9

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Manajemen

Griffin (2008 : 7) manajemen adalah suatu rangkaian aktivitas (termasuk

perencanaan dan pengambilan keputusan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan

pengendalian) yang diarahkan pada sumber-sumber daya organisasi (manusia, financial,

fisik, dan informasi) dengan maksud untuk mencapai tujuan organisasi secara efektif dan

efesien.

Stephen P.Robbins dan Mary Coulter (2012 : 36) manajemen mengacu pada

proses mengkoordinasi dan mengintergrasikan kegiatan-kegiatan kerja agar di selesaikan

secara efisien dan efektif dengan dan melalui orang lain.

Dari pengertian diatas,peneliti menyimpulkan bahwa manajemen adalah proses

pengkoordinasian sekelompok orang dengan arahan-arahan untuk mencapai tujuan

perusahaan,secara efektif dan efesien.Perusahaan yang memiliki manajemen yang baik

adalah perusahaan yang menjalankan fungsi efektif dan efisien. Efisien berarti

menggunakan berbagai sumber daya secara bijaksana dan dengan cara yang hemat

biaya, sehingga produk atau jasa yang dihasilkan berkualitas tinggi namun dengan biaya

yang relatif rendah, sedangkan efektif berarti membuat keputusan yang tepat dan

mengimplementasikannya dengan sukses.

2.1.1 Proses Manajemen

Proses manajemen melibatkan 4 aktivitas dasar, yaitu (Mohammad Halim,2006).

• Perencanaan dan pengambilan keputusan

• Pengorganisasian

• Kepemimpinan

• Pengendalian

Berikut adalah penjelasan lebih lanjut mengenai 4 aktivitas dasar dari proses

manajemen Perencanaan dan pengambilan keputusan : menentukan arah tindakan

perencanaan (planning) berarti menetapkan tujuan organisasi dan bagaimana cara

10

terbaik untuk mencapainya. Pengambilan keputusan (decision making), yang merupakan

bagian dari proses perencanaan adalah pemilihan suatu tindakan dari serangkaian

alternatif.

• Perencanaan dan pengambilan keputusan : membantu mempertahankan

efektivitas manajerial karena menjadi petunjuk untuk aktivitas di masa

depan. Artinya,tujuan dan rencana organisasi dengan jelas membantu

manajer untuk mengetahui bagaimana mengalokasikan waktu dan sumber

daya mereka.

• Pengorganisasian : mengkoordinasikan aktivitas dan sumber daya fungsi

manajemen.berikutnya adalah mengorganisasikan orang-orang dengan

sumber daya lainnya yang diperlukan untuk melaksanakan

rencana.Secara khusus,pengorganisasian mencakup penentuan bagaimana

cara mengelompokkan berbagai aktivitas dan sumber daya.

• Kepemimpinan : memotivasi dan mengelola orang,fungsi manajerial

yang ketiga adalah kepemimpinan. Beberapa orang menganggap

kepemimpinan sebagai aktivitas yang paling penting dan paling

menantang dari semua aktivitas manejerial.Kepemimpinan (leading)

adalah serangkaian proses yang dilakukan agar anggota dari suatu

organisasi bekerja bersama demi kepentingan organisasi tersebut.

• Pengendalian : memonitor dan mengevaluasi aktivitas Tahap terakhir dari

proses manajemen adalah pengendalian (controlling), atau pemantauan

kemauan organisasi dalam tujuannya.Ketika organisasi bergerak menuju

tujuannya,manajer harus memonitor kemajuan untuk memastikan bahwa

organisasi tersebut berkinerja sedemikian rupa sehingga akan mencapai

tujuannya pada waktu yang telah ditentukan.Pengendalian membantu

memastikan efektivitas dan efisien yang diperlukan demi keberhasilan

manajemen.

11

2.2 Jenis dan Fungsi Organisasi

Render (2008 : 5) dalam proses membuat barang dan jasa,semua organisasi pasti

melakukan tiga fungsi. Fungsi-fungsi ini sangat penting dan tidak hanya untuk proses

produksi,tetapi juga untuk hidup organisasi. Tiga fungsi tersebut adalah :

1. Pemasaran, fungsi ini berperan dalam mengadakan permintaan dari

konsumen, atau setidaknya mendapatkan pesanan untuk membuat barang

dan jasa, jika fungsi tidak berjalan maka tidak akan terjadi penjualan.

2. Produksi / operasi, fungsi merupakan proses yang menghasilkan produk

atau jasa.

3. Keuangan / akuntansi, dalam fungsi ini kegiatan yang dilakukan adalah

seperti memantau apakah perusahaan berjalan dengan baik, membayar

tagihan-tagihannya, dan mampu mengumpulkan uang.

2.3 Pengertian Manajemen Operasi dan Produksi

Sedangkan menurut Heizer dan Render yang diterjemahkan oleh Sungkono,C.

(2009:4) adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan

jasa dengan mengubah input menjadi output. Manajemen produksi operasional

merupakan salah satu fungsi penting dalam perusahaan (organisasi), selain manajemen

sumber daya manusia manajemen pemasaran,dan manajemen keuangan akuntansi atau

akuntansi keuangan yang menghasilkan produk (barang dan jasa). Secara umum,

kegiatan operasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan penciptaan atau

pembuatan barang, jasa, atau kombinasinya melalui proses transformasi dari masukan

sumber daya produksi menjadi keluaran yang diinginkan.

Istilah manajemen operasi sebenarnya mengandung pengertian yang lebih luas.

Oleh karena itu, dalam perkembangannya sering digunakan istilah manajemen operasi

saja, karena manajemen operasi mencakup kedua jenis kegiatan, baik yang

menghasilkan barang maupun jasa. Pengertian manajemen operasi menurut Deitana, Tita

(2011,p.2) yaitu untuk mengetahui bagaimana cara memproduksi barang dan jasa.

12

Tabel 2.1 Perbedaan Barang Dan Jasa

Barang Jasa

Berwujud Tidak berwujud

Dapat disimpan Tidak dapat disimpan

Kontak dengan konsumen rendah Kontak dengan konsumen tinggi

Diproduksi dulu baru dikonsumsi Diproduksi bersamaan dengan dikonsumsi

(Sumber : Peters (1999), Service Management : Managing The Image.

Economics, Trisakti University, Jakarta, p.34 (diadaptasi)).

Jika menurut Prasetya dan Lukiastuti (2009:35) manajemen operasi adalah

serangkaian aktifitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan

mengubah input menjadi output. Kegiatan yang menghasilkan barang dan jasa

berlangsung di semua organisasi. Baik perusahaan manufaktur maupun jasa.

Sehingga dapat disimpulkan bahwa manajemen operasi adalah cara bagimana

membangun dan mengelola operasi suatu organisasi atau perusahaan mulai dari

perencanaan system operasi, perancangan sistem operasi hingga pengendalian sistem

operasi.

Unsur-unsur yang terkandung dalam definisi tersebut yaitu: Kontinu, berarti

manajemen produksi dan operasi bukan suatu kegiatan yang berdiri sendiri. Keputusan

manajemen bukan merupakan tindakan sesaat, melainkan tindakan yang berkelanjutan.

Efektif, berarti segala perkejaan harus dilakukan secara tepat dan sebaik-baiknya,

serta mencapai hasil sesuai dengan yang diharapkan. Fungsi manajemen, berarti

kegiatan manajemen produksi dan operasi memerlukan pengetahuan yang luas,

mencakup planning, organizing, actuating, dan controlling. Dalam pelaksanaannya,

berbagai sumber daya diintegrasikan untuk menghasilkan barang dan jasa. Efisien,

berarti manajer produksi dan operasi dituntut untuk mempunyai kemampuan kerja

secara efisien agar dapat mengoptimalkan penggunaan sumber daya dan memperkecil

13

limbah. Tujuan, berarti kegiatan kegiatan manajemen produksi dan operasi harus

mempunyai tujuan untuk menghasilkan suatu produk sesuai yang direncanakan.

14

Sedangkan menurut Schroeder (2008:23) memberikan penekanan terhadap

definisi kegiatan produksi dan operasi pada 3 hal, yaitu:

• Pengelolaan fungsi organisasi dalam menghasilkan barang dan jasa.

• Adanya sistem transformasi yang menghasilkan barang dan jasa.

• Adanya pengambilan keputusan sebagai elemen penting dari manajemen

operasi.

2.4 Manajemen Operasional

Ada beberapa pengertian dari manajemen operasional menurut para ahli, antara

lain: Menurut Jay Heizer dan Berry Rander (2009:4), manajemen operasional adalah

serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan

mengubah input menjadi output.

Menurut Eddy Herjanto (2007:2) , manajemen operasional adalah suatu kegiatan

yang berhubungan dengan pembuatan barang, jasa dan kombinasinya, melalui proses

transformasi dari sumber daya produksi menjadi keluaran yang diinginkan.

Seorang manajer operasi menerapkan proses manajemen yang terdiri dari

perencanaan, pengorganisasian, pengaturan karyawan, pengarahan, dan pengendalian ke

dalam pengambilan keputusan pada fungsi manajemen operasi. Terdapat sepuluh

keputusan penting dalam manajemen operasi yang masing-masing membutuhkan proses

manajemen yang baik. Berikut adalah kesepuluh keputusan yang penting dalam

manajemen operasi:

• Desain produk dan jasa

• Manajemen mutu

• Desain proses dan kapasitas

• Strategi lokasi

• Strategi tata letak

• Sumberdaya manusia dan sistem kerja

• Manajemen rantai pasokan

• Persediaan, perencanaan kebutuhan barang

15

• Penjadwalan jangka pendek dan menengah Pemeliharaan

Manajemen operasi terus berkembang dengan adanya sumbangan dari ilmu-ilmu

lain, termasuk teknik industri dan manajemen science. Ilmu ini, sering dengan statistik,

juga manajemen, dan ilmu ekonomi telah berkontribusi pada peningkatan produktifitas.

Begitu pula dalam ilmu-ilmu pasti seperti biologi, kimia, fisika, juga memberikan

kontribusi terhadap kemajuan manajemen operasi. Kontribusi terpenting bagi

manajemen operasi adalah berasal dari ilmu informatika, yang diartikan sebagai proses

sistematis yang dilakukan pada data untuk mendapatkan informasi.

2.5 Metode Seven Tools

Menurut,Paliska, G.,Pavletic, D dan Sokovic M. 2007 dengan judul Quality

Tools – Systematic Use In Process Industry. Journal of Achievements in Material and

Manufacturing Engineering. Volume 25, Issue 1, November. Quality tools can be used in

all phases of production process,from the beginning of product development up to

product marketing and customer support. For Problem identification can be used most

of the 7QC tools.

2.5.1 Diagram Alir ( Flow Chart )

Peta proses atau diagram alur mengindentifikasikan urutan aktivitas atau aliran

berbagai bahan baku dan informasi didalam suatu proses tersebut untuk memahaminya

secara lebih baik dan lebih objektif dengan cara memberikan gambar mengenai langkah

– langkah yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas. Peta proses disusun dengan cara

melibatkan orang orang yang terlibat dalam proses tersebut.

Diagram alir yaitu :

Flow chart merupakan sebuah gambar sederhana dari sebuah proses (Zamit,Y .

2010:45)

Suatu proses yang mulai dengan membuat aliran – aliran kegiatan utama .

kemudian buatlah aliran yang mendetail dari kegiatan – kegiatan utama ( Evans dan

Lindsay,2007,P177-178 )

16

Menurut Jogiyanto (2005:802) ”Bagan alir program (program flow chart)

merupakan bagan alir yang mirip dengan bagan alir sistem, yaitu untuk menggambarkan

prosedur di dalam sistem”.

2.5.2 Lembar Pengukuran Data (Check Sheet )

Lembar pengamatan merupakan bentuk yang sederhana yang di rancang untuk

memungkinkan pengunaannya mencatat data khusus dan dapat diobservasi mengenai

datu atau beberapa variabel (Yamit,Z.2010:49)

Tague (2005) adalah sebagai berikut:

• Menentukan kejadian atau permasalahan apa yang akan diamati,

kemudian kembangkan definisi operasional.

• Menentukan kapan data akan dikumpulkan dan berapa lama.

• Merancang form isi sedemikian rupa sehingga data dapat direkam dengan

hanya memberikan tanda cek (V) atau tanda silang (X) atau simbol

serupa sehingga data tidak perlu diperbanyak ulang untuk analisis.

• Memberikan etiket setiap daerah kosong pada form.

• Menguji check sheet secara singkat untuk memastikan ketepatan check

sheet dalam mengumpulkan data yang diinginkan, juga memastikan

apakah check sheet mudah digunakan atau tidak.

• Merekam data pada check sheet setiap kali ditemukan kejadian atau

masalah yang ditargetkan.

( Yuri dan Nurchayo, 2013 : 63 ) mengungkapkan ada empat macam Check sheet, yaitu:

1. Defective item check sheet

Merupakan jenis lembar kerja pertama yang digunakan untuk

mengindentifikasikan jenis masalah atau yang cacat yang terjadi dalam

proses.

2. Defective Location check sheet

Merupakan jenis lembar kerja yang kedua dimana digunakan untuk

mengindentifikasi lokasi cacat.

17

3. Defective cause check sheet

Merupakan jenis lembar kerja ketiga yang digunakan untuk

mengindentifikasi penyebab masalah atau cacat. Terdapat lebih dari satu

varibel yang dipantau saat mengumpulkan data jenis lembar cek ini.

4. Checkup confirmation check sheet

Merupakan jenis lembar kerja terakhir yang digunakan untuk memastikan

bahwa prosedur – prosedur yang ada sudah dilakukan dengan tepat dan

benar.biasanya berisi tentang daftar aturan, prosedur, serta tugas yang ada.

2.5.3 Diagaram Tebar (Scatter Diagram)

Diagram sebar merupakan alat yang bermanfaat untuk menjelaskan apakah

terdapat hubungan antara dua variabel tersebut dan apakah hubungannya positif atau

negatif (Yamit,Z.2010:60)

Pada dasarnya diagram tebar merupakan alat interprestasi data yang

digunakan untuk:

• Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel, Misalnya :

kecepatan mesin satu dengan bagian mesin yang lainnya, banyaknya

kunjungan tenaga penjual (salesman) dan hasil penjualan, temperature, dan

hasil proses kimia. Banyaknya produk yang ditolak (cacat), konsumsi

makanan dan pertumbahan bobot badan, biaya pengeluaran iklan dan

pengalaman kerja performa dari karyawan.

• Menentukan jenis penjualan dari dua variabel itu. Apakah positif, negatif ,

atau tidak ada hubungan.

Langkah – langkah pembuatannnya ( Besterfield , 2009 ):

a) Kumpulkan data dan masukan kedalam tabel.

b) Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan keterangan.

c) Gambarkan titik koordinat data tersebut.

18

2.5.4 Histogram

Histogram merupakan salah satu metode untuk membuat rangkuman tentang

data sehingga data tersebut mudah dianalisis, yang menyajikan data secara grafik

tentang seberapa sering elemen-elemen dalam proses muncul (Yamit, Z.2010:55)

Histogram adalah suatu potret dari proses yang menunjukkan : distribusi dari

pengukuran dan frekuensi dari setiap pengukuran itu. Dengan demikian histogram dapat

dipergunakan sebagai suatu alt untuk mengkomunikasikan informasi tentang variasi

dalam proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan-keputusan yang

berfokus pada usaha perbaikan yang dilakukan secara continue dan terus – menerus.

(Montgomery, 2009)

2.5.5 Control Chart

Peta kendali adalah sebuah grafik atau peta dengan garis batas dan garis garis ini

disebut garis kendali terdapat tiga macam garis kendali yaitu: batas, kendali atas, garis

pusat dan batas kendali bawah. Garis-garis kendali itu ditulis sebagai UCL, x Bar, dan

LCL dengan urutan yang sama (Nasution,A.H 2006:306)

Render dan Heizer (2001) mengungkapkan bahwa suatu proses dikataan

terkendali secara statistic apabila sumber terjadinya variasi hanya dikarenakan oleh

sebab yang alami atau umum. Proses ini digambarkan dalam peta kendali proses leat

pendekteksian dan penghapusan sebab – sebab variasi yang khusus. Setelah

tergambarkan dalam petabarulah kemampuan dan kinerja dapat ditentukan untuk

memenuhi apa yang diharapkan.

Peta Kendali P

Peta kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian dari item –

item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian peta kontrol p

digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item – item yang tidak memenuhi syarat

spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang dihasilkan dalam suatu proses

19

Jika item – item itu tidak memenuhi standart pada satu atau lebih karakteristik kualitas

yang di periksa, maka item – item itu digolongkan sebagai tidak memenuhi syarat

spesifikasi atau cacat. (Gazper, 2012 , P57 )

Rumus untuk batas kendali atas dan bawah dari diagram p adalah (Haizer dan

Render, P357)

UCLp = p-bar + z

LCLp = p-bar + z

Dimana :

p-bar = rata – rata bagian yang rusak pada sampel

Z = jumlah standar deviasi

= standar deviasi dari distribusi sampling

2.5.6 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukan masalah berdasarkan

urutan banyaknya kejadian . masalah yang paling banyak terjadi di grafik batang

pertama dan tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri , seterusnya sampai maslah

yang aling sedikit terjadi ditujukan pada grafik batang terakhir yang terendah.

Manfaat diagram pareto cocok digunakan ada tingkatan yang bervariasi dalam

program perbaikan mutu untuk menentukan langkah apa yang harus diambil selanjutnya

(Miranda dan Tunggal, 2012, p71)

Pareto chart untuk mengindentifikasi beberapa isu vital dengan menerapkan

aturan perbandingan 80:20 artinya 80% peningkatan dapat dicapai dengan memecahkan

20% masalah yang terpenting yang dihadapi (yamit, Z. 2010:54)

Diagram pareto menurut (Purba,2008):

• Menunjukkan persoalan utama.

• Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan.

• Menunjukkan tingkat perbaikan setelah adanya tindakan perbaikan.

• Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan sesudah

perbaikan.

20

2.5.7 Diagram Sebab-Akibat (Cause and effect diagram )

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukan hubungan

antara sebab dan akibat. Berkaitan degnan pengendalian proses statistical, diagram

sebab akibat digunakan biasanya untuk menunjukan faktor – faktor penyebab dan

karakteristik kualitas yang disebabkan oleh faktor – faktor penyebab itu. Diagram ini

sering juaga disebut dengan diagram tulang ikan karena bentuknya yang seperti tulang

ikan.

Fungsi dasarnya adalah untuk mengindentifikasi dan mengorganisasi penyebab-

penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar

penyebabnya (Yamit, Z.2010:47).

Fasiliator yang mendengarkan para peserta dengan hati – hati dapat

mencatat ide – ide yang penting. Suatu kelompoak dapat bekerja lebih efektif dengan

cara memikirkan maslah tersebut secara lebih luas sambil mempertimbangkan faktor –

faktor lingkungan, politik, kepegaiwaian , dan bahkan kebijakan pemerintahan, jika

mungkin. (Evans dan Lindsay, 2007, P187 ).

2.6 Kegunaan Seven Tools

Menurut Kuswandi dan Erna Mutiara (2004;41),terdapat 7 (tujuh) alat bantu

dalam membantu mengendalikan kualitas. Secara umum ketujuh alat tersebut (Seven

Tools) memiliki kegunaan sebagai berikut:

• Mengetahui permasalahan apa yang dihadapi

• Memersempit ruang lingkup perusahaan

• Mencari factor-faktor yang diperkirakan sebagai penyebab dari permasalahan

• Memastikan bahwa faktor-faktor tersebut berhubungan dengan permasalahan

• Mencegah kesalahan akibat kelalaian yang tidak perlu

• Melihat hasl dari setelah perbaikan

• Mengetahui penyimpangan yang terjadi

21

Gambar 2. 1 Alat bantu Pengendalian Kualitas

Sumber : Richard B. Chase, Nicholas J. Aquilano dan F. Robert Jacobs; “ Operations

Management for Competitive Advantge “, edisi 9 2001, halaman 272

22

2.7 Definisi Kualitas

Istilah kualitas memiliki banyak sekali definisi. Berikut adalah kualitas menurut

beberapa ahli:

• kualitas dibagi menjadi 3 tipe (Christina, 2004), yaitu phisical (contoh

panjang, berat), sensory (contoh rasa, warna), dan time orientation (contoh

durability yaitu seberapa lama produk dipakai).

• Secara umum (Christian, 2004) dapat diartikan sebagai sesuatu yang

berhubungan dengan satu atau lebih karakteristik yang diharapkan terdapat

dalam suatu barang.

• atau jasa tertentu. Kualitas (Gryna, 2001) adalah kepuasan dan kesetiaan

konsumen terhadap suatu produk.

2.8 Pengertian Pengendalian Kualitas

Dalam dunia industri pengertian pengendalian kualitas atau Quality Control

dalam beberapa manajemen produksi disebut pula sebagai manajemen kualitas atau

kendali mutu. Namun pada dasarnya istilah-istilah tersebut mengacu pada pengertian

yang sama. Untuk mengetahui pengertian dari pengendalian kualitas, maka perlu kita

ketahui dulu pengertian dari “Pengendalian” dan “Kualitas”. Sofjan Assauri (2004;210)

Secara terperinci, dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengedalian kualitas

menurut adalah:

• Agar barang hasil dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan

• Mengusahakan agar biayainspeksi dapat menjadi sekecil mungkin

• Mengusahakan agar biaya desain produk dan proses dengan menggunakan

mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

23

2.9 Langkah-Langkah Pengedalian Kualitas

Untuk melaksanakan pengendalian kualitas, terlebih dahulu kita perlu memahami

beberapa langkah dalam melaksanakan pengendalian kualitas.

Menurut Roger G. Schroeder (2000;135), untuk meningkatkan atau

mengimplentasikan perencanaan. Pengedalian dan pengembanagan kualitas melalui

siklus kualitas diperlukan langkah-langkah sebagai berikut:

• Menentukan karakteristik kualitas

• Memutuskan bagaimana cara mengukur setiap karakteristik

• Menetapkan standar kualitas

• Menentukan tes yang tepat untuk tiap-tiap standar

• Mencari dan memperbaiki kasus produk berkualitas rendah

• Terus-menerus melakukan perbaikan

2.10 Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA )

Merupakan alat yang sering digunakan untuk mengindentifikasi sumber –

sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. FMEA adalah alat prosedur

tersktruktur untuk mengindentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan.

Suatu mode kegagalan atau disebut dengan kecacatan dari suatu produk sehingga

membuat tergangunya fungsi dari produk tersebut. Melalui menghilangkan mode

kegagalan, maka FMEA akan dapat meningkatkan keandalan dari produk dan pelayanan

sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang menggunakan produk dan pelayanan

itu.

Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap

kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum, FMEA ddidefinisikan sbagai

sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hay, yaitu:

1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan

proses selama siklus hidupnya,

2. Efek dari kegagalan tersebut,

24

3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk,

dan proses.

Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapa FMEA:

1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya.

2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan.

3. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses.

4. Untuk membantu dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan

proses, dan membantu mencegah timbulnya permasalahan.

Dalam penerapannya FMEA sebagai landasan penerjamahan tingkat – tingkat

ekspetasi konsumen. FMEA digunakan untuk sebagai perangkat kerja dalam mereduksi

tingkat – tingkat ketidakpuasan konsumen dan bukan sebagai peningkatan tingkat

kepuasan konsumen tersebut. ( Hidayat, 2007, P244 – 255 ).

Definisi sebagai terminologi dalam FMEA adalah sebagai berikut ( Pzydek, 2003, P596

– 597 ).

1. Akibat potensial adalah akibat yang dirasakan atau dialami oleh pengguna

akhir.

2. Potential Failure Mode adalah penyebab kegagalan – kegagalan atau

penyebab kecacatan yang mungkin terjadi.

3. Potential failure effect adalah efek – efek yang terjadi karena kegagalan

tersebut.

4. Potential causes adalah kemungkinan penyebab terjadinya Potential Failure.

25

5. Severity ( S ) adalah penilaian tentang seberapa signifikan efek dari kegagalan yang

terjadi terhadap konsumen. Penilaian untuk severity dapat dilihat dari tabel di bawah ini.

( Pzydek, 2003, P598 – 599 )

Tabel 2.2 Tabel Severity

Rating Severity

1 Tidak mengakibatkan apa – apa tidak memerlukan penyesuaian.

2 Mesin tetap beroperasi dengan aman , hanya terjadi sedikit

gangguan peralatan yang tidak begitu berarti akibatnya hanya

dapat diketahui oleh operatornya.

3 Mesin tetap beroperasi dengan aman, hanya terjadi sedikit

gangguan dan diketahui oleh rata – rata operator.

4 Mesin tetap beroperasi dengan aman, hanya saja terdapat

gangguan kecil. Akibatnya diketahui oleh semua Operator.

5 Mesin tetap beroperasi normal, tapi akibatnya telah menimbulkan

beberapa produk yang gagal / cacat, operator merasa tidak puas

karena tingkat kinerja berkurang.

6 Mesin tetap beroperasi normal, tapi tetap menimbulkan kegagalan

produk, operator sangat tidak puas dengan kinerja mesin.

7 Mesin tetap beroperasi dengan aman, tetapi tidak dapat dijalan

dengan penuh. Operator merasa sangat tidak puas.

8 Mesin tidak dapat dioperasikan dan telah kehilangan fungsi

utamanya.

9 Mesin gagal beroperasi, serta tidak sesuai dengan peraturan

keselamatan kerja.

10 Mesin tidak layak dioperasikan, karena dapat menimbulkan

kecelakaan secara tiba – tiba, dan hal ini bertentangan dengan

peraturan keselamatan kerja.

Sumber : Pzydek, 2003, P598 – 599

26

6. Occurrence adalah penilaian tentang seberapa seringnya penyebab dari

kegagalan ini akan terjadi. Dengan pemberian rating untuk Occurrence

dapat dilihat dari tabel di bawah ini. ( Pzydek, 2003, P598 – 599 )

Tabel 2.3 Tabel Occurrence

Rating Occurrence

1 Kerusakan hamper tidak pernah terjadi.

2 Kerusakan jarang terjadi.

3 Kerusakan yang terjadi sangat sedikit.

4 Kerusakan yang terjadi sedikit.

5 Kerusakan yang teradi pada tingkat rendah.

6 Kerusakan yang terjadi pada tingkat medium.

7 Kerusakan yang terjadi agak tinggi.

8 Kerusakan yang terjadi tinggi.

9 Kerusakan yang terjadi sangat tinggi.

10 Kerusakan selalu terjadi.

Sumber : Pzydek, 2003, P598 – 599

27

28

7. Detectability adalah penilaian sebarapa mungkin penyebab kegagalan itu bisa

terdeteksi oleh sistem yang telah ada di perusahaan tersebut. Pemberian nilai dari

Detectability bisa dilihat dari tabel dibawah ini.

Cacatan P adalah perkiraan probabilitas suatu kegagalan tidak terdeteksi.

(Psydek, 2003, P598 – 599 )

Tabel 2.4 Tabel Detectability

Rating Detectability

1 Hampir selalu diketahui sebelum diterima oleh konsumen. (p = 0)

2 Kemungkinan untuk tidak diketahui oleh konsumen sebelum diterima

sangat rendah. (0<p<0.01)

3 Kemungkinan untuk tidak diketahui sebelum diterima oleh konsumen

rendah. (0<p<0,05)

4 Biasanya diketahui sebelum diterima oleh konsumen.

(0.05<p<0.20)

5 Mungkin diketahui sebelum diterima oleh konsumen.(0.20<p<0.50)

6 Terkadang tidak diketahui sebelum diterima oleh konsumen (

0.50<p<0.70)

7 Kemungkinan besar tidak diketahui sebelum diterima oleh konsumen.

(0.70<p<0.90)

8 Kemungkinan untuk dapat diketahui sebelum diterima oleh konsumen.

(0.90<p<0.95)

9 Kemungkinan untuk dapat diketahui sebelum diterima oleh konsumen

buruk.

(0.95<p<0.99)

10 Pasti tidak dapat diketahui sebelum diterima oleh konsumen (p = 1)

Sumber : Pzydek, 2003, P598 – 599

29

8. RPN (Risk Priority Number) adalah hasil perkalian antara Severity ,

Occurrence, dan Detectability. Nilai RPN membantu memberikan

pertimbangan untuk tindakan korektif pada setiap moda kegagalan.

9. Recommended action adalah usulan – usulan yang dapat dilakukan untuk

mengatasi penyebab – penyebab kegagalan tersebut dan mengurangi angka

RPN. Usulan perbaikan ini didasarkan pada prioritas penyelesaian masalah

hasil analisis FMEA dimana mempertimbangkan failure effect, causes, dan

control. Rekomendasi usulan perbaikan dikelompokkan menurut faktor

penyebab dari setiap failure mode.

2.11 Definisi dan Tujuan Maintenance

2.11.1 Definisi Maintenance

Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya “ Production

Management ” pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan

secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai

dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas).

Menurut Sofy an Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara

atau menjaga fasilitas / peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian /

penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang

memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

Berdasarkan definisi tersebut, maka terdapat beberapa alasan melakukan

beberapa pekerjaan Maintenance, antara lain (Sudrajat, 2011) :

1. Agar fasilitas dapat siap dipakai pada saat yang diperlukan.

2. Seiring dengan waktu, tentunya kondisi dari suatu fasilitas yang mengalami

pemakaian, kemampuan kinerjanya lambat laun akan menurun karena tanpa

Maintenance semua fasilitas tersebut akan melemah secara bertahap tapi

pasti, sehingga tidak lagi mempunyai kemampuan kerja baik secara teknis

maupun ekonomis.

30

3. Diharapkan akan dapat memperpanjang umur pakai dari fasilitas tersebut.

Perkembangan dan evolusi perawatan terjadi melalui beberapa tahapan, yaitu

sebagai berikut :

• Perawatan tidaklah dikenal sebagai suatu keilmuan tertentu.

• Perawatan dianggap sebagai spesialisasi tersendiri.

• Mulai memperhatikan perawatan pencegahan.

• Mulailah diperkenalkan aspek-aspek manajerial.

• Peran perawatan masuk ke dalam proses desain.

2.11.2 Tujuan Maintenance

Menurut Daryus A, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin

Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:

1. Untuk memperpanjang kegunaan aset.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Beberapa tujuan maintenance yang utama adalah (Sudrajat, 2011) :

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi.

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak

terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar

batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama

waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai

investasi tersebut.

31

4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien

keseluruhannya.

5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

6. Memaksimalkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi

downtime).

7. Untuk memperpanjang umur / masa pakai dari mesin tersebut.

2.12 Jenis-jenis Kebijakan Maintenance

2.12.1 Perawatan Kerusakan (Breakdown Maintenance)

Menurut Agus Ahyari (2002) Disebut juga break down maintenance, yaitu

kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan,

kegagalan, atau kelainan fasilitas produksi sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

Keuntungan dari kebijakan perawatan kerusakan (Sudrajat, 2011) :

1. Murah dan tidak perlu melakukan perawatan.

2. Cocok untuk mesin / peralatan yang murah, sederhana dan modular.

Adapun kerugiannya adalah:

1. Kasar dan berbahaya.

2. Menimbulkan ketugian yang besar bila ditetapkan pada mesin yang mahal,

kompleks, dan dituntut tingkat keselamatan tingggi.

3. Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia.

Menurut Patrick ( 2001,p401 ), Corrective maintenance dapat di hitung dengan

mean time to repair ( MTTR ) dimana time to repair ini meliputi beberapa aktivitas yang

dapat dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu:

• Prepration time

Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menemukan orang untuk mengerjakan

perbaikan , waktu tempuh ke lokasi kerusakan, dan membawa peralatan uji

perlengkapan.

• Active Maintenance Time

32

Merupakan waktu sebenarnya yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan

tersebut. Meliputi waktu untuk mempelajari peta perbaikan sebelum aktivitas

perbaikan yang sebenarnya dimulai serta waktu yang dihabiskan untuk

memastikan kerusakan yang ada telah selesai di perbaiki, terkadang juga meliputi

waktu untuk melakukan dokumentasi atas proses perbaikan yang telah dilakukan

ketika hal tersebut harus diselesaikan sebelum perlengkapan tersedia.

• Delay Time

Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menunggu datangnya komponen dari

mesin yang baru diperbaiki .

2.12.2 Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Menurut Patrick (2001, P401) preventive maintenance adalah kegiatan

pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-

kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat

menyebabkan fasilitas produk mengalami kerusakan pada waktu proses produksi. Jadi,

semua fasilitas produksi yang mendapatkan perawatan akan terjaga kontuinitas kerjanya

dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap

operasi atau proses produksi pada setiap saat.

Kriteria penentuan fasilitas yang masuk dalam program perawatan pencegahan

dilihat dari (Sudrajat, 2011) :

• Apakah kerusakan alat berdampak pada safety?

• Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan system down?

• Apakah repair cost nya tinggi dan lama?

• Ketersediaan spare part dari fasilitas tersebut.

33

2.13 Kerangka Pemikiran

Gambar 2.2 Kerangka Pemikiran

Sumber : Penulis, 2015

34