implementasi lean manufacturing dengan...
TRANSCRIPT
1
IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING DENGAN PENDEKATAN DMAI UNTUK PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PADA PROSES PEMBUATAN
CONVEYOR (STUDI KASUS: PT. NUSA CIPTA SARANA, SIDOARJO)
Muhammad Iqbal, Hari Supriyanto Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111
Email: [email protected] ; [email protected]
Abstrak PT. Nusa Cipta Sarana adalah perusahaan yang bergerak di bidang jasa perancangan dan pembuatan
mesin untuk peralatan Industri, khususnya conveyor di daerah Jawa Timur. Sebagai perusahaan yang berkembang, PT Nusa Cipta Sarana perlu untuk terus menerus meningkatkan kinerja produktivitasnya dan meningkatkan keuntungan sebesar-besarnya dengan berusaha menurunkan biaya, meningkatkan kualitas dan tepat waktu dalam pengiriman ke pelanggan. Kesemuanya ini bisa dicapai dengan cara menghilangkan waste yang ada. Penelitian ini dilaksanakan di PT. Nusa Cipta Sarana, dan bertujuan untuk mengidentifkasi waste yang terjadi berdasarkan konsel Lean Manufacturing, dan memberikan rekomendasi perbaikan. Big Picture Mapping digunakan untuk mengetahui gambaran proses produksi perusahaan secara umum. Waste diidentifikasi dengan menggunakan kuesioner dan metode BORDA. Waste yang paling dominan kemudian dianalisis dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) dan Root Cause Analysis untuk dicari sub waste dan penyebabnya. Sub waste tersebut kemudian diurutkan berdasarkan Risk Priority Number dengan menerapkan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Hasil penelitian menunjukkan bahwa waste yang paling dominan terjadi di perusahaan adalah waiting dan defect. Kedua waste ini sangat terkait dengan supplier perusahaan. Perusahaan disarankan untuk mencari supplier yang lebih baik dan mengembangkan sistem pemilihan supplier yang bagus di masa depan.
Kata Kunci : Waste, Lean manufacturing, Big Picture Mapping, VALSAT, FMEA
Abstract
PT Nusa Cipta Sarana is a material handling specialist company, located in East Java, which offers services such as designing and manufacturing industrial machinery, especially conveyor. In order to keep its growth, the company needs to continually increase its productivity and profit by reducing cost, improving quality, and delivering the product to the customer on time. All these activities can be achieved by removing wastes in production process. This research was conducted in PT. Nusa Cipta Sarana to identify wastes, based on Lean Manufacturing concept, thus suggesting how to eliminate the most dominant wastes. Big Picture Mapping was used to obtain the overview of the company process production in general. Based on this map, wastes were identified and ranked by using questionnaire and BORDA method. Further analysis using Value Stream Analysis Tools (VALSAT) and Root Cause Analysis was performed in order to breakdown two most dominant waste into several sub-wastes. Furthermore, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method was applied to find the most dominant sub-wastes based on their Risk Priority Number. The research indicates that waiting and defect was the two most dominant wastes and both of them were linked by the company’s existing supplier. Consequently, it was suggested that the company replace its current supplier and develop a better system for choosing supplier in the future.
Keywords: Waste, Lean manufacturing, Big Picture Mapping, VALSAT, FMEA 1. Pendahuluan
Berkembangnya persaingan pasar di dunia industri manufaktur dan jasa yang semakin ketat saat ini mendorong beberapa perusahaan termasuk PT.Nusa Cipta Sarana untuk meningkatkan daya saing. Terdapat beberapa faktor penting yang perlu diperhatikan dalam upaya memenangkan persaingan, yaitu:
1. Cost Reduction. Efisiensi di semua lini mutlak harus dijalankan oleh perusahaan supaya bisa menghasilkan produk dengan harga yang kompetitif. Apalagi dewasa ini mulai banyak produk impor yang masuk dengan harga yang relatif lebih murah. Untuk itu di era
2
globalisasi sekarang ini, efisiensi untuk menekan berbagai biaya yang timbul sangtlah mutlak diperlukan.
2. Increase Productivity. Faktor kedua yang tak kalah penting adalah peningkatan produktivitas. Hal ini pada dasarnya sejalan dengan prinsip ekonomi dasar, yaitu menghasilkan output sebanyak-banyaknya dengan input sekecil-kecilnya. Sebuah perusahaan yang produktifitasnya tinggi tentu akan mempunyai competitive advantage yang lebih baik dibanding pesaingya.
3. Quality Improvement. Persaingan yang tinggi dewasa ini menyebabkan pelanggan sekarang mempunyai lebih banyak pilihan dalam menentukan produk mana yang akan mereka beli. Untuk itu sangat perlu bagi perusahaan untuk bisa senantiasa menjaga kualitasnya dan menarik pelanggan sebanyak-banyaknya.
Ketiga hal tersebut diataslah yang kemudian
mendorong lahirnya berbagai metodologi manajemen, yang salah satunya adalah Lean Manufacturing. Pada dasarnya Lean Manufacturing adalah suatu filosofi yang berpusat pada identifikasi dan reduksi pemborosan (waste). Konsep lean sendiri menjelaskan bahwa terdapat 7 waste yang ada di dalam suatu proses produksi, yaitu:
1. Overproduction 2. Waiting 3. Transportation 4. Inventory 5. Movement 6. Processing 7. Defects
Dengan demikian, secara umum bisa
dikatakan bahwa untuk memenangkan persaingan di dunia industri maka perusahaan perlu menghilangkan semua waste yang ada semaksimal mungkin. Namun pada kenyataaannya berdasarkan pengamatan dan wawancara terhadap karyawan PT Nusa Cipta Sarana, di perusahaan banyak terjadi pemborosan (waste) yang terjadi pada pembuatan conveyor, yaitu antara lain desain rancangan conveyor yang tidak sesuai, ketersediaan material, defect pada pemotongan material, dan pengecatan yang mengakibatkan pengiriman produk tidak tepat waktu.
Dalam usaha peningkatan produktivitas, perusahaan harus mengetahui kegiatan yang dapat meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan /jasa) dan menghilangkan (waste), oleh karena itu diperlukan suatu pendekatan lean. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa) dan supply chain management yang berkaitan langsung dengan pelanggan (Womack & Jones, 2003).
Sejalan dengan keinginan PT. Nusa Cipta Sarana untuk melakukan pengembangan yang berkesinambungan, maka perlu dilakukan pengembangan secara bertahap dan terus menerus dalam rangka mencapai tujuan yang akan dicapai. Sehingga perusahaan tersebut dapat bersaing di dalam dan luar negeri. Oleh karena itu dibutuhkan penelitian yang dapat meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan jasa), menghilangkan pemborosan (waste) dan memperpendek lead time, sehingga berdampak pada peningkatan produktivitas perusahaan.
1.1 Perumusan Masalah
Dalam persaingan global yang semakin ketat, secara tidak langsung memaksa PT. Nusa Cipta Sarana untuk benar-benar berkonsentrasi untuk peningkatan produktivas diantaranya dengan aktivitas dalam meningkatkan kualitas, mengurangi waste yang terjadi. Dalam penelitian ini permasalahan yang muncul yaitu bagaimana meningkatkan produktivitas perusahaan dengan mengidentifikasi waste yang ada pada proses pembuatan conveyor menggunakan pendekatan Lean Manufacturing untuk mengurangi waste yang terkait dengan kualitas.
1.2 Tujuan Penelitian
Adapun Tujuan yang ingin dicapai dari pelaksanaan penilitian ini antara lain sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi waste pada proses produksi di PT Nusa Cipta Sarana
2. Mengidentifikasi waste yang paling sering terjadi pada proses produksi di PT Nusa Cipta Sarana
3. Memberikan rekomendasi perbaikan yang bertujuan untuk mengurangi waste Aktivitas proses produksi
3
1.3 Manfaat penelitian
Sedangkan manfaat yang dapat diberikan pada penelitian tugas akhir ini adalah :
1. Dengan mengetahui waste yang ada, diharapkan proses pembuatan conveyor akan lebih efektif.
2. Dengan mengetahui masalah kualitas yang ada, diharapkan bisa meningkatkan kualitas produk.
Perusahaan memperoleh rekomendasi untuk perbaikan terhadap waste yang paling berpengaruh. 1.4 Ruang Lingkup Penelitian Penelitian ini memiliki batasan dan asumsi yang digunakan, yaitu: 1.4.1 Batasan
Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Penelitian ini dibatasi pada aktivitas proses pembuatan conveyor
2. Data yang digunakan adalah data pengamatan langsung dan Interview pada pekerja PT tersebut
1.4.2 Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Proses produksi berjalan normal selama penelitian dilakukan.
2. Kebijakan perusahaan selama dilakukannya penelitian ini tidak mengalami perubahan secara signifikan.
2. Metodologi Penelitian Metodologi penelitian merupakan gambaran penelitian secara keseluruhan sehingga diketahui proses, metode dan hasil yang diperoleh dalam penelitian. 1. Perumusan Masalah
Tahap awal yang dilakukan dalam melakukan penelitian adalah merumuskan masalah. Perumusan masalah mengacu pada permasalahan yang dihadapi perusahaan saat ini yaitu mengurangi (waste) pada produk sehingga nantinya meningkatkan kualitas dari produk itu sendiri. 2. Tujuan Penelitian
Dari perumusan masalah dilanjutkan dengan perumusan tujuan penelitian terhadap permasalahan yang mengacu pada latar belakang dan berorientasi pada kepentingan perusahaan. Penetapan tujuan penelitian mengacu pada perumusan masalah yang sudah ada, sehingga penelitian yang dilaksanakan memiliki arah dan sasaran yang tepat.
3. Perumusan Masalah Setelah dilakukan studi literatur dan studi lapangan dapat dilakukan perumusan masalah. Perumusan masalah merupakan masalah yang akan dibahas dan diselesaikan dalam penelitian ini. 4. Survey Lapangan
Pelaksanaan survey lapangan dimaksudkan untuk mengetahui kondisi real dari perusahaan pada saat ini, terutama yang berkaitan dengan obyek yang akan diteliti. Pelaksanaan survey dilakukan dengan mengamati proses produksi pembuatan conveyor pada PT. Nusa Cipta Sarana diperlukan untuk memberikan gambaran dan pemahaman secara garis besar mengenai bagaimana perusahaan dapat menangani terjadinya defect yang menyebabkan menurunnya kualitas. 5. Studi Pustaka
Digunakan untuk memberi acuan bagi penyelesaian permasalahan yang ada. Pada tahap ini peneliti mencari, mengumpulkan dan mempelajari literatur yang berkaitan dengan penelitian ini, yang nantinya dapat dipergunakan sebagai acuan dan kerangka berpikir bagi perancangan dan pengembangan penelitian. 6. Data-data yang Diperlukan
Data-data yang diperlukan terbagi atas data kualitatif dan data kuantitatif. Data-data kualitatif diperoleh melalui kuisioner, wawancara, dan brainstorming dengan pihak-pihak yang terkait, serta informasi lainnya yang mendukung pengunaan metode FMEA untuk melakukan improve atau perbaikan pada PT Nusa Cipta Sarana - data kuantitatif yang diperlukan berupa data frekuensi sering munculnya defect dan jumlah prouksi. 7. Metode Pengumpulan Data
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, beradasarkan data-data yang akan digunakan dalam penelitian ini, metode pengumpulan data terdiri atas :
a. Kuisioner, digunakan untuk melakukan improve dan perbaikan.
b. Wawancara, digunakan untuk mengetahui penyebab dari waste.
c. Data historis, digunakan untuk penghitungan kapabilitas proses
8. Define Adapun hal-hal yang dilakukan pada tahap define ini meliputi :
1. Menentukan objek penelitian yang diamati, hal ini dilakukan untuk membatasi ruang lingkup penelitian tugas akhir. Pemilihan objek penelitian yaitu pada proses produksi untuk conveyor. Hal ini dikarenakan produk tersebut merupakan priority produk pada PT. Nusa Cipta Sarana.
4
2. Identifikasi waste yang terjadi pada produk conveyor berdasarkan pendekatan 7 waste di industri manufaktur.
9. Measure Adapun hal-hal yang dilakukan pada tahap measure ini meliputi :
1. Identifikasi waste yang paling berpengaruh terhadap kualitas produk, berdasarkan eksplorasi 7 waste yang terjadi pada proses produksi dari hasil kuisioner dan juga pengamatan di lapangan.
2. Selanjutnya dilakukan value stream mapping tool yang tepat untuk waste yang sering terjadi.
10. Analyze Adapun hal-hal yang dilakukan pada tahap analyze ini meliputi :
1. Analisa waste yang paling berpengaruh, mencari tahu penyebab terjadinya waste tersebut.
2. Analisa pengukuran kapabilitas proses saat ini, dilakukan sabagai acuan/dasar untuk melakukan perbaikan dan peningkatan kinerja/performansi
11. Improve Pada tahap ini, diberikan usulan perbaikan terhadap proses produksi dengan mengeliminasi waste untuk meningkatkan kapabilitas proses produksi berdasarkan analisa yang telah dilakukan. Selanjutnya, akan dibuat to-be system berdasarkan usulan perbaikan tersebut. 12. Tahap Kesimpulan dan Saran Pada tahap ini peneliti dapat menarik kesimpulan berdasarkan analisa dan interpretasi yang telah dilakukan untuk menjawab tujuan yang ingin dicapai. Saran diberikan untuk proses peningkatan kinerja/performansi perusahaan serta penelitian selanjutnya. 3. Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada bagian ini dilakukan pengumpulan dan pengolahan data yang digunakan dalam penelitian. Data yang telah diperoleh kemudian diolah untuk mendapatkan penyelesaian permasalahan. 3.1 Identifikasi Perusahaan
PT. Nusa Cipta Sarana merupakan perusahaan material handling specialist, yang berdiri pada tahun 2002 dan berlokasi di Komplek Pergudangan Permata Gedangan, Jl. Muncul Blok AC 18-19 Sidoarjo. Sebagai perusahaan material handling specialist, pekerjaan yang dilakukan oleh PT. Nusa Cipta Sarana ini meliputi hampir segala sesuatu yang berkaitan dengan material handling,
yaitu: design, fabricate, installation, commissioning, dan maintenance.
Sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya bahwa PT. Cipta Nusa Sarana ini adalah perusahaan yang bergerak di bidang material handling specialist, dimana salah satu layanannya adalah berupa pembuatan (fabricate) berbagai macam peralatan material handling seperti: feeder, sizer, conveyor system, bucket elevator, dll. Dari semua peralatan material handling tersebut, conveyor merupakan jenis produk yang sering dipesan oleh klien PT. Cipta Nusa Sarana.
Tabel 4.1 Persentase Jumlah Produk PT. Nusa
Cipta Sarana Jenis Produk Persentase Feeder 23.23% Conveyor 42.42% Crusher & Sizer 17.17% Trommel 11.11% Etc 6.06%
Total 100%
Gambar 4.2 Persentase Jumlah Produk PT. Nusa
Cipta Sarana
Secara garis besar conveyor adalah sebuah alat yang digunakan untuk memindahkan material dari satu lokasi ke lokasi lain dengan praktis. Jenis dan konstruksi conveyor ini bisa sangat bervariasi tergantung jenis material yang akan diangkut dan juga situasi dan kondisi di lapangan.
Karena sifatnya yang sangat spesifik, maka pemesanan pembuatan conveyor ini sifatnya job order, bukan mass production. Dan setiap pemesanan umumnya tidak hanya untuk proses pembuatannya saja, namun juga mulai dari desain sampai dengan instalasi dan pengujian conveyor tersebut di lokasi (on-site installation & testing). Untuk lebih jelasnya gambaran umum langkah-
5
langkah pengerjaan suatu proyek adalah sebagai berikut:
1. Receive Order. Pada tahap ini PT. Cipta Nusa Sarana menerima permintaan dari klien untuk pembuatan conveyor sesuai dengan kebutuhan klien tersebut.
2. Engineering Design. Selanjutnya Divisi Produksi akan membentuk tim desain yang bertugas untuk membuat desain dari conveyor tersebut. Pembuatan desain ini tentu dengan memperhatikan kebutuhan klien dan juga budget yang telah disepakati antara klien dengan perusahaan. Biasanya desain akan mengalami beberap revisi sebelum akhirnya disetujui oleh semua pihak.
3. Purchasing & Receiving Materials. Setelah desain disetujui, selanjutnya bagian PPIC akan mencoba membuat rencana produksi berikut dengan perencanaan bahan bakunya juga. Bahan baku biasanya dibeli dari supplier rekanan yang sudah terpercaya.
4. Fabricaton. Setelah bahan baku sudah siap semua, maka selanjutnya dimulai proses fabrikasi conveyor itu sendiri. Umumya conveyor ini dibagi menjadi dua, yaitu: Steel Structure & Plate Work dan Mechanic & Electrical Part. Untuk masing-masing bagian ini, tahapan yang dilalui adalah:
a. Material mark cut, yaitu berupa pemberian tanda pada bahan baku supaya bahan baku tersebut nantinya mudah untuk dipotong-potong dan diolah lebih lanjut.
b. Fit-up, adalah proses untuk memeriksa kembali apakah tiap-tiap bagian penyusun conveyor sudah sesuai dengan spesifikasi atau tidak.
c. Weld & Casting, yaitu tahap untuk merangkai komponen penyusun conveyor menjadi satu dengan cara di las. Selain di las, biasanya terdapat juga beberapa komponen yang harus dibentuk dengan dicor (casting).
d. Machining, selain dilas dan dicor, seringkali ada juga komponen-komponen yang untuk membuatnya harus melalui proses pemesinan (machining).
e. Painting, tahap pengecatan ini biasanya dilakukan setelah komponen sudah selesai diproses dan dinyatakan sudah sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.
5. Packaging & Delivery, seluruh komponen penyusun conveyor tersebut kemudian dikemas dan dikirimkan ke lokasi dimana conveyor tersebut nantinya akan dipasang/didirikan.
6. Erection & Installation, setelah seluruh komponen sampai ditempat tujuan selanjutnya dilakkan proses perakitan dan instalasi conveyor tersebut.
7. Commisioning & Testing, setelah conveyor terpasang dilakukan juga pengujian untuk memastikan bahwa conveyor sudah benar-benar berfungsi dengan baik sesuai dengan permintaan klien.
3.2 Identifikasi Waste yang paling berpengaruh
Sebelumnya telah dijelaskan bahwa penelitian ini difokuskan pada proses fabrikasi, baik itu fabrikasi untuk Steel Structure & Plate Work dan juga Mechanic & Electrical Part. Dalam konsep lean, terdapat 7 waste yang bisa mengakibatkan proses produksi menjadi tidak efektif dan efisien. Untuk mengetahui waste mana yang paling berpengaruh pada proses fabrikasi conveyor ini maka dilakukanlah penyebaran kuesioner. Hasil kuesioner ini kemudian dikalkulasi dengan menggunakan metode BORDA yaitu dengan memberikan peringkat untuk masing-masing jenis waste serta mengalikannya dengan bobot yang telah sesuai yaitu peringkat 1 mempunyai bobot tertinggi yaitu (n – 1) demikian seterusnya. Dimana waste yang mempunyai nilai tertinggi adalah waste yang paling berpengaruh pada proses produksi.
Penyebaran kuisoner diberikan kepada beberapa 7 pegawai yang berpengaruh pada bagian produksi dan bagian kualitas dengan asumsi penyebaran dilakukan karena orang-orang tersebut mengetahui dengan pasti waste yang paling berpangaruh dan waste yang paling sering muncul.
Kuisioner ini dibagikan kepada tujuh responden yang mengerti proses produksi conveyor yaitu :
1. Bp. Budi sebagai Engineer 2. Bp. Pitono sebagai Operator 3. Bp. Hambali sebagai Supervisor 4. Bp. Heru sebagai Staf Quality Control 5. Bp. Baskoro sebagai Staf Quality Control 6. Bp. Samson sebagai Staf PPIC 7. Bp. Wibowo sebagai Engineer
Hasil rekap data kuesioner tentang tingkat keseringan waste yang terjadi adalah sebagai berikut:
6
Tabel 4.3 Data Kuesioner Waste
Jenis Peringkat
Rank Bobot 1 2 3 4 5 6 7
Defect 1 2 1 1 1 1 0 27 0.1812 Transportation 0 1 0 1 1 1 3 11 0.0738 Unnecesarry motion 2 1 0 1 2 0 1 25 0.1678
Over inventory 1 0 1 1 0 2 2 15 0.1007 Over process 1 2 1 0 2 0 1 24 0.1610 Waiting 1 1 2 2 1 0 0 27 0.1812 Over production 1 0 2 1 0 3 0 20 0.1342
Bobot 6 5 4 3 2 1 0 149
Berdasarkan hasil kuisoner diatas waste yang sering terjadi adalah:
Tabel 4.4 Ranking Waste
Jenis waste Rangking Bobot Waiting 27 0.181208 Defect 27 0.181208
Unnecessary motion 25 0.167785 Over process 24 0.161074
Over production 20 0.134228 Over inventory 15 0.100671 Transportation 11 0.073826
3.2 Matriks VALSAT
VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat di dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik.
Terdapat 7 tool yang bisa digunakan, yaitu: Process Activity Mapping, Supply Chain Response Matrix, Production Variety Funnel, Quality Filter Mapping, Demand Amplification Mapping, Decission Point Analysis, dan Physical Structure. Perlu dipahami bahwa setiap tool mempunyai kelebihan dan kekurangan tersendiri dalam mengidentifikasi suatu jenis waste tertentu. Dengan demikian, tool apa yang akan digunakan sangat tergantung dengan jenis waste yang hendak dianalisis. Secara garis besar Hines & Rich memberikan tabel korelasi antara waste dengan tools sebagai berikut:
Tabel 4.5 Matrix Seven Tools dan Seven Waste
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Matrix Seven Tools dan Seven Waste
Jenis Waste Bobot Waste
Process Activity
Mapping
Supply Chain
Response Matrix
Production Variety Funnel
Quality Filter
Mapping
Demand Amplification
Mapping
Decission Point
Analysis
Physical Structure
Overproduction 20 1 3 0 1 3 3 0 Waiting 27 9 9 1 0 3 3 0
Transport 11 9 0 0 0 0 0 1 Over Process 24 9 0 3 1 0 1 0
Over Inventory 15 3 9 3 0 9 3 1 Unnecessary
Motion 25 9 1 0 0 0 0 0 Defects 27 1 0 0 9 0 0 0 TOTAL 149 875 463 144 287 276 210 26
Berdasarkan hasil kuesioner dan juga tabel
korelasi di atas maka disusunlah matriks antara Waste vs Mapping Tools, dimana untuk yang mempunyai korelasi tinggi diberi bobot 9, korelasi menengah bobotnya 3, dan untuk korelasi rendah diberi bobot 1. Hasilnya perhitungannya bisa dilihat pada tabel 4.6.
Dari tabel tersebut terlihat bahwa tool yang paling sesuai untuk digunakan dalam menganalisis waste yang terjadi di proses fabrikasi PT. Nusa Cipta Sarana adalah Process Activity Mapping dan Supply Chain Response Matrix. Kedua tool inilah yang nantinya akan digunakan dalam pembahasan di bab selanjutnya.
4. Analisa dan Pembahasan Bagian ini dilakukan menganalisa hasil yang diperoleh. 4.1 Analisis Waste Waiting
7
Waiting masuk kategori waste karena pada dasarnya waiting ini adalah aktifitas yang tidak mempunyai nilai tambah. Dalam sebuah proses produksi, semakin kecil aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah ini maka bisa dikatakan semakin baik dan efisien proses produksi tersebut.
Dalam proses fabrikasi di PT. Nusa Cipta Sarana yang menjadi fokus penelitian ini, terdapat 5 tahapan yaitu: material mark cut, fit-up, weld & casting, machining, dan painting. Selanjutnya kelima tahapan ini akan dibuat Process Activity Mapping-nya, dimana untuk 2 tahapan awal yaitu material mark cut dan fit-tup digabungkan menjadi satu karena kedua proses ini sangat berkaitan erat.
Sebelumnya perlu diketahui juga bahwa dalam Process Acitvity Mapping ini setiap aktifitas dikategorikan apakah dia termasuk proses Operation, Transport, Inspect, Stock, atau Delay. Setelah itu ditentukan juga apakah aktifitas tersebut termasuk Value Adding Activity (VA), Necessary but Non Value Adding Activity, atau Non Value Adding Activity (NVA).
4.1.1 PAM Material Mark Cut & Fit-Up Pada tahap material mark cut dan fit-up,
terdapat 9 aktifitas utama sebagaimana bisa dilihat pada tabel berikut ini
Tabel 5.1 Process Activity Mapping Material Mark
Cut & Fit-Up
No Deskripsi Aktifitas Jenis & Waktu
(mnt) O T I S D VA NNVA NVA
Material Mark Cut & Fit-Up
1 Kedatangan material X 15
2 Pemeriksaan material X 55
3 Pemberian tanda sesuai spesifikasi X 240
4 Pengiriman ke bagian Fit-Up X 15
5 Menunggu beberapa komponen yang bersesuaian datang
X 90
6 Pemeriksaan ukuran dan kesesuaian X 60
7 Pemotongan X 300
8 Pemberian identitas X 30
9 Penyimpanan di gudang X 45
TOTAL 685 75 90
Dari Process Activity Mapping di atas bisa
dengan mudah dihitung bahwa persentase aktifitas VA, NNVA, dan NVA berturut-turut adalah 80,59%; 8,82%; 10,59%. Dari sini terlihat bahwa besarnya nila NNVA dan NVA cukup kecil, sehingga tahapan ini bisa dikatakan sudah cukup efisien.
4.1.2 Process Acitivity Mapping Weld & Casting Pada tahap weld & casting, terdapat 8 aktifitas utama sebagaimana bisa dilihat pada tabel berikut ini. Tabel 5.2 Process Activity Mapping Weld & Casting
No Deskripsi Aktifitas Jenis & Waktu
(mnt) O T I S D VA NNVA NVA
Weld & Casting
1 Kedatangan material X 15
2 Pemeriksaan material X 50
3 Pengiriman ke stasiun kerja yang sesuai X 10
4 Proses pengerjaan X 240
5 Pemeriksaan X 45
6 Menunggu sampai semua selesai dikerjakan X 120
7 Pemberian identitas X 35
8 Penyimpanan di gudang X 45
TOTAL 370 70 120
Dari Process Activity Mapping di atas bisa dengan mudah dihitung bahwa persentase aktifitas VA, NNVA, dan NVA berturut-turut adalah 66,07%; 12,50%; 21,43%. Terlihat bahwa nilai NVA cukup besar, yaitu mencapai lebih dari 20%. Nilai ini tentu cukup signifikan dan untuk itu perlu bagi perusahaan untuk mencari cara supaya aktifitas NVA ini bisa berkurang. 4.1.3 Process Acitivity Mapping Machining
Pada tahap material machining, terdapat 9 aktifitas utama sebagaimana bisa dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 5.3 Process Activity Mapping Machining
8
Dari Process Activity Mapping di atas bisa dengan mudah dihitung bahwa persentase aktifitas VA, NNVA, dan NVA berturut-turut adalah 68,00%; 16,00%; 16,00%. Dari sini terlihat bahwa besarnya nilai NNVA dan NVA cukup sedang yaitu 16%. Tahapan ini masih bisa ditingkatkan menjadi lebih baik lagi agar proses produksi semakin efisien.
4.1.4 Process Acitivity Painting Pada tahap material painting, terdapat 7 aktifitas utama sebagaimana bisa dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 5.4 Process Activity Mapping Painting
Dari Process Activity Mapping di atas bisa dengan mudah dihitung bahwa persentase aktifitas VA, NNVA, dan NVA berturut-turut adalah 55,79%; 18,95%; 25,26%. Terlihat bahwa nilai NVA cukup besar, yaitu mencapai lebih dari 20%. Selain tiu nilai NNVA juga cukup sedang yaitu 18,95%. Ini tentu
merupakan indikasi bahwa tahapan ini bukanlah sebuah proses produksi yang efisien. Untuk itu perusahaan perlu secara serius membenahi tahapan ini. 4.1.5 Supply Chain Process Matrix
Supply Chain Process Matrix adalah sebuah tool yang akan menggambarkan secara global lead time kumulatif (garis horizontal) dan juga rata-rata waktu simpan (garis vertikal), di setiap tahapan. Berdasarkan hasil analisis terhadap lead time dan inventory yang terjadi di PT. Nusa Cipta Sarana, maka bisa digambark Supply Chain Process Matrix sebagai berikut:
Gambar 5.1 Supply Chain Process Matrix PT. Nusa Cipta Sarana
Dari diagram di atas terlihat bahwa supplier merupakan faktor yang berkontribusi besar terhadap lamanya waktu lead time, yaitu selama 45 hari. Hal ini adalah berdasarkan perhitungan rata-rata dari lead time yang terjadi dalam 1 tahun terakhir. Padahal menurut perusahaan, waktu yang dijanjikan oleh supplier adalah 30 hari (1 bulan) sejak purchase order (PO) dikirim bahan baku yang dipesan sudah sampai di gudang perusahaan. Namun pada kenyataannya seringkali terjadi keterlambatan dari pihak supplier dengan berbagai alasan dan pihak perusahaan tidak bisa berbuat banyak selain menerima dan memakluminya. Tentu saja hal ini sangat merugikan perusahaan karena bisa mengakibatkan jadwal proyek menjadi mundur dan membuat klien menjadi tidak senang.
Pada kasus proyek pembuatan conveyor unruk PT. Pelindo II Bengkulu ini, jadwal yang direncanakan sejak sejak purchasing material sampai dengan delivery adalah sekitar 5 bulan atau kurang lebih 150 hari (lihat tabel 4.3). Apabila dibandingkan dengan total hari pada Supply Chain Response Matrix di atas terlihat bahwa PT. Nusa Cipta Sarana jelas tidak mungkin bisa memenuhi jadwal tersebut
9
karena total waktu yang dibutuhkan adalah 206 hari. Jadi jelas sekarang bahwa masalah lead time waktu supplier ini perlu mendapatkan perhatian serius apabila perusahaan ingin meningkatkan peformanya.
4.1.6 FMEA Untuk Defect Waiting Setelah dilakukan analisis terhadap berbagai
macam jenis waste waiting yang terjadi, selanjutnya dilakukan analisis dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Sebelumnya perlu diketahui juga mengenai Risk Priority Number, yaitu hasil perkalian antara Severity x Occurrence x Detection. Jadi pada intinya pada FMEA ini setiap jenis defect dicoba untuk diranking berdasarkan besarnya RPN, dimana RPN ini tergantung pada (i) seberapa parah tingkat kerusakan yang diakibatkan oleh defect tersebut, (ii) seberapa sering defect tersebut terjadi, dan (iii) seberapa mudah defect tersebut dideteksi sedini mungkin.
Penilaian ini dilakukan oleh Manajer Produksi PT. Nusa Cipta Sarana sebagai pihak yang paling mengetahui semua proses yang terjadi pada proses fabrikasi di perusahaan tersebut. Hasil penilaian beserta skor RPN bisa dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 5.8 Perhitungan Risk Priority Number Pada Waste Waiting
Dari tabel di atas terlihat bahwa waiting bahan baku dari supplier pada bahan baku mempunyai skor RPN yang paling tinggi, yaitu 560. Secara severity untuk waiting bahan baku ini mendapat nilai maksimal, yaitu 10, yang berarti bahwa efek negatif yang ditimbulkan oleh waiting jenis ini sangat parah dan mengganggu proses prosuksi perusahaan. Untuk itu perusahaan perlu memberikan prioritas utama dalam menangani waste waiting bahan baku dari supplier ini.
4.2 Analisis Waste Defect Selain waiting, salah satu jenis waste yang juga
banyak terjadi adalah defect. Berdasarkan diskusi dengan pihak perusahaan, kejadian defect ini akhir-akhir ini menjadi semakin sering terjadi dan ini tentu
saja sangat mengganggu operasional perusahaan. Untuk itu kemudian dilakukan brainstorming dengan beberapa karyawan perusahaan yang berkompeten untuk membahas masalah defect. Hasil diskusi menyimpulkan bahwa terdapat 3 macam defect yang terjadi, yaitu:
1. Defect Pada Bahan Baku 2. Defect Pada Komponen Steel Structure &
Plate Work 3. Defect Pada Komponen Mechanical &
Electrical Part Untuk ketiga jenis defect di atas, selanjutnya
dilakukan Root Cause Analysis (RCA) untuk mengetahui lebih detil penyebab terjadinya masing-masing defect tersebut. RCA dijalankan dengan menggunakan tool Fish Bone Diagram dimana pada diagram ini terdapat 4 cabang utama, yaitu: Man, Machine, Material, dan Method. Selanjutnya dari masing-masing cabang ini dicoba dicari sebab-sebab yang bisa mengakibatkan defect yang sedang diteliti.
4.2.1 Fish Bone Diagram Defect Pada Bahan Baku
Defect bahan baku sebenarnya sudah lama dirasakan oleh perusahaan, dan akhir-akhir ini dirasakan semakin meningkat. Bahan baku yang rusak ini biasanya baru diketahui ketika bahan baku akan di proses di lantai pabrik. Selama ini perusahaan merasa bahwa proses pemeriksaan bahan baku ketika bahan baku tersebut datang sudah seharusnya bisa mencegah hal ini terjadi. Namun demikian pada kenyataannya masih saja ditemukan banyak bahan baku yang rusat oleh operator di lantai pabrik yang mengakibatkan proses produksi mejadi tertunda karena harus menunggu bahan baku pengganti dari gudang atau jika di gudang juga sudah habis maka terpaksa harus menunggu penggantian dari supplier yang biasanya memakan waktu lama.
Untuk menganalisis ini, digunakan Fish Bone Diagram sebagaimana terlihat di bawah ini:
Gambar 5.2 Fish Bone Diagram Defect Pada Bahan Baku
10
Dari diagram di atas terlihat bahwa ada 3 penyebab utama, yaitu:
1. Pekerja kurang berhati-hati dalam menaruh bahan baku. Melalui pengamatan di gudang, diketahui bahwa sering terjadi pertugas gudang dalam menyimpan bahan baku tersebut kurang berhati-hati sehingga pada akhirnya mengakibatkan bahan baku tersebut menjadi rusak karena terjatuh, terbentuk bahan baku lainnya dll.
2. Bahan baku dari supplier banyak yang rusak. Sebuah operasi inspeksi yang komprehensif terhadap beberapa lot bahan baku yang baru datang dari supplier menunjukkan bahwa terdapat cukup banyak bahan baku tersebut yang rusak. Dengan demikian kerusakan memang sudah ada sejak dari supplier.
3. Belum ada prosedur yang sistematis dalam pemeriksaan kualitas bahan baku yang baru datang. Selama ini proses inspeksi yang dilakukan terhadap bahan baku yang baru datang cenderung hanya menginspeksi bagian luarnya saja. Memang bisa dipahami bahwa untuk memeriksa semua bahan baku yang baru datang juga sangat tidak praktis dan efisien. Namun demikian proses inspeksi yang terjadi selama ini juga kurang memadai karena kurang mendalam sehingga akhirnya banyak bahan baku yang rusak akhirnya lolos dan masuk ke gudang.
4.2.2 Fish Bone Diagram Defect Pada Komponen Steel Structure & Plate Work
Sebuah sistem conveyor pada dasarnya terdiri dari dua bagian, yaitu: steel structure & plate work dan mechanical & electronic part. Pasa steel structure & plate work biasanya banyak berhubungan dengan rangka dari conveyor itu sendiri. Defect biasanya terjadi pada beberapa komponen yang akan menyusun rangka tersebut, khususnya yang terbuat dari bahan logam. Melalui pengamatan dan wawancara dengan operator perusahaan maka dibuatlah Fish Bone Diagram sebagai berikut:
Gambar 5.3 Fish Bone Diagram Defect Pada
Komponen
Steel Structure & Plate Work Dari diagram di atas terlihat bahwa penyebab
defect pada komponen steel structure & plate work adalah:
1. Pekerja bagian weld & casting banyak yang masih baru sehingga kurang terampil. Sejak awal tahun 2011 ini, PT. Nusa Cipta Sarana banyak melakukan pergantian karyawan, termasuk juga beberapa operator di bagian weld & casting. Para operator baru ini kebanyakan masih muda dan belum mempunyai banyak pengalaman kerja. Dengan jam terbang yang minim maka seringkali hasil pekerjaan mereka kurang sesuai dengan yang diharapkan.
2. Beberap mesin sudah tua sehingga performanya turun. Hasil pengamatan juga menunjukkan bahwa beberapa mesin perusahaan yang berumur lebih dari 5 tahun mulai berkurang performanya. Hal ini mengakibatkan hasil produk dari mesin tersebut kurang terjaga konsistensinya.
4.2.3 Fish Bone Diagram Defect Pada Komponen Mechanical & Electrical Part
Selain steel structure & plate work, komponen lainnya yang juga tak kalah penting dalam menyusun sebuh conveyor adalah komponen mechanical & electrical part. Komponen inilah yang akan banyak berfungsi sebagai penggerak conveyor tersebut. Defect yang terjadi pada komponen ini bisa menyebabkan conveyor tidak bisa bergerak atau pergerakannya tidak sempurna. Dari hasil pengamatan dan diskusi dengan beberapa karyawan perusahaan yang terkait, maka didapatkanlah Fish Bone Diagram sebagai berikut:
Gambar 5.4 Fish Bone Diagram Defect Pada
Komponen Mechanical & Electrical Part
Dari diagram di atas terlihat bahwa 3 penyebab utama dari defect yang terjadi pada komponen mechanical & electronical part conveyor ini, yaitu:
1. Pekerja bagian machining kurang teliti dalam membaca spesifikasi. Beberapa
11
kejadian defect ketika diamati ternyata terjadi karena sebagian operator machining salah menerjemahkan spesifikasi komponen yang telah diberikan.
2. Mesin kurang dirawat sehingga performanya menurun. Dari wawancara dengan beberapa operator, diketahui bahwa perusahaan bisa dibilang jarang melakukan perawatan secara teratur terhadap mesin-mesin yang ada sehingga mesin-mesin tersebut menajdi cepat rusak. Yang terjadi perawatan hanya dilakukan ketiak ada kejadian mesin yang rusak parah. Itupun biasanya perawatan tersebut hanya berlangsung singkat dan tidak kontinu.
3. Belum ada prosedur untuk menguji komponen electrical part. Komponen-komponen yang bersifat elektronis biasanya baru dicek dan diuji secara seksama ketika akan dipasang saja.Sementara ketika baru selesai dibuat, komponen elektronis tersebut hanya diperiksa sekilas dan kemudian disimpan. Akibatnya sering terjadi kerusakan komponen tersebut baru diketahui di akhir bukan di awal.
4.2.4 FMEA Untuk Defect Waste Penilaian ini dilakukan oleh Manajer
Produksi PT. Nusa Cipta Sarana sebagai pihak yang paling mengetahui semua proses yang terjadi pada proses fabrikasi di perusahaan tersebut. Hasil penilaian beserta skor RPN bisa dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 5.12 Perhitungan Risk Priority Number Pada Waste Defect
Waste Sub Waste Potential Effect S Potential Cause O Control D RPN
Defect
Defect Pada Komponen Steel
Structure & Plate Work
Part sulit dirangkai dengan
part lainnya menjadi conveyor
utuh
8
Pekerja bagian weld & casting banyak yang masih
baru sehingga kurang terampil 7
Part yang rusak diperbaiki
dengan melakukan
rework
6 336 Beberapa mesin sudah tua
sehingga performanya menurun
Defect Pada Komponen
Mechanic & Electrical Part
Komponen tidak bisa mensupport
fungsi mekanis & elektronis
5
Pekerja bagian machining kurang teliti dalam membaca
spesifikasi
8
Pengujian dan perbaikan
dilakukan secara trial & error
4 160 Beberapa mesin sudah tua
sehingga performanya menurun
Belum ada prosedur untuk menguji komponen electrical
part
Defect Pada Bahan Baku
Proses produksi terhambat karena bahan baku tidak bisa digunakan
8
Pekerja kurang berhati-hati dalam menaruh bahan baku
9
Sebagian besar dikembalikan ke supplier untuk
minta penggantian
7 504 Bahan baku dari supplier
banyak yang rusak Belum ada prosedur
pemeriksaan kualitas material yang baru datang
Dari tabel di atas terlihat bahwa defect pada bahan baku mempunyai skor RPN yang paling tinggi, yaitu 504. Hal ini menunjukkan bahwa defect pada bahan baku ini merupakan prioritas utama bagi perusahaan dalam melakukan perbaikan di masa datang.
4.3 Improve Dari hasil analisis yang telah dilakukan,
didapatkan bahwa waiting bahan baku dari supplier dan defect pada bahan baku merupakan sub waste yang paling dominan pada masing-masing waste (wating dan defect). Tabel 5.13 Rekapitulasi Skor RPN Semua Sub Waste
No Sub Waste Waste RPN 1 Waiting Bahan Baku dari Supplier Waiting 560 2 Defect Pada Bahan Baku Defect 504
3 Defect Pada Komponen Steel Structure & Plate Work Defect 336
4 Waiting Pada Tahap Machining Waiting 210
5 Waiting Pada Tahap Material Mark & Fit-Up Waiting 168
6 Waiting Pada Tahap Painting Waiting 162
7 Defect Pada Komponen Mechanic & Electrical Part Defect 160
8 Waiting Pada Tahap Material Weld & Casting Waiting 144
Dari analisis waste waiting sebelumnya terlihat bahwa permasalahan utama yang terjadi adalah pada supplier. Supplier bahan baku selama ini sudah seringkali mengalami keterlambatan pengiriman yang mengakibatkan keseluruhan proyek terganggu. Lead time yang dijanjikan, yaitu sebesar 30 hari seringkali tidak bisa ditepati dimana rata-rata lead time yang terjadi adalah 45 hari.
Sebaliknya analisis waste defect menunjukkan bahwa defect yang mempunyai Risk Priority Number tertinggi adalah defect pada bahan baku. Lagi-lagi hal ini sangat erat kaitannya dengan supplier. Memang selain supplier, masih terdapat juga faktor internal perusahaan yang berkontribusi terhadap defect ini, yaitu: pekerja yang kurang berhati-hati dan belum adanya prosedur pemeriksaan bahan baku yang baik. Namun demikian jelas bahwa supplier juga merupakan kontributor utama dari permasalahan defect pada bahan baku.
Dari kedua analisis ini maka bisa ditarik kesimpulan bahwa supplier bahan baku rekanan perusahaan merupakan aktor utama dalam permasalahan yang mengakibatkan munculnya dua sub waste yang dominan tersebut. Kedua sub tersebut sangat erat kaitannya dengan supplier. Dengan demikian jelas bahwa salah satu solusi yang bisa ditawarkan untuk perusahaan adalah memperbaiki sistem pemilihan supplier rekanannya. Beberapa hal penting yang perlu diperhatikan dalam pengembangan sistem pemilihan supplier ini nantinya adalah:
1. Berbasis performansi dan kompetensi. Dalam memilih supplier nantinya sebaiknya perusahaan benar-benar menetapkan pilihannya berdasarkan kriteria-kriteria yang jelas dan bisa mengukur secara akurat
12
peformansi dan kompetensi supplier yang bersangkutan.
2. Pembuatan database supplier. Dengan mempunyai database ini, maka perusahaan bisa lebih leluasa dalam memilih supplier yang bisa dijadikan rekanan. Dan apabila sesekali waktu terjadi kendala dengan satu supplier maka perusahaan masih mempunyai beberapa cadangan yang bisa digunakan untuk memenuhi kebutuhan darurat yang mendesak.
3. Kontrak kerja yang jelas dan tegas. Tanpa adanya kontrak yang jelas dan tegas, tentu masih terbuka peluang yang cukup besar bagi supplier untuk mengirimkan bahan baku secara terlambat. Dengan adanya kontrak yang mengikat dan menerapkan sistem penalti bagi keterlambatan maka kejadian keterlambatan pengiriman bisa dikurangi.
Selain melakukan perbaikan yang berkaitan
dengan pihak eksternal seperti di atas, perusahaan seyogyanya perlu juga melakukan perbaikan yang bersifat internal. Perbaikan internal ini tentunya terkait dengan adanya waste waiting dan juga defect yang terjadi karena sebab-sebab internal. Sebagaimana telah dianalisis sebelumnya bahwa pada tahap weld & casting dan painting, persentase Non Value Added Activity cukup signifikan, yaitu lebih dari 20%.
Pada tahap weld & casting, NVA ini terjadi karena adanya aktifitas menunggu semua part selesai dikerjakan. Untuk mengurangi waktu tunggu ini maka pihak perusahaan bisa membagi proses pengiriman per batch, sehingga tidak harus menunggu semua selesai dulu baru dikirim.
Pada tahap painting, NVA terjadi karena menunggu proses pengeringan cat. Solusi yang bisa dilakukan untuk mengurangi hal ini adalah dengan meletakkan komponen yang sudah dicat di bagian yang panas atau terkena terik matahari sehingga cat menjadi lebih cepat kering.
Pekerja yang kurang berhati-hari dalam menaruh bahan baku bisa dikurangi dengan menerapkan Standard Operation Procedure (SOP) yang jelas di gudang sehingga para pekerja senantiasa bisa membaca memahami cara menangani bahan baku yang benar. Jika memungkinkan, perlu juga dilakukan pelatihan untuk meningkatkan pemahaman dan ketrampilan pekerja di gudang tersebut dalam pengaturan peletakan bahan baku.
Langkah perbaikan terakhir adalah dengan mengembangkan dan menerapkan prosedur yang baku dan sistematis terhadap inspeksi bahan baku yang baru datang dari supplier. Prosedur inspeksi ini didasarkan pada Statistical Quality Control yang
memungkinkan bagi perusahaan untuk menginspeksi hanya sebagian sampel bahan baku saja dengan hasil yang lebih akurat dan terukur. 5. Kesimpulan dan Saran Kesimpulan yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penelitian ini dlaksanakan di PT Nusa Cipta Sarana yaitu sebuah perusahaan yang bergerak di bidang material handling specialist. Penelitian difokuskan pada proses fabrikasi pembuatan conveyor yang merupakan produk yang paling banyak diproduksi. Melalui pengambilan data dengan menggunakan kuesioner dan perhitungan dengan menggunakan metode BORDA diketahui bahwa bahwa waiting dan defect merupakan waste yang paling berpengaruh pada proses fabrikasi pembuatan conveyor di PT Nusa Cipta Sarana.
2. Analisis yang dilakukan terhadap waste waiting dengan menggunakan Process Activity Mapping dan Supply Chain Response Matrix menunjukkan bahwa terdapat 5 sub waste yang terjadi, yaitu:
a. Waiting pada tahap material mark & fit-up
b. Waiting pada tahap weld & casting c. Waiting pada tahap machining d. Waiting pada tahap painting e. Waiting bahan baku dari supplier
Lebih lanjut, hasil analisis dengan menggunakan metode FMEA menunjukkan bahwa waiting bahan baku dari supplier merupakan sub waste yang paling dominan.
3. Analisis yang dilakukan terhadap waste defect dengan menggunakan Root Cause Analysis menunjukkan bahwa terdapat 3 sub waste yang terjadi, yaitu:
a. Defect pada komponen steel structure & plate work
b. Defect pada komponen mechanical & electrical part
c. Defect pada bahan baku Dengan menggunakan metode FMEA untuk menganalisis lebih lanjut, diketahui bahwa defect pada bahan baku merupakan sub waste yang paling dominan.
4. Kedua sub waste yang dominan ini, yaitu: waiting bahan baku dari supplier dan defect pada bahan baku, sangat erat keitannya dengan supplier. Sub waste waiting bahan baku pada supplier mempunyai skor RPN sebesar 560 sedangkan sub waste defect pada bahan baku mempunyai skor RPN sebesar 504. Terkait hal ini, perusahaan
13
sebaiknya meninjau kembali keberadaan supplier bahan bakun yang existing dan mempertimbangkan untuk mengembangkan sistem pemeilihan supplier yang lebih baik di masa datang.
Beberapa saran untuk perusahaan dan penelitian selanjutnya adalah:
1. Dalam mengembangkan sistem pemilihan supplier yang lebih baik, perusahaan sebaiknya memperhatikan beberapa faktor berikut:
a. Sistem pemilihan didasarkan pada kompetensi dan performansi supplier.
b. Membangun database supplier. c. Menerapkan kontrak kerja sama
yang jelas dan tegas.
2. Selain membenahi supplier, perusahaan juga perlu membenahi beberapa sistem internalnya, salah satunya yang cukup penting adalah mengembangan prosedur yang baku dan sistematis yang didasarkan pada Statistical Quality Control, dalam melakukan inspeksi bahan baku yang baru datang.
3. Tahapan pada Six Sigma pada dasarnya terdiri dari lima langkah, yaitu:
a. Define b. Measure c. Analyze d. Improve e. Control
Pada penelitian ini hanya dilakukan empat langkah yaitu dari Define sampai Improve. Sebuah penelitian lebih lanjut bisa dilaksanakan untuk melengkapi hasil penelitian ini, yaitu dengan menerapkan usulan perbaikan yang diberikan dan selanjutnya mengevaluasi hasilnya (Control).
6. Daftar Pustaka Archer, D.B., dan Kirshop, B.H (1990). Bagus
Satrio, Bintang (2006), Pengurangan waste pada Produksi Garam dengan Pendekatan Lean Six Sigma Menggunakan Metode FMEA PT. Susanti Megah Surabaya. Surabaya : Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November
Gaspersz, Vincent. (2007), Lean Six Sigma for
Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama
Gaspersz, Vincent. (2002), Pedoman Implementasi
Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama
Hines, Peter, and Taylor, David. (2000), “Going
Lean”. Proceeding of Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School, UK
Hines, Peter and Rich, Nick (1997), The Seven
Value Stream Mapping Tools. Lean Enterprises Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal Of Operation And Production Management. Vol. 1, No. 1, pp. 46-04.
Pande, Peter S, Neuman Robert P, and Roland
R.Cavanagh (2002), The Six Sigma Way : TeamFieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement. McGraw-Hill
Pujawan, I Nyoman, (2005), Supply Chain
Management. Surabaya : Penerbit Guna Widya
Rizal Basuki, Muhammad . (2007), Evaluasi dan
perbaikan proses produksi genteng beton dengan pendekatan Lean Sixsigma di plat beton ringan (Studi Kasus : PT Varia Usaha Beton). Waru-Surabaya : Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Taylor, D. and Brunt, D. (2001). Manufacturing
Operations and Supply Chain Management : The Lean Approach. High Holborn, London : Thomson Learning.
Womack, J. and Jones, D (2003), Lean Thinking, New York: Simon & Schuster
.