Bab 2

Landasan Teori

2.1. Keselamatan Kerja

2.1.1. Tujuan Keselamatan Kerja

Tujuan utama penerapan keselamatan kerja adalah menciptakan suatu sistem

manajemen kesehatan dan keselamatan kerja di tempat kerja dalam rangka

mencegah dan mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya

tempat kerja yang aman, efisien dan produktif.

2.1.2. Dasar Teori

Keselamatan kerja diatur berdasarkan Undang-undang Republik Indonesia No. 1

Tahun 1970 tentang keselamatan kerja. Dengan peraturan perundang-undangan

ditetapkan syarat-syarat keselamatan kerja untuk:

a. Mencegah dan mengurangi kecelakaan,

b. Memberi pertolongan pada kecelakaan,

c. Memberi alat-alat pelindung diri pada pekerja,

d. Mencegah tersengat aliran listrik, dan

e. Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja, lingkungan, cara dan

proses kerja.

2.1.3. Peralatan Keselamatan Kerja

Alat pelindung diri (APD) adalah kelengkapan yang wajib digunakan saat bekerja

sesuai bahaya dan resiko kerja untuk menjaga keselamatan pekerja sendiri dan

orang disekitarnya. Kelengkapan alat keselamatan kerja ini tertulis di Peraturan

Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. Per,08/Men/VII/2010 tentang

pelindung diri. Adapun dari alat tersebut adalah:

Sepatu Karet (Sepatu Boot)

Berfungsi sebagai alat pengaman saat bekerja di tempat yang becek ataupun

berlumpur.

Gambar 2.1. sepatu karet (Boots)

Sepatu Pelindung (sepatu catterpillar)

Berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang menimpa kaki karena tertimpa

benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dan sebagainya.

Gambar 2.2. sepatu pelindung (sepatu catterpillar)

Sarung Tangan

Berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat atau situasi

yang dapat mengakibatkan cedera tangan.

Gambar 2.3. sarung tangan

Tali Pengaman (Safety Harness)

Berfungsi sebagai pengaman sasat bekerja di ketinggian. Diwajibkan

menggunakan alat ini di ketinggian lebih dari 1,8 meter.

Gambar 2.4. safety harness

Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)

Berfungsi sebagai pelindung mata ketika bekerja (misalnya mengelas)

Gambar 2.5. safety glass

Masker (Respirator)

Berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup saat bekerja di tempat dengan

kualitas udara buruk (misal berdebu, beracun, dsb)

2.1.4. Proses Keselamatan Kerja

proses dalam keselamatan kerja yaitu:

1) Ketahui bidang tempat kerja yang akan kita kerjakan,

2) Pastikan alat pelindung diri sesuai dengan standarisasi keamanan yang telah

ditentukan,

3) Peralatan dasar yang diperhatikan adalah dengan menggunakan, masker,

kacamata,

4) Ketahui dampak-dampak kemungkinan yang terjadi jika kecelakaan bekerja,

5) Bekerjalah sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan.

2.2. Kerja Bangku

2.2.1. Tujuan Kerja Bangku

Kerja bangku merupakan kegiatan awal yang meliputi kegiatan mengukur,

memeriksa, mengikir, dll. Berikut merupakan tujuan dari kerja bangku:

a. Memahami pengerjaan logam dengan menggunakan peralatan pendukung

misalnya gergaji, kikir, dan lalu,

b. Mampu mengoperasikan dengan keterampilan tangan peralatan pendukung

misalnya gergaji, kikir, dan palu, dan

c. Mampu mempersiapkan benda kerja sebelum sebelum dilakukan permesinan.

2.2.2. Dasar Teori

Sebelum dikerjakan pada mesin, benda kerja yang akan diproses sebelumnya

harus dipersiapkan terlebih dahulu. Benda kerja perlu dibersihkan dari kotoran,

dikur dimensinya, dipotong, dikikir, dlsb. Peralatan yang dibutuhkan untuk

melakukan pekerjaan tersebut antara lain adalah alat-alat tangan dan alat ukur.

2.2.3. Peralatan Kerja Bangku

Berikut merupakan peralatan kerja bangku antara lain:

a. Kikir

Kikir adalah suatu alat yang berfungsi untuk membuang sebagian benda kerja

dengan jalan memarut sehingga benda kerja menjadi rata, lengkung, dll.

Gambar 2.6. kikir

b. Gergaji besi

Gergaji besi adalah alat yang digunakan untuk memotong dan membuat alur yang

sederhana.

Gambar 2.7. gergaji besi

c. Palu

Palu adalah alat untuk memukul. Umumnya terbuat dari baja. Ada pula yang

terbuat dari plastik, kayu atau tembaga.

Gambar 2.8. palu

d. Mistar baja

Mistar baja adalah alat ukur dari baja yang digunakan untuk mengukur panjang,

lebar, dan tebal benda.

e. Jangka sorong

Alat ukur ini dgunakan selain untuk mengukur panjang benda juga digunakan

untuk mengukur garis tengah, luar benda, garis tengah lubang dan didalamnya

lubang. Alat ukur ini dapat mengukur dengan ketelitian 0,05.

Gambar 2.9. jangka sorong

2.3. Mesin Frais

2.3.1. Bagian Utama Mesin Frais

Gambar 2.10. Bagian-bagian Utama Mesin Frais

Secara umum bagian-bagian dari mesin frais adalah:

a. Base dam Column , merupakan struktur utama mesin tempat menempelkan

komponen-komponen utama yang lain. Terdapat alur luncur (dovetail slide)

pada column untuk quide ways knee dalam arah vertikal. Pada base terdapat

screw daya yang berfungsi untuk menggerakkan knee.

b. Knee bergfungsi sebagai penyangga saddle terdapat quide weys yag berfungsi

sebagai alur luncur dan pengunci dalam gerakan lintang saddle.

c. Saddle, dapat melakukan gerakan lintang pada knee, fungsi utamanya adalah

horizontal meja kerja (work table).

d. Work table, tempat menempelnya benda kerja, dapat melakukan gerakan

horizontal sepanjang quide weys saddle. Meja kerja dilengkapi dengan T-slot

yang berfungsi sebagai tempat baut mengunci benda benda kerja atau turn

table. Gerakan makan meja kerja dapat dioperasikan secara manual atau

otomatis. Kadang-kadang untuk mesin frais tertentu daya penggerak meja

dalam gerakan makan terdapat dibawah meja kerja.

e. Head, terdapat gear box yang menggerakkan spindle. Head dan Column

disambung dengan pivot, sehingga head dapat berotasi dengan sudut tertentu

terhadap Column.

Operasi mesin frais dapat diklasifikasikan menjadi 3 kelompok yaitu: peripheral

frais (pheriperal milling), frais muka (fase milling) dan frais ujung (end milling)

pada peripheral frais pembentukan permukaan hasil pengerjaan terjadi

pemotongan dari mata pahat yang terdapat pada permukaan luar badan pahat.

Permukaan yang dibentuk sejajar dengan sumbu rotasi pahat. Jenis ini disebut

juga dengan slab milling dan biasanya menggunakan mesin dengan spindle

horizontal.

Sedangkan pada frais muka dan frais ujung pembentukan permukaan pada benda

kerja akibat pemotongan oleh akibat pemotongan oleh pahat dengan mata pahat

yang mempunyai sumbu putar tegak lurus permukaan benda kerja. Proses frais

muka dan ujung umumnya dapat dilakukan pada mesin frais jenis spindle vertical

dan spindle universal.

Ada dua jenis pemakaman yaitu banyaknya material yang dibuang masing-masing

pada mata potong, yang disebut sebagai feed per tooth (f1), dan laju gerakan

translasi meja melintasi perkakas potong yang berputar pada sumbunya yaitu (fm)

yang dinyatakan dalam satuan inchi/menit.

Kecepatan pemotongan permukaan dapat dihitung dengan dengan persamaan:

V = IID N (sfpm) 12

Dimana:

D = diameter pahat (inchi)

N = putaran spindle (rpm)

Laju pemakaman persatuan mata pahat Fn :

Fn = ff.N n

Dimana:

Ft = kecepatan makan (inchi/menit)

N = putaran spindle (rpm)

N = jumlah pahat dalam sau pahat

Pemilihan kecepatan potong dan makan dapat dilakukan dengan cara mengetahui

terlebih dahulu jenis material yang akan dipotong.

2.3.2. Klasifikasi Mesin Frais

Klasifikasi mesin perkakas frais berdasarkan posisi spindle/paksi dapat dibagi

menjadi 3 yaitu :

a. Mesin Frais Universal.

Bentuk konstruksi mesin frais universal tidak banyak berbeda dengan mesin frais

datar, perbedaannya adalah terletak pada mejanya.. Karenanya mesin ini dapat

mengerjakan bermacam-macam pekerjaan.

Gambar 2.11. Mesin Frais Universal

b. Mesin Frais Vertikal atau Tegak.

Mesin frais tegak kedudukan sumbu utamanya berdiri tegak. Paksi atau spindle

yang tegak ini dapat diputar ke kiri dan ke kanan serta dapat digerakan naik turun

secara otomatis atau diputar dengan tangan. Mesin ini digunakan untuk

mengefrais permukaan luar atau permukaan dalam lalu penggunaannya terbatas.

Gambar 2.12. Mesin Frais Vertikal

c. Mesin Frais Horizontal

Mesin frais horizontal adalah mesin frais dengan posisi spindel mendatar. Fungsi

mesin ini hampir sama dengan mesin frais vertikal.

Gambar 2.13. Mesin Frais Horizontal

2.4. Mesin Bubut

Pengertian Mesin Bubut adalah Alat untuk mengubah bentuk benda kerja dengan

jalan menyayat dengan mengunakan pahat. Mesin bubut mempunyai prinsip kerja

sebagai berikut : 

Gambar 2.14. Mesin Bubut

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui roda gigi penghubung, putaran

akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir

tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat.Mesin

Bubut di bagi menjadi beberapa jenis yaitu:

1. Mesin Bubut Universal

2. Mesin Bubut Khusus

3. Mesin Bubut Konvensional

4. Mesin Bubut CNC

Bagian-bagian utama mesin

1. Kepala tetap

2. Kepala lepas

3. poros transportir

4. Eretan

5. Bed

Teknik-Teknik Membubut

1. Cekam Benda kerja ½ bagian

2. Benda kerja ditumpu dengan kepala lepas

3. membubut dengan mengunakan 2 center

Bagian utama mesin bubut:

Kepala Tetap (Headstock) adalah bagian mesin yang letaknya disebelah kiri

mesin,bagian inilah yang memutarkan benda kerja. Didalamnya terdapat

kumparan satu seri roda gigi serta roda tingkat atau tunggal. Roda tingkat terdiri

atas tiga atau empat buah keping dengan garis tengah yang berbeda,roda tingkat

diputar oleh suatu motor yang letaknya dibawah atau disamping roda tersebut

melalui suatu ban.

Kepala Lepas (Tailstock) adalah bagian dari mesin bubut yang letaknya

disebelah kanan mesin dan dipasang diatas mesin. Berfungsi:

Sebagai tempat pemicu ujung benda kerja yang dibubut

Sebagai tempat kedudukan bor pada waktu mengebor

Sebagai Tempat kedudukan penjepit bor

Kepala lepas dapat bergeser di sepanjang alas mesin.kepala lepas terdiri atas dua

bagian : yaitu alas dan ban,kedua bagian itu di ikat dengan 2 atau 3 baut.ikat dan

dapat digerakkan dipenggeser itu di perlukan apabila.

1. Kedudukan kedua senter tersebut tidak sepusat

2. Kedudukan kedua senter tidak harus sepusat misalnya untuk menghasilkan

pembubutan yang tirus.

Alas (Ways) fungsi utama alas mesin bubut ada 3 yaitu:

Tempat kedudukan kepala lepas

Tempat kedudukan eretan (cariage/support)

Tempat kedudukan penyangga diam (stendy prest)

Alas yang terbentuk memanjang merupakan tempat tumpuan gaya-gaya

pemakanan pahat saat membubut.

Eretan (cariage/support) eretan terdiri dari atas alas,eretan lintang,dan eretan

atas.eretan alas adalah eretan yang kedudukannya pada alas mesin.Gerakan eretan

itu melalui roda yang dihubungkan roda batang gigi panjang yang dipasang

dibawah alas melalui penghantar.

Eretan Lintang Letaknya Diatas eretan alas dan kedudukannya melintang

terhadap alas .fungsi eretan lintang adalah untuk memberikan tempat

pemakanan pahat saat membubut bagian ujung pahat dengan putaran tiap

pembagian ukurannya mengatur pemakanan pada bubut.

Eretan Atas Letak eretan atas berada diatas eretan lintang dan di ikat oleh baut

dengan mur ikat.fungsi eretan atas mesin bubut adalah memegang eretan

perkakas bubut dan memberi gerakan yang diperlukan.

Chuck berfungsi sebagai tempat untuk memegang benda kerja.

Jenis-Jenis Pahat Bubut:

Gambar 2.15. Jenis-Jenis Pahat

Beragam bentuk benda kerja yang ingin kita buat di mesin bubut menuntut kita

untuk mempersiapkan bentuk-bentuk pahat bubut yang umum dipakai. Gambar

berikut menjelaskan bentuk pahat bubut dan bentuk benda kerja yang di hasilkan.

Bagian pahat yang bertanda bintang adalah pahat kanan,artinya melakukan

pemakanan dari kanan ke kiri. Berdasarkan bentuknya,pahat bubut diatas dari kiri

ke kanan adalah:

1. pahat sisi kanan.

2. pahat pinggul/champer kanan.

3. pahat sisi/permukaan kanan.

4. pahat sisi/permukaan kanan(lebih besar).

5. pahat ulir segitiga kanan.

6. pahat alur.

7. pahat alur segitiga(kanan kiri).

8. paht ulir segitiga kiri.

9. pahat sisi kiri.

10. pahat pinggul kiri.

11.pahat alur lebar.

Mengenal Proses Bubut (Turning)

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin

berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut. Prinsip

dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda

silindris atau bubut rata:

Dengan benda kerja yang berputar

Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)

Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu

sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja.

Gambar 2.16. Proses Bubut

Proses bubut permukaan adalah proses bubut yang identik dengan proses bubut

rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja.

Proses bubut tirus sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya

jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian

juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong,

sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Walaupun proses bubut secara

khusus menggunakan pahat bermata potong tunggal, tetapi proses bubut bermata

potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya setiap pahat

bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturan (setting) pahatnya tetap

dilakukan satu persatu. Gambar skematis mesin bubut dan bagianbagiannya

dijelaskan pada Gambar 2.14.

A. Parameter yang Dapat Diatur pada Mesin Bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar spindel

(speed), gerak makan (feed), dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang

lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh

yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh

operator langsung pada mesin bubut. Kecepatan putar, n (speed), selalu

dihubungkan dengan sumbu utama (spindel) dan benda kerja. Kecepatan putar

dinotasikan sebagai putaran per menit (rotations per minute, rpm). Akan tetapi

yang diutamakan dalam proses bubut adalah kecepatan potong (cutting speed atau

v) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/keliling benda kerja (lihat

Gambar .2.3.2). Secara sederhana kecepatan potong dapat digambarkan sebagai

keliling benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar atau:

v= π.d.n /1.000

Dimana:

π = 3,14

v = kecepatan potong (m/menit)

d = diameter benda kerja (mm)

n = putaran benda kerja

(putaran/menit)

2.5. Mesin Gurdi

Mesin gurdi adalah salah satu mesin perkakas yang umum dimana operasinya

untuk membuat lubang baru atau memperbesar atau memperdalam lubang yang

sudah ada. Proses pembuatan lubang yang paling banyak dilakukan dengan proses

drilling, dengan demikian maka proses drilling merupakan proses yang cukup

penting. Walaupun proses drilling nampaknya merupakan proses yang sederhana

namun beberapa aspek proses tersebet sedikit banyak telah mengakibatkan

kesulitan. Mesin drilling termasuk perkakas dengan gerakan utama adalah putaran

pahat. Disamping membuat lubang mesin ini dapat juga digunakan untuk proses

boring dan reaming. Hampir semua proses dirlling dilakukan dengan

menggunakan pahat yang mempunyai dua mata potong. Mata potong tersebut

terletak pada ujung pahat. Pahat potong dapat diganti-ganti sesuai dengan

diameter lubang yang diingankan. Untuk membuat lubang yang besar sebaiknya

pembuatan lubung dimulai dengan pahat yang berukuran kecil.

2.5.1. Bagian utama

Gambar 2.17. Bagian Utama

Spindle : merupakan bagian yang menggerakan

matabor.

Drill head : bagian yang menopang mekanisme

penggerak pisau potong dan

menghantarkan ke benda kerja.

Lengan radial : bagian mesin bor radial yang dapat

bergerak naik, turun putar dimana

motor penggerak dan drill head terpasang

kuat.

Meja/base : bagian yang menopang seluruh bagian

bagian mesin bor dimana meja terbuat dari

material besi cor dengan kekakuan/rigid

tinggi dan stabilitas yang mantap.

2.5.2. Gurdi (mata bor )

Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki satu

atau beberapa tepi potong dan galur yang berhubungan continyu disepanjang

badan gurdi. Galur ini dapat lurus atau heliks, disediakan untuk memungkinkan

serpihan dan fluida pemotongan. Meskipun gurdi pada umumnya memiliki dua

galur, tetapi mungkin juga digunakan tiga atau empat galur: maka gurdi kemudian

dikenal sebagai penggurdi inti.

Penggurdi semacam ini tidak dipakai untuk memulai sebuah lubang, melainkan

untuk meluaskan atau menyelesaikan lubang yang telah digurdi atau diberi inti.

Jenis yang paling umum dari penggurdi adalah penggurdi puntir, yang memiliki

dua galur dan dua tepi potong. Penggurdi dapat dilengkapi dengan tangkai yang

lurus maupun tirus. Penggurdi bertangkai tirus dipegang dan dipusatkan dengan

soket tirus dari spindel mesin penggurdi. Soket penggurdi memiliki ketirusan

morse sebesar 0,0521 mm(5,209%) yang juga merupakan standar dari pelebar

lubang dan pahat lain yang serupa. Tang pada akhir ketirusan pas kedalam celah

dalam soket spindel untuk mencegah pemelesetan dari permukaan tirus.

Gurdi bergalur lurus biasanya dipegang dan di pusatkan dengan baik dalam

pencekam gurdi, tetapi banyak juga yang diberi tang dan juga digunakan dengan

selubung bercelah tirus.penggurdi ini lebih murah dari pada yang bergalur tirus,

digunakan hanya untuk yang berukuran sampai 12 mm. Beberapa jenis penggurdi

(mata gurdi) , bervariasi dalam jumlah dan sudut dari galurnya. Penggurdi beralur

tunggal digunakan untuk pelubangan mula dan untuk penggurdian lubang yang

dalam. Penggurdi dua galur adalah jenis konpensional yang dipakai untuk

pelubangan mula dan menggurdi lubang. Beberapa penggurdian dengan saluran

oli di dalam atau diluar adalah digunakan untuk penggurdian produksi.

Penggurdian beralur tiga atau empat pada prinsipnya dipakai untuk memperbesar

lubang yang telah dibuat sebelumnya.

Kesemuanya mempunyai produktivitas yang lebih besar dan penyelesaianya lebih

baik dari pada penggurdian bergalur dua. Penggurdian lain dengan berbagai sudut

galur tersedia untuk memperbaiki penggurdian kepada bahan khusus dan paduan.

Gambar 2.18. Macam-Macam Gurdi (Matabor)

Sudut Mata Gurdi

Untuk mendapat kan pelayanan yang baik dari sebuah penggurdi, maka

penggerindaannya harus lebih baik. Sudut mata harus tetap untuk bahan yang

harus digurdi. Sudut mata yang biasa pada penggurdian komersial pada umumnya

adalah 118 derajat yang cukup memuaskan untuk baja lunak, kuningan dan bahan

pada umumnya. Untuk logam yang lebih keras, maka maka sudut yang lebih besar

akan memberikan prestasi yang lebih baik

Sudut Heliks

Prestasi penggurdian dipengaruhi oleh sudut heliks dari galurnya. Meskipunsudut

ini dapat bervariasi dari 0-40 derajat, standar yang umum untuk baja dan bahan

lainnya pada umumnya adalah 30 derajat. Makin kecil sudut ini dibuat, akan

makin besar puntiran yang di perlukan untuk mengoprasikan pada kecepatan

yang sama. Kalau sudatnyan meningkat cukup besar, umur dari tepi pemotongan

berkurang untuk beberapa bahan. Efisieni penggurdian meningkat kalau

digunakan sudut heliks yang baik. Sebagai contoh sudut untuk menggurdi

tembaga, magnesium dan plastic lunak sebaiknya sekitar 35-45 derajat, paduan

tembaga 20-25 derajat, plastic keras 17 derajat dan baja lunak dan sampai

menengah 25-32 derajat. Percobaan menunjukan bahwa terdapat sedikit

penurunan pada momen punter dan desakan kalau sudut heliks diperbesar, tetapi

tidak begitu penting sepanjang yang di perhatikan adalah prestasi gurdi.

2.5.3. Macam-Macam Mesin Bor (Gurdi)

Mesin Gurdi Tegak

Penggurdi tegak, mirip dengan penggurdi peka, mempunyai mekanisme hantaran

daya untuk penggurdi putar dan dirancang untuk kerja yang lebih berat. Mesin

tipe ini lebih kaku dari pada mesin tiang bulat,sehingga labih sesuai untuk kerja

yang lebih berat. Mesin penggurdin semacamini dapat dipakai untuk mengetap

maupun menggurdi.

Gambar 2.19. Mesin Gurdi Tegak

Mesin Penggurdi Gang (Kelompok)

Kalau beberapa spindel dipasang pada meja tunggal, ini disebut sebagai penggurdi

gang (kelompok). Jenis ini sesuai untuk pengerjaan produksi yang harus

melakukan beberapa oprasi. Benda kerja dipasang dalam sebuah jig yang dapat

diluncurkan pada meja dari satu spindel ke spindel berikutnya. Kalau beberapa

oprasi harus dilakukan, mesalnya menggurdi dua buah lubang yang berukuran

berbeda dan meluaskannya, maka dipasang empat spindel. Dengan kendali

hantaran otomatis, maka dua ataulebih dari operasi ini dapatberjalan secara

serempak, dengan hanya diwasi seorng operator. Pengaturannya mirip dengan

mengoperasikan beberapa kempa gurdi tak tergantung, jauh lebih mudah karena

kepadatannya.

Mesin Penggurdi Radial

Mesin pennggurdi radial dirancang untuk pengerjaan besar kalau tidak

memungkinkan bagi benda kerja untuk dibergerak berputar bila beberapa harus di

gurdi. Mesin ini terdiri atas sebuah tiang vertikal yang menyangga semua lengan

yang membawa kepala gurdi. Lengannya dapat berputar berkeliling ke sembarang

kedudukanya diatas bangku kerja, dan kepala gurdi mempunyai penyetelan

disepan jang lengan ini. Mesin biasa dari jenis ini hanya dapat menggurdi dalam

bidang vertical. Pada mesin semi vertical kepalanya dapat diputar pada lengan

untuk menggurdi lubang pada berbagai sudut dalam bidang vertikal. Pada mesin

universal mempunyai pada tambahan penyetelan putar pada kepala maupunlengan

dan dapat menggurdi lubang pada sembarang sudut.

Gambar 2.20. Mesin Gurdi Radial

Mesin Turret

Mesin turret mengatasi keterbatasan ruang lantai yang di timbulkan oleh kempa

gurdi kelompok. Stasiunnya dapat disetel dengan dengan berbagai perkakas. Kn

adalah juga merupakan tambahan, dua pemegang dapat ditempatkanpada meja

kerja, pemuatan dan penurunan dan pemutaran selama daur mesin.

Mesin Penggurdi Spindel Jamak

Mesin penggurdi spindel jamak, dapat menggurdi beberapa lubang secara

serempak. Mereka khususnya adalah mesin produksi yang dapat menggurdi

banyak suku cadang dengan ketepatan sedemikinan sehingga semua suku cadang

mampu tukar. Biasanya sebuah plat yang dilengkapi dengan selongsong yang

dikeraskan sangat dibutuhkan untuk memandu penggurdi secara tepat ke benda

kerja. Hal umum dari mesin ini memiliki rakitan kepala dengan sejumlah spindel

atas tetap yang digerakan dari pinyon yang mengelilingi roda gigi pusat.

Spindel yang berhubungan ditempatkan di bawah roda gigi ini dan dihubungkan

dengan spindel yang atas dengan poros penggerak tabung dan dua sambungan

universal. Tiga spindel bawah, yang membawa penggurdi , dapat disetel meliputi

daerah yang luas. Mesin penggurdi spindel jamak sering menggunakan sebuah

hantaran meja untuk menghilangkan gerakan dari mekanisme kepala beroda gigi

yang berat yang memutar penggurdi. Ini dapat dilakukan dengan beberapa cara

yaitu dengan penggerakan batang gigi dan pinyon.

Gambar 2.21. Mesin Gurdi Spidel Jamak

2.5.4. Jenis Perkakas Bantu

Drill chuck: alat Bantu untuk mencekam mata bor, beberapa jenis antara lain

tipe kunci (tersusun tiga penjepit/jaws), tanpa kunci (dapat dilepas atau

dikencangkan tanpa kunci, presisi tanpa kunci untuk mencekam mata bor

ukuran kecil/pengerjaan lubang presisi), keyless jaco (pencekam mata bor

dengan penjepit karet elastis yang mudah dilepas atau dipasang).

Socket/sleeve (pembungkus): alat yang digunakan saat lubang didalam spindel

terlalu kecil buat tapper.

Vise: digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk slinder atau persegi

saat proses pelubangan ukuran diameter besar (lebih dari 9,5 mm).

V-block: digunakan untuk menopang benda kerja berbentuk silinder.

Drill jig: digunakan untuk mencekam benda kerja yang diproses (perulangan)

dengan pola yang sama secara akurat dan cepat.

Clamp: digunakan untuk mencekam benda kerja yang dipasang pada meja

kerja, jenis clamp antara lain finger clamp, U-clamp dan clamp lurus.

2.6. Mesin Las

2.6.1. Tujuan Mesin Las

Mesin las merupakan salah satu mesin yang digunakan dalam mengerjakan benda

kerja. Tujuan dari penggunaan mesin las adalah:

a.) Memahami bagian dari komponen mesin las busur listrik dan cara kerjanya

b.) Memahami berbagai proses pengerjaan yang dapat dilakukan pada mesin las

2.6.2. Dasar Teori

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menyatu

akibat pemanasan dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Dapat juga didefinisikan

sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom.

Pemyambungan dengan metode las umumnya terjadi pemanasan dan pencairan

secara lokal pada bagian yang disambung sehingga memudahkan terjadinya difusi

pada atom-atom logam induk.

Perubahan ini dapat mempengaruhi kekuatan las dan munculnya tegangan sisa.

Untuk memperbaiki sifat-sifat mekanik setelah di las, biasanya pengelasan perlu

dilakukan perlakuan panas(heat treatment). Salah satu jenis pengelasan las listrik

adalah las busur listrik.

Gambar 2.22. mesin las listrik

Pada jenis logam ini logam mencair akibat panas yang ditimbulkan oleh busur

listrik yang terjadi antara elektroda dengan permukaan benda kerja. Mula-mula

terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus,

kemudian dengan memisahkan penghantar timbulah busur. Elektroda atau logam

pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga

terjadi sambungan las. Suhu yang terjadi dapat mencapai 5500 oC.

Gambar 2.23. Visualisasi las listrik yang sedang digunakan

Klasifikasi pengelasan berdasarkan posisi logam induk terhadap logam pengisi

dapat dibagi dua:

1. Las temu (butt), celah logam pengisi dapat berupa V, U atau Double V, U.

2. Las sudut (fillet), posisi logam induk saling tegak lurus.

Ada tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos, elektroda fluks dan

elektroda berlapis tebal. Elektroda polos terbatas penggunaannya, antara lain

untuk besi tempa dan baja lunak. Biasanya digunakan polaritas langsung. Mutu

pengelasan dapat ditingkatkan dengan memberikan lapisan fluks yang tipis pada

kawat las. Fluks membantu melarutkan dan mencegah terbentuknya oksida-oksida

yang tidak dinginkan. Tetapi kawat las berlapis merupakan jenis yang paling

banyak digunakan dalam berbagai pengelasan komersil.

Mesin memerlukan arus listrik bolak-balik atau arus AC yang dihasilkan oleh

pembangkit listrik, listrik PLN atau generator AC, dapat digunakan sebagai

sumber tenaga dalam proses pengelasan. Besarnya tegangan listrik yang

dihasilkan oleh sumber pembangkit listrik belum sesuai dengan tegangan yang

digunakan untuk pengelasan.

Bisa terjadi tegangannya terlalu tinggi atau terlalu rendah, sehingga besarnya

tegangan perlu disesuaikan terlebih dahulu dengan cara menaikkan atau

menurunkan tegangan. Alat yang digunakan untuk menaikkan atau menurunkan

tegangan ini disebut transformator atau trafo. Kebanyakan trafo yang digunakan

yang digunakan pada peralatan las adalah jenis trafo step-down, yaitu trafo yang

berfungsi menurunkan tegangan. Hal ini disebabkan kebanyakan sumber listrik,

baik listrik PLN maupun listrik dari sumber yang lain, mempunyai tegangan yang

cukup tinggi, padahal kebutuhan tegangan yang dikeluarkan oleh mesin las untuk

pengelasan hanya 55 volt sampai 85 volt. Transformator yang digunakan pada

perlatan las mempunyai daya yang cukup besar. Untuk mencairkan sebagian

logam induk dan elektroda dibutuhkan energi yang besar, karena tegangan pada

bagian terminal kumparan sekunder kecil, maka untuk menghasilkan daya yang

besar perlu arus besar. Arus yang digunakan untuk perlatan las sekitar 10 ampere

sampai 500 ampere. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan

las. Untuk keperluan daya besar diperlukan arus yang lebih besar pula, dan

sebaliknya.

Besar arus dan tegangan listrik yang digunakan dalam pengelasan harus diatur

sesuai kebutuhan. Daya yang dibutuhkan untuk pengelasan tergantung dari

besarnya arus dan tegangan listrik yang digunakan. Tegangan listrik yang

digunakan pada mesin las (tegangan pada ujung terminal) berkisar 55 volt sampai

85 volt. Tegangan ini disebut sebagai tegangan pembakaran. Bila nyala busur

listrik sudah terjadi maka tegangan turun menjadi 20 volt sampai 40 volt.

Tegangan ini disebut dengan tegangan kerja. Besar kecilnya tegangan kerja yang

terjadi tergantung dari besar kecilnya diameter elektroda.

Dengan alasan diatas maka pada mesin las pengaturan yang dilakukan hanya besar

arusnya saja. Pengaturan besar kecilnya arus dilakukan dengan cara memutar

tombol pengatur arus. Besar aus amperemeter (alat untuk mengukur besar arus

listrik) yang terletak pada mesin las. Pada masing-masing las, arus minimum dan

arus maksimum yang dapat dicapai berbeda-beda, pada umumnya berkisar 100

ampere sampai 600 ampere. Pemilihan besar arus listrik tergantung dari beberapa

faktor, antara lain: diameter elektroda yang digunakan, tebal benda kerja, jenis

elektroda yang digunakan polaritas kutub-kutubnya dan posisi pengelasan.

2.6.3. Peralatan Mesin Las

Peralatan pendukung dalam menggunakan mesin las:

a) Mesin las listrik

b) Elektroda

c) Benda kerja

d) Tang penjepit

e) Kacamata las dan sarung tangan

2.6.4. Proses Pengerjaan Mesin Las

Berikut merupakan proses pengerjaan menggunakan mesin las:

a) Menyiapkan gambar kerja

b) Mengukur dimensi benda kerja dengan jangka sorong

c) Melakukan persiapan pada benda kerja (pembersihan, pembuatan sambungan)

d) Memasang benda kerja pada mesin kerja

e) Memasang elektroda pada penjepitnya, memasang penjepit pada benda kerja

f) Mengatur besarnya arus mesin las

g) Melakukan pengelasan pada benda kerja

Menyalakan busur listrik

Ada dua cara menyalakan busur listrik, yaitu dengan menggoreskan dan

menyentuhkan elektroda pada benda kerja. Cara yang pertama, elektroda

diayunkan dengan gerakan yang membentuk lingkaran arak ke bawah dan

menyinggung permukaan benda kerja. Perlahan-lahan dari atas elektroda

diturunkan sampai menyentuh permukaan benda kerja. Setelah pada ujung

elektroda terlihat busur api, elektroda ditarik sedikit keatas hingga busur api tetap

jaraknya antara benda kerja dan elektroda.

Cara yang kedua adalah elektroda disentuhkan tegak lurus terhadap permukaan

benda kerja. Perlahan-lahan dari atas elektroda diturunkan sampai menyentuh

permukaan benda kerja. Sesaat setelah terasa ujung elektroda sampai padanya,

tariklah kembali ke atas perlaham-lahan sampai memperoleh busur api. Bila

setelah elektroda menyentuh permukaan benda kerja dan kemudian terlalu cepat

ditarik ke atas, maka busur api akan terhenti. Sebaliknya bila terlalu lambat,

elektroda akan melekat pada permukaan benda kerja.

1. Arahkan ujung elektroda pada titik diatas benda kerja yang telah diberi tanda

dengan kapur. Miringkan elektroda 70o terhadap benda kerja. Lakukan cara ini

tanpa pesawat las, jadi tanpa harus listrik.

2. Hidupkan pesawat las, goreskan elektroda pada benda kerja sampai

memperoleh busur api. Selanjutnya gerakan elektroda perlahan-lahan dan

teratur dalam keadaan menyala sepanjang garis kapur lurus dari kiri ke kanan.

Mengelas dibawah tangan

Busur api pendek menghasilkan kerja las yang baik, kuat dan bentuk rigi-rigi yang

teratur. Panjang atau pendeknya busur api itu tergantung pada diameter elektroda.

Mengelas dibawah tangan pada pelat datar diperlukan:

a. Elektroda harusnya tegak lurus atau miring 5o – 10o terhadap arah gerakan

pengelasan. Maksudnya agar dapat melihat mencairnya ujung elektroda dengan

jelas.

b. Elektroda dan besarnya arus yang tepat akan mengelularkan busur api yang

terang dan terdengar suara gemercik.

c. Rigi-rigi menembut permukaan pelat 1/16’’ m dan bagian atas rigi-rigi las tidak

meleleh pada sisi pelat.

d. Busur api pendek memudahkan mencairnya elektroda dengan cepat, karena

busur api melindungi bagian elektroda yang sedang mencair dari pengaruh

udara luar.

e. Bila busur api terlalu panjang, maka udara akan meniup busur api tersebut

hingga ujung elektroda yang mencair berbentuk tetesan dan teroksidasi hingga

rigi-rigi las tidak rata dan tidak padat.

Mengelas ayun

Banyak pekerja las memerlukan bagian yang dilas harus di isi lebih banyak agar

mendapat sambungan yang lebih besar. Untuk ini ada beberapa cara las ayun,

tetapi tergantung pada macam dan ukuran elektroda, sikap bagian yang dilas dan

macamnya sambungan. Untuk mendapatkan jejak rigi-rigi las, maka gerakan las

harus di ayun teratur dan lembut. Untuk las ayun sebaiknya digunakan elektroda

las yang lebih tebal agar tidak terjadi penutupan rigi-rigi las oleh kerak.

2.7. Mesin Gerinda

2.7.1. Tujuan Mesin Gerinda

Tujuan utama penggunaan mesin gerinda adalah:

1. Memahami bagian dan komponen mesin gerinda dan cara kerjanya.

2. Memahami proses pengerjaan yang dapat dilakukan pada mesin gerinda.

3. Mampu mengoperasikan mesin gerinda dan melakukan proses gerinda pada

benda kerja dengan menggunakan mesin gerinda.

2.7.2. Dasar Teori

Menggerinda berarti menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau mengasah.

Prosesnya merupakan pelepasan logam oleh suatu rada ampelas putar. Roda

pemotong terdiri dari banyak butiran kecil yang dieratkan bersama, masing-

masing butiran berlaku sebagai mata potong miniature.

Gambar 2.24. mesin gerinda

Bagian utama dari mesin gerinda duduk yaitu badan mesin yang didalamnya

terdapat motor, batu gerindam penutup batu gerinda dan penyokong atau penahan.

Penyokong atau penahan berguna untuk menahan atau menjadi tempat kedudukan

benda yang digerinda. Sekitar dua pertiga bagian dari batu gerinda tertutup oleh

penutup batu gerinda yang berfungsi sebagai pengaman ketika batu gerinda

berputar.

Gambar 2.25. mesin gerinda duduk

Jenis mesin gerinda yaitu mesin gerinda silindris dan mesin permukaan (datar).

Mesin gerinda silindris digunakan untuk pembuatan benda berbentuk silindris

sedangkan mesin gerinda datar (permukaan) berfungsi untuk pembuatan bentuk

datar atau yang tidak rata.

2.7.3. Peralatan Mesin Gerinda

Peralatan pendukung dalam penggunaan mesin gerinda antara lain:

1) Mesin gerinda

2) Jangka sorong

3) Kacamata pelindung

2.7.4. Proses Pengerjaan Mesin Gerinda

1) Menyiapkan gambar kerja

2) Mengukur dimensi benda kerja dengan jangka sorong

3) Menggunakan kacamata pelindung

4) Menghidupkan mesin

5) Maengatur posisi benda kerja pada alat penyokong

6) Melakukan penggerindaan pada benda kerja. Menggerinda dilakukan pada

bagian tebal natu gerinda dan bukan pada bagian sisinya. Tekanan harus

ringan dan tidak boleh satu tempat saja (digeser-geser pada bagian tebal

batu gerinda)

7) Mematikan mesin jika sudah selesai

Saat melakukan pengukuran kembali diameter benda kerja mesin harus dalam

keadaan mati.