knalpot daihatsu zebra 13, dapat dilihat pada operation ... · 08.00 sampai pk 16.00 dengan waktu...

IV. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

1. ANALISA PRODUK DAN ALIRAN PROSES PRODUKSI

Produk yang dianalisa di PT. Andi Champion Muffler Industri adalah:

Knalpot Mitsubishi Cold Diesel, Knalpot Suzuki Carry Extra, Knalpot Toyota

Kijang Super, dan Knalpot Daihatsu Zebra. Masing-masing produk ini

memiliki proses produksi yang hampir sama.

Agar lebih jelas tentang proses pembuatan Knalpot Mitsubishi Cold

Diesel, Knalpot Suzuki Carry Extra, Knalpot Toyota Kijang Super, dan

Knalpot Daihatsu Zebra 13, dapat dilihat pada Operation Proses Chart di

lampiran Al sampai dengan A4.

2. PENGUMPULAN DATA

Kegiatan pengumpulan data di PT Andi Champion Muffler Industri

dilakukan mulai bulan Januari 2001 sampai bulan Februari 2001. Dimana PT.

Andi Champion Muffler Industri memiliki 7 jam kerja efektif yaitu mulai Pk

08.00 sampai Pk 16.00 dengan waktu istirahat 1 jam (Pk 12.00-Pk 13.00).

Data yang dikumpulkan di perusahaan digunakan untuk pengamatan

pendahuluan guna mengetahui proses produksi dan waktu baku. Ini dilakukan

dengan cara:

a. Melakukan wawancara langsung dengan kepala bagian produksi

dan masing-masing operator untuk mengetahui keterkaitan antar

proses, performance rating dan allowance, serta target produksinya.

http://www.petra.ac.id

http://digilib.petra.ac.id/help.htm

http://digilib.petra.ac.id/master-index.htm

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

33

b. Mengamati dan mencatat jalannya proses produksi dari tiap-tiap

operasi yang ada

c. Mengambil data waktu proses

Seluruh data pengamatan pendahuluan dapat dilihat pada lampiran Bl

sampai dengan B4

3. PENGOLAHAN DATA

Setelah data waktu proses dari masing-masing operasi diperoleh maka

dilakukan beberapa pengujian pada data tersebut yaitu:

3.1 Uji Kenormalan Data

Data waktu pengamatan pendahuluan diduga berdistribusi normal,

untuk membuktikannya dilakukan Uji Kolmogorov-Smirnov dengan

bantuan Software; SPSS 9.0 for windows. Dari hasil yang diperoleh

dilakukan perbandingan antara Dining dengan Dtabei- Apabila ternyata

Dhitung lebih kecil dari Dtabei. maka terima HO yang berarti data tersebut

berdistribusi normal, demikian pula dengan sebaliknya jika tolak HO

maka berarti data tidak berdistribusi normal.

Contoh dari uji kenormalan data untuk knalpot Mitshubishi Cold

Diesel operasi 1 (potong plat untuk Konstruksi dalam) adalah sebagai

berikut:

HO : Distnbusi pengamatan = distribusi dugaan, a = 5%

HI : Distribusi pengamatan ^ distribusi dugaan

Dengan bantuan Software SPSS 9.0 for windows didapat:


\4

D hitung = 0.127, kemudian dibandingkan dengan D taw ( untuk n = 15

dan a = 5%), dimana nilai D tabe] = 0.338. Karena D hitung <Dubei maka

terima HO. Adapun hasil keseluruhan dari Uji Kenormalan Data ini

dapat dilihat pada lampiran CI sampai dengan C4.

3.2 Uji Keseragaman Data

Data hasil pengamatan pendahuluan perlu dilakukan Uji

Keseragaman Datanya untuk mengetahui data tersebut seragam atau

tidak, sehingga dapat diketahui data tersebut akurat atau tidak.

Dalam Uji Keseragaman Data ini digunakan tingkat kepercayaan

sebesar 95% dan tingkat ketelitian sebesar 5%, sehingga untuk

menghitung Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah

(BKB) digunakan 2 standar deviasi (2sd). Contoh perhitungan Uji

Keseragaman Data:

x = 8,0893; Standar Deviasi = 0,1089

Maka, BKA = x + 2a

= 8,0893 + 2(0,1089)

= 8,3071

BKB = x - 2 a

= 8,0893-2(0,1089)

= 7,8715

Karena data hasil dari pengamatan pendahuluan berada di dalam

BKA dan BKB, maka data tersebut dapat dikatakan seragam.


55

3 3 Uji Kecukupan Data

Data hasil dari pengamatan pendahuluan juga perlu diuji

kecukupan datanya untuk mengetahui apakah jumlah pengamatan yang

dilakukan telah cukup.

Dalam Uji Kecukupan Data ini digunakan tingkat kepercayaan dan

tingkat ketelitian sama dengan Uji Keseragaman Data. Contoh dari

perhitungan uji kecukupan data:

Untuk Operasi 1 (potong plat konstruksi dalam) Knalpot

Mitsubishi Cold Diesel.

N = 15 data, x = 8.0893, sd = 0.1089

k = 0,05, t«a*Hi)- 2.145

N'--k.x

2 0,1089.2,145

0,05.8,0893 = 0,3335

Karena N lebih besar dari N' maka data pengamatan yang diambil

dapat dikatakan cukup. Adapun hasil uji kenormalan, uji keseragaman

dan uji kecukupan data dapat dilihat pada lampiran C5 sampai dengan

lam pi ran C8

3.4 Perhitungan Waktu Narmal

Berdasarkan pengamatan dan wawancara dengan pembimbing

lapangan diperoleh kriteria-kriteria dari operator sebagai bahan

perhitungan performance rating, dengan mempertimbangan 4 faktor


16

Westinghouse System Rating yaitu: skill, effort, condition, and

consistency.

Perhitunganperformance rating ini diperlukan untuk menormalkan

waktu yang telah didapat dari pengamatan pendahuluan. Contoh

penentuan performance rating untuk operasi 1 (potong plat konstruksi

dalam) untuk Knalpot Mitsubishi Cold Diesel dapat dilihat pada tabel

dibawahini:

Tabel 4-1

Penentuan Performance Rating

SKILL

EFFORT

CONDITION

CONSISTENCY

FAIR El -0,05

GOOD D

GOOD D

AVERAGE ! D

0,00

0,00

0,00

Total -0.05

PR = 1 + p = 1 - 0,05 =0,95

Setelah didapat Faktor penyesuaiannya maka dapat dican waktu

normalnya. Contoh perhitungan waktu normal adalah sebagai berikut:

x= 8,8093; PR = 0,95

Wn = 8,0893 x 0,95 = 7,6849 detik

Perhitungan Waktu Baku

Waktu baku yang ditetapkan mencakup waktu normal ditambahkan

dengan allowance yang sesuai dengan kondisi pekerjaannya. Dengan

melihat kondisi dan situasi dalam perusahaan ditambah dengan


J 7

wawancara langsung dengan pembimbing lapangan dan masing-

operator-operator, maka penyusun menggambil kelonggaran

berdasarkan faktor-faktor personal, fatigue, dan delay allowance.

Adapun contoh perhitungan untuk waktu baku adalah sebagai berikut:

Tabel 4.2

Penentuan Allowance

Jenis Allowance

Personal Allowance

Fatigue Allowance

Delay Allowance

Total

Operasi 1

1%

13%

1%

15%

Wn - 7,6849 detik

Wb = Wn + ( Wn x Allowance )

= 7,6849 + ( 7,6849 x 0,15 ) - 8,8376 detik

Untuk perhitungan waktu normal dan waktu baku selengkapnya

dapat dilihat pada lampiran Dl sampai dengan lampiran D8

Berikut hasil akhir dari perhitungan waktu proses operasi pada

tabel 4.3 sampai tabel 4.6


Tabel 4.3

Waktu Proses per Unit Knalpot Mitsubishi Cold Diesel

Nomor Operasi Kerja

1 2 i j

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 21 22 23 11 24 25 26 27

Jenis Operasi

Konstruksi dalam

Sarangan

Bodv

Pipa

Pembuatan flange

Finishing

Rakit

Kegiatan operasi

Potong plat Dipress

Plong untuk rumah pipa Potong plat

Diplong untuk lubang Roll plat

Dirakit dengan KD Potong plat

Roll plat Rakit dengan konstruksi Potong plat untuk tutup

Ditutup Potong pipa Pending pipa Potong plat

Lobang untuk pipa Lobang untuk baut Pembersihan Body Pembersihan Pipa

Pembersihan flange Checking

Dirakit Dilas Cat

Packing

Te (detik)

8,8376 7,5492 6,6024 17,6912 21,7050 25,5752 15,3836 8.0466 6.3571 12,3667 8,4516 18,7288 5,1937 4,2237 4,0535 4,3704 5,0705

49,0160 26,2831 21,2702 14,2956 47,2663 19,0064 52,8264 7,6426


Tabel 4.4

VVaktu Proses per Unit Knalpot Suzuki Carry Ekstra

Nomor Operasi Kerja

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

23

11 24 25 26 27

Jenis Operasi

Konstruksi dalam

Saranean

Body

Pipa

Pembuatan flange

Gantungan

Finishing

Rakit

Kegiatan operasi

Potong plat Dipress






Lobang untuk pipa Lobang untuk baut

Potong plat Press

Lobang untuk baut Pembersihan Body Pembersihan Pipa

Pembersihan fl ange+gantungan

Checking Dirakit Dilas Cat

Packing

Te (detik)

8,9097 7,0554 6,0977 18,4108 22,5337 21,7403 12,6352 8.0998 5.2734 12,3362 7.8616 16,8148 5.9243

24,6175 4.2120 3.7844 4.6058 4.8113 2.6367 5.6572 51,1834 26,6991

21,8785

14,2486 49.5933 18.3472 62.2687 7.7173


Tabel 4.5

Waktu Proses per Unit Knalpot Toyota Kijang Super

Nomor Operasi Kerja

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 21 22 23 11 24 25 26 27

Jenis Operasi

Konstruksi dalam

Sarangan

Body

Pipa

Pembuatan flange

Finishing

Rakit

Kegiatan operasi

Potong plat Dipress



Di rakit dengan KD Potong plat



Lobang untuk pipa Lobang untuk baut Pembersihan Body Pembersihan Pipa


Dirakit Dilas Cat

Packing

Te (detik)

8,9600 6,6941 6.1198 17,9884 23,5181 20,1093 12,6837 7,7524 5,7350 12,2348 7,8857 17,6291 5,6590

40,9773 4,1150 3,5032 4,8403 50,9560 26,2241 20,6874 12,7942 49,2080 19,5430 56,1160 7,6950


Tabel 4.6

Waktu Proses per Unit Knalpot Daihatsu Zebra 13

Nomor Operasi Kerja

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

23

II 24 25 26 27

Jenis Operasi

Konstruksi dalam

Sarangan

Body

Pi pa

Pembuatan flange

Gantungan

Finishing

Rakit

Kegiatan operasi

Potong plat Dipress

Plong untuk rumah pi pa Potong plat




Ditutup Potong pi pa

Pending pi pa Potong plat

Lobang untuk pi pa Lobang untuk baut

Potong plat Press

Lobang untuk baut Pembersihan Body Pembersihan Pipa

Pembersihan flange+gantungan

Checking Dirakit Dilas Cat

Packing

Te (detik)

8,8959 7,5113 6,4724 17,1989 22,8687 21,0262 15,1386 7,8558 6,0346 12,0382 8,3977 18,8822 5,4093 12,0516 4,0440 4,2476 5,1008 4.0342 3,0346 5,1344 53,0823 263336

21,7909

16,6440 52,0793 19,0484 47.2949 7.8197


42

4. KESEIMBANGAN LINTASAN

4.1 Precedence Diagram

Precedence diagram digunakan untuk mengetahui ketergantungan

antara aktivitas yang satu dengan aktivitas yang lainnya yang

digambarkan secara grafis. Dengan digambarkannydi precedence diagram

ini akan lebih memudahkan untuk menganalisa aktivitas-aktivitas yang

terkait didalamnya. Masing-masing precedence diagram digambarkan

sesuai dengan OPC-nya. Adapun precedence diagram untuk masing-

masing knalpot dan precedence diagram gabungannya dapat dilihat pada

lampiran El sampai dengan lampiran E5

4.2 Perancangan Keseimbangan Lintasan Untuk Knalpot Mitsubishi

Cold Diesel

Pertama-tama dilakukan pengamatan dan perhitungan jumlah

operator pada keadaan awal secara langsung sebelum masuk dalam

perencanaan keseimbangan lintasan produksinya. Hasil yang diperoleh

adalah terdapat 25 operator dengan 25 operasi kerja, dimana untuk setiap

satu proses dianggap sebagai satu stasiun kerja, sehingga terdapat 25

stasiun kerja Adapun kebutuhan operator pada kondisi awal untuk

memproduksi satu unit knalpot Mitsubishi Cold Diesel ini dapat dilihat

pada tabel 4.7.


43

Tabel 4.7

Kebutuhan operator Knalpot Mitsubishi Cold Diesel pada kondisi awal

Stasiun Kerja

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Operasi Kerja O-l 0-2 0-3 0-4 0-5 0-6 0-7 0-8 0-9

O-10 0-11 0-12 0-13 0-14 O-l 5 0-16 0-17 0-21 0-22 0-23 1-1

0-24 0-25 0-26 0-27

Proses

Konstuksi Dalam

Sarangan

Body

Pipa

Pembuatan Flange

Finishing

Kegiatan

Potong plat Dipress Plong untuk rumah pipa Potong plat Diplong untuk lubang Roll plat Dirakit dengan KD Potong plat Roll plat Rakit dengan konstruksi Potong plat untuk tutup Ditutup Potong pipa Pending pipa Potong plat Lubang untuk pipa Lubang untuk baut Pembersihan body Pembersihan pipa Pembersihan flange Checking Dirakit Dilas Cat packing

TOTAL

Jumlah Operator

25

4.2.1 Penentuan Waktu Siklus, Balance Delay, Efisiensi Lintasan, dan

Smoothness Index pada kondisi awal

Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan oleh lintasan

produksi untuk menghasilkan satu unit produk. Waktu siklus ini

ditentukan dari target produksi per periode yang hendak dicapai

oleh perusahaan.


•14

Disini perusahaan menargetkan produksi knalpot Mitsubishi

Cold Diesel per hari (7 jam kerja) adalah sebesar 450 unit per hari.

Perhitungan waktu siklus untuk produk ini adalah sebagai berikut:

_,_ 7x3600 7U = = 56 detik

450

Jadi waktu siklus yang dibutuhkan supaya target produksi dari

perusahaan dapat terpenuhi sebesar 56 detik- Dari waktu siklus ini

dapat diperoleh jumlah stasiun kerja minimum (N min) yang

didapat dari perhitungan waktu siklus (Tc) dibagi dengan waktu

untuk menyelesaikan satu unit produk (Twc), yaitu:

Tc - 56 detik Twc = 417,83 detik

., . 417,83 _ . . _ N min = = 7,46 * 8 stasiun kerja

56 J

Dari hasil diatas dapat dihitung balance delay (d), efisiensi

lintasan (E), dan smoothness index (SI) pada kondisi awal

perusahaan, yaitu:

N = 25 stasiun kerja; Tc = 56 detik; Twc = 417,83

rfJ56*2S)-417,83 56x25

E = 1 - d = 1 - 0,70155 - 0,29845 = 29,845% 25

I M

SI = WiST max-STi)2 = ̂ 37456,9628 = 193,538014


4.2.2 Pengelompokan Operasi-Operasi Kerja Kedalam Stasiun Kerja

Dengan Metode Helgeson-Bimie

Pengelompokan operasi kerja kedalam stasiun kerja disini

dimaksudkan agar setiap stasiun kerja memperoleh beban kerja

yang merata atau paling tidak hampir merata dengan stasiun kerja

yang lainnya.

Jika keseimbangan lintasan ingin diterapkan dalam

perusahaan, hendaklah target produksi yang ingin dicapai dipenuhi,

maka setiap 56 detik harus dapat menghasilkan 1 unit produk. Jadi

waktu siklusnya adalah 56 detik.

Setelah dilakukan perhitungan pada tabel 4.8 dan tabel 4.9

secara manual, didapatkan jumlah stasiun kerja, jumlah operator,

efisiensi lintasan, balance delay, dan smoothness index sebagai

berikut:

N = 10 stasiun kerja dengan 1 operator untuk masing-masing

stasiun kerja.

HI

I" CxM 55,79+55,61+55,15+53,39+35,57+35,57+47,27+19,01+5283+7,64

56x10

= 4H83 = 0 7 4 6 ] = ?461o /o

56x10

d = 1-E = 1 - 0,7461 = 0,2539 = 25,39%

57 = | £ ( S / m a x - Sti)2 = ^4576,442 = 67,6494


46

Hasil selengkapnya dari pengelompokan operasi kerja

knalpot Mitsubishi Cold Diesel dengan metode Helgeson-Birnie

dapat dilihat pada Tabel 4.8 dan Tabel 4.9.

Tabel 4.8

Pembobotan

Operasi kerja ke-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 21 22 23 24 25 26 27 28

Position Weight 259,54 250,70 243,15 301,53 283,84 262,13 236,55 235,58 227,53 221,17 217,25 208,80 176,74 171,55 175,81 171,76 167,39 190,07 167,33 162,32 141,05 126,75 79,48 60,47 7,64

Rank

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Operasi Kerja Ke-

-• 4

5 6 1 2 3 7 8 9 10 11 12 21 13 15 16 14 17 22 23 24 25 26 27 28

Waktu Baku 17,69 21,71 25,58 8,84 7,55 6,60 15,38 8,05 6,36 12,37 8,45 18,73 49,02 5,19 4,05 4,37 4,22 5,07

26,28 21,27 14,30 47,27 19,01 52,83 7,64


47

Tabel 4.9

Hasil Pengelompokan Operasi Kerja Knalpot Mitsubishi Cold Diesel Dengan Metode Helgeson Birnie

Stasiun kerja ke-

1

2

3

4

5

6

7 8 9 10

Operasi kerja

4 5 1 2 6 3 7 8 9 10 11 12 13 15 21 16 14 17 22 23 24 25 26 27 28

Kegiatan

Potong plat

Plong lubang

Potong plat

Press

Roll plat

Plong u/pipa

Rakit dgn KD

Potong plat

Rool plat Rakit dgn konst

Potong plat u/ ttp

ditutup

Potong pipa

Potong plat

Pembersihan body

Lobang pipa

Pending pipa

Lobang u/ baut

Pembersihan pipa

Pembersihan flange

Checking

Dirakit

Dibs Cat

Packing

-Te.;. (detik)

17,69 21,71 8,84 7,55

25,58 6,60 15,38 8,05 6,36 12,37 8,45 18,73 5,19 4,05 49,02 4,37 4,22 5,07

26,28 21,27 14,30 47,27 19,01 52,83 7,64

£Te (detik)

55,79

55,61

55,15

53,39

35,57

35,57 47,27 19,01 52,83 7,64

Kumulatif Te

(detik)

55,79

111,4

166,55

219,94

255,51

291,08 338,35 357,36 410,19 417,83

Idle Time (detik)

0,21

0,39

0,85

2,61

20,43

20,43 8,73

36,99 3,17

48,36

Jumlah Operator (orang)

1

1

1

1

1

1

1 1 1 1

4.2.3 Pengelompokan Operasi Kerja Kedalam Stasiun Kerja Dengan

Metode COMSOAL

Hasil pengelompokan operasi kerja kedalam stasiun kerja

dengan metode COMSOAL dengan bantuan Software Quantitative

Systems untuk knalpot Mitsubishi Cold Diesel dapat dilihat pada

tabel 4.10


4S

Tabel 4.10

Hasil Pengelompokan Operasi Kerja Knalpot Mitsubishi Cold Diesel Kedalam Stasiun Kerja dengan Metode COMSOAL

Solution for Mitsubishi Cold Dsl.

Work Station

1

2

3

Number of Operators

1

1

1

Task | Assigned |

1 1 4 1 8 1 11 1 13 | 15 | 2 I 5 I 9 1 14 | 16 | 3 1 17 | 6 1 22 |

Task Time

8.84 17.69 8.05 8.45 5.19 4.05 7.55

21.71 6.36 4.22 4.37 6.6

5.07 25.58 26.28

1 Time | lUnassignedl

1 I 1 1 1 7 1 3 1 1 1 1 1 1 5 1 . 1 1 4

47.16 | 29.47 | 21.42 I 12.97 1

.779998 |

.729998 I 48.45 | 26.74 I 20.38 I 16.16 | 11.79 |

.190002 I L200018 | 30.42 |

.139999 |

% Idleness

84.21429 52.625 38.25

23.16071 13.89285 6.660711 86.51786

47.75 36.39286 28.85715 21.05358 9.26786 .2142889 54.32143 7.392856

Solution for Mitsubishi Cold Dsl.

Work Station

4

5 6 7 8 9 10 11

Number of Operators

h 1

1

1 1 1 1 1 1 1

Task | Assigned |

L + _.

23 | 7 1 10 | 12 | 21 I 24 | 25 | 26 | 27 | 28 |

Task Time

21.27 15.38 12.37 18.73 49.02 14.3 47.27 19.01 52.83 7.64

Time | Unassignedl h +

1 34.73 | 19.35 |

6.979999 | I 37.27 |

6.98 | 41.7 | 8.73 | 36.99 |

3.169998 | 48.36 |

% Idleness

62.01786 34.55357 12.46428 66.55357 12.46428 74.46429 15.58928 66.05357 5.660711 86.35715

Dari perhitungan dengan bantuan Software OS diatas

didapatkan hasil seperti pada tabel 4.11


49

Tabel4.11

Hasil untuk Knalpot Mitsubishi Cold Diesel Dengan Software Quantitative Systems

Item I

Cycle Time 1 Number of workstations 1 Number of operators 1 Total time available 1 Total task times 1 Total idle time 1 Balance delay (%) 1

Elapsed CPU seconds |

Solution has been obtained by COMSOAL

Cold

Type

Dsl. 1

Result |

56 | 11 1 11 1 616 |

417.83 | 198.17 |

32.17045 | 2.203125 |

Generation. | Number of Generation: 1000 Random Seed: 27437 |

Dari hasil tabel diatas dapat diketahui banyaknya stasiun

kerja, jumlah operator, balance delay, dan efisiensi lintasan sebagai

berikut:

Terdapat 11 stasiun kerja dengan 1 operator untuk masing-masing

stasiun kerja, dimana balance delay (d) = 32,17% dan efisiensi

lintasan (E) - 100 % - d - 100%-32,17% = 67,83%

43 Perancangan Keseimbangan Lintasan Untuk Knalpot Suzuki Carry

Extra






50


stasiun kerja. Adapun kebutuhan operator pada kondisi awal untuk

memproduksi satu unit knalpot Suzuki Carry Extra ini dapat dilihat pada

tabel4.12.

Tabel 4.12

Kebutuhan operator Knalpot Suzuki Carry Extra pada kondisi awal

Stasiun Kerja

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Operasi Kerja 0-1 0-2 0-3 0-4 0-5 0-6 0-7 0-8 0-9

O-10 O-ll 0-12 0-13 0-14 0-15 0-16 0-17 0-18 0-19 O-20 0-21 0-22 0-23 1-1

0-24 0-25 0-26 0-27

Proses

Konstuksi Dalam

Sarangan

Body

Pipa

Pembuatan Flange

Gantungan

Finishing

Kegiatan

Potong plat Dipress






Lubang untuk pipa Lubang untuk baut

Potong plat Press

Lubang untuk baut Pembersihan body Pembersihan pipa

Pembersihan flange Checking Dirakit Dilas Cat

packing TOTAL

Jumlah Operator

28


51






oleh perusahaan.

Disini perusahaan menargetkan produksi knalpot Suzuki

Carry Extra per hari (7 jam kerja) adalah sebesar 400 unit per hari.

Perhitungan waktu siklus untuk produk ini adalah sebagai berikut:

„ 7x3600 TC = = 63 detik

400

Jadi waktu siklus yang dibutuhkan supaya target produksi

dari perusahaan dapat terpenuhi sebesar 63 detik. Dari waktu siklus

ini dapat diperoleh jumlah stasiun kerja minimum (N min) yang



Tc = 63 detik Twc - 455,96 detik

455,96 _-_ „ . . . JV mm = = 7,24 » 8 stasiun kerja

63 J



perusahaan, yaitu:

N = 28 stasiun kerja; Tc = 63 detik; Twc = 455,96

rf = (63x28)-45S,96 63x28


52

E = 1 - d = 1 - 0,7415 = 0,2585 - 25,85%

SI = JY,(STmax"ST')2 - >/65522^9678 = 255,974545 V/- i

4.3.2 Pengelompokan Operasi-Operasi Kerja kedalam Stasiun Kerja

dengan Metode Helgeson-Birnie




yang lainnya.



maka setiap 63 dexik harus dapat menghasiikan 1 unit produk. Jadi



secara manual, didapatkan jumlah stasiun kerja (N), jumlah

operator, efisiensi lintasan (E), balance delay (d), dan smoothness

index (SI) sebagai berikut:


stasiun kerja.

ID

2> CxM 5^91+61,71+59,69+6^844-6^63+14,25+49,59+1^35+6^27+7,72

63x10

- ^ ^ = 0,7237= 7237% 63x10

d = 1-E = 1 - 0,7237 - 0,2763 = 27,63%


53

SI = W (St max- Stif = V6700,850 = 87,1829


knalpot Suzuki Cany Extra dengan metode Helgeson-Birnie dapat

dilihat pada tabel 4.13 dan tabel 4.14 dibawah ini.

Tabel 4.13

Pembobotan

Operasi kerja ke-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Position Weight 267,22 258,31 251,25 307,83 289,45 266,89 245,15 245,88 237,78 232,51 228,03 220,17 209,42 203,5 186,66 182,45 178,67 187,17 182,36 179,72 203,36 178,88 174,06 152,18 137,97 88,34 69,99 7,72

Rank

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Operasi Kerja Ke-

4 5 1 6 2 3 8 7 9 10 11 12 13 14 21 18 15 16 19 20 22 17 23 24 25 26 27 28

Waktu Baku 18,41 22,53 8,91

21,74 7,06 6,10 8,10 12,64 5,27 12,34 7,86 16,81 5,92 24,62 51,18 4,81 4,21 3,78 2,64 5,66

26,70 4,61 21,88 14.25 49,59 18,35 62,27 7,72


54

Tabel 4.14

Hasil Pengelompokan Operasi Kerja Knalpot Suzuki Carry Extra Dengan Metode Helgeson Birnie

Stasiun kerja ke-

1

2

3

4

5

6 7 8 9 10

Operasi kerja

4 5 1 2 6 n j

8 7 9 11 10 12 13 14 21 18 15 19 16 20 22 17 23 24 25 26 27 28

Kegiatan

Potong plat

Plong Iubang

Potong plat

Press

Roll plat

Plong u/pipa

Potong plat

Rakit dgn KD

Rool plat

Potong plat u/ ttp

Rakit dgn konst

ditutup

Potong pipa

Pending pipa

Pembersihan body

Potong plat

Potong plat

Press

Lobang u/ pipa

Lobang u/ baut

Pembersihan pipa

Lobang u/ baut

Pembersihan flange

Checking

Dirakit

Dilas

Cat

Packing

Te (detik)

18,41 22,53 8,91 7,06

21,74 6,10 8,10 12,64 5,27 7,86 12,34 16,81 5,92

24,62 51,18 4,81 4,21 2,64 5,78

5,66 26,70 4,61 21,88 14,25 49,59 18,35 62,27 7,72

2Te (detik)

56,91

61,71

59,69

62,84

62,63 14,25 49,59 18,35 62,27 7,72

Kumulatif Te

(detik)

56,91

118,62

178,31

241,15

303,78 318,03 367,62 385,97 448,24 455,96

Idle Time

(detik)

6,09

1,29

3,31

0,16

0,37 48,75 13,41 44,65 0,73

55,28


1

1

1

1

1

1 1 1 1 1


Metode COMSOAL



Systems untuk knalpot Suzuki Carry Extra dapat dilihat pada tabel

4.15


55

Tabei 4.15

Hasil Pengelompokan Operasi Kerja Knalpot Suzuki Carry Extra Kedalam Stasiun Kerja dengan Metode COMSOAL

Solution for Suzuki Carry Extra

Work Station

1

2

3

Number of Operators

1

1

1

Task i Assigned I

4 I 5 I 6 I 1 I 8 I 11 1 2 I 3 I 7 I 13 | 9 I 14 ! 22 | i s : 15 |

Task Time

18.41 22.53 21.74 8.91 8.1

7.86 7.06 6.1

12.64 5.92 5.27

24.62 26.7 4.81 4.21

I Time lUnassigned

% Idleness

| 44.59 | 70.77778 I 22.06 I .3199997 | 54.09 | 45.99 I 38.13 I 31.07 I 24.97 I 12.33 | 6.409997 I 1.139997 1 38.38 I 11.68 I 6.869997 I 2.659997

35.01587 .507936

85.85714 73

60.5238 49.31746 39.63492 19.57142 10.1746

1.809519 60.92063 18.53968 10.90476 4.222217

Solution for Suzuki Carry Extra

Work Station

I Number of I Operators

Task Assigned

3 I 1 4 I 1

5 6

7 B :> 10

19 10 12 20 16 17 21 23 24 25 26 27 28

Task I Time I Time |Unassignedl Idleness|

2.64 12.34 16.81

,66 78 61 .18

5. 3. 4 .

5 1 . 2 1 . 8 8 1 4 . 2 5 4 9 . 5 9 1 8 . 3 5 6 2 . 2 7 7.72

.0199964 | 50.66 | 33.85 | 28.19 | 24.41 | 19.8 | 11.82 | 41.12 | 26.87 | 13.41 | 44.65 |

.7299995 | 55.28 |

0.0317401 80.41271

53.730161 44.746031 38.746031 31.428571 18.7619| 65.269841 42.6508|

21.285711 70.873021 1.1587291 87.746031

i

I I


56



Tabel4.16

Hasil untuk Knalpot Suzuki Carry Extra Dengan Software Quantitative Systems

| Solution Summary for Suzuki Carry Ext

I Item |

I Cycle Time 1 I Number of workstations I I Number of operators | I Total time available | I Total task times | I Total idle time 1 I Balance delay (%) | I Elapsed CPU seconds 1

1 Solution has been obtained by COMSOAL 1 Number of Generation: 1000 Random

Type Seed

ra

Result

63 10 10 630

455.96 174.04

27.62539 4.882813

Generation. : 27437


kerja (N), jumlah operator, balance delay (d), dan efisiensi lintasan

(E) sebagai berikut:



lintasan = 100 % - d = 100%-27,63% - 72,37%

4.4 Perancangan Keseimbangan Lintasan Knalpot Toyota Kijang Super





57




memproduksi satu unit knalpot Toyota Kijang Super ini dapat dilihat

pada tabel 4.17.

Tabel 4.17

Kebutuhan operator Knalpot Toyota Kijang Super pada kondisi awal

Stasiun Kerja

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Operasi Kerja 0-1 0-2 0-3 0^1 0-5 0-6 0-7 0-8 0-9 O-10 0-11 0-12 0-13 0-14 0-15 0-16 0-17 0-21 0-22 0-23 1-1

0-24 0-25 0-26 0-27

Proses

Konstuksi Dalam

Sarangan

Bodv

Pipa

Pembuatan Flange

Finishing

Kegiatan

Potong plat Di press






Lubang untuk pipa Lubang untuk baut Pembersihan body Pembersihan pipa

Pembersihan flange Checking Dirakit Dilas Cat

packing TOTAL

Jumlah Operator

25


58






oleh perusahaan.

Disini perusahaan menargetkan produksi knalpot Toyota

Kijang Super per hari (7 jam kerja) adalah sebesar 400 unit per

hari. Perhitungan waktu siklus untuk produk ini adalah sebagai

berikut:

rc_ 7*3600. ffl

400


dari perusahaan dapat terpenuhi sebesar 63 detik. Dari waktu siklus




Tc = 63 detik Twc = 449,68 detik

449 68 N min = — = 7,14 « 8 stasiun kerja

63 J


lintasan (E), dan smoothness index (SI) pada kondisi awal perusahaan, yaitu: N = 25 stasiun kerja: Tc = 63 detik; Twc = 449,68


59

(63x25)-449,68 =

63x25

E = 1 - d = 1 - 0,7145 - 0,2855 = 28,55%

25

M

SI =IYJ(ST max-STi)2 = ^42133,7732 = 205,265129


dengan Metode Helgeson-Bimie




yang lainnya.





Setelah dilakukan perhitungan secara manual pada tabel 4.18

dan tabel 4.19, didapatkan jumlah stasiun kerja (N), jumlah




stasiun kerja.


60

10

2> CxA* 57,16+60,29+48,02+40,98+50,96+59,70+49,21+19,54+ 56,12+7,70

56x10 449,68

63x10 = 0,7138=71^8%

d = 1-E = 1 - 0,7138 = 0,2862 = 28,62%

J io £ (St max- Sti)2 = V5187,049 = 72,02117 M


knalpot Toyota Kijang Super dengan metode Helgeson-Birnie

dapat dilihat pada tabel 4.18 dan tabel 4.19 dibawah ini.


Tabel 4.18

Pembobotan

Rank

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Operasi Kerja Ke-

4 5 1 6 2 3 8 7 9 10 11 12 13 14 21 15 16 22 17 23 24 25 26 27 28

Waktu Baku 17,99 23,52 8,96

20,11 6,69 6,12 7,75 12,68 5,74 12,23 7,89 17,63 5,56

40,98 50,96 4,16 3,50

26,22 4,84 20,69 12,79 49,21 19,54 56,12 7,70

Operasi kerja ke-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 21 22 23 24 25 26 27 28

Position Weight 260,63 251,67 244,98 300,48 282,49 258,97 238,86 239,67 231,92 226,18 221,84 213,95 218,22 212,56 178,55 174,39 170,89 196,32 171,58 166,05 145,36 132,57 83,36 63,82 7,70


<>2

Tabel 4.19

Hasil Pengelompokan Operasi Kerja Knalpot Toyota Kijang Super Dengan Metode Helgeson Birnie

Stasiun kerja ke-

1

2

3

4 5 6

7 8 9 10

Operasi kerja

4 5 1 2 6 3 8 7 9 11 10 12 13 15 16 17 14 21 22 23 24 25 26 27 28

Kegiatan

Potong plat

Plong lubang

Potong plat

Press

Roll plat

Plong u/pipa

Potong plat

RakitdgnKD

Rool plat

Potong plat u/ Up

Rakit dan konst

Ditutup

Potong pipa

Potong plat

Lobang pipa

Lobang u/ baut

Pending pipa

Pembersihan body

Pembersihan pipa

Pembersihan flange

Checking

Dirakit

Dilas

Cat

Packing

Te (detik)

17,99 23,52 8,96 6,69

20,11 6,12 7,75 12,68 5,74 7,89 12,23 17,63 5,66 4,16 3,50 4,84

40,98 50,96 26,22 20,69 12,79 49,21 19,54 56,12 7,70

I T c (detik)

57,16

60,29

48,02 40,98 50,96

59,70 49,21 19,54 56,12 7,70

Kumulatif Te

(detik)

57,16

117,45

165,47 206 45 257,41

317,11 366,32 385,86 441,98 449,68

Idle Time

(detik)

5,84

2,71

14,98 22,02 12,04

3,30 13,79 43,46 6,88 55,30

Jumiah Operator (orang)

1

1

1

1 1 1

1 1 1 1


Metode COMSOAL



Systems untuk knalpot Toyota Kijang Super dapat dilihat pada tabel

4.20


63

Tabel 4.20

Basil Pengelompokan Operasi Kerja Knalpot Toyota Kijang Super Kedalam Stasiun Kerja dengan Metode COMSOAL

Solut ion ' for Toyota Kijang Super

Work Station

1

2

3

Number of Operators

1

1

1

Task Assigned

Task Time

Time | Unassignedl

1 | 8.96 | 54.04 | 4 8 11 13 15 2 16 5 9 3 17 6 14 23

17.99 7.75 7.89 5.66 4.16 6.69 3.5

23.52 5.74 6.12 4.84

20.11 40.98 20.69

36.05 | 28.3 | 20.41 | 14.75 | 10.59 |

3.900004 | .4000039 |

39.48 | 33.74 | 27.62 | 22.73 |

2.669998 | 22.02 | 1.33 |

% Idleness

85.77778 57.22223 44.92064 32.39683 23.4127 16.80953 6.190483 .6349269 62.66666 53.55555 43.84127 36.15873 4.238092 34.95238 2.111111

Solu t ion for Toyota Kijang Super

Work (Number of | Task | Task S t a t i o n |Opera tors | Assigned | Time

I Time I % IUnassignedl Idleness

5 6 7

9 1 0

I 7 22 L0 12 2 1 2 4 25 2 6 27 2 8

12.68 26.22 12.23 17.63 50.96 12.79 49.21 19.54 56.12 7.7

50.32 24.1 11.87 45.37 12.04 50.21

1 43.46

880001 55.3

79.87302 38.25397 18.84127 72.01588 19.11111 79.69841 1.587302 68.98412 10.92064 87.77778


didapatkan hasil seperti pada tabel 4.21.


64

Tabel 4.21

Hasil untuk Knalpot Toyota Kijang Super Dengan Software Quantitative Systems

| Solution Summary for Toyota Kijang

I Item I

I Cycle Time 1 I Number of workstations 1 I Number of operators 1 I Total time available 1 I Total task times 1 I Total idle time 1 I Balance delay (%) I I Elapsed CPU seconds 1

1 Solution has been obtained by COMSOAL I Number of Generation: 1000 Random

Super

Type Seed

Result

63 10 10 630

449.68 180.32

28.62222 2.304688

Generation. : 27437


kerja (N), jumlah operator, balance delay (d), dan efisiensi lintasan

(E) sebagai berikut:



lintasan (E)= 100 % - d = 100%-28,62% = 71,38%

4.5 Perancangan Keseimbangan Lintasan Knalpot Daihatsu Zebra 13







65


memproduksi satu unit knalpot Daihatsu Zebra 13 ini dapat dilihat pada

tabel 4.22.

Tabel 4.22

Kebutuhan operator Knalpot Daihatsu Zebra 13 pada kondisi awal

Stasiun Kerja

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Operasi Kerja 0-1 0-2 0-3 0-4 0-5 0-6 0-7 0-8 0-9 0-10 0-11 0-12 0-13 0-14 0-15 0-16 0-17 0-18 0-19 O-20 0-21 0-22 0-23 1-1

0-24 0-25 0-26 0-27

Proses

Konstuksi Dal am

Sarangan

Body

Pipa

Pembuatan Flange

Gantungan

Finishing

Kegiatan

Potong plat Dipress





Ditutup Potong pipa

Pending pipa Potong plat

Lubang untuk pipa Lubang untuk baut

Potong plat Press

Lubang untuk baut Pembersihan body Pembersihan pipa


Dirakit Dilas Cat

packing TOTAL

Jumlah Operator

28


66

4.5.1 Penentuan Waktu Siklus. Balance Delay, Efisiensi Lintasan, dan





oleh pemsahaan.

Disini pemsahaan menargetkan produksi knalpot Daihatsu

Zebra 13 per hari (7 jam kerja) adalah sebesar 400 unit per hari.

Perhitungan siklus untuk produk ini adalah sebagai berikut:

„ 7x3600 „ TC = = 63 detik

400


dan pemsahaan dapat terpenuhi sebesar 63 detik. Dari waktu siklus



untuk menyelesaikan satu unit produk (Twc),yaitu:

Tc = 63 detik Twc - 440,04 detik

440 04 N min = '•— = 6,98 » 7 stasiun kerja

63



pemsahaan, yaitu:

N = 28 stasiun kerja; Tc = 63 detik; Twc - 440,04

rf = (63*28)-440,04 „ 5 %

63x28


67

E = 1 - d = 1 - 0,7505 - 0,2495 = 24,95%

5/ = J £ (ST max- STi)2 = ̂ 44500,7691 - 210,952054


dengan Metode Helgeson-Birnie




yang lainnya.






secara manual, didapatkan jumlah stasiun kerja (N), jumlah




stasiun kerja.

9

If CxM 62,95+62,10+60,09+58̂ 1+5181+1 6,64+5̂ 08+19,05+55,11

63x9

= ^ = 0,7761=77,61% 63x9

d = 1-E = 1 - 0,7761 - 0,2239 - 22,39%


68

SI = r£(St max- Sti)2 = V4366,358 = 66,07842

Hasil selengkapnya dari pengelorapokan operasi kerja

knalpot Daihatsu Zebra 13 dengan metode Helgeson-Birnie dapat

dilihat pada tabel 4.23 dan tabel 4.24 dibawah ini.

Tabel 4.23

Pembobotan

Operasi kerja ke-

I 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Position Weight 264,90

256 248,49 303,12 285,92 263,05 242,02 240,77 232,91 226,88 223,24 214,84 186,67 181,26 178,65 174,61 170,36 177,45 173,42 170,39 195,96 169,21 165,26 142,88 126,24 74,16 55,11 7,82

Rank

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Operasi Kerja Ke-

4 5 1 6 2

7 8 9 10 11 12 21 13 14 15 18 16 19 20 17 22 23 24 25 26 27 28

Waktu Baku 17,20 22,87 8,90

21,03 7,51 6,47 15,14 7,86 6,03 12,04 8,40 18,88 53,08 5,41 12,05 4,04 4,03 4,25 3,03 5,13 5,10

26,33 22,38 16,64 52,08 19,05 47,29 7,82


69

Tabel 4.24

Basil Pengelompokan Operasi Kerja Knalpot Daihatsu Zebra 13 Dengan Metode Helgeson Birnie

Stasiun kerja ke-

1

2

3

4

5

6 7 8 9

Operasi kerja

4 5 1 2 3 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 18 16 19 21 20 17 22 23 24 25 26 27 28

Kegjatan

Potong plat

Pk>ng lubang

Potong plat

Press

Plong u/pipa

Roll plat

RakitdgnKD

Potong plat

Roolplat

Rakit dgn konst

Potong plat u/ ttp

ditutup

Potong pipa

Pending pipa

Potong plat

Potong plat

Lobang u/ pipa

Press

Pembersihan body

Lobang u/ bant

Lobang u/baut

Pembersihan pipa

Pembersihan flange

Checking

Dirakit

Dilas

Cat

Packing

Te (detik)

17,20 22,87 8,90 7,51 6,47 21,03 15,14 7,86 6,03 12,04 8,40 18,88 5,41 12,05 4,04 4,03 4,25 3,03

53,08 5,13 5,10

26,33 22,38 16,64 52,08 19,05 47,29 7,82

£Te (detik)

62,95

62,10

60,09

58,21

53,81 16,64 52,08 19,05

55,11

Kumulatif

(detik)

62,95

125,05

185,14

243,35

297,16 313,8

365,88 384,93

440,04

Idle Time

(detik)

0,05

0,9

2,91

4,79

9,19 46^6 10,92 43,95

7,89


1

1

1

1

1

1 1 1 1


Metode COMSOAL




70

Systems untuk knalpot Daihatsu Zebra 13 dapat dilihat pada tabel

4.25

Tabel 4.25

Hasil Pengelompokan Operasi Kerja Knalpot Daihatsu Zebra 13 Kedalam Stasiun Kerja dengan Metode COMSOAL

Solution for Daihatsu Zebra 13

Work Station

Number of Operators

Task Assigned

Task Time

Time Unassigned Idleness

1 4 8 11 13 15 18 9 2 5 1.4 16 19 3 1.7

8.9 17.2 7.86 8.4

5.41 4. 4. 6. 7.

0 4 0 3 0 3 51

22.87 12.05

.25

.03

.47 5.1

54.1 36.9 29.04 20.64 15.23 11.19

7.159997 1.129997

55.49 32.62 20.57 16.32 13.29

6.819996 1.719996

85.87302 58.57143 46.09523 32.7619 24.1746 17.7619 11.36508 1.793646 88.07936 51.77777 32.65079 25.90475 21.09523 10.82539 2.730153

Solution for Daihatsu Zebra 13

Work Station

3

4

5 6 7 8 9 10

Number of Operators

1

1

1 1 1 1 1 1

Task Assigned

6 22 20 7 23 10 12 21 24 25 26 27 28

Task Time

21.03 26.33 5.13

15.14 22.38 12.04 18.88 53.08 16.64 52.08 19.05 47.29 7.82

Time IUnassigned

1 9

1 7

41.97 15.64 10.51 47.86 25.48 13.44 44.12

.919998 46.36 10.92 43.95 15.71

889999

% Idleness

66.61905 24.8254 16.68254 75.96825 40.44445 21.33334 70.03175 15.74603 73.5873 17.33333 69.76191 24.93651 12.52381


71

Dari perhitungan dengan bantuan Software QS diatas


Tabel4.26

Hasil untuk Knalpot Daihatsu Zebra 13 Dengan Software Quantitative Systems

Solution Summary for Daihatsu Zebra

Item I

Cycle Time | Number of workstations 1 Number of operators 1 Total time available I Total task times 1 Total idle time 1 3alance delay (%) 1

Elapsed CPU seconds I

Solution has been obtained by COMSOAL Type

13 1

Result I

63 | 10 | 10 | 630 |

440.04 ] 189.96 |

30.15238 | 3.125 |

Generation. | Number of Generation: 1000 Random Seed: 27437 |


kerja, jumlah operator, balance delay (d), dan efisiensi lintasan

sebagai berikut:



lintasan =100 % - d = 100%-30,15% - 69,85%

4.6 Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Gabungan

4.6.1 Penentuan Waktu Siklus yang Digunakan

Target produksi per hari (7 jam kerja) dari tiap lintasan

produksi untuk knalpot Mitsubishi Cold Diesel, Suzuki Carry


72

Extra, Toyota Kijang Super, dan Daihatsu Zebra 13 masing-masing

adalah 450,400,400, dan 400 unit knalpot Jadi waktu siklus untuk

masing-masing knalpot adalah:

Tc knalpot Mitsubishi Cold Diesel = = 56 detik 450

Tc knalpot Suzuki Carry Extra = = 63 detik 400

Tc knalpot Toyota Kijang Super = = 63 detik

Tc knalpot Daihatsu Zebra 13 = = 63 detik

400

Dari keempat waktu siklus yang ada, dipilih satu yang

mempunyai nilai minimum, yaitu sebesar 56 detik. Dengan

pertimbangan waktu siklus yang minimum tersebut diambil agar

dapat memenuhi target produksi yang ingin dicapai oleh

perusahaan. Apabila waktu siklus yang diambil adalah waktu siklus

yang maksimum maka target produksi untuk produk yang

mempunyai waktu siklus minimum tidak akan tercapai. Sehingga

untuk produk yang lain seperti Suzuki Carry Extra, Toyota Kijang

Super, dan Daihatsu Zebra 13 akan memungkinkan untuk

meningkatkan produksinya.

Setelah mendapatkan waktu siklusnya dapat diperoleh jumlah

stasiun kerja minimumnya (N), yang didapat dari total waktu untuk

menyelesaikan satu produk (Twc) dibagi dengan waktu siklusnya

(Tc), yaitu:

Tc = 56 detik; Twc = 494,75 detik


73

494 75 JVmin = •— = 8,83 * 9 Stasiun kerja

56

4.6.2 Pengelompokan Operasi-Operasi Kerja Kedalam Stasiun Kerja

Dengan Metode Helgeson-Birnie

4.6.2.1 Pengelompokan Operasi Kerja Keseluruhan Pada Lintasan

Gabungan

Setelah dilakukan perhitungan pada tabel 4.27 dan tabel

4.28 secara manual diperoleh banyaknya stasiun kerja,

banyaknya operator, efisiensi lintasan, balance delay, dan,

smoothness index untuk keseluruhan produk adalah sebagai

berikut:

Terdapat 11 stasiun kerja dengan 12 orang operator.

Hal ini disebabkan pada stasiun kerja ke-10 yaitu proses cat

membutuhkan 2 orang operator, karena untuk memenuhi

target yang 450 unit digunakan waktu siklus 56 detik,

sedangkan stasiun kerja ke-10 membutuhkan waktu 62,27

detik. Ini melebihi waktu siklusnya maka operasi ini

dilakukan oleh 2 orang sehingga waktu siklusnya dapat

terpenuhi.

i> CxM

_ 55,10+55,11+5416+5474+5308+41,83+39,02+52,08+19,54+6227+7,82 56x11

49475 =—^— = 0,8032= 8032%

56x11


74

d = 1-E = 1 - 0,8032 = 0,1968 = 19,68%

10

SI = £ (&max- Sti)2 = V6162,451 = 78,50128

Hasil dari pengelompokan operasi kerja keseluruhan

produk pada lintasan gabungan dapat dilihat pada tabel 4.27

dan tabel 4.28 dibawah ini.

Tabel 4.27

Pembobotan Produk Gabungan

Operasi kerja ke-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Position Weight 281,17 272,21 264,66 325,57 307,16 283,64 258,06 257,14 249,04 242,68 238,76 230,31 231,95 226,03 194,41 190,20 185,83 194,23 189,42 186,39 211,43 185,05 180,73 158,35 141,71 89,63 70,09 7,82

Rank

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Operasi Kerja Ke-

4 5 6 1 2 3 7 8 9 10 11 12 13 14 21 15 18 16 19 20 17 22 23 24 25 26 27 28

Waktu Baku 18,41 23,52 25,58 8,96 7,55 6,60 15,38 8,10 6,36 12,37 8,45 18,88 5,92

40,98 53,08 4,21 4,81 4,37 3,03 5,66 5,10

26,70 22,38 16,64 52,08 19,54 62,27 7,82


75

Tabel 4.28

Pengelompokan Operasi Kerja Keseluruhan Produk Pada Lintasan Gabungan Dengan Metode Helgeson Birnie

Stasiun kerja ke-

1

2

3

4

5 6

; 7

8 9 10 11

Operasi kerja

4 5 1 15 6 2 ^ j

7 8 9 10 11 12 13 14 18 19 21 16 20 17 22 23 24 25 26 27 28

Kegiatan

Potong plat

Plong lubang

Potong plat

Potong plat

Roll plat

Press

Plong u/pipa

Rakit dgn KD

Potong plat

Roll plat

Rakit dgn konst

Potong plat u/ ttp

ditutup

Potong pipa

Pending pipa

Potong plat

Press

Pembersihan body

Lobang u/ pipa

Lobang u/ baut

Lobang u/ baut

Pembersihan pipa

Pembersihan flange

Checking

Dirakit

Dilas

Cat

Packing

Te (detik)

18,41 23,52 8,96 4,21

25,58 7,55 6,60 15,38 8,10 6,36 12,37 8,45 18,88 5,92

40,98 4,81 3,03

53,08 4,37 5,66 5,10 26,70 22,38 16,64 52,08 19,54 62,27 7,82

ZTe (detik)

55,1

55,11

54,16

54,74 53,08

41,83

39,02 52,08 19,54 62,27 7,82

Kumulatif Te

(detik)

55,1

110,21

164,37

219,11 272,19

314,02

353,04 405,12 424,66 486,93 494,75

Idle Time (detik)

0,9

0,89

1,84

1,26 2,92

14,17

16,98 3,92 36,46 -6,27 48,18


1

1

1

1

1 1

1

1 1 2 1

4.6.2.2 Pengelompokan Operasi Kerja Tiap Produk Dalam Lintasan

Gabungan

Setelah dihitung secara manual didapatkan banyaknya

stasiun kerja, banyaknya operator, efisiensi lintasan, balance


76

delay, dan smoothness index untuk setiap knalpot adalah

sebagai berikut:

Knalpot Mitsubishi Cold Diesel:

Banyaknya stasiun kerja adalah 11 dengan 1 operator untuk

masing-masing stasiun kerja, sehingga jumlah operator

seluruhnya adalah 11 orang.

2> £V-*=L_

CxM 52^9+55,11+53,96+9,41+49,02+35,72+35,57+47,27+19,01+52,83+7,64

56x11 417,83

56x11 • 0,6783 = 67,83%

d = 1-E = 1 - 0,6783 = 0,3217 = 32,17%

10 SI = I E (St max_ Sto2 = V 6 5 1 5 ' 9 1 2 = 8 0 > 7 2 ] 2

1=1

Knalpot Suzuki Carry Extra:


masing-masing stasiun kerja kecuali untuk stasiun kerja ke-

10 yaitu proses cat memerlukan 2 orang operator, sehingga

jumlah operator seluruhnya adalah 12 orang.


77

CxA/ 54,06+47,54+5038+37,99+5 U 8+40,75+36,13+49,59+18,35+62,27+7,72

56x12 455,96 56x12 = 0,6785 = 67,85%

d - 1-E - 1 - 0,6785 = 0,3215 = 32,15%

no SI = WiSt max- Sti)2 = V7350,117 = 85,73282

i=i

E

Knalpot Toyota Kijang Super :


masing-masing stasiun kerja kecuali untuk stasiun kerja ke-

10 yaitu proses cat memerlukan 2 orang operator, sehingga

jumlah operator seluruhnya adalah 12 orang.

ii

_ w CxM 54,63+45,60+51,24+46,64+50,96+34,56+33,48+49,21+19,54+5612+7,70

56x12 44968

56x12 0,6692 = 66,92%

d = 1-E = 1 - 0,6692 = 0,3308 = 33,08 %

10

SI = J^iSt max- Sti)2 = ^4960,945 = 70,43398 ;=l


78

Knalpot Daihatsu Zebra 13:


masing-masing stasiun kerja, sehingga jumlah operator

seluruhnya adalah 11 orang.

CxM 53,01+5Q15+53,2 1+24,52+53,08+40,81+39,02+52,08+19,05+47,29+7,82

56x11

=11^0.71435.714350/0 56x11

d - 1-E = 1 - 0,71435 = 0,28565 = 28,565%

S/ = J £ < S / max- St/)2 = 74451,134 - 66,71682

Hasil keseluruhan dari pengelompokan operasi kerja pada

lintasan gabungan untuk masing-masing knalpot dapat dilihat pada

tabel 4.29.


79

Tabel 4.29

Pengelompokan Operasi Kerja Pada Lintasan Gabungan Untuk Masing Masing Knalpot Dengan Metode helgeson-Birnie

Stasiun

Kerja ke-

1

2

3

4

5 6

7

8 9 10 11

Operasi

Kerja

4 5 1 15 6 2 3 7 3 9 10 11 12 13 14 18 19 21 16 20 17 22 23 24 25 26 27 28

Mitsubishi Cold Diesel

Te

17.69 21,71 8,84 4,05 25,58 7,55 6,6

15,38 8,05 6,36 12,37 8,45 18,73 5,19 4,22

49,02 4,37

5,07 26,28 21,27 14,3

47,27 19,01 52,83 7,64

Kum.Te

52,29

55,11

53,96

9,41 49,02

35,72

35,57 47,27 19,01 52,83 7,64

Suzuki Carry Extra

Te

18.41 22,53 8,91 4,21 21,74 7,06 6.1

12,64 8,1 5,27 12,34 7,86 16,81 5,92

24,62 4,81 2,64 51,18 3,78 5,66 4,61 26,7 21,88 14,25 49,59 18,35 62,27 7,72

Kum.Te

54,06

47,54

50,38

37,99 51,18

40,75

36,13 49,59 18,35 62,27 7,72

Toyota Kijang Super

Te

17,99 23,52 8,96 4,16 20,11 6,69 6,12 12,68 7,75 5,74 12,23 7,89 17,53 5,66

40,98

50,96 3,5

4.84 26,22 20,69 12,79 49,21 19,54 56,12

7,7

Kum.Te

54,63

45,6

51,24

46,64 50,96

34,56

33,48 49,21 19,54 56,12

7,7

Daihatsu Zebra 13

Te

17,2 22,87

8,9 4,04 21,03 7,51 6,47 15,14 7,86 6,03 12,04 8,4

18,88 5,41 12,05 4,03 3,03 53,08 4,25 5,13 5,1

26,33 22,38 16,64" 52,08 19,05 47,29 7,82

Kum.Te

53,01

50,15

53,21

24,52 53,08

40,81

39,02 52,08 19,05 47,29 7,82


Metode COMSOAL



Systems untuk knalpot dalam lintasan gabungan dapat dilihat pada

tabel 4.30


so

Tabel 4.30

Hasil Pengelompokan Operasi Kerja Produk Gabungan Kedalam Stasiun Kerja dengan Metode COMSOAL

Work Station

1

2

3

Work Station

3 4

5

6 7 8 9 1 10 11 12 |

Number of Operators

I 1

1

1

Number of Operators

1 1

1

1 1 l 1 1 2 1

Solution for

i Task | 1 Assigned 1

1 1 1 1 4 | 1 8 I 1 11 1 1 13 | ! 15 | 1 18 I 1 2 | 1 5 | 1 9 1 i 16 | 1 19 | 1 17 | 1 14 | 1 3 |

Solution for

Task | Assigned 1

20 ! 6 1 22 | 23 i 7 I 10 | 12 | 21 1 24 | 25 | 26 | 27 1 28 |

Gabungan

Task Time

8.96 18.41 8.1 8.45 5.92 4.21 4.81 7.55

23.52 6.36 4.37 3.03 5.1

40.98 6.6

Gabungan

Task Time

5. 66 25.58 26.7

22 .38 15.38 12.37 18.68 53.08 16.64 52.08 19.54 62 .27 7 ft o

Time 1 * 1 Unassignedl Idleness 1

47.04 28.63 20.53

l 12.08 6.160001 1.950001

51.19 I 43.64 I 20.12

13.76 9.389998 6.359999 1.259999

15.02 8.42

Time Unassigned

2.76 30.42

3.719999 33.62 18.24

5.870002 37.12

2.919998 39.36

3.919998 36.46 49.73 46. 18

1 84| I 51.1251 I 36.660721 I 21.571431 1 HI I 3.4821441 I 91.';1071| | 77.92857| I 35.928571 I 24.571431 | 16.767851 | 11.357141 I 2.2499981 ! 26.82143! 15.035711

%

Idleness 1

4.9285721 54.321431 6.6428561 60.035721 32.571431 10.482151 66.285721 5.2142831 70.28571! 6.999997] 65.107141 44.401791 86.03571|

Dari perhitungan dengan bantuan SoftM'are OS diatas

didapatkan hasil seper.: : .: Tabel 4.31


SI

Tabel 4.31

Hasil untuk Lintasan Gabungan Dengan Software Quantitative Systems

Solution Summary for Gabungan

Item Result

Cycle Time Number of workstations Number of operators Total time available

Total task times Total idle time Balance delay (%)

Elapsed CPU seconds

56 12 13 672

494.7501 170.98

25.44345 2.578125

Solution has been obtained by COMSOAL Type Generation. Number of Generation: 1000 Random Seed: 27437


kerja, jumlah operator, balance delay, dan efisiensi lintasan sebagai

berikut:


stasiun kerja, kecuali untuk stasiun kerja 11 membutuhkan 2 orang

operator. Dimana balance delay (d) = 25,44% dan efisiensi lintasan

= 100 % - d = 100%-25,44% = 74,56%


knalpot daihatsu zebra 13, dapat dilihat pada operation ... · 08.00 sampai pk 16.00 dengan waktu...

Documents