penurunan cacat kesalahan formulasi pada produk …
TRANSCRIPT
PENURUNAN CACAT KESALAHAN FORMULASI
PADA PRODUK ALE-ALE DENGAN
MENGGUNAKAN METODE DMAIC
Oleh
Hendra Adi Kelvianto
NIM: 004201605011
Laporan Skripsi disampaikan kepada
Fakultas Teknik President University diajukan untuk memenuhi
persyaratan akademik mencapai gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri
2020
i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi berjudul “Penurunan Cacat Kesalahan Formulasi Pada
Produk Ale-Ale Dengan Menggunakan Metode DMAIC” yang
disusun dan diajukan oleh Hendra Adi Kelvianto sebagai salah satu
persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana Strata Satu (S1) pada
Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan
sebuah skripsi. Oleh karena itu, saya merekomendasikan skripsi ini
untuk maju sidang.
Cikarang, Indonesia, 08 Juli 2020
Ir. Hery Hamdi Azwir, MT
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Penurunan Cacat
Kesalahan Formulasi Pada Produk Ale-Ale Dengan Menggunakan
Metode DMAIC” adalah hasil dari pengetahuan terbaik saya dan
belum pernah diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan baik
sebagian maupun secara keseluruhan.
Cikarang, Indonesia, 08 Juli 2020
Hendra Adi Kelvianto
iii
LEMBAR PENGESAHAN
PENURUNAN CACAT KESALAHAN FORMULASI
PADA PRODUK ALE-ALE DENGAN
MENGGUNAKAN METODE DMAIC
Oleh:
Hendra Adi Kelvianto
NIM. 004201605011
Disetujui Oleh,
Ir. Hery Hamdi Azwir, MT
Dosen Pembimbing
Mengetahui,
Ir. Andira Taslim, MT
Kepala Program Studi Teknik Industri
iv
ABSTRAK
Salah satu aspek terpenting bagi perusahaan adalah kualitas produk karena dapat
mempengaruhi eksistensi, kinerja, produktivitas dan profit bagi perusahaan. Efektif
dalam pengendalian kualitas akan menghasilkan produktivitas tinggi serta
meminimalisir faktor-faktor penyebab kegagalan sehingga biaya produksi menjadi
relatif lebih rendah. PT. TAS merupakan perusahaan minuman yang menghasilkan
berbagai produk minuman ringan berperisa buah. Pada periode produksi tahun
2019, perusahaan mengalami masalah dengan ditemukannya produk cacat yang
relatif tinggi pada produk Ale-Ale yang mencapai 0,20% dari total produk yang
dihasilkan. Angka ini melebihi batas maksimal toleransi cacat perusahaan yang
seharusnya maksimal hanya 0,15%. Penyebab utama dari kejadian ini dikarenakan
banyaknya cacat kesalahan pada formulasi yang mencapai 46,49% dari total jumlah
cacat. Untuk mengatasinya, perbaikan mutu menggunakan metode pendekatan
DMAIC diterapkan untuk meminimalisir jumlah cacat. Langkah pertamanya
dengan mendefinisikan masalah dan menerapkan tujuan penelitian. Langkah kedua
adalah mengukur kualitas kondisi saat ini dengan diagram pareto dan menentukan
nilai sigmanya. Langkah ketiga adalah menganalisis akar penyebab masalah dengan
fishbone diagram dan FMEA. Langkah keempat, melakukan perbaikan berdasarkan
potensi kegagalan tertinggi pada FMEA. Langkah terakhir adalah kontrol, langkah
ini akan menunjukkan hasil perbaikan serta perbandingan dengan sebelum
perbaikan. Berdasarkan hasil perbaikan, persentase cacat kesalahan formulasi
mengalami penurunan dari 46,49% menjadi 0% sehingga persentase cacat pada Ale-
Ale juga mengalami penurunan dari 0,20% menjadi hanya 0,04%, dan dapat
disimpulkan bahwa metode six sigma dengan pendekatan DMAIC telah berhasil
mengurangi jumlah cacat produk Ale-Ale.
Kata Kunci: Ale-Ale, Six Sigma, DMAIC, Flow Chart, SIPOC Diagram, CTQ
Tree, Fishbone diagram, FMEA.
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya ucapkan kepada Allah SWT, atas limpahan rahmat dan hidayah-
Nya, sehingga penulis bisa menyelesaikan laporan skripsi yang berjudul
“Penurunan Cacat Kesalahan Formulasi Pada Produk Ale-Ale
Dengan Menggunakan Metode DMAIC”. Penulisan laporan ini
merupakan syarat penulis untuk mencapai gelar sarjana teknik program studi teknik
industri. Atas terselesainya penyusunan laporan ini, penulis mengucapkan terima
kasih yang setulus-tulusnya kepada semua pihak yang mendukung khususnya
kepada:
1. Kedua orang tua dan keluarga yang tak henti-hentinya memberikan doa,
semangat, serta dukungan kepada penulis selama mengikuti perkuliahan di
President University.
2. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, MT selaku dosen pembimbing yang telah
memberikan bimbingan dan motivasinya dalam penyusunan skripsi.
3. Ibu Ir. Andira Taslim, MT selaku kepala Kepala Program Studi Industrial
Engineering President University.
4. Seluruh dosen President University yang telah membekali penulis dengan
ilmu pengetahuan dan pembelajaran yang berharga selama perkuliahan.
5. Ibu Anggun Dwi Septiana Suciptan selaku Assistant Manager
Laboratorium Quality Assurance yang telah memberikan dukungannya
dalam proses pengumpulan data dan pembuatan laporan.
6. Rekan-rekan seperjuangan batch 2016 Industrial Engineering President
University.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan skripsi
ini, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk
membantu dalam penyempurnaan dimasa yang akan datang.
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ...................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................. iii
ABSTRAK ....................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ....................................................................................... v
DAFTAR ISI .................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................ ix
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... x
DAFTAR PERSAMAAN ................................................................................ xii
DAFTAR ISTILAH ........................................................................................ xiii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. 1
Latar Belakang Masalah......................................................................... 1
Perumusan Masalah ............................................................................... 2
Tujuan Penelitian ................................................................................... 2
Batasan Masalah .................................................................................... 2
Asumsi Penelitian .................................................................................. 3
Sistemetika Penulisan ............................................................................ 3
BAB II KAJIAN PUSTAKA ............................................................................. 4
2.1 Konsep Kualitas ..................................................................................... 4
Definisi Kualitas ............................................................................. 4
2.1.2 Dimensi Kualitas ............................................................................ 5
2.1.3 Pengendalian Kualitas ..................................................................... 6
2.2 Six Sigma .............................................................................................. 6
2.2.1 Definisi Six Sigma .......................................................................... 6
vii
2.2.2 Keuntungan Six Sigma ................................................................... 7
2.2.3 Apresiasi Level pada Sig Sigma ....................................................... 7
2.3 Metode Perbaikan Six Sigma dengan Pendekatan DMAIC ..................... 8
2.4 Alat-Alat DMAIC ................................................................................ 10
2.4.1 Diagram Pareto (Pareto Chart) ..................................................... 10
2.4.2 Diagram Alir (Flowchart) ............................................................. 11
2.4.3 Diagram SIPOC ............................................................................ 12
2.4.4 Critical to Quality (CTQ) Tree ...................................................... 13
2.4.5 Check Sheet .................................................................................. 14
2.4.6 Perhitungan nilai Sigma dan Yield ................................................ 15
2.4.7 Diagram Sebab Akibat (Fishbone) ................................................ 17
2.4.8 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ................................... 18
BAB III METODE PENELITIAN ................................................................... 24
3.1 Jenis Penelitian .................................................................................... 24
3.2 Rancangan Penelitian ........................................................................... 24
3.3 Tempat Penelitian ................................................................................ 24
3.4 Objek Penelitian .................................................................................. 24
3.5 Kerangka Penelitian ............................................................................. 25
3.6 Uraian Tahap Penelitian ....................................................................... 25
3.6.1 Survey Pendahuluan ..................................................................... 25
3.6.2 Identifikasi Masalah...................................................................... 26
3.6.3 Studi Literatur............................................................................... 26
3.6.4 Pengumpulan Data ........................................................................ 26
3.6.5 Analisis Data ................................................................................ 27
3.6.6 Kesimpulan & Saran ..................................................................... 28
BAB IV DATA DAN ANALISIS .................................................................... 29
viii
4.1 Gambaran Umum Perusahaan ................................................................. 29
4.1.1 Deskripsi Produk .......................................................................... 29
4.1.2 Alur Proses Produksi .................................................................... 30
4.2 Pengumpulan Data .................................................................................. 33
4.3 Analisa Data ............................................................................................ 35
4.3.1 Tahap Pendefinisian (Define) ........................................................ 35
4.3.2 Tahap Pengukuran (Measure) ....................................................... 42
4.3.3 Tahap Analisis (Analyze) .............................................................. 47
4.3.4 Tahap Perbaikan (Improve) ........................................................... 58
4.3.5 Tahap Pengendalian (Control) ...................................................... 64
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 72
5.1 Kesimpulan.......................................................................................... 72
5.2 Saran ................................................................................................... 73
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 74
LAMPIRAN .................................................................................................... 76
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Hubungan antara nilai Sigma dengan tingkat kegagalan per sejuta
peluang dan Ekuivalen Yield ................................................................ 8
Tabel 2. 2 Nilai Severity ..................................................................................... 21
Tabel 2. 3 Nilai Occurrance ............................................................................... 22
Tabel 2. 4 Nilai Detection .................................................................................. 23
Tabel 4. 1 Data rekapitulasi hasil produksi produk Ale-Ale periode Januari -
Desember 2019 .................................................................................. 33
Tabel 4. 2 Rekapitulasi jenis-jenis cacat produk Ale-Ale periode tahun 2019 ...... 34
Tabel 4. 3 Persentase jumlah cacat proses produk Ale-Ale .................................. 42
Tabel 4. 4 Perhitungan nilai Sigma dan Yield ..................................................... 44
Tabel 4. 5 Data rekapitulasi kapabilitas Sigma per bulan .................................... 45
Tabel 4. 6 Nilai Severity (S) ............................................................................... 52
Tabel 4. 7 Nilai Occurance (O) .......................................................................... 53
Tabel 4. 8 Nilai Detention (D) ............................................................................ 54
Tabel 4. 9 Jumlah cacat berdasarkan faktor penyebabnya ................................... 55
Tabel 4. 10 Failure Mode and Effect Analysis .................................................... 56
Tabel 4. 11 Action Planning for Failure Modes .................................................. 59
Tabel 4. 12 Data produksi setelah perbaikan ...................................................... 68
Tabel 4. 13 Perhitungan nilai Sigma proses ........................................................ 69
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Lima tahapan DMAIC ..................................................................... 9
Gambar 2. 2 Contoh Diagram Pareto ................................................................. 11
Gambar 2. 3 Contoh Diagram Alir ..................................................................... 12
Gambar 2. 4 Contoh SIPOC Diagram ................................................................ 13
Gambar 2. 5 Contoh CTQ Tree .......................................................................... 14
Gambar 2. 6 Contoh Check Sheet ....................................................................... 15
Gambar 2. 7 Contoh Fishbone Chart .................................................................. 17
Gambar 2. 8 Siklus FMEA ................................................................................. 19
Gambar 3. 1 Kerangka penelitian ....................................................................... 25
Gambar 4. 1 Produk Ale-Ale............................................................................... 29
Gambar 4. 2 Alur proses produksi Ale-Ale ......................................................... 32
Gambar 4. 3 Fluktuasi data cacat produk Ale-Ale ............................................... 36
Gambar 4. 4 Persentase jenis - jenis cacat .......................................................... 37
Gambar 4. 5 Diagram SIPOC proses Blending ................................................... 40
Gambar 4. 6 CTQ Tree suara pelanggan ............................................................. 41
Gambar 4. 7 Diagram Pareto jenis cacat produk Ale-Ale .................................... 43
Gambar 4. 8 Grafik pola nilai Sigma kapabilitas proses per bulan ...................... 46
Gambar 4. 9 Grafik pola DPMO kapabilitas proses per bulan ............................. 46
Gambar 4. 10 Fishbone Diagram kesalahan pada formulasi ............................... 49
Gambar 4. 11 Form pengecekan proses Blending ............................................... 60
Gambar 4. 12 Penempelan Flowchart pada area proses Blending ....................... 61
Gambar 4. 13 SOP pengecekan kualitas produk Ale-Ale pada proses Blending ... 61
Gambar 4. 14 Pemasangan kamera CCTV ada setiap station kerja ..................... 62
Gambar 4. 15 Form Checklist aktivitas proses Blending Ale-Ale......................... 62
Gambar 4. 16 Form pengecekan pengiriman Premix .......................................... 64
Gambar 4. 17 Form pengecekan proses Ale-Ale.................................................. 65
Gambar 4. 18 Form pengecekan pengiriman Premix .......................................... 65
Gambar 4. 19 Form Checklist aktivitas proses Blending Ale-Ale......................... 66
Gambar 4. 20 SOP pengecekan kualitas pada proses Blending ........................... 67
xi
Gambar 4. 21 Persentase jenis cacat produk Ale-Ale setelah dilakukan perbaikan
.................................................................................................... 68
Gambar 4. 22 Perbandingan persentase cacat kesalahan formulasi sebelum dan
sesudah perbaikan ....................................................................... 70
Gambar 4. 23 Perbandingan persentase cacat produk Ale-Ale sebelum dan sesudah
perbaikan .................................................................................... 71
xii
DAFTAR PERSAMAAN
Persamaan 2.1 Defect per Unit (DPU) .................................................................. 15
Persamaan 2.2 Opportunity (Opp) ........................................................................ 15
Persamaan 2.3 Defect per Opportunity (DPO) ..................................................... 15
Persamaan 2.4 Defect per Million Opportunity (DPMO) ..................................... 16
Persamaan 2.5 Opportunity Level Yield ................................................................ 16
Persamaan 2.6 Througput Yield ............................................................................ 16
Persamaan 2.7 First Time Yield ............................................................................ 16
Persamaan 2.8 Rolled Throughput Yield ............................................................... 16
Persamaan 2.9 Normalized Yield .......................................................................... 16
xiii
DAFTAR ISTILAH
CTQ Tree : Critical to Quality Tree
DMAIC : Define Measure Analyze Improve Control
DPMO : Defect per Million Opportunity
QC : Quality Control
TOA : Taste Oddor Apperance
SOP : Standart Operating Procedure
S : Severity
O : Occurance
D : Detection
ID : Identitas
Blending : Proses pencampuran bahan
Premix : Material kombinasi yang telah diracik sesuai formula perusahaan
pH : Power of Hidrogen atau derajat keasaman
Brix : Kadar gula dari larutan berair
Standar : Syarat yang telah ditetapkan oleh perusahaan terkait parameter -
parameter tertentu dalam menjamin kualitas.
1
BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang Masalah
Persaingan yang ketat antar perusahaan belakangan ini terjadi karena masalah
kualitas. Kualitas produk harus diperhatikan dengan baik, karena ketika kualitas
produk tersebut akan mempengaruhi nama perusahaan atau merk itu sendiri, dan
terlebih lagi kompetitor dapat menguasai dan mengambil alih pasar. Permasalahan
kualitas adalah salah satu strategi perusahaan agar mampu bersaing dan
mempertahankan eksitensinya terhadap persaingan global, karena tidak semua
perusahaan memiliki dan mampu mencapai kualitas superior (Kotler & Armstrong,
2008). Ini membuat perusahaan harus bisa mempertahankan atau bahkan
meningkatkan kualitas produknya agar lebih baik (Hatani, 2007). Oleh sebab itu,
kualitas setiap proses produksi harus selalu diperhatikan oleh perusahaan agar
terhindar dari kegagalan produksi yang menyebabkan produk cacat. Efektif dalam
pengendalian kualitas akan dapat meningkatkan produktivitas dan meminimalisir
faktor-faktor penyebab kegagalan dalam proses produksi sehingga biaya
pembuatan barang menjadi relatif lebih rendah.
PT. TAS merupakan perusahaan minuman yang menghasilkan berbagai macam
produk minuman ringan berperisa buah. Produk minuman ringan dengan berbagai
macam rasa telah berhasil dipasarkan di asia dan juga afrika. Salah satu produk
populer yang dihasilkan adalah Ale-Ale (di Indonesia) atau Ole-Ole (untuk eksport)
yang memiliki 6 varian rasa buah, diantaranya yaitu jeruk, stroberi, apel fuji,
anggur, sirsak dan markisa. Selama ini, pengendalian kualitas yang dilakukan oleh
PT TAS belum maksimal yang terbukti dengan ditemukannya produk cacat yang
masih relatif tinggi dan belum mampu teridentifikasinya faktor-faktor penyebab
kecacatan secara mendetail. Ini terlihat dari rekapitulasi jumlah cacat yang terjadi
di sepanjang tahun 2019 yang mencapai 172.602 box atau 0,20% dari 84.809.668
box produk yang telah diproduksi. Angka ini dianggap melebihi toleransi target
maksimum kerusakan yang perusahaan telah ditentutan yaitu 0,15%. Penyebab
utama dari permasalahan ini karena banyaknya cacat kesalahan formulasi.
2
Cacat kesalahan formulasi yang terjadi sepanjang tahun 2019 dapat dikatakan
sangat tinggi dengan total produk cacat sebesar 80.261 box atau 46,49% dari total
produk cacat. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, perusahaan harus dapat
melakukan antisipasi dengan menganalisis faktor-faktor apa saja yang
memungkinkan terjadinya kesalahan pada formulasi dan mencari ide-ide serta
tindakan yang dapat diambil sebagai solusi perbaikan. Dan untuk mencegah agar
permasalahan ini tidak terulang kembali, maka diperlukan informasi, data, serta
metoode untuk mengatasi hal tersebut.
Perumusan Masalah
Berdasarkan dari latar belakang masalah yang telah dijelaskan sebelumnya, maka
permasalahan yang dihadapi adalah:
1. Faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat kesalahan formulasi pada
proses produksi Ale-Ale?
2. Bagaimana perbaikan yang harus dilakukan untuk menurunkan tingkat cacat
kesalahan formulasi pada proses produksi Ale-Ale?
Tujuan Penelitian
Penelitian ini memiliki beberapa tujuan untuk dapat menjawab rumusan masalah
yaitu:
1. Untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat kesalahan
formulasi pada proses produksi Ale-Ale.
2. Melaksanakan perbaikan untuk menurunkan tingkat cacat kesalahan formulasi
pada proses produksi Ale-Ale.
Batasan Masalah
Dikarenakan waktu dan sumberdaya yang ada terbatas, jadi penelitian yeng
dilakukan memiliki batasan sebagai berikut:
1. Penelitian hanya di lakukan pada bagian Quality dan Produksi.
2. Penelitian hanya dilakukan pada proses produksi Ale-Ale.
3. Data yang yang dianalisa adalah data record produksi tahun 2019.
3
Asumsi Penelitian
Berikut asumsi yang diterapkan pada penelitian ini:
1. Kondisi mesin produksi yang digunakan pada penelitian ini dalam keadaan
baik.
2. Tidak ada penambahan atau pengurangan elemen kerja pada proses produksi.
3. Personil produksi dan QC bekerja sesuai instruksi kerja.
Sistemetika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini akan dijelaskan tentang latar belakang masalah yang
terdapat pada perusahaan, perumusan tentang masalah, tujuan dari
penelitian, batasan untuk permasalahan yang dihadapi, asumsi yang
diterapkan dan juga sistematika yang digunakan dalam penulisan.
BAB II STUDI LITERATUR
Studi literatur berisikan tentang semua teori dan konsep yang dipakai
untuk mengolah data dan menyelesaikan permasalahan yang terjadi
dalam penelitian.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Metode penelitian berisikan langkah-langkah (metode) yang digunakan
untuk mencari solusi dalam permasalahan yang ada secara sistematik
berdasarkan studi literatur yang digunakan.
BAB IV DATA DAN ANALISIS
Data dan analisis menyajikan semua data hasil observasi ataupun dari
pengamatan langsung pada proses produksi untuk menyelesaikan
permasalahan yang ada dengan melakukan analisis.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisikan kesimpulan yang diambil terhadap hasil dari
pengamatan yang telah dilakukan serta memberikan rekomendasi atau
saran dari hasil yang telah ditemukan selama penelitian berlangsung.
4
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
2.1 Konsep Kualitas
Definisi Kualitas
Kualitas merupakan salah satu faktor terpenting untuk pelanggan dalam pemilihan
suatu produk yang digunakan. Kualitas memiliki upaya untuk memenuhi keinginan
pelanggan, apabila kualitas yang dimiliki produk bagus dan sesuai dengan
kebutuhan pelanggan maka pelanggan akan terpuaskan. Zero defect merupakan
salah satu konsep yang digunakan dalam kualitas, yang bermaksud mengarahkan
tingkat kegagalan pada produk sampai seminimal mungkin atau bahkan hingga
tidak adanya kegagalan. Kualitas dan mutu didefinisikan sebagai karakteristik pada
suatu produk baik barang atau jasa, yang dapat meningkatkan kemampuannya
dalam memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan atau semua yang dapat
memuaskan pelanggan sesuai dengan persyaratan dan kebutuhan pelanggan
(Gasperz, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries, 2007).
Kualitas memiliki definisi lain yang menyatakan bahwa kualitas adalah tujuan yang
sulit dipahami (tujuan yang sulit dipahami), karena harapan para konsumen akan
selalu berubah. Setiap standar baru ditemukan, maka konsumen akan menuntut
lebih untuk mendapatkan standar baru lain yang lebih baru dan lebih baik. Dalam
pandangan ini, kualitas adalah proses dan bukan hasil akhir (meningkatkan kualitas
kontinuitas) (Kadir, 2001).
Dari kedua pengertian diatas, dapat diambil kesimpulan bahwa kualitas adalah
suatu nilai standard yang diperoleh dengan melakukan continues improvement atau
inovasi dan menerapkan unsur efisiensi dalam melihat berbagai hal yang
dibutuhkan pasar ataupun pelanggan. Dengan begitu, pelanggan akan merasa puas
atas produk atau jasa yang diberikan.
5
2.1.2 Dimensi Kualitas
Terdapat delapan dimensi yang berbeda pada kualitas yang bersifat independen,
yang artinya suatu produk yang terlihat baik dari salah satu dimensi namun
mungkin buruk ketika dilihat dari dimensi lainnya. Dengan mengacu terhadap
beberapa dimensi, kualitas produk dapat ditentukan. Menurut Garvin (1984) agar
kualitas suatu produk bisa sesuai dengan harapan maka tingkatan kepentingan dari
setiap dimensi kualitas harus dapat diidentifikasi secara jelas (Tjiptono & Chandra,
2012). Berikut merupakan delapan dimensi yang dapat menentukan kualitas suatu
produk:
1. Performance
Merupakan karakteristik produk yang paling utama.
2. Features
Merupakan ciri-ciri kelengkapan atau tambahan yang merupakan karakteristik
sekunder.
3. Reliability
Kemampuan produk dalam mempertahankan kinerjanya secara konsisten
sampai produk ini mengalami penurunan.
4. Conformance to specification
Merupakan dimensi kualitas yang berhubungan dengan karakteristik desain
dan operasi yang memenuhi spesifikasi dan standar-standar yang telah
ditentukan.
5. Durability
Berkaitan dengan jangka waktu. Berapa lama waktu untuk produk dapat terus
digunakan, termasuk setelah produk tersebut mengalami perbaikan.
6. Serviceability
Mencangkup cara-cara dalam menangani keluhan terhadap produk. Meliputi
kenyamanan kompetensi kecepatan, serta kemudahan dalam perbaikan.
7. Aesthetics
Merupakan karakteristik produk yang bersifat menambah keindahan atau
tampilan produk.
8. Perceived Quality
Ialah persepsi dari pelanggan terhadap keunggulan atau kualitas produk secara
6
menyeluruh yang sehubungan dengan tujuan yang ditetapkan, dan relatif
terhadap alternatif.
2.1.3 Pengendalian Kualitas
Dalam proses produksi seringkali terjadi penyimpangan atau kesalahan yang tidak
terprediksi sebelumnya. Proses produksi akan berhasil apabila di dalamnya terdapat
perencanaan produksi yang baik. Perencanaan produksi yang baik pun tentunya
memerlukan proses pengendalian terhadap pelaksanaan yang dilakukan, sehingga
penyimpangan atau kesalahan dapat segera diketahui dan diambil tindakan yang
tepat secepatnya (Ariani, 2004).
Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik untuk meningkatkan dan
mencapai standard perusahaan yang diharapkan, yang dimulai dari sebelum proses
produksi berlangsung hingga akhir proses sampai menghasilkan suatu produk.
Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu kegiatan yang digunakan untuk
memantau serta mengawasi semua aktivitas guna memastikan kinerja yang
sebenarnya (Bakhtiar, 2013).
Dalam perannya, pengendalian kualitas memiliki tujuan, yaitu :
a. Produk yang dihasilkan mencapai standard kualitas dan spesifikasi yang
ditetapkan perusahaan.
b. Menekan biaya inspeksi, biaya perbaikan, dan biaya produksi menjadi serendah
atau sekecil mungkin.
c. Mencapai tingkat kepuasan pelanggan dengan kualitas yang diberikan.
2.2 Six Sigma
2.2.1 Definisi Six Sigma
Six sigma merupakan suatu teknologi canggih yang dipakai oleh statistikawan
dalam rangka memperbaiki atau meningkatkan suatu produk ataupun proses (Pande
& Cavanagh, The Six sigma Way, 2003). Six sigma juga diartikan sebagai suatu
tujuan dalam peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan dalam sejuta
kesempatan pada setiap produk dan merupakan pendekatan menuju tingkat
kegagalan nol (zero defect oriented) (Gasperz, Total Quality Management, 2005).
7
Saat pelanggan menerima produk yang nilainya sesuai dengan yang diharapkan
maka mereka akan meraasa puas. Pada konsepnya, six sigma bertujuan untuk dapat
menghasilkan kesalahan seminimal mungkin dari 3,4 kesalahan persejuta
kesempatan (defect per million opportunities) atau mencapai tingkat keberhasilan
99,9966%, yang berarti dari 1.000.000 unit produksi hanya terdapat 3,4 unit saja
yang cacat. Semakin kecil kesalahan yang dialami dan suatu proses mengalami
variasi maka nilai sigma akan semakin tinggi (Gupta, 2003).
Six Sigma tidak hanya membantu perusahaan untuk mengurangi cacat, baik dalam
bentuk produk, layanan, atau proses, seperti yang biasa dikenal dalam industri
(Desai & Shrivastava, 2008), tetapi juga memiliki peran penting dalam
meningkatkan pengakuan. tentang pemahaman, kebutuhan, sistem bisnis,
produktivitas, dan kinerja keuangan pelanggan (Kwak & Anbari, 2006). Saat six
sigma dinyatakan berhasil, maka keseluruhan proses produksi dapat dinyatakan
optimal.
2.2.2 Keuntungan Six Sigma
Dengan menerapkan six sigma, perusahaan dapat mendapatkan berbagai
keuntungan seperti:
1. Peningkatan produktivitas.
2. Pertumbuhan market share.
3. Pengurangan biaya produksi akibat inefisiensi produksi.
4. Kepuasan pelanggan yang menjadikan loyalitas pelanggan (customer loyalty).
5. Penurunan tingkat produk cacat (reduce defect rate).
6. Pengurangan cycle time.
7. Berkembangnya suatu produk dan jasa (product and service development).
8. Peningkatan kesadaran dan pengetahuan karyawan terhadap kualitas.
2.2.3 Apresiasi Level pada Sig Sigma
Model Statistika dalam fungsi-fungsi pengembangan dan peningkatan Six sigma
disebut dengan “Six sigma Improvement Initiative”. Tujuan model statistik adalah
menggambarkan unit-unit sigma sehubungan dengan pengukuran suatu kinerja
8
proses. Misalnya, jika kinerja proses bisnis berada di level 5 (lima) sigma, berarti
tingkat kinerja proses bisnis tersebut sebesar 99,9767%. Hal itu berarti, dalam
setiap satu juta aktivitas proses hanya akan terjadi 233 kali kegagalan proses, dan
kinerja prosesnya berada dibawah satu tingkat dibandingkan dengan kinerja terbaik
(sigma level enam) (Aziz Alimul, 2007). Pada tabel 2.1 dibawah ini menunjukan
hubungan nilai sigma dengan tingkat kegagalan per juta peluang (DPMO) dan
ekuivalen yield.
Tabel 2. 1 Hubungan antara nilai Sigma dengan tingkat kegagalan per sejuta
peluang dan Ekuivalen Yield
2.3 Metode Perbaikan Six Sigma dengan Pendekatan DMAIC
Tahap-tahap implementasi peningkatan kualitas Six sigma yaitu dengan
menggunakan metode DMAIC, yang merupakan kepanjangan dari Define,
Measure, Analyze, Improve, dan Control. DMAIC merupakan suatu strategi yang
dapat diimplementasikan sebagai prosedur keberhasilan dalam peningkatan
kualitas, peningkatan proses, dan mengurangi tingkat cacat (defect rate) (Pande &
Holpp, Berpikir Cepat Six Sigma, 2005). Gambar 2.1 merupakan lima tahapan
DMAIC.
9
Gambar 2. 1 Lima tahapan DMAIC
a. Define
Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan
kualitas six sigma. Tahap ini bertujuan untuk menentukan atau mengidentifikasi
permasalahan dan berfungsi untuk menentukan sasaran kegiatan yang akan
dilakukan tindakan perbaikan (improvement) (Pyzdek & Keller, 2010).
b. Measure
Measure merupakan tindak lanjut dari langkah define. Tahap ini melibatkan
pengumpulan data yang relevan dengan penelitian. Data tersebut dapat
dikumpulkan berdasarkan data historis, namun data historis terkadang tidak
cukup, maka dibutuhkan observasi secara langsung dilapangan ataupun melalui
berbagai cara lain. Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengevaluasi dan
mengidentifikasi kondisi proses saat ini. Langkah yang dilakukan dalam tahap
ini dengan pengambilan data yang akan diukur karakteristiknya dan kondisi
proses untuk menentukan langkah apa yang perlu diambil dalam perbaikan.
Measure adalah kegiatan pengukuran kuantitas dimensi kinerja dari produk,
layanan atau jasa, proses dan kegiatan bisnis lainnya (Evans dan Lindsay,
2005). Tahap ini berguna untuk memantau tujuan dari suatu organisasi atau
perusahaan.
c. Analyze
Tahap analyze mulai memasuki ke proses dan hal-hal yang lebih detail dengan
menentukan dan mengidentifikasi akar penyebab permasalahan. Analyze berfungsi
10
untuk memeriksa data, proses dan fakta dalam rangka mendapatkan pemahaman
mengenai penyebab permasalahannya (Evans & Lindsay, 2005).
d. Improve
Pada tahap improve diuraikan ide-ide perbaikan atau solusi perbaikan sesuai hasil
identifikasi dari penyebab kegagalan yang telah teridentifikasi sebelumnya, yang
kemudian akan diimplementasikan.
e. Control
Tahap terakhir dalam pendekatan DMAIC adalah tahap kontrol. Pada tahap ini
diperlukan adanya pengawasan atau evaluasi secara rutin dalam rangka pencapaian
dan pemeliharaan kinerja untuk mengetahui performansi dari hasil perbaikan
tersebut.
2.4 Alat-Alat DMAIC
Semua alat yang bisa mendukung tercapainya target six sigma dapat digunakan
dalam tiap fase penerapan metodologi six sigma. Adapun alat-alat yang digunakan
dalam penelitian dengan pendekatan DMAIC ini adalah:
a. Fase define
Flow chart, Supplier-Inputs-Process-Outputs-Customers (SIPOC), Critical to
Quality (CTQ) tree.
b. Fase measure
Paretto chart, Perhitungan DPMO, kapabilitas sigma dan nilai yield.
c. Fase analyze
Fishbone diagram dan FMEA.
d. Fase improve
FMEA, Check sheet.
e. Fase control
Pareto chart, perhitungan nilai DPMO, level sigma, nilai yield.
2.4.1 Diagram Pareto (Pareto Chart)
Pada abad ke-19, seorang ekonom Italia bernama Vilfredo Pareto mengembangkan
diagram pareto. Ini merupakan grafik yang digunakan untuk mengurutkan
permasalahan dari yang paling kiri atau tertinggi hingga yang paling kanan atau
11
terendah. Susunan tersebut membantu untuk menentukan penting prioritas kategori
kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji atau untuk mengetahui
masalah utama proses. Dengan bantuan diagram pareto tersebut, kegiatan akan
lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai
dampak paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai penyebabnya
(Nasution, Manajemen Mutu Terpadu, 2004). Gambar 2.2 merupakan contoh dari
diagram pareto.
Gambar 2. 2 Contoh Diagram Pareto
Diagram pareto memiliki berbagai kegunaan seperti berikut (Nasution, Manajemen
Mutu Terpadu, 2001):
1. Dapat menunjukkan faktor-faktor penyebab persoalan yang harus diatasi.
2. Dapat membantu dalam memusatkan perhatian terhadap pokok permasalahan
yang perlu diatasi pada upaya perbaikan.
3. Memperlihatkan hasil upaya perbaikan.
4. Membandingkan kondisi proses sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan.
2.4.2 Diagram Alir (Flowchart)
Diagram alir adalah suatu alat yang digunakan dalam memodelkan suatu proses.
Diagram alir merupakan suatu gambaran skematik yang dapat menunjukkan setiap
langkah dalam keseluruhan proses. Karena begitu pentingnya tool ini sampai ada
pernyataan yang menyebutkan “flow chart provides a very effective graphical
description of how something works”. Gambar 2.3 merupakan skema contoh dari
diagram alir.
12
Gambar 2. 3 Contoh Diagram Alir
Diagram alir dapat digunakan untuk berbagai maksud seperti:
1. Memberi penjelasan tentang jalannya proses. Kebanyakan orang lebih cepat
memahami informasi yang dijelaskan memalui grafik daripada langsung secara
verbal.
2. Membandingkan proses yang sedang terjadi dengan proses ideal yang
diharapkan.
3. Membantu dalam mengetahui langkah-langkah yang tidak diperlukan ataupun
langkah-langkah yang duplikatif.
4. Untuk mengetahui dimana pengukuran dapat dilakukan.
5. Menggambarkan sistem secara keseluruhan.
2.4.3 Diagram SIPOC
SIPOC adalah singkatan dari Supplier-Input-Process-Output-Customer. Diagram
ini berguna untuk melihat secara sekilas tentang aliran kerja suatu proses produksi,
mengidentifikasi dan menunjukkan korelasi serta interaksi antara seluruh proses
atau kegiatan. Dengan kata lain, diagram SIPOC berfungsi untuk mengidentifikasi
pemasok dan masukan mereka ke dalam proses, urutan proses, keluaran proses, dan
kepentingan pemasok terhadap keluaran (Saludin, 2016). Contoh diagram SIPOC
disajikan pada gambar 2.4 sebagai berikut.
13
Gambar 2. 4 Contoh SIPOC Diagram
Penjelasan mengenai bagian-bagian diagram SIPOC adalah sebagai berikut:
➢ Supplier ialah orang, organisasi, ataupun system yang menyediakan sumber
daya atau barang yang perusahaan butuhkan dalam rangka memproduksi
produk.
➢ Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (Supplier) untuk
digunakan pada proses produksi.
➢ Process ialah seluruh aktivitas ataupun kegiatan yang bertujuan untuk
membuat input menjadi output.
➢ Output merupakan produk yang telah dihasilkan oleh proses yang kemudian
akan dikirimkan kepada pelanggan.
➢ Customer adalah orang, sistem, maupun organisasi yang menerima output.
2.4.4 Critical to Quality (CTQ) Tree
Ini berkaitan langsung dengan kepuasan dan kebutuhan pelanggan yang berkaitan
dengan atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan. Karakteristik
kualitas yang diperoleh dari konsumen dikumpulkan dalam sebuah diagram pohon
(Tree diagram). Berguna untuk memecah dan mempersingkat ide-ide agar menjadi
semakin rinci secara progresif. Ini bertujuan untuk membuat ide dapat dipahami
14
dengan mudah dan mengatasi masalah menjadi lebih mudah. CTQ merupakan
langkah operasional dalam fase measure dengan persyaratan yang mencakup:
➢ Sebuah karakteristik: digunakan untuk atribut, penetapan kualitas yang akan
diukur.
➢ Sebuah skala: suatu basis guna pengukuran sebuah karakteristik.
➢ Sebuah standar: suatu kondisi criteria yang spesifik.
Gambar 2. 5 Contoh CTQ Tree
2.4.5 Check Sheet
Check sheet digunakan untuk melakukan pengambilan data. Analisa perbaikan
tidak dapat dilakukan tanpa data produk yang diteliti. Product and services “talk”
in the form of data. Tujuan utama dibuat suatu check sheet ialah untuk
memastikan jika data dikumpulkan dengan hati-hati dan akurat. Data harus
dikumpulkan sedemikian agar dapat dengan mudah digunakan dan dianalisa.
Desain check sheet dapat berbeda-beda dan dapat dikembangkan sesuai kreativitas,
namun sebuah check sheet seharusnya mudah untuk digunakan. Gambar 2.6
merupakan contoh check sheet.
15
Gambar 2. 6 Contoh Check Sheet
2.4.6 Perhitungan nilai Sigma dan Yield
Nilai sigma dan nilai yield ialah sebuah nilai metric. Nilai sigma ialah nilai yang
dapat menggambarkan performa dari suatu proses produksi, kemudian yield ialah
nilai yang dapat menggambarkan kemampuan dari suatu proses dalam
menghasilkan produk yang tidak cacat. Perhitungan nilai sigma dan yield digunakan
untuk menjadi tolak ukur pada penentuan tindakan dalam perbaikan. Kedua nilai
metric ini diukur dari data output proses yang berada dalam kendali statistik.
a. Perhitungan nilai Sigma
Langkah-langkah yang digunakan untuk melakukan perhitungan nilai sigma
ialah seperti berikut:
1. Menghitung jumlah Defect per Unit (DPU)
Nilai DPU adalah total cacat atau defect dibagi jumlah unit yang diperiksa.
𝐷𝑃𝑈 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑙𝑒 (2-1)
2. Menghitung jumlah Opportunity (Opp)
Jumlah opportunity sama dengan jumlah karakteristik CTQ tree.
𝑂𝑝𝑝 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑎𝑟𝑎𝑘𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑡𝑖𝑘 𝐶𝑇𝑄 𝑇𝑟𝑒𝑒 (2-2)
3. Menghitung jumlah Defect per Opportunity (DPO)
𝐷𝑃𝑂 = 𝐷𝑃𝑈
𝑂𝑝𝑝 (2-3)
16
4. Menghitung jumlah Defect per Million Opportunity (DPMO)
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 × 1000000 (2-4)
5. Mengkonversikan nilai DPMO yang telah didapatkan kedalam nilai sigma
menggunakan tabel konversi sigma.
b. Perhitungan nilai Yield
kemudian yield ialah nilai yang dapat menggambarkan kemampuan dari suatu
proses dalam menghasilkan produk yang tidak cacat. Ada beberapa jenis
perhitungan yield yang biasa digunakan perusahaan-perusahaan:
1. Opportunity level yield, ialah perhitungan nilai yield berdasarkan total
karakteristik CTQ pada setiap produk.
𝑌 =𝑇𝑜𝑝𝑝−𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑇𝑜𝑝𝑝× 100% (2-5)
2. Throughput yield, ialah perhitungan nilai yield yang berasal dari jumlah
cacat per unit (Defect per Unit).
𝑌 = 1 −𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎× 100% (2-6)
3. First time yield, disebut juga unit sensitive yield atau nilai yield yang
dihitung dari jumlah ubit yang diproduksi tanpa memperhatikan jumlah
opportunity defect yang bisa terjadi pada tiap unit produk.
𝑌 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎−𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎× 100% (2-7)
4. Rolled Throughput Yield adalah nilai yield untuk satu rangkaian proses atau
operasi yang dihitung dengan mengalikan tiap throughput yied dari tipa-tiap
proses atau operasi yang dilalui.
𝑌 = 𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 1 × 𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 2 × … (2-8)
5. Normalized yield
Merupakan kebalikan rolled throughput yield, adalah suatau nilai yield yang
ekivalen yang dihitung bagi serangkaian langkah proses atau operasi yang
berkaitan dengan pembuatan produk. Jika nilai yield dihitung langsung
setelah melalui beberapa proses, maka nilai normalized yield
merepresentasikan rata-rata yield pada setiap tahapan yang dilalui.
𝑌 = √𝑟𝑜𝑙𝑙𝑒𝑑 𝑡ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑𝑛 (2-9)
17
Kebanyakan perusahaan saat ini menggunakan first time yield, namun
sebenarnya first time yield tidak sensitive terhadap kompleksitas produk dan
sangat tergantung pada distribusi cacat itu sendiri. First time yield biasanya
lebih besar atau sama dengan throughput yield dan memberikan gambaran
yang lebih optimis. Throughput yield dapat memberikan estimasi yang lebih
baik.
2.4.7 Diagram Sebab Akibat (Fishbone)
Diagram fishbone (diagram tulang ikan) sering juga disebut Cause and Effect
Diagram atau Ishikawa Diagram dikenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli
pengendalian kualitas dari Jepang, sebagai salah satu dari tujuh alat kualitas dasar
(7 basic quality tools). Diagram fishbone digunakan ketika kita ingin
mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah dan terutama ketika sebuah tim
cenderung jatuh berpikir pada rutinitas (Tague, 2005). Pada diagram ini, hubungan
antar masalah yang terjadi dengan faktor-faktor penyebabnya dapat digambarkan.
Dan dalam diagram ini, faktor-faktor utama yang menyebabkan masalah
dikelompokkan menjadi 4 yaitu material, machine, man, and method.
Gambar 2. 7 Contoh Fishbone Chart
18
Fishbone diagram memiliki kegunaan sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi akar permasalahan.
2. Menganalisa kondisi aktual guna melakukan upaya perbaikan.
3. Dapat membantu dalam mendapatkan ide-ide terkait solusi permasalahan.
4. Dapat membantu pada penyelidikan lebih lanjut.
5. Dapat mengidentifikasi tidakan perbaikan yang sesuai harapan.
2.4.8 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Suatu prosedur yang terstruktur dalam rangka pengidentifikasian dan pencegahan
semaksimal mungkin mode kegagalan (Failure Mode) ialah FMEA. Metode ini
dipakai dalam rangka mengidentifikasi semua sumber dan penyebab pada
permasalahan kualitas. Sedangkan failure mode atau mode kegagalan merupakan
segala sesuatu yang termasuk kedalam kegagalan/kecacatan pada desain, kondisi
dimana produk tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan, ataupun
segala seatu yang mengakibatkan terganggunya fungsi pada produk (Chrysler &
Ford Motor, 1995). Metode ini bisa dilakukan dengan:
1. Pencatatan pada setiap proses produksi (document in process);
2. Mengidentifikasi dan mengevaluasi semua potensi kegagalan pada suatu
produk dan beserta efeknya;
3. Mengetahui tindakan yang dapat mengurang atau bahkan menghilangkan
kesempatan dari semua potensi kegagalan yang terjadi.
Metode FMEA memiliki fungsi sebagai berikut:
1. Dapat menjadi sarana pencegahan sebelum terjadinya masalah;
2. Dapat memjadi alat pendeteksi bila terjadi suatu kegagalan;
3. Dapat digunakan dalam pengaplikasian proses baru;
4. Dapat digunakan dalam rangka pemindahan suatu komponen atau proses
menuju baru;
5. Dapat digunakan dalam rangka pergantuan/perubahan komponen peralatan.
19
Metode FMEA dalam rangka menganalisa suatu kasus pada menejemen memiliki
keuntungan sebagai berikut:
1. Dapat meningkatkan quality, safety, dan reability pada suatu produk/proses;
2. Membuat citra perusahaan beserta daya saing perusahaan meningkat;
3. Menambah tingkat kepuasan pelanggan;
4. Pengumpulan informasi dalam rangka meminimalisir potensi kegagalan
dimasa mendatang;
5. Sebagai pengidentifikasian awal dan pengeliminasian semua potensi failure
mode;
6. Sebagai pengantisipasian masalah;
7. Untuk meminimalisir perubahan akhir dan juga biaya terkait;
8. Dapat meminimalisir potensi terjadinya kegagalan yang sama dimasa
mendatang.
Gambar 2. 8 Siklus FMEA
Metode FMEA memiliki langkah-langkah dasar sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi fungsi pada proses produksi;
2. Mengidentifikasi potensi failure mode proses produksi;
3. Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi;
4. Mengidentifikasi penyebab-penyebab kegagalan proses produksi;
5. Mengidentifikasi mode-mode deteksi proses produksi;
20
6. Menentukan rating terhadap severity, occurance, detection dan RPN prose
Produksi;
7. Usulan perbaikan
Metode ini memiliki elemen-elemen yang dibangun berdasar pada semua informasi
pendukung analisa, yaitu:
1. Fungsi proses
Ialah penjelasan singkat tentang proses dari sistem yang dianalisa.
2. Failure mode
Ialah potensi terjadinya cacat pada setiap proses.
3. Efek potensial dari kegagalan
Ialah merupakan efek yang terjadi dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan.
4. Tingkat keparahan (Severity (S))
Merupakan penilaian dari tingkat keseriusan efek pada potensi kegagalan.
5. Penyebab potensial (potential cause)
Ialah alasan mengapa kegagalan dapat terjadi.
6. Tingkat kejadian (Occurrence (O))
Ialah penilaian tingkat keseringan/frekuensi terjadinya kegagalan.
7. Nilai deteksi (Detection (D))
Ialah penilaian dari seberapa efekttif alat pendeteksi yang digunakan saat ini.
8. Nomor prioritas resiko (Risk Priority Number (RPN))
Ialah nilai yang didapat dari perkalian nilai severity, occurrence, dan detection.
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑂 × 𝐷
9. Tidakan yang telah direkomendasikan (Recommended Action)
Pemberian tindakan perbaikan yang dilakukan berdasarkan dari tingkat
kegagalan dengan nilai RPN tertinggi.
21
Nilai severity, nilai occurrance, dan nilai detection dapat diukur dengan cara
sebagai berikut:
a. Nilai Severity (S)
Ini merupakan tahap pertama dalam penganalisa resiko, yang merupakan
perhitungan besar pengaruh atau intensitas terjadinya kejadian yang
mempengaruhi hasil akhir. Penilaian tersebut diberi rating dengan skala 1
hingga 10. Semakin besar nilai yang diberikan maka semakin buruk dampak
yang didapatkan. Nilai severity dapat ditentukan sesuai dengan tabel 2.1
berikut ini:
Tabel 2. 2 Nilai Severity
Sumber Gaspersz 2002
22
b. Nilai Occurrance (O)
Tahap kedua ialah penentuan nilai occurrance, yang merupakan penilaian
terhadap tingkat kemungkinan kegagalan akan terjadi selama masa produksi.
Nilai occurrance dapat ditentukan sesuai dengan tabel 2.2 berikut ini:
Tabel 2. 3 Nilai Occurrance
Sumber Gaspersz 2002
23
c. Nilai Detection (D)
Tahap ketiga ialah penentuan nilai detection, yang merupakan penilai dari
keefektifitasan alat pendeteksi yang digunakan saat ini didalam proses
produksi. Nilai ini dapat ditentukan sesuai dengan tabel 2.3 berikut ini:
Tabel 2. 4 Nilai Detection
Sumber Gaspersz 2002
24
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Penelitian ini menggunakan penelitian yang berjenis kualitatif deskriptif dengan
tujuan agar dapat mendikripsikan dan menjelaskan suatu gejala, peristiwa, atau
kejadian yang telah terjadi saat ini dengan menggunakan angka-angka yang
disajikan secara actual, sistematis dan akurat. Pada penelitian ini tidak memberikan
perlakuan khusus terhadap sebuah peristiwa sebab penelitian ini bertujuan untuk
dapat menjelaskan peristiwa yang menjadi pusat penelitian tanpa adanya rekayasa.
Sebagai salah satu jenis penelitian kuantitatif tanpa eksperimen yang tergolong
mudah, penelitian diskriptif menyajikan data kuantitatif yang didapatkan dari
sebuah subjek atau kejadian berdasarkan populasi.
3.2 Rancangan Penelitian
Sumber data primer yang digunakan adalah rekapitulasi cacat produk Ale-Ale oleh
PT TAS selama periode Januari-Desember 2019. Data tersebut kemudian
digunakan sebagai hipotesa masalah. Peneliti mengunakan metode six sigma
dengan menggunakan pendekatan DMAIC untuk menemukan akar permasalah dan
menentukan rencana tindakan yang sesuai berdasarkan akar permsalahan tersebut.
3.3 Tempat Penelitian
Penelitian dilaksanakan pada PT. TAS bagian produk minuman cup Ale-Ale.
3.4 Objek Penelitian
Objek penelitian yang menjadi fokus masalah dalam penelitian ini adalah
pengurangan tingkat persentasi cacat pada produk Ale-Ale.
25
3.5 Kerangka Penelitian
Berikut merupakan langkah-langkah yang digunakan didalam penelitian ini yang
disajikan dengan kerangka penelitian pada gambar 3.1.
Gambar 3. 1 Kerangka penelitian
3.6 Uraian Tahap Penelitian
3.6.1 Survey Pendahuluan
Tahap pertama yang harus dilakukan ialah survey pendahuluan di PT. TAS yang
berfungsi untuk mengumpulkan bahan dan informasi terkait dengan penelitian yang
dituju. Survey pendahuluan dilakukan melalui wawancara secara langsung dengan
operator dan technical lab yang berkaitan dengan produk Ale-Ale dari tahap awal
hingga akhir pendistribusian produk, serta mengamati langsung setiap proses
Survey Pendahuluan
Identifikasi Masalah
Studi Literatur
Survey Pendahuluan
• Wawancara secara langsung untuk mendapatkan informasi
dari pihak-pihak terkait.
• Mengamati line proses produksi Ale-Ale.
Identifikasi Masalah
• Analisis dari observasi awal.
• Mengidentifikasi potensial masalah yang akan diteliti,
tujuan dan batasannya.
Studi Literatur
• Konsep kualitas dan pengendalian kualitas.
• Konsep Six Sigma.
• Pendekatan DMAIC.
• Alat-alat DMAIC.
Pengumpulan Data
• Data produk reject pada Ale-Ale pada bulan Januari-
Desember 2019.
• Alur proses produksi.
• Observasi langsung kepada operator line produksi dan
personil QC.
Analisis Data
• Analisa dengan implementasi pendekatan DMAIC.
• Hasil perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan
dilakukan.
Kesimpulan & Saran
• Kesimpulan berdasarkan hasil analisa data
• Saran yang dapat diambil dari penelitian
Pengumpulan Data
Analisis Data
Kesimpulan & Saran
26
tersebut di lapangan untuk mengidentifikasi proses mana yang bermasalah. Pada
tahap ini diketahui terdapat masalah pada tingkat kecacatan produk yang cenderung
naik turun dan tidak konsisten pada setiap bulannya.
3.6.2 Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah adalah tahap lanjutan setelah survey pendahuluan, tahap ini
penting karena untuk menentukan objek permasalahan yang akan dilakukan
perbaikan. Berdasarkan hasil survey pendahuluan, diidentifikasi adanya beberapa
permasalahan-permasalahan kecil yang lebih cenderung disepelekan namun sangat
berdampak pada fluktuasi jumlah cacat. Untuk mengatasi permasalahan yang ada
berdasarkan pengamatan awal pada survey pendahuluan, maka perlu adanya
perbaikan agar tingkat cacat berkurang. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui
faktor-faktor yang menyebabkan masalah yang dilanjutkan dengan melakukan
perbaikan untuk dapat menurunkan persentase cacat produk. Agar pembahasan
pada penelitian ini tidak keluar dari pokok permasalahan, maka ditentukanlah
batasan masalahnya. Kemudian pada penelitian ini juga digunakan asumsi-asumsi
yang dapat membantu dalam menjawab permasalahan yang ada dan keduanya telah
dijelaskan pada Bab I.
3.6.3 Studi Literatur
Dalam menjalani suatu penelitian, studi literatur merupakan suatu proses
pemahaman konsep. Ini digunakan dalam landasan teori sebagai bahan dasar
pelengkap penelitian untuk mengumpulkan informasi dengan jelas dan lengkap dari
berbagai sumber untuk mengatasi permasalahan. Penelitian ini menggunakan
literatur penelitian dengan konsep perbaikan mutu menggunakan metode
pendekatan DMAIC.
3.6.4 Pengumpulan Data
Pengumpulan data diperoleh dari data produk Ale-Ale pada bulan Januari-
Desember 2019, alur proses produksi, serta melalui observasi dan wawancara
langsung kepada operator line produksi dan technical lab mengenai proses yang
difokuskan yaitu proses produksi Ale-Ale. Data dikumpulkan agar dapat
27
mendapatkan informasi secara detail, dan kemudian data akan diolah dalam rangka
mencapai tujuan penelitian.
3.6.5 Analisis Data
Semua data yang didapatkan pada tahap pengumpulan data kemudian diolah dan
dianalisis untuk dilakukan perbaikan. Metode six sigma dengan pendekatan
DMAIC akan membantu untuk mendefinisikan masalah dan mengarahkan solusi
dari permasalahan tersebut guna mengurangi persentase jumlah cacat produk Ale-
Ale. Berikut ini merupakan penjelasan dari setiap tahapan pada pendekatan
DMAIC:
1. Define
Define atau pengidentifikasian masalah merupakan langkah pertama pada DMAIC.
Langkah ini akan menjelaskan tujuan, target, dan batasan penelitian secara jelas.
Langkah ini pun menjelaskan alur proses produksi, elemen-elemen yang
mempengaruhi produksi dengan SIPOC diagram, serta menjelaskan semau jenis-
jenis persoalan yang menyebabkan terjadinya cacat pada proses produksi Ale-Ale.
2. Measure
Measure atau tahap pengukuran ini merupakan langkah kedua yang harus diambil.
Tahap pengukuran berfungsi untuk mengukur dan mengevaluasi kondisi serta
tingkat kualitas produk saat ini. Data yang telah terkumpul akan digunakan untuk
menghitung persentase reject dengan pembuatan diagram pareto yang dilanjutkan
dengan menghitung nilai DPMO dan level sigma. Berdasarkan pengukuran dari
data yang diperoleh pada bulan Januari-Desember 2019.
3. Analyze
Analyze atau tahap analisis merupakan langkah ketiga dari tahapan DMAIC. Tahap
ini dilakukan dengan analisis fishbone diagram dan FMEA dalam rangka
menemukan faktor-faktor yang memungkinkan untuk menyebabkan terjadinya
tingginya persentase cacat pada produk Ale-Ale.
4. Improve
Langkah keempat adalah melakukan perbaikan dengan mengimplementasikan
solusi-solusi yang didapat berdasarkan akar penyebab masalah sebagai bentuk
penanganan tingkat cacat.
28
5. Control
Tahap kontrol merupakan langkah terakhir dalam pendekatan DMAIC yang
berfungsi untuk mengendalikan, memantau, dan menjaga proses yang telah
dilakukan melalui langkah-langkah diatas agar tetap terkendali. Tahap ini
menggunakan pengukuran yang sama dengan tahap measure, dengan menggunakan
persentase reject, DPMO dan level sigma. Pada tahap kontrol ini, pengukuran yang
dilakukan bertujuan untuk mengetahui hasil yang didapatkan setelah dilakukannya
perbaikan yang dilanjutkan dengan melakukan perbandingan dari hasil yang
didapatkan setelah perbaikan dengan sebelum dilakukannya perbaikan. Hasil
perbandingan itu dapat menentukan apakah implementasi pendekatan DMAIC
dalam proses tersebut berhasil atau tidak.
3.6.6 Kesimpulan & Saran
Setelah tahapan analisis dengan pendekatan DMAIC mendapatkan hasil perbaikan
dan control, kemudian tahapan terkahir yaitu pemberian kesimpulan dan saran
berdasarkan data penelitian yang telah dilakukan.
29
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
4.1.1 Deskripsi Produk
Ale-Ale adalah minuman ready to drink berperisa buah segar yang terbuat dari
100% gula asli dan mengandung 500 mg vitamin C yang dapat mendukung stamina
dan daya tahan tubuh konsumen. Produk ini merupakan produk unggulan dari
perusahaan PT TAS karena sudah sangat dikenal oleh masyarakat Indonesia.
Diproduksi dengan proses blending yang baik dan dilanjutkan dengan proses
pengemasan menggunakan kemasan cup berkapasitas 200 ml yang tentunya
higienis dengan selalu menjaga kualitas disetiap prosesnya.
Gambar 4. 1 Produk Ale-Ale
Gambar 4.1 diatas memperlihatkan jika produk ready to drink Ale Ale hadir dengan
6 varian rasa buah:
1. Orange (Jeruk)
2. Strawberry (stroberi)
3. Fuji Appel (Apel Fuji)
4. Grape (Anggur)
5. Soursop (Sirsak)
6. Passion Fruit (Markisa)
30
4.1.2 Alur Proses Produksi
Pembuatan produk Ale-Ale harus memerlukan beberapa proses untuk sampai pada
proses akhir yaitu produk realease. Pengerjaan proses produksi Ale-Ale terbagi
menjadi beberapa station proses yaitu proses blending, proses filling, proses
packing dan proses verifikasi kualitas sebelum dikirim ke Warehouse Finish Good
(WFG) untuk dilakukan verifikasi produk realease sebelum akhirnya dikirim ke
konsumen.
1. Proses Blending & Pasteurisasi
Proses Blending dimulai dari semenjak penerimaan dan pemeriksaan incoming
material yaitu air Reverse Osmosis (RO), sugar syrup dan material premix (perasa,
pengawet, pewarna, penambah aroma, dll). Kemudian transfer sugar syrup dan air
RO melalui pipa menuju blending tank sesuai ketentuan. Sementara itu, mixing
premix A, B, C, D (sesuai dengan formula produk) didalam premix tank yang
sebelumnya telah diisi air RO dan langsung transfer ke blending tank saat sudah
tercampur. Blending semua material hingga tercampur sempurna dan kemudian
akan dilakukan pengecekan kualitas. Personil QC bertanggung jawab untuk
mengecek kualitas pH, brix (kadar gula), dan TOA (Taste-Oddor-Appearance)
produk. Pada tahap ini jika produk kurang manis akan ditambah gula dan jika terlalu
manis akan ditambah air hingga sesuai dengan standar yang ditentukan. Setelah
dinyatakan oke oleh QC, produk kemudian di transfer menuju balance tank untuk
dilakukan proses pasteurisasi dengan mengalirkan hot water disekeliling balance
tank sebelum akhirnya produk di transfer ke pipa filling.
2. Proses Filling
Proses filling dilakukan di dalam mesin filling. Proses dimulai sejak tahap
preparation mesin yaitu dengan pensterilisasian jalur filling menuju hopper dengan
hot water yang dilanjutkan dengan push in line dan pengecekan kualitas mesin
filling. Kemudian persiapkan manual cup printing ke dalam cup entry dan lids ke
chuck lids sebelum mesin dioperasikan. Pada tahap produksi, produk masuk ke
hopper tank (tanki penyimpanan sementara sebelum masuk hopper mesin filling)
yang selanjutnya dilakukan pengecekan kualitas oleh personil QC sebelum produk
31
masuk hopper mesin filling. Kemudian masuk ke proses filling produk (pengisian
produk kedalam cup) yang dilanjutkan proses sealing dengan lids yang sebelumnya
telah melalui proses UV lids (pensterilan lids) dan dengan pemanasan sealing lids
sebelum akhirnya seal di-cutting. Kemudian produk di-transfer menggunakan
conveyor menuju proses packing.
3. Proses Packing
Proses packing disini adalah proses pengemasan produk jadi ke dalam box. Proses
ini dimulai dari persiapan bahan baku kardus, straw packing, lakban, tinta make up
coding dan carbon cup yang harus disiapkan pada setiap station kerjanya. Produk
dari filling datang melalui conveyor menuju mesin coding untuk dilakukan
pengcodingan kode produk pada bottom cup yang selanjutnya conveyor akan area
packer. Produk diikuti dengan straw akan dikemas secara manual kedalam karton
box sembari disortir oleh packer jikalau ada produk yang reject untuk di-rework.
Kemudian karton box di-sealing menggunakan lakban dan di-print untuk
pencantuman best before pada karton box sebelum disusun di atas paller dan
dilakukan scanning barcode untuk pengiriman ke warehouse.
4. Proses Verifikasi Kualitas
Proses verifikasi status kualias produk FG yang dilakukan oleh Laboratorium QA
harus menunggu 1x24 jam di warehouse FG untuk produk bisa di-release. Karena
produk ini merupakan golongan food grade sehingga perlu adanya pengecekan
fisika, kimia dan mikrobiologi yang lengkap untuk menjaga keamanan dari
konsumen terhadap kualitas produk ini. Setelah produk dinyatakan PASSED atau
lolos pengujian oleh Laboratorium QA, barulah produk bisa di-release dan di-
transfer ke area loading. Jika QA menyatakan bahwa produk tidak layak, maka
produk akan dikembalikan ke area produksi untuk dilakukan destroy atau repack
sesuai keputusan QA. Di area loading, FG produk dimasukkan ke kendaraan yang
kemudian ditimbang sebelum dikirim menuju depo untuk didistribusikan. Pada
proses muat, sering terdapat produk yang pecah ataupun penyok yang kemudian
harus dikembalikan ke area produksi untuk dilakukan destroy pada produk yang
pecah dan sisanya di-repack jika produk masih bagus.
32
Gambar 4.2 berikut ini merupakan alur proses produksi produk Ale-Ale:
Gambar 4. 2 Alur proses produksi Ale-Ale
33
4.2 Pengumpulan Data
Salah satu bagian terpenting dalam penelitian adalah pengumpulan data, karena
seluruh data maupun informasi data permasalahan diperoleh melalui proses
wawancara dan diskusi dengan staff produksi dan staff Quality Control, serta
berdasarkan rekapitulasi data cacat yang disimpan pada departemen Quality
Assurance.
Pada penelitian ini, data yang digunakan merupakan data rekapitulasi hasil produksi
Ale-Ale dari periode produksi pada bulan Januari-Desember 2019. Dilihat dari
rekapitulasi data yang diperoleh, tercatat bahwa jumlah produk yang telah
diproduksi pada periode tersebut sebanyak 84.809.668 box dengan total produk
yang dinyatakan cacat sebanyak 172.602 box atau 0,20% dari total produksinya.
Dan tingkat kecacatan ini sebagian besar disebabkan karena kesalahan pada proses
formulasinya. Tingkat persentase cacat ini melebihi dari target perusahaan yang
seharusnya hanya 0,15%. Untuk lebih jelasnya, dibawah ini tabel 4.1 akan dapat
memperlihatkan data rekapitulasi hasil produksi dan tabel 4.2 akan memperlihatkan
data rekapitulasi jenis-jenis cacat pada periode tersebut.
Tabel 4. 1 Data rekapitulasi hasil produksi produk Ale-Ale periode Januari -
Desember 2019
No Month Output (Boxes) Total Product
Cacat
% Product
Cacat
1 January 7.245.778 33988 0,47%
2 February 7.154.567 10708 0,15%
3 March 6.964.010 5914 0,08%
4 April 7.578.808 16451 0,22%
5 May 7.996.600 6741 0,08%
6 June 4.331.553 3475 0,08%
7 July 8.100.769 5655 0,07%
8 August 7.577.455 8173 0,11%
9 September 7.459.645 4290 0,06%
10 October 7.616.562 43450 0,57%
11 November 6.921.912 15140 0,22%
12 December 5.862.009 18617 0,32%
TOTAL 84.809.668 172.602
RATA-RATA 0,20%
34
Tabel 4. 2 Rekapitulasi jenis-jenis cacat produk Ale-Ale periode tahun 2019
Periode
Jumlah
Produk
Cacat
Rekapitulasi Jenis-Jenis Cacat
A B C D E F G H
January 33988 0 22678 0 0 0 0 11310 0
February 10708 8758 0 585 0 0 975 0 390
March 5941 3333 0 975 658 0 0 0 975
April 16451 0 4166 10920 585 0 780 0 0
May 6741 625 4166 1560 195 195 0 0 0
June 3475 0 2500 195 0 0 0 0 780
July 5655 0 0 0 5655 0 0 0 0
August 8173 3333 2500 975 780 0 0 0 585
September 4290 0 0 3315 390 0 0 0 585
October 43450 41500 0 390 0 0 0 0 1560
November 15140 6045 5000 2340 780 975 0 0 0
December 18617 16667 0 1950 0 0 0 0 0
TOTAL 172629 80261 41010 23205 9043 1170 1755 11310 4875
CACAT (%) 46,49 23,76 13,44 5,24 0,68 1,02 6,55 2,82
Berdasarkan tabel diatas terdapat 8 jenis cacat pada produk, yaitu:
A. Kesalahan formulasi.
B. High/low brix (kadar gula).
C. Weakseal.
D. Lid Delaminasi.
E. Kesalahan penggunaan tipe cup.
F. Kualitas cup dan lid jelek.
G. Salah kode produksi.
H. Kode produksi tidak tercetak.
35
4.3 Analisa Data
4.3.1 Tahap Pendefinisian (Define)
Tahapan pertama dalam pengimplementasian metodologi Six sigma dengan
pendekatan DMAIC adalah tahap pendefisian yang bertujuan untuk mengetahui
kondisi atau permasalahan secara lebih mendalam baik dari sisi konsumen maupun
sisi proses. Inisiatif implementasi Six sigma dimulai dengan menetapkan subjek dari
penelitian, setelah dilakukan penetapan subjek maka selanjutnya dedefinisikan
tujuan atau target dari penelitian. Target dapat berupa pengurangan jumlah cacat
atau peningkatan hasil. Tahap selanjutnya adalah dilakukan pemetaan pada proses
yang akan diteliti dan kemudian dilakukan penjadwalan agar penelitian dilakukan
dengan tepat waktu, serta identifikasi keinginan pelanggan (Customer requirement)
yang vital atau disebut juga Critical to Quality (CTQ) yang merupakan tahapan
terakhir dari tahap pendefinisian ini.
4.3.1.1 Pernyataan Masalah
Hal paling pertama yang harus dilakukan pada tahap pendefinisian adalah
pernyataan masalah atau menentukan akar permasalahan yang akan dijadikan
sebagai subjek penelitian. Penentuan permasalahan harus memperhatikan beberapa
aspek penting sebagai berikut:
1. Spesifik, mampu menjelaskan secara jelas dan tepat tentang kesalahan yang
terjadi, bagian mana yang mengalami kesalahan, dan apakah
permasalahannya.
2. Bisa diamati, mampu untuk menerangkan bukti-bukti secara nyata dari
sebuah permasalahan. Semua bukti yang digunakan dapat didapatkan dari
laporan internal perusahaan maupun ulasan pelanggan.
3. Bisa diukur, mampu memperlihatkan ruang lingkup permasalahan dalam
satuan ukuran.
4. Bisa dikendalikan, mampu menyelesaikan permasalahan dalam kurun waktu
yang telah ditentukan. Dan apabila masalah yang dihadapi terlalu besar maka
dapat dilakukan secara bertahap sehingga dapat lebih dikendalikan.
36
Masalah yang sedang dihadapi oleh PT TAS sepanjang periode tahun 2019 kemarin
adalah adanya ketidak konsistenan terhadap penanganan kualitas produk sehingga
mengakibatkan adanya fluktuasi tingkat cacat produk yang tidak konsisten dan
cenderung naik turun pada setiap bulannya. Ini seperti yang terlihat pada gambar
4.3 dibawah ini:
Gambar 4. 3 Fluktuasi data cacat produk Ale-Ale
periode Januari – Desember 2019
Dari grafik fluktuasi diatas, terlihat bahwa fluktuasi jumlah hasil data cacat yang
tidak konsisten dan cenderung naik turun setiap bulannya. Pada bulan Januari
tingkat cacat tinggi yaitu 33.988 box, kemudian pada bulan Februari-September
berangsur membaik hingga hanya 3475 box dibulan Juni dan 4290 box pada dibulan
September, namun pada saat bulan Oktober tingkat cacat melonjak naik hingga
mencapai 43.450 box. Ini menjelaskan jika adanya ketidak konsistenan terhadap
penanganan kualitas produk pada proses produksi Ale-Ale sehingga perlu adanya
penanganan untuk meminimalisir peluang terjadinya cacat agar angka persentase
cacat dapat menjadi konsisten dan seminimal mungkin.
Hal ini perlu adanya penanganan kualitas dengan melakukan identifikasi berbagai
jenis-jenis kesalahan yang sering terjadi dalam proses produksi Ale-Ale dan dapat
menimbulkan cacat pada produk, mulai dari kesalahan kecil yang cenderung
disepelekan hingga yang fatal. Berikut ini merupakan data persentase jenis-jenis
33988
107085914
16451
67413475
56558173
4290
43450
1514018617
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
50000
Fluktuasi Data Cacat
37
cacat pada produk Ale-Ale sepanjang periode tahun 2019 yang bisa dilihat pada
gambar 4.4 berikut ini:
Gambar 4. 4 Persentase jenis - jenis cacat
Dari data yang didapatkan bahwa pada periode bulan Januari-Desember 2019
tingkat persentase cacat terbesar adalah kesalahan pada formulasi yang mencapai
46,69% penyebab cacat. Tingkat kesalahan ini cenderung fatal karena berpengaruh
terhadap cita rasa pada produk dan juga kuantitas produk yang cacat tergolong
tinggi pada setiap kejadiannya. Untuk itu perlu adanya penanganan untuk kesalahan
pada formulasi agar kesalahan semacam ini dapat diminimalisir atau bahkan
dihilangkan.
4.3.1.2 Jenis Cacat pada Proses Produksi Ale-Ale
Sebelum adanya analisa lebih lanjut, perlu adanya pengenalan macam-macam jenis
cacat produk yang mempengaruhi proses produksi Ale-Ale.
a. Kesalahan pada formulasi
Jenis cacat ini dapat mengakibatkan perubahan pada warna, rasa dan aroma
pada produk. Kesalahan jenis ini dianggap fatal karena jumlah produk yang
46,49%
23,76%
13,44%
5,24%
0,68%1,02%
6,55% 2,82%
Jenis - Jenis Cacat
Kesalahan pada formulasi High/Low Brix (kadar gula)
Weakseal Lid Delaminasi
Kesalahan penggunaan tipe cup Kualitas cup dan lid jelek
Salah kode produksi Kode produksi tidak tercetak
38
cacat bisa sangat tinggi. Kesalahan ini dapat terjadi karena kesalahan operator
pada tahap pencampuran formula produk.
b. Weakseal
Cacat weakseal adalah dimana proses sealing antara cup dan lids tidak
menempel sempurna sehingga mengakibatkan pengelupasan pada lids hingga
terjadi kebocoran pada produk. Jenis cacat ini dapat terjadi karena kualitas
antara cup dan lids jelek ataupun temperatur sealing yang digunakan tidak
tercapai.
c. Kesalahan penggunaan tipe cup
Jenis cacat ini adalah ketika tipe cup yang digunakan tidak sesuai dengan
produk yang sedang diproduksi. Kesalahan ini biasanya terjadi disaat
pergantian jenis produk.
d. Salah kode produksi
Salah kode produksi adalah cacat yang terjadi ketika tanggal produksi ataupun
kode produksi yang tercantum pada cup tidak sesuai dengan kode produksi yang
seharusnya. Ini dapat terjadi saat pergantian tanggal dan operator lupa untuk
mengubahnya.
e. High/Low brix (kadar gula)
High/Low brix adalah cacat yang terjadi ketika kadar gula pada produk tidak
sesuai dengan standar yang telah ditentukan, terkadang bisa lebih tinggi dan
juga lebih rendah dari standar yang ada. Cacat jenis ini dapat terjadi karena
kesalahan bagian proses pada pengenceran formulasi ataupun kebocoran
saluran air RO pada bagian filling.
f. Lid delaminasi
Lid delaminasi adalah cacat yang terjadi pada lapisan plastik lids yang
mengelupas dan mengakibatkan kebocoran pada produk yang telah dikemas.
Cacat jenis ini terjadi karena kualitas lids yang digunakan tidak sesuai standar
yang telah ditetapkan.
g. Kualitas cup dan lid jelek
Jenis cacat ini dapat mengakibatkan cup dan lids bocor ataupun pecah dan juga
kualitas gambar printing yang tidak sesuai standar kualitas. Ini dapat terjadi
karena penggunaan cup ataupun lids yang memiliki kualitas jelek.
39
h. Kode produksi tidak tercetak
Kode produksi tidak tercetak dapat terjadi karena mesin printing yang
kehabisan tinta ataupun terjadinya macet pada mesin printing. Ini dapat terjadi
karena operator dan personil QC yang lalai untuk memeriksa mesin printing
secara teratur.
4.3.1.3 Goal Statement
Penelitian ini memiliki tujuan untuk meminimalisir tingkat persentase cacat yang
terdapat pada proses produksi produk Ale-Ale. Penentuan tujuan ini dilakukan
berdasarkan pada prinsip SMART (Specific, Measurable, Attainable, Reasonable,
Time Based) untuk menentukan langkah selanjutnya agar penelitian ini dapat lebih
terarah. Prinsip SMART akan dijabarkan sebagai berikut:
a. Specific, yaitu fokus terkait masalah penurunan tingkat persentase cacat produk
Ale-Ale yang khususnya disebabkan oleh kesalahan pada formulasi.
b. Measurable, yaitu target terukur untuk menurunkan persentase kesalahan pada
formulasi agar tingkat persentase cacat produk Ale-Ale dapat diturunkan dari
0,20% menjadi kurang dari 0,15%.
c. Attainable, yakin bahwa masalah yang disebabkan oleh kesalahan pada
formulasi dapat diselesaikan melalui analisa lebih lanjut serta tindakan yang
diambil untuk perbaikan.
d. Reasonable, yaitu tim produksi dan tim Quality optimis untuk menurunkan
tingkat persentase cacat pada produk Ale-Ale menjadi kurang dari 0,15%
dengan meminimalisir tingkat cacat yang diakibatkan oleh kesalahan pada
formulasi.
e. Time Based, yaitu pelaksanaan perbaikan yang dilakukan selama 3 bulan dari
Januari 2020 hingga Maret 2020.
4.3.1.4 SIPOC Diagram
PT. TAS dalam menjalankan produksi memiliki rangkaian tahapan dari supplier
hingga customer. Rangkaian tahapan tersebut dapat dilihat pada diagram SIPOC
(Supplier, Input, Process, Output, Customer) pada gambar 4.5. Diagram SIPOC
digunakan untuk melihat secara sekilas tentang aliran kerja pada proses blending
40
yang merupakan tempat terjadinya cacat kesalahan pada formulasi, serta
mengidentifikasi dan menunjukkan korelasi serta interaksi antara seluruh proses
atau kegiatan yang nantinya dapat digunakan pada tahapan analisis.
Suppliers Inputs Process Output Custumer
• Section Premix
• Section RO water
• Section Sugar
Syrup
• Premix
• RO water
• Hot water
• Sugar
Syrup
• Liquid Ale-
Ale
• Check sheet
• Section
Filling
Gambar 4. 5 Diagram SIPOC proses Blending
Berdasarkan diagram SIPOC diatas dapat dijelaskan sebagai berikut :
Pertama pemasok (supplier) adalah section premix, section sugar syrup, section RO
Water. Lalu inputnya adalah bahan yang digunakan untuk produksi yaitu premix,
RO water, hot water, sugar syrup. Setelah input, masuk ke proses produksi Ale-Ale
yang dimulai dari proses blending dan dilanjutkan dengan proses pasteurisasi.
Kemudian dari proses tersebut didapatkanlah output yaitu liquid Ale-Ale beserta
check sheet prosesnya. Dan customer dari section blending ialah section filling.
4.3.1.5 Suara Pelanggan
Suara pelanggan merupakan bagian penting dalam proses kerja yang diamati. Suara
pelanggan didapatkan dari hasil wawancara dengan seluruh karyawan yang terlibat
langsung dalam proses produksi Ale-Ale mulai dari operator, QC, maupun staff
yang bersangkutan. Hal ini dilakukan karena pada saat ini, manajemen perusahaan
belum mempunyai bagian yang berfungsi sebagai manajemen relasi pelanggan
sehingga keluhan pelanggan selama ini belum didokumentasikan.
Terdapat tiga permasalahan utama yang menyebabkan pelanggan merasa belum
puas serta mengeluhkan kondisi tersebut kepada perusahaan. Permasalahan yang
dimaksud adalah masih sering ditemukan problem Taste, Oddor dan Appearance
Blending Pasteurisasi
41
pada produk. Ketiga permasalahan utama dari suara pelanggan tersebut dapat
dilihat dari CTQ tree pada gambar 4.6 dibawah ini:
Gambar 4. 6 CTQ Tree suara pelanggan
Suara pelanggan diterjemahkan menjadi bagian kritis yang dapat berpengaruh
terhadap kualitas pelayanan. Dari aspek ini, terdapat enam permasalahan yang
dipandang sebagai permasalahan yang perlu dibenahi. Permasalahan tersebut
adalah rasa produk yang tidak sesuai dengan standar varian rasa, kadar kemanisan
yang tidak sesuai dengan standar, kadar keasaman yang tidak sesuai dengan standar,
warna produk tidak sesuai dengan standar, kemasan cup bocor, dan kualitas
kemasan yang tidak sesuai dengan standar.
Karena tujuan dari penelitian ini adalah perbaikan mutu pada produk Ale-Ale
dengan cara meminimalisir tingkat persentase cacat hasil produksi, kemudian
disusunlah usulan sistem perbaikan yang bersifat menyeluruh dan efektif.
Berdasarkan itu, maka yang harus menjadi fokus pada penelitian ini yaitu
permasalahan rasa produk yang tidak sesuai standar varian rasa, kadar kemanisan
yang tidak sesuai dengan standar, kadar keasaman yang tidak sesuai dengan standar,
warna produk tidak sesuai dengan standar, kemasan cup bocor, dan kualitas
kemasan tidak sesuai dengan standar.
42
4.3.2 Tahap Pengukuran (Measure)
Tahapan kedua yang harus dilakukan dalam metode Six sigma dengan pendekatan
DMAIC ini adalah tahapan pengukuran. Pada fase ini, proses kerja akan diukur
kemampuannya dalam menghasilkan output berdasarkan input yang masuk.
Terdapat dua tahapan yang digunakan dalam tahap pengukuran ini yaitu diagram
pareto yang digunakan untuk menekankan bahwa kesalahan pada formulasi
merupakan jenis cacat yang paling tinggi dan juga perhitungan nilai sigma yang
berfungsi untuk memastikan tingkatan sigma pada proses produksi saat ini.
4.3.2.1 Diagram Pareto
Sebelumnya telah diketahui data dan jenis-jenis penyebab cacat pada periode bulan
Januari-Desember 2019, maka untuk lebih jelasnya dapat tampilkan dalam diagram
pareto agar memudahkan dalam membandingkan persentase masing-masing jenis
cacat sehingga dapat menentukan reject tertinggi sebagai prioritas untuk
selanjutnya dilakukan perbaikan. Tabel 4.3 menunjukkan persentase jenis-jenis
cacat untuk diagram pareto yang diperoleh dari pembagian frekuensi jumlah cacat
dengan total frekuensi keseluruhan jumlah produk cacat, dan gambar 4.7
menunjukkan diagram pareto berdasarkan data persentase jenis-jenis cacat selama
periode bulan Januari-Desember 2019 pada produk Ale-Ale.
Tabel 4. 3 Persentase jumlah cacat proses produk Ale-Ale
No Jenis-jenis cacat Frekuensi
Cacat (box)
Frekuensi
Cacat (%) Frekuensi Cacat
Kumulatif (%)
1 Kesalahan pada formulasi 80261 46,49% 46,49%
2 High/Low Brix (kadar gula) 41010 23,76% 70,25%
3 Weakseal 23205 13,44% 83,69%
4 Salah kode produksi 11310 6,55% 90,24%
5 Lids Delaminasi 9043 5,24% 95,48%
6 Kode produksi tidak tercetak 4875 2,82% 98,31%
7 Kualitas cup dan lids jelek 1755 1,02% 99,32%
8 Kesalahan penggunaan tipe cup 1170 0,68% 100,00%
Total 172629 100,00%
43
Gambar 4. 7 Diagram Pareto jenis cacat produk Ale-Ale
Dilihat dari pareto chart diatas, terlihat banyaknya cacat muncul yang didominasi
oleh cacat yang berdasarkan kesalahan pada formulasi dengan jumlah sebanyak
80.261 box atau dengan persentase 46,49% cacat dari seluruh jumlah cacat selama
periode Januari 2019 hingga Desember 2019. Kemudian selanjutnya diikuti oleh
high/low brix dengan jumlah sebanyak 41.010 box atau persentase sebesar 23,76%
cacat, lalu diikuti weakseal dengan jumlah 23.205 box atau persentasenya 13,44%
cacat, selanjutnya diikuti cacat salah kode produksi dengan jumlah sebanyak 11.310
box atau dengan persentase 6,55%, kemudian urutan selanjutnya ada lids
delaminasi dengan jumlah 9.043 box atau persentase 5,24% cacat, selanjutnya ada
kode produksi yang tidak tercetak dengan 4.875 box atau dengan persentase 2,82%
cacat, lalu berikutnya ada kualitas cup dan lids yang jelek dengan jumlah cacat
sebanyak 1.755 box produk cacat atau dengan persentase 1,02% cacat, dan yang
terakhir dari kesalahan penggunaan tipe cup sebanyak 1.170 box atau dengan
persentase 0,68% cacat.
Dengan demikian, kedepannya penelitian akan difokuskan pada penelusuran
penyebab terjadinya cacat berdasarkan kesalahan pada formulasi untuk selanjutnya
akan dilakukan usaha-usaha perbaikan untuk menghilangkan jenis cacat ini.
44
Dengan hilangnya kesalahan pada formulasi diharapkan nantinya akan mampu
mengatasai mayoritas permasalahan cacat yang terjadi.
4.3.2.2 Perhitungan Nilai Sigma
Dalam perhitungan pada nilai sigma proses untuk data atribut, membutuhkan data-
data berikut ini:
1. Banyak unit yang cacat
2. Banyak unit yang diperiksa atau sampel sesuai ukuran
3. Banyaknya opportunity
Pada penelitian ini berdasarkan data rekapitulasi cacat produk Ale-Ale periode
Januari - Desember 2019 didapatkan banyaknya unit yang cacat adalah 172602 box
dan jumlah unit yang diproduksi adalah sebanyak 84809668 box. Dalam
perhitungan nilai sigma proses, banyaknya opportunity yang dipakai ialah sebanyak
karakteristik kualitas kritis yang telah ditentukan sebelumnya yaitu 6 karakteristik.
Nilai sigma ditentukan dengan cara mengkonversikan nilai perhitungan DPMO
yang telah didapat dengan menggunakan tabel konversi six sigma. Perhitungan nilai
sigma dapat dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini:
Tabel 4. 4 Perhitungan nilai Sigma dan Yield
PERHITUNGAN NILAI SIGMA
Ukuran sampel 84809668
Defects 172602
Defect Opportunities Per Unit 6
Defects Per Unit (DPU) 0,002
Defect Per Opportunities (DPO) 0,034 %
Defect Per Million Opportunities (DPMO) 339
Yield 99,966 %
Sigma Level 4,90
Perusahaan dengan nilai sigma 5 hingga 6 dapat dikategorikan sebagai “World
Class Company”, dan sedangkan perusahaan dengan nilai sigma antara 2 sampai 4
dikategorikan sebagai “Average Company”. Sedangkan nilai ideal untuk sigma
45
menuju kegagalan 0% yaitu 6 sigma. Nilai sigma proses yang dihasilkan untuk
produk Ale-Ale sebesar 4,90, yang berarti hampir mencapai kategori perusahaan
ideal yaitu world class company.
Berdasarkan nilai yield dalam tabel diatas yaitu 99,966%, dapat ditarik kesimpulan
bahwa 0,034% produk Ale-Ale yang memiliki peluang untuk cacat. Maka untuk
mengantisipasi agar jadwal produksi tidak terganggu, maka PT TAS sebaiknya
harus mengalokasikan allowance sebesar 0,034% untuk material dan sub-material.
Untuk lebih memperjelas kapabilitas sigma pada proses produksi Ale-Ale, maka
dihitunglah kapabilitas sigma pada setiap bulan proses produksinya dari bulan
Januari 2019 hingga Desember 2019. Seperti yang terlihat dari tabel 4.5 berikut ini:
Tabel 4. 5 Data rekapitulasi kapabilitas Sigma per bulan
No Periode Unit Cacat DPU Opp DPO DPMO Yield Sigma
1 January 7.245.778 33988 0,004691 6 0,000782 782 99,922% 4,66
2 February 7.154.567 10708 0,001497 6 0,000249 249 99,975% 4,98
3 March 6.964.010 5914 0,000849 6 0,000142 142 99,986% 5,13
4 April 7.578.808 16451 0,002171 6 0,000362 362 99,964% 4,88
5 May 7.996.600 6741 0,000843 6 0,000140 140 99,986% 5,13
6 June 4.331.553 3475 0,000802 6 0,000134 134 99,987% 5,14
7 July 8.100.769 5655 0,000698 6 0,000116 116 99,988% 5,18
8 August 7.577.455 8173 0,001079 6 0,000180 180 99,982% 5,07
9 September 7.459.645 4290 0,000575 6 0,000096 96 99,990% 5,23
10 October 7.616.562 43450 0,005705 6 0,000951 951 99,905% 4,61
11 November 6.921.912 15140 0,002187 6 0,000365 365 99,964% 4,88
12 December 5.862.009 18617 0,003176 6 0,000529 529 99,947% 4,77
Total 84.809.668 172602 0,002035
Rata-Rata 6 0,000339 339 99,966% 4,90
Berdasarkan tabel 4.5 dibuat grafik pola DPMO dan nilai sigma yang disajikan pada
gambar 4.8 dan gambar 4.9 berikut ini:
46
Gambar 4. 8 Grafik pola nilai Sigma kapabilitas proses per bulan
Gambar 4. 9 Grafik pola DPMO kapabilitas proses per bulan
Pada gambar 4.8 dan gambar 4.9 menunjukkan bahwa pola nilai sigma dan DPMO
proses produksi Ale-Ale tiap bulannya belum dapat konsisten, garis fraktuasi terlihat
masih naik turun tidak menentu sepanjang periode waktu, ini sekaligus menandakan
bahwa proses produksi produk Ale-Ale masih belum dapat dikelola dengan tepat
dan harus ditingkatkan lagi.
4,66
4,98
5,13
4,88
5,13 5,145,18
5,07
5,23
4,61
4,88
4,77
4,20
4,30
4,40
4,50
4,60
4,70
4,80
4,90
5,00
5,10
5,20
5,30
Grafik Pola Fraktuasi Nilai Sigma
782
249
142
362
140 134 116180
96
951
365
529
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
Grafik Pola Fraktuasi DPMO
47
Untuk memperbaiki kapabilitas proses, sehingga pola DPMO akan turun dari waktu
ke waktu dan pola nilai sigma naik dari periode ke periode, perlu dilakukan
pengendalian dan perbaikan berkesinambungan, dan akhirnya proses dapat dikelola
pada nilai 6 sigma. Sebagai baseline kinerja nilai sigma 4,90 dapat digunakan untuk
menetapkan perbaikan nilai kapabilitas proses pembuatan produk Ale-Ale.
4.3.3 Tahap Analisis (Analyze)
Setelah sebelumnya telah ditentukan bahwa cacat dominan yang akan dicari
penyelesaiannya adalah masalah kesalahan pada formulasi yang merupakan
penyebab cacat tertinggi, kemudian tahapan selanjutnya merupakan tahap analisa
(Analyze) pada metodologi Six sigma dengan pendekatan DMAIC. Analisis data
dan analisis proses digunakan untuk mengidentifikasi berbagai faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya cacat produk Ale-Ale.
Analisa data digunakan untuk mengetahui pola dan kecenderungan pokok penyebab
permasalahan kualitas yang didasarkan dari kumpulan data pengamatan. Sementara
analisa proses merupakan cara untuk memaparkan inti proses secara terperinci,
dimana inti proses tersebut adalah langkah-langkah atau kegiatan yang diharapkan
dapat memenuhi tujuan pada penelitian yaitu meningkatkan kualitas pada produk
Ale-Ale dengan cara meminimalir jumlah cacat pada produk dan melakukan
perbaikan langsung yang mengarah ke akar penyebab masalah kualitas.
Pada tahap ini, dilakukan analisa faktor penyebab cacat kesalahan pada formulasi
dengan menggunakan fishbone diagram untuk menunjukkan semua faktor
penyebab terjadinya cacat dan menentukan modus kegagalannya. Dan dilanjutkan
dengan pembuatan tabel FMEA untuk menentukan modus kegagalan yang paling
berpotensi menimbulkan cacat kesalahan pada formulasi.
4.3.3.1 Menganalisa Faktor Penyebab Cacat Dengan Fishbone Diagram
Setelah diketahuinya bahwa jenis cacat paling dominan adalah kesalahan pada
formulasi, untuk menganalisa penyebab terjadinya angka cacat yang masih tinggi
maka perlu adanya identifikasi atau penelusuran untuk mengetahui segala penyebab
48
dari terjadinya cacat produk. Cacat dapat terjadi akibat variasi yang bersumber dari
mesin/peralatan, manusia, metode kerja dan material. Pengaplikasian diagram
sebab akibat (Fishbone diagram) dapat memenunjukkan semua faktor penyebab
terjadinya cacat secara garis besar yang dikelompokkan menjadi 4 buah kategori
sumber cacat seperti faktor manusia, faktor mesin/peralatan, faktor metode, dan
faktor material. Diagram sebab akibat yang menunjukkan ke-4 faktor potensi
penyebab cacat ditunjukkan pada gambar 4.10 berikut ini:
49
Gambar 4. 10 Fishbone Diagram kesalahan pada formulasi
50
Gambar 4.10 yang menunjukkan fishbone diagram, dibuat berdasarkan hasil
pengamatan dari lini produksi dan hasil brainstorming dengan quality control dan
operator yang bersangkutan. Dari diagram sebab yang telah dibuat kemudian dapat
diketahui semua penyebab adanya cacat pada semua kategori faktornya. Penyebab-
penyebab dari keempat faktor yaitu:
1. Manusia
Manusia merupakan sumber variasi yang terbesar, sebab manusia memiliki
tingkat kesalahan yang sangat tinggi jika dibandingkan dengan mesin yang
performanya lebih konsisten. Penyebab kesalahan formulasi yang terjadi
karena faktor manusia yaitu operator eror. Ini dikarenakan kurangnya motivasi
kerja operator yang disebabkan oleh kurangnya pengawasan dan juga kurang
fokus akibat dari kelelahan dalam bekerja.
2. Mesin
Terdapat 2 penyebab kesalahan formulasi yang terjadi karena faktor mesin:
• Pencampuran tidak rata
Pencampuran tidak rata terjadi karena putaran spindel mesin mixing yang
tidak stabil.
• Adanya endapan material produk lain
Ini dikarenakan pencucian tangki yang kurang bersih yang disebabkan
oleh kurangnya pengontrolan tanki sebelum digunakan.
3. Metode
Pada faktor metode, cacat kesalahan formulasi terjadi karena metode kerja
yang digunakan tidak sesuai dengan SOP kerja yang ditetapkan. Ini
mengakibatkan tidak dilakukannya pengecekan in process oleh personil QC
dan urutan pencampuran yang dilakukan operator salah. Tidak adanya
pengecekan in process ini karena personil QC yang tidak melakukan analisa
brix, pH, dan Taste-Oddor-Appearance (TOA) sehingga produk cacat dapat
lolos menuju proses selanjutnya. Dan untuk urutan pencampuran material salah
disebabkan oleh urutan pencampuran material premix yang tidak sesuai SOP
kerja yang dikarenakan kurangnya training untuk operator (khususnya operator
baru).
51
4. Material
Terdapat 2 penyebab kesalahan formulasi yang terjadi karena faktor material:
• Material susah identifikasi
Ini dikarenakan oleh tempat penyimpanan material premix yang sama
dengan produk lain saat dikirimkan dan juga tidak adanya label identitas
(ID) pada box pengiriman dan setiap material.
• Komposisi material salah
Ini disebabkan karena penimbangan material premix salah dan tidak sesuai
dengan SOP formula.
Dari keterangan diatas dapat diidentifikasi bahwa terdapat 6 modus kegagalan yang
menjadi penyebab cacat kesalahan pada formulasi:
1. Operator eror
2. Pencampuran tidak rata
3. Adanya endapan material produk lain
4. Tidak sesuai SOP kerja
5. Material susah diidentifikasi
6. Komposisi material salah
Setiap modus kegagalan diatas memiliki efek/dampak masing-masing yang dapat
mempengaruhi banyaknya cacat yang terjadi pada kualitas produk Ale-Ale yang
dihasilkan.
52
4.3.3.2 Mengidentifikasi Akar Penyebab Masalah Dengan FMEA
Metode FMEA merupakan salah satu dari tools six sigma yang sangat
komprohensif, yang berarti suatu prosedur yang dipakai dalam mengidentifikasi
dan menilai semua resiko yang berhubungan dengan semua sumber potensi
kegagalan produk atau proses. FMEA dapat mempermudah penyusunan tindakan
perbaikan yang diperlukan.
Langkah-langkah dalam membuat FMEA:
1. Identifikasi Potential Failures Modes
2. Mengidentifikasi Potential Effect pada setiap modus kegagalan dan kemudian
tentukan nilai Severity-nya.
• Potential Effect ialah dampak yang timbul akibat tidak adanya pencegahan
pada Failure Modes.
• Severity (S) ialah nilai yang menunjukkan seberapa signifikannya dampak
yang timbul pada Potential Effect baik secara internal maupun eksternal.
Dalam penentuan nilai severity (S) dilakukan dengan mengacu pada tabel
4.6 dibawah ini.
Tabel 4. 6 Nilai Severity (S)
Rating Kriteria
1 Negligible severity (Pengaruh buruk yang dapat diabaikan).
Kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat ini akan berdampakpada
kualitasproduk. Konsumen mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan ini.
2-3 Mild severity (Pengaruh buruk yang ringan). Akibat yang ditimbulan akan bersifat ringan, konsumen tidak akan
merasakan penurunan kualitas.
4-6 Moderate severiy (Pengaruh buruk yang sedang).
Konsumen akan merasakan penurunan kualitas, namun masih dalam batas toleransi.
7-8 High severity (Pengaruh buruk yang tinggi).
Konsumen akan merasakan penurunan kualitas yang berada diluar
batas toleransi.
9-10 Potential severity (Pengaruh buruk yang sangat tinggi). Akibat yang ditimbulkan sangat berpengaruh terhadap kualitas
lain, sehingga konsumen tidak dapat menerimanya.
53
3. Mengidentifikasi Potential Causes yang diikuti dengan menentukan nilai
Occurace-nya.
• Potential Causes ialah penyebab yang berpotensi mengakibatkan
kegagalan.
• Occurance (O) ialah menentukan tingkat keseringan terjadinya Potential
Cause. Dalam penentuan nilai Occurance dilakukan dengan mengacu pada
tabel 4.7 dibawah ini.
Tabel 4. 7 Nilai Occurance (O)
Degree Frekuensi Kejadian Rating
Remote 0,01 per 1000 item 1
Low 0,1 per 1000 item 2
0,5 per 1000 item 3
Moderate 1 per 1000 item 4
2 per 1000 item 5
5 per 1000 item 6
High 10 per 1000 item 7
20 per 1000 item 8
Very High 50 per 1000 item 9
100 per 1000 item 10
4. Menjelaskan Current Control yang diikuti dengan menentukan nilai Detention.
• Current Control ialah perlakuan kontrol yang telah dilakukan pada saaat
ini.
• Detention (D) ialah menentukan kemampuan Current Control yang
dimiliki dalam mendeteksi setiap Failure Modes. Dalam penentuan nilai
Detention dilakukan dengan mengacu pada tabel 4.8 dibawah ini.
54
Tabel 4. 8 Nilai Detention (D)
Rating Kriteria Frekuensi Kejadian
1 Metode pencegahan sangat efektif dan
tidak ada kesempatan penyebab
mungkin muncul
0,01 per 1000 item
2 Kemungkinan penyebab terjadi sangat
rendah
0,1 per 1000 item
3 0,5 per 1000 item
4 Kemungkinan penyebab terjadi bersifat
moderat. Metode pencegahan kedang
memungkinkan penyebab itu terjadi.
1 per 1000 item
5 2 per 1000 item
6 5 per 1000 item
7
Kemungkinan penyebab terjadinya
masih tinggi. Metode pencegah kurang
efektif sehingga kesalahan terus
terulang.
10 per 1000 item
8 20 per 1000 item
9
Kemungkinan penyebab terjadinya
kesalahan masih sangat tinggi. Metode
pencegahan tidak efektif sehingga
kesalahan terus terulang.
50 per 1000 item
10 100 per 1000 item
5. Mengkalikan nilai severity, occurance dan detection agar mendapatkan nilai
Risk Priority Number (RPN).
Data yang dibutuhkan dalam pembuatan FMEA berasal dari diagram sebab akibat
dan hasil wawancara dengan pihak terkait yang mencakup keseluruhan rantai
proses yang dilalui, yang kemudian dinilai severity, occurance, dan detention oleh
pihak yang ahli mengenai proses produksi Ale-Ale. Setelah dilakukan analisis
dengan menggunakan FMEA akan didapat nilai RPN yang menunjukan tingkat
prioritas, semakin tinggi nilai RPN semakin kuat hubungan antara failure mode
dengan resiko. Pembobotan angka yang dipakai pada Failure Modes and Effect
Analysis (FMEA) ini merupakan hasil dari diskusi subyektif oleh Pak Dudi selaku
Asisten Manajer Departemen Quality Control dan Pak Anang selaku Staff
Departemen Produksi yang berwenang pada produksi produk Ale-Ale.
55
Pada tabel 4.9 berikut ini merupakan data jumlah cacat yang didasarkan oleh faktor-
faktor penyebab cacat kesalahan pada formulasi disepanjang tahun 2019 yang
digunakan dalam menentukan nilai detection dan occurance.
Tabel 4. 9 Jumlah cacat berdasarkan faktor penyebabnya
Faktor Penyebab Jumlah cacat Frekuensi kejadian
Operator eror 37961 0,45 per 1000 item
Pencampuran tidak rata 4166 0,049 per 1000 item
Adanya endapan produk lain 2500 0,03 per 1000 item
Tidak sesuai SOP kerja 111306 1,3 per 1000 item
Material susah diidentifikasi 48791 0,58 per 1000 item
Komposisi material salah 16044 0,19 per 1000 item
Didalam tabel FMEA berisikan nilai Frequence of Occurance (tingkat keseringan
terjadinya kegagalan), Degre of Severity (besarnya pengaruh dari modus kegagalan
pada terjadinya cacat), dan Probability of Detection (besarnya kemungkinan modus
kegagalan yang terdeteksi dan diatasi menggunakan teknik pengawasan saat ini),
semakin sulit terdeteksi maka nilai yang diberikan semakin besar yaitu antara 1
hingga 10. Bila nilai severity dikalikan nilai occurance dan nilai detection maka
nilai Risk Priority Number (RPN) akan didapatkan. Tabel 4.6 dapat memperlihatkan
nilai dari pembobotan yang telah dilakukan.
56
Tabel 4. 10 Failure Mode and Effect Analysis
No
Potential
Failure
Mode
Potential
Failure Effect S Potential Cause O
Current
Control D RPN
1 Operator
Eror
Kesalahan pada proses
pencampuran
material
10
Kurang motivasi
kerja dan kurang
fokus
3 Pengawasan
QC 3 90
2
Metode tidak
sesuai SOP kerja
Rasa dan aroma
produk tidak standar
10
Tidak dilakukan pengecekan in
process dan
urutan pencampuran
material yang
salah
4 Pengawasan
QC 4 160
3
Proses
pencampuran
tidak merata
Rasa dan aroma
produk tidak
standar
8 Putaran mesin
tidak stabil 3
Corrective
maintenance 3 72
4
Adanya endapan
material
produk lain
Rasa dan aroma
produk tidak
standar
8 Pencucian tanki kurang bersih
1 Pengecekan QC
1 8
5
Material
susah
diidentifikasi
Kesalahan pada
proses pencampuran
material
10
Tidak adanya
label identitas
pada material dan tempat
penyimpanan
material premix
yang sama dengan produk
lain
3 Pengecekan QC
3 90
6
Komposisi
material
salah
Rasa dan aroma
produk tidak
standar
9 Tidak sesuai SOP formula
2 Pengecekan QC
2 36
Dari tabel 4.10 diatas, berikut merupakan keterangan dari setiap penentuan nilai
severity, occurance, dan detection dari setiap potential failure mode:
1. Operator Eror
Untuk operator eror, didapatkan potential failure effect ialah kesalahan pada
proses pencampuran material. Nilai severity diberi nilai 10 karena akibat yang
ditimbulkan dari operator eror sangat berpengaruh menimbulkan kesalahan
pada proses pencampuran material. Kemudian untuk nilai occurance dan
57
detection diberi nilai 3 karena dilihat dari jumlah cacat dan frekuensi kejadian
yang dipengaruhi oleh operator eror. Ini dapat dilihat pada tabel 4.9.
2. Metode tidak sesuai SOP kerja
Untuk metode tidak sesuai SOP kerja, didapatkan potential failure effect ialah
rasa dan aroma produk tidak standar. Nilai severity diberi nilai10 karena akibat
yang ditimbulkan oleh metode tidak sesuai SOP kerja sangat berpengaruh
terhadap kualitas rasa dan aroma produk. Kemudian untuk nilai occurance dan
detection diberi nilai 4 karena dilihat dari jumlah cacat dan frekuensi kejadian
yang dipengaruhi oleh metode tidak sesuai SOP kerja. Ini dapat dilihat pada
tabel 4.9.
3. Proses pencampuran tidak merata
Untuk proses pencampuran tidak merata, didapatkan potential failure effect
ialah rasa dan aroma produk tidak standar. Nilai severity diberi nilai 8 karena
penurunan kualitas rasa dan aroma produk sangat dapat dirasakan oleh
konsumen dan diatas batas normalnya. Kemudian untuk nilai occurance dan
detection diberi nilai 3 karena dilihat dari jumlah cacat dan frekuensi kejadian
yang dipengaruhi oleh proses pencampuran tidak merata. Ini dapat dilihat pada
tabel 4.9.
4. Adanya endapan material produk lain
Untuk adanya endapan material produk lain, didapatkan potential failure effect
ialah rasa dan aroma produk tidak standar. Nilai severity diberi nilai 8 karena
penurunan kualitas rasa dan aroma produk sangat dapat dirasakan oleh
konsumen dan diatas batas normalnya. Kemudian untuk nilai occurance dan
detection diberi nilai 1 karena dilihat dari jumlah cacat dan frekuensi kejadian
yang dipengaruhi oleh adanya endapan material produk lain. Ini dapat dilihat
pada tabel 4.9.
5. Material susah diidentifikasi
Untuk material susah diidentifikasi, didapatkan potential failure effect ialah
kesalahan pada proses pencampuran material. Nilai severity diberi nilai10
karena akibat yang ditimbulkan oleh metode tidak sesuai SOP kerja sangat
58
berpengaruh terhadap kualitas rasa dan aroma produk dan konsumen tidak
dapat menerimanya. Kemudian untuk nilai occurance dan detection diberi nilai
3 karena dilihat dari jumlah cacat dan frekuensi kejadian yang dipengaruhi oleh
material yang susah diidentifikasi. Ini dapat dilihat pada tabel 4.9.
6. Komposisi material salah
Untuk komposisi material salah, didapatkan potential failure effect ialah rasa
dan aroma produk tidak standar. Nilai severity diberi nilai 9 karena akibat yang
ditimbulkan oleh metode tidak sesuai SOP kerja sangat berpengaruh terhadap
kualitas rasa dan aroma produk. Kemudian untuk nilai occurance dan detection
diberi nilai 2 karena dilihat dari jumlah cacat dan frekuensi kejadian yang
dipengaruhi oleh komposisi material salah. Ini dapat dilihat pada tabel 4.9.
Dalam melakukan tindakan perbaikan, harus dilakukan dengan memprioritaskan
modus kegagalan yang memiliki nilai resiko yang paling tinggi oleh sebab itu,
diberikan peringkat pada nilai resiko (RPN). Dari tabel 4.10 diatas, dihasilkan tiga
modus kegagalan dengan nilai resiko paling tinggi:
• Peringkat 1, RPN 160 ialah metode tidak sesuai SOP kerja.
• Peringkat 2, RPN 90 ialah operator eror.
• Peringkat 3, RPN 90 ialah material yang susah diidentifikasi.
4.3.4 Tahap Perbaikan (Improve)
Tahapan keempat dalam pendekatan DMAIC ialah tahap perbaikan. Tahapan ini
merupakan fase untuk meningkatkan kapabilitas proses dengan menghilangkan
faktor penyebab cacat terhadap produk dengan cara pembuatan alternatif solusi atau
tindakan perbaikan.
Dalam melakukan peningkatan mutu, tahap perbaikan merupakan fase yang
sangatlah penting dikarenakan upaya perbaikan yang dilakukan harus dibuat
realistis dan dapat disesuaikan dengan kondisi yang ada. Pada tahap ini tool six
sigma yang digunakan adalah Action Planning for Failure Mode (APFM) sesuai
dengan 3 modus kegagalan terbesar yang telah dijelaskan sebelumnya.
59
4.3.4.1 Memberikan Usulan Perbaikan Dengan Action Planning for Failure
Mode (APFM)
Dari hasil identifikasi pada fase analisis yang telah menghasilkan 3 modus
kegagalan tertinggi, kemudian digunakan untuk mencari solusi yang potensial
dengan menggunakan alat Action Planning for Failure Mode (APFM). APFM dapat
membantu dalam merumuskan tindakan-tindakan yang tepat untuk menyelesaikan
permasalahan seperti yang terlihat pada tabel 4.11 berikut ini:
Tabel 4. 11 Action Planning for Failure Modes
No Potential
Failure Mode
Potential
Cause Potential Solution Design Validation
1
Metode tidak
sesuai SOP kerja
Tidak
dilakukan
pengecekan in process
Pengecekan in process Form pengecekan
Urutan
pencampuran material yang
salah
Penempelan flowchart
proses blending dan pemberian SOP di area
kerja
Penempelan
flowchart proses blending dan
pemberian SOP
2 Operator Eror
Kurang
motivasi kerja
Staff produksi secara
konsisten mengontrol operator
Pemasangan CCTV
Kurang fokus Pengontrolan oleh personil QC
Checklist aktivitas
3 Material susah
diidentifikasi
Tidak adanya
label identitas
pada material
Pemberian label
identitas pada material premix dan box
pengiriman
Label ID material
premix dan box
pengiriman
Tempat
penyimpanan
material premix yang
sama dengan
produk lain
Pembedaan box transfer premix pada setiap
varian produk
Box yang berbeda
warna
Pengecekan QC
sebelum box premix dikirim ke section
blending
Form checklist material
60
4.3.4.2 Implementasi Tindakan Perbaikan
Setelah usulan perbaikan telah didapatkan maka selanjutnya adalah melakukan
implementasi tindakan perbaikan. Prioritas tindakan perbaikan berdasarkan 3 besar
nilai RPN pada FMEA.
1. Perbaikan untuk metode tidak sesuai SOP kerja
Untuk mengatasi permasalahan metode tidak sesuai SOP kerja yang memiliki
potential cause tidak dilakukannya pengecekan in process dan urutan
pencampuran yang salah adalah dengan menerapkan form pengecekan yang
dapat membantu personil QC dalam menentukan standar kualitas beserta
penempelan flowchart pada area kerja untuk membantu para personil produksi
dalam memahami pekerjaannya dan pemberian SOP pada area analisa untuk
membantu personil QC dalam melakukan tugasnya. Pada form pengecekan
yang diterapkan telah disertakan standar baku untuk setiap parameter ujinya,
ini berfungsi untuk mempermudah personil QC dalam mengingat setiap standar
parameternya. Berikut merupakan form pengecekan proses blending yang
dapat dilihat pada gambar 4.11, penempelan flowchart dapat dilihat pada
gambar 4.12, dan pemberian SOP pengecekan kualitas produk Ale-Ale pada
area kerja proses blending dapat dilihat pada gambar 4.13.
Gambar 4. 11 Form pengecekan proses Blending
61
Gambar 4. 12 Penempelan Flowchart pada area proses Blending
Gambar 4. 13 SOP pengecekan kualitas produk Ale-Ale pada proses
Blending
62
2. Perbaikan untuk operator eror
Alasan utama terjadinya operator eror adalah karena kurangnya motivasi kerja
yang disebabkan oleh kurangnya pengawasan pada operator dan kurang fokus
yang disebabkan oleh faktor kelelahan. Untuk itu perbaikan yang perlu
dilakukan pada masalah ini adalah dengan pengontrolan secara konsisten oleh
staff produksi yang disertai dengan pemasangan CCTV pada area kerja untuk
mempermudah dalam kegiatannya dan pengontrolan secara langsung oleh
personil QC dalam setiap aktivitas produksi disertai dengan pengisian checklist
aktivitas proses blending yang dibuktikan dengan penandatanganan oleh
operator yang bertugas dan personil QC yang mengawasinya. Gambaran untuk
pemasangan CCTV dapat dilihat pada gambar 4.14 dan gambar untuk form
checklist aktivitas proses blending dapat dilihat pada gambar 4.15.
Gambar 4. 15 Form Checklist aktivitas proses Blending Ale-Ale
Gambar 4. 14 Pemasangan kamera CCTV pada setiap station kerja
63
3. Perbaikan untuk material susah diidentifikasi
Untuk menangani masalah material yang susah diidentifikasi, perbaikan yang
dilakukan adalah dengan selalu memberikan label identitas (ID) pada setiap
material premix dan pada box container yang siap digunakan disertai dengan
melakukan pembedaan warna pada box container wadah premix agar tidak
tertukar dengan varian lain. Pembedaan warna pada box dan pemberian label
ID dilakukan seperti yang digambarkan pada gambar 4.16 dan gambar 4.17.
Dan juga sebelum material premix yang telah siap digunakan keluar dari area
premix, harus dilakukan pengecekan oleh personil QC untuk dilakukan
peninjauan apakah semua material premix telah sesuai dengan SOP formulasi
sesuai varian produk dan telah diberi label identitas atau belum. Jika ada yang
tidak sesuai akan mudah untuk teridentifikasi dan dilakukan koreksi.
Pengendalian oleh personil QC ini dilakukan dengan mengisi form checklist
pengiriman material premix dengan mencantumkan paraf personil premix yang
menyiapkan material dan juga personil QC yang memeriksa material. Form
pengecekan pengiriman premix dapat dilihat pada gambar 4.18.
Gambar 4. 16 Gambar label ID Material dan Box Warna
Gambar 4. 17 Format label ID Box Container Premix
64
4.3.5 Tahap Pengendalian (Control)
Tahap terakhir dalam metode Six sigma adalah tahap pengontrolan, tahap ini
dilakukan setelah dilakukan tindakan perbaikan. Pada fase ini penting untuk
memastikan bahwa variasi-variasi yang terjadi tidak muncul lagi, dan bagaimana
acara untuk mengendalikan variabel-variabel agar tetap konstan, serta mengetahui
apakah metode perbaikan yang baru benar-benar efektif untuk memperbaiki proses
untuk jangka waktu panjang.
4.3.5.1 Pembuatan dan Pengaplikasian Form Check Sheet
Untuk memastikan bahwa proses selalu terkontrol maka pada tahapan pengontrolan
ini sangat diharapkan melibatkan operator dan personil QC dalam melakukan
pencatatan data cacat produk yang terjadi. Alat pengambilan data dapat
menggunakan form-form check sheet untuk mempermudah pengumpulan data.
Kemudian hasil-hasil form check sheet akan dibahas pada setiap daily briefing
perusahaan untuk mengetahui setiap perkembangan pada lini proses produksi.
Berikut merupakan form-form check sheet yang telah dibuat dalam membantu
mengontrol improvement pada lini proses produksi:
1. Form pengecekan proses Ale-Ale
Form pengecekan proses Ale-Ale dibuat untuk membantu dalam pencatatan hasil
analisa product in process dan juga membantu memastikan kesesuaian hasil
Gambar 4. 16 Form pengecekan pengiriman Premix
65
analisa dengan standar produk yang telah ditetapkan. Pada form pengecekan ini
telah tercantum standar-standar produk yang harus dicapai. Form pengecekan
proses Ale-Ale dapat dilihat pada gambar 4.19 berikut ini:
Gambar 4. 17 Form pengecekan proses Ale-Ale
2. Form pengecekan pengiriman premix
Untuk mencegah terjadinya kesalahan pada pengiriman material premix, maka
sebelum semua material dikirim perlu dilakukan pengecekan jumlah premix
sesuai dengan quantity standar untuk setiap batching proses. Form pengecekan
pengiriman premix dapat dilihat pada gambar 4.20 berikut ini:
Gambar 4. 18 Form pengecekan pengiriman Premix
3. Form checklist aktivitas proses blending Ale-Ale
Dalam rangka memastikan bahwa proses blending benar-benar terkontrol, maka
setiap aktivitas proses harus diperhatikan dan diawasi oleh personil QC agar
66
tidak terjadi kelalaian atau kesalahan pada proses. Untuk itu, form checklist
aktivitas proses blending Ale-Ale seperti yang terlihat pada gambar 4.21 dibawah
ini dibuat.
Gambar 4. 19 Form Checklist aktivitas proses Blending Ale-Ale
67
4.3.5.2 Pembuatan SOP Pengecekan Kualitas Pada Proses Blending
Untuk mempermudah kinerja personil QC dalam mendalami prosedur pengecekan
yang harus dilakukan pada proses blending Ale-Ale, maka dibuatlah SOP untuk
pengecekan kualitas pada proses blending agar dapat digunakan sebagai acuan
terutama bagi personil-personil yang masih baru. SOP pengecekan kualitas proses
blending dapat dilahat pada gambar 4.22 berikut ini:
Gambar 4. 20 SOP pengecekan kualitas pada proses Blending
68
4.3.5.3 Hasil Setelah Perbaikan
Perbaikan yang telah dilakukan selama tiga bulan, selanjutnya dilakukan
rekapitulasi hasil proses produksi dari periode bulan Januari hingga Maret 2020.
Rekapitulasi tersebut dapat dilihat pada tabel 4.12 dan gambar 4.23 sebagai berikut.
Dan persentase cacat kesalahan pada formulasi setelah perbaikan dapat dilihat pada
gambar 4.24.
Tabel 4. 12 Data produksi setelah perbaikan
Periode Jumlah
Produksi
Jumlah
Produk
Cacat
Jumlah Tiap Jenis Cacat Produk
A B C D E F G H
January 6055529 2581 0 0 975 631 0 0 390 585
February 7578808 3205 0 865 1560 390 195 0 0 195
March 7577455 2730 0 0 1950 195 0 0 0 585
Total 21211792 8516 0 865 4485 1216 195 0 390 1365
Persentase Cacat 0,040% 0% 10% 53% 14% 2% 0% 5% 16%
Gambar 4. 21 Persentase jenis cacat produk Ale-Ale setelah dilakukan perbaikan
Berdasarkan tabel diatas terdapat 8 jenis cacat pada produk, yaitu:
A. Kesalahan formulasi.
B. High/low brix (kadar gula).
C. Weakseal.
D. Lid Delaminasi.
E. Kesalahan penggunaan tipe cup.
F. Kualitas cup dan lid jelek.
G. Salah kode produksi.
H. Kode produksi tidak tercetak.
0%
10%
53%
14%
2%0%
5% 16%
Persentase Jenis-Jenis Cacat Setelah Perbaikan
Kesalahan pada formulasi High/Low Brix (kadar gula)
Weakseal Lid Delaminasi
Kesalahan penggunaan tipe cup Kualitas cup dan lid jelek
Salah kode produksi Kode produksi tidak tercetak
69
Berdasarkan dari diagram diatas, terlihat bahwa setelah dilakukan perbaikan dapat
memberikan hasil yang sangat signifikan bahwa persentase kesalahan pada
formulasi yang sebelumnya menjadi masalah utama pada proses produksi Ale-Ale
telah berhasil diminimalisir yang sebelumnya mencapai 46,49% menjadi 0%
sementara ini. Begitupun dengan persentase cacat secara keseluruhan turun dari
0,20% menjadi 0,040%. Dapat dinyatakan bahwa perbaikan yang telah dilakukan
sangat berpengaruh dan memberikan hasil yang sangat baik. Walaupun begitu, hasil
ini belum bisa dilihat secara pasti karena data yang digunakan untuk control sangat
terbatas dan untuk itu harus dilakukan peninjauan kembali untuk kedepannya oleh
perusahaan dan dilakukan secara continue setiap bulannya.
4.3.5.4 Mengukur Nilai Sigma Setelah Perbaikan
Dari data rekapitulasi hasil produksi setelah perbaikan yang telah didapatkan,
kemudian dihitung nilai sigma proses dengan cara menentukan defect opportunity
per unit, menghitung nilai DPU, menghitung nilai DPO dan kemudian menghitung
nilai DPMO. Dengan hasil perhitungan DPMO kemudian dikonversikan dengan
tabel sigma untuk dapat mendapatkan nilai sigma levelnya. Dan kemudian hasil
yang didapatkan dibandingkan dengan hasil awal sebelum dilakukan perbaikan.
Tabel 4. 13 Perhitungan nilai sigma proses
PERHITUNGAN NILAI SIGMA
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan
Ukuran sampel 84809668 21211792
Defects 172602 8516
Defect Opportunities Per Unit 6 6
Defects Per Unit (DPU) 0,002 0,0004
Defect Per Opportunities (DPO) 0,034 % 0,007 %
Defect Per Million Opportunities (DPMO) 339 67
Persentase Cacat 0,20 % 0.04 %
Yield 99,966 % 99,993 %
Sigma Level 4,90 5,32
70
Tabel 4.13 menunjukkan bahwa hasil setelah perbaikan terjadi penurunan DPMO,
peningkatan nilai yield, peningkatan nilai sigma dan penurunan persentase cacat.
DPMO yang didapatkan menurun drastis dari 339 menjadi 67, berarti dapat
dinyatakan bahwa dalam sejuta peluang memiliki kemungkinan cacat yang lebih
rendah dari hasil sebelumnya. Nilai yield yang meningkat dari 99,966% menjadi
99,993% menyatakan bahwa kemampuan proses produksi untuk menghasilkan
produk yang tidak cacat meningkat menjadi lebih baik. Level sigma yang menigkat
dari 4,90 menjadi 5,32 membuktikan bahwa kemampuan proses produksi semakin
baik untuk menjadi perusahaan ideal.
4.3.5.5 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Selanjutnya hasil dari sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan akan dibandingkan
dengan menggunakan grafik batang untuk melihat perbedaan yang lebih jelas.
Dapat dilihat pada gambar 4.24 untuk persentase cacat kesalahan formulasi dan
gambar 4.25 untuk cacat.
Gambar 4. 22 Perbandingan persentase cacat kesalahan formulasi sebelum dan
sesudah perbaikan
Berdasarkan gambar 4.24 menunjukkan bahwa perbaikan yang telah dilakukan
telah membuahkan hasil yang sangat signifikan yang dibuktikan dengan cacat
kesalahan formulasi yang sebelumnya menjadi masalah utama pada proses produksi
Ale-Ale telah berhasil diminimalisir. Sebelum perbaikan dimulai, angka persentase
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan
46,49%
0%
PERSENTASE CACAT KESALAHAN
FORMULASI
71
untuk cacat kesalahan formulasi mencapai 46,49% namun setelah perbaikan
dilaksanakan angka persentase cacatnya berkurang hingga mencapai 0%.
Gambar 4. 23 Perbandingan persentase cacat produk Ale-Ale sebelum dan sesudah
perbaikan
Gambar 4.25 menunjukkan bahwa persentase cacat produk Ale-Ale sebelum
dilakukan perbaikan adalah 0,20% lalu menurun signifikan setelah dilakukan
perbaikan menjadi 0,04%. Penurunan persentase cacat produk Ale-Ale yang terjadi
adalah sebesar 80%, dan sudah berhasil melebihi dari target penelitian untuk
menurunkan cacat produk Ale-Ale sebesar 0,15%, yang merupakan hal yang sangat
baik karena perbaikan menghasilkan lebih dari yang diharapkan. Perbaikan-
perbaikan yang telah dilakukan sangat diterima baik oleh perusahaan karena
memberikan hasil yang baik bagi produksi.
Berdasarkan hasil penelitian, diketahui bahwa perbaikan yang telah diterapkan pada
cacat kesalahan formulasi telah berhasil menurunkan jumlah cacat keseluruhan
pada proses produksi Ale-Ale. Karena perusahaan berhasil mengurangi cacat pada
produk Ale-Ale yang terjadi pada proses produksinya secara signifikan, sehingga
dapat dikatakan bahwa DMAIC yang dilakukan telah berhasil.
0,00%
0,05%
0,10%
0,15%
0,20%
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan
0,20%
0,04%
PERSENTASE CACAT PRODUK
ALE-ALE
72
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil data dan analisis, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Persentase cacat terbesar pada produk Ale-Ale adalah kesalahan pada formulasi
dengan persentase 46,49% selama periode 2019. Dan empat modus kegagalan
dengan RPN tertinggi yang berpotensi besar menyebabkan kesalahan pada
formulasi adalah :
a. RPN 160 ; Metode tidak sesuai SOP kerja yang dikarenakan tidak dilakukan
pengecekan in process dan urutan pencampuran material yang salah.
b. RPN 90 ; Material susah diidentifikasi dikarenakan tidak adanya label
identitas pada material dan tempat penyimpanan material premix yang sama
dengan produk lainnya.
c. RPN 90 ; Operator eror yng disebabkan oleh kurangnya motivasi kerja dan
kurang fokus dalam bekerja.
2. Perbaikan yang dilakukan untuk menurunkan tingkat cacat kesalahan pada
formulasi dari 46,49% menjadi 0% adalah pengontrolan performa kerja
operator oleh staff produksi dibantu dengan pemasangan CCTV pada setiap
station kerja dan pengecekan in process oleh personil QC, pemberian ID
material dan pembedaan warna box transfer, penempelan flowchart proses
blending pada area produksi dan pemberian SOP pada area analisa, serta
pengawasan secara konsisten oleh personil QC pada setiap kegiatan produksi.
73
5.2 Saran
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan maka saran yang dapat diajukan oleh
peneliti sebagai berikut :
1. Perusahaan perlu membentuk tim six sigma dalam pelaksanaan
pengendalian mutu diperusahaan untuk melakukan upaya perbaikan proses
secara terus-menerus agar kegagalan produk mencapai 0 (zero defect).
2. Perlu dilakukan perbaikan mutu selain cacat kesalahan formulasi di PT.
TAS agar kualitas proses produksi menjadi semakin baik.
74
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, D. W. (2004). Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Andi Offset.
Abdul Kadir. (2001). Dasar Pemprograman Web Dinamis Menggunakan PHP.
Yogyakarta: Penerbit Abadi.
Aziz Alimul, H. (2007). Metode Penelitian dan Tenik Analisis Data. Jakarta:
Salemba Medika.
Bakhtiar. (2013). Analisa Pengendalian Kualitas Dengan MEnggunakan Metode
Statistical Quality Control (SQC). Malikussaleh Industrial Engineering
Journal.
Chrysler, & Ford Motor, C. (1995). Potential Failure Mode Effect Analysis
(FMEA). General Motor Coorporation.
Desai, D., & Shrivastava. (2008). Six Sigma. Mumbai: Himalaya Publishing House.
Evans, J. R., & Lindsay, W. M. (2005). An Introduction to Six Sigma & Process
Improvement. Ohio: Thomson.
Gasperz, V. (2005). Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka
Utama.
Gasperz, V. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gupta, N. (2003). An Application of DMAIC Methodology For Increasing The
Yarn Quality In Textile Industry. IOSR Journal of MechanicaL And Civil
Engineering.
Hatani, L. (2007). Manajemen Pengendalian Mutu Produksi Roti Melalui
Pendekatan Statistical Quality Control (SQC). Jurnal Ekonomi dan
Manajemen Unhalu.
Kotler, & Armstrong. (2008). Prinsip-Prinsip Pemasaran. Jakarta: Erlangga.
Kwak, Y. H., & Anbari, F. T. (2006). Benefits, Obstacle, and Future of Six Sigma
Approach. Journal of Technovation.
Nasution, M. N. (2001). Manajemen Mutu Terpadu. Jakarta: Ghalia Indonesia.
Nasution, M. N. (2004). Manajemen Mutu Terpadu. Jakarta: Ghalia Indonesia.
Pande, P. S., & Cavanagh, R. (2003). The Six sigma Way. Yogyakarta: Andi Offset.
Pande, P. S., & Holpp, L. (2005). Berpikir Cepat Six Sigma. Yogyakarta: Andi
Offset.
75
Pyzdek, T., & Keller, P. A. (2010). The Six Sigma Handbook: A Complete Guide
for Green Belts, Black Belts, and Managers at All Levels (3 ed.). New York:
Mc Graw-Hill.
Rohman, H. (2010). Mixing. Jakarta
Saludin. (2016). Desain Untuk Six Sigma: Cara Efektif Membangun Kinerja
Produk Dan Proses Prima Dari Tahap Awal . Jakarta: Mitra Wacana Media.
Tague. (2005). The Quality Toolbox. United States of America: ASQ.
Tjiptono, F., & Chandra, G. (2012). Pemasaran strategik. Yogyakarta: Andi.
76
LAMPIRAN
1. Tabel konversi nilai DPMO ke nilai sigma
77
78