maquinas 132

Rodando por aí

Como e quando escarificar

Interferência de hastes sulcadoras no consumo

Ficha Técnica – Cycloar

Armazenagem: exaustores naturais

Test Drive – Valtra BH210i

Ficha Técnica – Patriot 250

Colhedoras – Arranquio de amendoim

Ficha Técnica – Transmissão Dyna-6 e Dyna-VT

Ficha Técnica – Colhedora S680

Pulverização com ar aquecido

Coluna Mundo Máquinas

Test Drive - Trator Valtra BH210i 22Confira o desempenho do trator Valtra BH210i e saiba quais as principais inovações da série que foi totalmente renovada

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados po-dem solicitá-las à redação pelo e-mail: [email protected]

Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

NOSSOS TELEFONES: (53)

• EditorGilvan Quevedo

• RedaçãoCharles EcherKarine Gobbi

• RevisãoAline Partzsch de Almeida

• Design Gráfico e DiagramaçãoCristiano Ceia

Grupo Cultivar de Publicações Ltda.www.revistacultivar.com.br

DireçãoNewton Peter

[email protected]

CNPJ : 02783227/0001-86Insc. Est. 093/0309480

Quando escarificarSaiba qual o momento exato de escarificar e quais as formas de abordagem de acordo

com a cultura a ser implantada

Força para plantarAvaliação de diferentes hastes sulcadoras e a demanda de força de tração e consumo

de combustível de cada uma

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• REDAÇÃO3028.2060

Assinatura anual (11 edições*): R$ 187,90(*10 edições mensais + 1 edição conjunta em Dez/Jan)

Números atrasados: R$ 17,00Assinatura Internacional:

US$ 160,00€ 150,00

Cultivar Máquinas • Edição Nº 132 • Ano XII - Agosto 2013 • ISSN - 1676-0158

• ComercialSedeli FeijóJosé Luis AlvesRithiéli de Lima Barcelos

• Coordenação CirculaçãoSimone Lopes

• AssinaturasNatália RodriguesFrancine MartinsClarissa Cardoso

• ExpediçãoEdson Krause

• Impressão: Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

Destaques

Nossa capa

Índice

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Matéria de capa

Cap

a: C

harl

es E

cher

CCCultivar

• GERAL3028.2000

• ASSINATURAS3028.2070• MARKETING3028.2065

Agosto 2013 • www.revistacultivar.com.br04

rodANdo por AÍ

Martin Mundstock e Fernando Gonçalves Neto

AgrifamA Agritech participou da 10ª Agrifam, realizada de 2 a 4 de agosto, em Len-

Novos rumosA partir de 13 de janeiro de 2014, Fernando Gonçalves Neto assume a diretoria executiva da Jacto, Divisão Agrícola, em substituição a Martin Mundstock. Gonçalves Neto integra a empresa desde 1996, é engenheiro mecânico, formando na Universidade de São Paulo (USP/São Carlos) e ocupava anteriormente os cargos de diretor de Pesquisa e Desenvolvimento e diretor industrial.

InauguraçãoA Verdes Vales, concessionário John Deere, reuniu mais de duas mil pessoas para a inauguração de suas instalações em Santa Maria, no Rio Grande do Sul. “É raro uma empresa (Verdes Vales) ter um índice de crescimento tão alto em tão pouco tempo”, disse Paulo Herrmann, presidente da John Deere Brasil e vice-presidente de Marketing e Vendas para a América Latina. O discurso do diretor comercial do concessionário, Guilherme Kessler, foi marcado pela gratidão e emoção ao falar do pai, Ruben Kessler, que iniciou a empresa. “Se ele estivesse aqui hoje, estaria muito orgulhoso de todos nós”, disse. O pró-ximo passo da Verdes Vales é conquistar o desafio de ser um “Concessionário do Futuro”, meta estabelecida pela John Deere para os próximos anos para atender à demanda crescente por alimentos no mundo.

Bons negócios Durante a 14ª Feacoop, em agosto, em Bebedouro, São Paulo, a Valtra apresentou pela primeira vez tratores da Linha BH Geração III e seu portfólio completo de produtos Santal, com máquinas para todo o ciclo da cana-de-açúcar. “A Feacoop ocorre este ano em um momento favorável ao agronegócio brasileiro. Os anúncios de taxas de juros e de novos investimentos no setor, aliados aos bons preços das com-modities, à renovação dos canaviais e à ampliação do nosso portfólio com a comercialização da marca Santal nos deixam muito otimistas”, afirmou Roberto Patrocínio, gerente comercial da Valtra.

Case IHA Case IH é parceira do governo de Mato Grosso no curso de operador de máquinas agrícolas, promovido pela Secretaria de Estado de Trabalho e Assistência Social (Setas). Em dez anos do projeto, denominado Parceria Rural, cerca de 9.300 trabalhadores já foram capacitados. Os participantes aprendem a operar e fazer a manutenção de tratores e colheitadeiras, para extrair a melhor produtividade dos recursos tecnológicos do equipamento, com aulas teóricas e práticas. Além disso, recebem noções de preparo do solo para o plantio e a importância de se proteger durante a aplicação de defensivos. “Para a Case IH, atuar de forma ativa em projetos que visam a evolução do agronegócio e das condições para o homem que trabalha no campo é motivo de orgulho para a marca” ressalta Edgardo Legar, responsável pela área de Treinamento do Cliente da marca.

Aviação agrícolaA Schroder Consultoria realizou em julho seu 1º curso de Coorde-nadores em Aviação Agrícola, que credenciou agrônomos a atuarem como responsáveis técnicos de empresas aeroagrícolas. O evento, que ocorreu em Pelotas, no Rio Grande do Sul, contou com participantes de diversos estados, apoio da Mirim Aviação Agrícola nas aulas práticas e homenageou o engenheiro agrônomo Alci Enimar Loeck, com o título de “Nome da Turma”.

Nelson Watanabe

çóis Paulista, São Paulo. O gerente da Divisão de Vendas da Agritech, Nelson Watanabe, ressaltou a importância do evento, focado em agricultura familiar, setor amplamente contemplado pelo Plano Safra do governo federal. “Temos sempre grande expectativa com a Agrifam, já que a feira é extremamente focada nesse público e foi anunciado muito investimento para o setor.”

Planeta MasseyO Planeta Massey Ferguson, projeto que tem por objetivo apresen-tar aos produtores ferramentas para aumento de produtividade, passou pelo interior de São Paulo nos meses de julho e agosto. Entre os dias 6 e 8 de agosto, produtores de Pederneiras e região conferiram as tecnologias recém-lançadas pela marca. Para a região produtora de cana-de-açúcar, o Planeta MF apresentou pulveriza-dores e tratores de alta potência. Já os agricultores de Taquarituba receberam o projeto entre os dias 13 e 15 de agosto.

Fornecedores A Agrale realizou em junho, em Caxias do Sul, seu encontro de fornecedores 2013. Com o tema “Agilidade para crescer, competi-tividade para vencer”, o evento reuniu mais de 400 participantes e teve como objetivo destacar e homenagear os melhores ao longo do último ano. Para Edson Martins, diretor de Suprimentos da Agrale, o encontro de fornecedores tem fundamental importância para o fortalecimento de toda a cadeia de suprimento da empresa e para o alinhamento das políticas, práticas e do relacionamento comercial. “Por isso avaliamos e trabalhamos fortemente na me-lhoria contínua dos nossos parceiros. A competição no mercado é entre cadeias de suprimentos, e não somente entre montadoras”, enfatizou Martins.


IMplEMENtoS

O sistema de semeadura direta é uma técnica conservacionista na qual mobiliza-se apenas o sulco de

semeadura, onde são depositados a semente e/ou fertilizante, usando-se semeadoras desen-volvidas para operar sobre a palha da cultura antecessora. No Brasil, iniciou em meados de 1960, como uma alternativa à semeadura convencional, a qual proporcionou enorme degradação dos solos agrícolas.

Entretanto, em algumas lavouras, este sistema não está sendo conduzido conforme as recomendações que o viabilizaram como ferramenta da agricultura conservacionista. A consequência disto foi o agravamento da com-pactação do solo, que consiste na modificação no arranjo das suas partículas, reduzindo o seu volume e os macroporos e aumentando a resistência à penetração e densidade do solo. Quando excessiva, dificulta a penetração das raízes das plantas e dos sulcadores das máquinas.

A decisão de quando executar a escarificação deve levar em conta os indicativos sobre o solo e as culturas implantadas,

além do manejo que será realizado após a operaçãoDiversos são os fatores causadores da com-

pactação, entre os principais estão a ação dos rodados das máquinas e implementos, bem como o pisoteio do gado em sistemas de inte-gração lavoura-pecuária, os quais agravam seus efeitos em condições de umidade elevada.

Em virtude da importância deste tema, estudos têm sido conduzidos para encontrar formas de suprimir eficientemente esse proble-ma e este artigo reúne algumas justificativas, requisitos necessários e regulagens aplicadas à descompactação mecânica, como subsídios para uma operação de qualidade.

O equipamento que apresenta as melhores características para a utilização nesse sistema e se enquadra nesta operação é o escarificador. Este apresenta um chassi onde são acopladas hastes e suas ponteiras e, recentemente, discos de corte de palha e rolos destorroadores. A profundidade de operação deste implemento não ultrapassa os 35cm.

Além de ser adequado para a descompac-

tação do solo, o escarificador se popularizou devido à menor demanda de força de tração (FT) em relação aos arados, equipamentos que dominaram o preparo do solo no sistema con-vencional. Assim, comparando-se as mesmas larguras de trabalho, o escarificador demanda de 40% a 50% menos FT que o arado. Para o mesmo volume de solo mobilizado, esta redução na FT é na ordem de 30% a 40%. Um trator pode tracionar um escarificador de maiores dimensões, em comparação ao arado que utilizaria, ampliando significativamente a capacidade de trabalho.

Em comparação aos sistemas conven-cionais de preparo de solo, a escarificação propicia uma redução no tempo de trabalho, da demanda energética e do custo operacio-nal. Todavia, o preparo do solo, mesmo que seja conservacionista, desagrega o terreno, aumentando o risco de erosão, a qual é con-trolada pela manutenção de uma abundante cobertura vegetal em superfície. Esta diminui as oscilações da temperatura e umidade na superfície do solo, promovendo maior retenção de água em períodos quentes e de estiagem, além de absorver a energia das gotas da chuva ou irrigação.

Entretanto, a presença da cobertura vege-tal na superfície pode prejudicar a operação do escarificador, pois ocorre o embuchamento pelo acúmulo da massa vegetal, deslocando-a e expondo o solo às intempéries. Neste con-texto, foram adaptados, à frente das hastes, discos de corte de palha, cuja função é cortar o material presente na superfície e realizar uma pequena abertura no solo, permitindo que as ferramentas de mobilização efetuem seu trabalho mais eficientemente. A literatura confirma estas afirmativas, ao diagnosticar que

A decisão de escarificar

Charles Echer


um escarificador com disco de corte reduz a incorporação da palha e a sua movimentação na superfície, quando comparado a outro sem o disco de corte.

Todavia, o escarificador promove o deslo-camento vertical do solo, aumentando a rugo-sidade superficial, prejudicando a semeadura subsequente. Para isso, é posicionado na parte traseira do implemento um rolo destorroador para a redução da rugosidade, com resultado similar à operação de gradagem.

Outro fator que influencia a qualidade e efetividade da escarificação é o teor de água do solo durante a operação, que afeta a coesão entre as partículas, determinando o quanto de solo será mobilizado pelo escarificador. Quan-do este é baixo (próximo do ponto de murcha permanente), a coesão entre as partículas é alta, resultando em uma maior mobilização, aumentando a largura efetiva de trabalho e o rendimento operacional, além de produzir uma maior proporção de agregados pequenos. Contudo, necessita de maior força de tração, além de aumentar o desgaste do implemento. Já com teor de água alto (próximo da capacida-de de campo), verifica-se menor coesão entre as partículas, promovendo menor mobilização, pois o solo pode fluir plasticamente através das hastes, sem promover a desagregação, isto é explicado pelo efeito lubrificante que a água produz. Quando o solo está excessivamente úmido a operação de escarificação não deve ser recomendada.

A velocidade de deslocamento interfere sobre a escarificação, devendo estar compre-endida entre um determinado intervalo, que contemple a faixa mais adequada para elevar a qualidade na operação, contrabalançando com a demanda de força de tração e consumo de combustível, devendo ser enquadrada entre 3,5km/h e 8,5km/h. Entretanto, a proximidade com a maior pode aumentar de forma dema-siada a força de tração e, consequentemente, o consumo de combustível, além de compro-meter a qualidade da operação, uma vez que ocorre excessivo revolvimento e exposição do solo, aumentando o risco de erosão (Figura 1). Cabe ainda salientar que incrementos de velocidade não elevam a mobilização do solo.

Os ângulos de ataque e formato das hastes e ponteiras possuem função marcante no de-

sempenho do escarificador. Na literatura são encontradas algumas considerações, como, por exemplo, a redução do ângulo de ataque das hastes e ponteiras e a minimização da deman-da de potência do implemento. Entretanto, isso acontece porque elas mobilizam menos solo, condição esta não desejada. Todavia, quando o ângulo é intermediário (45º), tem-se uma mobilização adequada com coerente força de tração (haste reta inclinada). Já as hastes de formato parabólico, com a curvatura menos acentuada, apresentam pior desem-penho que as com a curva mais acentuada e demandam menor energia do que as hastes retas (Figura 2).

O espaçamento entre as hastes é outro fator que interfere fortemente sobre o de-sempenho do escarificador e a qualidade do processo, estando sempre atrelado à profundi-dade de trabalho e esta à largura da ponteira. O aprofundamento deve ser de cinco a sete vezes a largura da ponteira e o espaçamento de uma a 1,5 vez a profundidade, para ponteiras estreitas (até 8cm de largura). É erro frequente a utilização de ponteiras largas para operações

superficiais ou estreitas para operações pro-fundas, entretanto, estes equívocos provocam uma demanda de força mais elevada ou a mobilização do solo fica aquém do necessário, respectivamente.

Sendo assim, um escarificador com ponteira de 4cm poderá operar de 20cm a 28cm de profundidade, com espaçamento variando de 20cm a 42cm entre hastes. Estes se aproximarão do limite superior em solos argilosos ou teor de água baixo, e do limite inferior em solos arenosos ou altos teores de água. Entretanto, a profundidade deve estar sempre 5cm abaixo da camada compactada, segundo a literatura, ou seja, quando a camada endurecida e limitante estiver em 20cm em relação à superfície, deve-se escarificar com 25cm de aprofundamento.

A textura do solo age diretamente sobre a regulagem, magnitude da mobilização e demanda de força do escarificador. Em solos arenosos, a demanda energética é menor, de-corrente de uma menor mobilização do solo por haste, necessitando redução do espaça-mento entre as mesmas. Já os solos argilosos,

Além de ser adequado para a descompactação do solo, o escarificador se popularizou devido à menor demanda de força de tração (FT) em relação aos arados

Figura 1 – Aspecto de uma operação de escarificação com apenas uma haste associada a um disco de corte a 3km/h (A), 5,80km/h (B) e 8,89km/h (C)

Div

ulga

ção

Figura 2 – Formato e ângulos de ataque de haste e ponteira de escarificadores

07Agosto 2013 • www.revistacultivar.com.br

mais propensos a compactação, demandam mais potência, porém as hastes mobilizam mais solo e devem ter o espaçamento entre hastes maior, em relação ao arenoso em mesma profundidade de operação.

As propriedades físicas do solo têm papel importante sobre os parâmetros de mobili-zação do solo e demanda energética de uma escarificação. Por isso, a escarificação deve ser fortemente embasada para que a operação não seja realizada sem a devida necessida-de. Dentre os requisitos importantes estão a densidade do solo (DS) e a resistência à penetração (RP). Geralmente, quando a RP ultrapassa os 2,5MPa, existe restrição ao aprofundamento das raízes das plantas. Entretanto, alguns autores citam o intervalo

entre 2MPa e 3MPa como sendo um limite. Em relação à DS, valores acima de 1,40g/cm3 são limitantes ao crescimento das raízes do milho e 1,55g/cm3 da soja. Já para culturas de sistemas radiculares agressivos, utilizadas na escarificação biológica (crotalária, mucuna e feijão de porco), somente ocorre restrição alta em DS acima de 1,75g/cm3.

Da mesma forma, devem ser observados outros indicativos para a tomada de decisão sobre a escarificação, tal como a inspeção do perfil do solo, pois a restrição ao crescimento radicular pode ser química e não física.

Tendo em vista a importância atual dos escarificadores, os critérios apresentados devem ser considerados para seleção, regula-gem e utilização do equipamento. O uso de

parâmetros corretos é essencial para vencer a compactação, sem custos adicionais e com resultados adequados. A decisão de quando executar a operação deverá levar em conta os indicativos sobre o solo e as culturas implan-tadas, o que, associados ao manejo correto após a operação, irão também colaborar para a longevidade da descompactação. Consi-derando esses fatores, será possível obter-se pleno sucesso para vencer a compactação em sistemas conservacionistas.Mateus Potrich Bellé,Tiago Rodrigo Francetto,Dauto Pivetta Carpes,Otávio Dias da Costa Machado eAirton dos Santos Alonço,UFSM/Laserg

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A textura do solo age diretamente sobre a regulagem, amagnitude da mobilização e a demanda de força do escarificador

Em comparação aos sistemas convencionais de preparo de solo, a escarificação propicia uma redução no tempo de trabalho, da demanda energética e do custo operacional

New HollandJohn Deere

SEMEAdorAS

Demanda de força

O emprego do SPD no Brasil pas-sou a ser visto como importante forma de manejo dos solos,

visto que áreas sob preparo convencional possibilitam maior intensidade de processos erosivos, pelo arraste de solo com a declivi-dade, perdendo-se a parte mais fértil do solo. É importante ressaltar que no SPD também ocorre movimentação de água e solo sob a palhada, mas menos intensa quando com-parada ao preparo convencional, com grande diferença na velocidade com que a água se move no SPD, que é bem menor.

Assim sendo, a inserção do SPD em áreas tropicais é comum e visa melhorar a estrutura do solo, bem como o aumento de produtividade. Porém, o SPD pode ocasionar compactação nas camadas mais superficiais do solo, interferindo no desenvolvimento e na produtividade das culturas. Com isso, o mecanismo de abertura de sulco tipo haste torna-se necessário em determinados casos, principalmente em solos argilosos para rom-per a camada compactada.

As hastes podem ser reguladas para permitir maior profundidade, bem como o ângulo de ataque da ponteira pode ser alterado ou modificado, interferindo direta-mente na mobilização do solo e capacidade operacional do conjunto trator-semeadora-adubadora. Além disto, o rompimento das camadas de solo com maior resistência à penetração proporciona ambiente mais

favorável ao desenvolvimento do sistema radicular das plantas em profundidade. Isso resulta em maior volume de solo explorado pelo sistema radicular, garantindo maior quantidade de água e de nutrientes, princi-palmente em períodos de estiagens.

Uma equipe de pesquisadores da Unesp Jaboticabal avaliou o desempenho do conjunto mecanizado e a produtividade

dezembro 2011 / Janeiro 2012 • www.revistacultivar.com.br14 Agosto 2013 • www.revistacultivar.com.br10

O uso de hastes sulcadoras de adubo pode influenciar diretamente no desempenho do trator e no custo final da produção para o agricultor

O estudo foi realizado com milho, onde as culturas não mostraram diferenças significativas na produtividade em função do tipo de haste utilizada no plantio. O que ocorre é uma diferença na força requerida e no consumo de combustível na operação

John

Dee

re

dês, sendo o solo acondicionado em latas de alumínio e estas colocadas para secagem em estufa a 105ºC até massa constante. Os resultados do teor de água do solo na camada de 0-10cm e 10-20cm foram 15,5% e 21,3% de umidade, respectivamente.

As variáveis analisadas foram: a força média e pico na barra de tração, utilizando-se célula de carga; a potência média e pico, que são em função da força e velocidade do conjunto; e a produtividade da cultura do milho.

Na Tabela 1 são apresentados os re-sultados da análise de variância e teste de médias para as variáveis de demanda de tração do conjunto trator-semeadora-adu-badora. Nota-se que houve interação entre as hastes e profundidades para força (FM) e potência média (PM) na barra de tração. Para força pico (FP) e potência pico (PP) ocorreu diferença isoladamente para hastes

da cultura do milho em função de hastes sulcadoras de adubo em diferentes profun-didades.

O estudo foi conduzido pela equipe do Laboratório de Máquinas e Mecanização Agrícola (Lamma), na Fazenda de Ensino, Pesquisa e Extensão da Unesp/Jaboticabal, no estado de São Paulo, numa área com declividade média de 4%. O solo da área experimental é classificado como Latossolo Vermelho eutroférrico típico, textura argi-losa (48,1% de argila).

O delineamento experimental foi em blocos casualizados em esquema fatorial 2x3, com quatro repetições, perfazendo total de 24 parcelas. Os tratamentos foram cons-tituídos por dois tipos de hastes sulcadoras, H1 e H2 (com as seguintes medidas: 29º e 27º de ângulo de ataque; 10mm e 13mm de espessura da haste; 23mm e 24mm de espessura da ponteira; e 0,6mm e 3mm de

espessura de corte da haste), em três profun-didades de trabalho 7cm, 11cm e 13cm.

A parcela experimental foi de 100m2 (25m x 4m), constituída de quatro linhas de milho, espaçadas de 0,90m. A cultura do mi-lho foi implantada em Sistema Plantio Dire-to com dez anos de cultivo, sob palhada da cultura de soja, utilizando o híbrido simples BG 7049 precoce, da empresa Pioneer.

Para a semeadura foi utilizado o Trator Valtra BM125i, 4x2 TDA, 91,9kW (125cv) de potência no motor, operando com 2.300 rotações no motor, com massa de 5.400kg, e a Semeadora-adubadora Jumil JM3060PD, com dosador mecânico e sistema panto-gráfico.

Para a determinação do teor de água no solo no momento da semeadura, foram coletadas amostras nas camadas de 0-10cm e 10-20cm de profundidade. Utilizou-se para a coleta das amostras um trado tipo holan-

Fotos Vicente Filho Alves Silva

Conjunto trator-semeadora-adubadora utilizado no experimento na Fazenda de Ensino, Pesquisa e Extensão da Unesp de Jaboticabal

Célula de carga utilizada para obter a demanda de força necessária nas operações

Agosto 2013 • www.revistacultivar.com.br 11


e profundidades. A haste H2 apresentou menor exigência de FP e PP, (14,27kN e 23,78kW), respectivamente, ainda para as mesmas variáveis, a força e potência pico para profundidades 11cm e 13cm foram maiores que a de 7cm.

O resultado encontrado para força de tração média na barra por linha de semeadu-ra foi de 3,25kN. Para os valores da H1 (3,3 e 2,9kN/linha; P11 e P13, respectivamente)

e H2 (2,7 e 3,2kN/linha; P7 e P11, res-pectivamente), os mesmos não excede-ram os recomendados pela Asae (2003) que têm como valor de referência para pro-jetos 3,4kN/linha de esforço demandado na barra de tração.

Observando a Fi-

força que a haste H1 que apresenta maior ângulo e menor espessura.

Vale ressaltar que o esperado era que aumentasse a demanda de tração com o aprofundamento da haste no solo, no en-tanto, pode-se explicar o ocorrido para a haste H1, verificando que provavelmente deve ter demandado força e potência espe-cíficas maior que H2, podendo, ainda, estar relacionada diretamente com o ângulo de inclinação e espessura de corte da haste, os quais restringiram a mobilização desta.

Bonini et al (2008) verificaram que à medida que houve variação na profundi-dade de sulcamento e na velocidade de deslocamento, ocorreu aumento da força média por linha para as culturas do milho e da soja. Além disto, realizaram trabalhos junto a agricultores e identificaram que as semeadoras-adubadoras utilizadas no plantio direto têm apresentado problemas de desempenho em solos com altos teores de argila, como no presente trabalho.

A produtividade dos grãos não foi in-fluenciada pelos fatores em estudo. Estes resultados e novas pesquisas são impor-tantes para mostrar se realmente é melhor mobilizar mais o solo ou não, favorecendo o desenvolvimento radicular e, consequen-temente, a produtividade final. Conte et al (2009) também não verificaram significân-cia para produtividade do milho, quando trabalharam com dose de resíduos e profun-didade de atuação do sulcador de adubo, na presença de irrigação suplementar.

Semeadoras-adubadoras usadas no plantio direto têmmenor desempenho em solos com altos teores de argila

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Tabela 1 - Análise de variância e teste de médias para força média (FM), força pico (FP), potência média (PM) e potência pico (PP) na barra de tração na operação de semeadura do milho e produtividade (Prod)

FM

13,3912,5913,0613,0712,85

2,13 NS0,07 NS13,11 *

1,161,7310,24

FP

15,60 a14,27 b13,74 b15,61 a16,61 a6,33 *21,21 *0,21 NS

1,121,688,65

PM

22,0321,0321,8121,8221,45

2,13 NS0,07 NS13,11 *

1,932,8810,24

PP

26,00 a23,78 b22,92 b26,02 a27,69 a6,35 *

21,26 *0,23 NS

1,872,798,64

Causas de Variação

Haste (H)

Profundidade (P)

Teste F

DMS

CV (%) (1)

H1H2

7 cm11 cm13 cm

HP

H x PHP

(kN) (kW)PROD(t ha-1)

7,87,77,67,78,1

0,05 NS0,93 NS0,70 NS

0,630,949,34

(1) Médias seguidas de mesma letra na coluna não diferem entre si pelo teste de Tukey para um nível de 5% de probabilidade. H1 e H2: haste de 29º e 27º, respectivamente; NS: não significativo (P > 0,05); *: significativo (P ≤ 0,05); CV: coeficiente de variação (%).

Figura 1 - Valores médios obtidos do desdobramento para força (FM) (a) e potência média (PM) (b) na barra de tração na operação de semeadura do milho. (1) Letras maiúsculas diferem cada haste nas três profundidades e minúsculas as hastes na mesma profundidade; H1 e H2: haste de 29º e 27º, respectivamente

Vicente Filho Alves Silva,Carlos Eduardo Angeli Furlani,Rafael Scabello Bertonha,Cristiano Zerbato eÉrica Tricai,Lamma – FCAV/Unesp

Charles Echer

gura 1, nota-se redução da força de tração e potência na barra com o aumento da pro-fundidade de operação da haste H1, entre as profundidades de 7cm e 13cm, ocorrendo o contrário para haste H2. Quando a profun-didade de trabalho aumentou de 7cm para 13cm, a exigência da máquina diminuiu 23,6% para H1 e aumentou 29% para H2. Nota-se que devido à maior espessura da haste e da ponteira da H2, esta exigiu maior

fIChA téCNICA


Exaustores CycloarA aeração natural e intensificada, promovida pelo uso de exaustores em silos verticais e armazéns graneleiros, ajuda no processo de resfriamento dos grãos,

gerando economia de energia utilizada nas unidades armazenadoras

Uma nova tecnologia de arma-zenagem vem se consolidando junto ao mercado armazenador.

Trata-se da aeração intensificada ou aera-ção natural, um processo que não utiliza aeração, mas sim exaustores no ambiente armazenador como silos verticais e armazéns graneleiros. Esta técnica utiliza exautores denominados Cycloar, mesmo nome da mar-ca comercial, que viabiliza a saída natural do ar quente e úmido do interior da massa e possibilitando a entrada do ar ambiente de baixa temperatura.

Este tipo de processo tem seu conceito de resfriamento sem o acionamento dos ven-tiladores, trazendo vantagens e benefícios em relação à aeração forçada utilizada na armazenagem convencional. Seu princípio de funcionamento está concretizado na aplicação dos exaustrores nos ambientes armazenadores.

Os grãos são organismos vivos, motivo pelo qual respiram e devido ao seu processo metabólico produzem gás carbono, água e calor, sendo estes dois últimos liberados na forma de vapor. Deve-se observar que

os três princípios físicos de propagação do calor na natureza são: convecção, condução e radiação. A convecção é o princípio que comprova que o ar quente é mais leve que o ar frio (pesado – mais denso), ou seja, o ar quente sobe e o ar frio desce, ambos de forma natural. A convecção é a forma de transmissão do calor que ocorre principal-mente nos fluidos (líquidos e gases). Como o processo respiratório do grão libera vapor (calor mais água – ar saturado/quente), este estará sofrendo o princípio natural da con-vecção, subindo através da massa de grãos pelos espaços (ar intersticial) criados pela porosidade intergranular.

Quando o ambiente armazenador possui um Sistema de Exaustão Cycloar, o vapor originário da respiração do grão iniciará o processo de convecção natural (corrente convectiva), atingindo a parte superior da massa e, em continuação, será retirado do ambiente interno (espaço entre cobertura e o talude superior) através do Cycloar. Nesse momento estarão sendo removidos o ar quente e a umidade proveniente do grão.

Observando esta situação, percebe-se

que o fluxo natural de saída do ar quente provoca um fenômeno, ou seja, como o ar quente sai de dentro da massa, logo outro ar ocupa este espaço com temperatura mais baixa em relação ao de saída, provocando o resfriamento natural sem a utilização de ae-ração forçada (ventilação). A entrada deste novo ar se dá através das aberturas existen-tes entre a cobertura e a chapa lateral do silo vertical e, no caso de armazéns, na parte superior da parede (pé direito). A este novo processo chamamos de “aeração natural in-tensificada”, pois essa troca é contínua e sua velocidade está diretamente relacionada com as diferenças das temperaturas (gradiente). Quanto menor for a temperatura externa,

Detalhes do projeto de um exaustor Cycloar

A aeração natural e intensificada, promovida pelo uso de exaustores em silos verticais e armazéns graneleiros, ajuda no processo de resfriamento dos grãos,

gerando economia de energia utilizada nas unidades armazenadoras

Exaustores CycloarFotos Cycloar


mais rápido será o resfriamento natural. O período do dia que tem essa aceleração é a noite, onde as temperaturas são baixas (frio) durante a madrugada. A entrada deste ar (resfriamento), como descrito acima, é realizada pela parte superior da massa, e, pelo seu peso, começa a penetrar na massa resfriando de cima para baixo.

Na situação da aeração forçada acontece o inverso, de baixo para cima (entrada de ar pelas canaletas localizadas em nível do piso). A operação da Aeração Intensificada e Natural deve ser da seguinte forma: inicia com a aeração forçada durante a carga do ambiente armazenador até a equalização das temperaturas. Após começarmos a observar as temperaturas (duas leituras por dia), é possível perceber que existe uma estabilização seguida de manutenção de temperaturas baixas, sem a necessidade de acionar os ventiladores.

Após a conclusão do resfriamento é necessário fechar as entradas de ar dos ventiladores para evitar a fuga do ar frio por essas saídas. É possível evidenciar essa fuga do ar frio quando se observa o rotor do ventilador girando no sentido contrário ao de insuflação.

AVALIAÇÃO DO SISTEMA DE EXAUSTÃONo acompanhamento da termometria

realizada na Soagro, em Rio Verde (GO), durante o período de armazenagem de milho nos meses de agosto e setembro de 2012, foi possível observar que o silo com Cycloar (S.A.-02) manteve uma temperatura média na massa de grãos de 18,35ºC e no silo sem Cycloar (S.A.-03) uma temperatura média de 20,35ºC, ou seja, uma diferença de 2ºC inferior. Este resfriamento natural da massa de grãos proporcionou uma economia de energia elétrica de 59,56%, considerando que o sistema de aeração dos dois silos é composto por um ventilador de 50cv para cada um. No silo S.A.-02 durante os 60 dias de armazenamento ocorreu a redução do acionamento da aeração de 183,19 horas,

enquanto no silo sem o Cycloar a aeração foi acionada 453,03 horas, resultando em um funcionamento 2,47 vezes menor.

Este monitoramento comprova a exis-tência da aeração intensificada e unifor-midade da temperatura interna, através da saída de forma natural do ar quente, e o ar frio ocupando este espaço resfriando a massa. Processo decorrente da tecnologia Cycloar.

Desta forma, o resfriamento natural sem a aplicação da aeração forçada gera ao armazenador duas vantagens importantes: redução do consumo de energia elétrica, pela não necessidade de realizar a aeração (a mas-sa já está a uma temperatura baixa) e redu-ção da quebra técnica. Importante reforçar que sempre que realizamos aeração forçada poderemos estar secando o grão, conforme já dissemos acima. Aliado à situação da Aeração Natural Intensificada, que é uma frente de ar vertical e contínua, esse fluxo contribui para a redução do surgimento de grãos ardidos no interior da massa.

Quando a aeração forçada é realizada, a variação das condições de temperatura e umidade relativa impede que ela seja exe-cutada de forma contínua, obrigando que seja realizada por etapas, ou seja, quando há uma condição ideal os ventiladores são acionados, e desligados quando as condições climáticas ficam desfavoráveis, e assim su-cessivamente. Quando a aeração é iniciada,

cria-se internamente uma frente de resfria-mento no interior da massa, com três zonas distintas: zona resfriada, zona de transição e zona a resfriar. A zona de transição vai se movimentando de acordo com a frequência de vezes que a aeração é feita e é composta de água e calor, oriundos da Zona Inferior (resfriada). Este ambiente quente e úmido provoca maior intensidade respiratória, aumentando a temperatura e o surgimento de grãos ardidos. O processo respiratório nos grãos é acelerado pela própria reação, a qual aumenta o teor de umidade do produ-to e temperatura. O aumento da umidade do grão tem presença de água metabólica resultante das transformações químicas do processo. Com o sistema de exaustão Cycloar essa zona de transição adquire uma movimentação vertical contínua pela convecção natural do ar quente (corrente convectiva), reduzindo riscos de surgimento de ardidos.

FLUXO DE RESFRIAMENTOOutra situação decorrente da aeração

forçada que é observada na armazenagem, é quando o processo de resfriamento da massa é concluído e a zona de transição permanece na massa. A forma de detectar o término é observando a homogeneização da temperatura interna através da termo-metria. A princípio detecta-se a conclusão dessa frente, mas, na prática, é possível observar que ainda permanece uma parte final da zona de transição no interior da massa, provocando de forma desconhecida pelo operador a elevação da temperatura nessa região por estar envolvida numa at-mosfera com umidade relativa alta. Com a aplicação do Cycloar, essa região final sairá da massa de forma natural, evitando novos aquecimentos e grãos ardidos.

A armazenagem é uma das etapas mais importantes no agronegócio e na logística. O desafio de minimizar as perdas qualita-tivas (manutenção da integridade do grão) e quantitativas (quebra técnica) é um trabalho contínuo dos produtores rurais e armazenadores brasileiros. .M

Armazém com diversos exaustores instalados: redução do consumo de energia elétrica, pela não necessidade de realizar a aeração, e redução da quebra técnica

Figura 1 - Fluxo de convecção natural (esq.) e fluxo de resfriamento (dir.)

ArMAzENAgEM

Exaustão natural

Devido a mudanças climáticas, variações de temperatura também contribuem para a formação de

gradientes de temperatura em uma massa de grãos armazenada. Temperaturas diferentes nos ambientes interno e externo de um silo provocam correntes de ar na massa de grãos, que podem induzir a migração de umidade das áreas de altas temperaturas para as de baixas temperaturas. A migração de umidade pode potencializar o desenvolvimento de insetos, fungos e bactérias e iniciar a deterioração do produto (Brooker et al, 1992; Gong et al,


Fotos Osvaldo Resende

Avaliação do sistema de exaustão natural Cycloar em silos metálicos armazenados com milho mostra o efeito do equipamento sobre a

qualidade dos grãos armazenados1995).

A técnica mais empregada para diminuir gradientes de temperatura na massa de grãos e, consequentemente, minimizar a migração de umidade, é a aeração (Sauer, 1992; Jayas et al, 1995). Este processo, além de inibir o desen-volvimento de insetos e da microflora, preserva a qualidade do produto e pode até remover odores (Navarro e Calderon, 1982; Hagstrum et al, 1999; Silva et al, 2000).

De acordo com Casada et al (2002), o desenvolvimento de estratégias de controle confiáveis e a utilização de equipamentos mais

apropriados no monitoramento dos grãos ar-mazenados tornam a implantação de sistemas de aeração mais acessível aos produtores e mais eficaz, principalmente em regiões tropicais e subtropicais.

A variação de temperatura do ar existente nos silos, entre a massa de grãos e o telhado geralmente metálico, elevada durante o dia e fria à noite, pode levar o vapor d’água existente em suspensão no ar, a se condensar à noite e gotejar sobre os grãos. Esse fenômeno pode acontecer com frequência, causando grande prejuízo à qualidade dos grãos e, ainda, perdas financeiras para os produtores e armazenadores.

A ação dos vários agentes bióticos e abió-ticos característicos do ecossistema dos grãos armazenados combinada à utilização da aeração causa gradientes de temperatura, gradientes de umidade e alterações nas concentrações dos gases no interior da massa de grãos. A exis-tência destes gradientes gera um processo de transferência de calor e de massa no ecossistema (Andrade, 2001).

O movimento de umidade em massas de grãos armazenados pode ocorrer por difusão, devido à entrada de água por meio das aber-turas do silo, trocas entre o vapor d’água do ar ambiente e a superfície da massa de grãos, difusão da umidade devido a gradientes de vapor no ambiente, deslocamento de umidade devido às correntes convectivas e/ou por causa

Foram utilizados os silos da Unidade Ar-mazenadora da Soagro, município de Rio Verde (GO), que possuem a capacidade estática de sete mil toneladas de grãos de milho, de 22m de altura por 22m de diâmetro, de fundo plano assistido por sistema de aeração composto por ventilador centrífugo de pás curvadas para fren-te, impulsionado por motor trifásico de 50cv

de condensação de água dentro do silo (An-drade, 2001).

Com a instalação de sistemas de exaustão na cobertura de silos verticais, em quantidades proporcionais às características do ambiente, renova-se o ar interno entre o telhado e a massa de grãos, o qual está quente e saturado, equili-brando a temperatura interna com a externa e eliminando, desse ambiente, o fenômeno físico da condensação. A aplicação desse sistema também proporciona outros benefícios ao pro-duto armazenado, como a aeração permanente (natural), extraindo além do calor da massa de grãos, elementos como pó, gases e a umidade do ar presentes no ambiente de armazenamento. Também evita a deterioração e a germinação indesejada, inibindo a proliferação de pragas e insetos e aumentando a eficiência de inseticidas e fungicidas. Também impede a compactação da camada superior dos grãos, mantendo a uniformidade da temperatura da massa e fa-cilitando a passagem do ar da aeração forçada. Economiza até 50% da energia elétrica por gerar uma equalização de temperaturas na massa de grãos, reduzindo a aeração e, consequentemen-te, a perda de massa (Mallet, 2010).

Diante o exposto, objetivou-se no presente trabalho avaliar o sistema de exaustão natural Cycloar em silos metálicos armazenados com

milho no município de Rio Verde (GO).

AVALIAÇÃO DO SISTEMAO trabalho de avaliação do sistema foi

desenvolvido por pesquisadores do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano (IF Goiano - Campus Rio Verde) du-rante a safrinha de 2012.

Detalhe do controlador e painel de controle do sistema de aeraçãodos silos na unidade armazenadora onde foi realizado o ensaio


dos silos para um computador portátil por cabo USB. As temperaturas foram monitoradas nos silos por meio de sensores pendulares, sendo 61 sensores em cada silo, dispostos em seis cabos posicionados na massa de grão, com uma distância de três metros horizontalmente entre si. Nos cabos os sensores estão posicionados a cada dois metros verticalmente. Os parâmetros ambientais (temperatura e umidade relativa) foram registrados por meio de um sensor termo-higrômetro digital integrado com precisão de 3%. A aquisição de dados foi realizada a cada dia e os dados armazenados em um computador portátil.

O manejo do sistema de aeração nos silos com e sem os exaustores foi realizado baseando-se na temperatura média da massa de grãos. Quando a temperatura média foi superior a 30°C os ventiladores do sistema de aeração eram ligados.

Para a caracterização da qualidade do produto durante o armazenamento, foram retiradas amostras a cada 15 dias na parte supe-rior do silo na profundidade de 1m, em quatro


(380kW), e diafragma para controle da entrada do ar próximo ao ventilador. O fluxo de ar é de 0,10m3/min/t, obtido por meio da medição da vazão de ar na saída do ventilador utilizando-se um termoanemômetro de pás rotativas.

O experimento foi realizado em dois silos com sistema de termometria iguais, com e sem o sistema de exaustão de ar Cycloar, onde os grãos de milho ficaram armazenados por um período de 60 dias entre os meses de agosto e setembro de 2012. Os silos foram preenchidos com milho durante os meses de junho e julho, sendo que o monitoramento dos mesmos iniciou-se uma semana após o total preenchi-mento de cada silo.

O silo com sistema de exaustão possui 18 exaustores instalados na sua parte superior. Os exaustores são construídos por dois cilindros justapostos entre si, com diâmetros e alturas diferentes com venezianas invertidas, pro-porcionando a aeração permanente (natural), extraindo além do calor da massa de grãos, elementos como pó, gases e a umidade do ar presentes no ambiente de armazenamento.

Foi utilizado controlador do sistema de aeração com o objetivo de predeterminar e registrar as temperaturas e a umidade relativa do ar injetado na massa de grãos, objetivando o resfriamento e consequentemente a conserva-ção e a manutenção da temperatura na massa de grãos armazenada. As temperaturas dos cabos termométricos na massa de grãos também foram armazenadas pelo controlador.

Este sistema foi interligado a um micro-computador em que o processo passa a ser gerenciado e visualizado por meio de telas de programação e sinóticos animados, por onde o operador tem em tempo real a posição de cada aerador, a temperatura e a umidade relativa ambiente, a indicação de chuva e defeitos elé-tricos no painel e na rede elétrica, possibilitando o armazenamento de todos estes dados em períodos predeterminados.

O sistema de termometria, presente nos silos, foi utilizado para registrar as temperaturas da massa de grãos. Este sistema de monitora-mento das temperaturas da massa de grãos é informatizado, com informações transmitidas

Figura 2 - A) Acionamento acumulado do sistema de aeração (horas), monitorado quinzenalmente; B) Consumo acumulado de energia elétrica (KWh) nos silos com e sem sistema de exaustão com ar natural Cycloar na Unidade Armazenadora da Soagro, município de Rio Verde (GO)

Figura 1 - A) Temperaturas médias dos sensores de termometria; B) média da temperatura e umidade relativa do ar ambiente durante 60 dias de armazenamento em silos com e sem exaustor

A) B)

A) B)

pontos diferentes da superfície. O produto foi classificado quanto: ao teor de água, à massa específica aparente e ao grau de infestação de insetos.

Para determinar o teor de água foi utilizado o método da estufa a 103 ± 3°C durante 72 horas, com três repetições (Asae, 2000). A mas-sa específica aparente, expressa em kg m-3, foi determinada por meio de uma balança de peso

hectolitro, com volume de um litro.O grau de infestação de insetos do pro-

duto foi determinado segundo a metodologia descrita nas Regras para Análise de Sementes (Brasil, 2009). Foram utilizadas duas repetições contendo, cada uma, 100 grãos. Para facilitar o corte, os grãos de milho foram imersos em água durante um período de 12 horas. O milho foi considerado infestado, quando apresentou no

seu interior qualquer uma das fases do inseto-praga: ovo, larva, pupa e inseto adulto e, tam-bém, pela presença do orifício de saída do inseto. O resultado foi expresso em porcentagem de grãos infestados.

O experimento foi montado segundo o esquema em parcela subdividida 2 x 5, tendo nas parcelas as condições de armazenamento, com e sem os exaustores, e nas subparcelas o

Figura 3 - Teores de água para os grãos de milho armazenados em silos com e sem o sistema de exaustão

Figura 4 - Massa específica aparente dos grãos de milho armazenado em silos com e sem o sistema de exaustão


a massa específica aparente maior no silo com os exaustores. Ressalta-se que o teor de água e a respiração dos grãos interferem nos valores da massa específica aparente dos grãos.

Com relação ao grau de infestação, verifi-cou-se um aumento da incidência a partir dos 30 dias de armazenamento para os dois silos testados, sendo encontrados apenas orifícios nas sementes, apresentando valores aos 60 dias de armazenamento de 1,5% de infestação. Esses valores classificam o produto como do Tipo I, conforme a normativa de classificação de grãos.

Segundo relatos dos funcionários da em-presa Soagro, ocorreram menores perdas de produto no silo com a presença dos exautores ao final de dois meses de armazenamento de milho.

CONCLUSÕESO silo com o sistema de exaustão natural

Cycloar proporcionou uma redução de 59,56% no acionamento do sistema de aeração, acarre-tando em economia de energia. Com o sistema de exaustão houve uma redução de 2ºC na temperatura média da massa de grãos.

Os silos mantiveram ao longo do armazena-mento a qualidade dos grãos de milho.


Osv

aldo

Res

ende

CálCulo dE ENErgIA

Para o cálculo do consumo de ener-gia elétrica do sistema de aeração

em quilowatts por hora (kW h-1), tem-se a equação

kWh (c)= kWh* HA (1)

em que,KWh (consumido) = quilowatts de

energia elétrica consumido;kWh = potência em quilowatts;HA = horas aeradas.Na obtenção do custo (R$) do con-

sumo de energia elétrica (kWh) em qui-lowatts por hora do sistema de aeração, tem-se a equação

R$= kWh*C (2)

em que,R$ = valor monetário em reais;KWh = potência em quilowatts;C = valor monetário de um quilo-

watt.Grãos ardidos ocasionados pela má circulação

de ar no interior da massa de grãos armazenada

Osvaldo Resende,Kelly Aparecida de Sousa,Renan Ullmann eTarcísio Honório Chaves,IF Goiano – Rio Verde

.M

tempo de armazenamento (0, 15, 30, 45, 60 ) em delineamento inteiramente casualizado.

OS RESULTADOS OBTIDOSAo longo do período de 60 dias os dois silos

verticais contendo os grãos de milho foram mo-nitorados quanto ao sistema de termometria, à aeração e à qualidade do produto.

Na Figura 1A, estão apresentadas as médias das temperaturas registradas nos seis cabos instalados em cada silo e a na Figura 1B, estão apresentados os dados registrados para tempe-ratura e umidade relativa ambiente entre os dias 1º de agosto de 2012 e 30 de setembro do mesmo ano, pelo sensor digital instalado exter-namente, próximo aos silos nas dependências da onde foi realizada a avaliação.

Verifica-se que as médias das temperaturas dos sensores ao longo do armazenamento no silo sem exaustores foram de 20,35°C e no silo com exaustores 18,35°C e a média da tem-peratura ambiente foi de 25,54°C. Assim, ao longo do armazenamento, o silo com sistema de exaustão manteve a temperatura média da mas-sa de grãos 2°C menor que no silo sem o sistema de exaustão, o que indica melhor conservação e, consequentemente, menor condensação de água no período noturno sob a massa de grãos de milho. Ainda, nota-se o melhor equilíbrio da temperatura interna durante o período de armazenagem.

Essa redução da temperatura da massa de grãos deve-se ao princípio de funcionamento do sistema de exaustão que promove constan-temente a retirada do ar com temperatura mais elevada do interior do silo pelo processo de con-vecção natural, e também com auxílio do siste-ma de aeração para o resfriamento da massa de grãos que é acionado automaticamente quando necessário. Segundo Kwiatkowski Junior (2011) as variações diárias na temperatura ambiente afetam a temperatura dos grãos localizados a até 15cm das paredes do silo.

Observa-se na Figura 2A que durante os 60 dias de armazenamento ocorreu a redução do acionamento da aeração no silo com os exaus-tores, sendo de 183,19 horas, enquanto no silo sem os exaustores a aeração foi acionada 453,03 horas, resultando em um funcionamento 2,47 vezes menor no silo com o sistema de exaustão. Desta forma, houve uma redução em 59,56% no acionamento do sistema de aeração no silo com os exaustores. Este fato demonstra a efi-ciência do sistema de exaustão na redução do tempo de aeração para o produto armazenado. Na Figura 2B estão apresentados os valores comparativos do consumo energético do siste-ma de aeração nos silos com e sem o sistema de exaustão.

O princípio de funcionamento dos exauto-res não requer a utilização de energia elétrica. Assim, na Figura 2B, nota-se que esse fator contribuiu para a redução do consumo acumu-

lado de energia elétrica no sistema de aeração no silo com os exaustores. Considerando o valor do kWh (R$ 0,175620) durante o período de armazenamento a economia gerada foi de R$ 1.873,11.

Na Figura 3 estão apresentados os valores médios dos teores de água dos grãos de milho armazenados com e sem sistema de exaustão com ar natural Cycloar.

Observa-se que os valores de teor de água dos grãos de milho armazenados no silo sem exaustores foram relativamente menores quan-to ao silo com os exaustores. Esse fato pode ser devido aos lotes armazenados serem diferentes e ao maior tempo de acionamento da aeração no silo sem exaustor, o que pode proporcionar a secagem dos grãos.

As condições de temperatura e umidade relativa ambientais e o teor de água inicial do produto, quando associados, são fatores que caracterizam o microclima do ambiente de armazenamento e podem ser determinantes na conservação da qualidade dos grãos pelos pro-cessos de ganho ou perda de água, uma vez que os grãos de milho são materiais higroscópicos.

Menores teores de água nos grãos possibi-litam uma melhor manutenção da qualidade do produto, entretanto, reduzem a massa do produto e, consequentemente, ocorre redução na quantidade comercializada. O teor de água dos grãos e a temperatura do ar no ambiente de armazenamento podem determinar a intensidade de danos por fungos e insetos. Particularmente, sob condições de elevadas umidades relativas, temperatura do ar e alto teor de água, a deterioração ocorre mais rapidamente (Rupollo et al, 2006).

Na Figura 4 estão apresentados os resul-tados de massa específica aparente dos grãos de milho armazenados em silos com e sem exaustores.

Observa-se que a massa específica aparente dos grãos de milho oscilou ao longo do armaze-namento. No primeiro mês, a massa específica aparente no silo sem os exaustores foi superior ao silo com o sistema de exaustão. Após esse período, houve uma inversão nos valores, sendo

CApA


Valtra BH210iCom a valentia tradicional da Valtra, o BH210i apresenta uma cara novapara a série, aliando design, tecnologia e esbanjando potência e robustez

comercialização inicia já no final do mês de setembro, quando estará nas concessionárias da marca, à disposição dos agricultores. Juntamen-te com este modelo também foram lançados e estarão à venda os novos modelos BH135i (137cv) e BH200 (200cv) que se incorporam à família BH que mantém ainda os modelos BH145, BH165 e BH180. A letra “i”, utilizada na designação dos modelos, se refere à presença do intercooler nos motores.

Embora o foco principal deste modelo BH210i seja o mercado canavieiro, onde sem dúvida brigará pela liderança do setor, a empresa vê grandes oportunidades junto aos produtores de grãos, baseados na boa aceitação dos modelos da série BT.

A próxima oportunidade para que se conheça estes lançamentos será a Expointer 2013, em Esteio (RS) que se realizará entre 24 de agosto e 1º de setembro deste ano. Neste evento a Valtra apresentará também a Série S, com os modelos S293 de 325cv e S353 com 375cv entre outras novidades da marca.

MOTORO motor que equipa este modelo, que foi

Pela segunda vez a equipe da Revista Cultivar foi ao município de Bebe-douro, no estado de São Paulo, mais

particularmente na Estação Experimental de Citricultura de Bebedouro, agora para o teste do trator Valtra BH210i de 210cv, geração III, lançamento recente da Valtra.

Embora este trator já tivesse sido mostra-do antes, foi lançado oficialmente na última Agrishow de 2013, em Ribeirão Preto, e a sua

utilizado nos testes, é da marca AGCO Power de seis cilindros, dotado de intercooler, com 210cv de potência máxima e incríveis 720Nm de torque. Este motor, bastante conceituado, é utilizado pela marca em vários modelos e está homologado para a utilização com Biodiesel B100 transesterificado, cuidando-se para abas-tecer com óleo diesel de qualidade.

O sistema de filtragem de ar é convencional, mas foi incrementado em volume, com os filtros posicionados acima do motor. É composto de um elemento primário e outro secundário, de segurança, com um sistema de extração partícu-las grossas, via escapamento. Este tipo de filtro é bastante eficiente se mantido em bom estado e receber correta manutenção. A recomendação moderna é que se utilize o indicador de painel,

O sistema hidráulico de três pontos é da categoria III, HiLift, com uma capacidade de levante de 8.000kg


que neste caso é visual (luz) e sonoro, para estimar o momento da substituição e evitar a limpeza, em face dos riscos de fadiga do material e que este componente teve decréscimo subs-tancial de preço, nos últimos anos.

O sistema de arrefecimento do motor foi reprojetado, ficando mais fácil a manutenção

e a limpeza dos radiadores, que estão agora sobre trilhos,

o que facilita a sua exposição.

TRANSMISSÃOA transmissão é mecânica, com 12 velo-

cidades à frente e 4 à ré, com duas alavancas, reprojetadas, colocadas à direita do operador na parte frontal do painel lateral, onde se pode escolher um dos grupos H (alta), M (média), L (baixa), R (marcha a ré) e quatro velocidades. Ainda que o trator fosse novo e as alavancas es-tivessem pouco amaciadas, notamos que houve muito progresso na colocação deste dispositivo tão importante para o operador.

A tomada de potência (TDP) tem duas velocidades, 540 e 1000rpm, onde definimos a rotação desejada através de uma alavanca localizada no console lateral e o acionamento

é eletro-hidráulico, com a velocidade do eixo indicada no painel de instrumentos. A tração dianteira auxiliar (TDA) tem acionamento eletro-hidráulico, por um interruptor direta-mente do painel no interior da cabine.

SISTEMA HIDRÁULICOO sistema hidráulico de três pontos é da ca-

tegoria III, denominado HiLift, de acionamento eletrônico com uma capacidade de levante de oito mil quilos, bem compatível ao porte e classe deste trator. Vimos e comprovamos um excelente painel, colocado na lateral direita da cabine em que se pode fazer a programação do sistema, com opções de memorização das

Fotos Charles Echer

Junto a um dos tanques laterais de combustível está localizada a bateria, que pode ser acessadafacilmente. Logo acima do compartimento da bateria há uma pequena caixa de ferramentas


posições utilizadas pelo operador. A partir da configuração deste painel pode-se fazer o acio-namento do sistema hidráulico com o simples acionamento de um botão.

O sistema hidráulico de controle remoto de implementos conta, na versão standard, com quatro válvulas VCR, sendo duas para motores hidráulicos, e duas para VCR normal, regulagem independente para cada fluxo e retorno livre. A vazão na versão standard é de 61 litros por minuto, podendo como opcional utilizar-se duas outras opções que é a HiFlow, com 147L/min e a Hiflow II, 170L/min, com bomba de pistão, de vazão variável.

POSTO DO CONDUTORO posto de operação, embora possa ser

aberto, no trator que testamos tinha uma cabine exclusiva da série, com amortecimento por meio de coxim, sem suspensão ativa. O fabricante

acredita que principalmente no mercado da cana-de-açúcar as vendas se concentrarão no modelo dotado de posto fechado, em face dos vários benefícios que isto resulta, como o conforto, a segurança, a preservação da saúde dos trabalhadores.

O acesso à cabine se dá por uma ampla por-ta, com boa abertura e uma escada com degraus antiderrapantes. Notamos que o primeiro de-grau é alto, principalmente devido à dimensão dos pneus utilizados neste trator de teste.

Este modelo que testamos, assim como a maioria dos tratores brasileiros, atende às Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego, com a colocação de vários itens de série como a tomada elétrica, o sensor de marcha a ré, com sirene de aviso, a chave geral de corte de corrente, o arco de proteção contra os efeitos do capotamento, entre outros dispositivos. Visualmente se nota um cuidado

bastante intenso com a colocação de pega-mãos e proteções do operador. O banco de acompanhante também é um destes itens em que se verifica o cuidado do fabricante com a segurança.

ESPECIFICAÇÕESA equipe da Valtra que nos apoiou neste

teste já havia configurado este trator para uma operação pesada, como a que fizemos. O trator estava com o peso próximo ao máximo admitido pelo fabricante, para este modelo, 11.550 kg, atingindo uma relação peso/potência de 55 kg/cv, por isto estava lastrado integralmente. Havia 14 contrapesos dianteiros 37,5kg colo-cados sobre o suporte frontal e mais dez pesos de 46kg na parte inferior. A lastragem traseira, além de água no interior dos pneus, estava com cinco discos de 80kg em cada roda, pelo lado externo, dois pelo lado interno da roda e mais

O reservatório de combustível de 400 litros está localizado nas laterais, abaixo da plataforma da cabine e está dividido em dois depósitos interligados

Para facilitar o acesso ao motor e às partes que necessitam de manutenções periódicas, o capô bascula e as carenagens laterais podem ser removidas


Fotos Charles Echer

um adaptador com peso de 50kg.Os pneus colocados neste trator de teste

eram da medida 18.4-26 na parte dianteira, modelo TM95 da Pirelli e no eixo traseiro a marca era Belshina, na medida 30.5L-32 162 A6 12 PR. A bitola, que é a distância entre os planos que passam pelo centro das rodas, no mesmo eixo, neste modelo é ajustável por meio da posição da castanha da roda sobre o disco central da roda. Na parte traseira do trator há um depósito para o esguicho de água limpa aos para-brisas dianteiro e traseiro.

NOVIDADESEntre as diversas novidades que visualiza-

mos neste modelo da Valtra, uma das que mais nos chamou a atenção foi a colocação de um semichassi, que vai desde o início do depósito de óleo do sistema hidráulico até o suporte dos contrapesos dianteiros. Estas duas longarinas metálicas, colocadas ao longo do eixo longitu-dinal do trator, dão suporte e estabilidade a todo o conjunto. Em vários tratores que utilizam esta estrutura isto é um impedimento para a mano-brabilidade do trator. No entanto, a engenharia da fábrica encontrou uma boa alternativa, criando um espaço para a entrada do pneu, tanto nestas longarinas como no revestimento plástico lateral do motor. Há entradas para que o pneu, principalmente nas versões de grandes dimensões, possa utilizar todo o esterçamento,

sem restrição de movimento. Esta medida au-mentou muito a capacidade de movimentação dos pneus nas manobras, diminuindo o raio de giro, sem utilização de outros recursos mais complexos. Segundo o fabricante, o raio de giro medido é de apenas 5,9 metros, com os pneus 600/55-30.5.

O capô é basculante, da frente para trás, facilitando o acesso ao motor para manutenção do filtro de ar e outros dispositivos e, para o acesso às partes mais baixas do motor, podem ser retiradas as proteções laterais, sem muita dificuldade.

Nas laterais, abaixo da plataforma da cabine estão dispostos dois depósitos de combustível, para 400 litros no total, sendo o da direita

Detalhe da iluminação traseira e dos controles do comando hidráulico localizados no para-lamas

O trator estava lastrado com 14 contrapesos dianteiros de 37,5kg colocadossobre o suporte frontal e mais dez pesos de 46kg na parte inferior

O novo projeto da série BH privilegiou o design que favorecesse manter a movimentação das rodas dianteiras


menor, com a bateria e a caixa de ferramentas acopladas na sua parte superior. Na saída da bateria há um módulo de fusíveis para a segu-rança e proteção do sistema, com ótimo acesso. O depósito maior está à esquerda, logo abaixo da escada de acesso à cabine.

Nos tratores de séries anteriores, o tanque de diesel era parte da estrutura do trator. Neste modelo, este volume agora é depósito de óleo hidráulico. O BH210i utiliza a mesma especifi-cação de óleo da transmissão e sistema hidráu-lico, porém estes estão colocados em depósitos separados, para evitar a contaminação, acompa-nhando uma tendência moderna, que facilita a vida do agricultor. Geralmente o óleo do sistema de transmissão acaba sendo contaminado pelas constantes trocas de equipamentos, acionados pelo dispositivo de controle remoto. Assim, o óleo da transmissão fica separado, em um depósito na parte detrás, logo acima do trem de transmissão traseiro.

Outra novidade importante é a colocação

do tubo exterior do escapamento na lateral di-reita, escondido atrás da coluna da cabine, o que faz com não haja interferência na visibilidade dianteira do operador, no seu assento.

Também consideramos importante a colocação de chapas de desgaste na barra de tração, para aqueles produtores que gostam de trabalhar com a barra na posição oscilante. Isto evita o desgaste do berço da barra de tração, que ocasiona custos extras de reposição.

Também é de mencionar a melhoria expres-siva do aspecto visual destes novos modelos, visto que foi feito um trabalho de remodelamen-to do capô e das laterais do trator. O resultado ficou muito bom, dando uma imagem mais moderna ao trator.

TESTEOrganizamos, com a ajuda do pessoal da

Valtra, um teste bastante duro para este trator. O nosso objetivo era aproveitar a proposta de disponibilidade de equipamento pesado e o

foco em operações utilizadas pelos agricultores produtores de cana-de-açúcar, que é, sem dú-vida uma das atividades que mais demandam potência dos tratores, em função da exigência de preparo do solo e plantio. Escolhemos para o teste um escarificador da marca gaúcha Jan, modelo Jumbo Matic, com sete hastes, traba-lhando com uma profundidade média de 30cm. Para esta regulagem utilizaram-se os calços no

Série BH está de cara nova, com design arrojado, que traz os traços de tratores pela Valtra em outros países

A cabine é bastante semelhante à que equipa a Série T na Finlândia, com amplo espaço internoe vidro traseiro que abre completamente, facilitando o acesso e a visão na parte traseira do trator


Fotos Charles Echer

cilindro de controle de profundidade. Este es-carificador estava dotado de hastes parabólicas, com um rolo de acabamento na parte traseira. Em face da dureza dos testes cabe um elogio ao equipamento que suportou grandes esforços, sem nenhum dano.

Operamos o conjunto com uma velocida-de correspondente às marchas L3 e L4, com velocidade aproximada de 6 a 7km/h. O solo que estávamos trabalhando estava bastante seco e compactado, no que se formam torrões

O painel de comandos está localizado à direita do posto de operação e concentra os principais controles

A escada de acesso à cabine está embutida no tanque lateral de combustível

A parte exterior do escapamento está na lateraldireita, escondida atrás da coluna da cabine


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enormes, demandando uma força de tração intensa do trator na barra de tração. Embora estivéssemos realizando um trabalho bastante árduo, em face do peso do trator, 11.550kg, o patinamento era baixo. Quando quisemos buscar o limite de operação, nos deslocamos até uma área de pastagem, com restos de sor-go, igualmente com o solo seco e compactado, vimos que, mesmo integralmente lastrado, o peso do trator não foi impedimento para que o motor mantivesse a rotação, devido ao excelente torque. Por diversas vezes o trator, mesmo com peso máximo admitido, seguiu trabalhando, imobilizado patinando e o motor manteve a rotação.

Durante os testes que fizemos de manobra-bilidade e troca de marchas verificamos que o pequeno raio de giro é um ponto muito positivo deste trator e que também se pode destacar a facilidade de acionamento dos comandos hi-dráulicos, bem posicionados e de fácil operação. Na questão de ruído, verificamos a vantagem da cabine deste trator, que reduziu muito a intensidade, mesmo com plena carga.

O posto do operador está mais confortável, com direção escamoteável, grande área envidraçada, assento bastante confortável e assento auxiliar para instrutor

loCAl do tEStE E ApoIo

Para entender melhor o local onde estivemos para este teste há que se

recorrer à história. Em 1964, alguns agricul-tores de Bebedouro fundaram a Cooperativa Agropecuária da Zona de Bebedouro, a Cape-zobe que coexistiu, durante anos na região, com a Cooperativa Agrária dos Cafeicultores D’Oeste de São Paulo, Capdo, que havia sido fundada na década de 50. Neste período, ao mesmo tempo em que a citricultura se de-senvolvia, a cafeicultura, ao contrário, sofria uma sequência de crises. Em determinado momento, pela concorrência mútua, os as-sociados de ambas as instituições deram-se conta que o melhor caminho seria a fusão das entidades, o que ocorreu em 1976, nascendo a Cooperativa dos Cafeicultores e Citricultores de São Paulo, Coopercitrus, posteriormente

rebatizada como Coopercitrus Cooperativa de Produtores Rurais. Atualmente, a Coopercitrus é um concessionário Valtra, para uma grande região do estado de São Paulo.

A Estação Experimental de Citricultura de Bebedouro, que iniciou atividades em 1982, com a sua construção no local onde antes existia o Horto Florestal da Fepasa, embora não tenha uma ligação estrutural direta com a Coopercitrus, tem íntima ligação prática, desenvolvendo em conjunto pesquisas e promovendo eventos.

Agradecemos muito o trabalho do especialista de produto para tratores de 30cv a 375cv, Flávio Pinotti Pastori, pelo apoio, preparando o trator, disponibilizan-do tempo e trabalho para que pudéssemos fazer este teste.

José Fernando SchlosserNema - UFSM

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Sobre a bateria existe uma caixa de fusíveis para melhorar a segurança do sistema elétrico

fIChA téCNICA


Patriot 250Lançado em 2013, o pulverizador autopropelido da Case

IH Patriot 250, com barras de até 27 metros, tanque de 2,5 mil litros centralizado e suspensão ativa, é indicado para

pequenas e médias propriedades

Lançamento da Case IH para o ano de 2013, o pulverizador Patriot 250 é um produto que veio para

ampliar o portfólio na linha de pulverização da empresa. O pulverizador conta com uma barra de 24m a 27m, proporciona menor número de passadas, maior área pulverizada, menor consumo de combustível.

Este modelo foi idealizado para o peque-no e médio produtor, como um implemento versátil que permite se adaptar a diversas culturas com agilidade e simplicidade ope-racional. Possui vão livre de 1,60m, o que facilita a pulverização de culturas mais altas. Ele vem equipado com piloto automático (opcional de fábrica), tecnologia AFS Case IH de agricultura de precisão. Além disso, possui sistema de amortecimento e arranque com suspensão ativa.

O Patriot 250 tem seu motor localizado na parte traseira, a cabine na parte frontal e o tanque centralizado, distribuindo o peso – menor compactação do solo - e dando es-tabilidade à máquina. A cabine é envidraçada em todos os lados, contribuindo para uma boa visibilidade da operação.

CONFIGURAÇÕES GERAISO motor Case IH FPT, com um sistema

common-rail de injeção e turbo-interco-oler foi dimensionado especi-ficamente para o pulveriza-dor. Ele tem 138cv e quatro cilindros, o que fornece potência necessária para operar nas con-

dições de campo brasileiro com economia de combustível. O motor está localizado na parte traseira da máquina, o que ajuda a reduzir o nível de ruído na cabine, localizada na parte frontal.

O chassi tem construção rígida, soldada e tubular, feito de aço, o que confere mais durabilidade. Além de ser resistente à flexão e torção, dá estabilidade à barra. A bitola dos eixos varia de 250cm a 305cm, de acordo com a necessidade do produtor, e possui ajuste hidráulico controlado pela cabine. Também equipado com trava mecânica que atribui praticidade à operação.

O pulverizador possui sistema EZ-Fold, que abre e fecha as barras com um único botão e altura pode variar de 60cm a 2,2 metros.

A máquina é equipada com suspensão dianteira ativa, acionada automaticamente por sistema hidráulico, é ideal para terrenos acidentados e auxilia na tração das rodas

dianteiras na arrancada. A suspensão


traseira é equipada com sistema de molas e amortecedor de simples manutenção. Além disso, ele tem espaço reservado para portar o EPI de maneira segura no lado externo da cabine.

TANQUESO pulverizador conta com um tanque

de armazenagem de calda de 2,5 mil litros, com nível de marcação visível e sistema de agitação de calda acionado pela cabine. Localizado no centro da máquina, o tanque oferece maior equilíbrio – cheio ou vazio – e reduz a compactação do solo através da me-lhor distribuição do peso da máquina. Por distribuir o peso homogeneamente, o projeto

promete menor desgaste de componentes, contribuindo para a economia do produtor em manutenção.

A máquina é equipada com tanque de água limpa com capacidade para 280 litros.

Possui sistema de injeção direta com dois tan-ques com capacidade de 100 litros cada, que eliminam a necessidade de mistura química no interior do tanque principal. A injeção do

A bitola dos eixos varia de 250cm a 305cm, de acordo com a necessidade do produtor e possui ajuste hidráulico controlado pela cabine

O motor do Patriot 250 é um Case IH FPT eletrônico que chega aos 138cv de potência

Fotos Case


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O Patriot 250 possui barra de pulverização de 27 metros de comprimento - opcional de 24 metros - e barra contínua traseira com 54 porta-bicos de ponta tripla, espaçados em 50cm entre si

A cabine possui banco com sete tipos de ajustes e console com todos os principais comandos localizados na direita do operador, incluindo o monitor de operações AFS Pro 700

produto desses tanques é feita diretamente na linha de barra do pulverizador. Isso facilita o reabastecimento, a economia de insumo e a utilização de produtos que são incompatíveis na mistura.

Também é equipado com um incorpora-dor de produto para o uso em produtos líqui-dos e lavador de embalagens, com capacidade de 36,5 litros. O tanque de combustível tem capacidade para 185 litros de diesel.

CABINEDe fácil acesso feito pela escada frontal

com acionamento hidráulico e porta lateral de grande abertura, a cabine possui espaço interno amplo, ar-condicionado e filtro de carvão ativado. A direção é hidráulica, com ajuste para o operador. O banco tem sete tipos de ajuste e o console é equipado com apoio de braço para o conforto do operador durante as horas de trabalho.

A alavanca de controle tem um novo manche, com domínio de velocidade. É pos-sível fazer o movimento vertical e horizontal da barra com único botão para cada lado. O painel lateral possui novo design de fácil visualização, contendo as principais infor-mações de configuração da máquina.

BARRAS DE PULVERIZAÇÃOA barra de pulverização possui 27 metros

de comprimento – opcional de 24 metros – e barra contínua traseira. Os porta-bicos

possuem três saídas, espaçados em 50,8cm cada, divididos em cinco seções, totalizando 54 porta-bicos.

Possui painel de válvulas de fácil acesso, possibilitando até sete operações, proteção da barra com sistema de molas de 1,5m, desarme da ponta que possibilita um des-locamento de até 30º.

O Patriot 250 vem equipado com Autocenter, responsável pela centraliza-ção automática da barra que proporciona estabilidade horizontal e mantém a barra perpendicular à máquina, num ângulo de 90º, e Autoboom, um sistema que man-tém automaticamente a altura da barra, estabilizando-a verticalmente através de sensores de ultrassom.

AGRICULTURA DE PRECISÃOO Patriot 250 pode ser equipado com

todos os instrumentos AFS (Advanced Farming Systems), tecnologia Case IH para agricultura de precisão. Entre eles estão o piloto automático AFS Guide, o corte au-tomático de seção AFS Control e o Monitor e Barra de Luz AFS Pro 700.

O sistema hidráulico do piloto automá-tico AFS Guide direciona o pulverizador utilizando sistemas de correção de sinal GPS e Glonass disponíveis no mercado (Omnistar, RTX e RTK). A utilização do piloto automático propicia ao operador menor pisoteio da cultura, com consequente

redução da compactação do solo e das falhas e sobreposições de aplicação. O AFS Guide é composto por monitor AFS Pro 700, módulo de navegação - Nav II (opcional), antena receptora GPS e Glonass 372 (opcional) e rádio RTK (opcional).

O monitor AFS Pro 700 possui uma das maiores telas touch screen do mercado e entrada USB para armazenamento de parâmetros da máquina e de agricultura de precisão para análise gerencial do software AFS.

Além do piloto automático, o equipamen-to vem com AFS Control, sistema de corte automático que aciona eletronicamente as seções de pulverização, atuando na abertura e fechamento dos bicos. O AFS Control dá maior precisão na aplicação do insumo reduzindo os custos do produtor.

Fotos Case

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ColhEdorAS

O amendoim é bastante explorado e consumido no Brasil e em vários países do mundo, por ter sabor

agradável e ótimo valor nutritivo, além de elevado teor de óleo. Segundo dados da Conab, 92,1% da produção nacional é realizada na região Sudeste, com produtividade média de 3.280kg/ha (131,2 sacas de 25kg de amendoim em casca), com estimativa de área semeada de 97,5 mil hectares e produção de 315,2 mil toneladas na safra 2012/2013 para esta região, onde o estado de São Paulo ocupa 82,5% da área e 89,1% da produção nacional.

No sistema de colheita mecanizada o processo é iniciado com uma roçadeira – para cultivares de porte ereto – seguindo-se as etapas de arranquio e enleiramento, efetuadas com um implemento denominado arrancador-

invertedor, que corta as raízes, promove a vibração das plantas e realiza o enleiramento. As leiras permanecem na lavoura para secagem e homogeneização natural e, então, outra máquina realiza o recolhimento do produto e separa os grãos do resto das plantas.

Apesar de as perdas na colheita mecani-zada de amendoim representarem grandes prejuízos ao produtor, pouca importância é dada à pesquisa, tanto no que se refere ao momento adequado quanto à quantificação das perdas durante o arranquio. No entanto, é impossível evitar perdas no processo da co-lheita mecanizada do amendoim, sendo então necessário estabelecer condições de trabalho de forma a minimizar estas perdas, garantindo assim a viabilidade econômica da cultura.

Alguns pesquisadores relatam que as

perdas no arranquio variam de 6% a 20% da produção total, mas quando o arranquio for realizado além do ponto ótimo de maturação, podem chegar a 40%. Rowland et al (2006) encontraram perdas totais no arranquio da ordem de 35% a 50% da produtividade total em dois campos de produção na Geórgia (EUA). Os autores relatam que a avaliação da maturidade das vagens perdidas durante o arranquio mostrou claramente que a maioria das perdas ocorreu em vagens a partir da classe preta (mais maduras), representando de 25% a 50% de perdas na produção total.

Beam et al (2002) afirmam que embora não esteja estabelecido na bibliografia, quando o amendoim é arrancado sob condições de solos menos férteis as perdas no arranquio podem ser ainda maiores. Para Jordan et al

Perda considerávelAs perdas no arranquio mecanizado de amendoim podem chegar a 40%, dependendo das

condições de maturação da cultura e da velocidade dos conjuntos que atuam nasdiversas operações durante a colheita

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Agosto 2013 • www.revistacultivar.com.br


(2003), há suposições de que nos sistemas de preparo reduzido, as perdas possam ser maiores em relação aos sistemas de preparo convencional, devido à maior dificuldade no arranquio.

De acordo com Roberson (2009) as perdas no arranquio podem ocorrer abaixo ou acima

do solo. Perdas abaixo do nível do solo ocorrem quando as lâminas executam o corte muito superficial das plantas e as vagens são perdi-das quando o solo é empurrado para cima da esteira vibratória. As perdas também podem ocorrer sobre a superfície do solo quando as plantas estão sendo elevadas e agitadas pela esteira vibratória para remover o solo e, ainda, quando as plantas são enleiradas. Silva e Mahl (2008) denominaram estas perdas no arran-quio de visíveis (acima do solo) e invisíveis (abaixo do solo).

Diante do elevado nível de perdas en-contradas na colheita do amendoim e da existência, no Brasil, de poucos trabalhos que abordem as possíveis causas dessas perdas, uma equipe de pesquisa da Unesp de Jabotica-bal desenvolveu um trabalho com o objetivo de mensurar as perdas na operação de arranquio mecanizado de amendoim.

O experimento foi realizado na Fazenda Santa Maria, na região norte do estado de São Paulo. O clima da região é Aw (subtropical), de acordo com a classificação de Köeppen. A determinação da textura do solo foi obtida por meio de quatro amostras, retiradas aleatoria-mente da área experimental, as quais foram misturadas formando uma amostra homo-gênea, que posteriormente foi enviada para o Laboratório de Solos da Unesp/Jaboticabal para a determinação do teor de argila, limo e areia (Tabela 1).

No arranquio, foram avaliadas duas velo-cidades de deslocamento do conjunto trator-arrancador (V1= 3,5km/h e V2= 4,7km/h). Os pontos foram espaçados em 20m, em um total de quatro leiras (cinco pontos por leira), sendo as duas primeiras correspondentes a V1 e as duas subsequentes a V2, totalizando 20 pontos (dez por velocidade). O trator utiliza-do foi um Valtra BM 120, com potência de 88,2kW (120cv), nas marchas de trabalho 3ª L Baixa a 1.500rpm (V1), e 3ª L Alta a 1.500rpm (V2), tracionando um arrancador-invertedor

montado 2x1 (2 linhas x 1 leira), marca Santal modelo AIA-2 (Figura 1), possuindo largura de trabalho de 1,80m.

A área de amendoim foi semeada em 10 de novembro de 2010, com a variedade IAC Runner 886, com espaçamento entre linhas de 0,90m e o arranquio foi realizado 140 dias após a semeadura. Para avaliação das perdas foi utilizada uma armação metálica de área de 2m² (1,80m x 1,11m), sendo realizadas as se-guintes análises: Perdas Visíveis no Arranquio (PVA): correspondem às vagens e aos grãos de amendoim encontrados sobre a superfície do solo após a operação de arranquio. Perdas Invisíveis no Arranquio (PIA): compreende as vagens e os grãos de amendoim encontrados abaixo da superfície do solo. Perdas Totais do Arranquio (PTA): correspondem à soma das perdas visíveis e invisíveis no arranquio.

Em relação à qualidade da operação de arranquio, foram retiradas quatro amostras para determinação da produtividade da cultu-ra, das quais foram arrancadas manualmente todas as vagens das plantas de amendoim contidas na área da armação de 2m2, quatro amostras de 50 vagens para determinação do teor de água das vagens (que foram pesadas e levadas à estufa para secagem a 105ºC por 24 horas) e 20 amostras de 100 vagens cada, para determinação da maturação, pelo método “Hull Scrape” (Williams e Drexler, 1981). Foram coletadas quatro amostras do solo utilizando-se um trado holandês nas camadas de 0,0m - 0,1m; 0,1m - 0,2m e 0,2m - 0,3m de profundidade para determinação do teor de água do solo.

RESULTADOSA área avaliada apresentou produtividade

real de 5.728kg/ha (229,1 sacas), quase 75% superior à média da região Sudeste brasileira. O teor de água das vagens foi de 65,3%, sendo considerado bom para diminuir as perdas no arranquio mecanizado, pois quanto menor o

Fotos Miac

Por ser uma cultura peculiar, é difícil evitar perdas consideráveis no arranquio do amendoim

Coleta de dados para dimensionar as perdas visíveis e invisíveis na colheita do amendoim

Figura 1 - Perdas visíveis (PVA), invisíveis (PIA) e totais (PTA) para as duas velocidades analisadas no arranquio mecanizado de amendoim. C.V. (%): coeficiente de variação

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O teste de avaliação de colheita do amendoim foi realizado com conjunto trator Valtra BM 120 e arrancador Santal modelo AIA-2

Tabela 1 - Análise granulométrica da área avaliada

Argila

176

Areia Fina

435

Areia Grossa

361

ClasseTexturalMédia

Limo

28--- g kg-1 ---

Ariel Muncio Compagnon,Rouverson Pereira da Silva,Carlos Eduardo Angeli Furlani,Marcelo Boamorte Raveli eDiego Onofre Vidal,Lamma – Unesp – Jaboticabal

teor de água nas vagens, maior é a facilidade de desprendimento da vagem do pedúnculo da planta, aumentando as perdas no arranquio. A maturação foi de 85,6%, o que, segundo Faria Junior (2007), se encontram o maior potencial de produtividade e as menores perdas.

Com relação ao solo, o teor de água nas camadas de 0,0m - 0,1m; 0,1m - 0,2m e 0,2m - 0,3m foram, respectivamente, 11%; 11,2% e 11,3%, demonstrando a homogeneidade do teor de água nas camadas avaliadas.

Na Figura 1, estão as perdas visíveis, invisíveis e totais no arranquio para as duas velocidades de deslocamento avaliadas do conjunto trator-arrancador. As perdas visíveis não diferenciaram em função da velocidade de deslocamento, sendo de 277,3kg/ha (11,1 sc), o que representa 4,8% da produtividade. Para as perdas invisíveis, a média para as duas velocidades foi de 280,9kg/ha (11,2 sc), sendo que a menor velocidade de deslocamento aumentou em 6,6% as perdas.

Com relação à porcentagem de perdas totais em relação à produtividade, observou-se que a média encontrada no presente trabalho foi de 9,74%, ou seja, 558,2kg/ha (22,3 sc). Esses dados estão próximos aos encontrados em trabalhos no Brasil para a faixa de veloci-dade de arranquio avaliada.

Os coeficientes de variação para as duas velocidades de arranquio foram 35%; 41,1% e 33,2% para PVA, PIA e PTA, respectiva-mente, valores estes considerados muito altos. Valores de até 30% são bons indicativos da coleta de dados em trabalhos de campo (Pimentel-Gomes e Garcia, 2002). Porém, em

estudos de perdas na colheita de amendoim, são encontrados altos valores dos coeficientes de variação, assim como também em outras culturas, justificando que esses altos valores refletem a grande variabilidade das perdas em função do local amostrado e da produção nas parcelas. .M

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Dyna-6 e Dyna-VT A Massey Ferguson trouxe para suas linhas de tratores mais avançados as transmissões automáticas Dyna-6 e Dyna-VT, que garantem mais precisão,

produtividade e conforto em suas operações

As duas maiores séries de tratores Massey Ferguson, a MF 7000 Dyna-6 e a MF 8600, são equipadas

respectivamente com as transmissões auto-máticas Dyna-6 (Powershift e a transmissão continuamente variável Dyna-VT (CVT), as duas transmissões mais modernas oferecidas pela marca em todo o mundo.

PRINCÍPIOS DA TRANSMISSÃO DYNA-6A transmissão Dyna-6 é um sistema de

câmbio em carga, que por ação mecânica e hidrostática possibilita a troca de marchas, em movimento, sem o uso da embreagem e mantendo o torque e a potência necessários à evolução de velocidade. Esse sistema torna possível a redução da velocidade e consequente ampliação do torque sem a necessidade de para-das do trator ou acionamentos da embreagem, o que aumenta a eficiência operacional e otimiza a operação. Estes tipos de transmissões são co-nhecidos como câmbios “PowerShift”. Porém, este câmbio tem alguns diferenciais como seis relações, que são A, B, C, D, E e F, totalizando seis marchas distribuídas em quatro grandes grupos, totalizando 24 x 24.

Outro diferencial é o reversor de movimen-

TipoVelocidades a frente

Velocidades a ré Opcional

Série 7000 Dyna-6Dynashift automática

24 24 -

Quadro 1 - Comparativo de número de velocidades e opcionais nas transmissões de tratores da mesma categoria

OutroPowrquad

16 16 -

OutroPowrquad

16 16

Autoquad automático

OutroSemi-Powershift

18 6

Mecânico (15+12)

OutroFull Powershift

18 6 -

OutroSemi-Powershift

18 6

Mecânico 15+12

to, que fica à esquerda do volante e permite a rápida inversão de movimento de avanço ou a ré, para as 24 velocidades, incrementando a eficiência e o conforto durante a operação.

O câmbio Dyna-6 possibilita a troca de marchas de forma totalmente automática, ou seja, basta o operador programar a rotação de trabalho desejada e inserir a informação de marcha mínima e máxima que o trator auto-maticamente se ajusta ao regime selecionado. Após feita a programação não é necessário o operador manejar qualquer alavanca ou botão, pois a troca ocorre de forma autônoma e sem o uso da embreagem. Cada vez que a rotação de trabalho baixar a níveis superiores a 20% o sistema baixa uma marcha para possibilitar a recuperação do torque e rotação do motor. Abaixo, o quadro salienta as características da transmissão Dyna-6 frente às demais presentes

no mercado brasileiro.Esta transmissão equipa todos os tratores da

Série MF 7000-Dyna, nos modelos MF 7350 (150cv), MF 7370 (170cv), MF 7390 (190cv) e MF 7415 (215cv).

MODOS DE OPERAÇÃO DATRANSMISSÃO DYNA-6A transmissão Dyna-6 pode operar no

modo manual, como qualquer câmbio Power-shift do mercado, onde o operador é responsável pela troca de marchas que, neste caso, pode ocorrer pela alavanca de marchas/seleção de grupo e/ou pela alavanca reversora que fica à esquerda do volante. Além do modo manual, esta transmissão pode operar no modo “Speed”, que escalona as velocidades durante a troca de grupos, ou seja, quando da troca de grupos a transmissão alinha a velocidade imediatamente

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maior a ser encontrada no próximo grupo de trabalho, traduzindo-se em uma troca suave de marchas, sem solavancos. Esta modalidade pode funcionar na função Campo ou Transporte, sendo que na primeira é permitida somente troca de marchas, necessitando acionar o botão de troca de grupo ao final das seis marchas pos-síveis dentro de um mesmo grupo. Na segunda função a troca ocorre também entre grupos, sem a necessidade de utilizar o botão de troca de grupos (câmbio sequencial).

Todavia, o que realmente impressiona na transmissão Dyna-6 é a modalidade totalmente automática, que também opera na função Cam-po e/ou Transporte. A diferença entre Campo e Transporte é o fato de que na primeira, a troca automática ocorre apenas dentro do mesmo gru-po, visto que, teoricamente, o trator se encontra tracionando algum implemento. Já na segunda função, onde teoricamente não há um maior esforço de tração, a troca automática poderá ocorrer entre todas as marchas, de todos os grupos de trabalho, sem o uso de embreagem e sem acionamento de qualquer tecla ou alavanca por parte do operador.

PRINCÍPIOS TRANSMISSÃO DYNA-VTO Dyna-VT é um sistema de transmissão

continuamente variável (CVT), onde há a progressão contínua da velocidade, desde velo-cidades de 0,03km/h até 42km/h. Esse sistema promove total praticidade e conforto ao opera-dor, além de assegurar uma alta produtividade e eficiência, aliados a um baixo consumo de combustível em qualquer aplicação. Os tratores MF 8600 equipados com a transmissão Dyna-VT não apresentam troca de marchas. Teclas de ativação de velocidades de deslocamento e rotações do motor pré-programadas pelo ope-rador garantem que, com apenas um toque, a máquina assuma a velocidade e a rotação gravada pelo usuário, a qualquer momento durante a operação. Isto permite a seleção de regimes de velocidades e rotações que melhor se adaptam às condições de trabalho, como, por exemplo, programar maiores velocidades e menores rotações para execução de manobras de cabeceira ao final do talhão, bem como menores

velocidades e maiores rotações durante a opera-ção. Esta transmissão, uma das mais modernas do mundo, equipa os tratores MF 8670 (320cv) e 8690 (370cv).

VANTAGENS DA TRANSMISSÃO DYNA-VTA transmissão continuamente variável pos-

sibilita o trabalho em qualquer velocidade e em qualquer rotação do motor, sem que o operador perceba a ocorrência da troca de marchas. Os variados modos de operação possibilitam ao operador a seleção da modalidade que melhor se adapta à tarefa a ser realizada, qualquer que seja a velocidade e/ou rotação do motor necessária.

A possibilidade de ajustar e gravar até duas velocidades e duas rotações aumenta a eficiência na troca de regimes de operação. Isso acarreta em grandes incrementos de rendimento operacio-nal. Da mesma forma, pode-se ainda atrelar uma rotação a uma velocidade, assim, pressionando a tecla da velocidade, a máquina também passa a assumir a rotação relacionada.

O modo DTM permite que o motor tra-

balhe apenas com rotação suficiente para pro-porcionar a potência e o torque necessários em uma determinada operação, sempre mantendo a velocidade definida pelo operador. O resultado é a otimização do uso do motor e a redução do consumo de combustível.

Por não possuir troca de marchas, a trans-missão Dyna-VT elimina os solavancos e a perda de potência decorrentes da alteração de regime, possibilitando, portanto, um aumento de velo-cidade constante, tanto para frente quanto para ré. O nível de resposta da troca de regimes de velocidade e rotação do motor também pode ser alterado, o que faz com que o operador defina a agressividade da resposta quando solicitada a alteração de um regime de velocidade e/ou rotação do motor.

Estas opções de transmissões fazem com que o usuário tenha cada vez mais produtivida-de, rentabilidade e conforto durante a operação, e é fator essencial no processo de seleção do trator que melhor atende às necessidades do produtor rural.

ModelosMF 8670/8690

OutroOutroOutro

TIPODyna-VT (CVT)

Powershift AutomáticaFull Powershift

Full Powershift Ultra Command

Quadro 2 - Comparativo dos diferentes tipos de transmissões presentes no mercado brasileiro

Velocidades à frenteInfinita

161818

Velocidades à réInfinita

444

A transmissão Dyna-6 está disponível nos modelos da série MF 7000 Dyna-6

Modos de operação da Transmissão Dyna-6

Sem a tradicional alavanca de câmbio, as transmissões Dyna-6 e Dyna-VTpossuem manches e botões que servem para configurar o modo de operação

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S680 A nova S680 é a maior colheitadeira da John Deere vendida no Brasil. Com motorização de 480cv e capacidade de

14.100 litros no tanque graneleiro, ela é uma opção para produtores que necessitam de alta produtividade

A John Deere lançou recentemente o novo modelo de colheitadeira S680, que vem com novos sistemas de tri-

lha e separação e de limpeza de grãos, sistema de retrilha independente, novas unidades de trans-missão, gerenciamento de resíduos, nova cabine com controles e monitores; tanque graneleiro de maior capacidade de armazenamento e maior taxa de descarga, novos sistema hidráulico e elétrico, além de configuração de pneus.

MOTOR E TRANSMISSÃOA colheitadeira John Deere S680 possui

motor diesel John Deere 13,5 litros Power-Tech™, de 480cv, common rail, que fornece 546cv de potência máxima e possui governador eletrônico para garantir e manter o melhor de-sempenho do motor e nível de potência durante a colheita. Esta característica torna possível a colheita até o limite de capacidade de trilha e separação, especialmente quando há descarga de grãos durante a operação. A potência do mo-tor aumenta à medida que a carga da colheita reduz sua velocidade.

A transmissão automática ProDrive™ atua oferecendo velocidade normal para as condições de colheita ou trabalho de campo e mais rápido para o transporte rodoviário, permitindo o ajus-te individual através da alavanca de comando hidrostática. O sistema ProDrive™ oferece até 64% mais torque a uma velocidade de colheita de 8km/h, e facilita o trabalho em condições difíceis.

PLATAFORMAA Série-S da colheitadeira S680 utiliza as

plataformas HydraFlex™ Draper, com largura de corte de 40 pés. A plataforma 600DF possui conceito de barra de corte 100% flexível com 190mm de amplitude de flexibilidade, o que permite que ela copie o solo e realize o corte rente ao chão durante a colheita. A alimentação é feita primeiramente pelas correias laterais que conduzem o produto colhido até a correia central de maneira uniforme. A barra de corte possui um desenho que permite ao operador uma visão ampla de toda sua extensão, desde a cabine. O produto transportado pelas cor-reias laterais é conduzido até um tambor de alimentação de 406mm, com extremidades cônicas e dedos coletores retráteis, que realiza a alimentação da colheitadeira e auxilia no fluxo contínuo e ininterrupto. O tambor gira inversamente junto com a correia central e o molinete quando é acionado o reversor do alimentador da máquina.

TRILHA E SEPARAÇÃOO rotor TriStream™, de trilha e separação

em um único rotor de alta performance, conta com melhorias na parte superior do módulo de separação e cobertura do rotor e foi projetado para obter altas produtividades e colhei-tas em condições de maior dificuldade. A parte frontal do módulo de separação compreende três secções de alimentação.

O módulo de alimentação prepara o fluxo de colheita para trilha e separação devidamente distribuído em três seções. Isso proporciona um fluxo mais suave e uniforme de material, auxiliando especialmente em situações de alta umidade, alta produtividade das culturas e em condições de colheita verde.

O novo Sistema Ativo de limpeza Série S teve as áreas das peneiras superior e inferior aumentadas em 30% e 19%, respectivamente, em relação aos modelos anteriores. Além de maior área, foram melhorados o fluxo e o dire-cionamento de ar do ventilador, o que resultou em maior capacidade de limpeza do sistema e ampliação do rendimento geral da colheitadeira. As peneiras precisam de poucos ajustes mesmo em declives e todas as regulagens necessárias podem ser ajustadas de forma rápida por via eletrônica a partir da cabine.

Outro componente que foi atualizado é o sistema de retrilha independente. O material da retrilha é direcionado para o separador e posteriormente para a limpeza, o que permite aumentar a capacidade total do equipamento. O uso dos ajustes do côncavo, menos agressivos que os do separador, também permite garantir

quatro vias, suspensão a ar ajustável, incluindo ajuste lombar para o encosto. O assento de trei-namento oferece espaço extra e conforto para quem estiver auxiliando e, se não for necessário, pode ser convertido em escritório de campo com espaço para um computador portátil. Por conta do grande para-brisa da cabine e das colunas laterais mais finas, o operador desfruta de uma visão quase ininterrupta da operação de colheita. Ela vem equipada com sistema de ar-condicionado, frigobar e rádio.

Do posto do operador é possível realizar todas as funções de colheita através do Gre-enStar™ 3 (GS3) CommandCenter™, agora montado no apoia-braço, e display da coluna lateral PDU (Unidade de Display Primário). Além disso, um novo botão permite a ativação do AutoTrac™ em linha reta para a colheita, o que permite maior eficiência em campo.

Os controles do console do apoia-braço CommandTouch™ são intuitivos e rápidos para localizar. Todas as funções comumente usadas são ativadas através de teclas de atalho, como os ajustamentos de colheita, o controle de


uma qualidade superior do grão. Este sistema, de fácil ajuste, utiliza duas regulagens, para grãos finos e grãos tradicionais como milho e soja.

CONTROLADOR ISÓCRONO O controlador Isócrono mantém constate

as operações de rotação principalmente das peneiras, o que torna mais eficiente e durável o conjunto. Os ganhos de eficiência são prin-cipalmente nas obtenções de constate rotação para os sistemas de separação e limpeza, em condições adversas de colheita como de difícil trilha, úmido ou muito seco. Com os sistemas operando em rotações mais constantes, a colheitadeira entrega maior uniformidade na separação e limpeza de material.

Este controlador traz outros benefícios, como a redução de consumo de combustível pelo uso mais adequado da rotação do motor, auxilia o operador a controlar adequadamente a carga do motor, maximiza o controle hidráulico e aumenta a durabilidade dos componentes.

TANQUE GRANELEIROPara acompanhar o aumento das platafor-

mas e a capacidade de processamento de grãos, a S680 possui um tanque de grãos de 14.100 litros, passando a equilibrar as funções-chave da máquina. O tanque de grãos possui dois sensores de nível para advertir o operador quando o mesmo atingiu um nível de ¾ da sua capacidade ou quando está cheio. Os níveis de

tanque também estão conectados com as luzes giroflex para alertar os operadores

que fazem a logística de grãos com

transbordo no campo. O tubo de descarga de grãos mede 7,9 metros e a capacidade de des-carga é de 135 litros por segundo.

PICADOR DE PALHA Mesmo nas condições mais adversas, o

picador de palha PowerCast™ proporciona um excelente picado e distribuição de palhas mesmo em larguras superiores a 12 metros. O sistema também permite otimizar o dire-cionamento de distribuição de palha, através da rotação independente dos discos do Power-Cast™. Esse beneficio resulta na compensação da ação do vento durante o trabalho, regulado a partir da cabine.

CABINEA S680 possui nova cabine, denominada

Premium, que promete manter o operador alerta, relaxado e altamente produtivo. Ela apresenta um design ergonômico e lógico de todos os controles importantes da colheitadeira. Dentro do espaço da cabine 30% maior, em re-lação às anteriores, há assento do operador com

Fotos John Deere

A nova cabine possui 30% a mais de espaço interno, maior área envidraçada e colunas laterais menores


A colhedora S680 possui motorização de 480cv e capacidade de 14.100 litros no tanque graneleiro e capacidade para trabalhar com plataformas de 40 pés

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

MODELOPlataformas John Deere

Plataforma de cortePlataforma para milho

AlimentaçãoAlimentador

BarrasLargura

ComprimentoVelocidade variável

Diâmetro cilindro de levanteTrilha

Diâmetro RotorComprimento Rotor

Faixa de rotaçãoÁrea do côncavo

SeparaçãoTipo separadorComprimento

Superfície de separaçãoSistema de limpeza

TipoÁrea total de limpeza

Faixa de rotação do ventiladorMotorTipo

CilindradasAspiração

Rotação nominalPotência nominal cvPotência máxima cvTanque graneleiro

TamanhoTubo descarregadorTaxa de descarga

Altura tubo de descargaCapacidades

Capacidade tanque de combustívelPeso

Versão grãos

John Deere S680

40 pés18 linhas

Variável

Ferro fundido, barras U1397mm1727mm

520 - 780rpm 90mm

762mm3130mm

210 – 1000rpm1,1m2

Rotor

1510mm1,9m2

Sistema Ativo de Limpeza Serie S

5,6m2

620 – 1350rpm

PowerTech™, 6 cilindros13,5L

Pós-resfriado ar-ar2100rpm

480cv (353kW)546cv (402kW)

14100L7,9m

135L/seg.4,3m

1250L

19050kg

transmissão, o ar-condicionado, as luzes e até o rádio. O novo painel da coluna lateral (PDU) exibe mensagens digitais e fornece uma visão geral de todas as informações da máquina, como velocidade, rotação do motor, perdas e alarmes, e inclui um novo medidor de potência do motor. Essa informação exibe a porcentagem atual de potência utilizada pela colheitadeira, permi-tindo que o operador maximize a utilização da capacidade durante a operação de colheita.

Facilidade de uso e maior controle da opera-ção de colheita foram as principais áreas de foco no desenvolvimento da nova cabine. O monitor GreenStar™ 3 (GS3) CommandCenter™ apre-senta as informações de colheita e possibilita ajustes simples e rápidos. Usando apenas um display, o operador pode ativar um número de configurações, incluindo o ajuste automático da colheitadeira, tais como: controle Harvest Smart de avanço automático de velocidade, monitoramento do rendimento de colheita através do Monitor de Colheita; AutoTrac™ e AutoTrac™ RowSense™ também aumentam a produtividade através de um controle intuitivo. Isto elimina a necessidade de telas adicionais no monitor, facilitando a leitura das funções da colheitadeira. Outros serviços relacionados com funções incluem alarmes de alerta, calibração e assistentes de diagnósticos.

O visor da coluna lateral direita fornece um resumo rápido de todas as principais informa-ções da máquina, tais como a velocidade, as rotações do motor, as perdas e os avisos. Todas estas informações são apresentadas permanen-temente, evitando confusão e necessidade de navegar em vários menus. Foi adicionado um novo medidor de potência que mostra a porcen-tagem disponível utilizada. Estas informações são necessárias para maximizar continuamente o rendimento da máquina.

PILOTO AUTOMÁTICO AUTOTRAC™A S680 possui um piloto automático

AutoTrac™, que é um sistema automático via satélite que direciona o equipamento sobre uma linha planejada através do acionamento automático do mecanismo da direção. Este equipamento possibilita corte consistente na largura total da plataforma, conforto otimizado durante longas horas de colheita, aumento da performance do equipamento e da jornada de trabalho durante a noite, redução do consumo de combustível em uma grande área devido ao menor ziguezague da máquina nas passadas, redução de 90% da sobreposição, além da facilidade de retirar de um equipamento e colocar em outro para fazer outra operação, em menos de 30 minutos. .M

A Plataforma 600FD possui um conceito de barra de corte 100% flexível com 190mm de amplitude de flexibilidade

Fotos John Deere

pulvErIzAdorES

Segundo dados do Sindicato Nacio-nal da Indústria de Produtos para a Defesa Agrícola (Sindag, 2013),

o Brasil é o maior mercado consumidor de defensivos no mundo e o consumo destes produtos aumentou mais de 72% entre 2006 e 2012, passando de 480,1 mil para 826,7 mil toneladas. Nos vinhedos do País, especialmente devido às condições de umi-dade, o controle químico por meio do uso de fungicidas é prática amplamente utilizada.

Tendo em vista a necessidade de redução da utilização de defensivos na gestão das pragas e doenças na vitivinicultura brasilei-ra, já está presente no mercado uma máqui-na capaz de aplicar um fluxo de ar quente a alta velocidade nas plantas, objetivando o

Controle a fogoMáquina pouco convencional, a TPC utiliza ar quente como alternativa para

controle de pragas reduzindo a aplicação de defensivos nos vinhedos brasileirosControle Térmico de Pragas (Thermal Pest Control - TPC).

A máquina Lazo TPC está sendo avaliada no Laboratório de Agrotecnologia (Agrotec) do Núcleo de Ensaios de Máquinas Agrí-colas (Nema) na Universidade Federal de Santa Maria (UFSM). Pretende-se realizar um estudo técnico-operacional da referida máquina visando à comprovação da sua potencialidade de uso no sistema brasileiro de produção de uva para vinhos.

A máquina utilizada para efetuar esta aplicação no Brasil está registrada no Ins-tituto Nacional de Propriedade Industrial (INPI) e a patente refere-se a um equipa-mento acoplado a um trator, utilizado para auxiliar no controle de pragas de várias

culturas agrícolas, especialmente frutas, projetado para gerar e distribuir um fluxo de ar quente diretamente nas plantas, na faixa de temperatura entre 30°C e 300°C e a uma velocidade de 30 a 200km/h.

A tecnologia TPC utiliza apenas um fluxo de ar quente sobre as plantas para o controle de pragas e doenças e já vem sendo utilizada por cerca de 40 produtores de uvas no Brasil, sendo a grande maioria do Rio Grande do Sul, da região do Vale do Rio São Francisco, de São Paulo e de Santa Catarina. Trata-se de uma alternativa que surgiu a partir de uma experiência chilena, iniciada em 1991 e que, a partir de 2008, começou a ser testada no Brasil. O idealiza-dor dessa máquina foi o agricultor chileno

Leandro Correia Ebert


Florêncio Lazo, que tinha como objetivo inicial fazer o controle de geadas nas áreas de produção. Porém, ao observar que as plantas desenvolviam maior resistência às pragas e doenças com a aplicação do fluxo de ar quente, passou a estudá-la com este objetivo. Mais tarde, a tecnologia foi denominada de “Thermal Pest Control” (TPC).

O sistema TPC propõe o controle de pragas e doenças com dois propósitos, o primeiro, eliminar fungos, bactérias, larvas e insetos que não resistam à exposição às altas temperaturas e, o segundo, estimular os mecanismos de autodefesa da planta através do estresse a qual esta é submetida pelo rápido aquecimento, o que a tornaria mais resistente. A motivação inicial para o desenvolvimento da tecnologia era eliminar totalmente o uso de defensivos nas culturas. Entretanto, as primeiras experiências práti-cas evidenciaram que a melhor utilização da máquina seria associá-la a uma abordagem sistêmica do Manejo Integrado de Pragas (MIP), o que permitiria aos usuários re-duzir sua dependência na utilização de defensivos.

As características da máquina Lazo TPC são similares às dos equipamentos de pulverização do tipo atomizador, normal-

mente utilizados para efetuar o controle de pragas em frutíferas e cultivos arbóreos ao aplicar produtos químicos fitossanitários.

No entanto, a Lazo TPC aplica, como via alternativa, um fluxo de ar quente sobre o cultivo, contendo um sistema de geração e

de pragas. A tecnologia foi bem recebida, especialmente devido à preocupação com os impactos que a atividade agrícola pode oferecer ao meio ambiente e ao homem, bem como com relação a questões de segurança alimentar para o consumidor final, uma vez que a tecnologia visa reduzir ou eliminar a utilização de defensivos na produção de uvas e vinhos.

Contudo, a grande maioria dos par-ticipantes do questionário afirmou que o sistema ainda necessita de uma melhor comprovação e validação, para que seja adotado na gestão das pragas que acometem a cultura vitícola no Brasil. Segundo estes, há necessidade de estudos que objetivem aperfeiçoar a tecnologia e possibilitar uma maior certeza de alcance de resultados com as aplicações de ar quente com a máquina Lazo TPC, principalmente reduzindo as aplicações de defensivos. Informações referentes à eficiência da aplicação, custo


de aquecimento do ar. Nesse contexto, não existem normativas específicas de avaliação que se adaptem de forma integral à máquina para o controle térmico de pragas e estabe-leçam os procedimentos para efetuar a sua certificação e homologação. Sendo assim, é necessário realizar uma adaptação de normas e procedimentos de ensaios e testes existentes, de forma a definir uma metodo-logia específica e adequada para realizar a avaliação do equipamento.

O trabalho de avaliação desta máqui-na foi dividido em três etapas: a primeira consiste na aplicação de um questionário a profissionais, produtores e técnicos re-

lacionados com a produção vitivinícola, representativos das regiões produtoras do Brasil sobre a máquina e a tecnologia, visando conhecer a situação da utilização da máquina no Brasil. A segunda etapa diz respeito à caracterização técnica, incluindo a descrição dos constituintes estruturais da máquina, funcionamento e cumprimento das normas de segurança. Finalmente a terceira consiste na sua avaliação técnico-operacional, onde serão avaliados quesitos como o comportamento da máquina a cam-po, verificando sua eficiência e capacidade operacional, condições do ar aplicado (tem-peratura e velocidade), custos operacionais, entre outras variáveis.

Neste momento os trabalhos encon-tram-se na segunda fase de avaliação e os resultados da primeira fase (Tabela 1), demonstram que a comunidade vitiviní-cola brasileira considera a tecnologia TPC uma alternativa promissora para o controle

O estudo técnico-operacional da TPC visa à comprovação da sua potencialidade de uso no sistema brasileiro de produção de uva para vinhos

Tabela 1 – Vantagens e inconveniências para a adoção do sistema TPC pela comunidade vitivinícola amostrada

Vantagens para adoção do TPCEficiência no controle preventivoEliminação Eficiênte de pragas

Associação no Manejo Integrado Adequação da máquina a situações

Diminuição de custosAcréscimo na Qualidade uva/vinho

Diminuição de contaminações ambientaisDiminuição da Exposição direta

Aumento da Segurança alimentarImagem/Sustentabilidade

Inconveniências para adoção do TPC Necessidade de estudos

Logística e estocagem de gásCusto operacional

Incerteza de Resultados Dificuldades operacionais

Compactação do soloEmissão de poluentes

Planejamento do manejoExposição à riscos

Confiabilidade no agrotóxico

% População 50,028,851,519,734,831,880,357,662,143,9

% População 81,839,469,771,253,015,219,736,440,925,8

Tabela 2 – Caracterização técnica da máquina Lazo TPC

Sistema

1 - Geração do ar

2 - Aquecimentodo ar

3 - Distribuiçãodo ar

DescriçãoAcionamento: Tomada de potência (TDP) do trator

Comandos: TDP do tratorTurbina: Elíptica; Rotor/ventilador: Radial. Saídas: dois dutos direcionais metálicos opostos 180°.

Rotação de trabalho: 540rpm. Velocidade de saída do ar: 30 a 200km/h.Acionamento: Próprio

Comandos: Caixa de comandos e controle remoto.Combustível: Gás Liquefeito de Petróleo (GLP)

Vaporizador, Queimador, Sensor de temperatura,Manômetro, Pressostato, Mangueiras de GLP e de GLP gasoso.

Válvulas: de retenção, de ignição, reguladora de pressão, de admissão de GLP no vaporizador, reguladora de vazão de gás no queimador, depósito de gás.

Tipo Defletor plano. Dois difusores de ar fixos opostos 180. Capacidade de configuração para aplicações laterais (para sistema de condução em espaldeira) e superiores (para sistema de condução em latada).

Equipamento de geração e distribuição de calor para controle térmico de pragas Modelo: P190 Fabricante: Lazo TPC Ano: 2012

A máquina Lazo TPC está sendo avaliada no Laboratório de Agrotecnologia (Agrotec) do Núcleo de Ensaios de Máquinas Agrícolas (Nema) na Universidade Federal de Santa Maria

Leandro Correia Ebert,José Fernando Schlosser,Pablo Gustavo Silva Ferrer,Ulisses Giacomini Frantz eMarcelo Silveira de Farias,Nema – UFSM

aprimoramento da máquina para que atenda as necessidades dos produtores rurais em relação às diferentes condições e aos fatores levantados quanto uma eficiente utilização por estes produtores no campo.

Finalmente qualquer um dos benefícios potenciais da utilização da tecnologia TPC, como o controle de pragas e doenças, in-cremento do mecanismo de autodefesa das plantas, diminuição da umidade durante a estação de crescimento, diminuição dos riscos e custos ambientais pelo uso de defen-sivos, aumento da produtividade e qualidade do produto, deve ser observado objetivando a resolução de problemas de forma a possibi-litar uma análise da relação custo-benefício quando da utilização em diversas regiões e condições produtivas.

A correta identificação dos problemas específicos, enfrentados pelos usuários e pela máquina em si nas condições de pro-dução do Brasil pode gerar a necessidade de alteração das configurações da máquina TPC. Isto é considerado primordial para que a tecnologia Thermal Pest Control seja vista como uma solução potencial e alcance a eficiência desejada e para que se consolide como uma alternativa de redução do uso de defensivos na viticultura brasileira.

operacional, normas de segurança e fatores operacionais que permitam recomendações adequadas para a utilização da máquina foram julgadas as mais importantes para a consolidação desta tecnologia no Brasil.

A caracterização técnica da Lazo TPC, efetuada na segunda fase, permitiu com-preender a estrutura e o sistema de funcio-namento da máquina. O equipamento foi dividido em sistema de geração de ar, de aquecimento do ar e de distribuição do ar, sendo os sistemas comunicados entre si, com características e estruturas independentes, no entanto, complementares, conforme a Tabela 2.

Com a conclusão da avaliação técnica-operacional da máquina TPC espera-se for-necer as informações para orientar, tanto o

.M


O objetivo da nova máquina é o controle de pragas de várias culturas agrícolas, especialmente frutas, projetada para gerar e distribuir um fluxo de ar quente diretamente nas plantas, na faixa de temperatura entre 30°C e 300°C

Fotos Leandro Correia Ebert

Mais Alimentos Internacional: agora vai

Os países da África possuem ranking muito diferente uns dos outros quando os vemos pela ótica dos

investidores. Temos Gana e Moçambique, por exemplo, com previsão de crescimento do PIB de mais de 7% ao ano nos próximos cinco anos e bem colocados no Doing Business do Banco Mundial; temos Zimbábue, por outro lado, com uma economia estagnada. No entanto, todos esses países têm algo em comum: possibilidade de desenvolver uma agricultura tropical.

Aqui mesmo já escrevi sobre a importância de programas de fomento à agricultura familiar e, mais especificamente, sobre o programa Mais Alimentos Internacional (MAI). O MAI tem o objetivo de estabelecer uma linha de cooperação técnica direcionada a apoiar a produtividade de pequenos agricultores e a produção de alimen-tos em países em desenvolvimento, promovendo a segurança alimentar e nutricional.

Pois bem, a Indústria brasileira sempre

apoiou essa iniciativa. Trata-se de uma opor-tunidade do setor agrícola brasileiro mostrar ao mundo um desenvolvimento expressivo da indústria nacional. O problema é que, dois anos depois do programa ser lançado, nada foi concretizado, apesar de já contar com cerca de 470 milhões de dólares de recursos aprovados em âmbito do governo. Sinal que precisa de mudanças.

A metodologia inicial de especificação do pacote tecnológico e da seleção de exporta-dores, delineada na Portaria 112/2012, não foi efetivada e acabou se tornando objeto de dificuldades operacionais. A sensação é de que o programa não foi realmente implementado, tendo em vista a burocracia que significava um engessamento e a excessiva participação do Ministério do Desenvolvimento Agrário (MDA) nas premissas básicas do programa.

Grande parte das críticas acerca da meto-dologia inicial recaía sobre a impossibilidade

do país escolher o fornecedor além do fato dela conceder demasiadas responsabilidades ao ministério.

O MDA, então, elaborou algumas ações para solucionar os problemas. No final das contas, o governo deixa de exercer a função de controlador e passa a agir como regulador do processo. Isso significa, por exemplo, que não existirá imposição de pacote tecnológico ou marcas. O governo definirá apenas um preço de referên-cia do item como teto para a negocia-ção e os países poderão escolher os equipamentos e o pacote tecnológico que melhor lhes atendam.

Essas mudanças possibilitarão negociações diretas entre empresas e países, facilitando e aumentando a agilidade das definições de em-presas e produtos. Estamos muito otimistas com todas as mudanças. Agora devemos apertar o passo e materializar negociações com os países participantes.

Milton Rego é engenheiro mecânico e

economista, especialista em gestão. Atua na área de máquinas agrícolas e

de construção desde 1988. Atualmente, é diretor de

Comunicações e Relações Ex-ternas da Case New Holland;

vice-presidente da Câmara Setorial de Máquinas Rodovi-

árias da Abimaq e diretor da Anfavea e Sinfavea. Milton

é responsável pelo blog do Milton Rego, que aborda os mercados de máquinas agrícolas e de construção:www.blogdomiltonrego.com.br

O problema é que, dois anos depois doprograma ser lançado, nada foi concretizado

MuNdo MáquINAS


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Veja no quadro as principais mudanças

COMO ERA

MDA apresentava o preço final do pacote

Sem negociação de preço entre país e fornecedores

País sem escolha de marcas

Pacote tecnológico obrigatório e não negociável

Pacote tecnológico igual para todos os itens

Exportação através de Trading

COMO FICARÁ

MDA apresenta o preço de referência

Com negociação de preço entre país e fornecedores

País escolhe as marcas dos equipamentos

Pacote tecnológico obrigatório e negociável

Pacote tecnológico específico para cada item

Exportação através de Trading com a possibilidade de exportação direta

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