lean manufacturing system

Lean Manufacturing System

LEAN MANUFACTURING SYSTEMLean Manufacturing merupakan sistem produksi yang senantiasa mengupayakan penekanan

pemborosan (Waste elimination) dengan melibatkan seluruh karyawan di dalam perusahaan.

Pemborosan di sini diartikan sebagai segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah.

“Apa yang membuat Toyota menjadi leader market dalam industri otomotif? Bagaimana

Toyota memformulasikan proses produksinya, sehingga mampu menghasilkan output

berkualitas dengan biaya rendah dan waktu proses cepat?”

Lean Manufacturing berarti “doing more and more with less and less”, artinya memproduksi

semakin banyak dalam waktu yang semakin singkat, dengan ruang produksi yang lebih kecil

serta dengan mesin, tenaga kerja dan material yang lebih sedikit.

Lean Manufacturing adalah suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasikan dan

mengeliminasi pemborosan, yaitu kegiatan yang tidak memberi nilai tambah melalui aktifitas

peningkatan terus-menerus serta mengoptimalkan value stream.

Penerapan Lean Manufacturing akan menciptakan proses produksi yang mengalir yang ditarik

dan dikendalikan sesuai dengan derap permintaan pelanggan. Penerapan Lean Manufacturing

juga ditujukan untuk mengeliminasi inventori yang belum diperlukan (berlebih).

Dalam implementasi Lean, sebuah perusahaan dituntut menghasilkan output berkualitas

dalam jumlah yang tepat dan pada tempat yang tepat pula, dengan material, waktu proses,

tenaga kerja, ruangan, waktu set up, mesin, dll seminimal mungkin. Dengan demikian

pemborosan (muda) akan berkurang, persediaan dapat ditekan dan proses produksi akan

mengalir, tidak tersendat-sendat.

Produk kami yaitu mesin solder listrik terbuat dari part-part yang melewati beberapa mesin

dan melewati urutan proses sebagai berikut, yaitu :

TKI 327Sistem Produksi


Keterangan :

M1 : Mesin Mall

M2 : Mesin Bor

M3 : Mesin Punching

M4 : Mesin Bending

M5 : Mesin Welding

M6 : Mesin Bubut

M7 : Mesin Bandsaw

M8 : Mesin Finishing

Urutan Proses :

1. Body : M1 – M2 – M3 – M4

2. Top Body : M1 – M2 – M3 – M4 – M5

3. Bottom Body : M1 – M2 – M3

4. Switch : M1 – M2 – M3

5. Switch Cover : M1 – M2 – M3

6. Solder TIP : M1 – M2 – M3

7. Pearch : M1 – M2 – M3

8. Anneal : M1 – M2 – M3 – M5

9. Hand guard : M1 – M2 – M3 – M5

10. Jogg : M6 – M7 – M8

11. Tyre : M1 – M2 – M3

12. Roller : M1 – M2 – M3 – M5

1. WASTE



Waste adalah sesuatu yang menimbulkan biaya tambahan bagi lini produksi tanpa

menaikkan mutu dan nilai dari produk yang telah dibuat. Produk Solder listrik dibuat sesuai

dengan jumlah sesuai dengan peramalan ke periode sebelumnya. Permintaan akan produk

tersebut pada setiap periodenya pasti berbeda-beda. Untuk mengantisipasi kekurangan produk

akibat permintaan yang sangat tinggi, maka dibuat stock terhadap produk tersebut. Tapi hal

yang tidak menguntungkan terjadi karena hal ini. Sewaktu-waktu permintaan tidak terlalu

banyak sehingga mengharuskan untuk menyimpan produk di gudang, yang nantinya akan

menimbulkan biaya-biaya tambahan bagi lini produksi. Bagian yang disebut waste adalah

ketidakefisienan penggunaan mesin dalam menggunakan bahan baku yang menimbulkan

biaya-biaya tambahan dalam kegiatan produksi.

Waste yang muncul pada produk mesin solder listrik adalah dari aspek bahan baku,

tenga kerja, mesin, metode, dan metode manajemen. Maka waste dapat diklasifikasikan

berdasarkan 5M + Q + S ( man, material, machine, method, management, quality, safety)

Gambar 1.1 The 5M + Q + S

2. SEVEN WASTE



Seven waste adakah semua waste yang mempengaruhi kegiatan produksi. 7 waste yang akan

dijelaskan adalah yang sering terjadi pada produk mesin solder.

a. Overproduction

Memproduksi barang-barang yang belum dipesan, akibatnya penumpukan barang dan

tempat penyimpanan barang menjadi berkurang. Akibatnya inventory meningkat,

kecacatan, tidak fleksibel dalam perencanaan.

Masalah yang terjadi : di dalam pabrik, jumlah mesin solder yang diproduksi melebihi

permintaan yang ada sehingga solder yang belum terjual disimpan di dalam gudang

sehingga menimbulkan biaya tambahan berupa biaya simpan.

b. Inventory

Memproduksi lebih dari semestinya sebagai antisipasi kecacatan produk, muncul

akibat overproduction.

Masalah yang terjadi : ketika terjadi overproduction, maka akan timbul inventory.

Ketika inventory dari solder muncul maka kegiatan produksi akan dihentikan utuk

menghindari inventory yang berlebihan dan menimbulkan inventory pada bahan baku.

c. Conveyance

Transport yang dilakukan terhadap material ke suatu tempat dengan maksud tertentu.

Conveyance disini disebit sebagai waste ketika jarak yang ditempuh berlebihan

sehingga harus diberi alat bantu.

Masalah yang terjadi : pada layout pabrik, jarak antara work center mesin bor ke

gudang barang jadi sangat jauh.

d. Defects

Semua produk cacat yang tidak sesuai dengan standart perusahaan. Disebut waste

karena akan menimbulkan biaya perbaikan untuk melakukan inspeksi yang lebih

banyak.



Masalah yang terjadi : banyak komplain dari konsumen mengenai solder yang

diproduski dari perusahaan karena kualitas yang tidak bagus.

e. Processing Waste

Proses atau kegiatan yang seharusnya tidak diperlukan di kegiatan produksi yang

dilakukan. Jika proses tersebut dapat dilakukan, makaefektivitas dari kegiatan

produksi dapat ditingkatkan.

Masalah yang terjadi : misalnya di mesin bandsaw. Yang pertama dilakukan adalah

memposisikan part supaya tepat pada posisi yang seharusnya, hal tersebut yang

memakan waktu cukup banyak.

f. Operation Waste

Gerakan-gerakan yang tidak diperlukan selama proses produksi. Memiliki pemahaman

yang sama terhadap processing waste tapi lebih menekankan pada operasi yang

berlangsung.

Masalah yang terjadi : misalnya pada mesin bubut. Setelah part jogg di potong

kemudian di bubut menjadi diameter 10 mm setelah itu di bubut lagi hingga

berdiameter 1 mm, seharusnya bisa langsung di bubut menjadi berdiameter 1 mm.

g. Idle Time

Waktu yang tidak digunakan selama proses produksi atau waktu tunggu yang terjadi

baik pada manusia ataupun mesin.

Masalah yang terjadi : terjadi pada setiap mesin. Khususnya pada mesin mall, yang

seharusnya menunggu sampai material ditempatkan si stasiun kerja. Waktu menunggu

muncul karena jarak yang sangat jauh saat dilakukan transport dari tempat bahan baku.



3. IDENTIFIKASI WASTE

Tujuan identifikasi waste adalah untuk melihat waste apa saya yang terjadi di tiap work centre

dan yang diidentifikasi adalah 7 waste. Tools yang digunakan untuk identifikasi waste adalah

checklist. Checklist dibuat untuk tiap waste dan tiap proses yang terjadi.

Operations Waste-Finding Checklist

Process : Mesin Bor Date

Description of Waste Yes No Magnitude Causes and/or improvement plants

Lubang yang dihasilkan

tidak akurat• 1

Operator salah menggunakan ata bor ;

Pemilihan mata bor yang tepat

Masih ada sisa geram • 1Operasi yang dilakukan kurang sempurna;

Melakukan operasi sampai tuntas

Kedalaman lubang tidak

sesuai• 2

Operator kurang memperhatikan;

Operator harus teliti

Mata bor patah • 0

Total 4

Coveyence Waste-Finding Checklist

Process : perpindahan part Date

Description of WasteYe

s

N

o

Magnitud

eCauses and/or improvement plants

Daerah pengoperasian terlau

kecil• 3

Terlalu banyak produk yang dikerjakan;

Memperbesar daerah pengoperasian

Daerah pengoperasian

berantakan• 2

Banyak produk yang tidak terpakai;

Merapikan daerah operasi

Rusaknya alat transportasi • 0

Batas garis operasi tidak jelas • 0

Total 7



HOW TO DISCOVER WASTE

Terdapat berebagai cara yang dapat digunakan untuk menemukan waste dalam suatu lini

produksi. Ada cara “Back Door” dan ada cara menemukan waste dengan melihat situasi dan

kondisi yang teradi sekarang dalam suatu lini produksi.

I. Menggunakan Metode Back Door

Metode ini dapat digunakan jika kita tidak dapat menemukan waste yang muncul

dalam lini produksi kita. Dengan menggunakan metode ini, maka kita secara teliti

harus melihat seluruh proses produksi yang terjadi. Gunakan “Why” atau mengapa

sebagai pertanyaan yang sering ditanyakan saat menggunakan metode Back Door

ini.

II. Menganalisa Kondisi yang Terjadi Sekarang

Untuk menganalisa kondisi yang terjadi sekarang, ada beberapa Tools yang

digunakan untuk membantu analisa. Berikut ini adalah Tools yang dapat

digunakan:

1. Arrow Diagram

Arrow diagram adalah diagram yang menjelaskan tentang aliran proses dalam

suatu lini produksi. Ada 4 hal yang dapat dianalisa dengan arrow diagram ini,

yaitu

a. Retention (Idle)

b. Conveyance (Peerpindahan)

c. Processing

d. Inspection

2. Summary Chart of Flow Analysis

Pada Sumarry Chart kita menghitung beberapa banyak jumlah Retention,

conveyance, processin dan inspection yang terjadi pada pabrik kita. Dengan

pembuatan arrow diagram yang langsung dilanjutkan dengan pembuatan

summary chart, maka akan timbul ide-ide perbaikan terutama untuk layout

pabrik kita sehingga jumlah waste dapat dikurangi



3. Operation Analysis Table

Pada operation analysis table, kita dapat melihat apa saja kegiatan yang

dilakukan di work station tertentu. Dan juga dengan itu kita bisa melihat apa

saja kegiatan yang tidak perlu saat bekerja di work station yang bersangkutan,

dan kita dapat menghilangkan gerakan-gerakan tersebut.

4. Standard Operation Combination Chart

Pada standard operation combination chart ini, yang difokuskan adalah waktu

siklus yang terjadi pada tiap work centre. Dengan mengetahui waktu siklus,

maka ktia dapat menemukan waste yang terjadi dan melakukan perubahan

untuk mengurangi waktu siklus yang terjadi pada work centre tersebut.

HOW TO REMOVE WASTE

Pada proses produksi, yaitu dengan menggunakan berbagai mesin yang berbeda,

memungkinkan adanya waste. Misalnya ada gerakan-gerakan yang tidak perlu seperti adanya

gerakan memutar balik, gerakan lengan yang terlalu besar dan sebagainya. Tidak hanya dari

segi operator yang kurang baik, dari segi tata letak juga ikut memberikan atau dapat

menimbulkan waste,. Operator memungkinkan adanya suatu kendala seperti sulitnya dalam

mengambil part atau tools dan memberikan waktu transportasi yang cukup lama. Untuk itu

diperlukan cara agar menghilangkan waste-waste tersebut, yaitu dengan cara:

1. Perbaiki gerakan dalam performansi kerja

Dari segi operator dapat dilihat bahwa ada kalanya operator melakukan gerakan-

gerakan yang tidak seharusnya dilakukan. Misalnya ada gerakan tangan yang terlalu

melebar. Oleh sebab itu, perlu adanya perbaikan gerakan tersebut agar performansi

kerja dari operator dapat meningkat.

Misalnya dengan adanya pelatihan dengan fokus terhadap metode bekerja terutama

dapat mengefisiensikan gerakan-gerakan tubuh. Pelatihan semacam ini sangat

dibutuhkan karena pelatihan ini baik untuk pekerja yang baru masuk dan akan

memberikan pengetahuan kepadanya dalam menyelesaikan pekerjaan dengan efektif



dan efisien. Sedangkan untuk pekerja yang lama, pelatihan semacam ini berguna agar

pekerja dapat bekerja dengan lebih baik lagi sehingga performansi pekerja meningkat.

2. Membangun kombinasi optimal antara orang, mesin dan material

Pada beberapa mesin operator atau pekerja dapat mengalami gangguan atau kesulitan

baik itu gerakan dalam mengerjakan pekerjaan dalam suatu mesin maupun kesulitan

mengambil part-part atau tools (material). Oleh sebab itu, kita perlu menghilangkan

waste tersebut dengan cara mengatur kembali kombinasi tata letak antara pekerja /

operator terhadap mesin dan material yang akan dikerjakan. Dengan begitu,

diharapkan pekerja dapat memanfaatkan waktu dan tidak melakukan gerakan yang

tidak terpakai. Sehingga operator dapat dengan mudah melakukan pekerjaannya.

HOW TO PREVENT WASTE

Ada tiga cara yang dapat digunakan untuk mencegah waste, yaitu standardization, visual and

auditory controls dan the 5w dan 1h sheet. Berikt penjelasannya.

A. Standardization

Definisi: membangun prosedur standar untuk setiap operasi, sehingga setiap orang

dapat mengerti dan menggunakannya.

Kegunaan: cara penting untuk menghilangkan pemborosan, khusunya mencegah

kecacatan dan pemborosan proses.

Tujuan: menciptakan dan menopang suatu proses yang waste-free.

Standardization diperlukan untuk mesin, operasi memberikan definisi tentang kondisi

normal dan abnormal, clerical procedures, procurement (usaha mendapatkan).

B. Visual and Auditory Controls

Salah satu cara waste masuk dalam operasi adalah ketika standar tidak diubah pada

saat kondisi berganti. Ketika kelalaian cacat terjadi, standar harus dipertimbangkan.



Macam-macam visual and auditory controls adalah:

a. Red tagging

Red tagging adalah suatu metode yang digunakan untuk mengidentifikasi item-

item yang ditemukan dalam area kerja, tetapi kegunaan dan kebutuhannya tidak

diketahui.

b. Signboards

Tujuan dari stasiun kerja dan nama pekerja yang mengoperasikan di display di

setiap point processing. Signboards yaitu kegiatan mengidentifikasi peralatan dan

proses sehingga semua orang tahu, benda apa dan untuk apa mereka digunakan.

c. Outlining

Outlining yaitu membat pola aliran pekerjaan dengan menggunakan lantai untuk

mengidentifikasi dimana untuk menempatkan benda, dimana untuk berjalanm

safety zone dan danger zone. Outlining mengindikasi barang-barang yang diproses

atau part yang telah diproses menjadi signal untuk material handlers untuk

melengkapi atau delivery ke proses selanjutnya.

d. Andons

Andons adalah warna lampu berbeda-beda untuk melaporkan status dan kebutuhan

dari suatu sistem , dan sebagai signal ketika terjadi kondisi abnormal / cacat

sehingga masalah dapat diselesaikan dengan segera. Andon diletakkan pada mesin

atau lini produksi untuk mengindikasi status operasi.

e. Kanban

Kanban berfungsi sebagai sistem informasi yang terintegrasi yang

menghubungkan semua proses. Intinya adalah mengeliminasi perbedaan yang

terdapat pada komunikasi.

C. 5 W dan 1 H

5 w dan 1 h adalah metode yang kuat dan sangat berguna dalam menopang lingkungan

produksi waste-ferr. Lembar 5w dan 1h merupakan suatu alat yang sistematis

membatu metode ini. 5w digunakan untuk menemukan akar permasalahan, sedangkan

1h digunakan untuk pencegahan / perbaikan.



Diagram 5W + 1H

5. 5S



Seringkali perusahaan menganggap bahwa penerapan 5S sangat sulit dan mereka tidak

tahu harus memulai darimana. Prinsipnya adalah 5S dimulai dari langkah-langkah yang

sangat sederhana dan dilakukan secara bertahap. Kitapun seringkali menerapkan 5S dalam

kehidupan sehari-hari, seperti menyimpan alat tulis pada tempat khusus, dan menyediakan

tempat sampah di sudut-sudut ruangan tertentu untuk mempermudah pembuangan

sampah. Dengan membuat lingkungan tempat kita beraktivitas lebih teratur, maka

biasanya aktivitas kita pun akan berjalan dengan lebih lancer dan efisien.

A. SORT

Sort berarti menghilangkan semua benda-benda di tempat kerja yang tidak dibutuhkan

dalam operasi administrasi maupun produksi secara langsung. Pada awalnya

menghilangkan barang-barang sangat sulit karena orang-orang cenderung merasa barang

tersebut akan berguna di lain waktu. Hal ini disebut dengan istilah cluttering. Dalam

kehidupana sehari-hari perilaku karena alasan yang tidak jelas dan akhirnya menumpuk.

Pada akhirnya, tindakan yang tidak berdasarkan prinsip Ringkas ini akan menghasilkan

waste yang sebenarnya tidak perlu ada, seperti ruangan berlebih dan manajemen barang-

barang akibat persediaan yang berlebihan, transportasi yang tidak perlu, dan kesulitan

dalam menyusun tata letak.

Untuk mengidentifikasi benda-benda yang tidak dibutuhkan bukanlah sesuatu yang mudah.

Jarang ada pekerja yang mengetahui bagaimana memisahkan benda-benda yang

dibutuhkan. Strategi kartu merah (red tag) adalah metode sederhana dengan benda yang

dibutuhkan di pabrik. Kartu merah berarti memberi kartu apakah pada benda di pabrik

yang harus dievaluasi untuk menentukan apakah dibutuhkan atau tidak. Sebuah benda

dengan kartu merah mepertanyakan 3 hal, yaitu :

1. Apakah benda ini dibutuhkan?

2. Jika dibutuhkan, apakah dengan jumlah sebanyak ini?

3. Jika tidak dibutuhkan, apakah perlu diletakkan dsini ?

Jika benda-benda tersebut telah diidetifikasi, maka kemudian dapat dievaluasi dan ditindak

lanjut dengan tepat. Tindak lanjut yang tepat dapat berupa :



a. Ditahan pada are penahanan kartu merah untuk beberapa saat

b. Dibuang

c. Dipindahkan

d. Ditinggalkan di tempat semula

Berikut adalah contoh red tag :

Gambar 1.2 Red Tag

B. SET IN ORDER



Set in order merupakan pilar kedua setelah sort yang akan diimplementasikan secara bersama-

sama. Dalam hal ini dilakukan pengaturan tata letak meja rakit di line perakitan. Selain itu,

peletakkan alat-alat yang diperlukan juga kurang efisien sehingga kesulitan saat merakit. Tata

letak proses assembly before improvement dengan outlining:

- 5S MAP (before)

- 5S MAP (after)

- SIGNBOARD



Gambar 1.3

Gambar 1.4

- OUTLINING STRATEGY

Gambar 1.5 Outlining Jalur Transportasi di Pabrik



Gambar 1.6 Outlining Cara Penempatan Mata Bor di Pabrik

C. SHINE

Shine merupakan pilar ketiga yang harus dilakukan untuk membersihkan kotoran,

debu, minyak, dll. Dengan kata lain menjaga agar semua lantai produksi bersih. Shine penting

untuk menjaga tempat kerja bersih sehingga menjadikan lingkungan kerja menjadi nyaman.

Selain itu, juga menjaga semua barang dalam kondisi baik sehingga saat digunakan akan siap

sedia. Langkah-langkah implentasi shine:

1. Menentukan target shine:

Target kami adalah pada bagian mesin potong, bor, dan bubut yang

dalam prosesnya akan menghasilkan sisa-sisa potongan besi. Sedangkan

untuk mesin cat dalam prosesnya harus bersih dari tumpahan cat. Juga

membersihkan lantai produksi dari kotoran dan memperbaiki komponen-

komponen mesin yang rusak.

2. Menentukan tugas:

Menyiapkan operator pada bagian mesin potong, bor, bubut, dan cat

dimana mereka yang bertugas pada tempat tersebut dan menyiapkan

waktu untuk membersihkan lantai produksi di sela-sela proses produksi

dan melakukan perawatan secara harian ataupun berkala.



3. Menentukan metode shine

Metode yang dipakai oleh perusahaan kami adalah dengan melakukan

pembersihan secara berkala yang dilakukan per hari dan per minggu.

4. Menyiapkan alat

Alat-alat yang dipakai antara lain adalah sapu, vacuum cleaner, kain lap,

pengki.

5. Memulai shine

Melakukan pembagian tugas-tugas operator, menyiapkan atau

meletakkan alat-alat yang dibutuhkan untuk pembersihan. Penetapan

shine, terdiri dari langkah-langkah yaitu: mengganti, membersihkan,

mengelap, dan memilih.

Tabel Form Cleaning & Inspection Checklist

Mekanisme No PointMain Response

Bersihkan

Lumasi

Ganti

Perbaiki

Bevel1

Apakah hasil kemiringan sudah akurat?

√

2 Apakah permukaan kemiringan halus? √

Mall3 Apakah hasil cetakan sudah pas ? √ 4 Apakah ada hasil cetakan yang cacat ? √

Punch5

Apakah hasil penekanan pada cetakan terlihat jelas?

√

6 Apakah punch pada posisi yang tepat? √

Finishing7 Apakah hasil finishing sudah bagus? √ 8 Apakah masih ada cacat pada part? √

Welding

9 Apakah penyambungan sempurna? √

10Apakah sisa-sisa penyambungan menimbulkan masalah?

√

11 Apakah semua part bisa dilas? √

Bor12 Apakah Lubang yang dibuat simetris? √13 Apakah kedalaman lubang sesuai? √ 14 Apakah masih ada sisa-sisa geram? √

Bandsaw15 Apakah hasil permukaan halus? √16 Apakah masih ada sisa-sisa geram? √ 17 Apakah hasil potongan sudah pas? √

Bending18

Apakah hasil tekukan sudah halus / masih ada cacat ?

√

19 Apakah terjadi penipisan permukaan? √ D. STANDARIZE



Standardize adlah pilar pada metode 5S. Standardize merupakan penciptaan cara yang

konsisten untuk tugas dan prosedur yang dilakukan oleh tiga pilar sebelumnya (sort, set in

order, shine) jika dilakukan dengan baik. Pada langkah ini kami mencoba atau

meningkatkan kesadaran karyawan akan hal 3S. hal ini paling mendasar adalah operator atau

karyawan harus menciptakan 3 prinsip yakni menghindari adanya barang-barang yang

berserakan, mengindari lingkungan yang kotor. Dengan menggunakan check list juga dapat

melakukan pemantauan. Selain itu juga kami menentukan standar kerja bagi karyawan sesuai

dengan bagian-bagian yang ditangani.

- 5S Job Cyle Chart

Siklus kerja 5S digunakan untuk menentukan area mana 3S dilakauakn dan berapa

frekuensi untuk perkerjaan tertentu.

Dalam contoh siklus kerja 5S, kode huruf digunakan untuk menentukan jenis periodenya :

A= bekala

B = setiap hari (pagi)

C = setiap hari (malam)

D = mingguan

E = bulanan

F = kadang-kadang

5S Job Cyle Chart

Div/Dept/sect

Entered by Constantia, Stephani date : 11-11-11

NO 5S Sor

t

Set

in o

rder

Shi

ne

Sta

ndar

ize

Sus

tain

A B C D E F

1Red tag (company

wide)• •

2 Red tag (cell/lines) • •

3Pemeriksaan

inventory • •

4 Pemeriksaan alat • • 5 Wipe area • • 6 Vacuum area • •

7Machine clean

inspection • •

8 Degrease work area • • - Standarize Checklist



Standardize checklis dibuat untuk mengecek kembali seberapa baik 3 S dapat dijaga.

Setelah membuat penandaan penjagaan terhadap kerja 3S menjadi sebuah kegiatan rutin,

kita harus mengevaluasi seberapa baik mereka dijaga.

Standarize Level ChecklistDiv/Dept/

sectproduk solder listrik date 11/11/2011

Entered by Constantia, Stephani page 1-JanNo

Process and Checkpoint SortSet in order

Shine TotalPrevious

Total

1 Mesin bending, proses 1 1 2 3 4 5 1 2 3 4 51 2 3 4

57 6


57 5


59 7


59 8


59 7


58 7

Average & total 2.8 2.8 2.5 49 40

- 5W + 1H

Ketika masalah yang sama terjadii berrulang-ulang kali, waktunya untuk kembali ke

konsep. Standardize menuju level selanjutnya, yaitu pencegahan. Untuk menuju pilar

selanjutnya kita harus memulai dengan bertanya kenapa!. Kenapa menunjukkan

sumber masalah dan dapat mengatasinya dengan pelaksanaan yang fundamental.

Perubahan untuk mengembangkan unbreakable standardization, artinya : unbreakable

sorting, unbreakable setting in order, unbreakable shinning.

Di bawah ini 5W + 1H yang diberikan pada perusahaan :

T = Mengapa menyapu setiap hari ?

J = Karena sisa-sisa geram mengotori lantai

T = Mengapa sisa-sisa geram mengotori lantai?

J = Karena proses pengeboran kurang sempurna

T = Mengapa proses pengeboran kurang sempurna?

J = Karena operator tidak melakukan proses sampai tuntas

T = Mengapa operator tidak melakukan proses sampai tuntas?

J = Karena operator kurang ahli dalam mengendalikan mesin baru



T = Mengapa operator kurang ahli?

J = Karena operaot kurang mendapat pelatihan

T = Bagaimana cara agar operator dapat mengendalikan mesin baru dengan baik ?

J = Perusahaan akan memberikan pelatihan kepada operator setiap dilakukan

pergantian mesin

E. SUSTAIN

Sustain merupakan pilar ke-5 untuk menjaga kebiasaan merawat prosedur kelima pilar dengan

benar. Atau dengan kata lain komitmen dan disiplin. Langkah-langkah yang ditempuh

perusahaan kami adalah:

- Perusahaan menerapkan konsep visual control

Dengan konsep tersebut diharapkan proses kerja dapat berjalan dengan baik, karena

semua perlengkapan disusun dengan baik dan memudahkan pekerja dalam mencari

tools yang dibutuhkan.

- Perusahaan memberlakukan sangsi-sangsi

Dengan diberlakukan sangsi-sangsi, diharapkan para karyawan memiliki kesadaran

untuk menaati peraturan-peraturan yang berlaku. Dengan adanya peraturan-peraturan,

diharapkan dapat membuat tempat kerja menjadi nyaman.

- Perusahaan mengadakan pelatihan karyawan

Dengan pelatihan karyawan, diharapkan karyawan dapat lebih terampil dan lebih teliti

dalam melakukan pekerjaan.

- Perusahaan memberikan hadiah kepada karyawan yang rajin

Dengan ketentuan tersebut, diharapkan para karyawan dapat lebih meningkatkan

kerajinan mereka ketika bekerja. Sehingga pekerja yang rajin, diberi hadiah oleh

perusahaan.



5. JIT DAN KANBAN

FLOW CONTINOUS

Penggambaran kanban dalam system JIT



keterangan :

KANBAN STATUS

Kanban ini digunakan untuk menetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran

cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak

dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini, maka instruksi

produksi harus digerakkan. Berikut merupakan contoh kanban status berbentuk segitiga.



KANBAN TARIK

Kanban tarik adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbond

buffer stasiun upstream (sebelumnya) ke inbound buffer stasiun downstream

(sebelumnya), Tidak ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali kartu

kanban pengambilan sudah dikeluarkan. Berikut merupakan contoh kanban tarik.

KANBAN PRODUKSI

Kanban produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan dari

proses terdahulu. Kanban perintah produksi digunakan sebagai otorisasi untuk

memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Berikut merupakan contoh

kanban perintah produksi.



PERHITUNGAN JUMLAH KANBAN YANG DIBUTUHKAN

Kanban menolong untuk mengatur operasi yang stabil dan efisien. Berapa jumlah kanban

yang dibutuhkan adalah topik dasar saat menjalankan sistem kanban. Bila suatu pabrik

membuat produk menggunakan standard kebanyakan, operasi yang berulang, jumlah

kanban dapat ditentukan menggunakan rumus. Jumlah kanban yang dibutuhkan

tergantung pada jumlah pallet dan kapasitas mereka.

Demand Harian = 797+818+838+859+9880+900+921+942+962+983+1004+1024

!2bulan x20 hari kerja

Demand Harian = 45,43 46

Rumus untuk menghitung jumlah kanban adalah sebagai berikut:

N ≥ DL(1,0+α )

Q

Keterangan :

N = jumlah kanban

D = permintaan yang diharapkan tiap unit maktu

L = Waktu pesanan

Q = kapasitas wadah

α = faktor keamanan

Setelah dilakukan perhitungan, didapatkan bahwa:



Jumlah kanban status = 1 buah

Jumlah kanban tarik = 89 buah

Jumlah kanban produksi = 53 buah

KANBAN TARIK

W/C Part Numbe

r

Demand

Harian

LT (hari)

Faktor Pengama

n

Lot Size

Jumlah Kanba

n1 1 46 2 1,6 50 3

2 46 2 1,4 40 47 46 2 1,4 35 4

2 1 46 2 1,7 50 42 46 2 1,2 40 38 46 2 1,8 55 3

3 4 46 2 1,5 40 44 1 46 2 1,2 50 3

2 46 2 1,2 40 35 3 46 2 1,5 70 2

7 46 2 1,3 35 49 46 2 1,6 60 311 46 2 1,2 45 312 46 2 1,8 65 315 46 2 1,6 50 3

6 6 46 2 1,5 40 47 15 46 2 1,6 50 3

3 46 2 1,4 70 28 46 2 1,4 50 3



11 46 2 1,6 45 412 46 2 1,8 65 314 46 2 1,7 65 3

8 1 46 2 1,2 50 34 46 2 1,7 65 35 46 2 1,4 70 27 46 2 1,7 35 510 46 2 1,4 75 213 46 2 1,8 75 3

KANBAN PRODUKSI

W/C Part Numbe

r

Demand

Harian

LT (hari)

Faktor Pengama

n

Lot Size

Jumlah Kanba

n1 1 46 1 1,6 50 2

2 46 1 1,4 40 27 46 1 1,4 35 2

2 1 46 1 1,7 50 22 46 1 1,2 40 28 46 1 1,8 55 2

3 4 46 1 1,5 40 24 1 46 1 1,2 50 2

2 46 1 1,2 40 25 3 46 1 1,5 70 1

7 46 1 1,3 35 29 46 1 1,6 60 211 46 1 1,2 45 212 46 1 1,8 65 215 46 1 1,6 50 2

6 6 46 1 1,5 40 27 15 46 1 1,6 50 1

3 46 1 1,4 70 28 46 1 1,4 50 211 46 1 1,6 45 2



12 46 1 1,8 65 214 46 1 1,7 65 2

8 1 46 1 1,2 50 24 46 1 1,7 65 25 46 1 1,4 70 17 46 1 1,7 35 310 46 1 1,4 75 113 46 1 1,8 75 2

PERHITUNGAN TAKT TIME

Takt time merupakanelemen penting untuk mengetahui dan mengerti dalam penjadwalan

produksi. Tatk time adalah tingkat dimana produk atau bagian harus diproduksi untuk

memenuhi pesanan pelanggan.

Waktu operasi = 480 menit = 28.800 detik.

Unit yang diproduksi per hari = 46 unit.

Maka takt time = jam operasi/hari

output demand /hari

Takt time = 28.800 detik

46 unit = 626,08 detik / unit

FULL WORK

Kanban menitikberatkan pada penggunaan waktu dan efisiensi mesin, material, proses dan

para pekerjanya. Kondisi ideal adalah dimana para pekerja dapat mencapai kondisi full

work, yaitu setiap pekerja harus memikirkan waktu pengerjaan tanpa harus menunggu.

Contoh perhitungan full work dilakukan pada worck center Mall.



Jumlah operator = TotalCTtakt time

Jumlah operator = 425

626,08

Jumlah operator = 0,68 1 operator.

Jumlah operator aktual pada work center mall adalah 3 operator.

Operato

r

Elemen Kerja CT Jumlah Operator

Teoritis

1 Mengambil part 10 TotalCTtakt time

= 4,25626,08

= 0,68

1 operator

Meletakkan part ke mesin 25

2 Operasi pemesinan 120

Mengambil part yang telah dioperasikan 30

3 Membereskan part dan membawa part ke

mesin selanjutnya

240

Total CT 425

Diagram aktual

Diagram teoritis:



HEIJUNKA

Waktu produksi : 20 hari.

Waktu operasi : 8 jam x 60 menit x 60 detik = 28.800 detik.

Permintaan konsumen akan produk:

Tabung gas:

a. Tabung gas 3 kg = 540 unit : 100 = 5,4 6

b. Tabung gas 12 kg = 320 unit : 100 = 3,2 4

c. Tabung gas 50 kg = 280 unit : 100 = 2,8 3

Determining Production Sequence:



Gambar :

System Cycle Times:

A = 28.800

540=53,33 detik

B = 28.800

320=90 detik

C = 28.800

280=102,8 detik

IMPROVING U-MACHINE



6. JIDOKA

Jidoka adalah proses produksi barang yang diselaraskan dengan tingkat kualitas.

Jidoka memungkinkan keadaan dimana setiap ada masalah dalam manufacturing,

maka mesin akan berhenti dan memberikan alert kepada team-leader atau supervisor.

Kualitas dalam proses jauh lebih efektif dan lebih murah daripada memeriksa dan

memperbaiki setelah masalah kualitas terjadi.

Pada perusahaan kami, sistem jidoka berlaku di konveyor oada mesin finishing.

Apabila terjadi kesalahan proses atau kesalahan penempatan barang, maka mesin akan

berhenti untuk sememtara dan menimbulkan alarm agar operator atau supervisor dapat

memperbaiki kesalahan tersebut.

Jidoka didefinisikan dalam 4 tahapan proses ketika muncul ketidaknormalan:

1) Mendeteksi adanya ketidaknormalan sedari awal

2) Stop, berhenti, menghentikan

3) Tindak lanjut perbaikan dengan segera

4) Investigasi terhadap akar masalah dan ukur tingkat keberhasilan tindakan.

Jidoka didukung dengan sebuah alat untuk memvisualisasikan permasalahan yang ada

pada pos-pos tertentu dalam manufacturing, yaitu andon. Penggunaan andon ini juga



penting untuk mencegah agar tindakan diagnosis tidak tertunda dan penyelesaian

masalah itu terjadi maka produk cacat akan senantiasa muncul dan mengalir ke proses

berikutnya.

Contoh jidoka:


lean manufacturing system

Documents