8

BAB II

KAJIAN PUSTAKA, PENELITIAN TERDAHULU DAN KERANGKA

PEMIKIRAN

2.1 Kajian Pustaka

2.1.1 Manajemen Operasi

Pengertian dari manajemen operasi akan diungkapkan dalam beberapa

definisi menurut para ahli sebagai berikut:

Menurut Heizer, Render dan Munson (2017:42) manajemen operasi adalah

segala kegiatan untuk menghasilkan barang dan jasa yang bernilai dengan

merubah masukan (input) menjadi hasil (output). Swink et al. (2013:4) juga

berpendapat bahwa manajemen operasi adalah manajemen proses yang berguna

untuk merancang, memasok, memproduksi, dan mengirimkan barang dan jasa

yang bernilai kepada pelanggan.

Selain itu, menurut Russell dan Taylor (2014:26) manajemen operasi

adalah studi yang berkaitan langsung dengan penciptaan dan distribusi. Adapula

menurut Stevenson dan Chuong (2014:4) manajemen operasi adalah manajemen

sistem atau proses memproduksi barang atau menyediakan jasa. Sedangkan

Harsanto (2013:1) berpendapat bahwa manajemen operasi adalah proses

menghasilkan produk yang efektif dan efisien melalui penggunaan sumber daya

yang ada digunakan secara maksimal.

9

Mengacu pada beberapa pengertian manajemen operasi yang telah disampaikan

oleh beberapa para ahli, maka pengertian manajemen operasi adalah area bisnis

yang berfokus pada proses produksi dari material hingga pendistribusian barang

jadi dan memastikan produksi berjalan secara efektif dan efisien.

2.1.2 Keputusan Manajemen Operasi Strategis

Menurut Heizer, Render dan Munson (2017:46) terdapat 10 keputusan

dalam manajemen operasi, diantaranya adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1 Keputusan Manajemen Operasi Strategis

No Keputusan Keterangan

1 Desain barang

dan jasa

Menentukan semua aspek yang dibutuhkan dari

aktivitas operasi untuk setiap keputusan manajemen

operasi

2 Pengelolaan

kualitas

Menentukan kualitas yang diharapkan oleh

konsumen dan membuat kebijakan hingga prosedur

untuk mencapai kualitas tersebut

3 Desain proses dan

kapasitas

Menentukan kelayakan barang dan jasa yang

dihasilkan (contoh: proses produksi) dan

melaksanakan manajemen terhadap kualitas, sumber

daya manusia, teknologi, dan investasi modal yang

spesifik untuk memilih stuktur biaya dasar

perusahaan

4 Strategi lokasi

Menentukan lokasi dengan mempertimbangkan

kedekatan dengan konsumen, pemasok, dan tenaga

kerja, sementara memikirkan tentang logistik, biaya,

pemerintah, dan infrastruktur

5 Strategi tata ruang

Membutuhkan penggabungan keperluan kapasitas,

tingkat personel, teknologi, dan keperluan persediaan

untuk memilih arus bahan baku, orang, serta

informasi yang akurat

6

Sumber daya

manusia dan

desain pekerjaan

Menentukan cara yang akan dilakukan untuk

merekrut, mempertahakan, dan memotivasi karyawan

berdasarkan kemampuan dan bakat yang dibutuhkan

7 Manajemen rantai

pasokan

Menentukan bagaimana mengintegrasikan rantai

pasokan ke dalam strategi perusahaan serta

keputusan untuk memilih apa yang akan dibeli, dari

10

siapa, dan syaratnya seperti apa

8 Manajemen

persediaan

Menentukan keputusan pemesanan, penyimpanan

persediaan, dan bagaimana mengoptimalisasinya

untuk kepuasan konsumen

9 Penentuan jadwal

Menentukan dan melaksanakan jadwal dengan efektif

dan efisien, baik personel maupun fasilitas sementara

untuk memenuhi permintaan konsumen

10 Pemeliharaan

Membutuhkan keputusan untuk mempertimbangkan

permintaan produksi, kapasitas fasilitas, dan

kebutuhan akan personel untuk menjaga agar proses

dapat diandalkan dan stabil

Sumber : Heizer, Render dan Munson (2017)

Sedangkan Swink et al. (2013:39) berpendapat mengenai keputusan

strategis manajemen operasi, diantaranya sebagai berikut:

Tabel 2.2 Keputusan Manajemen Operasi Strategis

No Keputusan Keterangan

1 Kapasitas Jumlah kapasitas, waktu perubahan dalam kapasitas,

dan jenis kapasitas yang digunakan

2 Fasilitas Ukuran fasilitas, lokasi fasilitas, spesialisasi fasilitas

apa yang dilakukan

3 Teknologi

Perangkat keras: jenis peralatan, otomatisasi,

linkages

sistem informasi

Perangkat lunak: peralatan, jenis, tujuan paket,

antarmuka/linkages

4 Jaringan rantai

suplai

Jaringan suplai: kebijakan sumber, tingkat integrasi

vertikal/outsourcing, struktur jaringan dan penugasan

tanggung jawab, hubungan pemasok, segmentasi

basis pasokan

Pelanggan/jaringan distribusi: moda transportasi,

struktur jaringan dan penugasan tanggung jawab,

hubungan pelanggan, saluran penjualan dan

pengiriman

5 Tenaga kerja Tingkat keterampilan, pelatihan, kebijakan upah,

keamanan kerja, insentif, dan sistem penghargaan

6

Perencanaan dan

pengendalian

produksi

Menyusun prosedur dan aturan keputusan;

mengontrol alur kerja biaya, dan kualitas;

pengukuran kinerja; orientasi pasar (make-to-order,

make-to-stock)

7 Produk/inovasi Program peningkatan, prosedur pemecahan masalah,

11

proses manajemen pengetahuan, manajemen perubahan,

peluncuran produk baru, manajemen kekayaan

intelektual

8 Organisasi dan

manajemen

Sentralisasi, hierarki otoritas, peran staf, hubungan

antar-perusahaan, metrik kinerja

Sumber: Swink et; al (2013)

Berdasarkan keputusan manajemen operasi strategis menurut para ahli,

maka pemeliharaan merupakan salah satu keputusan penting dalam manajemen

operasi menurut Heizer, Render dan Munson pada poin ke 10.

2.1.3 Pemeliharaan (Maintenance)

Pengertian dari pemeliharaan akan diungkapkan dalam beberapa definisi

menurut para ahli sebagai berikut:

Menurut Heizer, Render dan Munson (2017:700) pemeliharaan adalah

kegiatan yang terlibat dalam menjaga peralatan sistem dalam rangka kerja.

Menurut Ansori dan Mustajib (2013:2) berpendapat bahwa pemeliharaan sebagai

konsepsi dari seluruh kegiatan yang di butuhkan demi mempertahankan kualitas

mesin agar bsisa bekerja dengan baik seperti kondisi baru. Definisi ini senada

dengan pernyataan dari Kurniawan (2013:1) yang menyatakan bahwa

pemeliharaan adalah seluruh kegiatan yang dilaksanakan oleh perusahaan untuk

menjaga atau menambah daya dukung mesin selama proses produksi berlangsung.

Mengacu pada beberapa pengertian pemeliharaan yang telah disampaikan

oleh beberapa para ahli, maka pengertian pemeliharaan adalah segala kegiatan

12

yang dilakukan untuk menjaga dan mempertahankan fasilitas agar berfungsi

sesuai dengan kualitas yang diminta.

2.1.3.1 Tujuan Pemeliharaan (Maintenance)

Proses pemeliharaan secara umum memiliki tujuan, menurut Ansori dan

Mustajib (2013:3) pemeliharaan memiliki tujuan untuk fokus dalam pencegahan

untuk meminimalisir bahkan untuk menghindari kerusakan pada peralatan dengan

memastikan peralatan dalam keadaan baik, serta untuk meminimalkan biaya

pemeliharaan.

Tujuan utama dilaksanakannya pemeliharaan menurut Institute of Plan

Maintenance dan Consultant TPM India, secara jelas akan dipaparkan sebagai

berikut (Ansori dan Mustajib, 2013:4):

1. Memperpanjang umur mesin

2. Menjamin tingkat ketersediaan optimum dari mesin

3. Menjamin mesin yang digunakan dalam keadaan siap pakai

4. Keselamatan pengguna fasilitas dan operator terjamin

5. Mesin dapat digunakan sesuai dengan fungsinya

6. Dapat mengurangi pemakaian dan penyimpanan diluar batas dan menjaga

aset yang diinvestasikan perusahaan dalam waktu tertentu

7. Biaya pemeliharaan mencapai tingkat minimum dengan melakukan

pemeliharaan yang efektif dan efisien

8. Melakukan kerjasama dengan fungsi-fungsi utama lainnya di perusahaan,

sehingga tujuan utama perusahaa bisa tercapai yaitu mendapatkan

13

keuntungan semaksimal mungkin dengan total biaya yang seminimal

mungkin

Sedangkan menurut Nursubiyantoro, Puryani, dan Rozaq (2016) tujuan

utama dari pemeliharaan yaitu menjaga proses produksi agar berjalan dengan

optimum (dapat memenuhi permintaan dan meminimalisir biaya). Ada beberapa

hal utama dalam aktivitas pemeliharaan mesin yaitu:

1. Mempertahankan kemampuan mesin agar memenuhi kebutuhan sesuai

target

2. Memaksimalkan umur mesin

3. Mengaja mesin agar tetap aman dan mencegah gangguan keamanan

4. Meminimalisir total biaya produksi yang secara langsung berhubungan

dengan perbaikan mesin

2.1.3.2 Jenis Pemeliharaan (Maintenance)

Heizer, Render dan Munson (2017:705) mengatakan terdapat dua jenis

pemeliharaan yaitu, pemeliharaan pencegahan dan pemeliharaan kerusakan akan

dijelaskan sebagai berikut:

1. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)

Melibatkan pemantauan peralatan dan fasilitas, melakukan rutinitas inspeksi,

servis, dan memastikan peralatan dalam keadaan yang baik. Kegiatan ini

dimaksudkan untuk membuat sistem yang akan mengurangi variabilitas,

menemukan potensi kegagalan, dan melakukan perbaikan yang akan

mempertahankan proses yang efisien

14

2. Pemeliharaan kerusakan (breakdown maintenance)

Pemeliharaan kerusakan terjadi ketika pemeliharaan pencegahan gagal dan

peralatan atau fasilitas harus diperbaiki pada keadaan darurat atau basis

prioritas

Menurut Nurlina (2017) pemeliharaan dikategorikan menjadi dua cara

yaitu, pemeliharaan terencana dan pemeliharaan tidak terencana akan dijelaskan

sebagai berikut:

1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)

Pemeliharaan yang direncanakan terlebih dahulu sebelum terjadinya

kerusakan pada mesin atau peralatan yang digunakan untuk produksi

2. Pemeliharaan tidak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan yang dilakukan tanpa perencanaan terlebih dahulu.

Pemeliharaan tidak terencana ini dilakukan ketika mesin yang digunakan saat

produksi mengalami kerusakan secara tiba-tiba

Menurut Jono (2015) jenis-jenis pemeliharaan adalah sebagai berikut:

1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)

Pemeliharaan terencana terdiri dari tigas bentuk pelaksanaan yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)

b. Pemeliharaan perbaikan (corrective maintenance)

c. Pemeliharaan prediksi (predictive maintenance)

2. Pemeliaraan tidak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan tidak terencana biasanya berupa breakdown/emergency

maintenance. Breakdown/emergency maintenance adalah tindakan

15

pemeliharaan yang tidak dapat dilakukan pada mesin peralatan yang masih

dapat beroperasi, sampai mesin atau peralatan tersebut rusak dan tidak dapat

berfungsi lagi.

3. Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)

Pemeliharaan mandiri merupakan kegiatan untuk meningkatkan produktivitas

dan efisiensi mesin atau peralatan melalu kegiatan yang dilaksanakan oleh

operator untuk merawat mesin atau peralatan yang di operasikan

2.1.4 Total Productive Maintenance (TPM)

2.1.4.1 Sejarah Total Productive Maintenance (TPM)

Menurut Sutrisno (2013) TPM dipopulerkan di Negara Jepang oleh W.

Edward Deming, setelah perang dunia ke-2 , dengan pendekatan pemanfaatan data

untuk melakukan kontrol kualitas dalam produksi dan berjalannya waktu

pemanfaatan data juga dilakukan untuk melakukan pemeliharaan dalam produksi.

Perusahaan yang pertama kali mengimplementasi penggunaaan TPM adalah

Nippondenso corp., yang dipelopori oleh Seiichi Nakajima. Keberhasilan

Nippondenso dalam mengimpelementasikan TPM, membuat perusahaan tersebut

mendapat penghargaan atas kesuksesannya dari Japanese Institut of Plant

Engineering (JIPE).

Menurut Seiichi Nakajima (1989) awalnya untuk meningkatkan

pemeliharaan peralatan, Jepang mengimpor konsep pemeliharaan preventif (PM)

dari Amerika Serikat lebih dari tiga puluh tahun yang lalu. Impor selanjutnya

termasuk PM, pencegahan pemeliharaan (MP), rekayasa keandalan, dan

16

sebagainya. Apa yang sekarang disebut sebagai TPM adalah, pada kenyataannya,

pemeliharaan produktif gaya Amerika, dimodifikasi dan ditingkatkan agar sesuai

dengan lingkungan industri Jepang.

Di sebagian besar perusahaan Amerika, kru pemeliharaan melakukan

semua pemeliharaan pabrik, memberlakukan pembagian kerja "I operate – you

fix". Sebaliknya, banyak perusahaan Jepang telah memodifikasi PM Amerika

sehingga semua karyawan dapat berpartisipasi. TPM, sering didefinisikan sebagai

pemeliharaan produktif yang diterapkan oleh semua karyawan, didasarkan pada

prinsip bahwa peningkatan peralatan harus melibatkan semua orang dalam

organisasi, dari operator lini hingga manajemen puncak

2.1.4.2 Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

Pengertian dari Total Productive Maintenance (TPM) akan diungkapkan

dalam beberapa definisi menurut para ahli sebagai berikut:

Menurut Ansori dan Mustajib (2013:101) Total Productive Maintenance

(TPM) adalah suatu program pemeliharaan yang melibatkan suatu gambaran

konsep untuk pemeliharaan peralatan dengan tujuan untuk meningkatkan

produktivitas serta dapat meningkatkan kepuasan kerja. Sedangkan menurut

Heizer, Render dan Munson (2017:709) Total Productive Maintenance (TPM)

menggabungkan manajemen kualitas total dengan pandangan strategis

pemeliharaaan dari proses dan desain peralatan untuk pemeliharaaan pencegahan

Wahid dan Agung (2016) berpendapat bahwa Total Productive

Maintenance (TPM) adalah pendekatan yang dilaksanakan oleh semua lini dalam

17

suatu organisasi sebagai usaha untuk memaksimalkan fasilitas yang efisien dan

efektif. Tujuannya untuk meningkatkan tanggung jawab terhadap peralatan serta

kepedulian demi kerja sama yang baik dalam segi manajemen pemeliharaan untuk

memastikan peralatan tersebut bekerja dengan baik

Mengacu pada beberapa pengertian pemeliharaan yang telah disampaikan

oleh beberapa para ahli, maka pengertian TPM adalah proses pemeliharaan yang

dilakukan untuk memaksimalkan fasilitas sehingga dapat meningkatkan

produktivitas.

2.1.4.3 Tujuan Total Productive Maintenance (TPM)

Ansori dan Mustajib (2013:102) berpendapat bahwa TPM bertujuan untuk

menghilangkan kerugian proses yang dibagi menjadi tiga, yaitu:

1. Kerugian karena downtime

Kerugian ini muncul ketika mesin produksi tidak bisa digunakan untuk

sementara waktu karena adanya kerusakan. Kerugian ini dikategorikan

menjadi dua, yaitu: setup dan penyesuaian serta breakdown.

2. Kerugiaan karena kinerja buruk

Kerugian ini memfokuskan pada berkurangnya penggunaan mesin akibat

kecepatan mesin dijalankan kurang maksimum. Kategori kapabilitas produksi

yang hilang yaitu: penghentian minor dan reduksi kecepatan.

3. Kerugian karena kualitas buruk

Kerugian ini muncul dari produk yang cacat, diklasifikasian menjadi dua

yaitu: kerusakan startup dan kerugian proses.

18

Menurut Ansori dan Mustajib (2013:101) pencapaian tujuan TPM dilakukan

melalui:

1. Perbaikan efektivitas perlengkapan

Pekerja dapat melakukan identifikasi dan memeriksa kerugian yang terjadi

untuk meningkatkan efektivitas dari mesin.

2. Pencapaian pemeliharaan individual

Pekerja bertanggung jawab atas peralatan yang dioperasikannya dan

melakukan tugas pemeliharaan

3. Perencanaan pemeliharaan

Pada perencanaan pemeliharaan yang dilakukan adalah mengidentifikasi

kondisi mesin dan tingkat pemeliharaan yang dibutuhkan untuk setiap mesin,

menetapkan standar kondisi pemeliharaan, memberikan tanggung jawab

kepada setiap staf operasi dan pemeliharaan agar semakin jelas tugas yang

akan dilaksanakan

4. Melatih semua staf dengan keahlian pemeliharaan yang memadai dan sesuai

Staf yang sudah diberikan tanggung jawab masing-masing membutuhkan

keahlian yang sesuai untuk melaksanakan pemeliharaan, sehingga TPM

memberikan pendalaman untuk pelatihan yang sesuai dan terus-menerut

5. Mencapai zero maintenance melalui Maintenance Prevention (MP).

MP mempertimbangkan faktor penyebab kegagalan dan kemampuan

pemeliharaan perusahaan. TPM mencoba mengidentifikasikan masalah yang

berpotensi muncul sampai ke akar pemasalahan pada saat pemeliharaan,

sehingga dapat menghilangkan penyebab awal permasalahan

19

Tujuan dari TPM, menurut Wahid dan Agung (2016) TPM berguna untuk

membentuk kultur usaha untuk meningkatkan efisiensi sistem produksi OEE.

Sasaran TPM yaitu tercapainya zero defect, zero breakdown, zero accident

sepanjak siklus sistem prosuksi, sehingga dapat memaksimalkan efektivitas

penggunaan mesin

2.1.4.4 Delapan Pilar TPM

TPM memiliki pendekatan dalam pengimplementasiannya. Bila

digambarkan seperti sebuah bangunan, TPM memiliki 8 pilar dapat dilihat pada

Gambar 2.1

Gambar 2.1 Pilar Pendekatan untuk Implementasi TPM

Sumber : Ansori dan Mustajib (2013:107)

Berikut ini adalah penjelasan dari 8 pilar TPM:

1. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Otonomus)

Pemeliharaan otonomus merupakan aktivitas yang melibatkan operator untuk

melakukan pemeliharaan mesinnya sendiri. Kegiatan tersebut meliputi

20

pembersihan, pelumasan, pengencangan mur/baut, pendeteksi penyimpangan,

dan reparasi sederhana. Tujuan dari kegiatan tersebut agar operator mampu

medeteksi sinyal dari kerugian (loss) serta menciptakan tempat kerja yang

rapih

2. Focused Maintenance (Perbaikan Yang Terfokus)

Mengidentifikasi mesin yang bermasalah, sehingga nantinya bisa

mendapatkan solusi untuk perbaikan apa yang harus dilakukan pada mesin

tersebut. Perbaikan yang terfokus akan mendukung kinerja perusahaan dalam

mencapai target produksi

3. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Pemeliharaan direncanakan berdasarkan kerusakan yang pernah terjadi

sebelumnya atau kerusakan yang diperkirakan akan terjadi. Dengan adanya

pemeliharaan terencana, kerusakan yang terjadi diluar perkiraan dapat

diminimalisir dan dapat mengendalikan kerusakan komponen

4. Quality Maintenance (Pemeliharaan Kualitas)

Aktivitas quality maintenance ditujukan untuk kepuasan pelanggan dengan

memberikan kualitas terbaik melalui kegiatan maufaktur yang bebas defect.

Medeteksi dan mencegah kesalahan pada mesin selama proses produksi

berjalan seperti perbaikan sasaran (focused improvement). Dengan quality

maintenance, dapat meramalkan berbagai kemungkinan cacat yang terjadi

dan memperbaiki untuk mencegah kemungkinan tersebut. Tujuan dari

kegiatan ini yaitu untuk mengurangi kerusakan proses, keluhan konsumen

dan biaya kualitas

21

5. Training and Eduaction (Pelatihan dan Pendidikan)

Pelatihan dan pendidikan digunakan untuk menangani kesenjangan

pengetahuan saat menerapkan TPM. Pemahaman yang kurang terhadap mesin

yang digunakan akan mengakibatkan kerusakan pada mesin dan turunnya

produktivitas kerja yang nantinya akan mengakibatkan perusahaan

mengalami kerugian. Manfaat dilakukannya pelatihan dan pendidikan

kemampuan operator terhadap mesin dapat meningkat.

6. Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan)

Lingkungan para pekerja selama bekerja harus dalam keadaan yang aman dan

sehat. Perusahaan wajib menyediakan lingkungan kerja yang layak dan

bebeas dari kondisi yang berbahaya. Tujuannya yaitu untuk menciptakan

tempat kerja zero health damage, zero fires

7. Office TPM (TPM dalam administrasi)

Konsep TPM diterapkan pada fungsi administrasi. Tujuannya agar seluruh

pekerja memiliki persepsi dan konsep yang sama termasuk staf administrasi

(contoh: staf keuangan, staf pembelian dan staf perencanaan) guna

meningkatkan produktivitas dan efisiensi dalam kegiatan administrasi.

8. Development Management

Gabungan pengalaman dari aktivitas perbaikan dan pemeliharaan mesin

sebelumnya untuk memastikan mesin yang baru mampu mencapai kinerja

yang optimal menjadi tujuan utama dari development management

22

2.1.4.5 Motto 5-S dalam TPM

Didalam pemeliharaan terdapat dua kegiatan mendasar, yaitu pembersihan

dan pemeriksaan. Dimana pelaksanaan kedua aktivitas tersebut didasari motto “5-

S” menurut Ansori dan Mustajib (2013:107), antara lain yaitu:

1. Seiri (ringkas)

Aktivitas memilah tata letak sesuatu yang diperlukan dan menyisihkan yang

tidak dibutuhkan dari tempat kerja

2. Seiton (rapi)

Menentukan tata letak peralatan dan perlengkapan sehingga segala sesuatu

yang diperlukan selalu dalam keadaan siap

3. Seiso (resik)

Memeriksa lalu menyisihkan segala sesuatu yang tidak seharusnya ada di

tempat kerja, agar kondisi tempat kerja tetap dalam keadaan bersih

4. Seiketsu (rawat)

Menjaga hasil yang telat dicapai pada 3-S dengan dilakukan secara terus

menerus dan berulang

5. Shitsuke (rajin)

Membina disiplin atau kebiasaan pribadi karyawan

23

2.1.5 Overall Equipment Efectivenes (OEE)

Menurut Ansori dan Mustajib (2013:114) Overall Equipment Effectiveness

(OEE) adalah metode pengukuran pada penerapan program TPM bertujuan untuk

mengontrol peralatan agar tetap dalam kondisi yang ideal dengan meminimalisir

six big losses.

Sedangkan menurut, Wahid dan Agung (2016) Overall equipment

effectiveness (OEE) menggambarkan performasi peralatan dan kalkulasi akurat

untuk menentukan seberapa efektif mesin yang digunakan Selain itu, menurut

Nursubiyantoro, Puryani, dan Rozaq (2016) mengatakan bahwa Overall

Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metrik berfokus pada efektivitas

suatu operasi produksi yang dijalankan

Dalam pelaksanaan OEE ada beberapa manfaat yang dapat diambil dari

OEE antara lain (Ansori dan Mustajib, 2013:114) :

1. Memilih starting point dari perusahaan ataupun mesin

2. Mengidentifikasi kejadian bottleneck di dalam mesin

3. Mengidentifikasi kerugian produktifitas (true productivity losses)

4. Memilih prioritas dalam upaya meningkatkan nilai OEE dan produktivitas

Nilai OEE didapatkan dari tiga perkalian ketiga faktor OEE, yaitu

availability rate, performance rate, dan quality rate. (Ansori dan Mustajib,

2013:118-120):

1. Availability rate

Availability adalah rasio yang menjelaskan tentang penggunaan waktu yang

tersedia dalam kegiatan operasi mesin. Availability adalah rasio dari

24

operation time, dengan mengeliminasi downtime mesin, terhadap loading

time

2. Performance rate

Performance rate adalah rasio yang menjelaskan kemampuan mesin dalam

menghasilkan produk. Rasio ini adalah hasil dari operating speed rate dan net

operating rate. Operating speed rate mengacu pada perbedaan kecepatan

aktual dan kecepatan ideal. Net operating rate mengukur pemeliharaan dari

kecepatan pada periode tertentu

3. Quality rate

Quality rate adalah rasio yang menjelaskan kemampuan mesin dalam

menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan

Nilai kondisi yang ideal untuk OEE sebesar 85%, dengan komposisi

sebagai berikut menurut Ansori dan Mustajib (2013:122):

Availibility rate > dari 90%

Performance > dari 95%

Quality rate > 99%

Standar dari JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) untuk indeks

TPM yang ideal dapat diukur dari nilai benchmark OEE yaitu:

Nilai OEE < 65%

Kelas perusahaan tidak dapat diterima karena adanya kerugian ekonomi

yang penting, daya saing yang dimiliki perusahaan sangat rendah

25

Nilai OEE 65% - 75%

Kelas perusahaan standar, dapat diterima jika perusahaan berada pada

proses perbaikan, perusahaan mengalami kerugian ekonomi, daya saing

yang dimiliki perusahaan rendah

Nilai OEE 75% - 85%

Kelas perusahaan diterima, melanjutkan perbaikan di atas 85% dan sedang

bergerak menuju kelas dunia, perusahaan mengalami sedikit kerugian

ekonomi, daya saing yang dimiliki perusahaan sedikit rendah

Nilai OEE 85% - 95%

Kelas perusahaan bagus, termasuk dalam kategori efek kelas dunia, daya

saing yang dimiliki perusahaan baik

Nilai OEE > 95%

Kelas perusahaan unggul, termasuk nilai kelas dunia, daya saing yang

dimiliki perusahaan sempurna

Untuk standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM yaitu OEE :

85% Gambar 2.2 menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing

faktor OEE

Gambar 2.2 World Class of OEE

Sumber : www.oee.com/world-class-oee.html

26

Dari hasil perhitungan OEE tersebut, dapat dilihat variabel yang

mempengaruhi produktivitas mesin. Faktor dari variabel tersebut adalah six big

losses.

2.1.6 Six Big Losses

Menurut Ansori dan Mustajib (2013:114) ada enam kerugian besar yang

mengakibatkan menurunnya kinerja mesin. Keenam kerugian tersebut terdiri dari:

1. Equipment failure (Kerugian akibat kerusakan peralatan)

Kerugian ini muncul karena adanya kecacatan mesin dan dibutuhkan

perbaikan

2. Setup and Adjustment Losses (Kerugian penyetelan dan penyesuaian)

Kerugian waktu yang muncul karena adanya set up mesin yang dilakukan

sebelum memulai proses produksi

3. Idle and minor stoppage (Kerugian karena menganggur dan penghentian

mesin)

Kerugian ini muncul karena mesin berhenti pada waktu yang singkat dan

harus dilakukan restart tidak memerlukan perbaikan

4. Reduced speed (Kerugian karena kecepatan operasi rendah)

Kerugian ini muncul akibat mesin berjalan lebih lambat dari yang

semestinya

5. Defect in process (Kerugian cacat produk dalam proses)

Kerugian ini muncul karena produk yang dihasilkan tidak di produksi

dengan benar dari awal proses

27

6. Reduced yield (Kerugian akibat hasil rendah)

Kerugian ini muncul karena adanya cacat pada awal proses produksi

Six big losses dihitung untuk mengetahui nilai OEE dari suatu mesin agar

dapat dilakukan perbaikan mesin secara efektif. Keenam kerugian tersebut dapat

diidentifikasikan kedalam beberapa klasifikasi waktu permesinan yaitu valueable

operating time, net operating time, operating time, loading time sebagaimana

ditunjukan pada gambar 2.3

Gambar 2.3 Perhitungan OEE berdasarkan 6 Kerugian Besar

Sumber : dalam Ansori dan Mustajib (2013:107)

2.1.7 Tools Pemecahan Masalah

Dalam penelitian ini alat pemecahan masalah yang digunakan adalah

diagram pareto dan fishbone diagram. Berikut adalah penjelasan dari masing-

masing alat pemecahan masalah tersebut:

a. Grafik Pareto (Pareto Charts)

Grafik pareto adalah metode dalam mengelompokan kesalahan atau cacat

untuk memfokuskan dalam usaha penyelesaian masalah (Heizer, Render dan

28

Munson, 2017:265). Grafik ini dibuat untuk mengetahui masalah yang dominan

dari keseluruhan. Sehingga nantinya bisa dilakukan perbaikan pada masalah yang

harus diprioritaskan. Perbaikan ini akan memberi pengaruh yang besar bagi

perusahaan.

Langkah-langkah membuat grafik pareto adalah sebagai berikut:

1. Mengumpulkan dan menyusun data diurutkan berdasarkan jumlah yang

paling besar hingga terkecil

2. Menggambarkan grafik dengan sumbu X (data) dan sumbu Y (jumlah data)

3. Menggambarkan diagram batang pada sumbu X, lalu jumlahkan data dari

yang paling besar hingga

4. Gambar diagram batang di sumbu X sesuai dengan kategori data, lalu

jumlahkan dari yang terbesar hingga terkecil

5. Dengan menggunakan tabel kumulatif gambar grafik kumulatifnya

Gambar 2.4 Contoh diagram pareto

Sumber : Heizer, Render dan Munson (2017)

29

b. Diagram Penyebab dan Akibat (Cause-and-Effect Diagrams)

Diagram penyebab dan akibat, dikenal juga dengan diagram Ishikawa atau

diagram fishbone. Diagram menguraikan identifikasi akar permasalah dari suatu

outcome (Heizer, Render dan Munson, 2017:265). Dalam membuat diagram

fishbone. Langkah pertama yaitu menentukan efek yang akan di cari, langkah

kedua mengumpulkan faktor apa saja yang akan memperngaruhi efek tersebut,

langkah ketiga mengkategorikan faktor yang sudah didapat kedalam kategori

berikut:

1. Material

2. Mesin/peralatan

3. Manusia

4. Metode kerja

5. Lingkungan

Gambar 2.5 Contoh diagram penyebab dan akibat

Sumber : Heizer, Render dan Munson (2017)

30

2.2 Penelitian Terdahulu

Penelitian ini dilakukan sudah didahului oleh penelitian sebelumnya dan

menjadi acuan untuk penelitian ini, diantaranya adalah sebagai berikut:

1. Hasil Penelitian Eko Nursubiyantoro, Puryani, dan Mohamad Isnaini

Rozaq

Penelitian Eko Nursubiyantoro, Puryani, dan Mohamad Isnaini Rozaq

diterbitkan oleh Jurnal OPSI (Optimasi Sistem Industri), volume 9, tahun 2016.

Penelitian ini dilakukan bulan Maret - April 2015 pada mesin Press Hydraulic

Atom di PT Adi Satria Abadi. Tujuan dari penelitian ini adalah mengukur tingkat

efektivitas mesin Press Hydraulic Atom dengan metode Overall Equipment

Effectiveness (OEE) serta mengidentifikasi kerugian (losses) yang terjadi dan

memberikan usulan perbaikan penerapan TPM. Perusahaan menerapkan kebijakan

pemeliharaan pada umumnya lebih mengarah pada sistem pemeliharaan

corrective, karena perusahaan hanya melakukan perbaikan setelah mesin

mengalami breakdown.

Hasil penelitian menunjukan bahwa pencapaian nilai OEE pada mesin

press hydraulic atom rata-rata sebesar 55,24%. Fokus perbaikan dari

permasalahan yang menyebabkan faktor loss mesin adalah rendahnya

performance ratio rata-rata sebesar 62,11% dipengaruhi oleh faktor idle and

minor stoppages dan speed losses yang terjadi pada mesin. Penerapan TPM yang

dapat diterapkan oleh PT Adi Satria Abadi melalui program pemeliharaaan

dengan mengenali gejala kerusakan mesin press, melakukan setup adjustment di

31

mesin press hydraulic atom, memahami permasalahan yang terjadi pada

pengepresan dan pemotongan

Persamaan jurnal dengan penelitian yang akan dilakukan yaitu

mengidentifikasi TPM yang diterapkan oleh perusahaan dan melakukan

perhitungan OEE untuk mengetahui tingkat efektivitas pada mesin.

2. Hasil Penelitian Abdul Wahid dan Rahmad Agung

Penelitian Abdul Wahid dan Rahmad Agung diterbitkan oleh Journal

Knowledge Industrial Engineering (JKIE), volume 3, tahun 2016. Penelitian ini

dilakukan selama November 2016 pada mesin bobin di PT XY. Tujuan dari

penelitian ini adalah mengetahui sistem pemeliharaan mesin bobin yang tepat dan

menghitung OEE untuk mengetahui tingkat efektivitas mesin bobin. pemeliharaan

yang dilakukan mesin bobin yaitu pemeliharaan harian dan pemeliharaan bulanan,

sistem pemeliharaan ini bertujuan untuk meminimalisir sekecil apapun bentuk

kerusakan atau trouble pada mesin bobin.

Hasil penelitian menunjukan bahwa nilai rata-rata OEE adalah 90%. Nilai

tersebut sudah melebihi standar ideal OEE JIPM yaitu sebesar 83%. Faktor yang

menunjang keberhasilan efektivitas mesin bobin adalah kegiatan pemeriksaan

yang rutin dilakukan setiap hari oleh pihak instansi terkait pada bidang bagiannya

masing-masing. Usulan yang diberikan untuk perusahaan yaitu meningkatkan

keselamatan kerja untuk operator mesin bobin dan penambahan tugas untuk

petugas mekanik di area produksi untuk mempercepat pekerjaan.

32

Persamaan jurnal dengan penelitian yang akan dilakukan yaitu

mengidentifikasi TPM yang diterapkan oleh perusahaan dan melakukan

perhitungan OEE untuk mengetahui tingkat efektivitas pada mesin.

3. Hasil Penelitian Erry Rimawan dan Abas Priyo Bambang Irawan

Penelitian Erry Rimawan dan Abas Priyo Bambang Irawan diterbitkan

oleh International Journal of Scientific & Engineering Research, volume 8, tahun

2017. Penelitian dilakukan selama bulan Maret 2016 – April 2016 pada 4 unit

Excavator PC 200-8 yang ada di perusahaan Cakratunggal Steel Mills yaitu

Excavator PC 200-8 Komatsu Magnet 1, Excavator PC 200-8 Komatsu Magnet 2,

Excavator PC 200-8 Komatsu Grab 3, Excavator PC 200-8 Komatsu Grab 4.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis implementasi TPM untuk

menentukan nilai OEE pada alat berat.

Hasil penelitian menunjukan bahwa perhitungan OEE pada bulan Maret

2016 pada Exc Magnet 1 sebesar 63%, Exc Magnet 2 sebesar 65%, Exc Grab 3

sebesar 64%, dan Exc Grab 4 62%. Nilai OEE terendah ada pada Excavator PC

200-8 dengan Type Grab 4 yaitu sebesar 62%. Upaya yang dilakukan untuk

meningkatkan nilai OEE pada Excavator PC 200-8 Komatsu Grab 4 yaitu

melakukan metode Improvement, TPM, SMED dan 5W1H menunjukan bahwa

metode ini dapat membantu meningkatkan nilai OEE dan mampu memberikan

dampak yang cukup baik. Adanya peningkatan nilai OEE pada bulan April 2016

menjadi sebesar 65% untuk Excavator PC 200-8 dengan Type Grab 4.

Persamaan jurnal dengan penelitian yang akan dilakukan yaitu melakukan

perhitungan OEE untuk mengetahui tingkat efektivitas pada mesin. Sedangkan,

33

perbedaan jurnal dan penelitian yang akan dilakukan yaitu pada jurnal ini

melakukan implementasi metode Improvement, TPM, SMED, 5W1H untuk

meningkatkan nilai OEE.

4. Hasil Penelitian Shatrughan Tomar dan Arun Kumar Bhuneriya

Penelitian Shatrughan Tomar dan Arun Kumar Bhuneriya diterbitkan oleh

International Journal of Business Quantitative Economics and Applied

Manangement Reseach, Volume 2, tahun 2016. Penelitian dilakukan selama 10

hari pada mesin tenun di industri tekstil yang terpilih (STI) di India. Tujuan dari

penelitian ini adalah menghitung nilai OEE untuk menentukan implementasi TPM

yang tepat bagi perusahaan.

Hasil penelitian menunjukan bahwa nilai keseluruhan OEE yang diperoleh

dalam penelitian ini hanya 27% dan nilai tersebut menunjukan bahwa perusahaan

tidak memiliki strategi untuk memanfaatkan sumber daya yang ada.

Impelementasi TPM diperlukan untuk industri tekstil agar menghindari downtime

dengan melakukan pemeriksaan harian dan pemeliharaan rutin. Persamaan jurnal

dengan penelitian yang akan dilakukan yaitu melakukan perhitungan OEE untuk

mengetahui tingkat efektivitas pada mesin.

5. Hasil Penelitian S. Nallusam dan Gautam Majumdar

Penelitin S. Nallusam dan Gautam Majumdar diterbitkan oleh

International Journal of Performability Engineering, Volume 13. Penelitian ini

pada dilakukan selama bulan April 2016 - September 2016 pada mesin VMC dan

HMC di industri manufaktur CNC yang berlokasi di Chennai, India. Tujuan dari

34

penelitian ini adalah mengimplementasikan TPM untuk meningkatkan nilai OEE

dengan mengidentifikasi masalah yang terjadi

Hasil dari penelitian ini menunjukan bahwa setelah dilakukan

pemeliharaan otonom kerugian kerusakan berkurang sekitar 25%. Total waktu

setup dikurangi sekitar 75% melalui introduction of new fixture. Melalui

pengenalan common tool, ukuran stok bahan baku dikurangi sekitar 10 mm.

Tindakan pencegahan yang diambil berdasarkan pada kerusakan, waktu

pengerjaan ulang berkurang sekitar 29%. Melalui implementasi TPM yang

dilakukan, nilai OEE pada bulan April 2016 sebesar 49,95% meningkat menjadi

75,18% pada bulan September 2016, kenaikan OEE tersebut memberikan

pengaruh dalam memenuhi permintaan pelanggan. Persamaan jurnal dengan

penelitian yang akan dilakukan yaitu melakukan perhitungan OEE untuk

mengetahui tingkat efektivitas pada mesin.

2.3 Kerangka Pemikiran

Pada umumnya setiap perusahaan akan berusaha menghasilkan produk

yang berkualitas untuk konsumennya. Untuk menghasilkan produk yang

berkualitas, mesin yang digunakan untuk proses produksi harus dalam kondisi

baik agar menghasilkan produk sesuai yang diinginkan. Agar mesin berproses

sesuai dengan kualitas yang diminta maka diperlukan pemeliharaan untuk

mencegah terjadinya kerusakan. Pemeliharaan yang dilakukan bertujuan

meminimalisir terjadinya breakdown dan defect. Penerapan Total Productive

Maintenance (TPM) dapat mengurangi breakdown dan defect sehingga dapat

35

meningkatkan kualitas produksi, mengurangi biaya dan meningkatkan

kemampuan peralatan.

Salah satu pengukur keberhasilan penerapan TPM dapat diukur oleh

metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Metode ini digunakan untuk

mengukur efektivitas mesin yang digunakan, selain melakukan pengukuran OEE

dilakukan pengukuran six big losses untuk mengetahui kerugian yang paling

berpengasruh. Setelah dilakukan perhitungan OEE dan six big losses, maka dibuat

grafik pareto untuk six big losses bertujuan mengetahui faktor kerugian yang

paling tinggi dan diagram penyebab akibat untuk OEE bertujuan untuk

mengetahui penyebab dari besar/kecilnya nilai OEE. Setelah itu, dilakukan usulan

perbaikan yang harus dilakukan oleh perusahan.

Berdasarkan uraian tersebut, maka berikut ini adalah kerangkan pemikiran

yang gunakan pada penelitian ini:

36

Manajemen OperasiHeizer, Render, dan Munson (2017)

MaintenanceHeizer, Render, dan Munson (2017)

Total Productive Maintenance (TPM)Ansori dan Mustajib (2013)

Six Big LossesAnsori dan Mustajib

(2013)

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Ansori dan Mustajib (2013)

Fishbone diagramsHeizer, Render, dan

Munson (2017)

Usulan Perbaikan

Tingkat efektivitas mesin (OEE) meningkat

Pareto ChartsHeizer, Render, dan

Munson (2017)

Gambar 2.6 Diagram alur kerangka pemikiran