32  

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Menurut Vincent Gaspersz (1998, p3) produksi merupakan fungsi pokok dalam

setiap organisasi, yang mencakup aktifitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan

nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri itu.

Kebutuhan produksi untuk beroperasi dengan biaya yang lebih rendah, meningkatkan

kualitas dan produktifitas, dan menciptakan produk baru telah menjadi kekuatan yang

mendorong teknologi untuk melakukan berbagai terobosan dan penemuan baru.

Produksi dalam sebuah organisasi pabrik merupakan inti yang paling dalam, spesifik

serta berbeda dengan bidang fungsional lain seperti: keuangan, personalia, dan lain-lain.

Sistem produksi merupakan sistem integral yang mempunyai komponen

struktural dan fungsional. Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses

transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual

dengan harga kompetitif di pasar. Sistem produksi memiliki beberapa karakteristik

berikut:

a. Mempunyai komponen-komponen atau elemen-elemen yang saling berkaitan

satu sama lain dan membentuk satu kesatuan yang utuh. Hal ini berkaitan

dengan komponen struktural yang membangun sistem produksi itu.

b. Mempunyai tujuan yang mendasari keberadaannya, yaitu menghasilkan

produk (barang dan/atau jasa) berkualitas yang dapat dijual dengan harga

kompetitif di pasar.

33  

c. Mempunyai aktifitas berupa proses transformasi nilai tambah input menjadi

output secara efektif dan efisien.

d. Mempunyai mekanisme yang mengendalikan pengoperasiannya, berupa

optimalisasi pengalokasian sumber-sumber daya.

Proses transformasi nilai tambah dari input menjadi output dalam sistem

produksi modern selalu melibatkan komponen struktural dan fungsional yang berperan

penting dalam menunjang kontinuitas operasional sistem produksi itu. Komponen

struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari: bahan (material), mesin dan

peralatan, tenaga kerja, modal, energi, informasi, tanah, dan lain-lain. Sedangkan

komponen fungsional terdiri dari: supervisi, perencanaan, pengendalian, koordinasi, dan

kepemimpinan, yang kesemuanya berkaitan dengan manajemen dan organisasi.

Komponen-komponen yang disebutkan di atas merupakan elemen-elemen utama dalam

sistem produksi yaitu berupa input. Selain input, elemen utama lainnya yaitu: proses,

output, serta adanya suatu mekanisme umpan balik untuk pengendalian sistem produksi

itu agar mampu meningkatkan perbaikan terus-menerus (continous improvement).

Suatu proses dalam sistem produksi dapat didefinisikan sebagai integrasi

sekuensial dari tenaga kerja, material, informasi, metode kerja, dan mesin atau peralatan

dalam suatu lingkungan guna menghasilkan nilai tambah bagi produk, agar dapat dijual

dengan harga kompetitif di pasar. Proses itu mengkonversi input terukur ke dalam output

terukur melalui sejumlah langkah sekuensial yang terorganisasi. Definisi lain dari proses

adalah suatu kumpulan tugas yang dikaitkan melalui suatu aliran material dan informasi

yang mentransformasikan berbagai input ke dalam output yang bermanfaat atau bernilai

tambah tinggi. Suatu proses memiliki kapabilitas atau kemampuan untuk menyimpan

34  

material (yang diubah menjadi barang setengah jadi) dan informasi selama transformasi

berlangsung.

Perencanaan dan pengendalian proses produksi merupakan metode yang

digunakan dalam menghasilkan produk yang melewati proses dimana produk dibuat

berdasarkan informasi tentang keinginan konsumen (pasar) yang diperoleh dari riset

pasar yang komprehensif, selanjutnya didesain produk sesuai dengan keinginan pasar

itu. Desain produk telah menetapkan model dan spesifikasi yang harus diikuti oleh

bagian produksi. Bagian produksi harus meningkatkan efisiensi dari proses dan kualitas

produk, agar diperoleh produk-produk berkualitas sesuai dengan desain yang telah

ditetapkan berdasarkan keinginan pasar itu, dengan biaya yang serendah mungkin.

Dengan perencanaan dan pengendalian proses produksi semua hal tersebut dapat dicapai

dengan menghilangkan pemborosan (waste) yang terjadi dalam proses produksi itu.

2.1.1 Strategi Respons terhadap Permintaan Konsumen

Strategi respons terhadap permintaan konsumen mendefinisikan bagaimana suatu

perusahaan industri manufaktur akan memberikan tanggapan atau respons terhadap

permintaan konsumen. Pada dasarnya strategi respons terhadap permintaan konsumen

dapat diklasifikasikan dalam lima kategori sebagai berikut:

1. Design to Order (Engineer to Order)

Dalam strategi ini, perusahaan tidak membuat produk itu sebelumnya

atau dengan kata lain cocok untuk produk-produk baru dan/atau unik secara

total. Perusahaan yang memilih strategi ini tidak mempunyai sistem inventori

karena produk baru akan didesain dan diproduksi setelah ada permintaan

pelanggan. Untuk itu, perusahaan tidak mempunyai resiko berkaitan dengan

35  

investasi inventori. Apabila ada pesanan dari pelanggan, pihak perusahaan

akan mengembangkan desain untuk produk yang diminta (termasuk

pertimbangan waktu dan biaya), kemudian menerima persetujuan tentang

desain itu dari pihak pelanggan, selanjutnya akan memesan material-material

yang dibutuhkan untuk pembuatan produk, dan mengirimkan produk itu ke

pelanggan. Produk-produk yang cocok menggunakan strategi design to order

adalah kapal, komputer khusus untuk keperluan militer, gedung bertingkat,

jembatan, dan sebagainya.

2. Make to Order

Perusahaan industri yang memilih strategi make to order hanya

mempunyai desain produk dan beberapa material standar dalam sistem

inventori dari produk-produk yang telah dibuat sebelumnya. Aktifitas proses

pembuatan produk bersifat khusus yang disesuaikan dengan setiap pesanan

dari pelanggan. Siklus pesanan (order cycle) dimulai ketika pelanggan

menspesifikasikan produk yang dipesan, dalam hal ini produsen dapat

membantu pelanggan untuk menyiapkan spesifikasi sesuai kebutuhan

pelanggan itu. Produsen menawarkan harga dan waktu penyerahan

berdasarkan atas permintaan pelanggan itu. Sama halnya dengan strategi

design to order, strategi make to order juga mempunyai resiko yang sangat

kecil berkaitan dengan investasi inventori. Yang dapat dikategorikan dalam

strategi make to order seperti penggantian parts mesin, produk-produk

kerajinan tangan berdasarkan pesanan khusus, riset pasar bagi perusahaan

tertentu, dan pelatihan dalam perusahaan (inhouse training) berdasarkan

kebutuhan spesifik dari pelanggan.

36  

3. Assemble to Order

Perusahaan industri yang memilih strategi assemble to order akan

memiliki inventori yang terdiri dari semua subassemblies atau modul-modul

(modules). Apabila pelanggan memesan produk, produsen secara cepat

merakit modul-modul yang ada dan mengirimkan dalam bentuk produk akhir

ke pelanggan. Strategi assemble to order digunakan oleh perusahaan-

perusahaan industri yang memiliki produk modular, dimana beberapa produk

akhir membentuk modul-modul umum (common modules). Perusahaan

industri yang menggunakan strategi ini antara lain industri otomotif,

komputer komersial, restoran seperti Mc Donald’s.

4. Make to Stock

Perusahaan yang memilih strategi make to stock akan memiliki inventori

yang terdiri dari produk akhir (finished product) untuk dapat dikirim dengan

segera apabila ada permintaan dari pelanggan. Dalam strategi ini, siklus

waktu (cycle time) dimulai ketika produsen menspesifikasikan produk,

memperoleh bahan baku (raw material), dan memproduksi produk akhir

untuk disimpan dalam stok. Apabila pelanggan memesan produk, dengan

asumsi bahwa produk itu telah disimpan dalam stok, produsen akan

mengambil produk itu dari stok dan mengirimkannya kepada pemesan.

Pesanan pelanggan secara aktual tidak dapat diidentifikasi secara tepat

dalam proses produksi. Permintaan aktual dari pelanggan hanya dapat

diramalkan, dimana sering kali tingkat aktual dari produksi hanya berkorelasi

rendah dengan pesanan pelanggan aktual yang diterima. Perusahaan industri

yang memilih strategi make to stock terarah pada pengisian kembali inventori

37  

(replenishment of inventory). Produk-produk yang dapat dikategorikan ke

dalam strategi make to stock adalah industri untuk barang-barang konsumsi

(consumer’s goods) seperti pakaian, peralatan rumah tangga, telepon, produk

makanan, mainan anak-anak, karpet, dan lain-lain.

5. Make to Demand

Strategi make to demand dapat dianggap sebagai suatu strategi baru yang

dikembangkan dalam peusahaan industri, dimana respons terhadap

permintaan pelanggan secara total adalah fleksibel. Dalam strategi make to

demand, penyerahan produk dari perusahaan berkaitan dengan kualitas dan

waktu penyerahan (delivery time) secara tepat berdasarkan keinginan

pelanggan. Strategi ini responsif secara lengkap (completely responsive)

terhadap pesanan pelanggan (sesuai spesifikasi yang diinginkan oleh

pelanggan), tetapi dapat menyerahkan produk dengan kecepatan mendekati

strategi make to stock.

Strategi make to demand dapat diterapkan pada produk-produk industri

yang telah berada pada tahap menurun (declining stage) dari siklus hidup

produk (product life cycle), karena produk-produk itu membutuhkan fitur dan

pilihan yang lebih banyak disertai dengan harga yang lebih rendah serta

waktu penyerahan lebih cepat agar dapat bertahan di pasar yang sangat

kompetitif itu.

38  

2.1.2 Strategi Desain Proses Manufaktur

Strategi desain proses manufakturing mendefinisikan bagaimana suatu produk

industri dibuat atau diproses. Pada dasarnya strategi desain proses manufakturing dapat

diklasifikasikan ke dalam lima kategori, sebagai berikut:

1. Project (No Product Flow)

Dalam suatu proyek, biasanya material, peralatan, dan personel dibawa ke

lokasi proyek. Dalam hal ini tidak ada aliran produk untuk suatu proyek,

tetapi bagaimanapun juga suatu proyek tetap memiliki urutan-urutan atau

sekuens operasi. Bentuk proyek digunakan apabila terdapat suatu kebutuhan

khusus untuk kreatifitas dan keunikan, serta memiliki batas waktu

penyelesaiannya.

2. Job Shop (Jumbled Flow)

Dalam suatu job shop atau aliran tercampur, produk dibuat dalam batch pada

interval intermittent ( intermittent interval). Job shop mengorganisasikan

peralatan dan tenaga kerja ke dalam pusat-pusat kerja (work centers)

berdasarkan jenis pekerjaan, misalnya: semua pencampuran produk berada

dalam pusat kerja pertama, electrical subassembly berada dalam pusat kerja

kedua, mechanical subassembly berada dalam pusat kerja ketiga, product

assembly berada dalam pusat kerja keempat, dan seterusnya.

3. Line Flow

Line flow menyusun stasiun-stasiun kerja dalam sekuens operasi yang

membuat produk, sehingga kadang-kadang disebut sebagai product flow,

karena produk mengalir mengikuti langkah-langkah sekuensial yang sama

39  

dalam proses produksi. Semua produk membutuhkan tugas-tugas yang sama,

dan mengikuti pola aliran standar (standard flow patterns).

Pada dasarnya terdapat tiga jenis line flow, yaitu:

- Small Batch atau Interrupted Line Flow

Tipe line flow ini memiliki semua karakteristik dari line flow, tetapi tidak

memproses produk yang sama secara terus-menerus. Small batch line

flow memproses beberapa produk dalam batch yang kecil (small

batches), dengan biasanya membutuhkan setup peralatan atau mesin di

antara batch yang diproses. Produk-produk yang sering diproduksi

dengan menggunakan small batch line flow ini adalah parts yang tingkat

permintaannya relatif rendah, assemblies, dan item-item non diskrit

(misalnya: obat-obatan).

- Large Batch atau Repetitive Line Flow

Large batch atau repetitive line flow biasanya mengacu pada produk-

produk diskrit dalam volume besar. Large batch line flow memproduksi

hanya beberapa jenis produk pada line, dengan batch berukuran besar

untuk masing-masing jenis produk itu, serta membutuhkan setup mesin

atau peralatan di antara batch itu. Sedangkan repetitive line flow

memproduksi hanya satu jenis produk dalam volume besar, tetapi line

tidak beroperasi secara terus-menerus atau kontinyu.

- Continous Line Flow

Line flow ini mengacu pada produksi terus-menerus seperti: proses

penyulingan minyak, baja, semen, cat,gula, dan lain-lain. Continous line

40  

flow biasanya memproduksi produk serupa secara terus-menerus dalam

volume besar.

4. Flexible Manufacturing System (FMS)

FMS merupakan suatu sel terautomatisasi (penanganan material dan

peralatan pemrosesan yang terintegrasi) yang digunakan untuk menghasilkan

sekelompok parts atau assemblies. Meskipun semua item membutuhkan

proses manufaktur serupa, namun sekuens dari operasi tidak perlu sama

dalam setiap kasus. Suatu line produksi nonautomatisasi yang dapat

mengubah dari satu produk ke produk lain tanpa setup time, juga merupakan

FMS.

5. Agile Manufacturing System (AMS)

Secara umum dapat dikatakan bahwa AMS adalah suatu sistem

manufaktur yang memiliki kemampuan secara lengkap untuk memberikan

respons yang cepat dan tepat terhadap permintaan pelanggan.

Agility adalah kemampuan untuk berhasil di pasar global yang telah

menjadi lebih internasional, dinamis, dan dikendalikan oleh pelanggan,

melalui menawarkan range produk yang luas dengan biaya rendah,

berkualitas tinggi,serta pelayanan dengan waktu tunggu pendek (short lead

times), dalam volume produk yang bervariasi sehingga meningkatkan nilai

tambah kepada pelanggan melalui customization.

2.2 Persediaan

Persediaan selalu dibutuhkan dalam sebuah perusahaan. Persediaan yang besar

tidak efisien karena dapat menimbulkan biaya besar, sedangkan persediaan yang kecil

41  

beresiko tinggi terhentinya produksi, maka persediaan merupakan sesuatu yang kritis

dalam suatu perusahaan. Untuk lebih jelasnya akan diuraikan dalam poin-poin di bawah

ini.

2.2.1 Definisi Persediaan

Menurut Eddy Herjanto (2007, p237) persediaan adalah bahan atau barang yang

disimpan yang akan digunakan untuk memenuhi tujuan tertentu, misalnya untuk

digunakan dalam proses produksi atau perakitan, untuk dijual kembali, atau untuk suku

cadang dari suatu peralatan atau mesin. Persediaan dapat berupa bahan mentah, bahan

pembantu, barang dalam proses, barang jadi, ataupun suku cadang.

Jumlah persediaan terlalu besar mengakibatkan timbulnya dana menganggur

yang besar (yang tertanam dalam persediaan), meningkatnya biaya penyimpanan, dan

resiko kerusakan barang yang lebih besar. Namun, jika persediaan terlalu sedikit

mengakibatkan resiko terjadinya kekurangan persediaan (stockout) karena sering kali

bahan/barang tidak dapat didatangkan secara mendadak dan sebesar yang dibutuhkan,

yang menyebabkan terhentinya proses produksi, tertundanya penjualan, bahkan

hilangnya pelanggan.

2.2.2 Fungsi Persediaan

Beberapa fungsi penting yang dikandung oleh persediaan dalam memenuhi

kebutuhan perusahaan menurut Eddy Herjanto (2007, p238) adalah sebagai berikut:

- Menghilangkan resiko keterlambatan pengiriman bahan baku atau barang

yang dibutuhkan perusahaan.

42  

- Menghilangkan resiko jika material yang dipesan tidak baik sehingga harus

dikembalikan.

- Menghilangkan resiko terhadap kenaikan harga barang atau inflasi.

- Untuk menyimpan bahan baku yang dihasilkan secara musiman sehingga

perusahaan tidak akan kesulitan jika bahan itu tidak tersedia di pasaran.

- Mendapatkan keuntungan dari pembelian berdasarkan diskon kuantitas.

- Memberikan pelayanan kepada pelanggan dengan tersediaanya barang yang

diperlukan.

2.2.3 Jenis-jenis Persediaan

Selain dari persediaan yang dilakukan dalam bentuk bahan mentah, bahan

pembantu, barang setengah jadi, dan barang jadi. Menurut Eddy Herjanto (2007, p238)

persediaan juga dapat dikelompokkan ke dalam empat jenis, yaitu:

1. Fluktuasi stok (fluctuation stock), merupakan persediaan yang dimaksudkan

untuk menjaga terjadinya fluktuasi permintaan yang tidak diperkirakan

sebelumnya, dan untuk mengatasi bila terjadi kesalahan/penyimpangan

dalam prakiraan penjualan, waktu produksi, atau pengiriman barang.

2. Antisipasi stok (anticipation stock), merupakan persediaan untuk

menghadapi permintaan yang dapat diramalkan, misalnya pada musim

permintaan tinggi, tetapi kapasitas produksi pada saat itu tidak mampu

memenuhi permintaan. Persediaan ini juga dimaksudkan untuk menjaga

43  

kemungkinan sukarnya diperoleh bahan baku sehingga tidak mengakibatkan

terhentinya produksi.

3. Persediaan untuk ukuran lot (lot size inventory), merupakan persediaan yang

diadakan dalam jumlah yang lebih besar dari pada kebutuhan pada saat itu.

Persediaan dilakukan untuk mendapatkan keuntungan dari harga barang

(berupa diskon) karena membeli dalam jumlah yang besar, atau untuk

mendapatkan penghematan dari biaya pengangkutan per unit yang lebih

rendah.

4. Persediaan saluran pipa (pipeline inventory), merupakan persediaan yang

dalam proses pengiriman dari tempat asal ke tempat dimana barang itu akan

digunakan. Misalnya, barang yang dikirim dari pabrik menuju tempat

penjualan, yang dapat memakan waktu beberapa hari atau minggu.

2.2.4 Jenis-jenis Biaya Persediaan

Biaya persediaan merupakan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk keperluan

persediaan yang dilakukan oleh perusahaan. Adapun jenis-jenis biaya yang termasuk ke

dalam biaya untuk persediaan antara lain meliputi:

- Biaya penyimpanan (holding cost/carrying cost) adalah biaya yang

dikeluarkan berkenaan dengan diadakannya persediaan barang. Yang

termasuk biaya ini antara lain biaya sewa gudang, biaya administrasi

pergudangan, gaji pelaksana pergudangan, biaya listrik, biaya modal yang

tertanam dalam persediaan, biaya asuransi, ataupun biaya kerusakan,

kehilangan atau penyusutan barang selama dalam penyimpanan.

44  

- Biaya kekurangan persediaan (shortage cost/stockout cost) adalah biaya yang

timbul sebagai akibat tidak tersedianya barang pada waktu diperlukan. Biaya

kekurangan persediaan ini pada dasarnya bukan biaya nyata (riil), melainkan

berupa biaya kehilangan kesempatan. Dalam perusahaan manfaktur, biaya ini

merupakan biaya kesempatan yang timbul misalnya karena terhentinya

proses produksi sebagai akibat tidak adanya bahan yang diproses, antara lain

meliputi biaya kehilangan waktu produksi bagi mesin dan karyawan.

- Biaya persiapan (setup cost), biaya ini akan timbul apabila perusahaan

memproduksi persediaan sendiri, tidak membeli dari pemasok. Biaya

persiapan merupakan biaya yang diperlukan untuk menyiapkan peralatan,

mesin, atau proses manufaktur lain dari suatu rencana produksi.

- Biaya pemesanan (ordering cost) adalah biaya yang dikeluarkan setiap kali

perusahaan melakukan pemesanan kepada pemasok. Biaya pemesanan

umumnya bersifat variabel terhadap frekuensi pesanan. Yang termasuk ke

dalam biaya pemesanan antara lain biaya selama proses pemesanan, biaya

pengiriman permintaan, biaya penerimaan barang, biaya penempatan barang

ke dalam gudang, biaya pemrosesan pembayaran kepada pemasok.

2.3 Safety Stock

Menurut Eddy Herjanto persediaan pengaman (safety stock) adalah persediaan

yang dicadangkan untuk kebutuhan selama menunggu barang datang. Persediaan

pengaman juga biasa disebut sebagai persediaan penyangga (buffer stock) atau

persediaan besi (iron stock). Persediaan pengaman berfungsi untuk melindungi atau

45  

menjaga kemungkinan terjadinya kekurangan barang, misalnya karena penggunaan

barang yang lebih besar dari perkiraan semula atau keterlambatan dalam penerimaan

barang yang dipesan. Selain itu, berfungsi juga untuk menjamin pelayanan kepada

pelanggan terhadap ketidakpastian dalam pengadaan barang.

Persediaan pengaman dapat ditentukan langsung dalam jumlah unit tertentu,

misalnya 20 unit, atau berdasarkan persentase dari kebutuhan selama menunggu barang

datang (waktu tenggang). Hal ini tergantung dari pengalaman perusahaan dalam

menghadapi keterlambatan barang yang dipesan atau sering berubah tidaknya

perencanaan produksi.

Cara lain dalam menentukan besarnya persediaan pengaman ialah dengan

pendekatan tingkat pelayanan (service level). Tingkat pelayanan dapat didefinisikan

sebagai probabilitas permintaan tidak akan melebihi persediaan (pasokan) selama waktu

tenggang. Tingkat pelayanan 95% menunjukkan bahwa besarnya kemungkinan

permintaan tidak akan melebihi persediaan selama waktu tenggang ialah 95%. Dengan

kata lain, resiko terjadinya kekurangan persediaan (stockout risk) hanya 5%.

Melalui rumus distribusi normal, besarnya persediaan pengaman dapat dihitung

sebagai berikut:

ZσSSσSSZ

maka SS,μX karenaσμX

Z

=

=

=−

−=

Dimana:

46  

Z = standar normal

X = tingkat persediaan

µ = rata-rata permintaan

σ = standar deviasi permintaan selama waktu tenggang

SS = persediaan pengaman

2.4 Perencanaan Proses

Perencanaan proses membahas tentang perencanaan bagaimana sekumpulan

aktifitas produksi akan berlangsung mulai dari input, pemrosesan, sampai menghasilkan

produk (output). Untuk lebih jelasnya akan dijabarkan dalam poin-poin di bawah ini.

2.4.1 Definisi Perencanaan Proses

Menurut Bedworth perencanaan proses adalah persiapan untuk sekumpulan

instruksi-instruksi yang menjelaskan bagaimana memproduksi suatu bagian atau

membuat perakitan yang mana akan memuaskan spesifikasi desain teknik. Sekumpulan

instruksi tersebut membahas mengenai urutan pengerjaan, mesin dan tool yang

digunakan, material yang dipakai, toleransi, parameter pemesinan dan lain – lain.

2.4.2 Alat Bantu yang Digunakan dalam Perencanaan Proses

Untuk perencanaan proses produk diperlukan alat bantu baik itu berupa peta-peta

kerja maupun hasil yang dituangkan ke dalam bentuk tabel. Berikut ini adalah alat bantu

yang digunakan:

47  

a. Peta proses operasi (operation process chart)

Peta proses operasi (OPC) termasuk ke dalam kategori peta kerja yang

digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan. OPC termasuk ke

dalam peta untuk kegiatan kerja keseluruhan karena kegiatan tersebut

melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk

membuat produk yang bersangkutan. Sedangkan peta kerja untuk kegiatan

kerja setempat terjadi apabila kegiatan tersebut berlangsung dalam suatu

stasiun kerja yang biasanya hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam

jumlah terbatas.

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan

langkah-langkah proses yang akan dialami bahan-bahan baku mengenai

urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi

produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-

informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti: waktu yang

dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang

dipakai.

Kegunaan dari OPC antara lain:

- Dapat mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya

- Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan

memperhitungkan efisiensi di tiap operasi/pemeriksaan)

- Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik

- Sebagai alat untuk latihan kerja

Lambang-lambang yang dipergunakan dalam pembuatan OPC adalah

Operasi

48  

Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan

sifat, baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan

informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi. Operasi merupakan

kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses. Dan biasanya terjadi

pada suatu mesin atau stasiun kerja.

Pemeriksaan

Suatu kegiatan pemeriksaaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan

mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang

ini digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu obyek atau

membandingkan obyek tertentu dengan suatu standar.

Aktifitas gabungan

Kegiatan ini terjadi apabila antara aktifitas operasi dan pemeriksaan

dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.

Penyimpanan

Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu

yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali, biasanya

memerlukan suatu prosedur perizinan tertentu.

b. Peta perakitan (assembly chart)

Peta perakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran

komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Peta

perakitan menunjukkan cara yang mudah untuk memahami:

- Komponen-komponen yang membentuk produk

- Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama

49  

- Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian

- Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan

- Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian

- Gambaran menyeluruh dari proses rakitan

- Urutan waktu komponen bergabung bersama

- Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan

Tujuan utama dari peta perakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan

antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah gambar terurai.

Untuk membuat peta perakitan yang dibutuhkan adalah lambang operasi

( ). Untuk ukuran dari lingkaran ini bervariasi sesuai dengan kode

komponen perakitan. Untuk kode komponen itu sendiri berdiameter 6 mm,

untuk sub-sub assembly (SSA-n) berdiameter 8 mm, untuk sub assembly

(SA-n) berdiameter 9 mm, dan terakhir untuk assembly (A-n) berdiameter 12

mm.

c. Struktur produk

Struktur produk merupakan gambaran hubungan antara suatu barang

dan komponennya. Produk akhir atau parent item disebut sebagai item level

0, sedangkan komponen pembentuk produk akhir disebut sebagai item level

1, sub komponen berikutnya disebut item level 2, dan seterusnya.

50  

Untuk menggambarkan struktur produk dapat menggunakan cara-cara

berikut ini:

- Explosion

Gambaran tentang produk akhir beserta komponen-komponennya yang

dimulai dari produk akhir yang berada di posisi teratas dan dilanjutkan

dengan komponen-komponen penyusunnya.

- Implosion

Merupakan kebalikan dari explosion, dimana implosion menggambarkan

produk akhir beserta komponen-komponennya yang dimulai dari

komponen-komponen penyusun dasar, komponen penyusun selanjutnya

sampai menjadi produk akhir yang terletak di bagian paling bawah dari

struktur produk.

Manfaat dari struktur produk ialah untuk mengetahui komponen-

komponen apa saja yang menjadi penyusun suatu produk dan untuk

mengetahui jumlah yang dibutuhkan untuk tiap-tiap komponen sehingga

akan memudahkan dalam mengatur jumlah yang harus diproduksi.

d. Bill of material (BOM)

BOM merupakan definisi yang lengkap tentang suatu produk akhir meliputi

daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran,

atau pembuatan produk akhir itu. BOM dibuat sebagai bagian dari proses

desain dan kemudian digunakan untuk menentukan barang apa yang harus

dibeli dan barang apa yang harus dibuat. Manfaat lain dari BOM adalah

- Sebagai alat pengendali produksi yang menspesifikasikan bahan-bahan

kandungan yang penting dari suatu produk (bahan-bahan mentah dan

51  

komponen), pesanan yang harus digabungkan dan seberapa banyak yang

dibutuhkan untuk membuat satu batch.

- Menghitung berapa yang dapat diproduksi berdasarkan segala

keterbatasan sumber daya yang ada pada kita saat ini.

- BOM juga menjamin bahwa jumlah bahan yang tepat telah dikirim ke

tempat yang tepat pada waktu yang tepat.

2.5 Peramalan

Peramalan juga merupakan salah satu metode penting dalam perencanaan

produksi. Untuk lebih jelasnya akan diuraikan lebih detil ke dalam sub bab dari

peramalan di bawah ini.

2.5.1 Definisi Peramalan

Menurut Drs. Hery Prasetya (2009, p43) peramalan merupakan usaha untuk

meramalkan keadaan di masa mendatang melalui pengujian keadaan di masa lalu. Esensi

peramalan adalah perkiraan peristiwa-peristiwa di waktu yang akan datang atas dasar

pola-pola di waktu yang lalu, dan penggunaan kebijakan terhadap proyeksi-proyeksi

dengan pola-pola di waktu yang lalu.

Peramalan adalah seni dan ilmu untuk memperkirakan kejadian di masa depan.

Disebut seni karena selalu disertai dengan pertimbangan pribadi dan disebut ilmu karena

cara-caranya dengan menggunakan statistik atau matematis yang terus dikembangkan.

Hal ini dapat dilakukan dengan melibatkan pengambilan data masa lalu dan

menempatkannya ke masa yang akan datang dengan suatu bentuk model matematis.

Definisi lain dari peramalan menurut Nachrowi (2004, p226) adalah alat/teknik

untuk memprediksi atau memperkirakan suatu nilai pada masa yang akan datang dengan

52  

memperhatikan data atau informasi yang relevan, baik data/informasi masa lalu maupun

saat ini.

Ramalan permintaan adalah proyeksi permintaan untuk produk atau jasa

perusahaan. Ramalan ini, disebut juga ramalan penjualan, mengarahkan produksi,

kapasitas, dan sistem penjadwalan perusahaan dan bertindak sebagai masukan untuk

perencanaan keuangan, pemasaran, dan personalia.

2.5.2 Horizon Waktu

Peramalan biasanya diklasifikasikan berdasarkan horizon waktu masa depan

yang terbagi atas beberapa kategori:

- Peramalan jangka pendek. Rentang waktunya mencapai satu tahun tetapi

umumnya kurang dari tiga bulan. Peramalan jangka pendek digunakan untuk

merencanakan pembelian, penjadwalan kerja, jumlah tenaga kerja,

penugasan, dan tingkat produksi.

- Peramalan jangka menengah. Peramalan jangka menengah biasanya

berjangka tiga bulan hingga tiga tahun. Peramalan ini sangat bermanfaat

dalam perencanaan penjualan, perencanaan dan penganggaran produksi,

penganggaran kas, dan menganalisis berbagai rencana operasi.

- Peramalan jangka panjang. Rentang waktunya biasanya tiga tahun atau lebih;

digunakan dalam merencanakan produk baru, pengeluaran modal, lokasi

fasilitas, atau ekspansi, dan penelitian serta pengembangan.

Peramalan jangka menengah dan jangka panjang mempunyai tiga ciri yang

membedakan keduanya dari peramalan jangka pendek, antara lain:

a. Peramalan jangka menengah dan jangka panjang berhubungan dengan isu

yang lebih kompetentif dan mendukung keputusan manajemen berkaitan

53  

dengan perencanaan dan produk, pabrik, dan proses. Menerapkan beberapa

keputusan fasilitas, seperti membuka pabrik baru, bisa memakan waktu lima

sampai delapan tahun dari awal sampai selesai.

b. Peramalan jangka pendek biasanya menggunakan metodologi yang berbeda

dari pada peramalan yang lebih panjang waktunya. Metode-metode kualitatif

yang agak luas bermanfaat dalam memprediksi isu-isu seperti apakah produk

baru seharusnya diperkenalkan dalam lini produk perusahaan.

c. Peramalan jangka pendek cenderung lebih akurat dari pada peramalan jangka

yang lebih panjang. Faktor-faktor yang mempengaruhi permintaan berubah

setiap hari, sehingga ketika horizon waktu semakin panjang, keakuratan

peramalan akan berkurang. Dengan demikian ramalan penjualan perlu

diperbarui secara teratur untuk mempertahankan nilainya. Setelah periode

penjualan berlalu, ramalan harus dikaji kembali dan diperbaiki.

2.5.3 Pendekatan Peramalan

Secara garis besarnya peramalan dapat dibagi ke dalam dua kelompok yaitu:

a. Metode kualitatif

Untuk metode kualitatif ini, cara-cara yang umum digunakan adalah

seperti di bawah ini:

- Juri dari opini eksekutif. Metode ini mengambil opini dari sekelompok

kecil manajer tingkat tinggi, sering kali dikombinasikan dengan model-

model statistik, dan menghasilkan estimasi permintaan kelompok.

- Gabungan armada penjualan. Dalam pendekatan ini, setiap wiraniaga

mengestimasi jumlah penjualan di wilayahnya, ramalan ini kemudian

dikaji ulang untuk meyakinkan kerealistisannya, lalu dikombinasikan

54  

pada tingkat provinsi dan nasional untuk mencapai ramalan secara

menyeluruh.

- Metode Delphi. Proses kelompok iteratif ini mengizinkan para ahli yang

mungkin tinggal di berbagai tempat, untuk membuat ramalan. Ada tiga

partisipan dalam proses Delphi: pengambil keputusan, personel staf, dan

responden.

- Survei pasar konsumen. Metode memperbesar masukan dari pelanggan

atau calon pelanggan tanpa melihat rencana pembelian masa depannya.

Metode ini bisa membantu tidak hanya dalam menyiapkan ramalan tetapi

juga dalam memperbaiki desain produk baru.

- Pendekatan naif. Cara sederhana untuk peramalan ini mengasumsikan

bahwa dalam periode berikutnya adalah sama dengan permintaan dalam

periode sebelumnya (most recent period). Jika penjualan produk pada

bulan ini adalah 85 unit, maka peramalan penjualan untuk bulan

berikutnya adalah 85 unit. Model peramalan naif adalah model peramalan

yang efektif dan efisien biaya.

b. Metode kuantitatif

Ada empat metode peramalan kuantitatif yaitu:

1. Model seri waktu. Seri waktu (time series) didasarkan pada tahapan dari

titik data yang sudah tertentu (mingguan, bulanan, kuartalan, dan

sebagainya). Meramalkan data seri waktu memberikan implikasi bahwa

nilai masa depan diprediksi hanya dari nilai masa lalu dan bahwa

variabel-variabel lain tidak peduli berapa pun nilainya dihilangkan.

Model seri waktu ini meliputi:

55  

- Rata-rata bergerak (moving averages)

- Penghalusan eksponensial (exponential smoothing)

- Proyeksi trend (trend projection)

Menurut Arman Hakim (2008, p39) seri waktu biasanya memiliki empat

komponen yang terdiri dari:

Trend/Kecenderungan (T). Trend merupakan sifat dari permintaan di

masa lalu terhadap waktu terjadinya, apakah permintaan tersebut

cenderung naik, turun, atau konstan.

Season/Musiman (S). Fluktuasi permintaan suatu produk dapat naik

turun di sekitar garis trend dan biasanya berulang setiap tahun. Pola

ini biasanya disebabkan oleh faktor cuaca, musim libur panjang, dan

hari raya keagamaan yang akan berulang secara periodik setiap

tahunnya.

Cycle/Siklus (C). Permintaan suatu produk dapat memiliki siklus

yang berulang secara periodik, biasanya lebih dari satu tahun,

sehingga pola ini tidak perlu dimasukkan dalam peramalan jangka

pendek. Pola ini amat berguna untuk peramalan jangka menengah dan

jangka panjang.

Random/Variasi Acak (R). Permintaan suatu produk dapat mengikuti

pola bervariasi secara acak karena faktor-faktor adanya bencana alam,

bangkrutnya perusahaan pesaing, promosi khusus, dan kejadian-

kejadian lainnya yang tidak mempunyai pola tertentu. Variasi acak ini

diperlukan dalam rangka menentukan persediaan pengamanan untuk

mengantisipasi kekurangan permintaan.

56  

Gambar 2.1 Pola Data Permintaan

2. Model kausal. Metode peramalan kausal biasanya mempertimbangkan

beberapa variabel yang dikaitkan pada variabel yang sedang diprediksi.

Pendekatan ini lebih kuat ketimbang metode seri waktu yang hanya

menggunakan nilai historis untuk variabel yang diramalkan. Banyak

faktor bisa dipertimbangkan dalam analisis kausal. Sebagai contoh,

penjualan produk mungkin dikaitkan dengan anggaran iklan perusahaan,

pembebanan harga, harga pesaing, dan strategi promosi, atau bahkan

tingkat ekonomi dan pengangguran. Model peramalan kausal kuantitatif

yang paling umum adalah analisis regresi linear.

2.5.4 Pemilihan Teknik Peramalan Berdasarkan Pola Datanya

Setiap kali akan melakukan peramalan, maka kita perlu untuk memilih metode

peramalan berdasarkan karakteristik dari pola datanya agar peramalan dapat mendekati

kenyataan yang ditandai dengan nilai error paling kecil. Berikut ini adalah teknik

peramalan yang tepat sesuai dengan pola datanya.

57  

- Teknik Peramalan untuk Pola Data Trend

Suatu data runtut waktu yang bersifat trend didefinisikan sebagai suatu

series yang mengandung komponen jangka panjang yang menunjukkan

pertumbuhan atau penurunan dalam data tersebut sepanjang suatu periode

waktu yang panjang. Dengan kata lain, suatu data runtut waktu dikatakan

mempunyai trend jika nilai harapannya berubah sepanjang waktu sehingga

data tersebut diharapkan menaik atau menurun selama periode dimana

peramalan diinginkan. Biasanya data runtut waktu ekonomi mengandung

suatu trend.

Teknik-teknik peramalan yang digunakan untuk peramalan data runtut

waktu yang mengandung trend adalah metode regresi linear, exponential

smoothing, atau double exponential smoothing (Teguh Baroto, 2002, p32).

- Teknik Peramalan untuk Pola Data Musim

Suatu data runtut waktu yang bersifat musiman didefinisikan sebagai

suatu data runtut waktu yang mempunyai pola perubahan yang berulang

secara tahunan. Mengembangkan suatu teknik peramalan musiman biasanya

memerlukan pemilihan metode perkalian dan pertambahan dan kemudian

mengestimasi indeks musiman dari data tersebut. Indeks ini kemudian

digunakan untuk memasukkan sifat musiman dalam peramalan atau untuk

menghilangkan pengaruh seperti itu dari nilai-nilai yang diobservasi.

Teknik-teknik yang dapat dipertimbangkan ketika kita meramalkan data

runtut waktu yang bersifat musiman meliputi metode Winter, weight moving

average, ataupun metode moving average (Teguh Baroto, 2002, p33).

- Teknik Peramalan untuk Pola Data Siklus

58  

Pengaruh siklus didefinisikan sebagai fluktuasi seperti gelombang di

sekitar garis trend. Pola siklus cenderung untuk berulang setiap dua, tiga

tahun, atau lebih. Pola siklus sulit untuk dibuat modelnya karena polanya

tidak stabil. Turun naiknya fluktuasi di sekitar trend jarang sekali berulang

pada interval waktu yang tetap, dan besarnya fluktuasi juga selalu berubah.

Metode dekomposisi bisa diperluas untuk menganalisis data siklus.

Teknik-teknik yang dapat dipertimbangkan ketika kita meramalkan data

runtut waktu yang bersifat siklus adalah metode moving average, weighted

moving average, dan exponential smoothing (Teguh Baroto, 2002, p34).

- Teknik Peramalan untuk Pola Data Horizontal

Suatu data runtut waktu yang bersifat horizontal merupakan suatu serial

data yang nilai rata-ratanya tidak berubah sepanjang waktu. Keadaan tersebut

terjadi jika pola permintaan yang mempengaruhi data tersebut relatif stabil.

Dalam bentuknya yang paling sederhana, peramalan suatu data runtut waktu

yang horizontal memerlukan data historis dari runtut waktu tersebut untuk

mengestimasi nilai rata-ratanya, yang kemudian menjadi peramalan untuk

nilai-nilai masa mendatang.

Beberapa teknik yang dapat dipertimbangkan ketika meramalkan data

runtut waktu yang horizontal adalah metode naif (naive), single exponential

smoothing, dan single moving average (Makridakis, 1999).

2.5.5 Metode Peramalan Double Exponential Smoothing

Menurut Render dan Heizer rumus untuk double exponential smoothing untuk 1

parameter Browne adalah

59  

mtbtamtF

)tS"t(S'α1

αtb

tS"t2S'ta 1tα)S"(1tα.S'tS" 1tα)S'(1tα.XtS' : Rumus

00b0a 1X1S" 1X1S' : Inisial

+=+

−−

=

−=−−+=−−+=

==

=

=

2.5.6 Metode Peramalan Triple Exponential Smoothing

Rumus untuk triple exponential smoothing untuk 1 parameter Browne adalah

S′t = αXt + (1- α)S′t-1

S′′t = αS′t + (1- α)S′′t-1

S′′′t = αS′′t + (1- α)S′′′t-1

at = 3S′t – 3S′′t + S′′′t

bt = (α/2(1- α)2) x ((6-5α)S′t – (10-8α)S′′t + (4-3α)S′′′t)

ct = (α/(1-α))2 x (S′t – 2S′′t + S′′′t)

Ft+m = at + btm + 0,5ctm2

2.5.7 Metode Peramalan Regresi Linier

Rumus untuk regresi linier adalah

( )

tbatFtbya

2t2tn

yttynb

×+=−=

∑ ∑−

∑ ∑∑−=

60  

2.5.8 Pengujian Peramalan

Untuk melakukan pengujian dari peramalan yang telah dilakukan. Maka, dapat

menggunakan perhitungan galat persentase (Percentage Error). Adapun rumusnya

adalah sebagai berikut:

100%tX

tXtFPE ×⎟

⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛ −=

Langkah selanjutnya adalah menentukan nilai tengah galat persentase absolut

(Mean Absolut Percentage Error) yaitu seperti di bawah ini:

∑=

==

nt

1t|tPE|

n1

MAPE

Perhitungan di atas bertujuan untuk mengetahui persentase absolute error rata-

rata terkecil dari metode peramalan yang telah digunakan. Yang nantinya memiliki nilai

MAPE terkecil maka hasil peramalan itulah yang akan dipergunakan dalam melakukan

perencanaan produksi selanjutnya. Peramalan dengan error terkecil dianggap lebih dapat

dipercaya dan dapat mendekati kebenaran.

2.6 Perencanaan Agregat

Kata agregat tersebut menyatakan bahwa perencanaan dibuat pada tingkat kasar

untuk memenuhi total kebutuhan semua produk yang akan dihasilkan (bukan per

individu produk) dengan menggunakan sumber daya yang ada. Dalam sistem

manufaktur, faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam membuat perencanaan agregat

adalah

Semua sumber daya yang berupa kapasitas mesin yang tersedia

Jumlah tenaga kerja yang ada

61  

Tingkat persediaan yang ditentukan

Dan, penjadwalannya

Perencanaan agregat dengan metode heuristik yang akan dijelaskan dengan

menggunakan tiga jenis strategi variasi yaitu:

1. Variasi tingkat persediaan

2. Variasi jumlah tenaga kerja

3. Variasi subkontrak

2.6.1 Variasi Tingkat Persediaan

Metode ini melakukan variasi tingkat persediaan, dengan cara mempertahankan

rata-rata tingkat produksi yang tetap dan menyimpan kelebihan produksi pada bulan-

bulan tertentu untuk digunakan pada bulan-bulan lain yang mengalami kelebihan

permintaan.

Biaya yang ditimbulkan adalah biaya tenaga kerja, persediaan dan back order.

Periode (1)

Prakiraan Permintaan

(2)

Jumlah Hari

Kerja(3)

Jumlah Produksi

(4)

Perubahan Persediaan

(5)

Akumulasi Persediaan

(6)

Backorder (7)

Tabel 2.1 Variasi Tingkat Persediaan

Periode

Merupakan periode yang bersangkutan.

62  

Prakiraan Permintaan

Merupakan jumlah permintaan pada periode yang bersangkutan, biasanya

diambil dari hasil peramalan.

Jumlah Hari Kerja

Didapatkan dengan menghitung jumlah hari kerja dalam satu periode.

Jumlah Produksi

Didapatkan dengan perhitungan. Perhitungan dimulai dengan menghitung

rata-rata jumlah unit/barang yang harus diproduksi dalam satuan unit/hari.

Jmlh unit/hari = Total prakiraan permintaan : Jumlah hari kerja

Hasil dari perhitungan di round-up. Setelah itu jumlah produksi didapatkan

dengan mengalikan jumlah unit/hari dengan jumlah hari kerja pada periode

yang bersangkutan.

Perubahan Persediaan

Merupakan selisih antara jumlah produksi dengan prakiraan permintaan.

Perubahan persediaan = (4) – (2)

Akumulasi Persediaan

Merupakan akumulasi dari perubahan persediaan.

63  

Back Order

Jika akumulasi persediaan untuk periode tertentu bernilai negatif, maka

dianggap sebagai back order ( back order = |akumulasi persediaan| ). Jika

akumulasi persediaannya bernilai positif, maka dianggap tidak ada back

order ( back order = 0 ).

Jumlah tenaga kerja didapatkan melalui perhitungan :

Jmlh unit/hari/orang = jam kerja / waktu siklus

Jmlh tenaga kerja = Jmlh unit/hari : Jmlh unit/hari/orang

2.6.2 Variasi Jumlah Tenaga Kerja

Metode ini melakukan variasi jumlah tenaga kerja (TK) dengan menambah atau

mengurangi sejumlah tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan kapasitas produksi pada

bulan bersangkutan. Untuk tidak membuat perbedaan kondisi pada awal dan akhir

periode, jumlah tenaga kerja harus dibuat tetap sama.

Periode(1) Prakiraan

Permintaan (2)

Jumlah Hari Kerja

(3)

TK yang Diperlukan

(4)

Penambahan TK (5)

Pengurangan TK (6)

Biaya TK (Rp) 7

Tabel 2.2 Variasi Jumlah Tenaga Kerja

64  

TK yang diperlukan

Merupakan jumlah dari tenaga kerja yang diperlukan pada periode yang

bersangkutan

TK yang diperlukan = (2) : (3) : jumlah unit/hari/orang

Hasil dari perhitungan di round-up.

Penambahan TK / Pengurangan TK

Merupakan perubahan jumlah tenaga kerja dibanding dengan periode

sebelumnya. Nilai ini didapatkan dari selisih antara tenaga kerja periode

sekarang dengan periode sebelumnya.

Biaya Tenaga Kerja

Merupakan biaya yang harus dikeluarkan untuk membiayai tenaga kerja pada

setiap periode. Nilai ini diperoleh dari perkalian antara jumlah tenaga kerja

yang diperlukan dengan ongkos tenaga kerja.

2.6.3 Variasi Subkontrak

Dalam metode ini, jumlah tenaga kerja ditetapkan sesuai dengan kebutuhan

untuk tingkat permintaan yang terendah. Kekurangan barang pada periode lainnya

dipenuhi dengan subkontrak.

65  

Periode (1)

Prakiraan Permintaan

(2)

Jumlah Hari Kerja

(3)

Jumlah Produksi

(4)

Persediaan (5)

Subkontrak (6)

Tabel 2.3 Variasi Subkontrak

Jumlah tenaga kerja = (2) terkecil / (3) / jmlh unit/hari/orang

Jumlah Produksi

Merupakan jumlah dari barang yang diproduksi pada periode yang

bersangkutan

Jumlah produksi = (3) x jumlah tenaga kerja x jumlah unit/hari/orang

Persediaan

Persediaan akan timbul jika jumlah produksi lebih besar daripada prakiraan

permintaan. Jika tidak, persediaan = 0.

Subkontrak

Merupakan kekurangan prakiraan permintaan yang tidak dapat dipenuhi oleh

perusahaan.

66  

2.7 Master Production Scheduled (MPS)

2.7.1 Definisi MPS

MPS merupakan pernyataan akhir mengenai “berapa” banyak item-item akhir

yang harus diproduksi dan “kapan” harus diproduksi. Biasanya MPS dikembangkan

untuk periode waktu mingguan selama 6 sampai 12 bulan ke depan.

2.7.2 Tujuan MPS

Tujuan dari MPS adalah:

Mewujudkan perencanaan agregat menjadi suatu perencanaan terpisah untuk

masing-masing item individu.

Dapat mengevaluasi jadwal-jadwal alternatif dalam hal kebutuhan kapasitas.

Menyediakan input untuk sistem MRP.

Membantu manajer produksi untuk menghasilkan prioritas-prioritas untuk

penjadwalan produksi.

2.7.3 Input MPS

Input utama dalam MPS meliputi:

a. Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses

penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan

penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (orders).

b. Status inventory berkaitan dengan tentang on-hand inventory, stok yang

dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stocks), pesanan-pesanan

67  

produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase

orders) dan firm planned orders.

c. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus

menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory dan

sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.

d. Data perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot sizing yang

harus digunakan, shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan waktu

tunggu ( lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file

induk dari item (item master file).

 

Tabel 2.4 Contoh MPS

Perhitungan Master Production Scheduled (MPS)

Keterangan untuk tabel MPS adalah sebagai berikut :

1. Item No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.

Item No. : Description :

Lead Time : Safety Stock : On Hand : Demand Time Fences : Lot Size : Planning Time Fences : Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Forecast Customer Order Project Available Balance Available to Promise Master Scheduled

68  

2. Lead Time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-release atau

memanufaktur suatu end item.

3. Safety Stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan

sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang.

4. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

5. Lot Size menyatakan ukuran per-unit yang akan diproduksi sebagai kelipatan

kuantitas hasil produksi.

6. On Hand menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa

periode sebelumnya.

7. Demand Time Fences (DTF) merupakan batas waktu penyesuaian pesanan

permintaan. Panjangnya = assy lead time. Projected Available Balance

dihitung dari aktual demand. Di sini perubahan demand tidak akan dilayani.

8. Planning Time Fences (PTF) merupakan waktu keseluruhan dari horizon

perencanaan. Pada ini, perubahan masih akan dilayani sepanjang material dan

kapasitas tersedia.

9. Forecast merupakan hasil peramalan sebelumnya sebagai hasil dari

perencanaan agregat.

10. Costumer Order (CO) merupakan jumlah order yang sudah diterima

sebelumnya.

11. Projected Available Balance (PAB) merupakan perkiraan jumlah sisa

produk pada akhir periode. Nilai pada PAB tidak diijinkan negatif sesuai

dengan kapasitas inventory. PAB dihitung dengan menggunakan rumus :

PAB t ≤ DTF = PABt-1 + MS t – COt

69  

PAB t > DTF = PABt-1 + MS t - COt atau Ft (pilih yang paling besar)

12. Cumulative Available To Promise (ATP) memberikan informasi berapa

banyak item atau produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu

tersedia untuk pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini bagian

pemasaran dapat membuat janji yang tepat kepada pelanggan atau dengan

kata lain ATP merupakan jumlah material on hand pada inventory yang

sebenarnya. ATP dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

ATP = ATPt-1 + MSt – Costumer Order sampai pada periode yang sudah

dijadwalkan pada Master Schedule.

13. Master Scheduled (MS) merupakan kemampuan produksi perusahaan per-

periode perencanaan.

2.8 Material Requirement Planning (MRP)

2.8.1 Definisi MRP

MRP adalah prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan

terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan “Jadwal Induk Produksi” atau

MPS menjadi “kebutuhan bersih” atau NR (Net Requirement) untuk semua item. Sistem

MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (“time-

phases requirements planning”).

2.8.2 Tujuan MRP

MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi

kebutuhan akan items dependent secara lebih baik dan efisien. Item dependent artinya

bila ada hubungan langsung antara suatu item dengan item-item yang lain (parent item)

70  

pada level yang lebih tinggi. Selain itu, MRP didesain untuk melepaskan pesanan-

pesanan dalam produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan

persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir.

2.8.3 Input MRP

Ada 3 Inputan yang dibutuhkan dalam konsep MRP yaitu :

• Jadwal Induk Produksi (Master production schedule)

• Struktur Produk (Product structure Record & Bill of Material)

• Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record)

Part No : Description : BOM UOM : On Hand : Lead Time : Order Policy : Safety Stock : Lot Size :

Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Gross Requirement Scheduled Receipts PAB1 Net Requirement Planned Order Receipt Planned Order Release PAB2

Tabel 2.5 Contoh MRP

Keterangan untuk tabel MRP di atas adalah sebagai berikut :

1. Part No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.

2. BOM UOM menyatakan satuan komponen atau material yang akan dirakit.

71  

3. Lead Time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-release atau

memanufaktur suatu komponen.

4. Safety Stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan

sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang.

5. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

6. On hand menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa

periode sebelumnya.

7. Order Policy menyatakan jenis pendekatan yang digunakan untuk

menentukan ukuran lot yang dibutuhkan saat memesan barang.

8. Lot Size menyatakan penentuan ukuran lot saat memesan barang.

9. Gross Requirement menyatakan jumlah yang akan diproduksi atau dipakai

pada setiap periode. Untuk end item (finished product), kuantitas gross

requirement sama dengan Master Production Scheduled (MPS). Untuk

komponen, kuantitas gross requirement diturunkan dari Planned Order

Release induknya.

10. Scheduled Receipts menyatakan material yang dipesan dan akan diterima

pada periode tertentu.

11. Projected Available Balance 1 (PAB 1) menyatakan kuantitas material yang

ada di tangan sebagai persediaan pada awal periode. Project Available

Balance 1 dapat dihitung dengan menambahkan material on hand periode

sebelumnya dengan Scheduled Receipts pada periode itu dan menguranginya

dengan gross requirement pada periode yang sama. Atau jika dimasukkan

pada rumus adalah sebagai berikut :

PAB1 = (PAB2)t-1 - (Gross Requirement)t + (Scheduled Receipts)t

72  

12. Net Requirement menyatakan jumlah bersih (netto) dari setiap komponen

yang harus disediakan untuk memenuhi induk komponennya atau untuk

memenuhi Master Production Scheduled. Jumlah Net Requirement = 0 jika

PAB1 ≥ Safety stock dan Jumlah Net Requirement = (-) PAB1 + Safety stock

jika PAB1 < Safety stock.

Net Requirement = -(PAB 1)t + Safety Stock

13. Planned Order Receipts menyatakan kuantitas pemesanan yang dibutuhkan

pada suatu periode. Planned Order Receipts muncul pada saat yang sama

dengan Net Requirements, akan tetapi ukuran pemesanannya (lot sizing)

bergantung kepada order policy-nya. Selain itu juga harus

mempertimbangkan Safety Stock juga.

14. Planned Order Release menyatakan kapan suatu order sudah harus di-

release atau dimanufaktur sehingga komponen ini tersedia ketika dibutuhkan

oleh induk itemnya. Kapan suatu order harus di-release ditetapkan dengan

lead time period sebelum dibutuhkan.

15. Projected Available Balance 2 (PAB 2) menyatakan kuantitas material yang

ada di tangan sebagai persediaan pada akhir periode. Project Available

Balance 2 dapat dihitung dengan cara mengurangkan Planned Order Receipt

pada Net Requirements.

PAB 2 = (PAB2)t-1 + (Scheduled Receipt)t – (Gross Requirement)t +

(Planned Order Receipt)t

Atau dapat disingkat :

PAB2 = (PAB1)t + (Planned Order Receipt)t

 

73  

2.9 Teknik Lotting

Teknik lotting merupakan langkah-langkah dasar dalam penyusunan proses

MRP. Lotting (kuantitas pesanan) merupakan proses penentuan besarnya ukuran jumlah

pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

2.9.1 Metode Peterson Silver

Metode untuk menentukan penggunaan Lot Sizing yang sesuai.

periodeper permintaan rata-ratakuadrat periodeper permintaan Varians

V =

Dimana : D = Jumlah permintaan

n = Banyaknya periode permintaan

V = Varians permintaan

2.9.2 Static Lot Sizing

Static lot sizing merupakan metode yang digunakan untuk permintaan yang

seragam atau konstan sepanjang horizon perencanaan.

1n

V 2

1

n

1t

2

−

⎟⎠

⎞⎜⎝

⎛=

∑

∑

=

=

n

tt

t

D

D

74  

Metode Economic Order Quantity

Pendekatan menggunakan konsep minimasi ongkos simpan dan ongkos

pesan. Ukuran lot tetap berdasarkan hitungan minimasi tersebut.

Penghitungan dengan meminimasi biaya penyimpanan dan pemesanan.

h2AD

EOQ =

Dimana : D = Jumlah permintaan

A = Biaya pemesanan

h = Biaya penyimpanan per unit per periode perencanaan

2.9.3 Dynamic Lot Sizing

Dynamic lot sizing merupakan metode yang digunakan untuk permintaan

berubah-ubah sepanjang horizon perencanaan (lumpy demand).

Metode Lot For Lot

Pendekatan menggunakan konsep atas dasar pesanan diskrit dengan

pertimbangan minimasi dari ongkos simpan, jumlah yang dipesan sama

dengan jumlah yang dibutuhkan. Besarnya ukuran lot sama dengan jumlah

permintaan.

Metode Periodic Order Quantity

Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis agar dapat

dipakai pada periode bersifat permintaan diskrit, teknik ini dilandasi oleh

metode EOQ. Dengan mengambil dasar perhitungan pada metode pesanan

75  

ekonomis maka akan diperoleh besarnya jumlah pesanan yan harus dilakukan

dan interval periode pemesanannya adalah setahun.

Perluasan dari metode EOQ dengan memperhitungkan interval jangka waktu

pemesanan.

PhR2A

EOI =

Dimana : EOI = Economic order interval dalam periode perencanaan

A = Biaya pemesanan

h = Biaya penyimpanan per unit per periode

P = Biaya pembelian per unit

R = Tingkat permintaan rata-rata per periode

Metode algoritma Silver Meal

Menitik beratkan pada ukuran lot yang harus dapat meminimumkan ongkos

total per-perioda. Dimana ukuran lot didapatkan dengan cara menjumlahkan

kebutuhan beberapa periode yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang

tentatif (Bersifat sementara), penjumlahan dilakukan terus sampai ongkos

totalnya dibagi dengan banyaknya periode yang kebutuhannya termasuk

dalam ukuran lot tentatif tersebut meningkat. Besarnya ukuran lot yang

sebenarnya adalah ukuran lot tentatif terakhir yang ongkos total

periodenya masih menurun.

76  

Penghitungan dengan dasar penambahan rata-rata biaya per periode.

))1(...32(m1

K(m) 432 mhDmhDhDhDA −+++++=

Dimana : K(m) = Total biaya relevan pada periode

A = Biaya pemesanan per periode

h = Biaya penyimpanan per unit per periode perencanaan

D = Jumlah permintaan

Periode m Permintaan (Dm)

Tambahan Biaya Simpan [(m-

1)h.Dm]

Biaya Simpan

Kumulatif

Total Biaya K (m)

Tabel 2.6 Silver Meal

Metode algoritma Part Period / Part Period Balancing

Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot ditetapkan bila ongkos

simpannya sama atau mendekati ongkos pesannya.

Penghitungan dengan dasar keseimbangan antara biaya pesan dan biaya

simpan.

hA

DmDD m ≅−+++= )1(...2PP 32m

Dimana : PPm = Part period untuk m periode

77  

D = Jumlah permintaan

A = Biaya pemesanan per periode

h = Biaya penyimpanan per unit per periode perencanaan

Periode m Permintaan Dm (m-1)Dm APP

Tabel 2.7 Part Period

Metode algoritma Wagner Whitin

Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan prosedur optimasi

program linear, bersifat matematis. Pada prakteknya ini sulit diterapkan

dalam MRP karena membutuhkan perhitungan yang rumit. Fokus utama

dalam penyelesaian masalah ini adalah melakukan minimasi penggabungan

ongkos total dari ongkos set-up dan ongkos simpan dan berusahan agar

ongkos set-up dan ongkos simpan tersebut mendekati nilai yang sama untuk

kuantitas pemesanan yang dilakukan.

Penghitungan ukuran lot dengan prosedur optimasi program linear, bersifat

matematis.

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛−+= ∑

+=

l

tjjlt DtjhAK

1, )( t = 1,2,…,n; l = t+1,

t+2,…,n

Dimana : Kt,l = Total biaya pada perhitungan periode t,l

78  

D = Jumlah permintaan

A = Biaya pemesanan per periode

H = Biaya penyimpanan per unit per periode perencanaan

{ }lttltl KKK ,*

1,...2,1* min += −= l = 1,2,…,N

Periode (i) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Permintaan (Di) Biaya Pemesanan (A) Biaya Penyimpanan (h)

t KI* + Kt,i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 KI*

Tabel 2.8 Wagner Whitin

Tabel 2.9 Perhitungan biaya

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Permintaan Penerimaan Persediaan Biaya Kumulatif

79  

2.10 Pengertian Sistem Informasi

Berdasarkan pendapat O’Brien (2003, p8) sistem adalah suatu kelompok

komponen yang saling berhubungan dan bekerja sama ke arah suatu pencapaian sasaran

yang umum dengan menerima masukan dan memproduksi keluaran dalam suatu proses

perubahan bentuk (transformasi) yang terorganisir. Dalam bukunya Mathiassen et al.

(2000, p9) menyatakan sistem adalah sekumpulan komponen yang

mengimplementasikan kebutuhan pemodelan, fungsi dan antar muka.

Berdasarkan pendapat McLeod (2004, p12) informasi adalah data yang telah

diproses, atau data yang memiliki arti. Sedangkan berdasarkan pendapat O’Brien (2004,

p13) informasi adalah data yang telah dikonversikan menjadi konteks yang berarti dan

berguna bagi pemakai tertentu.

Berdasarkan pendapat O’Brien (2003, p7) sistem informasi adalah kombinasi

dari elemen-elemen yang terdiri dari orang, hardware, software, jaringan komunikasi,

dan kumpulan data yang terorganisasikan yang dikumpulkan dan ditransformasikan

untuk menyebarluaskan informasi di sebuah organisasi. Sedangkan berdasarkan

pendapat Turban ( 2003, p15 ) sistem informasi digunakan untuk mengumpulkan,

memproses, menyimpan, menganalisis dan mengolah informasi untuk tujuan tertentu.

2.11 Analisis Sistem Informasi

Berdasarkan pendapat Turban (2003, p17) analisis sistem informasi adalah

analisis dari pengumpulan, pemrosesan, penyimpanan, dan diseminasi informasi ke

dalam bentuk yang lebih spesifik. Dimana yang dianalisis adalah masukan ( data,

instruksi ) dan kekuatan (laporan, perhitungan). Sedangkan berdasarkan pendapat

80  

McLeod (2001, p190) analisis sistem informasi adalah penelitian atas sistem yang telah

ada dengan tujuan untuk merancang sistem yang baru atau diperbarui.

Tahap analisis sistem informasi merupakan tahap kritis yang sangat penting.

Tahap ini dilakukan sebelum perencanaan sistem informasi.

2.12 Perancangan Sistem Informasi

Berdasarkan pendapat McLeod (2001, p192) perancangan sistem informasi

adalah penentuan proses dan data yang diperlukan oleh sistem baru. Jika sistem tersebut

berbasiskan komputer, rancangan dapat menyertakan spesifikasi jenis peralatan yang

digunakan.

2.13 Analisis dan Perancangan Berorientasi Obyek

Berdasarkan pendapat Mathiassen et al. (2000, p12) analisis dan perancangan

berorientasi objek adalah kumpulan dari langkah-langkah secara umum untuk

menyelesaikan analisis dan perancangan.

Berikut adalah gambar yang menerangkan tahapan analisis dan perancangan

berorientasi obyek.

81  

   

Gambar 2.2 Main Activities in Object Oriented Analysis and Design

Menurut Mathiassen et al. (2000, p15)

Berdasarkan pendapat Mathiassen et al. (2000, p15) analisis dan perancangan

berorientasi obyek mempunyai empat tahapan atau aktifitas utama, yakni:

2.13.1 Problem Domain Analysis

Tujuan dari analisis problem domain adalah untuk mengidentifikasi dan

memodelkan problem domain. Problem domain adalah bagian dari konteks yang diatur,

dimonitor, dan dikontrol oleh sistem (Mathiassen, 2000, p45). Hasil dari analisis

problem domain adalah sebuah model sistem yang berisi informasi mengenai

kebutuhan sistem. Model adalah deskripsi dari class, struktur dan behaviour di problem

domain.

 Component

design

Architectural design

Problem domain analysis

Application domain analysis

Requirements for use

Spesifications of components

Model

Specifications of architecture

82  

Aktivitas pemodelan problem domain terdiri dari tiga tahap, yaitu memilih

class, object dan event yang menjadi elemen-elemen model, membangun hubungan

antara class dan object, serta menentukan properti dan atribut dari masing-masing class.

Gambar 2.3 Activities in Problem Domain

Menurut Mathiassen et al. (2000, p46)

Analisis Problem Domain dibagi menjadi tiga aktivitas seperti

yang terlihat pada gambar 2.3 antara lain:

a. Classes

Pengertian dari class adalah deskripsi dari kumpulan objek yang

mempunyai structure, behaviour pattern dan atribut yang sama.

Hasil dari aktivitas class ini merupakan event table yang terdiri dari

classes yang dipilih dari events yang berhubungan dengan mereka.

b. Structure

Aktivitas ini melakukan pendefinisian antara class dan objek pada

problem domain. Konsep relasi struktural, yaitu:

 

Classes

Structure

Behaviour

System definition

Model

83  

1. Class Structures

Generalization Structure

Pada generalization, class umum (super class) menjelaskan

properties pada suatu grup dari classes yang khusus

(subclass).

Cluster structure

Cluster merupakan sekumpulan class yang saling

berhubungan.

2. Object Structures

Aggregation Structure

Aggregation mendefinisikan superior objek (secara

keseluruhan) yang mengandung beberapa objek (sebagian).

Association Structure

Association merupakan relasi yang penting antara sejumlah

objek. Hasil dari aktivitas ini merupakan class diagram

dengan classes dan structures.

c. Behaviour

Aktivitas ini mendeskripsikan properti-properti yang dinamik dan

atribut-atribut dari setiap classes yang dipilih.

Konsep dari Behaviour adalah :

84  

Event Trace

Event trace adalah sekumpulan event yang melibatkan objek

yang spesifik.

Behaviour Pattern

Behaviour pattern merupakan deskripsi dari event trace yang

untuk semua objek pada class.

Attributes

Attributes adalah deskripsi properti dari class atau event. Hasil

dari aktivitas ini adalah behaviour pattern dan atribut-atribut

bagi setiap class dalam class diagram.

2.13.2 Application Domain Analysis

Tujuan dari analisa application domain adalah untuk menentukan kebutuhan

penggunaan sistem. Application domain adalah sebuah organisasi yang mengatur,

memonitor dan mengontrol sistem (Mathiassen, 2000, p115).

Application domain berfokus pada fungsi dan interface sistem dan bagaimana

sistem akan digunakan oleh user. Kebutuhan sistem dibedakan dalam tiga bagian utama

yaitu usage, function, dan interface.

85  

 

Gambar 2.4 Application Domain Analysis

Menurut Mathiassen et al. (2000, p117)

Kegiatan utama dari analisis application domain seperti yang tertera pada

gambar 2.4 yaitu:

a. Usage

Aktivitas ini menentukan bagaimana aktor berinteraksi dengan sistem. Aktor

merupakan sebuah bentuk abstraksi dari users atau sistem lain yang

berinteraksi dengan target sistem. Use case adalah pola interaksi antara

sistem dengan aktor di application domain. Hasil dari aktivitas ini

merupakan deskripsi dari semua use case dan aktor.

b. Functions

Aktivitas ini mendefinisikan kemampuan proses dan informasi dari sistem.

Functions adalah fasilitas untuk membuat sesuatu model yang berguna bagi

aktor. Hasil dari aktivitas ini merupakan daftar lengkap dari function dengan

spesifikasi dari function yang kompleks.

System definition  

Usage

Functions

Interfaces

Requirements

86  

c. Interface

Aktivitas ini mendefinisikan interface dari sistem. Interface adalah fasilitas

yang memungkinkan model sistem dan function dapat digunakan oleh user.

User interface adalah sebuah interface untuk user, sedangkan sistem

interface adalah interface untuk sistem lain. Hasil dari aktivitas ini adalah:

User Interface

Dialogue styles dan bentuk presentasi, data lengkap dari elemen-elemen

user interface, window diagram yang dipilih dan navigation diagram.

System Interface

Class diagram untuk peralatan eksternal dan protokol-protokol untuk

interaksi dengan sistem lain.

2.13.3 Architectural Design

Tujuan dari perancangan arsitektur adalah untuk menstruktur sistem

terkomputerisasi.

87  

Gambar 2.5 Activities in Architectural Design

Menurut Mathiassen et al. (2000, p176)

Aktivitas yang dilakukan pada tahap ini seperti yang terlihat pada gambar 2.5

yaitu:

a. Kriteria

Aktivitas ini mendefinisikan apa saja kondisi dan kriteria yang digunakan

pada rancangan. Kriteria merupakan properti dari arsitektur. Condition

adalah teknikal, organisasional, kemampuan manusia dan batas yang terlibat

untuk menampilkan suatu tugas.

b. Komponen

Pada aktivitas ini, didefinisikan bagaimana suatu sistem distrukturisasi

menjadi komponen. Arsitektur komponen adalah struktur sistem dari

 

Criteria

Process architecture

Component architecture

Architectural Specification

Analysis document

88  

komponen yang interkoneksi, sedangkan komponen merupakan kumpulan

dari bagian program yang mencakup keseluruhan tanggung jawab.

c. Proses

Aktivitas ini bertujuan untuk menstruktur fisik, menjelaskan dari sistem.

Arsitektur proses adalah struktur sistem eksekusi yang diatur dari proses

yang interdependen.

2.13.4 Component Design

Komponen adalah sekumpulan bagian-bagian program yang membentuk suatu

keseluruhan dan mempunyai tanggung jawab yang jelas. Tujuan desain komponen

adalah untuk menentukan implementasi dari kebutuhan dalam sebuah kerangka

arsitektur.

 

Gambar 2.6 Components Design

Menurut Mathiassen et al. (2000, p232)

Aktivitas yang dilakukan dalam desain komponen dapat dilihat pada gambar 2.6

yaitu:

 

Design of component connections

Design of components

Architectural specifications

Component specification

89  

a. Model Component

Adalah bagian dari sistem yang mengimplementasikan model dari problem

domain. Dengan kata lain, model component merepresentasikan sebuah

model dari problem domain yang bertujuan untuk menyampaikan data pada

saat ini atau yang telah lalu kepada function, interface dan ke pengguna

ataupun sistem lain.

b. Function Component

Merupakan bagian dari sistem yang mengimplementasikan kebutuhan-

kebutuhan fungsional. Tujuan dari functional component adalah untuk

memberikan kepada user interface dan komponen dari sistem lain untuk

mengakses ke model. Sebuah function menggambarkan secara eksternal

behaviour yang dapat diamati secara langsung dan mempunyai arti bagi

pekerjaan user.

c. Connecting Component

Pada bagian ini berguna untuk menghubungkan komponen-komponen dari

sistem. Terdapat dua konsep dalam connecting component, yaitu:

Coupling

Merupakan ukuran untuk mengukur seberapa dekatnya hubungan antara

dua kelas atau komponen. Coupling bersifat negatif, maka sebaiknya

diminimalisasi.

90  

Cohesion

Merupakan sebuah ukuran yang mengukur seberapa baik ikatan dari

sebuah class atau komponen. Cohesion bersifat positif, maka dari itu

penggunaan cohesion dalam rancangan class atau komponen harus

tinggi.

2.14 Unified Modeling Language (UML)

Unified Modeling Language (UML) merupakan notasi dalam bentuk diagram

untuk merancang sistem menggunakan konsep object-oriented (Larman, 1996, p4).

Diagram – diagram yang terdapat pada UML antara lain sebagai berikut :

a. Class Diagram

Diagram ini menampilkan sekumpulan class, interface dan hubungan di

antara class. Diagram ini dapat digunakan untuk menggambarkan desain

statis dari sistem. Class diagram digunakan untuk mengetahui gambaran

proses statis dari sebuah sistem.

b. Use Case Diagram

Use Case adalah sebuah pola yang menggambarkan hubungan antara actor

dengan sistem di application domain. Actor itu sendiri adalah abstraksi dari

user atau sistem yang lain yang berhubungan langsung dengan sistem.

(Mathiassen, 2000, p119). Use case diagram ini berguna untuk

mengorganisasikan dan memodelkan operasi dari sistem.

91  

c. Statechart Diagram

Diagram ini menampilkan organisasi dari state, yang terdiri dari state,

transistion, event dan activity. Diagram ini memfokuskan pada perubahan

state dari sebuah sistem yang dikendalikan oleh event.

d. Component Diagram

Diagram ini menggambarkan sekumpulan komponen dan hubungan antara

komponen. Komponen adalah bagian fisik dari sebuah sistem yang dapat

digantikan dan ditempatkan yang menyediakan dan menyesuaikan realisasi

dari sekumpulan interface.

e. Deployment diagram

Diagram ini menunjukkan sekumpulan node dan hubungannya. Deployment

diagram ini dapat digunakan untuk memodelkan embedded system,

memodelkan sistem client/server, memodelkan sistem terdistribusi. Node

adalah elemen fisik yang muncul pada saat run time dan mewakili sumber

daya yang bersifat komputer, pada umumnya adalah memory dan

kemampuan proses.

2.15 System Development Life Cycle Model

Berdasarkan pendapat Daniel Galin (2000, p122) System Development Life

Cycle Model (model SDLC) adalah model klasik yang masih dapat diaplikasikan saat

ini; model tersebut menyediakan deskripsi yang paling komprehensif dari proses-proses

yang tersedia. Model tersebut menunjukkan tahap-tahap utama dari proses

pengembangan, mendeskripsikannya ke dalam urutan linier. Model tersebut dimulai

92  

dengan definisi kebutuhan dan berakhir dengan operasi dan perawatan reguler. Ilustrasi

yang paling umum dari model SDLC adalah model waterfall.

REQUIREMENTS DEFINITION

ANALYSIS

DESIGN

CODING

SYSTEM TESTS

INSTALATION AND CONVERSION

OPERATION AND MAINTENANCE

 

Gambar 2.7 Model Waterfall

Menurut Daniel Galin (2002, p124)

Model di atas terdiri dari tujuh tahap, yang dijelaskan sebagai berikut:

93  

Requirements Definition. Untuk fungsionalitas dari system software yang

dikembangkan, konsumen harus mendefinisikan kebutuhan mereka. Dalam

beberapa kasus, sistem software adalah bagian dari sistem yang lebih besar.

Analysis. Usaha utama dalam hal ini adalah untuk menganalisis implikasi

dari kebutuhan-kebutuhan yang ada untuk membentuk model sistem awal.

Design. Tahap ini melibatkan definisi secara detil dari input, output, dan

prosedur pemrosesan, termasuk di dalamnya struktur data dan database,

struktur software, dan sebagainya.

Coding. Pada tahap ini, rancangan akan ditranslasikan ke dalam kode

pemrograman. Coding melibatkan aktifitas pengendalian kualitas seperti

inspeksi, unit test, dan integration test.

System Test. Pengujian sistem dilakukan setelah tahap coding telah selesai.

Tujuan utama dari pengujian adalah untuk menemukan sebanyak mungkin

software error sehingga dapat memperoleh tingkat penerimaan dari kualitas

software setelah usaha-usaha koreksi selesai dilakukan.

Installation and Convertion. Setelah sistem disetujui, sistem tersebut akan

diinstalasikan sebagai suatu firmware. Apabila sistem informasi baru ini

menggantikan sistem yang sudah ada sebelumnya, proses konversi software

harus dilakukan untuk memastikan agar aktifitas organisasi tidak terganggu

selama tahap konversi tersebut.

Reguler Operation and Maintenance. Operasi software regular dimulai

setelah instalasi dan konversi telah selesai dilakukan. Melalui periode operasi

regular, dimana berlangsung hingga tahunan atau hingga generasi software

baru muncul dalam rencana, maintenance dibutuhkan. Maintenance dibagi

94  

menjadi tiga jenis pelayanan: corrective - memperbaiki kesalahan software

yang teridentifikasi oleh pengguna; adaptive – menggunakan fitur software

yang sudah ada untuk memenuhi kebutuhan baru; dan perfective –

menambahkan fitur kecil untuk meningkatkan performa software.