46

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Pintu Masuk-Keluar Gudang

Semenjak awal dibangunnya Gudang FG Ciracas, gudang ini memiliki dua

pintu. Pintu tersebut terletak di bagian depan dan belakang gudang. Awalnya kedua

fungsi pintu dapat berjalan namun karena di bagian belakang gudang dijadikan

tempat parkir truk, maka pintu bagian belakang tidak difungsikan lagi.

Dengan asumsi penggunaan crane sebagai material handling, pintu gudang

bagian belakang tetap tidak digunakan. Hal tersebut disebabkan oleh perbedaan

tinggi gudang bagian depan dan belakang. Gudang di bagian depan memiliki tinggi

4,95 meter sedangkan bagian belakang memiliki tinggi 4,15 meter, maka gudang

depan dinamakan Blok A dan gudang belakang dinamakan Blok B. Secara praktis

pintu yang dipakai hanya pintu dibagian depan, dikarenakan tinggi gudang blok A

memungkinkan dilewati oleh barang dari blok B. Sehingga pintu yang digunakan

untuk proses masuk-keluar barang hanya satu pintu yakni pintu bagian depan.

5.2 Banyaknya Tumpukan Produk dan Jalur Crane

Tumpukan produk tetap hanya dua tumpuk karena tidak memungkinkan

ditambah, mengingat crane yang menggantung membutuhkan minimal jarak

vertikal 1 meter. Jika crane membutuhkan jarak minimal gantung sepanjang 1

meter, maka sisa dari tinggi yang tersedia di Blok A sepanjang 3,95 meter,

sedangkan untuk Blok B memiliki sisa tinggi sebesar 3,25 meter. Namun, tinggi

produk pun tidak boleh memiliki tinggi yang pas dengan sisa tinggi yang tersedia,

hal tersebut menyebabkan permukaan crane bisa menggesek permukaan barang

ketika sedang berjalan.

Berdasarkan perbedaan tinggi ini maka, Blok A diisi dengan produk yang

memiliki kategori A dan Blok B diisi dengan produk yang memiliki kategori B.

Tinggi tersebut sudah termasuk dengan tinggi pallet. Pada Blok A jika tumpukan

barang 2 tumpuk, masih tersisa jarak vertikal sebesar 95 cm sedangkan, untuk Blok

B tersisa sebesar 125 cm dimana jarak tersebut adalah asumsi jarak

47

ujung crane yang menggantung dengan posisi barang yang bisa digunakan untuk

analisa pembuatan pallet khusus yang disesuaikan dengan crane yang digunakan.

Tinggi produk jika dikelompokkan berdasarkan tinggi per pallet terbagi

menjadi 2, secara rinci ada pada Tabel 3.

Tabel 3. Data Beda Tinggi Produk per Pallet

Jenis Jumlah Produk/Pallet

(buah) Tinggi/Pallet (m) Kategori

CP 0,5 kg 35.840

1,5 A

CP 1 lt taper 35.840

CP 1 kg 2.880

CP 1 lt 2.880

CP 1,5 lt 2.880

CP 2,5 lt 400

CP 4 lt 400

CP 10 lt 240

1,0 B CP 15 lt 240

CP 18 lt 240

CP 20 lt 240

Karena jarak yang tersisa tidak begitu banyak, maka diputuskan jalur crane

berada pada lantai 2 penempatan produk, bukan diangkat mencapai bagian atas

permukaan produk di lantai dua. Crane tetap mengangkat sedikit, asumsi aman

sekitar 15 cm dari jarak vertikal dasar lantai 2, oleh karena itu kapasitas pada lantai

2 tidak mungkin terisi 100% karena dibutuhkannya jalur angkut dan jalannya crane.

Pengelompokan barang didasarkan pada tipe barang. Pembagian dan batas posisi

gudang terlampir pada Lampiran 3.

5.3 Kondisi Stok Barang di dalam Gudang

Lampiran 3 menggambarkan, kapasitas gudang yang paling dekat dengan

pintu masuk merupakan kapasitas Blok A. Blok A memiliki kapasitas awal

sebanyak 130 pallet dengan rincian tingkat pertama dan keduanya sama-sama

berkapasitas 65 pallet. Sementara kapasitas terbaru Blok A berdasarkan simulasi

didapatkan sebesar 445 pallet. Sebanyak 150 pallet ada pada tingkat kedua dan 295

pallet sisanya merupakan kapasitas tingkat pertama. Tabel 4 di bawah ini

menunjukkan data stok gudang barang tahun 2015 untuk kategori A.

48

Tabel 4. Data Stok Gudang 2015 Kategori A

Data Stok FG 2015 Kategori A

Bulan Jumlah Stok/Bulan/Pallet*

Januari 472

Februari 461

Maret 760

April 659

Mei 708

Juni 704

Juli 559

Agustus 499

September 551

Oktober 403

November 486

Desember 470

Total Stok Pallet 6.732

Stok Terbesar 760

Stok Terkecil 403

Kapasitas Terbaru Blok A 445 *Barang berlebih diletakkan di luar gudang.

Berdasarkan data stok barang kategori A, penambahan kapasitas meningkat

lebih dari 100% kapasitas awalnya, meskipun data lapangan menunjukkan

kapasitas berlebih yang menandakan kenormalan dalam manajemen barang di

gudang.

Sedangkan untuk stok barang kategori B memiliki kapasitas awal sebanyak

540 pallet dengan rincian tumpukan pertama dan kedua sama-sama berkapasitas

270 pallet. Kapasitas terbaru Blok B berdasarkan simulasi sebanyak 925 dengan

kapasitas tingkat kedua sebanyak 346 dan tingkat pertama sebanyak 579 pallet.

Data lapangan di gudang FG pada tahun 2015 dirinci pada Tabel 5.

49

Tabel 5. Data Stok Gudang 2015 Kategori B

Data Stok FG 2015 Kategori B

Bulan Jumlah Stok/Bulan/Pallet

Januari 315

Februari 304

Maret 339*

April 342

Mei 319

Juni 303

Juli 218

Agustus 413

September 395

Oktober 441

November 355

Desember 321

Total Stok Pallet 4.065

Stok Terbesar 441

Stok Terkecil 218

Kapasitas Terbaru Blok B 925 *Stok riil Bulan Maret sebesar 6.013 pallet

Kondisi pada bulan Maret memiliki kapasitas yang cukup signifikan

dikarenakan terdapat tumpangan barang dari gudang yang sedang di renovasi,

sehingga data pada bulan Maret tidak dianggap normal dan diganti dengan

pendekatan statistik. Secara otomatis stok terbanyak ada pada bulan Oktober

sebanyak 441 pallet yang berarti tersisa banyak tempat kosong berkapasitas 484

pallet jika diukur dari kapasitas terbaru.

Berdasarkan data lapangan keseluruhan, jumlah stok gudang terbanyak

adalah pada Maret yaitu sebanyak 6.773 pallet, hal tersebut disebabkan pada bulan

Maret ada tumpangan dari barang gudang yang sedang di renovasi dan jumlah

terkecil ada pada Februari sebanyak 765 pallet. Dari jumlah terkecil saja, sudah

melebihi kapasitas normal gudang yang diberlakukan sesuai dengan SOP awal

gudang. Kondisi susunan barang awal gudang dapat dilihat pada Lampiran 1.

Data keseluruhan stok barang di gudang tertera pada Tabel 6 di bawah ini.

50

Tabel 6. Data Stok Tahun 2015 Gudang FG

DATA 2015 PPIC (Gudang FG/Pallet)

Bulan Jumlah Stok/Bulan/Pallet

Januari 787

Februari 765

Maret 6773

April 1.001

Mei 1.035

Juni 1.020

Juli 777

Agustus 913

September 946

Oktober 845

November 855

Desember 795

Total Stok Pallet 16.511

Stok Terbesar 6.773

Stok Terkecil 765

Kapasitas Max Normal 670

5.4 Prioritas Penempatan Barang

Prioritas penempatan barang mempengaruhi cara masuk dan pengambilan

barang. Berdasarkan simulasi yang telah dibuat, proses masuknya atau penempatan

barang dimulai dari jenis barang tersebut, apakah jenis A atau B, dari jenis tersebut

sistem menentukan penempatan barang di blok apa, setelah ditentukan bloknya,

maka dicari spot kosong dari lantai yang paling bawah. Jika lantai sudah ditentukan

maka ditentukan pula prioritas baris dan kolom yang diisi. Singkatnya, dari pilihan

prioritas penempatan barang, yang terpilih merupakan priority on row. Secara

ringkas prosesnya dapat dilihat pada Gambar 12.

51

Gambar 12. Algoritma Proses Masuk Barang

Ya Tidak

Baris n+1 Kolom n Kosong?

Tempatkan Barang

Ya Tidak

Masih ada Kolom Kosong?

Baris n Kolom n+1

Kosong?

Ya

Tempatkan Barang

Tidak

Masih ada Kolom Kosong?

Baris n Kolom n Kosong?

Tidak Ya

Tempatkan Barang

Mulai

Tipe A? Ya Tidak

Blok A Blok B

Lantai n

A

Ya Tidak

Lantai n+1

Tidak

Gudang Sudah Penuh

Selesai

Ya Apakah ada Blok Kosong?

A

A

A

52

Tipe B?

Ya

Barang Ditemukan?

Mulai

Data Permintaan Barang

Tipe A?

Ya Tidak

Ya Tidak

Barang Tidak

Tersedia

Sistem Cek Database

Tidak

Sistem Cek Barang dengan Tanggal

Tertua

Jumlahnya Lebih dari 1

Barang?

Tidak Ya

Barang Bisa Diambil

Sistem Cek Urutan Baris di Database

Yang Teratas

Selesai

Barang ada

di lantai 1?

Tidak Ya

Crane mengambil barang di lantai 2

terlebih dahulu lalu meletakkannya di area

loading barang

Crane mengambil barang di lantai 1

Crane kembali meletakkan barang di area loading barang ke blok semula di

lantai 1

Gambar 13. Algoritma Proses Keluar Barang

53

Gambar 13 merupakan algoritma proses keluarnya barang. Berbeda dengan

masuknya barang, pada pengeluaran barang setelah barang yang mau dikeluarkan

diminta melalui aplikasi, maka sistem mengecek tipe barang, jika tipe barang ada

maka sistem langsung menyortir database, pada database jika barang yang diminta

jumlahnya digudang hanya ada 1 buah maka barang itulah yang dikeluarkan, namun

jika jenis barang tersebut banyak, maka sistem mencari barang yang memiliki

tanggal masuk tertua melalui database dan barang tersebutlah yang dikeluarkan.

Sehingga proses keluarnya barang sesuai dengan metode FIFO.

5.5 Ukuran Pallet

Ukuran pallet tentu saja harus disesuaikan dengan jenis crane. Berdasarkan

data ketinggian gudang, pada Blok A tersisa jarak vertikal sebesar 95 cm sementara

jarak horizontal sebesar 7 cm jika ditotal jarak antar space horizontal sebesar 14

cm. Sedangkan pada Blok B tersisa jarak vertikal 125 cm dan jarak horizontal yang

sama dengan Blok A. Kondisi riil penggunaan pallet di lapangan juga tidak sesuai

dengan teori pallet, dimana ukuran pallet yang digunakan sebesar 1000 mm x 930

mm. Ukuran tersebut bukanlah ukuran yang sesuai dengan ISO, dengan ukuran

tersebut pembuatan desain pallet terbaru menjadi penting, dengan asumsi pallet

menjadi kulit bagian luar produk yang diangkut oleh crane.

5.6 Aplikasi Analisis Perbandingan Pengelolaan Gudang

Tujuan aplikasi ini adalah untuk menjalankan pengelolaan gudang sesuai

FIFO. Selain itu, sebagai simulasi perbandingan kondisi menggunakan crane dan

forklift. Dari keseluruhan module yang telah dibuat, aplikasi ini menyajikan 5

perintah simulasi dalam bentuk ‘klik tombol’. Simulasi dijalankan dalam tiga

kondisi, yaitu kondisi gudang penuh, kondisi gudang kosong dan kondisi gudang

separuh penuh. Gambar 14 adalah tampilan perintah simulasi yang terdapat pada

aplikasi:

a. Fill All Empty

Perintah yang digunakan untuk simulasi mengisi semua blok kapasitas yang

kosong.

54

b. Randomize

Perintah yang berfungsi untuk simulasi random masuk dan keluarnya barang

yang sesuai dengan aturan FIFO.

c. Take Item Based On FIFO

Perintah yang difungsikan utnuk mengambil barang yang sesuai aturan FIFO,

jenis serta jumlah barang yang diminta.

d. Put In An Item

Perintah untuk memasukkan barang dengan memasukkan data jenis barang,

jumlah barang serta nomor seri barang.

e. Take

Perintah darurat untuk pengambilan barang berdasarkan tingkat, baris dan

kolom berdasarkan database ataupun log.

Gambar 14. Perintah Simulasi

Pada VBA pembuatan bahasa koding dibuat pada lembaran yang disebut

sebagai module. Terdapat sebanyak 11 module dalam pembuatan simulasi VBA ini.

Fungsi dari module tersebut secara singkat dipaparkan pada Tabel 7 di bawah ini.

55

Tabel 7. Fungsi Module

1) Module 2

Memiliki fungsi mengambil barang dengan jumlah dan jenis sesuai

permintaan, perintah waktu untuk memberi interval dalam pengosongan dari

satu blok ke blok lainnya dan fungsi pengecekan sistem selama dua detik setiap

selesai melakukan satu perintah yang diminta. Koding terdapat pada Lampiran

4.

2) Module 3

Memiliki fungsi perintah memenuhi semua blok yang kosong sesuai dengan

FIFO, mencari blok kosong tingkat 1 dan 2 di database, fungsi waktu untuk

laju langkah serta aturan arah gerak crane. Koding terdapat pada Lampiran 5.

3) Module 4

Memiliki fungsi perintah memasukkan barang sesuai dengan identitas barang,

fungsi langkah crane ketika kosong ataupun isi, fungsi tujuan tingkat 1, baris

1, kolom 1, jika sudah penuh maka akan mengisi di tingkat n+1, baris n+1 dan

kolom n+1, serta interval waktu sistem setiap satu perintah ke perintah lainnya.

Koding terdapat pada Lampiran 6.

4) Module 5

Memiliki fungsi perintah pengambilan barang dari blok yang telah ditentukan,

penentuan arah crane ketika diberi perintah, perintah langkah barang dari blok

No Module Fungsi

1 2 Menjalankan tombol 'Take' berdasarkan FIFO

2 3 Menjalankan tombol 'Fill All Empty'

3 4 Menjalankan tombol 'Put In'

4 5Menjalankan tombol 'Take' dengan memasukan

identitas baris, kolom dan lantai

5 6 Module yang menjalankan sheet 'Database'

6 7 Menjalankan tombol 'Randomize'

7 8 Menjalankan simulasi crane kosong

8 9 Menghitung langkah dan me-reset langkah menjadi 0

9 10Koding yang dipanggil untuk mencari barang di

Database

10 11Menampilkan messagebox harga dan waktu dari

langkah yang dilalui

56

asal ke pintu keluar gudang, langkah gerakan barang ke tempat sementara dan

dikembalikan lagi ke blok semula. Koding terdapat pada Lampiran 7.

5) Module 6

Fungsi kondisi existing gudang (database), fungsi menghapus database ketika

barang sudah keluar dari gudang, penunjukkan blok barang sesuai baris dan

level (perintah take) dan menemukan barang sesuai jenis barang. Koding

terdapat pada Lampiran 8.

6) Module 7

Memiliki fungsi perintah randomize, interval waktu perintah randomize, rumus

penentuan random dan mengatur keluarnya barang random secara FIFO.

Koding terdapat pada Lampiran 9.

7) Module 8

Memiliki fungsi perintah gerak crane kosong, asal tempat gerak crane dan

penentuan arah gerak crane kosong. Koding terdapat pada Lampiran 10.

8) Module 9

Memiliki fungsi menunjukkan harga dan waktu yang dihabiskan dalam

pergerakan barang dalam sekali putaran dan reset kembali awal langkah selalu

dari faktor pengali 0. Koding terdapat pada Lampiran 11.

9) Module 10

Mencari data tersedia pada database dan menambahkan rekam data pada log.

Koding terdapat pada Lampiran 12

10) Module 11

Memanggil messagebox setelah perintah selesai dilaksanakan dan

menyediakan waktu 2 detik untuk mengecek proses pengisian barang berhenti

hingga antrian pengisian habis. Koding terdapat pada Lampiran 13.

Lembaran (Sheet) yang digunakan sebagai tampilan simulasi program VB

Excel hanya 1 Sheet yaitu Sheet 4, namun secara keseluruhan ada 7 Sheet yang

dibutuhkan dalam menjalankan simulasi pada Sheet 4:

a) Sheet1; ColorMap

Berfungsi sebagai simbol warna yang digunakan dalam sistem.

b) Sheet2; 1st level

Tampilan pada lantai 1 serta urutan penempatan barangnya.

57

c) Sheet3; FullMap

Tampilan gabungan lantai 1 dan 2 serta urutan penempatan barangnya.

d) Sheet4; EmptyMap

Tampilan yang digunakan dalam menjalankan simulasi.

e) Sheet5; BackEnd

Tampilan tempat barang yang dituju saat proses berlangsung dan arah gerak

crane.

f) Sheet6; Database

Tampilan yang menunjukkan kondisi existing barang yang ada di gudang. Jika

barang telah dikeluarkan dari gudang maka akan terhapus datanya.

g) Sheet7; Log

Rekam data pengambilan serta keluaran barang seluruhnya selama sistem terus

dijalankan. Barang yang keluar dari gudang, datanya tetap tersimpan di sini.

Gambar 15. Sheets Aplikasi

Aplikasi memiliki beberapa identitas utama yang berperan sebagai tampilan

setiap perintah:

1. Penempatan Tempat Letak Barang

Penempatan tempat letak barang pada aplikasi memiliki lambang warna kuning,

jika lantai 1 terisi berwarna biru dan jika lantai 2 terisi berwarna merah. Pintu

gudang berwarna ungu, crane yang berjalan membawa barang berwarna coklat,

sedangkan yang tidak membawa barang berwarna pink Gambar 16 di bawah ini

menunjukkan identitas warna pada aplikasi.

58

Gambar 16. Identitas Warna pada Aplikasi

Penempatan tempat letak barang pada gudang dimulai dari blok sisi paling

kiri lalu mengisi ke arah kanan. Jika pada simulasi excel terlihat yang terisi terlebih

dahulu merupakan baris 4, kolom 7. Selanjutnya merupakan baris 4 pada kolom 8,

begitu seterusnya hingga mencapai kolom 15. Jika satu baris sudah penuh, maka

akan mengisi ke baris selanjutnya yaitu baris 5 kolom 7 hingga baris 5 kolom 15

begitu seterusnya untuk tipe barang A. Sementara itu untuk tipe barang B, pengisian

barang dimulai dari baris 38 pada kolom 1. Sama seperti penempatan tipe barang

A, penempatan barang akan berpindah pada baris selanjutnya ketika kolom baris

sebelumnya sudah terisi penuh, dan lantai kedua akan terisi ketika lantai pertama

sudah dipenuhi oleh barang. Gambar 17 diperlihatkan pada panah blok pertama

yang mulai diisi pada aplikasi.

Gambar 17. Blok Pertama Pengisian

1. Penetapan Barang yang harus dikeluarkan dari Gudang

Pada aplikasi simulasi, ketika mendapatkan perintah untuk mengeluarkan

barang di gudang, maka sistem awalnya melakukan cek di database apakah barang

yang diminta ada di gudang. Jika barang tidak ada, maka sistem memberikan

59

pemberitahuan bahwa barang tidak dapat ditemukan. Gambar 18 menunjukkan

pemberitahuan yang ditampilkan jika barang tidak ditemukan.

Gambar 18. Pemberitahuan Barang Tidak Ditemukan

Sedangkan jika barang ditemukan, maka sistem mengeluarkan barang

berdasarkan tanggal masuk terlama. Jika barang sudah dikeluarkan, maka identitas

barang di database akan hilang, namun semua aktifitas keluar masuk barang

terpapar di Log aplikasi. Sehingga pengecekan barang dengan tanggal tertua keluar

terlebih dahulu dapat diidentifikasikan di Log. Gambar 19 menunjukkan data log

aplikasi dan urutan pengeluaran barang.

Gambar 19. Log Aplikasi

1

2

3

4

5

6 8

7

9

60

Pada kolom 1 merupakan identitas tanggal barang, kolom kedua adalah jenis

barang, kolom tiga menunjukkan kolom penempatan barang, kolom 4 adalah baris

penempatan barang, kolom 5 identitas tingkat penempatan, kolom 6 dan 7

merupakan faktor pengali biaya dan waktu sementara kolom 8 adalah nomor

keterangan barang masuk atau keluar dan terakhir kolom 9 menunjukkan nomor

seri barang. Terlihat pada gambar jenis A3 yang masuk pertama pukul 18:11 dengan

nomor seri 145 dan keterangan masuk ‘Put In’, ketika sistem diminta untuk

mengeluarkan jenis A3, maka yang dikeluarkan pertama adalah yang memiliki

nomor seri barang 145, lalu yang berikutnya keluar adalah nomor seri 80, 73 dan

terakhir 10.

5.7 Hasil Perbandingan Kapasitas

Setelah perancangan tata letak barang sudah dibuat, maka kapasitas awal

dan kapasitas akhir gudang dapat dibandingkan. Variabel perbandingan kapasitas

diantaranya kapasitas total, kapasitas Blok A, kapasitas Blok B, kapasitas tingkat 1,

kapasitas tingkat 2, presentase tingkat 1, presentase tingkat 2 dan presentase utilitas

blok. Perubahan yang terjadi mempengaruhi mobilisasi material handling yang ada

di dalam gudang. Berikut ini adalah tabel perbandingan kapasitas, dengan asumsi

kapasitas terbaru disimulasikan pada VB Aplikasi Excel.

Berdasarkan Tabel 8, perbandingan kapasitas total awal dan akhir naik

hingga 700 pallet. Presentasi kapasitas total, naik mencapai 104,47%. Kapasitas

Blok A dan Blok B pun otomatis mengalami kenaikan, pada kapasitas tumpukan

atas meskipun kondisi akhir mengalami penurunan jika dilihat dari presentasenya,

namun kapasitasnya tetap mengalami kenaikan karena memiliki presentase 100%

yang berbeda. Perbedaan signifikan dapat dilihat pada Lampiran 2 yang merupakan

penampakan kondisi final gudang tampak atas. Sedangkan untuk presentase utilitas

blok dihitung dari banyaknya kapasitas lantai 1 yang terpakai per satuan m2 dan

luas total gudang. Maka didapatkan utilitas blok awal sebesar 58,63%.

61

Tabel 8. Perbandingan Kapasitas

No Analisis Perbandingan Awal Akhir

1. Luas Gudang 1149 m2 1149 m2

2. Volume Gudang 5132 m3 5132 m3

3. Material Handling

Forklift

dengan

spesifikasi

Sumimoto

Counter

Balance

Model 8FB20

dan Sub-

Model PX.

Crane

4. Kapasitas Total 670 pallet 1370 pallet

5. Kapasitas Blok A 130 pallet 445 pallet

6. Kapasitas Blok B 540 pallet 925 pallet

7. Kapasitas Tumpukan Bawah 335 pallet 874 pallet

8. Kapasitas Tumpukan Atas 335 pallet 469 pallet

9. Presentase Tumpukan Atas 50% 63,79%

10. Presentase Tumpukan Bawah 50% 36,21%

11. Rata-rata Presentase Utilitas

Blok 58,63% 52,68%

Presentase tersebut bisa dikatakan cukup kecil namun sisanya digunakan

sebagai jalur forlkift, tangga ke lantai 2 dan sebuah gudang berkas yang ada pada

gudang. Namun pada kenyataannya, berdasarkan data kapasitas gudang FG pada

tahun 2015, setiap bulannya gudang FG selalu menampung kapasitas yang melebihi

batas dari kapasitas normal yang telah diberlakukan. Hal tersebut menunjukkan

bahwa pada realitanya penempatan barang pun memakan jalur jalannya forklift,

bahkan jika sudah sangat membludak, barang akhirnya ada yang ditempatkan di

mulut pintu keluar-masuk gudang yang menyebabkan forklift sulit mobilisasi di

dalam gudang.

Sementara itu, perhitungan utilitas blok rancangan terbaru menjadi turun

sebesar 52,68% hal tersebut disebabkan karena kapasitas blok penempatan pun naik

signifikan, sehingga faktor pembagi blok penempatan yang tersedia juga memiliki

angka yang cukup besar. Meskipun turun, utilitas blok yang dihasilkan tidak

memiliki selisih yang jauh, hanya sebesar 5,95%.

62

5.8 Hasil Simulasi Metode Crane dan Metode Forklift

Perhitungan jarak nantinya menjadi faktor perkalian dalam perhitungan

biaya dan waktu. Perhitungan jarak pada simulasi merupakan representasi langkah

blok kolom dan baris yang dilalui oleh crane dan forklift, dimana setiap satu blok

kolom dan baris yang dilalui bernilai 1 rupiah.

Selain jarak, data real penerimaan dan pengambilan barang tahun 2015

menjadi patokan dalam perhitungan faktor perkaliannya. Jumlah ini menjadi acuan

dalam menjalankan simulasi di aplikasi yang dijalankan, dimana simulasi tersebut

memiliki patokan angka untuk pemasukkan dan pengeluaran barang yang berdasar

dari kondisi real. Tabel 9 merupakan data real jumlah masuk keluarnya barang di

gudang pada tahun 2015.

Tabel 9. Data Penerimaan dan Pengambilan Barang Gudang FG 2015

BULAN Produk/Pallet

Penerimaan Pengambilan

Januari 163 213

Februari 129 136

Maret 107 154

April 227 242

Mei 145 216

Juni 176 186

Juli 160 161

Agustus 241 216

September 192 221

Oktober 168 185

November 148 170

Desember 168 157

Maksimal 241 242

Total 2.024 2.257

Rata-Rata/hari 6 6

Rata-Rata/bulan 67 75

Simulasi yang dijalankan memakai kondisi awal kapasitas seperti yang

dipaparkan pada Tabel 9. Situasi ini merupakan kondisi gudang terisi 50% penuh

dari masing-masing blok penempatan. Tabel 10 memaparkan kondisi keterisian

awal gudang pada proses simulasi.

63

Tabel 10. Keterisian Kapasitas Awal Gudang

Kapasitas Awal Crane Forklift

A1 32 10

A2 32 10

A3 32 9

A4 32 9

A5 32 9

A6 31 9

A7 31 9

B1 116 84

B2 116 84

B3 115 84

B4 115 83

Kapasitas Terisi Awal A 222 65

Kapasitas Terisi Awal B 462 270

Total Kapasitas Terisi 684 335

Simulasi menggunakan data tahunan dalam satuan waktu bulan. Hasil dari

simulasi merupakan perbandingan langkah forklift dan crane dengan asumsi

mobilisasi barang di gudang menggunakan angka yang sama. Berikut ini adalah

grafik hasil untuk barang jenis A1 dengan simulasi selama setahun.

Gambar 20. Grafik Simulasi Pergerakan Barang Jenis A1

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des

Crane Masuk 10 28 13 41 30 14 2 4 19 7 2 10

Crane Keluar 20 10 25 11 7 0 39 0 2 4 51 5

Forklift Masuk 10 28 13 41 29 6 2 4 19 7 2 10

Forklift Keluar 20 10 25 11 7 0 39 0 2 4 51 5

0

10

20

30

40

50

60

Jum

lah

Mo

bili

sasi

Bar

ang

64

Gambar 20 menunjukkan grafik aktivitas masuk keluarnya barang jenis A1

selama setahun. Pada bulan Mei, terdapat selisih 1 barang untuk memasukkan ke

gudang. Crane dapat memasukkan 30 barang sedangkan forklift hanya bisa

memasukkan 29 barang. Hal tersebut disebabkan kapasitas gudang blok A dengan

simulasi forklift sudah penuh sehingga jenis A1 tidak bisa masuk 1 barang. Pada

bulan Juni, permintaan keluarnya barang memiliki perbedaan yang cukup jauh,

dengan crane bisa mengeluarkan 14 barang sedangkan forklift hanya 6 barang,

dikarenakan jenis A1 memang tersisa 6 barang pada simulasi forklift. Tidak dapat

masuknya barang ke gudang maupun permintaan keluarnya barang yang tidak

terpenuhi merupakan bagian dari kerugian perusahaan. Jenis A1 memiliki selisih 9

barang lebih sedikit jika menggunakan forklift.

Sehingga pada barang jenis A1, simulasi selama setahun terdapat selisih

keluar-masuk sebanyak 9 barang lebih sedikit jika menggunakan forklift, hal

tersebut berpengaruh pada keuntungan perusahaan. Keuntungan perbarang di

hitung 177 langkah. Sehingga selisih langkah A1 selama setahun dengan memakai

crane sebanyak 1.593 langkah lebih banyak dibandingkan menggunakan forklift.

Meskipun langkah pada crane lebih banyak dibandingkan forklift, namun

mobilisasi pergerakan barang juga masih lebih banyak crane dibandingkan forklift,

sehingga langkah tersebut terhitung sebagai keuntungan perusahaan karena dengan

menggunakan crane pemasukan dan pengeluaran barang dapat terpenuhi sesuai

permintaan. Sementara grafik pergerakan simulasi jenis A2 hingga B4 dapat dilihat

pada Lampiran 14 hingga Lampiran 18.

Data simulasi pergerakan secara keseluruhan dipaparkan pada tabel di

bawah ini.

65

Tabel 11. Data Simulasi Masuk-Keluar Barang Menggunakan Crane dan Forklift

Jenis Barang Proses MH JAN FEB MAR APR MEI JUN JUL AGS SEP OKT NOV DES

Crane 10 28 13 41 30 14 2 4 19 7 2 10

Forklift 10 28 13 41 29 6 2 4 19 7 2 10

Crane 20 10 25 11 7 0 39 0 2 4 51 5

Forklift 20 10 25 11 7 0 39 0 2 4 51 5

Crane 14 7 40 10 5 3 12 4 10 0 32 1

Forklift 14 7 40 10 5 3 12 4 10 0 32 1

Crane 10 12 3 6 25 11 30 3 9 8 23 16

Forklift 10 12 3 6 25 11 30 3 9 6 23 10

Crane 2 32 3 16 19 41 8 16 14 9 4 0

Forklift 2 32 3 16 19 5 8 16 14 9 4 0

Crane 11 26 40 5 20 23 1 6 33 28 13 5

Forklift 11 26 9 5 20 15 1 6 31 9 4 0

Crane 5 28 10 4 17 23 1 18 0 0 11 5

Forklift 5 28 10 4 17 23 1 18 0 0 11 5

Crane 9 37 9 16 20 21 0 27 0 9 0 4

Forklift 9 33 9 5 17 21 0 19 0 2 0 4

Crane 6 39 0 19 12 11 4 25 2 5 15 22

Forklift 6 39 0 19 12 11 4 25 2 5 15 22

Crane 20 36 0 39 1 21 12 17 2 9 6 0

Forklift 15 36 0 22 1 21 5 17 2 9 6 0

Crane 9 27 30 14 5 10 17 15 7 6 10 10

Forklift 9 27 30 14 5 10 7 15 7 6 10 10

Crane 13 30 27 33 12 5 2 16 11 0 0 0

Forklift 13 30 27 19 5 5 2 16 11 0 0 0

Crane 18 5 23 31 3 40 7 13 6 15 0 3

Forklift 18 5 23 31 3 40 7 13 6 15 0 3

Crane 20 18 3 48 5 25 18 35 30 0 6 0

Forklift 20 12 3 48 5 25 18 18 6 0 6 0

Crane 30 14 24 30 20 11 43 41 3 19 11 29

Forklift 30 14 24 30 20 11 43 18 3 19 11 29

Crane 25 22 15 19 48 5 10 0 12 30 0 0

Forklift 25 22 15 19 48 5 10 0 12 30 0 0

Crane 1 10 39 27 13 37 5 60 16 0 0 28

Forklift 1 10 39 27 13 37 5 0 16 0 0 12

Crane 9 15 20 8 2 33 21 1 5 3 7 4

Forklift 9 15 20 8 2 33 21 1 5 3 7 4

Crane 2 42 8 5 1 56 14 21 0 9 4 1

Forklift 2 42 8 5 1 56 14 21 0 9 4 1

Crane 15 33 14 12 18 3 10 38 2 1 0 2

Forklift 15 33 14 12 18 3 10 38 2 1 0 2

Crane 1 15 24 12 2 9 63 40 6 15 0 0

Forklift 1 15 24 12 2 9 21 0 6 15 0 0

Crane 21 22 8 75 23 1 9 0 31 3 16 9

Forklift 21 22 8 75 11 1 9 0 26 3 12 0

Crane 98 247 214 209 127 255 176 257 83 85 89 109

Forklift 98 247 214 209 126 211 124 134 83 85 89 93

Crane 173 261 164 272 181 148 152 143 137 95 122 45

Forklift 168 251 133 230 159 140 145 118 106 67 109 25

Crane 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Forklift 0 0 0 0 0 44 52 123 0 0 0 16

Crane 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Forklift 5 10 31 14 22 8 7 25 31 28 13 20

Crane 311 308 320 297 298 334 283 274 245 229 204 225

Forklift 31 38 81 100 110 110 56 72 69 81 65 97

Crane 134 137 125 148 147 111 162 171 200 216 241 220

Forklift 99 92 49 30 20 20 74 58 61 49 65 33

Crane 364 353 391 351 296 367 442 565 540 546 538 581

Forklift 299 288 326 286 243 314 347 347 327 333 329 365

Crane 561 572 534 574 629 558 483 360 385 379 387 344

Forklift 241 252 214 254 297 226 193 193 213 207 211 175

Crane 675 661 711 648 594 701 725 839 785 775 742 806

Forklift 330 326 407 386 353 424 403 419 396 414 394 462

Crane 695 709 659 722 776 669 645 531 585 595 628 564

Forklift 340 344 263 284 317 246 267 251 274 256 276 208

TOTAL TIDAK DAPAT MASUK

TOTAL TIDAK DAPAT KELUAR

A7

TOTAL MASUK

TOTAL KELUAR

Masuk

Keluar

B1

Masuk

Keluar

Masuk

Keluar

Masuk

Keluar

A6

Masuk

Keluar

B4

Masuk

Keluar

B2

B3

Masuk

Keluar

KAPASITAS TERISI BLOK A

KAPASITAS TERSEDIA BLOK A

KAPASITAS TERISI BLOK B

KAPASITAS TERSEDIA BLOK B

KAPASITAS TERISI TOTAL

KAPASITAS TERSEDIA TOTAL

A1

Masuk

Keluar

A2

Masuk

Keluar

Masuk

Keluar

A3

Masuk

Keluar

A4

A5

66

Sel yang berwarna kuning menunjukan jumlah barang yang masuk-keluar

memiliki perbedaan berdasarkan perbandingan material handling crane dan

forklift. Pada sel kuning tersebut angka barang yang bisa masuk maupun keluar dari

gudang lebih besar menggunakan material handling crane. Meskipun kasus seperti

ini menyebabkan langkah crane lebih banyak dibandingkan forklift namun barang

yang tidak bisa masuk ataupun keluar juga dianggap sebagai kerugian karena

barang tersebut diasumsikan terbuang. Barang yang tidak bisa masuk ataupun

keluar per satu pallet terhitung 177 langkah. Total barang yang tidak dapat masuk-

keluar selama setahun simulasi sebesar 449 pallet, sehingga kerugian forklift

berdasarkan simulasi sebanyak 79.473 langkah.

Sementara jika dilihat pada Gambar 21 yang menunjukkan banyaknya

frekuensi langkah crane dan forklift saat simulasi yang diasumsikan setahun,

meskipun barang yang dikeluarkan dengan material handling forklift lebih sedikit

dari crane, namun langkah yang dihasilkan tetap lebih banyak forklift. Oleh karena

itu langkah dengan menggunakan material handling crane lebih hemat

dibandingkan forklift. Data untuk forklift sendiri ada 2 yaitu data forklift aktual dan

modifikasi, perbedaan dari kedua data tersebut dikarenakan simulasi untuk gerak

langkah forklift di buat lebih mudah, sehingga untuk menyajikan data pergerakan

forklift aktual ditambahkan beberapa variabel yang dapat mewakili pergerakan

forklift aktual tersebut. Oleh sebab itu pergerakan langkah forklift aktual dan

modifikasi memiliki angka yang berbeda. Data menyajikan bahwa dari 12 bulan,

11 di antaranya forklift aktual memiliki frekuensi yang lebih tinggi dibandingkan

crane. Sementara forklift modifikasi memiliki frekuensi yang lebih tinggi dari crane

sejumlah 10 bulan. Frekuensi crane lebih tinggi pada bulan Januari namun tidak

memiliki selisih yang jauh dari frekuensi forklift aktual maupun modifikasi.

67

Gambar 21. Frekuensi Pergerakan Material Handling

Gambar 22. Grafik Kapasitas Gudang

Sementara itu, untuk kapasitas gudang terisi dan kosong dari hasil simulasi

yang telah dilakukan crane terisi dan crane kosong memiliki kapasitas yang jauh

lebih besar dibandingkan forklift terisi dan forklift kosong.

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des

Crane Terisi 675 661 711 648 594 701 725 839 785 775 742 806

Crane Tersedia 695 709 659 722 776 669 645 531 585 595 628 564

Forklift Terisi 330 326 407 386 353 424 403 419 396 414 394 462

Forklift Tersedia 340 344 263 284 317 246 267 251 274 256 276 208

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

Jum

lah

Blo

k

68

Berdasarkan simulasi yang telah dilakukan, didapatkan data hasil frekuensi

langkah yang paling banyak ada pada jenis B4 yaitu sebanyak 19.824 langkah.

Sedangkan jika dilihat dari data tahunan, frekuensi langkah terbanyak ada pada

bulan April dengan pemakaian langkah forklift aktual sebesar 66.713 langkah,

forklift modifikasi pemakaian langkah terbanyak juga ada di bulan April sebesar

60.749 langkah. Untuk crane sendiri memiliki frekuensi langkah terbanyak pada

bulan Agustus, sebanyak 37.160 langkah. Untuk frekuensi tersedikit selama

setahun ada pada bulan November sebesar 14.308 langkah dengan menggunakan

crane sementara itu, tersedikit dengan menggunakan forklift aktual ada pada bulan

Januari sebesar 17.068 langkah, sama seperti forklift aktual, forklift modifikasi

memiliki langkah tersedikit pada bulan Januari sebesar 15.436 langkah. Dari 12

bulan, 11 bulan diantaranya frekuensi langkah yang dihasilkan forklift aktual lebih

banyak dibandingkan crane. Hanya bulan Januari dimana frekuensi langkah crane

lebih tinggi dibandingkan dengan forklift aktual. Sementara untuk forklift

modifikasi jika dibandingkan dengan crane, dari 12 bulan terdapat 10 bulan dimana

langkah crane lebih hemat dibandingkan forklift modifikasi. Hanya pada bulan

Januari dan Agustus forklift modifikasi langkahnya lebih hemat dibandingkan

crane.

Analisis kapasitas juga dilakukan dan hasil yang didapatkan keseluruhan

selama setahun baik kapasitas terisi dan kosong frekuensi tertinggi setiap bulannya

diisi oleh crane. Jika dilihat dari grafik jenis barang hanya ada 1 jenis barang yang

tidak memiliki selisih kapasitas selama simulasi berlangsung, yakni jenis B3, untuk

jenis sisanya memiliki selisih kapasitas dari kedua material handling. Sementara

jika dilihat dari data tahunan, kapasitas terisi crane tertinggi ada pada bulan Agustus

sebesar 839 blok terisi, sedangkan terkecil crane terisi sebesar 548 blok pada bulan

Juni. Kapasitas tersedia crane terkecil otomatis pada bulan Agustus sebesar 531 dan

terbesarnya pada bulan Mei sebanyak 776 blok. Untuk forklift kapasitas terisi

terbesar 462 blok pada bulan Desember, yang artinya kapasitas tersedia terkecil

juga terjadi di bulan Desember 208 blok, sedangkan kapasitas tersedia terbesar

forklift hanya 344 blok pada bulan Februari yang menjadi kapasitas terisi terkecil

forklift, yaitu sebesar 326 blok. Hasil dari data kapasitas dapat disimpulkan bahwa

69

kapasitas crane untuk simulasi penelitian ini lebih efektif dan efisien dibandingkan

kapasitas pemakaian material handling forklift.

Pada penelitian ini tidak dibahas secara mendalam mengenai rangking

penempatan crane, sehingga urutan penempatan crane yang dirancang pada

simulasi penelitian ini belum bisa dikatakan optimal, efektif dan efisien terutama

dalam menghemat biaya namun jika dibandingkan dengan kondisi terkini gudang

yang menggunakan material handling forklift, simulasi penelitian yang dibuat

dengan menggunakan material handling crane ini lebih hemat, hal tersebut dilihat

dari frekuensi langkah dan kapasitas yang dihasilkan. Penelitian ini juga memiliki

kekurangan pada perancangan pallet yang tidak sesuai dengan standar ISO pallet

internasional.

70