Download - prakp3_acara3_bab4pembahasan
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
1/27
B. Pembahasan
Secara garis besar dalam praktikum ini sebagaimana judulnya, dibahas
mengenai MaterialRequirement Planning. Namun, lebih spesifik, praktikum ini
mengajarkan mengenai bagaimanamelakukan perencanaan kebutuhan bahan baku
dengan computer tepatnya dengan metode winQSB. Program winQSB sendiri
merupakan salah satu saja dari banyak software yang bisa digunakan dalam
merumuskan MRP.
Tujuan utama praktikum ini adalah memahamkan mahasiswa Teknologi
Industri Pertanian mengenai penyusunan MRP dengan menggunakan program
perangkat lunak. Tujuan itu kemudian dijabarkan menjadi tiga yakni : melakukan
perencanaan kebutuhan bahan dengan metode Material Requirement Planning
(MRP) yang berbasis komputer; memahami tentang input-input yang dibutuhkan
dalam perencanaan kebutuhan bahan; dan memahami tentang output yag
dihasilkan dari perencanaan kebutuhan bahan dengan metode MRP.
Material Requirement Planning (MRP) adalah metode
penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufacture
planned orders, kemudian diajukan untuk analisis lanjutan
berkenaan dengan persediaan kapasitas dan keseimbangan
menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas. Sistem MRP
mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa
melalui pengadopsian rencanaproduksi serta melalui penggunaan satu
data base terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui
aktivitas dalam sistem industri modern secara keseluruhan.
Salah satu alasan mengapa MRP digunakan secara cepat dan
meluas sebagai teknik manajemen produksi, yaitu karena MRP
menggunakan kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengelola
data yang berguna dalam menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat
mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai fungsi dalam perusahaan
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
2/27
manufaktur, seperti teknik,produksi, dan pengadaan. Oleh karena itu,
hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya sebagai penunjang
dalam pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan peranannya
dalam kegiatan perusahaan.
MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan
material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh
komponen lain (dependent demand). MRP memberikan peningkatan
efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu
pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik, karena ada
keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkanpada jadwal induk. Moto
dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang
tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat.
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai
tujuan antara lain untuk meminimalkan persediaan dengan
menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen
diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas
komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat
dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan
biaya persediaan. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau
pengiriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen
yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan
memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau
pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya
bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya
rencana produksi. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong
peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan
waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai
dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan demikian terdapat
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
3/27
beberapa hal yang merupakan tujuan MRP (Material Requirements
Planning) (Thesis UPI, 2012), yaitu sebagai berikut:
1. Meminimalkanpersediaan.MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen
diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi.
2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi ataupengiriman. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan
komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan
waktunya.
3. Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai denganrencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman
barang dapat dilakukan secara lebih nyata.
4. MRP mendorong peningkatan efisiensi karena jumlahpersediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang
dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk
produksi.
Material Requirement Planning merupakan perencanaan untuk
menentukan kebutuhan bahan baku. Perencanaan kebutuhan bahan dengan metode
MRP dilakukan dengan mekanisme kerja sebagai berikut (Suroyo, 2012):
1. Netting yaitu proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement)yang diperoleh dari selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal
penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.
Net Requirement = gross requirementon hand inventory + scheduled receipt
2. Offsetting atauTime Phasing yaitu proses untuk menentukan saat yangtepat untukmelakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih
dengan mempertimbangkan leadtimepengadaan bahan baku.
3. Lotting merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlahpesanan untuk setiap item yang didasarkan pada hasil perhitungan
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
4/27
kebutuhan bersih melalui proses netting dengan mempertimbangkan
kendala kapasitas pengadaan atau biaya pengadaan (set-up cost) dan
biaya penyimpanan (holding cost).
4. BOM Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untukitem pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini berdasarkan pada
pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas. Sebaliknya
proses identifikasi item bahan yang menyebabkan adanya permintaan
suatu item bahan yang lain (struktur item yang berada di atasnya atau
disebut proses pegging juga dilakukan untuk mengetahui seberapa
besar pengaruh perubahan rencana pengadaan bahan terhadap produk
akhir).
Sehingga setiap kali melakukan perencanaan terhadap permintaan yang
dating, untuk memenuhi permintaan tersebut dan menyusun penjadwalan
produksi, terlebih dahulu dilakukan netting untuk menentukan kebutuhan bersih.
Baru setelah mendapatkan angka berapa yangdiproduksi, kemudian dilakukan
offsetting untuk menentukan kapan melakukan pemesanan danLotting untuk
menentukan berapa yang harus dipesan.
Dalam lotting ini, ditentukan ukuran lot (lot sizing). Untuk menentukan
kebutuhan bahan baku bagi keperluan produksi, bahan baku yang dipesan kepada
para pemasok atau bagian produksi diukur dengan ukuran lot produksi. Untuk
menentukan lot size terdapat beberapa metode yang digunakan, yaitu (Suroyo,
2012):
1. MetodeLot for Lot2. Fixed Order Quantity3. Economic Order Quantity4. Periodic Order Quantity5.
Part Period Balancing Algorithm
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
5/27
6. Silver Meal7. Least Unit Cost8. Metode Wagner Within
Selanjutnya, pada bagian akhir dilakukan BOM Exploding, perhitungan
kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih bawah.
Selanjutnya penulis akan menuliskan hasil analisis (solving) dari winQSB.
Berikut adalah hasil analisis yang telah dilakukan. Analisis ini selalu dimulai
dengan Netting, netting berakhir pada saat penulis menemukan net requierement
kemudian selanjutnya dilakukan loting untuk menentukan ukuran lot berdasarkan
metode yang telah ditentukan diawal bersamaan dengan dilakukannya offsetting
untuk menentukan kapan waktu yang tepat untu melakukan pemesanan sesuai
dengan lead time.
1. Item A100Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka
terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting
sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada
modul dalam tabel 15 dan 16).
a. Pada ABC classproduk A100 merupakan kelas A yaitu merupakan produkyang memiliki keuntungan yang besar dan jumlahnya sedikit.
b. Source code :Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perludibuat sendiri.
c. Material Type : final product, karakteristik atau tipe dari item ini adalahproduk jadi(produk akhir)
d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)itemnya.
e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilis hingga
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
6/27
barang yangdipesan diterima adalah selama satu pekan.
f. Lot Size ditentukan dengan metodeLot For Lotg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena
(kegagalan) tidaksesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga tidak
bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada item
A100,scrap= 0 (tidak ada scrap)
Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah
menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama
setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan
perusahaan terhadap item A100 selama satu tahun adalah sebesar 2000 unit.
Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk
adalah 200 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 500,
Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap
barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 20 $ untuk setiap
item yang tersimpan.
Annual Shortage cost atau biaya yang dikeluarkan akibat sortasi
(barang yang tidak memenuhi spesifikasi sehingga bisa disebut juga biaya
kerugian, atau biaya pembatalan), biaya ini diasumsikan massive (M) yang
akan berarti bahwa biaya dalam aspek ini sangat besar. Mengapa kita harus
mengasumsikan seperti itu adalah karena dalam menyusun sebuah rencana kita
selalu mengharapkan bahwa perencanaan kita bisa disesuaikan (di-customize)
dengan semua kondisi walaupun kondisinya tidak pasti. Dalam hal ini, Annual
Shortage costtidak pernah bisa dipastikan berapa biayanya karena hasil sortasi
seringkali tidak tertentu sehingga apabila kita memakai asumsi massive maka
berapapun biaya realitanya, perencanaan yang telah dibuat tetap sesuai.
Dengan demikian tidak perlu melakukan perencanaan ulang.
Di awal waktu perusahaan memiliki A100 tersimpan sebanyak 80unit
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
7/27
diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).
Kemudian pada minggu pertama GrossRequirement (kebutuhan kotor /total
permintaan)= 0,akan tetapiScheduled Receipt (jumlahpesanan dari pemasok
yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan) tiba sebanyak 70unit,
Projected On Hand ( jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh
perusahaan) adalah sebesar 80 unit onhand awal ditambah dengan 70 unit yang
datang = 150 unit. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang
diperkirakan)= 0karena tidak ada demand (gross req. yangdatang). Planned
order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)= 0, Planned
order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=0.
Pada minggu kedua, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total
permintaan) adalah 0 ,Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang
dijadwalkan datang (kedatangan yangdijadwalkan) = 0,Projected On Hand(
jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan) sisa on hand
minggu pertama yang tidak dikurangi dengan Gross requirementmaka on hand
sebesar 150. Projected net requirement (kebutuhan bersih yangdiperkirakan)=0.Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan
akan diterima),Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=
200 ini karena lead time pemesanan pada 1 minggu sesudahnya.
Pada minggu ketiga, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total
permintaan) sebesar 300 (angka ini diperoleh dari MPS yang telah diinput,
Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang
(kedatangan yang dijadwalkan) = 0, Projected On Hand (jumlah yang
diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= punya persediaan 150
dikurangi Gross req. 300 hasilnya adalah kurang 150 untuk memenuhi,
permintaan akan tetapitelah ditentukan bahwa Safety stock (stock minimal
yang harus ada agar kegiatan produksi aman) SS A100 adalah 50. Sehingga
karena GR > On Hand, maka onhand pada minggu ketiga adalah 50 unit..
Projected net requirement(kebutuhan bersih yang diperkirakan)= 150 (onhand
i-1) +.50 unit(safety Stock) = 200. Sedangkan Planned order receipt ( jumlah
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
8/27
pesanan yang diperkirakan akan diterima) = 200, Planned order release
(jumlah pesanan yang harus dipesan)= karena butuhnya adalah pada minggu
ketiga, dengan memperhitungkan lead time maka Planned order release
dilakukan 1 minggu sebelumnya yakni minggu kedua sebesarPlanned order
receipt yaitu 200unit.
Pada minggu keempat, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total
permintaan)nya nol, tetapi Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok
yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=120 unit, sehingga
Projected On Hand ( jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh
perusahaan)=on hand minggu ketiga ditambah 120 = 170unit. Projectednet
requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0,Planned order receipt (
jumlahpesanan yang diperkirakan akan diterima)=0, Planned order release
(jumlah pesanan yang harus dipesan)=0.
Pada minggu kelima Gross Requirement (kebutuhan kotor /total
permintaan)=80 unit, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang
dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=0, Projected On Hand
(jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= 170-80+0 =
90. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0,
Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0,
Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=0.
Pada minggu ke-enam, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total
permintaan)=0, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang
dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=0, Projected On Hand
(jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)=sisa onhand
minggu sebelumnya dikurangi permintaan nol dikurangi nol yang datang = 90.
Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0, Planned
orderreceipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0,Planned
order release (jumlahpesanan yang harus dipesan)=0.
Pada minggu ke-tujuh. Gross Requirement (kebutuhan kotor /total
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
9/27
permintaan)=0, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang
dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=0, Projected On Hand
(jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)=sisa onhand
minggu sebelumnya dikurangi permintaan nol dikurangi nol yang datang = 90.
Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0, Planned
orderreceipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0,Planned
order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=80 akibat kebutuhan
terhadap pesanan ini pada satu minggu di depan.
Pada minggu ke-delapan Kebutuhan kotor /total permintaan=120,
Jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang
dijadwalkan= 0, Jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan=
90 -120 +0 = -30. 30 ini merupakan kebutuhan real yang akan digunakan untuk
produksi. Kemudian karena safety stock 50 sehingga pemesanan dilakukan.
Kebutuhan bersih yang diperkirakan adalah 50 (kebutuhan SS) dan 30 = 80 .
Jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima= 80, jumlah pesanan yang
harus dipesan=0
Pada minggu ke-sembilan Gross Requirement= nol, Scheduled Receipt
(jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang
dijadwalkan)=0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan
dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= 50 unit. Projected net requirement
(kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0. Planned order receipt (jumlah
pesanan yang diperkirakan akan diterima)= 0, sedangkan Planned order
release(jumlah pesanan yang harus dipesan) sebesar 350.
Pada minggu ke-sepuluh, Gross Requirement= 350, Scheduled Receipt
(jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang
dijadwalkan)=0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan
dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= 50 unit. Projected net requirement
(kebutuhan bersih yang diperkirakan)=350. Planned order receipt (jumlah
pesanan yang diperkirakan akan diterima)= 350, sedangkan Planned order
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
10/27
release(jumlah pesanan yang harus dipesan) sebesar 0.
2. Item B100Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya
maka terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-
setting sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1
(atau pada modul dalam tabel 15 dan 16).
a. Pada ABC classproduk B100 merupakan kelas A yaitu merupakan produkyang memiliki keuntungan yang besar dan jumlahnya sedikit.
b. Source code :Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perludibuat sendiri.
c. Material Type : final product, karakteristik atau tipe dari item ini adalahproduk jadi(produk akhir)
d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)itemnya.
e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilishingga barang yangdipesan diterima adalah selama 2 pekan.
f. Lot Size ditentukan dengan metodeLot For Lotg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena
(kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga
tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada
item B100,scrap= 0 (tidak ada scrap)
i. Safety Stock sebesar 80 unitSetelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah
menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
11/27
setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan
perusahaan terhadap item B100 selama satu tahun adalah sebesar 3000 unit.
Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk
adalah 250 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 600,
Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap
barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 30 $ untuk setiap
item yang tersimpan.Annual Shortage costdiasumsikan massive (M).
Di awal waktu perusahaan memiliki B100 tersimpan sebanyak 120
unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).
Kemudian, pada minggu pertama, Gross Requirement=0 sehingga inventory
on hand tidak berubah.
Pada minggu kedua, datang barang Scheduled Receipt 130 unit.
Dengan GrossRequirement = 0 sehingga on hand menjadi = (130+120)=250.
Lalu pada minggu ketiga, kedatangan barang karena Scheduled Receipt
sebanyak 50 sehingga on handmenjadi 300.
Pada minggu keempat, mulai ada perubahan. Gross Requirement
menunjukkan angka 260, dengan on hand pada periode sebelumnya sebesar
300. walaupun barang datang sesuai Scheduled Receipt sejumlah 0 maka on
hand awal tersebut masih tersisa 60 unit sehingga tidak memenuhi Safety
stock, dengan demikian perlu dilakukan pemesanan., Sehingga Projected On
Hand menjadi sebesar Safety Stock . Pemesanan yang dilakukan pada
Planned order release sebesar kekurangan yakni (80-40=40) pada minggu
kedua karena Lead time 2 minggu.
Pada minggu kelima dan keenam tidak ada perubahan pada on hand
inventory karena baik Gross Requirement maupun Scheduled Receipt sama
dengan nol (0). Sedangkan pada minggu ketujuh Gross Requirementdatang
sebesar 140 unit sehingga net requirementnyamenjadi ( 80-140= 60) tetapikarena simpanan yang ada adalah safety stock sehingga tidak bisa diganggu,
maka dilakukan pemesanan Planned order release sejumlah 140 unit di
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
12/27
minggu kelima. Sehingga Projected net requirement, Planned order receipt,
danPlanned order releasesama yakni 140.
Untuk minggu kedelapan, sama dengan minggu kelima dan enam,
tidak ada perubahan pada on hand inventory karena baik Gross Requirement
maupun Scheduled Receipt sama dengan nol (0). Tetapi pada minggu
kesembilan Gross Requirement datang sebesar 270 unit sehingga net
requirementnya menjadi ( 80-270= 190) tetapi karena simpanan yang adaadalah safety stocksehingga tidak bisa diganggu, maka dilakukan pemesanan
Planned order release sejumlah 270 unit di minggu ketujuh. Sehingga
Projected net requirement,Planned order receipt, danPlannedorder release
sama yakni 270. Kemudian pada minggu kesepuluh kembali sama seperti
minggukelima, keenam, dan kedelapan, tidak ada perubahan pada projected
on hand inventorykarena baik Gross Requirementmaupun Scheduled Receipt
sama dengan nol (0).
3. Item C200Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka
terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting
sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada
modul dalam tabel 15 dan 16).
a. Pada ABC classproduk C200 merupakan kelas B yaitu merupakan produkmasal yang memiliki keuntungan yang kecil .
b. Source code :Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perludibuat sendiri.
c. Material Type : part, karakteristik atau tipe dari item ini merupakanbagian, atau sesuatu yang belum sempurna untuk menjadi final produk,
perlu dirakit dengan part lain.
d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)itemnya.
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
13/27
e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilishingga barang yangdipesan diterima adalah selama 1 pekan.
f. Lot Size ditentukan dengan metodeEOQg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena
(kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga
tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada
item C200,scrap= 5 (5% x net requirement)
i. Safety Stock sebesar 100 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau padatabel 18 padamodul).
Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah
menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama
setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan
perusahaan terhadap item C200 selama satu tahun adalah sebesar 6000 unit.Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk
adalah 50 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 150,
Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap
barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 8 $ untuk setiap
item yang tersimpan.Annual Shortage costdiasumsikan massive (M).
Di awal waktu perusahaan memiliki C200 tersimpan sebanyak 400
unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).
Kemudian pada minggu pertama, Gross Requirement = nol. Tetapi barang
datang sesuai Scheduled Receipt sebesar 90 sehingga Projected On Hand
menjadi 490. Pada minggu kedua Gross Requirement =310 sedangkan
Scheduled Receipt = 0 sehingga on hand menjadi (490-310=180). Sedangkan
pada mingguketidak Scheduled Receipt = 60untuk Gross Requirement = 0
sehinggaProjected On Handmenjadi ( 180+60=240).
Pada minggu keempat tidak ada permintaan sehingga Gross
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
14/27
Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on
hand. Baru pada minggu kelima GrossRequirement datang sebesar 340 unit
menyebabkannet requirement sebesar (240-340 + 100(SS) = 200). Denganscrap 5 persen = ( 0.05 x 200=10) maka Projected net requirement =
(200+10=210). Kemudian Planned order receipt dilakukan pemesanan
sebesar EOQ yakni sebesar 475 unit danPlanned order release475 dilakukan
pada minggu ketiga. Perhitungan EOQ dilakukan berdasarkan data berikut :
EOQ (^)
D (permintaan tahunan) 6000
S (setup cost) 150
H (holding cost) 8
Q* 474,34 475
()
Nilai EOQ digunakan untuk setiap kali pemesanan tanpa dipengaruhi
oleh berapa net requirement-nya. Artinya bahwa berapapun nilai yang tertera
pada Projected net requirement, maka Planned order receipt, dan Planned
order release tetap harus dilakukan sebesar EOQ. Dalam kasus minggu
kelima ini dilakukan pemesanan sebanyak 475 unit. Projected On Hand diisi
setelah EOQ diperoleh, nilai on hand berasal dari selisih EOQ (475) dengan
(240-340 ) = 375 unit.Pada minggu keenam tidak ada permintaan sehingga Gross
Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on
hand. Kemudian pada minggu ketujuh datang Gross Requirement = 620 unit.
DenganScheduled Receipt nol, maka terlebih dahulu kitamenghitung selisih
antara on hand pada periode sebelumnya dengan Gross Requirement,= (375-
620)= 245. Projected On Hand= Planned order receipt/EOQ (475) 245 =
230. Sedangkan net requirement-nya diperoleh dari persamaan Net
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
15/27
Requirement = gross requirement on hand inventory + scheduled receipt =
620. Kemudian dengan scrap 5% (= 31) maka Projected net requirement =
620+31= 651 unit.
Pada minggu ke delapan Gross Requirement=0 sehingga tdak ada
perubahan pada Projected On Hand tetap 230. Tetapi pada minggu ke-
sembilan datang permintaanGross Requirement sebanyak 350 item kemudian
Scheduled Receipt nol. Dengan on hand inventorypada minggu kedelapan
sebanyak 230, maka Projected On Hand = 475- (350-230) =355 unit.
SedangkanProjected net requirementsebesar (net req (350)+ (0.05x net req)=
(350+18)= 368) sebesar 368 unit. Dan Planned order receipt sebanyak EOQ
danPlanned order releasedilakukan pada minggu ke 8.
Pada minggu terakhir yakni minggu ke sepuluh tidak ada permintaan
sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan padaprojected
inventory on hand.
4.
Item D200
Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka
terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting
sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada
modul dalam tabel 15 dan 16).
a. Pada ABC classproduk D200 merupakan kelas B yaitu merupakan produkmasal yang memiliki keuntungan yang kecil
b. Source code :Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perludibuat sendiri.
c. Material Type : part, karakteristik atau tipe dari item ini merupakanbagian, atau sesuatu yang belum sempurna untuk menjadi final produk,
perlu dirakit dengan part lain.
d.
Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
16/27
itemnya.
e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilishingga barang yangdipesan diterima adalah selama 2 pekan.
f. Lot Size ditentukan dengan metodeFOQg. Lot size multiplier = 200h. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena
(kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga
tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada
item D200,scrap= 5 (5% x net requirement)
i. Safety Stock sebesar 100 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau padatabel 18 padamodul).
Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah
menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama
setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan
perusahaan terhadap item D200 selama satu tahun adalah sebesar 4000 unit.
Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk
adalah 40 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 150,
Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap
barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 6 $ untuk setiap
item yang tersimpan.Annual Shortage costdiasumsikan massive (M).
Di awal waktu perusahaan memiliki D200 tersimpan sebanyak 375
unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).
Pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0,
sehingga tidak ada perubahan padaprojectedinventory on hand. Pada minggu
keduaGross Requirement= 240 denganScheduled Receipt= 0,makaProjected
On Handselisih antara (375-240= 135). Kemudian pada minggu ketiga tidak
ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada
perubahan padaprojectedinventory on hand. Begitupun minggu keempat.
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
17/27
Minggu kelima mulai ada permintaan Gross Requirement
sebanyak 140 unit dengan Scheduled Receipt =0, dan sisa on hand pada
periode sebelumnya adalah 135. Maka netrequirement = (140-135)+SS (100)
= 105). Net requirement kemudian ditambah 5 % scrap (0.05x 105)= 110,25.
Nilai tersebut adalah merupakan nilai Projected net requirement dan
dibulatkan keatas menjadi 111 unit. Untuk nilai Planned order receipt
dipengaruhi oleh metode lotsize yang digunakan yakni FOQ, nilai FOQ telah
ditetapkan sesuai nilai multipliernya yakni 200 (lihat tabel 15 pada modul)
sehingga setiap kali melakukan pemesanan harus sebanyak 200 unit atau
kelipatan dari 200 unit, berapapun net requirement yang dibutuhkan. Dalam
kasus di minggu ke-5 ini Planned order receipt ditentukan 200 karena yang
lebih mendekati kebutuhan terhadap 111 unit. Dengan demikianProjected On
Hand yang tersisa (135-140) +200=195 unit. Dan Planned order release
dilakukan pada minggu ketiga karena leadtime 2 pekan.
Pada minggu keenam kembali tenang. tidak ada permintaan sehingga
Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projectedinventory on hand. Pada minggu ketujuh barulah ada dinamika kembali
dengan datangnya permintaan yang masuk pada data Gross Requirement =
350 dengan Scheduled Receipt=0, dan sisa on hand pada periode sebelumnya
adalah 195. Maka net requirement = 350 (karena Gross Requirement > on
handperiode sebelumnya maka net req adalah nilai yang sama dengan gross
req. . Net requirement kemudian ditambah 5 % scrap (0.05x 350)= 367,50
unit. Nilai tersebut adalah merupakan nilai Projected net requirement dan
dibulatkan keatas menjadi 368 unit. Untuk nilai Planned order receipt
dipengaruhi oleh metode lotsize yang digunakan yakni FOQ, nilai FOQ telah
ditetapkan sesuai nilai multipliernya yakni 200 (lihat tabel 15 pada modul)
sehingga setiap kali melakukan pemesanan harus sebanyak 200 unit atau
kelipatan dari 200 unit, berapapun net requirement yang dibutuhkan. Dalam
kasus di minggu ke-7 ini Planned order receipt ditentukan 400 karena yang
lebih mendekati kebutuhan terhadap projected net requirement sebesar 368
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
18/27
unit. Dengan demikianProjected On Handyang tersisa (195-350 + 400)= 245
unit. Dan Planned order release dilakukan pada minggu kelima karena
leadtime 2 pekan.
Minggu kedelapan kembali tenang. tidak ada permintaan sehingga
Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected
inventory on hand. Pada minggu kesembilan barulah ada dinamika kembali
dengan datangnya permintaan yang masuk pada data GrossRequirement =
350 denganScheduled Receipt =0, dan sisaon handpada periode sebelumnya
adalah 245. Maka net requirement = 350 (karena Gross Requirement > on
handperiode sebelumnya maka net reqadalah nilai yang sama dengan gross
req. . Net requirement kemudian ditambah 5 % scrap (0.05x 350)= 367,50
unit. Nilai tersebut adalah merupakan nilai Projected net requirement dan
dibulatkan keatas menjadi 368 unit. Untuk nilai Planned order receipt
dipengaruhi oleh metode lotsize yang digunakan yakni FOQ, nilai FOQ telah
ditetapkan sesuai nilai multipliernya yakni 200 (lihat tabel 15 pada modul)
sehingga setiap kali melakukan pemesanan harus sebanyak 200 unit ataukelipatan dari 200 unit, berapapun net requirement yang dibutuhkan. Dalam
kasus di minggu ke-7 ini Planned order receipt ditentukan 400 karena yang
lebih mendekati kebutuhan terhadap projected net requirement sebesar 368
unit. Dengan demikianProjected On Handyang tersisa (245-350 + 400)= 295
unit. Dan Planned order release dilakukan pada minggu ketujuh karena
leadtime 2 pekan.
Minggu kesepuluh. tidak ada permintaan sehingga Gross
Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on
hand.
5. Item E200Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka
terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting
sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
19/27
modul dalam tabel 15 dan 16).
a. Pada ABC classproduk E200 merupakan kelas B yaitu merupakan produkmasal yang memiliki keuntungan yang kecil
b. Source code :Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perludibuat sendiri.
c. Material Type : assembly, karakteristik atau tipe dari item ini merupakanproduk rakitan,perlu dirakit dengan part lain.
d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)itemnya.
e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilishingga barang yangdipesan diterima adalah selama 1 pekan.
f. Lot Size ditentukan dengan metodeLUCg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena
(kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga
tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada
item E200,scrap= 5 (5% x net requirement)
i. Safety Stock sebesar 100 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau padatabel 18 padamodul).
Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah
menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama
setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan
perusahaan terhadap item E200 selama satu tahun adalah sebesar 4500 unit.
Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk
adalah 60 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 200,
Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
20/27
barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 10 $ untuk setiap
item yang tersimpan.Annual Shortage costdiasumsikan massive (M).
Di awal waktu perusahaan memiliki E200 tersimpan sebanyak 100unit
diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).
Kemudian pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross
Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on
hand. Pada minggu kedua Gross Requirement 40 dan datang barang
Scheduled Receipt 240 item dengan demikian on hand = 100-40+ 240 = 300.
Sehingga terpenuhilah requirement yang ada. Pada minggu ketiga kembali
tidak ada permintaan. On hand minggu ketiga tetap. Selanjutnya minggu
keempat datang 100 unit sesuai Scheduled Receipt sehingga Projected On
Handinventory bertambah menjadi 300+100 = 400.
Pada minggu kelima ada permintaan yang terekam dalam Gross
Requirementsebesar 140 unit sehinggaProjected On Hand= 400-140+0=260.
Requirement terpenuhi tanpa harus melakukan pemesanan. Kemudian pada
minggu keenam tidak ada permintaan sehingga Projected On Hand tetap.
Barulah pad minggu ketujuh ada Gross Requirement sebesar 270 dengan
Scheduled ReceiptmakaProjected On Hand= 260 -270+ 0= -10. Kekurangan
stock sebesar 10 harus dipenuhi dengan pemesanan. Pemesanan dilakukan
bukan hanya untuk menutupi kekurangan yang 10 tadi tetapi juga untuk
memenuhi safety stock sehingga net requirement-nya menjadi (100+10)= 110,
kemudian ditambahkan dengan nilai scrap 5%, maka diperoleh nilaiProjected
net requirement sebesar (110+(0.05x110) = 115,50, atau dibulatkan ke atas
menjadi 116. Sehingga Planned order receiptyang harus dipesan adalah 116
unit dan dipesan pada minggu ke-6 sebadgai tindakanPlanned order release.
Sedangkan untukprojectedinventory on handpada minggu ketujuh ini adalah
( 116-10)=106 unit.
Selanjutnya pada minggu kedelapan, kesembilan, dan minggu
kesepuluh, tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
21/27
tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. On hand terakhir
adalah sebesar 106.
6. Item F300Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka
terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting
sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada
modul dalam tabel 15 dan 16).
a. Pada ABC classproduk F300 merupakan kelas C yaitu merupakan produkberjumlah kecil yang memiliki keuntungan yang kecil
b. Source code : buy ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlumembeli
c. Material Type : assembly, karakteristik atau tipe dari item ini merupakanproduk rakitan,perlu dirakit dengan part lain.
d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)itemnya.
e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilishingga barang yangdipesan diterima adalah selama 2 pekan.
f. Lot Size ditentukan dengan metode PPB (Part Period BalancingAlgorithm)
g. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%) bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena
(kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga
tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada
item F300,scrap= 5 (5% x net requirement)
i. Safety Stock sebesar 120 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau padatabel 18 padamodul).
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
22/27
Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah
menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama
setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan
perusahaan terhadap item F300 selama satu tahun adalah sebesar 20.000 unit.
Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk
adalah 15 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 50,
Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap
barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 2 $ untuk setiap
item yang tersimpan.Annual Shortage costdiasumsikan massive (M).
Di awal waktu perusahaan memiliki F300 tersimpan sebanyak 350unit
diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Pada
minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, tetapi
ada barang datang sesuai Scheduled Receipt sebesar 250 unit sehingga tidak
perubahan pada projected inventory on hand menjadi (250+350)=600. Pada
minggu kedua barulah datang permintaan sebesar 400 unit sehinggaProjected
On Hand menjadi (600-400+0)= 200. Requirement terpenuhi tanpa harusmelakukanpemesanan. Pada minggu ketiga, tidak ada permintaan sehingga
Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected
inventory on hand.
Pada minggu keempat Gross Requirement sebesar 475 unit dengan
Scheduled Receipt= 0, makaProjected On Handmenjadi (200-475+0)= -275.
Untuk dapat memenuhinya dilakukan pemesanan berdasarkan net requirement
= -275+ SS(120) =395. Dan Projected net requirement= 395 +(0.05x395)=
414,75 dibulatkan keatas menjadi 415. Setelah proses netting selesai hingga
menemukan net requirement dan Projected net requirement, selanjutnya
dilakukan Lotting sekaligus offsetting. Lotting pada F300 menggunakan PPB.
Sehingga dalam menentukan
Planned order receipt ditentukan denganmenyeimbangkan biaya
pengadaan (setup cost) danbiaya penyimpanan (holding cost) secara dinamis.
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
23/27
Berdasarkan perhitungan diperoleh biaya setup sebesar 65 dan biaya holding
0.038. biaya setup diperoleh dari akumulasi antara biaya per unit dan biaya
setup (15+50)= 65, sedangkan biaya holding diperoleh dari biaya holding cost
setahun dibagi dengan jumlah periode selama satu tahun (2/52)= 0.038.
kemudian diperolehlah Economic Part-Periode (EPP)= biaya setup dibagi
dengan biaya holding = 65/0.038= 1690. Proses ini dilanjutkan dengan
menentukan nilai Accumulated Part-Periode (APP) untuk setiap ukuran lot
terbesar untuk pengadaan barang yang bisa disatukan. Prinsip utamanya
adalah APP tidak boleh lebih besar dari EPP ( APP
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
24/27
dengan Scheduled Receipt sama dengan nol sehingga Projected On Hand =
333-160+0=173. Tetapi untuk memperoleh nilai net requirement diperoleh
dariGross Requirement. Sehingga nett req sebesar 160. Dan nilai Projected
net requirement diperoleh dari = 160+(0.05x160)= 168. Tidak dilakukan
pemesanan karena berdasarkan PPB periode pada minggu ketujuh dapat
dipenuhi dengan pemesanan pada minggu keempat yang dilakukan Planned
order releasepada minggu kedua.
Minggu ke delapan Gross Requirement 475 unit dengan Scheduled
Receipt =0. Berdasarkan perhitungan PPB bahwa APP dengan EPP akan
seimbang jika pemesanan periode 4,5,6, dan 7 jadi satu kali rilis pemesanan
dan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan periode 8,9, dan 10 digabung
menjadi satu kali rilis pada periode 8. Sehingga on hand pada awal periode
minggu kedelapan sudah habis, makaProjected On Handyang baru adalah =
GrossRequirement = 475. Dengan begitu net requirementnya adalah 475
sehingga Projected net requirement = 475+(0.05x475)=498,75 dibulatkan
keatas menjadi 499. Selanjutnya berdasarkanperbandingan pada tabel 9 yaitupemesanan pada lot kedua yang dilakukan pada minggu kedelapan diperoleh
keseimbangan APP
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
25/27
Pada minggu kesepuluh, tidak ada permintaan sehingga Gross
Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on
hand.On hand terakhir adalah sebesar 232.
7. Item G300Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka
terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting
sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada
modul dalam tabel 15 dan 16).
a. Pada ABC classproduk G300 merupakan kelas C yaitu merupakan produkberjumlah kecil yang memiliki keuntungan yang kecil
b. Source code : buy ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlumembeli
c. Material Type : component karakteristik atau tipe dari item ini merupakankomponenuntuk membentuk produk lain.
d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)itemnya.
e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilishingga barang yangdipesan diterima adalah selama 2 pekan.
f. Lot Size ditentukan dengan metodeEOQg. Lot size multiplier = nolh. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena
(kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga
tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada
item G300,scrap= 5 (5% x net requirement)
i. Safety Stock sebesar 150 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau padatabel 18 padamodul).
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
26/27
Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah
menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama
setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan
perusahaan terhadap item G300 selama satu tahun adalah sebesar 16.000 unit.
Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk
adalah 10 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 50,
Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap
barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 2 $ untuk setiap
item yang tersimpan.Annual Shortage costdiasumsikan massive (M).
Di awal waktu perusahaan memiliki G300 tersimpan sebanyak 300
unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).
Pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0,
sehingga tidak ada perubahan padaprojectedinventory on hand. Pada minggu
kedua pun demikian. Pada minggu ketiga ada permintaan 200sebagai Gross
Requirement. Dengan Scheduled Receiptsebesar 70 unit, maka Projected On
Hand = 300-200+70=170. Kebutuhan masih bisa dipenuhi tanpa melakukanpesanan dan onhand inventory memenuhi safety stock. Kemudian lagi, pada
minggu keempat, tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0,
sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Baru pada
minggu kelima ada permintaan sebagai Gross Requirement sebesar 400
dengan Scheduled Receipt=0, sehingga maka Projected On Hand =170 (on
hand pada periode sebelumnya) -400+0 = -230. Sehingga tidak ada barang
yang disimpan malah kurang 230 untuk memenuhi kebutuhan kotor. Sehingga
net requirement adalah 230+safetystock (150)=380. Dengan demikian
Projected net requirement = 380+(0.05x380)=399. Setelah dilakukan netting
maka kemudian dilakukan perhitungan jumlah pemesanan loting dan kapan
memesan offsetting. Lotting dilakukan dengan metode EOQ, dan berdasarkan
perhitungan EOQ yang hasilnya terdapat dalam tabel 10, nilai EOQ =895.
Sehingga setiap kali pemesanan tidak peduli berapapun nilai net requirement,
pemesanan tetap dilakukan sejumlah EOQ yaitu dalam kasus ini adalah
-
8/13/2019 prakp3_acara3_bab4pembahasan
27/27
sebanyak 895. Sehingga nilaiPlanned order receipt= 895. Dan pemesanan ini
dirilis Planned order release pada minggu ke 3 karena lead time selama 2
pekan.
Kemudian pada minggu keenam Gross Requirement= 116 unit, dengan
Scheduled Receipt=0. Dengan demikian Projected On Hand =665-
116+0=549. Sedangkan netting dilakukan untuk menentukan net
requierement. Net req diperoleh berdasarkan Gross Requirement= 116.
Sehingga menghasilkan nilai Projected net requirement =
116+(0.05x116)=121,8 dibulatkan keatas menjadi 122. Kebutuhan pada
periode ini dapat dipenuhi tanpa melakukan pemesanan.
Pada minggu ketujuh, Gross Requirement= 400 unit dengan Scheduled
Receipt=0. Dengan demikianProjected On Hand =549-400+0= 149. Nilai ini
tidak memenuhi safety stock sehingga perlu dilakukan pemesanan. Pemesanan
dilakukan berdasarkan net requierement yang ditentukan dengan melakukan
netting. Net requirement = Gross Requirement= 400. Dan nilai Projected net
requirement = 400+(0.05x400)=420.Planned order receipt= EOQ= 895. Dan
Planned order releasepada minggu ke 5 karena lead time selama 2 pekan.
Minggu kedelapan,Sembilan, dan sepuluh tidak ada permintaan
sehingga GrossRequirement= 0, sehingga tidak ada perubahan padaprojected
inventory on hand. Dan inventoryon hand terakhir adalah sebesar 1044 unit.