lean operation

7/24/2019 Lean Operation

1/4

PEMELIHARAAN CUBICLE OUTGOINGPT PLN (PERSERO) APD SEMARANG

THOMAS AMBONO8406022K

PENERAPAN LEAN OPERATIONPADA PEKERJAAN PEMELIHARAAN SEL 20 KV GARDU INDUK

Lean Operation merupakan suatu cara atau metode untuk menciptakan

peningkatan produktifitas kerja. Salah satu cara yang dapat diterapkan adalahmelaksanakan pekerjaan secara efektif dan efisien.

Ada 3 strategi utama dalam penerapan Lean Operation pada pekerjaanpemeliharaan sel 20 kV Gardu Induk. Strategi tersebut adalah 3 M (Man,Machine, Method).

Man; artinya orang atau pelaksana pekerjaan.

Machine; adalah peralatan kerja dan peralatan pendukung pekerjaan.

Method; adalah cara atau strategi pelaksanaan pekerjaan.

*3 M seperti yang diutarakan Mas Dedy Marsetioadi (Central Coach).

MAN (MANAJEMEN PERSONIL)

Secara bagian, Regu Pemeliharaan dipisah menjadi 2 bagian yaitu BagianMekanik dan Proteksi. Bagian Mekanik bertugas melakukan pemeliharaanseperti PMT, Busbar, Kabel Power dan Earthing Mechanic. Sedangkan BagianProteksi bertugas melakukan pemeliharaan Rele, CT, PT dan Meter. Pemisahantersebut tidak bertujuan untuk memecah satu regu menjadi beberapa bagian,namun hanya memisahkan tugas, wewenang dan tanggung jawab selamamelaksanakan kegiatan pemeliharaan. Praktik di lapangan seringkali

mengharuskan overlaping dimana bagian mekanik harus dapat mengerjakantugas bagian proteksi atau sebaliknya.

Karena kegiatan pemeliharaan rutin tersebut terkait dengan pelimpahan beban(APJ) dimana petugas pemeliharaan dituntut untuk memanfaatkan waktusebaik-baiknya, maka koordinasi dan pembagian tugas yang jelas masing-masingpersonil sangat diperlukan.

Jumlah personil yang terlalu banyak tidak dapat menjamin pekerjaan akancepat selesai. Jumlah yang tidak memadai (sedikit) berakibat berkurangnyakualitas pemeliharaan. Jumlah personil harus pas. Tidak lebih dan tidak boleh

kurang.

Pembagian tugas masing-masing personil misalnya sebagai berikut: dua personilmenangani PMT, Kubikel dan Busbar, dua personil menangani CT, PT dan KabelPower, dua personil menangani Rele Proteksi dan Metering serta ditambah satupersonil yang bertugas untuk koordinasi dan mengawasi jalannya pelaksanaanpemeliharaan. Total hanya dibutuhkan tujuh orang personil untuk pemeliharaanlima buah Kubikel 20 kV dari pukul 8:00 pagi hingga pukul 16:00 petang. Jumlah


2/4



personil tersebut dapat berubah dan disesuaikan dengan mempertimbangkanjenis pemeliharaan (Preventif, Prediktif maupun Korektif) serta volume Kubikelyang dipelihara.

MACHINE (MANAJEMEN PERALATAN)

Dalam pelaksanaan pemeliharaan terdapat beberapa item pengukuran danpengujian alat yang berbeda namun menggunakan alat uji yang sama. Misalnyapengujian tahanan isolasi PMT dan CT. Bila kedua pengujian tersebut kebetulandilakukan dalam waktu yang bersamaan maka akan terjadi time waste.Karena masing-masing pelaksana akan saling menunggu. Jalan keluar daripermasalahan ini adalah dengan membawa peralatan uji lebih dari satu.Tentunya hanya alat uji yang dipakai secara umum oleh labih dari satuperalatan, misalnya alat uji tahanan isolasi.

METHOD (MANAJEMEN STRATEGI PEMELIHARAAN)

Contoh Gambar Kubikel Outgoing 20 kV

Bandingkan dua Metode Pemeliharaan di bawah ini:

1. METODE SHOOT GUNSemua personel melakukan pemeliharaan satu Kubikel terlebih dahulu,setelah selesai baru berpindah ke Kubikel yang lain. Misal semua personildikerahkan untuk memelihara semua peralatan yang ada di Kubikel Outgoing01 terlebih dahulu. Setelah semua item pemeliharaan dikerjakan barulahdimulai memelihara semua peralatan yang ada di Kubikel Outgoing 02.

2. METODE MACHINE GUNBila beban telah dilimpahkan, semua petugas melaksanakan pemeliharaan

peralatan sesuai dengan pembagian tugas masing-masing. Misalnya PetugasA dan B memelihara PMT dan Interlocking di Kubikel Outgoing 01, sementaraPetugas C dan D melakukan uji Rele pada Kubikel Outgoing 03 dan Petugas Edan F mengukur Rasio dan Knee Point CT di Kubikel Outgoing 05.

Kekurangan dari metode pertama bila dibandingkan dengan metode yang keduaadalah tidak efisien waktu. Meskipun pada beberapa kondisi (tanpa padam

OUT

01

OUT

02

OUT

03

OUT

04

OUT

05


3/4



Incoming dan pelimpahan beban bergantian) memang harus dilakukan sepertiitu.

Dengan menggunakan metode kedua waktu pemeliharaan dapat ditekan,tempat atau area ideal untuk melakukan pemeliharaan tercapai (tidak

berdesak-desakan yang dapat menyebabkan unsafe condition) dan tentunyakualitas serta kuantitas (volume terpelihara) tercapai atau bahkan melebihitarget yang diinginkan.

*Istilah kedua metode di atas hanya karangan saya pribadi untuk mempermudah pemahaman saja (harap maklum).

PENGALAMAN NYATA PENERAPAN LEAN OPERATION

NO. TAHUNGARDU

INDUKTRF PMT PENYEBAB MELEDAK

WAKTU

PERBAIKAN

1 2009 PALUR 2 PLR 02 Tekanan SF6 turun (tabung bocor) 6 hari

2 2009 JAJAR 1 JJR 02 Tekanan SF6 turun (tabung bocor)

3 hari

3 2009 JAJAR 2 JJR 03 Tekanan SF6 turun (tabung bocor)

3 hari

4 2010 PALUR 3 PLR 14 Tekanan SF6 turun (tabung bocor)

3 hari

5 2010 BATANG 1 BTG 03 Breakdown Vacuum Bottle 2 hari

6 2010 JAJAR 2 JJR 05 Tekanan SF6 turun (tabung bocor) 1 hari

7 2011 PALUR 3 PLR 09 Kelainan Mekanik & Vacuum Bottle 1 hari

Tabel Recovery Kubikel Merk MG akibat gangguan Busbar

Kekurangan (kesalahan) pada penanganan gangguan Busbar di PALUR tahun2009 antara lain:

Terlalu banyak personel yang turun tangan sehingga tidak ada pembagiantugas secara spesifik (tanpa mengurangi rasa hormat dan terima kasih padasaat itu APD dibantu teman-teman APJ Surakarta yang luar biasabanyak).

Peralatan yang masih seadanya, sehingga sering terjadi beberapa di antarakami harus berburu kunci Shock Hexagonal misalnya.

Belum ada arah yang jelas bagian mana dulu yang harus ditangani (strategipemeliharaan atau penanganan gangguan belum dikuasai).

Hal-hal di atas juga diperparah dengan:

Personil belum berpengalaman (pada waktu itu kami seperti sekumpulanorang buta yang memakai kacamata hitam lalu diperintahkan berjalanmeniti lorong yang gelap tak berujung).

Kesulitan material cadang untuk menggantikan material yang sudah tidaklayak dioperasikan.

Kondisi Kubikel akibat gangguan amat memprihatinkan.


4/4



Belajar dari kekurangan itulah Regu Pemeliharaan secara bertahap menerapkanapa yang di kemudian hari (saat In House Training) baru kami ketahui namanyaLEAN OPERATION.

Bahkan pada saat gangguan JJR 05 proses recovery hanya membutuhkan satu

hari saja. Gangguan terjadi di pagi hari, namun sore hari semua penyulangdapat dinormalkan kecuali JJR 05 yang memang membutuhkan waktu untukproses perbaikannya (strategi kami waktu itu adalah bagaimana memanfaatkanwaktu sebaik mungkin agar beban penyulang selain JJR 05 tidak terlalu lamadilimpahkan demi keandalan sistem pada Hari Raya).

Begitu pula saat terjadi gangguan di PLR 09 tahun 2011, dengan strategi 3 Mproses recovery gangguan dapat ditekan tanpa mengurangi kualitas hasil akhir.

lean operation

Documents