lean manufacture

7/30/2019 lean manufacture

1/43

41

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Sejarah Perusahaan

PT. Impero Granito Utama sebelum 1 Juli 1997 bernama PT. PORSMO

yang mulai berproduksi sesuai dengan ijin tempat usaha dan ijin undang-undang

gangguan adalah tanggal 30 Agustus 1990.

Lokasi pabrik berada di Jl. Raya Tangerang Serang Km 09, Kelurahan

Kadujaya, Kecamatan Curug, Kabupaten Daerah Tingkat II Tangerang, Banten,

Indonesia. Untuk kegiatan pabrik dan gudang menempati total luas 4.660 m2.

Kapasitas pabrik sekarang mencapai 1,2 juta meter per segi per tahun.

Perusahaan memproduksi ubin keramik jenis Vitrified Homogeneous Tiles

atau Granito yang dibuat dari bahan baku terbaik dan berkualitas tinggi. Sebagai

pioner dalam produksi keramikvitrifieddi Indonesia, PT. Impero Granito Utama

merupakan yang terdepan didalam mengembangkan ide warna dan design

keramik. Bahkan produk PT. Impero Granito Utama merupakan produk Granito

yang pertama kali di Indonesia dengan motif marmer.


2/43

42

Mesin dan peralatan untuk memproduksi produk kami dioperasikan oleh

personel terdidik dan terlatih baik. Total karyawan di lokasi pabrik sekitar 30

orang untuk staf dan 121 di proses produksi, untuk 3 pergantian (shift), 24 jam

kerja/hari dan 7 hari kerja/minggu. Seluruh pekerjaan dilaksanakan sesuai dengan

kode dan standar yang sesuai, untuk mencapai standar produk internasional

Comitee European de Normalisation (CEN). Rancangan atau corak baru

dihasilkan oleh personel perancang dari bidang ahli kimia, teknik, seni yang

tergabung dalam 1 (satu) tim penelitian dan pengembangan.

4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan

Menghasilkan produk yang Vitrified Homogeneous Tiles dengan

keunggulan mutu yang diakui di pasar internasional, yang dihasilkan melalui riset,

pengembangan desain, dan penerapan teknlogi maju, serta penegendalian standar

spesifikasi yang dilakukan dengan konsisten.

4.1.3 Kebijakan Mutu Perusahaan

PT. Impero Granito Utama mempunyai komitmen terhadap:

Kompetensi pada pengembangan produk Memahami dan memenuhi kebutuhan pelanggan Memenuhi persyaratan Sistem Manajemen Internasional Secara terus-menerus melakukan perbaikan di bidang teknologi,

metode, kerja yang dituangkan didalam sasaran mutu.

Kebijakan mutu perusahaan merupakan pernyataan komitmen dari

manajemen dan seluruh pekerja PT. Impero Granito Utama untuk mencapai

kepuasan pelanggan. Komitmen ini meliputi :


3/43

43

Pelanggan:

Mendapatkan produk sesuai dengan yang dibutuhkan, dan pelangganmendapatkan nilai tambah dari produk yang diperolehnya.

Perusahaan memberikan kesempatan kepada pelanggan atau wakilnyajika diperlukan, untuk meninjau atau melihat sistem mutu dilaksanakan

secara efektif dan produk sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.

Pekerja:

Menjaga lingkungan kerja dengan menciptakan suasana kerja yangefektif dengan hasil yang optimal.

Mencurahkan kemampuannya secara maksimal sehingga mampumengahsilkan suatu produk yang bermutu tinggi.

Meningkatkan keterampilan dan keahliannya dengan terus menerusmengembangkan kemampuan melalui pelatihan.

Pimpinan Manajemen Perusahaan

Mengelola bisnis dengan menciptakan iklim bisnis yang sehat dengansemua jajaran manajemen dengan moral dan etika yang baik.

Membuat perencanaan bisnis secara profesional dengan tingkat resikosekecil mungkin dan mampu mengidentifikasi setiap kejadian dalam

bisnisnya.

Mengembangkan bisnis perusahaan sehingga diperoleh keuntungansecara wajar.


4/43

44

4.1.4 Struktur Organisasi PT. Impero Granito Utama

Presiden Direktur

Wakil

Presiden Direktur

Finance Cost Acc.

Budget

General

Acc.

Procurement

Plant Manager /

Management Rep.

Production PPIC TQA Engineering HRD

Internal

Auditor

SISFO

Marketing

Export Product

Management

Diagram

4.1SrtukturOrganisasiPT.ImperoGranito


5/43

45

Adapun deskripsi kerja tiap jabatan dalam struktur organisasi adalah sebagai

berikut :

a. Presiden DirekturBertanggung jawab untuk:

Menetapkan kebijakan target penjualan dan keuntungan perusahaan. Meninjau dan mengesahkan purchase order (PO) untuk batas nilai

tertentu.

Menetapkan kebijakan mutu perusahaan dan menjamin mutu produk. Meninjau sistem manajemen mutu pada selang waktu tertentu untuk

menjamin sistem mutu berlangsung efektif dan perbaikan secara terus

menerus terlaksana dengan baik.

b. Management RepresentativeBertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Memastikan bahwa sistem manajemen mutu memenuhi persyaratan ISO9001: 2000 sebagai dasar improvement.

Memastikan proses-proses yang dibutuhkan sistem manajemen mutuditetapkan, diterapkan dan dipelihara dengan efektif.

Memastikan peningkatan kesadaran akan pemenuhan persyaratanpelanggan diseluruh tingkatan organisasi.

Memastikan keefektifan & pengembangan tindak lanjut hasil audit sistemmutu.


6/43

46

c. General ManagerBertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Seluruh manajemen operasi pabrik. Meninjau dan mengesahkan permintaan pembelian (PO) untuk batas nilai

tertentu.

Menjamin kelangsungan rencana perancangan dan pengembangan danproses manufaktur untuk memenuhi persyaratan pelanggan.

d. Chief Auditor / Internal AuditorBertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Menyiapkan jadwal audit mutu internal. Mengkoordinir pelaksanaan audit. Memantau kefektifan audit. Menyiapkan laporan hasil audit.

e. Direktur MarketingBertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Merencanakan, mengembangkan dan mengontrol strategi marketing secarakeseluruhan baik pasar lokal maupun ekspor.

Koordinasi seluruh aktivitas salerdan marketing. Tinjauan pelaksanaan sales dan marketing sehubungan dengan strategi

marketing dan membuat langkah-langkah yang perlu untuk memastikan

bahwa strategi marketing tersebut memenuhi harapan perusahan.


7/43

47

f. Plant ManagerBertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Menentukan, mendokumentasikan dan meninjau persyaratan pelanggan. Aktivitas perancangan dan pengembangan serta proses manufaktur. Meninjau dan memilih metode serta teknologi yang sesuai yang

dipergunakan untuk menurunkan dan mencegah ketidak sesuaian.

g. Ka. Dept. ProduksiBertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Pengendalian karyawan di bagian produksi untuk mencapai targetproduksi tepat waktu dan memenuhi standar mutu.

Memotivasi karyawan untuk memperhatikan tentang produktivitas, biayadan memelihara lingkungan kerja.

h. Ka. Dept.Production Plannning Inventory Control(PPIC)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Optimalisasi tingkat inventarisasi bahan baku, kebutuhan rutin, komponen,kebutuhan pendukung pabrik dan produk jadi.

Penanganan dan pengelolaan inventarisasi dan lalu lintas barang. Menyiapkan perencanaan produksi.

i. Ka. Dept.Engineering/MaintenanceBertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Menentukan persyaratan pembelian untuk komponen (spare part) mesin.


8/43

48

Memelihara mesin-mesin dan utilitas pada tingkat kelayakan dan kesiapanyang tinggi.

Menyiapkan gambar-gambar dan instruksi kerja yang lain. Operasi sistem kalibrasi.

j. Ka. Dept. Technology Quality Assurance (TQA)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Inspeksi dan pengujian barang masuk selama proses produksi dan produkakhir.

Mengatur dan mengkoordinir aktivitas jaminan mutu dan memeliharadokumen sistem mutu.

k. Ka. Dept.Human Resource Development (HRD)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:

Pengadaan karyawan. Identifikasi kebutuhan pelatihan, menyiapkan rencana pelatihan,

memantau dan meninjau aktivitas pelatihan.

Memelihara dokumentasi rekaman personel. Keamanan dan masalah umum perusahaan.

l. Ka. Dept.Research & Development (R&D)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :

Melaksanakan fungsi perancangan. Melaksanakan fungsi penelitian dan pengembangan.


9/43

49

m. Ka. Dept. Marketing EksporBertanggung jawab dan berwewenang untuk :

Membuat rencana-rencana penjualan. Menangani permintaan pelanggan, pesanan atau kontrak. Menangani penawarna produk, memeriksa order, harga, pengiriman dan

pengapalan.

Persiapan data penjualan.

n. Ka. Dept. ProdukBertanggung jawab dan berwewenang untuk :

Manajemen produk. Pengembangan produk baru. Perencanaan dan pengembangan aktifitas promosi. Penanganan keluhan dari pelanggan.

o. Ka. Dept. System Information (SISFO)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :

Menjamin kelangsungan operasi perangkat lunak dan perangkat keras(software & hardware) termasuk pemeliharaan dan data pendukung

(backup).

Pengendalian software dan hardware yang dipergunakan untukmelindungi data perusahaan.


10/43

50

p. Ka. Dept.FinanceBertanggung jawab dan berwewenang untuk :

Mengendalikan lalu lintas keuangan (cash flow) perusahaan. Mengendalikan keuangan (treasury) perusahaan.

16

q. Ka. Dept. Cost Accounting &BudgetBertanggung jawab dan berwewenang untuk :

Perhitungan biaya produk (product costing). Perencanaan dan pengendalian anggaran biaya.

r. Ka. Dept. General AccountingBertanggung jawab dan berwewenang untuk :

Pengendalian keuntungan dan pengeluaran. Penghitungan pengendalian pendapatan dan pengeluaran. Menyiapkan laporan keuangan.

s. Ka. Dept.PurchasingBertanggung jawab dan berwewenang untuk :

Melaksanakan kebijakan pembelian perusahaan. Memelihara daftar pemasok yang disahkan. Mencari sumber pasokan. Meninjau dan mengesahkan permintaan pembelian pada batas nilai

tertentu.


11/43

51

4.1.5 Lokasi Perusahaan

Lokasi suatu perusahaan merupakan hal yang perlu mendapat perhatian

khusus, karena menjadi penentu kelancaran produksi. PT. Impero Granito Utama

yang berlokasi yaitu :

a. Head Office : Pusat Perdagangan Bahan Bangunan & Interior ManggaDua Blok F-1 No. 1 Jl. Raya Mangga Dua, Jakarta.

b. Factory : Jl. Raya TangerangSerang Km. 9 Kelurahan Kadujaya,Kecamatan Curug, Kabupaten Daerah Tk. II, Tangerang, Banten-

Indonesia.

Adapun batas-batas lokasi PT. Impero Granito Utama adalah :

Batas timur : Jl. Raya Gatot Soebroto

Batas selatan: Carun Pokpan Jaya Farm

Batas barat : Lahan kosong

Batas utara : Jl. Daido dan pemukiman penduduk

Lokasi ini dipilih karena terletak dalam kota Tangerang dan semua

persyaratan pendirian perusahaan mudah terpenuhi, diantaranya adalah :

1. Kemudahan dalam memperoleh bahan baku.Sumber bahan baku pembuatan granit antara lain :

a.

Clay (tanah liat), yang diperoleh dari Belitung, Kalimantan, dan

Ukraina.

b. Feldspar (batu gunung), yang diperoleh dari Lampung, Banjarnegara,Cina (yang memiliki kadar sodium tinggi), dan Thailand (yang

memiliki kadar fotasium tinggi).

c. Pasir kuarsa dari Belitung.


12/43

52

d. Bahan-bahan kimiae. Pigment/stain/pewarna dieroleh dari Cina dan Spanyol.Keseluruhan bahan baku tersebut mudah dalam penerimaanya karena

lokasi dekat dengan pelabuhan Merak, Banten.

2. Kemudahan transportasiLokasi pabrik ini cukup strategis kalena letaknya berdekatan dengan

jalan tol Tangerang-Jakarta-Merak sehingga sangat mendukung

kelancaran transportasi untuk bahan baku yang diperlukan dalam

produksi. Selain itu juga memudahkan pengiriman barang hasil produksi

kepada konsumen atau distributor.

3. Dekat dengan pemukiman penduduk sehingga memudahkan perusahaandalam menyerap tenaga pekerja atau Sumber Daya Manusia (SDM).

4. Kemudahan dalam kebutuhan listrik, air, dan pengolahan limbah.

4.1.6 Sistem Kerja

PT. Impero Granito Utama (hanya untuk Factory) dalam melaksanakan

kegiatan perusahaan dan sarana penunjangnya telah memperkerjakan karyawan

sebanyak 30 orang untuk staf dan 121 orang di bagian proses produksi.

PT. Impero Granito Utama beroperasi selama 24 jam sehingga ada dua

golongan karyawan yaitu karyawan shift dan daily dengan spesifikasi sebagai

berikut :

1. Pekerja Harian (Daily)Untuk para staff bekerja atau bertugas pada siang hari, dengan sistem 5

hari kerja (Senin-Jumat), sedangkan hari Sabtu dan Minggu libur. Adapun


13/43

53

jam kerja dimulai dari pukul 08.0017.00 WIB, dengan waktu istirahat 1

jam untuk hari biasa dan 1 jam 15 menit untuk hari Jumat.

2. Pekerja ShiftSistem 5 hari masuk kerja yaitu Senin-Jumat, sedangkan hari Sabtu dan

Minggu libur namun dengan catatan apabila hari Sabtu dan Minggu masuk

kerja maka akan dikenakan lembur (over time).

Terdiri dari 3 shift yang bekerja secara bergilir yaitu :

ShiftI (pagi) : pukul 07.0015.00 WIB

ShiftII (sore) : pukul 15.0023.00 WIB

ShiftIII (malam) : pukul 23.0007.00 WIB

Dengan lama waktu kerja 8 jam dan diselingi waktu istirahat selama 1 jam,

sehingga total waktu efektif kerja yaitu selama 7 jam untuk setiap shift.


14/43

54

4.1.6 Gambaran Umum Proses Produksi Granit

Diagram aliran proses granit secara umum diuraikan pada blok diagram

berikut ini :

Gambar 4.1 Blok Diagram Proses Produksi Granit

Raw Material

Wedging

Ball Mill

Slip Tank

RM Color

Ball Mill

Slip Tank

Spray Dryer

Silo

Press

Dryer

Kiln

Sizing Plamar

Un Polishing

Sortir

Polishing

Sortir

Quality

ControlGudang

(Storage)

Siap

Dipasarkan

Wedging


15/43

55

Gambar 4.2Production Process Impero Vitrified Tile (Terlampir)


16/43

56

Secara umum proses produksi granit melalui empat tahapn proses utama

yaitu proses body preparation, prosespressing, proses pembakaran, danfinishing

process. Berikut adalah gambaran aliran proses produksi granit beserta

penjelasannya.

Gambar 4.3 Aliran Proses Produksi Granit

1. ProsesBody PreparationLangkah pertama yaitu bahan baku diambil dari gudang penyimpanan bahan

baku (raw material warehouse), diangkut dengan menggunakan alat-alat berat.

Material bahan baku ini akan ditampung kemudian dibawa ke batching, batching

digunakan untuk menimbang bahan baku dengan maksud agar dapat menyusun

besar komposisi bahan baku. Setelah melalui proses penimbangan atau wedging,

bahan tersebut dimasukkan ke dalam hoperuntuk disalurkan ke Ball Mill (mesin

pengaduk). Ball mill digunakan untuk menghancurkan dan menghaluskan bahan-

bahan pembentukbody granit. Material bahan disiapkan sebanyak 16 ton/1 Ball

Mill atau sebanyak 80 ton/hari dan dicampur air sebanyak 8 ton diputar dan

digiling dalam Ball Mill selama 6,5 jam sampai mencapai standar reologi (density,

viscositas, residu) yang hasilnya adalah berupa lumpur. Lumpur tersebut

kemudian disalurkan ke slip tank yang berada di permukaan tanah. Pada slip tank

dipasang mixer yang berfungsi untuk mengaduk cairan bahan agar tidak

mengendap.

Body

Preparation Pressing PembakaranFinishing

Process

Raw

MaterialDelivery


17/43

57

Sedangkan untuk pewarnaan granit (apabila ada permintaan granit

berwarna) proses yang sama pun dilakukan seperti proses bahan baku pembuatan

body granit yaitu material bahan baku warna yang telah ditimbang melalui proses

penimbangan atau wedging dimana sebelumnya telah ada riset di Departemen

TQA Formula terhadap warna sesuai dengan permintaan produksi. Selanjutnya

dimasukkan, diputar dan digiling dalam Ball Mill selama 4 jam sampai mencapai

standar reologi (density, viscositas, residu) yang hasilnya adalah berupa lumpur.

Lumpur tersebut kemudian disalurkan ke slip tank yang berada di permukaan

tanah. Pada slip tankkhusus untuk menampung lumpur warna dipasang mixer

yang berfungsi untuk mengaduk cairan bahan agar tidak mengendap.

Penimbangan raw material (Wedging) Percampuran dalamBall Mill

Bahan baku yang dimaksud dalam pembuatan granit atau Vitrified Tile

terdiri dari :

1. Bahan baku pengikatYang berfungsi sebagai bahan perekat atau pengikat sehingga menjadi

kesatuan massa yang homogen, terutama pada waktu sebelum pembakaran

agar tidak rusak atau berubah bentuk

Bahan baku pengikat contohnya ; clay/lempung dan kaolin


18/43

58

2. Bahan baku pengisiBahan baku ini mempunyai titik lebur tinggi. Fungsi bahan ini untuk

mengurangi susut, baik pada pengeringan maupun pembakaran.

Contoh bahan baku pengisi : pasir, silika.

3. Bahan baku peleburBerfungsi sebagai bahan pelebur dalam body dan berfungsi sebagai media

pelarut.

Contoh bahan pelebur : feldspar, talc, kalsit.

Gambar 4.4 Aliran Proses ProduksiBody Preparation

2. PressingMaterial yang ada di kedua tangki (slib tank) tersebut dipompakan ke dalam

Spray Dryer dengan tekanan 30 bar. Spray Dryer ini akan mengubah lumpur

menjadi bubuk atau powder yang halus dengan kadar air sampai 6 % kemudian

powderini dimasukkan ke Silo sebagai tempat penampungan sementara dengan

menggunakan conveyor. Tujuan dari Silo ini adalah untuk menurunkan dan

menghomogenkan kadar air. Setelah bubuk ini menjadi homogen, maka proses

selanjutnya adalah penyaringan kembali dengan menggunakan mesin fibrating.

Sesudah itu powder dibawa dengan hoist ke hopper (bagian atas mesin press),

kemudian disalurkan ke mesin press dengan tekanan lebih dari 400 kg/cm2

(yang

hasilnya adalah berupa tegel mentah).

Wedging

BodyMilling

Body

Wedging

ColorMilling

Color

Raw

Material

Spray

Dryer

Lumpur dalam

Slib Tank

Mixing

Body &

Color


19/43

59

Spray Dryer Silo

Press

Gambar 4.5 Aliran Proses ProduksiPressing

3. Proses PembakaranKemudian tegel mentah tersebut dikeringkan dalam Dryer dengan

temperatur 1500C selama kurang lebih 5 menit, hingga tegel menjadi matang,

lalu dibakar dalam Kiln dengan temperatur 12000C selama 75 menit

kemudian dipisahkan menurut ukuran (small, medium, lade). Proses pembakaran

ini berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terdapat dalam granit.

Spray

Dryer PressingTegel Mentah

Lumpur dalam

Slib TankSilo

Drying


20/43

60

Kiln

Gambar 4.6 Aliran Proses Produksi Pembakaran

4. Finishing Process Polishing/unpolishing

Pada proses ini melalui grinding (penghalusan) permukaan dan sisi

dengan menggunakan sebanyak 11 m3/hari dari air waste water treatment

dari Ball Mill. Menggunakan mesin Polish Simec yang dibantu 2 orang

operator.

SquaringMerupakan proses pengahalusan bagian pinggir granit agar pada sisi-sisi

granit menjadi halus dan tidak tajam. Proses ini menggunakan mesin

Simec dengan waktu pengerjaan 1,9 menit yang dibantu 2 orang

operator.

SortingHasil yang telah dipoles kemudian disortir kemudian ditumpuk dalam

pallet. Pada tahap ini merupakan proses inspeksi untuk menentukan

Tegel Mentah

Pembakaran

Granit yang

telah dibakar


21/43

61

apakah produk tersebut kedalam kualitas tingkat 1 atau 2. Penyortiran

berlangsung selama 1,3 menit yang dilakukan oleh 2 orang.

PackingTahap akhir adalah packing dengan waktu pengerjaan 2,1 menit yang

dilakukan oleh 5 orang. Setelah itu diangkut dengan menggunakanforklift

masuk ke Quality Control, setelah lulus inspeksi masuk dalam gudang

penyimpanan (warehouse) dan siap dikirimkan ke distributor.

Polishing Squaring

Gudang (warehouse)

Gambar 4.7 Aliran Proses ProduksiFinishing Process

Polishing

FGGranit Yang

Telah Dibakar

Squaring Sorting Packing


22/43

62

4.1.7 Layout Pabrik Granit di PT. Impero Granito Utama

Keseluruhan proses produksi granit berada dalam satu area gedung pabrik.

Terdiri dari 4 stasiun kerja (work station) yaitu body preparation, pressing,

pembakaran, danfinishing process. Berikut adalah gambaran layoutpabrik granit

secara keseluruhan.

Gambar 4.8Layout Pabrik Granit Secara Keseluruhan

BodyPreparation

Pressin

Pembak

aran

FinishingProcess


23/43

63

4.1.8 Hasil Produksi

Produk utama PT. Impero Granito Utama adalah granit dengan beberapa

tipe ukuran, warna, dan jenis. Secara umum produk utamanya adalah :

Tabel 4.1 Tipe, Ukuran, Dan Jenis Granit PT. Impero Granito Utama

Design Design/motive

30 x 30 cm

40 x 40 cm

60 x 60 cm

Salt & Pepper : Unpolished, Polished Monocolour : Unpolished, Polished Marble Look : Unpolished, Polished Rustic

Dibawah ini merupakan product range yang dihasilkan oleh PT. Impero

Granito Utama antara lain :

Gambar 4.9Product Range PT. Impero Granito Utama


24/43

64

4.1.9 Lingkup Produksi dan Pasar

Produk-produk dari PT. Impero Granito Utama telah memiliki sistem mutu

atau bersertifikat, hal tersebut guna meningkatkan lingkup produksi dan pasar baik

dalam maupun luar negeri. Beberapa sistem mutu yang telah dimiliki oleh PT.

Impero Granito Utama antara lain :

1. ISO 9001 Sertifikasi dari SGS. ICS sejak tahun 19982. ISO 9001 Sertifikasi dari BBIK.3. Sertifikasi produk SNI No. 19-9001: 1996Produk-produk tersebut dipasarkan untuk memenuhi permintaan produksi

granit di dalam negeri 70% yang sebagian besar ada di seluruh kota di

Indonesia. Sedangkan untuk memenuhi permintaan pasar luar negeri produk

PT. Impero Granito Utama diekspor ke Singapura, Brunei, Taiwan, Filipina,

Kamboja, Australia, Fiji, India, Afrika, Spanyol, dan Korea.

4.1.10 Kapasitas Produksi dan Permintaan Granit

Dibawah ini merupakan data demand yang dihasilkan selama periode

November 2012 pada departemen produksi :

Tabel 4.2 Datademandproduk periode November 2012

Product DescriptionMonthly Demand

On November

Kapasitas

Produksi/hari

40 x 40 cm Type Salt & Pepper 100.000 m 3.475 m30 x 30 cm Monocolor 75.500 m 2.525 m

Total Demand On November 175.500 m 6.000 m

(Sumber : PT. Impero Granito Utama)

Berdasarkan Tabel 4.2 diatas dapat diketahui bahwa granit ukuran

40 x 40 cm merupakan granit yang paling banyak diproduksi. Maka dalam

penelitian ini diambil salah satu jenis produk yang akan dianalisis alur proses


25/43

65

produksinya dari awal proses berupa bahan mentah (raw material) hingga menjadi

barang jadi (finish goods). Produk yang dipilih berdasarkan hasil diskusi dengan

manager PPIC yaitu memilih jenis produk yang paling banyak diproduksi pada

periode November 2012 yaitu granit ukuran 40 x 40 cm dengan Type Salt &

Pepper.

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Penggambaran Value Stream Mapping

Value Stream Mapping adalah suatu tools yang digunakan untuk

menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (value

stream) yang terdapat dalam perusahaan. Dengan Value Stream Mapping, dapat

diketahui aliran informasi dan fisik dalam sistem dari masing-masing proses yang

terjadi. Langkah awal dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah dengan

penjelasan aliran informasi dan fisik untuk pememenuhan permintaanfinish goods

granit.

4.2.1.1 Aliran Informasi

Aliran informasi pemenuhan permintaan finish goods granit dibuat

berdasarkan observasi (studi lapangan) dan wawancara dengan pihak-pihak

terkait. Penggambaran aliran informasi dilakukan untuk keseluruhan pihak yang

terkait dalam pemenuhan permintaan. Adapun gambaran aliran informasi khusus

pemenuhanfinish goods granit adalah sebagai berikut :

1) Aliran informasi permintaan finish goods granit diawali dari permintaanproduksi oleh bagian distributor, dan marketing melalui rapat secara langsung

yang diadakan setiap 2 minggu sekali. Kemudian dari hasil rapat bagian PPIC

akan membuat Master Production Schedule (MPS). MPS tersebut akan


26/43

66

menjadi dasar dari setiap bagian dalam proses untuk merencanakan jadwal

proses produksinya.

2) Berdasarkan MPS tersebut, bagian PPIC membuat rencana produksi granitselama satu bulan sesuai dengan kapasitas produksi dan hari kerja yang

tersedia.

3) Rencana produksi granit ini diberikan kepada bagian produksi untuk ditindaklanjuti dan dijadikan acuan dalam proses produksi harian.

4) Bagian produksi melaporkan pencapaian produksi harian ke PPIC besertaanalisa dan tindakan jika terdapat penyimpangan misal produksi berlebih atau

minus produksi.

4.2.1.2 Aliran Fisik

Aliran fisik atau material yang terjadi selama proses produksi granit terdiri

dari dua sifat yaitu bersifat kontinu dan tidak kontinu. Proses produksi granit

dilakukan secara semi otomatis dan manual oleh operator produksi. Aliran fisik

untuk proses produksi granit adalah sebagai berikut :

1) Bahan baku (raw material) ditampung kemudian dibawa ke batching, yangdigunakan untuk menimbang bahan baku. Setelah melalui proses

penimbangan (wedging), bahan tersebut dimasukkan ke dalam hoper untuk

disalurkan ke Ball Mill (mesin pengaduk). Material bahan disiapkan sebanyak

16 ton/1 Ball Mill atau sebanyak 80 ton/hari dan dicampur air sebanyak 8 ton

diputar dan digiling dalam Ball Mill selama 6,5 jam sampai mencapai standar

reologi (density, viscositas, residu) yang hasilnya adalah berupa lumpur.

Terdapat 6 buah Ball Mill dalam pabrik, namun saat ini hanya 5 buah Ball

Mill saja yang dioperasikan dalam 1 harinya, dimana untuk setiap 1 Ball Mill


27/43

67

berisi 16 ton material bahan yang akan digiling didalamnya. Dari setiap

penggilingan 16 ton/1 Ball Mill dapat menghasilkan 695 m2

granit. Jadi dalam

1 hari granit yang dapat dihasilkan berjumlah 3.475 m2

. Setelah itu lumpur

tersebut kemudian disalurkan ke slip tank yang berada di permukaan tanah.

2) Sedangkan untuk pewarnaan granit proses yang sama pun dilakukan sepertiproses bahan baku pembuatan body granit, namun sebelumnya telah ada riset

di Departemen TQA Formula terhadap warna sesuai dengan permintaan

produksi.

3) Dalam 1 hari proses body preparation hanya dilakukan 1 kali dalam seharidimana proses pengerjaannya dilaksankan pada shift 1. Hal tersebut dilakukan

karena alasan penghematan energi listrik dan proses pengerjaannya yang

membutuhkan waktu lama.

4) Material yang ada di kedua tangki (slib tank) tersebut dipompakan ke dalamSpray Dryerdengan tekanan 30 bar. Spray Dryer ini akan mengubah lumpur

menjadi bubuk atau powder yang halus dengan kadar air sampai 6 %

kemudian powder ini dimasukkan ke Silo sebagai tempat penampungan

sementara dengan menggunakan conveyor. Tujuan dari Silo ini adalah untuk

menurunkan dan menghomogenkan kadar air.

5)

Setelah bubuk ini menjadi homogen, maka proses selanjutnya adalah

penyaringan kembali dengan menggunakan mesin fibrating. Sesudah itu

powderdibawa dengan hoistke hopper (bagian atas mesin press), kemudian

disalurkan ke mesin press (untuk di pressing) dengan tekanan lebih dari 400

kg/cm2

(yang hasilnya adalah berupa tegel mentah).


28/43

68

6) Kemudian tegel mentah tersebut dikeringkan dalam Dryerdengan temperatur150

0C selama kurang lebih 5 menit, hingga tegel menjadi matang.

7) Agar granit tidak mudah retak/pecah, granit yang telah melalui prosespengeringan (drying) diletakkan kedalam Transfer Car (semacam Kanban

berjalan) untuk kemudian dibakar dalam Kiln dengan temperatur 12000C

selama 75 menit kemudian dipisahkan menurut ukuran (small, medium,

lade). Proses pembakaran ini berfungsi untuk mengurangi kadar air yang

terdapat dalam granit.

8) Setelah granit dibakar tahap selanjunya adalah prosespolishing yang melaluigrinding (penghalusan) permukaan dan sisi dengan menggunakan sebanyak

11 m3/hari dari air waste water treatmentdari Ball Mill. Menggunakan mesin

Polish Simec yang dibantu 2 orang operator.

9) Kemudian proses squaring merupakan pengahalusan bagian pinggir granitagar pada sisi-sisi granit menjadi halus dan tidak tajam. Proses ini

menggunakan mesin Simec dengan waktu pengerjaan 1,9 menit yang

dibantu 2 orang operator.

10)Hasil yang telah dipoles kemudian melalui proses sorting (penyortiran)kemudian ditumpuk dalam pallet. Pada tahap ini merupakan proses inspeksi

untuk menentukan apakah produk tersebut kedalam kualitas tingkat 1 atau 2.

Penyortiran berlangsung selama 1,3 menit yang dilakukan oleh 2 orang.

11)Tahap akhir adalah packing dengan waktu pengerjaan 2,1 menit yangdilakukan oleh 5 orang.


29/43

69

12)Setelah itu diangkut dengan menggunakanforkliftmasuk ke Quality Control /Quality Check, setelah lulus inspeksi masuk dalam gudang penyimpanan

(warehouse) dan siap dikirimkan ke distributor.

13)Untuk proses pengerjaan mulai dari pressing, pembakaran hingga finishingprocess dilaksanakan di keseluruhan shift yaitu shift 1, 2, dan 3. Namun

dengan porsi pengerjaan berbeda untuk setiap shift.

Tabel 4.3 Porsi Pengerjaan Setiap Shift Periode November 2012

Shift 1 20% 695 m

Shift 2 40% 1.390 mShift 3 40% 1.390 m

Hal tersebut dilakukan oleh perusahaan karena untuk menyesuaikan

kapasitas bubuk (powder) hasil penggilingan dari raw material yang telah dibuat

sebelumnya (di body preparation) sampai habis. Kemudian alasan porsi

pengerjaan di shift 2 dan 3 lebih banyak dikarenakan untuk melakukan target

pengiriman barang di keesokan harinya. Sedangkan sisa bubuk (powder) yang

tersimpan di dalam Silo baru akan dikerjakan pada shift 1 dengan porsi

pengerjaan lebih sedikit.

Gambaran current state value stream mapping untuk proses produksi granit

secara jelas adalah sebagai berikut:


30/43

70

Supplier

Raw Material

Warehouse

1

Wedging

Body

2

Milling Body

Distributor

2

Pressing

4

Dryer

1

Kiln

4

Polishing

3

Squaring

2

Sorting

5

Packing

2

Quality

CheckWarehouse

Finished Goods

MarketingPPICProcurement

& Material

Produksi QC

C/T =1 menit

MP = 2

C/T = 5 menit

MP = 4

C/T = 75 menit

MP = 1

C/T = 1,4 menit

MP = 4

C/T = 1,9 menit

MP = 3

C/T = 1,3 menit

MP = 2

C/T = 2,1 menit

MP = 5

C/T = 15 menit

MP = 2

Annual Production

PlanDemand

MonthlyD

eliverySch

edule

Receiving

Shipping

5

Spray Dryer

C/T = 60 menit

MP = 5

2

Milling Color

3

Wedging Color

Inventory Inventory Inventory Inventory

30 menit 390 menit 30 menit 240 menit 60 menit 1 menit 5 menit 75 menit 1,4 menit 1,9 menit 1,3 menit 2,1 menit 15 menit

1 hari 15 menit 420 menit 1 hari

DailySchedule

DailySchedule

C/T = 30 menit

MP = 3

C/T = 390 menit

MP = 2

C/T = 30 menit

MP = 3

C/T = 240 menit

MP = 2

1 m 5 m

3 m 4 m 8 m 4 m 1 m 1 m 1 m 3 m

2 m 1 m 1,5 m

2

Mixing

C/T = 15 menit

MP = 2

5 m

Inventory

10 menit

Total Cycle Time= 1027,7 menit

Total Lead Time = 3315 menit

Total Distance = 41,5 meter

15 menit

Gambar4

.10ValueStreamMappingPT.Impero


31/43

71

4.2.2 Identifikasi Waste yang Paling Berpengaruh

Proses identifikasi waste ini dilakukan dengan cara diskusi/wawancara dan

menyebarkan sejumlah kuesioner. Diskusi dilakukan untuk menyatukan persepsi

tentang pemahaman terhadap waste dan keterkaitan antar waste. Sedangkan

penyebaran kuesioner dilakukan untuk mendapatkan bobot dari waste. Proses

diskusi dan pengisian kuesioner melibatkan karyawan yang berkompeten serta

mengetahui dengan pasti waste yang paling berpengaruh dan waste yang paling

sering muncul. Kuesioner ini dibagikan kepada delapan responden yang mengerti

proses produksi granit yaitu :

1. Manager PPIC2. Manager TQA3. Staf TQA Formula (Quality

Control Formula)

4. Manager Engineer5. Manager Produksi

6. Supervisor Produksi7. Operator Produksi bagian

Body Preparation

8. Operator Produksi bagianFinishing Process

Hasil rekap data kuesioner tentang tingkat keseringan waste yang terjadi adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.4 Hasil Kuesioner Identifikasi Waste (Pemborosan)

No. Waste(pemborosan)

Skor Untuk Kuesioner Jumlah Rata-rata1 2 3 4 5 6 7 8

1 Transportation 5 6 6 7 5 6 5 6 46 6

2 Inventory 9 10 9 10 8 8 7 9 52 7

3 Motion 4 5 5 6 4 6 5 6 41 5

4 Waiting Process 9 7 9 9 8 9 7 10 68 9

5 Over processing 5 6 6 7 5 6 5 7 47 6

6 Overproduction 7 6 6 7 8 6 5 7 70 9

7 Defect 10 9 8 8 7 9 8 10 69 9


32/43

72

Gambar 4.5 Hasil Identifikasi Waste (Pemborosan)

Berdasarkan hasil kuesioner diatas identifikasi pemborosan (waste) yang sering

terjadi adalah :

Tabel 4.5 RankingHasil Identifikasi Waste (Pemborosan)

RangkingWaste

(pemborosan)Jumlah

Rata-

rata

1 Overproduction 70 9

2 Defect 69 9

3 Waiting Process 68 9

4 Inventory 52 7

5 Over processing 47 6

6 Transportation 46 6

7 Motion 41 5

Tabel dan diagram batang diatas menjelaskan bahwa pemborosan (waste)

yang sering terjadi di lantai produksi PT. Impero Granito Utama adalah

overproduction, defect, dan waiting process.

012345678

910

6 75

9

6

9 9

Skor

Hasil Identifikasi Waste (pemborosan)

Waste (pemborosan)


33/43

73

4.2.3 Value Stream Analysis Tool(VALSAT)

Setelah mendapatkan bobot dari masing-masing pemborosan, langkah

selanjutnya adalah pemilihan detailed mapping tool yang sesuai dengan jenis

pemborosan yang timbul pada proses produksi. Pemilihan detailedmapping tool

ini dilakukan berdasarkan perhitungan bobot pada value stream analysis tool

(VALSAT). Perhitungan bobot pada VALSAT ini dilakukan dengan mengalikan

bobot pemborosan yang diperoleh dari kuesioner dengan faktor pengali hubungan

antara pemborosan dengan detailed mappingtool yang dipakai. Berikut ini adalah

hasil perhitungan bobot masing-masing detailedmapping tool.

Tabel 4.6 Value Stream Analysis Tool(VALSAT)Result

No.Waste

(pemborosan)Weight

Value Stream Analysis Tools

PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS

1 Overproduction 9 L 9 M 27 0 L 7 M 27 M 27 0

2 Waiting Process 9 H 81 H 81 L 9 0 M 27 M 27 0

3 Transportation 6 H 54 0 0 0 0 0 L 6

4 Over processing 6 H 54 0 M 18 L 6 0 L 6 0

5 Inventory 7 M 21 H 63 M 21 0 H 63 M 21 L 7

6 Motion 5 H 45 L 5 0 0 0 0 0

7 Defect 9 L 9 0 H 81 0 0 0 0

Total 273 176 129 13 117 81 13

Dibawah ini adalah hasil pembobotan Value Stream Analysis Tool

(VALSAT) yang telah diurut berdasarkan bobot terbesar hingga terkecil :

Tabel 4.7 Hasil PembobotanValue Stream Analysis Tool(VALSAT)

Detailed Mapping Tool Bobot Rangking

Process Activity Mapping 273 1

Supply Chain Response Matrix 176 2

Production Variety Funnel 129 3

Quality Filter Mapping 15 7

Demand Amplification Planning 117 4

Decision Point Analysis 81 5

Physical Structure 13 6


34/43

74

Gambar 4.6 Hasil Identifikasi Value Stream Analysis Tool(VALSAT)

Berdasarkan tabel dan digram tabel diatas dapat dilihat bahwa detail

mapping tool yang memiliki total skor yang terbesar adalah Process Activity

Mapping (PAM) sebesar 273 dan Supply Chain Response Matrix (SCRM) yaitu

sebesar 176. Dari hasil detail mapping tool diatas yang dipilih adalah Process

Activity Mapping (PAM) karena nilai PAM memiliki skor paling besar secara

nyata. Selanjutnya akan dibuat detailed mapping dari PAM yang ada pada proses

produksi.

4.2.4 Process Activity Mapping (PAM)

Process activity mapping merupakan sebuah tool yang digunakan untuk

menggambarkan proses produksi secara detail dari tiap-tiap aktivitas yang

dilakukan dalam proses produksi dan mengetahui proporsi dari kegiatan yang

termasuk value added activity (VA), necessary but non value adding activity

(NNVA) dan non value added activity (NVA). Peta ini mampu mengidentifikasi

0

50

100

150

200

250300

273

176

129

15

11781

13

Bobot

Hasil Identifikasi

Value Stream Analysis Tool (VALSAT)


35/43

75

adanya pemborosan pada value stream dan mengoptimalisasi proses agar lebih

efisien dengan cara simplifikasi, kombinasi ataupun eliminasi.

Untuk pembuatann Process Activity Mapping ini, tahapannya adalah sebagai

berikut :

1. Mencatat semua aktivitas yang akan dilakukan dalam proses pemenuhanpermintaan F/G granit yang antara lain, elemen kerja, waktu proses, jarak

perpindahan, dan jumlah operator.

2. Mengklasifikasikan aktivitas tersebut ke dalam Operasi (Operation),Transportasi (Transportation), Inspeksi (Inspection), Penyimpanan (Storage)

dan Menunggu (Delay) dengan pendefinisian sebagai berikut :

Operasi (operation) dan inspeksi (inspection) adalah aktivitas yangbernilai tambah (value added).

Tranportasi (transportation) dan penyimpanan (storage) berjenis pentingtapi tidak bernilai tambah.

Delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga merupakanaktivitas berjenis tidak bernilai tambah (non value added).

3. Menambahkan informasi untuk proses analisa selanjutnya.4. Menganalisa proporsi aktivitas yang tergolong value added activity (VA),

necessary but non value adding activity (NNVA) dan non value added activity

(NVA).


36/43

76

4.2.4.1 Pengumpulan dan Pengukuran Data PAM

Pengumpulan dan pengukuran data dilakukan dengan wawancara, observasi,

dan pengukuran langsung. Data yang terdapat pada process activity mapping

merupakan data untuk proses produksi granit. Waktu proses yang ada merupakan

gabungan antara proses yang dilakukan oleh operator dan mesin.

Berdasarkan hasil pengukuran dan pengumpulan data maka selanjutnya bisa

dibuat Process Activity Mapping untuk proses poduksi granit secara lengkap.

Tabel 4.8Process Activity Mapping Proses Produksi Granit

Proses LangkahMesin/

Peralatan

Jarak

(meter)

Waktu

(menit)

Jumlah

Operator

AktifitasKategori

O T I S D

Body

Preparation

Body Granit

Mengambil bahan

baku dari area

raw material

warehouse

Forklift 1 10 1 T NNVA

Wedging atau

penimbangan raw

material

Timbangan

digital

Philips 30 T

20 3 I VA

Penggilingan Ball Mill 5 390 2 O VAMasuk ke Slib

TankSlib Tank

Pewarnaan

Mengambil bahan

baku dari area

raw material

warehouse

Forklift 3 10 1 T NNVA

Wedging atau

penimbangan raw

material warna

Timbangan

manual

1500 kg

20 3 I VA

Penggilingan Ball Mill 4 240 2 O VA

Menunggu proses

penggilingan

body granit

Slib Tank 150 D NVA

Hasil

penggilingan

body granit dan

warna di campur

(Mixing)

Tangki

bawah

(Turbo

Blunger)

5 15 2 O VA

Spray Dryer

Dipompakan ke

Spray DryerPPB 30 8 15 1 T NNVA

Pengeringan

hingga menjadi

powder

Chamber 30 2 O VA

StoragePowder Ditampungsementara di Silo Silo 1440 S NNVA


37/43

77

Pressing

Pengepresan

Pengepresan/

pencetakan

powderhingga

terbentuk tegel

mentah

SITI Press

2503ES4 1 1 O VA

DryerPengeringan tegelmentah (Glazing

Line)

JET 30.000 1 5 O VA

Transportasi Kanban berjalan Transfer Car 15 T NNVA

Kiln Pembakaran

Pembakaran tegel

hingga tingkat

kadar air

mencapai 1%

Sacmi Kiln

KKT 18601 75 1 O VA

Finishing

Process

PolishingPolish

Simec1 1,4 2 O VA

Squaring Simec 2 1,9 2 O VA

Sorting 1 1,3 2 I VA

Packing Kardus,lakban, dll

2,1 5 O VA

Quality Check 1,5 15 2 I VA

Transportasi Forklift 3 10 1 T NNVA


38/43

78

Tabel 4.9Process Activity MappingProses Produksi Granit Setelah Perhitungan

Proses Langkah Mesin/ PeralatanJarak

(meter)

Waktu

(menit)

Jumlah

Operator

AktifitasKategori

Waktu Operasi (menit)

O T I S D O T I S D

Body

Preparation

Body Granit

Mengambil bahan

baku dari area raw

material warehouse

Forklift 1 10 1 T NNVA 10

Wedging atau

penimbangan raw

material

Timbangan digitalPhilips 30 T

20 3 I VA 20

Penggilingan Ball Mill 5 390 2 O VA 390

Masuk ke Slib Tank Slib Tank

Pewarnaan

Mengambil bahan

baku dari area raw

material warehouse

Forklift 3 10 1 T NNVA 10

Wedging atau

penimbangan raw

material warna

Timbangan manual

1500 kg20 3 I VA 20

Penggilingan Ball Mill 4 240 2 O VA 240

Menunggu proses

penggilingan body

granit

Slib Tank 150 D NVA 150

Hasil penggilinganbody granit dan

warna di campur

(Mixing)

Tangki bawah (Turbo

Blunger)5 15 2 O VA 15

Spray DyerDipompakan ke

Spray DryerPPB 30 8 15 1 T NNVA 15


39/43

79

Pengeringan hingga

menjadipowderChamber 30 2 O VA 30

Storage

Powder

Ditampung

sementara di SiloSilo 1440 S NNVA 1440

Pressing

Pengepresan

Pengepresan/

pencetakanpowder

hingga terbentuk

tegel mentah

SITI Press 2503ES 4 1 1 O VA 1

Dryer

Pengeringan tegel

mentah (Glazing

Line)

JET 30.000 1 5 O VA 5

Transportasi Kanban berjalan Transfer Car 1 15 T NNVA 15

Kiln Pembakaran

Pembakaran tegel

hingga tingkat kadar

air mencapai 1%

Sacmi Kiln KKT 1860 1 75 1 O VA 75

Finishing

Process

Polishing Polish Simec 1 1,4 2 O VA 1,4

Squaring Simec 2 1,9 2 O VA 1,9

Sorting 1 1,3 2 I VA 1,3

Packing Kardus, lem, dll 2,1 5 O VA 2,1

Quality Check 1,5 15 2 I VA 15

Transportasi Forklift 3 10 1 T NNVA 10

Total 22 langkah 41,5 1027,7 33 10 5 4 1 1 761,4 60 56,3 1440 150

Total Persentase 100% 74,09% 5,84% 5,48% 140,12% 14,60%


40/43

80

Berdasarkan tabel diatas maka didapat hasil sebagai berikut:

1. Aktifitas Operasi (Operation)Pada proses produksi tersebut melibatkan 10 aktifitas operasi dari total 22

aktifitas secara keseluruhan (45,4%), dengan waktu operasi sebesar 761,4

menit atau 74,09%.

2. Aktifitas Transportasi (Transportation)Pada proses produksi tersebut melibatkan 5 aktifitas transportasi dari total 22

aktifitas secara keseluruhan (22,72%), dengan waktu operasi sebesar 60 menit

atau 5,84%.

3. Aktifitas Inspeksi (Inspecstion)Pada proses produksi tersebut melibatkan 4 aktifitas inspeksi dari total 22

aktifitas secara keseluruhan (18,18%), dengan waktu operasi sebesar 56,3

menit atau 5,48%.

4. Aktifitas Penyimpanan (Storage)Pada proses produksi tersebut melibatkan 1 aktifitas penyimpanan dari total 22

aktifitas secara keseluruhan (4,54%), dengan waktu operasi sebesar 1440

menit atau 140,12 %.

5. Aktifitas Menunggu (Delay)Pada proses produksi tersebut melibatkan 1 aktifitas menunggu dari total 22

aktifitas secara keseluruhan (4,54%), dengan waktu operasi sebesar 150 menit

atau 14,60%.


41/43

81

4.2.4.1 Pengelompokkan Waktu Berdasarkan 3 Jenis Aktifitas

Dibawah ini akan dilakukan pengelompokkan proses produksi granit

kedalam 3 aktivitas yaitu value added activity (VA), necessary but non value

adding activity (NNVA) dan non value added activity (NVA). Pada tabel ini

didapatkan informasi waktu proses untuk masing-masing elemen kerja tiap-tiap

prosesnya.

Tabel 4.10 Waktu Aktifitas VA, NNVA dan NVA

No. Kegiatan-kegiatan VA NNVA NVA

1 Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse 10

2 Wedging atau penimbangan raw material 20

3 Penggilingan 390

4 Masuk ke Slib Tank

5 Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse 10

6 Wedging atau penimbangan raw material 20

7 Penggilingan 240

8 Menunggu proses penggilingan body granit 150

9Hasil penggilingan body granit dan warna di campur

(Mixing)15

10 Dipompakan ke Spray Dryer 15

11 Pengeringan hingga menjadipowder 30

12 Ditampung sementara di Silo 1440

13 Pengepresan 1

14 Pengeringan tegel mentah (Dryer) 5

15 Kanban berjalan 15

16 Pembakaran tegel hingga tingkat kadar air mencapai 1% 75

17 Polishing 1,4

18 Squaring 1,9

19 Sorting 1,320 Packing 2,1

21 Quality Check 15

22 Transportasi 10

Total Waktu817,7 1500 150

33,14% 60,79% 6,08%


42/43

82

Berikut ini merupakan diagram lingkaran (pie chart) hasil persentase dari

aktifitas proses produksi granit yang telah dikelompokkan ke dalam 3 aktivitas

yaitu value added activity (VA), necessary but non value adding activity (NNVA)

dan non value added activity (NVA).

Gambar 4.7 Aktifitas Proses Produksi Granit yang Telah Dikelompokkan ke

Dalam 3 Aktifitas

Hasil perhitungan didapatkan hasil sebagai berikut :

1. Aktifitas yang memilki nilai tambah (value added activity/VA)Pada proses produksi tersebut melibatkan 14 aktifitas yang memilki nilai

tambah, dengan total waktu 817,7 menit atau 33,14%.

2. Aktifitas yang dibutuhkan tetapi tidak memiliki nilai tambah (necessary butnon value adding activity/NNVA)

Pada proses produksi tersebut melibatkan 6 aktifitas necessary but non value

adding activity/NNVA, dengan total waktu 1500 menit atau 60,79%.

3. Aktifitas yang tidak memilki nilai tambah (non value added activity/NVA)Pada proses produksi tersebut melibatkan 1 aktifitas yang tidak memilki nilai

tambah, dengan total waktu 150 menit atau 6,08%.

33,14%

60,79%

6,08%

Aktifitas Proses Produksi Granit yang Telah

Dikelompokkan ke Dalam 3 Aktifitas

VANNVA

NVA


43/43

Setelah diketahui ke tiga jenis waktu masing-masing aktifitas, maka dapat

dihitung value to waste ratio dengan rumus sebagai berikut :

= /(+)

Sehingga didapatkan hasil value to waste ratio sebagai berikut :

= 817,7/(150+ 1500)

= 0,50

= 50%

Value to waste ratio adalah nilai perbandingan antara aktivitas yang

memberikan nilai tambah dengan keseluruhan aktivitas. Berdasarkan perhitungan

diatas, didapatkan hasil bahwa value to wasteratio untuk proses produksi granit

sebesar 0,50 atau 50%.

lean manufacture

Documents