahpesanan yang harus dipesan)=0.

Pada minggu ke-tujuh. Gross Requirement (kebutuhan kotor /total


9/27

permintaan)=0, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang


(jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)=sisa onhand

minggu sebelumnya dikurangi permintaan nol dikurangi nol yang datang = 90.

Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0, Planned

orderreceipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0,Planned

order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=80 akibat kebutuhan

terhadap pesanan ini pada satu minggu di depan.

Pada minggu ke-delapan Kebutuhan kotor /total permintaan=120,

Jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang

dijadwalkan= 0, Jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan=

90 -120 +0 = -30. 30 ini merupakan kebutuhan real yang akan digunakan untuk

produksi. Kemudian karena safety stock 50 sehingga pemesanan dilakukan.

Kebutuhan bersih yang diperkirakan adalah 50 (kebutuhan SS) dan 30 = 80 .

Jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima= 80, jumlah pesanan yang

harus dipesan=0

Pada minggu ke-sembilan Gross Requirement= nol, Scheduled Receipt

(jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang

dijadwalkan)=0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan

dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= 50 unit. Projected net requirement

(kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0. Planned order receipt (jumlah

pesanan yang diperkirakan akan diterima)= 0, sedangkan Planned order

release(jumlah pesanan yang harus dipesan) sebesar 350.

Pada minggu ke-sepuluh, Gross Requirement= 350, Scheduled Receipt

(jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang

dijadwalkan)=0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan

dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= 50 unit. Projected net requirement

(kebutuhan bersih yang diperkirakan)=350. Planned order receipt (jumlah

pesanan yang diperkirakan akan diterima)= 350, sedangkan Planned order


10/27

release(jumlah pesanan yang harus dipesan) sebesar 0.

2. Item B100Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya

maka terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-

setting sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1

(atau pada modul dalam tabel 15 dan 16).

a. Pada ABC classproduk B100 merupakan kelas A yaitu merupakan produkyang memiliki keuntungan yang besar dan jumlahnya sedikit.


c. Material Type : final product, karakteristik atau tipe dari item ini adalahproduk jadi(produk akhir)


e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilishingga barang yangdipesan diterima adalah selama 2 pekan.

f. Lot Size ditentukan dengan metodeLot For Lotg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena

(kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga

tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada

item B100,scrap= 0 (tidak ada scrap)

i. Safety Stock sebesar 80 unitSetelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah



11/27


perusahaan terhadap item B100 selama satu tahun adalah sebesar 3000 unit.





item yang tersimpan.Annual Shortage costdiasumsikan massive (M).

Di awal waktu perusahaan memiliki B100 tersimpan sebanyak 120

unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).

Kemudian, pada minggu pertama, Gross Requirement=0 sehingga inventory

on hand tidak berubah.

Pada minggu kedua, datang barang Scheduled Receipt 130 unit.

Dengan GrossRequirement = 0 sehingga on hand menjadi = (130+120)=250.

Lalu pada minggu ketiga, kedatangan barang karena Scheduled Receipt

sebanyak 50 sehingga on handmenjadi 300.

Pada minggu keempat, mulai ada perubahan. Gross Requirement

menunjukkan angka 260, dengan on hand pada periode sebelumnya sebesar

300. walaupun barang datang sesuai Scheduled Receipt sejumlah 0 maka on

hand awal tersebut masih tersisa 60 unit sehingga tidak memenuhi Safety

stock, dengan demikian perlu dilakukan pemesanan., Sehingga Projected On

Hand menjadi sebesar Safety Stock . Pemesanan yang dilakukan pada

Planned order release sebesar kekurangan yakni (80-40=40) pada minggu

kedua karena Lead time 2 minggu.

Pada minggu kelima dan keenam tidak ada perubahan pada on hand

inventory karena baik Gross Requirement maupun Scheduled Receipt sama

dengan nol (0). Sedangkan pada minggu ketujuh Gross Requirementdatang

sebesar 140 unit sehingga net requirementnyamenjadi ( 80-140= 60) tetapikarena simpanan yang ada adalah safety stock sehingga tidak bisa diganggu,

maka dilakukan pemesanan Planned order release sejumlah 140 unit di


12/27

minggu kelima. Sehingga Projected net requirement, Planned order receipt,

danPlanned order releasesama yakni 140.

Untuk minggu kedelapan, sama dengan minggu kelima dan enam,

tidak ada perubahan pada on hand inventory karena baik Gross Requirement

maupun Scheduled Receipt sama dengan nol (0). Tetapi pada minggu

kesembilan Gross Requirement datang sebesar 270 unit sehingga net

requirementnya menjadi ( 80-270= 190) tetapi karena simpanan yang adaadalah safety stocksehingga tidak bisa diganggu, maka dilakukan pemesanan

Planned order release sejumlah 270 unit di minggu ketujuh. Sehingga

Projected net requirement,Planned order receipt, danPlannedorder release

sama yakni 270. Kemudian pada minggu kesepuluh kembali sama seperti

minggukelima, keenam, dan kedelapan, tidak ada perubahan pada projected

on hand inventorykarena baik Gross Requirementmaupun Scheduled Receipt

sama dengan nol (0).

3. Item C200Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka




a. Pada ABC classproduk C200 merupakan kelas B yaitu merupakan produkmasal yang memiliki keuntungan yang kecil .


c. Material Type : part, karakteristik atau tipe dari item ini merupakanbagian, atau sesuatu yang belum sempurna untuk menjadi final produk,

perlu dirakit dengan part lain.



13/27


f. Lot Size ditentukan dengan metodeEOQg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena



item C200,scrap= 5 (5% x net requirement)

i. Safety Stock sebesar 100 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau padatabel 18 padamodul).




perusahaan terhadap item C200 selama satu tahun adalah sebesar 6000 unit.Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk





Di awal waktu perusahaan memiliki C200 tersimpan sebanyak 400


Kemudian pada minggu pertama, Gross Requirement = nol. Tetapi barang

datang sesuai Scheduled Receipt sebesar 90 sehingga Projected On Hand

menjadi 490. Pada minggu kedua Gross Requirement =310 sedangkan

Scheduled Receipt = 0 sehingga on hand menjadi (490-310=180). Sedangkan

pada mingguketidak Scheduled Receipt = 60untuk Gross Requirement = 0

sehinggaProjected On Handmenjadi ( 180+60=240).

Pada minggu keempat tidak ada permintaan sehingga Gross


14/27

Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on

hand. Baru pada minggu kelima GrossRequirement datang sebesar 340 unit

menyebabkannet requirement sebesar (240-340 + 100(SS) = 200). Denganscrap 5 persen = ( 0.05 x 200=10) maka Projected net requirement =

(200+10=210). Kemudian Planned order receipt dilakukan pemesanan

sebesar EOQ yakni sebesar 475 unit danPlanned order release475 dilakukan

pada minggu ketiga. Perhitungan EOQ dilakukan berdasarkan data berikut :

EOQ (^)

D (permintaan tahunan) 6000

S (setup cost) 150

H (holding cost) 8

Q* 474,34 475

()

Nilai EOQ digunakan untuk setiap kali pemesanan tanpa dipengaruhi

oleh berapa net requirement-nya. Artinya bahwa berapapun nilai yang tertera

pada Projected net requirement, maka Planned order receipt, dan Planned

order release tetap harus dilakukan sebesar EOQ. Dalam kasus minggu

kelima ini dilakukan pemesanan sebanyak 475 unit. Projected On Hand diisi

setelah EOQ diperoleh, nilai on hand berasal dari selisih EOQ (475) dengan

(240-340 ) = 375 unit.Pada minggu keenam tidak ada permintaan sehingga Gross


hand. Kemudian pada minggu ketujuh datang Gross Requirement = 620 unit.

DenganScheduled Receipt nol, maka terlebih dahulu kitamenghitung selisih

antara on hand pada periode sebelumnya dengan Gross Requirement,= (375-

620)= 245. Projected On Hand= Planned order receipt/EOQ (475) 245 =

230. Sedangkan net requirement-nya diperoleh dari persamaan Net


15/27

Requirement = gross requirement on hand inventory + scheduled receipt =

620. Kemudian dengan scrap 5% (= 31) maka Projected net requirement =

620+31= 651 unit.

Pada minggu ke delapan Gross Requirement=0 sehingga tdak ada

perubahan pada Projected On Hand tetap 230. Tetapi pada minggu ke-

sembilan datang permintaanGross Requirement sebanyak 350 item kemudian

Scheduled Receipt nol. Dengan on hand inventorypada minggu kedelapan

sebanyak 230, maka Projected On Hand = 475- (350-230) =355 unit.

SedangkanProjected net requirementsebesar (net req (350)+ (0.05x net req)=

(350+18)= 368) sebesar 368 unit. Dan Planned order receipt sebanyak EOQ

danPlanned order releasedilakukan pada minggu ke 8.

Pada minggu terakhir yakni minggu ke sepuluh tidak ada permintaan

sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan padaprojected

inventory on hand.

4.

Item D200

Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka




a. Pada ABC classproduk D200 merupakan kelas B yaitu merupakan produkmasal yang memiliki keuntungan yang kecil


c. Material Type : part, karakteristik atau tipe dari item ini merupakanbagian, atau sesuatu yang belum sempurna untuk menjadi final produk,

perlu dirakit dengan part lain.

d.

Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)


16/27

itemnya.


f. Lot Size ditentukan dengan metodeFOQg. Lot size multiplier = 200h. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena



item D200,scrap= 5 (5% x net requirement)





perusahaan terhadap item D200 selama satu tahun adalah sebesar 4000 unit.






Di awal waktu perusahaan memiliki D200 tersimpan sebanyak 375


Pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0,

sehingga tidak ada perubahan padaprojectedinventory on hand. Pada minggu

keduaGross Requirement= 240 denganScheduled Receipt= 0,makaProjected

On Handselisih antara (375-240= 135). Kemudian pada minggu ketiga tidak

ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada

perubahan padaprojectedinventory on hand. Begitupun minggu keempat.


17/27

Minggu kelima mulai ada permintaan Gross Requirement

sebanyak 140 unit dengan Scheduled Receipt =0, dan sisa on hand pada

periode sebelumnya adalah 135. Maka netrequirement = (140-135)+SS (100)

= 105). Net requirement kemudian ditambah 5 % scrap (0.05x 105)= 110,25.

Nilai tersebut adalah merupakan nilai Projected net requirement dan

dibulatkan keatas menjadi 111 unit. Untuk nilai Planned order receipt

dipengaruhi oleh metode lotsize yang digunakan yakni FOQ, nilai FOQ telah

ditetapkan sesuai nilai multipliernya yakni 200 (lihat tabel 15 pada modul)

sehingga setiap kali melakukan pemesanan harus sebanyak 200 unit atau

kelipatan dari 200 unit, berapapun net requirement yang dibutuhkan. Dalam

kasus di minggu ke-5 ini Planned order receipt ditentukan 200 karena yang

lebih mendekati kebutuhan terhadap 111 unit. Dengan demikianProjected On

Hand yang tersisa (135-140) +200=195 unit. Dan Planned order release

dilakukan pada minggu ketiga karena leadtime 2 pekan.

Pada minggu keenam kembali tenang. tidak ada permintaan sehingga

Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projectedinventory on hand. Pada minggu ketujuh barulah ada dinamika kembali

dengan datangnya permintaan yang masuk pada data Gross Requirement =

350 dengan Scheduled Receipt=0, dan sisa on hand pada periode sebelumnya

adalah 195. Maka net requirement = 350 (karena Gross Requirement > on

handperiode sebelumnya maka net req adalah nilai yang sama dengan gross

req. . Net requirement kemudian ditambah 5 % scrap (0.05x 350)= 367,50

unit. Nilai tersebut adalah merupakan nilai Projected net requirement dan




sehingga setiap kali melakukan pemesanan harus sebanyak 200 unit atau

kelipatan dari 200 unit, berapapun net requirement yang dibutuhkan. Dalam


lebih mendekati kebutuhan terhadap projected net requirement sebesar 368


18/27

unit. Dengan demikianProjected On Handyang tersisa (195-350 + 400)= 245

unit. Dan Planned order release dilakukan pada minggu kelima karena

leadtime 2 pekan.

Minggu kedelapan kembali tenang. tidak ada permintaan sehingga

Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected

inventory on hand. Pada minggu kesembilan barulah ada dinamika kembali

dengan datangnya permintaan yang masuk pada data GrossRequirement =

350 denganScheduled Receipt =0, dan sisaon handpada periode sebelumnya

adalah 245. Maka net requirement = 350 (karena Gross Requirement > on

handperiode sebelumnya maka net reqadalah nilai yang sama dengan gross

req. . Net requirement kemudian ditambah 5 % scrap (0.05x 350)= 367,50

unit. Nilai tersebut adalah merupakan nilai Projected net requirement dan




sehingga setiap kali melakukan pemesanan harus sebanyak 200 unit ataukelipatan dari 200 unit, berapapun net requirement yang dibutuhkan. Dalam


lebih mendekati kebutuhan terhadap projected net requirement sebesar 368

unit. Dengan demikianProjected On Handyang tersisa (245-350 + 400)= 295

unit. Dan Planned order release dilakukan pada minggu ketujuh karena

leadtime 2 pekan.

Minggu kesepuluh. tidak ada permintaan sehingga Gross


hand.

5. Item E200Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka




19/27


a. Pada ABC classproduk E200 merupakan kelas B yaitu merupakan produkmasal yang memiliki keuntungan yang kecil


c. Material Type : assembly, karakteristik atau tipe dari item ini merupakanproduk rakitan,perlu dirakit dengan part lain.



f. Lot Size ditentukan dengan metodeLUCg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena



item E200,scrap= 5 (5% x net requirement)





perusahaan terhadap item E200 selama satu tahun adalah sebesar 4500 unit.





20/27



Di awal waktu perusahaan memiliki E200 tersimpan sebanyak 100unit

diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).

Kemudian pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross


hand. Pada minggu kedua Gross Requirement 40 dan datang barang

Scheduled Receipt 240 item dengan demikian on hand = 100-40+ 240 = 300.

Sehingga terpenuhilah requirement yang ada. Pada minggu ketiga kembali

tidak ada permintaan. On hand minggu ketiga tetap. Selanjutnya minggu

keempat datang 100 unit sesuai Scheduled Receipt sehingga Projected On

Handinventory bertambah menjadi 300+100 = 400.

Pada minggu kelima ada permintaan yang terekam dalam Gross

Requirementsebesar 140 unit sehinggaProjected On Hand= 400-140+0=260.

Requirement terpenuhi tanpa harus melakukan pemesanan. Kemudian pada

minggu keenam tidak ada permintaan sehingga Projected On Hand tetap.

Barulah pad minggu ketujuh ada Gross Requirement sebesar 270 dengan

Scheduled ReceiptmakaProjected On Hand= 260 -270+ 0= -10. Kekurangan

stock sebesar 10 harus dipenuhi dengan pemesanan. Pemesanan dilakukan

bukan hanya untuk menutupi kekurangan yang 10 tadi tetapi juga untuk

memenuhi safety stock sehingga net requirement-nya menjadi (100+10)= 110,

kemudian ditambahkan dengan nilai scrap 5%, maka diperoleh nilaiProjected

net requirement sebesar (110+(0.05x110) = 115,50, atau dibulatkan ke atas

menjadi 116. Sehingga Planned order receiptyang harus dipesan adalah 116

unit dan dipesan pada minggu ke-6 sebadgai tindakanPlanned order release.

Sedangkan untukprojectedinventory on handpada minggu ketujuh ini adalah

( 116-10)=106 unit.

Selanjutnya pada minggu kedelapan, kesembilan, dan minggu

kesepuluh, tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga


21/27

tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. On hand terakhir

adalah sebesar 106.

6. Item F300Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka




a. Pada ABC classproduk F300 merupakan kelas C yaitu merupakan produkberjumlah kecil yang memiliki keuntungan yang kecil

b. Source code : buy ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlumembeli

c. Material Type : assembly, karakteristik atau tipe dari item ini merupakanproduk rakitan,perlu dirakit dengan part lain.



f. Lot Size ditentukan dengan metode PPB (Part Period BalancingAlgorithm)

g. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%) bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena



item F300,scrap= 5 (5% x net requirement)



22/27




perusahaan terhadap item F300 selama satu tahun adalah sebesar 20.000 unit.






Di awal waktu perusahaan memiliki F300 tersimpan sebanyak 350unit

diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Pada

minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, tetapi

ada barang datang sesuai Scheduled Receipt sebesar 250 unit sehingga tidak

perubahan pada projected inventory on hand menjadi (250+350)=600. Pada

minggu kedua barulah datang permintaan sebesar 400 unit sehinggaProjected

On Hand menjadi (600-400+0)= 200. Requirement terpenuhi tanpa harusmelakukanpemesanan. Pada minggu ketiga, tidak ada permintaan sehingga

Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected

inventory on hand.

Pada minggu keempat Gross Requirement sebesar 475 unit dengan

Scheduled Receipt= 0, makaProjected On Handmenjadi (200-475+0)= -275.

Untuk dapat memenuhinya dilakukan pemesanan berdasarkan net requirement

= -275+ SS(120) =395. Dan Projected net requirement= 395 +(0.05x395)=

414,75 dibulatkan keatas menjadi 415. Setelah proses netting selesai hingga

menemukan net requirement dan Projected net requirement, selanjutnya

dilakukan Lotting sekaligus offsetting. Lotting pada F300 menggunakan PPB.

Sehingga dalam menentukan

Planned order receipt ditentukan denganmenyeimbangkan biaya

pengadaan (setup cost) danbiaya penyimpanan (holding cost) secara dinamis.


23/27

Berdasarkan perhitungan diperoleh biaya setup sebesar 65 dan biaya holding

0.038. biaya setup diperoleh dari akumulasi antara biaya per unit dan biaya

setup (15+50)= 65, sedangkan biaya holding diperoleh dari biaya holding cost

setahun dibagi dengan jumlah periode selama satu tahun (2/52)= 0.038.

kemudian diperolehlah Economic Part-Periode (EPP)= biaya setup dibagi

dengan biaya holding = 65/0.038= 1690. Proses ini dilanjutkan dengan

menentukan nilai Accumulated Part-Periode (APP) untuk setiap ukuran lot

terbesar untuk pengadaan barang yang bisa disatukan. Prinsip utamanya

adalah APP tidak boleh lebih besar dari EPP ( APP


24/27

dengan Scheduled Receipt sama dengan nol sehingga Projected On Hand =

333-160+0=173. Tetapi untuk memperoleh nilai net requirement diperoleh

dariGross Requirement. Sehingga nett req sebesar 160. Dan nilai Projected

net requirement diperoleh dari = 160+(0.05x160)= 168. Tidak dilakukan

pemesanan karena berdasarkan PPB periode pada minggu ketujuh dapat

dipenuhi dengan pemesanan pada minggu keempat yang dilakukan Planned

order releasepada minggu kedua.

Minggu ke delapan Gross Requirement 475 unit dengan Scheduled

Receipt =0. Berdasarkan perhitungan PPB bahwa APP dengan EPP akan

seimbang jika pemesanan periode 4,5,6, dan 7 jadi satu kali rilis pemesanan

dan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan periode 8,9, dan 10 digabung

menjadi satu kali rilis pada periode 8. Sehingga on hand pada awal periode

minggu kedelapan sudah habis, makaProjected On Handyang baru adalah =

GrossRequirement = 475. Dengan begitu net requirementnya adalah 475

sehingga Projected net requirement = 475+(0.05x475)=498,75 dibulatkan

keatas menjadi 499. Selanjutnya berdasarkanperbandingan pada tabel 9 yaitupemesanan pada lot kedua yang dilakukan pada minggu kedelapan diperoleh

keseimbangan APP


25/27

Pada minggu kesepuluh, tidak ada permintaan sehingga Gross


hand.On hand terakhir adalah sebesar 232.

7. Item G300Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka




a. Pada ABC classproduk G300 merupakan kelas C yaitu merupakan produkberjumlah kecil yang memiliki keuntungan yang kecil

b. Source code : buy ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlumembeli

c. Material Type : component karakteristik atau tipe dari item ini merupakankomponenuntuk membentuk produk lain.



f. Lot Size ditentukan dengan metodeEOQg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena



item G300,scrap= 5 (5% x net requirement)



26/27




perusahaan terhadap item G300 selama satu tahun adalah sebesar 16.000 unit.






Di awal waktu perusahaan memiliki G300 tersimpan sebanyak 300


Pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0,

sehingga tidak ada perubahan padaprojectedinventory on hand. Pada minggu

kedua pun demikian. Pada minggu ketiga ada permintaan 200sebagai Gross

Requirement. Dengan Scheduled Receiptsebesar 70 unit, maka Projected On

Hand = 300-200+70=170. Kebutuhan masih bisa dipenuhi tanpa melakukanpesanan dan onhand inventory memenuhi safety stock. Kemudian lagi, pada

minggu keempat, tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0,

sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Baru pada

minggu kelima ada permintaan sebagai Gross Requirement sebesar 400

dengan Scheduled Receipt=0, sehingga maka Projected On Hand =170 (on

hand pada periode sebelumnya) -400+0 = -230. Sehingga tidak ada barang

yang disimpan malah kurang 230 untuk memenuhi kebutuhan kotor. Sehingga

net requirement adalah 230+safetystock (150)=380. Dengan demikian

Projected net requirement = 380+(0.05x380)=399. Setelah dilakukan netting

maka kemudian dilakukan perhitungan jumlah pemesanan loting dan kapan

memesan offsetting. Lotting dilakukan dengan metode EOQ, dan berdasarkan

perhitungan EOQ yang hasilnya terdapat dalam tabel 10, nilai EOQ =895.

Sehingga setiap kali pemesanan tidak peduli berapapun nilai net requirement,

pemesanan tetap dilakukan sejumlah EOQ yaitu dalam kasus ini adalah


27/27

sebanyak 895. Sehingga nilaiPlanned order receipt= 895. Dan pemesanan ini

dirilis Planned order release pada minggu ke 3 karena lead time selama 2

pekan.

Kemudian pada minggu keenam Gross Requirement= 116 unit, dengan

Scheduled Receipt=0. Dengan demikian Projected On Hand =665-

116+0=549. Sedangkan netting dilakukan untuk menentukan net

requierement. Net req diperoleh berdasarkan Gross Requirement= 116.

Sehingga menghasilkan nilai Projected net requirement =

116+(0.05x116)=121,8 dibulatkan keatas menjadi 122. Kebutuhan pada

periode ini dapat dipenuhi tanpa melakukan pemesanan.

Pada minggu ketujuh, Gross Requirement= 400 unit dengan Scheduled

Receipt=0. Dengan demikianProjected On Hand =549-400+0= 149. Nilai ini

tidak memenuhi safety stock sehingga perlu dilakukan pemesanan. Pemesanan

dilakukan berdasarkan net requierement yang ditentukan dengan melakukan

netting. Net requirement = Gross Requirement= 400. Dan nilai Projected net

requirement = 400+(0.05x400)=420.Planned order receipt= EOQ= 895. Dan

Planned order releasepada minggu ke 5 karena lead time selama 2 pekan.

Minggu kedelapan,Sembilan, dan sepuluh tidak ada permintaan

sehingga GrossRequirement= 0, sehingga tidak ada perubahan padaprojected

inventory on hand. Dan inventoryon hand terakhir adalah sebesar 1044 unit.

prakp3_acara3_bab4pembahasan

Documents