agregat planning part 2

PERENCANAAN PRODUKSI

BAB IIPERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT

(AGREGAT PLANNING)

Tujuan Instruksional Umum

Setelah mengikuti matakuliah Perencanaan Produksi diharapkan mahasiswa mampu :

1. menjelaskan dan melakukan perencanaan produksi dari peramalan produksi,

penjadwalan produksi, perencanaan material dan perencanaan kapasitas

2. menggunakan teknik-teknik perencanaan produksi dalam lingkungan sistem

manufaktur sehingga bisa meminimalkan biaya produksi

Tujuan Instruksional Khusus

Setelah diberikan materi tentang Perencanaan Produksi Agregat mahasiswa Teknik

Industri, akan dapat :

1. memahami konsep Perencanaan Produksi Agregat

2. merinci input dan output dalam perencanaan produksi agregat

3. menjabarkan biaya-biaya yang terlibat dalam sistem produksi

4. mengetahui teknik-teknik perencanaan produksi agregat

5. menjelaskan perbedaan antara teknik-teknik perencanaan produksi agregat

6. menilai kelemahan dan kelebihan masing-masing teknik

7. menentukan rencana produksi agregat dengan teknik-teknik yang ada

8. memilih rencana produksi agregat terbaik berdasarkan kriteria minimasi biaya

produksi

Laboratorium Sistem Produksi Teknik Industri Universitas Diponegoro

20


BAB IIPERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT

(AGREGAT PLANNING)

2.1 Latar Belakang

Perencanaan agregat menyangkut penentuan jumlah dan kapan produksi akan

dilangsungkan dalam waktu dekat, sering kali 3 sampai 18 bulan ke depan. Tingkat

permintaan yang telah diramalkan dipenuhi dengan menyesuaikan tingkat produksi,

tingkat kebutuhan tenaga kerja, tingkat persediaan, waktu lembur, tingkat nilai

subkontrak dan semua variabel lain yang dapat dikendalikan. Rencana agregat juga

dikaitkan dengan sasaran-sasaran strategis bisnis dari perusahaan.

Konsep dari perencanaan agregrat adalah untuk menghitung jumlah produk yang

harus diproduksi dengan mengelompokkan produk-produk ke dalam famili dan

menemukan produk pengganti yang representatif untuk kesemua produk dalam famili.

Untuk produsen mobil, output memberikan informasi mengenai berapa mobil yang

harus diproduksi (famili), tetapi bukan berapa mobil yang berpintu dua, dan berapa

yang berpintu empat atau warna merah atau hijaukah yang akan diproduksi (item).

Satuan mobil didasarkan pada satu jenis mobil, misalnya mobil berpintu dua, yang

dinamakan satuan agregat. Jenis mobil lain dikonversikan ke satuan agregat ini dengan

menggunakan faktor konversi yang dapat berupa waktu baku pengerjaan, bahan baku

yang digunakan dan lain sebagainya. Proses pemisahan rencana agregat menjadi

rencana yang lebih rinci disebut disagregasi; dimana hasilnya adalah Jadwal Induk

Produksi (JIP) atau Master Production Schedule (MPS). Perencanaan agregat berfungsi

untuk menetapkan kerangka kerja untuk penjadwalan induk produksi dan pelaksanaan

manufaktur.

Perencanaan agregat merupakan perencanaan mengenai jumlah tenaga kerja dan

tingkat produksi pada fasilitas yang diberikan dalam perencanaan agregat. Rencana

tersebut dibuat secara umum sekali setiap periode untuk periode selanjutnya.

Keputusan perencanaan dibuat untuk meminimasi biaya total dalam memenuhi

permintaan yang diramalkan. Rencana tersebut memperhitungkan bermacam-macam

jenis biaya. Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik

atas sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan.


21


2.2 Input Perencanaan Aggregat

Dari gambar 3.1 tampak bahwa Perencanaan Aggregat berawal dari perencanaan

strategi bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan (forecasting).

Gambar 2. 1 Siklus manufaktur MRP

Peramalan permintaan (forecasting)

Perencanaan Strategi Bisnis

1. Perencanaan Strategi Pemasaran (Marketing Strategic Planning)

2. .Perencanaan Staregi manufakturing (Manufacturing Strategic Planning)

3. Perencanan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning)

4. Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning)

2.3 Output Perencanaan Agregat

Outputnya adalah rencana untuk pelaksanaan produksi atau manufaktur . Secara

fisik outputnya berupa jadwal produksi, yaitu pengambilan keputusan jumlah produksi

tiap periode dalam satuan agregat.

2.4 Parameter Perencanaan Produksi Agregat

Agregat berarti bahwa perencanaan dilakukan pada tingkat kasar untuk

memenuhi total kebutuhan semua produk yang akan dihasilkan (bukan per-individu


22


produk) dengan menggunakan sumber daya yang ada. Tujuan dari perencanaan agregat

adalah untuk memproduktifkan utilisasi dari sumber-sumber tenaga kerja dan mesin

Faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam perencanaan agregat adalah semua sumber

daya yang tersedia, jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan yang ditentukan dan

penjadwalannya..

Besarnya modal akan menentukan level strategi dan penggunaan jenis mesin dan

peralatan. Bila modal besar, tentunya dapat menggunakan mesin-mesin dengan tingkat

utilisasi dan kapasitas yang tinggi.

Tingkat keahlian pekerja juga perlu dipertimbangkan. Pekerja dengan tingkat keahlian

(skill) tentunya akan membuat ongkos kerja, ongkos lay off dan juga subkontrak lebih

tinggi.

Jenis barang yang diproduksi juga akan mempengaruhi inventori. Bila suatu

perusahaan memiliki jenis produk yang bervariasi, biaya penyimpanan akan lebih

tinggi karena tidak mudah untuk membawa semua jenis produk sekaligus. Tetapi bila

produk yang dihasilkan adalah barang dengan tingkat konsumsi tinngi, maka mungkin

saja tidak dapat dilakukan penyimpanan karena tingkat demand yang sangat tinggi.

2.5 Strategi Perencanaan Agregat

Strategi perencanaan yang dapat dijalankan bagi manajemen mencakup

manipulasi tingkat persediaan, produksi, tingkat tenaga kerja, kapasitas, dan variabel-

variabel lain yang dapat dikendalikan.

Pilihan Kapasitas (pasokan) mendasar yang dapat dipilih perusahaan adalah

sebagai berikut:

1. Tingkat persediaan yang berubah-ubah.

2. Mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara mempekerjakan pekerja atau

memberhentikan pekerja.

3. Mengubah tingkat produksi melalui waktu lembur atau waktu kosong.

4. Subkontrak.

5. Mempekerjakan tenaga-paruh waktu.


23


2.6 Biaya-Biaya yang Terlibat

Biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat adalah:

1. Hiring Cost (ongkos penambahan tenaga kerja).

2. Layoff Cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja).

3. Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan ongkos menganggur).

4. Inventory Cost dan Backorder Cost Subcontract Cost (Ongkos Subkontrak).

2.7 Metode-metode Perencanaan Agregat

Metode-metode perencanaan agregat adalah Metode Heuristik (trial-and-error)

dan Metode Optimasi. Metode heuristik terdiri atas model pure dan mixed. Sedangkan

metode optimasi meliputi transportation land dan programma linear.

Metode Heuristik ( Trial-and-Error )

Metode ini disebut juga dengan metode pembuatan grafik dan diagram. Metode

pembuatan grafik dan diagram sangat sering dipakai karena mudah dipahami dan

digunakan. Berikut ini adalah lima tahapan dalam metode pembuatan grafik:

1. Tentukan permintaan pada setiap periode.

2. Tentukan berapa kapasitas pada waktu-waktu biasa, waktu lembur, dan

tindakan subkontrak untuk setiap periode.

3. Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian pekerja,

serta biaya penahanan persediaan.

4. Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja

dan tingkatan persediaan.

5. Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.

Kelima tahapan di atas digambarkan pada Contoh 1 sampai dengan 4 yang

merupakan contoh kasus dari penerapan pure strategy.

CONTOH KASUS

Suatu perusahaan mempunyai data permintaan sbb. :

Tabel 2. 1 Data Kasus

Kwartal Demand Cum. Demand1 220 2202 170 3903 400 7904 600 13905 380 17706 200 19707 130 21008 300 2400


24


Data Biaya untuk yang berhubungan dengan produksi :

Biaya penyesuaian penambahan kapasitas (hiring cost) : 100

Biaya penyesuaian penurunan kapasitas (hiring cost) : 150

Biaya penyesuaian persediaan (inventory hiring cost) : 50

Biaya subkontrak : 80

JAWABAN

Tingkat Produksi rata-rata =

= 2400 / 8 = 300

Sehingga total produksi pada selama periode perencanaan adalah sbb. :

Tabel 2. 2 Total Produksi

Kwartal Cum. Produksi Cum. Demand

1 300 220

2 600 390

3 900 790

4 1200 1390

5 1500 1770

6 1800 1970

7 2100 2100

8 2400 2400

Perbandingan antara metode heuristik pada perencanaan produksi agregat.

a. Metode Pengendalian Tenaga Kerja

Pada metode ini, jumlah yang diproduksi pada periode pertama diinisialkan

sebesar demand pada periode 1. Jika demand pada periode berikutnya

mengalami kenaikan, maka akan dilakukan penambahan kapasitas, dan

sebaliknya.

Tabel 2. 3 Metode Pengendalian Tenaga Kerja

Kwartal Demand Hiring Layoff Biaya Total

1 220 - - -

2 170 - Rp 7,500 $ 7,500

3 400 Rp 23,000 - $ 23,000

4 600 Rp 20,000 - $ 20,000

5 380 - Rp 33,000 $ 33,000

6 200 - Rp 27,000 $ 27,000

7 130 - Rp 10,500 $ 10,500

8 300 Rp 17,000 - $ 17,000


25


Total $ 138,000

b. Metode Pengendalian Persediaan .

Hubungan antara produksi dan demand dibuat dalam suatu grafik pada gambar

2.2.

Gambar 2. 2 Metode Pengendalian Persediaan

Tabel 2.4 Metode Pengendalian Persediaan

Kwt DemandCum.

DemandTingkatProduksi

Cum. Produksi

InventoriPenyesuaian Inventori 270

Biaya

1 220 220 300 300 80 350 $ 17,500

2 170 390 300 600 210 480 $ 24,000

3 400 790 300 900 110 380 $ 19,000

4 600 1390 300 1200 -190 80 $ 4,000

5 380 1770 300 1500 -270 0 $ 0

6 200 1970 300 1800 -170 100 $ 5,000

7 130 2100 300 2100 0 270 $ 13,500

8 300 2400 300 2400 0 270 $ 13,500

$ 96,500

c. Metode Pengendalian Subkontrak

Metode ini akan berproduksi pada tingkat demand yang paling kecil selama

periode perencanaan. Apabila pada suatu periode demand lebih besar dibanding

tingkat produksi, maka akan dilakukan subkontrak. Demand minimal 130 unit.


26


Tabel 2.5 Metode Pengendalian Subkontrak

Kwt DemandTingkat Produksi

Jumlah subkontrak

Biaya

1 220 130 90 $ 7,200.00

2 170 130 40 $ 3,200.00

3 400 130 270 $ 21,600.00

4 600 130 470 $ 37,600.00

5 380 130 250 $ 20,000.00

6 200 130 70 $ 5,600.00

7 130 130 0 $ -

8 300 130 170 $ 13,600.00

$ 108,800.00

d. Metode Campuran

Pada metode campuran, tingkat produksi diset berdasarkan kondisi aktual.

Tingkat produksi ini ditentukan berdasarkan jumlah lintas produksi atau mesin,

jumlah hari kerja, jam kerja, tingkat efisiensi, tingkat utilitas mesin dan jumlah

shiftnya

Tabel 2.6 Metode Campuran

Kwt Demand ProduksiPenambahan Unit Sesudah

RTOT

Penambahan Unit Sesudah RT+OT

Biaya Inventori

Biaya OTBiaya

Perubahan Tenaga Kerja

Biaya Total

1 220 200 20 50 -30 (-30) 1500 1000 0 $ 2,500

2 170 200 -30 - -30 (-60) 3000 0 0 $ 3,000

3 400 200 200 50 150 -90 0 1000 9000 $ 10,000

4 600 200 400 50 350 -350 0 1000 26000 $ 27,000

5 380 200 180 50 130 -130 0 1000 33000 $ 34,000

6 200 200 0 - - - 0 0 19500 $ 19,500

7 130 200 -70 - -70 (-70) 3500 0 0 $ 3,500

8 300 200 100 50 50 (-20) 1000 1000 0 $ 2,000

$101,500


27


Metode Optimasi

Perencanaan agregat dapat menggunakan metode optimasi yang terdiri atas model

progam linear dan model transportasi land. Metode ini mengijinkan penggunaan produksi

reguler, overtime, inventory, backorder, dan subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh

dapat dijamin optimal dengan asumsi optimistik bahwa tingkat produksi (yang dipengaruhi

oleh hiring dan training pekerja) dapat dirubah dengan cepat. Agar metode ini dapat

diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan perencanaan agregat sehingga:

1. Kapasitas tersedia (supply) dinyatakan dalam unit yang sama dengan kebutuhan

(demand).

2. Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama dengan total peramalan

kebutuhan. Bila tidak sama, kita gunakan variabel bayangan (dummy) sebanyak

jumlah selisih tersebut dengan unit cost sama dengan nol.

3. Semua hubungan biaya merupakan hubungan linear.

Model Program Linear

Program linear dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat. Model ini dibuat

karena validitas pendekatan koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan. Asumsi

model programa linier adalah :

- Tingkat permintaan (Dt) diketahui dan diasumsikan deterministik

- biaya variabel-variabel ini bersifat linear dan variabel-variabel tersebut dapat

berbentuk bilangan riil.

- Batas atas dan bawah jumlah produksi dan inventori merepresentasikan batasan

kapasitas dan space yang bisa dipakai

Asumsi ini seringkali menyebabkan model program linear kurang realistis jika

diterapkan. Misalnya variabel berbentuk bilangan riil, sementara itu pada kenyataannya

nilai variabel-variabel tersebut adalah bilangan bulat.


28


Tujuan formulasi program linear adalah meminimasi ongkos total yang berbentuk

linear terhadap kendala-kendala linear. Formulasi di atas digambarkan dalam persamaan

berikut:

MinZ = Ap,tPt + Ar,tPt + Ao,tPt + Ai,tPt + Ah,tPt + Al,tPt (1)

S/T:

It-1 – St-1 = It-1 –St-1 + Pt – Ft untuk t = 1,2,…,T (2)

Rt = Rt-1 + Ht – Lt untuk t = 1,2,…,T (3)

Ot – Ut = kPt – Rt untuk t = 1,2,…,T (4)

Pt, Rt, Ot, It, St, Ht, Lt, Ut 0 untuk t = 1,2,…,T (5)

dimana:

Pt = Unit yang diproduksi pada periode t

Ap,t = Ongkos per unit produksi di luar tenaga kerja

Rt = Jam-orang yang tersedia untuk produksi reguler

Ot = Rencana jam lembur pada periode t

Ao,t = Ongkos buruh lembur per jam

It = Tingkat persediaan pada akhir periode t

Ai,t = Ongkos simpan per unit

St = Jumlah kekurangan produksi di akhir periode t

As,t = Ongkos kekurangan produksi

Ht = Jumlah rekrut tenaga kerja (dalam jam)

Ah,t = Biaya untuk menambah pekerjaan selama satu jam

Lt = Jumlah pengurangan pekerja (dalam jam)

Al,t = Ongkos pengurangan tenaga kerja selama satu jam

Ut = Kelebihan waktu pada periode t jika tingkat produksi kurang dari kapasitas

tenaga kerja

Ft = Peramalan permintaan di periode t

k = Faktor konversi jam-orang per jumlah produksi

T = Horison perencanaan atau jumlah periode yang ditetapkan


29


Contoh Program Linier :

Data ongkos yang dimiliki adalah sebagai berikut:

o Ongkos Produksi Reguler : $ 30,60 per jam.

o Ongkos Produksi Lembur : $ 42,00 per jam.

o Ongkos Bahan & Overhead : $ 175,00 per unit.

o Ongkos Simpan : $ 12,00 per unit.

o Ongkos Pemberhentian TK : $ 20,00 per jam.

o Ongkos Rekrutmen TK : $ 15,00 per jam.

Diasumsikan keadaan tanpa persediaan tidak diizinkan dan waktu baku/unit = 5 jam/unit.

Dengan demikian model program linier yang dihasilkan untuk 6 periode perencanaan

adalah sebagai berikut:

Minimasi:

Z = 175Pt+30,6Rt+42Ot+12It+20Lt+15Ht

S/T :

I1 = It-1 + Pt – Ft t = 1,2,3,4,5,6

Rt = Rt-1 + Ht – Lt t = 1,2,3,4,5,6

Ot – Ut = 5Pt – Rt t = 1,2,3,4,5,6

Pt, Rt, Ot, It, Ht, Lt, Ut 0 t = 1,2,3,4,5,6

Jika diketahui bahwa:

R0 = 22 orang x 40 jam per minggu = 880 jam orang

I0 = 70 unit (Persediaan Awal),

F1 – F6 = 260, 270, 305, 370, 310, 270 (Ramalan Permintaan Mgg. 1 s.d. 6)

Maka dengan menggunakan program komputer simpleks dihasilkan pemecahan

masalah sebagai berikut:

Z = 576.922,50 Dollar

P1= 283,75 Unit, P2 = 283,75 Unit

P3= 283,75Unit, P4 = 283,75 Unit

P5= 310,00Unit, P6 = 270,00 Unit

R1 =1.418,75 Jam Kerja Reguler, R2 = 1.418,75 Jam Kerja Reguler

R3 =1.418,75 Jam Kerja Reguler, R4 = 1.418,75 Jam Kerja Reguler


30


R5 = 1.418,75 Jam Kerja Reguler, R6 = 1.350,00 Jam Kerja Reguler

O5 = 131,25 Jam Kerja Lembur,

I1 = 93,75 Unit yang Disimpan (Persediaan)



H1 = 538,75 Jam-orang Baru yang Direkrut

L6 = 68,75 Jam-orang yang Dipecat.

Model Transportasi

Untuk kepentingan yang praktis, Biegel mngusulkan model perencanaan produksi agregat

dengan menggunakan teknik Transport Shipment Problem (TSP). Model transportasi ini

dilakukan dengan menggunakan bantuan table transportasi.

Terdapat beberapa informasi penting yang perlu diketahui sebelum menggunakan table

transportasi tersebut, yaitu:

1. Hitung terlebih dahulu total permintaan seluruh produk selama horizon

perencanaan dalam satuan agregat dan masukkan ke dalam kolom ketiga;

2. Hitung terlebih dahulu kapasitas yang tersedia untuk tiap pilihan produksi selama

horizon perencanaan dalam satuan agregat dan masukkan ke dalam baris ketiga;

3. Hitung ongkos per unit satuan agregat sebagai akibat pilihan strategi produksi yang

diterapkan dan masukkan ke dalam sel-sel di tengah tabel transportasi

4. Optimasikan rencana produksi di setiap periode dalam horison perencanaan mulai

dari periode paling awal sampai periode paling akhir. Usahakan menggunakan

kapasitas produksi di sel dengan ongkos produksi termurah. Sedapat mungkin seluruh

permintaan harus dipenuhi tepat waktu (tanpa pembatalan pesanan/back order atau

tanpa penundaan pengiriman) karena besar kemungkinan pelanggan akan beralih

menggunakan produk sejenis dari perusahaan kompetitor.

Contoh Metode Transportasi Land

Data Kapasitas dan Permintaan

Tabel 2.7 Data Kapasitas dan Permintaan

Periode Reguler Time Overtime Subkontrak Permintaan

1 700 250 500 500

2 800 250 500 800

3 900 250 500 1700


31


4 500 250 500 900

Data Biaya : Biaya RT : 100/unit, OT : 125/unit, SK : 150/unit,

Inventori : 20/unit/periode

Data Persediaan : Persediaan awal : 100 unit dan persediaan akhir : 150 unit.

Tabel 2.8 Transportasi Land

Biaya Produksi yang harus dikeluarkan dengan metode transportasi land adalah :

I. (100 x 0) + (400 x 100) = 40.000

II (800 x 100) = 80.000

III (900x100) + (250x125) + (300x140) + (250x145) = 199.500

IV (500x100) + (250x125) + (300x150) = 126.250 +

445.750

Jadi, rencana produksi agregat adalahTabel 2.10 Rencana Produksi Agregat

Periode 1 2 3 4

Rencana Produksi 700 1050 1150 1050


32


Latihan Soal

A. Pertanyaan

1. Apa proses agegasi harus selalu dilakukan dan mengapa ¿

2. Apa saja input dan output dalam perencanaan produksi agregat ?

3. apa saja biaya yang sering timbul dalam menjalankan sistem produksi ?

4. apa kelebihan metode optimasi dibandingkan metode heuristik ¿

5. Mengapa metode transportasi land selalu menghasilkan biaya produksi minimal

dibanding metode heuristik ?

6. Sebutkan teknik-teknik perencanaan produksi agregat

7. Jelaskan perbedaan antara teknik-teknik perencanaan produksi agregat

B. Kasus

1. PT ZAIMA mempunyai estimasi kebutuhan demand sbb.

Periode Demand Periode Demand

1. 1400 5. 2200

2. 1500 6. 2200

3. 1800 7. 1800

4. 1800 8. 1400

Manager produksi mempunyai beberapa pertimbangan :

a. Menjaga stabilitas kapasitas produksi sebesar 1800 unit per periode Kekurangan

demand dipenuhi dengan overtime dengan biaya Rp 50 dan Biaya Idle time setara

Rp 60 per unit

b. Produksi tetap sebesar 1600 unit per periode. Bila demand melebihi produksi akan

dilakukan backorder. Biaya stockout Rp 100 per unit dan biaya inventori per

periode Rp 20 per unit.

c. Kapasitas produksi fleksibel sesuai demand. Kapasitas saat ini 1600 unit per

periode. Biaya penambahan kapasitas produksi per 100 unit sebesar Rp 5000 dan

biaya pengurangan kapasitas per 100 unit Rp 7500.

Mana rencana yang anda rekomendasikan untuk dilaksanakan dan berikan argumentasi

dengan memberikan penjelasan kelebihan dan kelemahan masing-masing rencana.


33


2. Kembangkan fungsi tujuan dan pembatas untuk rencana produksi agregat. Diasumsikan

8 jam per hari, 20 hari/bulan. Kebutuhan 6 bulan yang akan datang (satuan jam) sebesar

35000, 25000, 40000, 45000, 40000, dan 30000. Biaya :

- Biaya inventori : Rp 30/jam/bulan - Biaya produksi reg. : Rp 6000/jam

- Biaya lembur : Rp 9000 / jam

- Biaya penambahan TK : Rp 30000/pekerja

- Biaya pengurangan Tenaga kerja : Rp 50000/pekerja

Kapasitas saat ini 220 pekerja dan persediaan saat ini sebesar 10000 jam-orang

3. Tentukan tingkat produksi optimal untuk 6 bulan yang akan datang. Hasil ramalan

demand hasilnya 8000, 9000, 12000, 10000, 16000, dan 14000. Persediaan akhir sebesar

250 unit. Informasi yang ada :

- Inventori saat ini : 2000 unit - Jumlah tenaga : 300 pekerja

- Biaya persediaan : Rp 5000/unit/bulan - Biaya backorder : Rp 7500/unit/bulan

- Biaya Penambahan : Rp 80000/orang - Biaya Pengurangan : Rp 100000/orang

- Biaya Reguler : Rp 750/jam, - Biaya Overtime : Rp 1000/jam

Setiap unit membutuhkan 120 jam orang untuk diproduksi. Asumsikan bahwa setiap bulan

jam kerja 240 jam per orang.

Daftar Pustaka

Mc Leavy, DW & Narasimhan, SL, Production Planning & Inventory Control, Allyn &

Bacon, 1985

Oden, HW, et. Al, Handbook of Material & Capacity Requirement Planning, Mc graw

Hill, Inc., NY 1993


34

agregat planning part 2

Documents