LAPORAN PRAKTIKUM

TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN

ACARA 1

PEMBUATAN DENAH DAN PENILAIAN TATA

LETAK AWAL

KELOMPOK A6

ANGGOTA

Febriana Kumala D. 11/311492/TP/09950

Arief Maharani 11/311591/TP/09963

Riska Dian Nur L. 11/311902/TP/09980

Devira Setyastuti 11/312278/TP/10006

Co. Ass

Ciptaning Cahyaningrum

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2013

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Tata letak mesin pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia

industri sehingga sudah tidak perlu dibuktikan lagi bahwa setiap

perusahaan/pabrik pasti membutuhkan tata letak mesin dalam menjalankan dan

mengembangkan usahanya. Perencanaaan tata letak mesin sangat diperlukan

karena tata letak yang baik merupakan suatu harga mati bagi kelangsungan suatu

pabrik. Karena pentingnya tata letak mesin yang akan digunakan harus dirancang

dengan baik, sehingga para pekerja dapat bekerja dengan efektif dan efisien. Jika

suatu pabrik bekerja tanpa ada tata letak mesin yang baik, tentu saja proses

produksi dalam pabrik akan terganggu sehingga mengakibatkan kerugian bagi

pabrik itu sendiri. Hal ini membuat peralatan produksi yang canggih dan mahal

harganya akan tidak berarti apa-apa apabila perencanaan tata letak mesin

dilakukan sembarang saja. Untuk mencapai optimasi produksi, dibutuhkan suatu

penataan letak mesin produksi secara tepat pada pabrik.

Tata letak berhubungan dengan perencanaaan penyusunan fasilitas fisik

serta jumlah kebutuhan tenaga kerja dalam menghasilkan suatu produk, tata letak

berperan dalam membentuk aliran material ataupun tenaga kerja menjadi lancar

dan minimum sehingga proses produksi dapat berlangsung efisien. Perencanaan

tata letak yang baik merupakan bagian yang penting untuk menentukan efisiensi

sebuah aktivitas usaha jangka panjang. Perencanaan tata letak memiliki banyak

dampak strategis karena menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas,

proses, fleksibilitas dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, hubungan dengan

pelanggan, dan citra industri.

Industri pangan seperti industri kerupuk dalam skala besar merupakan

industri yang membutuhkan tempat yang luas, sehingga dibutuhkan pabrik yang

memiliki tata letak yang baik agar efektivitas produksi berjalan optimal. Kerupuk

adalah jenis pangan yang digemari di Indonesia. Berbagai kalangan menyukai

jenis pangan ini baik golongan rendah maupun golongan yang tinggi. Kerupuk

sangat beragam dalam bentuk, ukuran, bau, warna, rasa, kerenyahan, ketebalan

dan nilai gizinya. Perbedaan ini bisa disebabkan pengaruh budaya daerah

penghasil kerupuk, bahan baku dan bahan tambahan yang digunakan serta alat dan

cara pengolahannya.

Oleh karena itu praktikan melakukan penilaian terhadap denah dan tata

letak awal industri Kerupuk Subur. Dengan mengetahui denah dan tata letak awal

industri tersebut, maka praktikan dapat melakukan evaluasi tata letak indutri

tersebut sehingga diharapkan tata letak industri yang menjadi objek kajian

memiliki kriteria tata letak yang baik serta memudahkan para pekerja melakukan

aktivitas produksi agar berjalan dengan lancar.

B. Tujuan

Tujuan dari praktikum tata letak dan penanganan bahan acara 1 yang

berjudul Pembuatan Denah dan Penilaian Tata Letak adalah :

1. Praktikan dapat menggambarkan tata letak awal suatu industri.

2. Praktikan dapat menilai tata letak suatu industri.

3. Praktikan dapat mendeskripsikan (memberikan gambaran) mengenai

kondisi umum industri yang digunakan sebagai obyek kajian.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Sebuah perencanaan yang sistematis memiliki pemikiran dan cakupan

semua keadaan teknis dan praktik serta proses yang semuanya secara fungsional

dapat membentuk komponen-komponen bangunan. Peninjauan lokasi haruslah

disertai dengan perencanaan, yaitu sebagai berikut (Tjahjadi, 2002):

1. Denah/letak

2. Bahan baku, pemasaran dan tenaga kerja

Pengaruh untuk posisi lokasi bangunan industri yang berorientasi oleh faktor-

faktor berikut antara lain bahan mentah, transportasi dan biaya operasional.

3. Bidang tanah

Kebutuhan tanah ditentukan oleh kebutuhan luas, bangunan, jalan, dan jalur

sirkulasi.

4. Perencanaan ruang

Perencanaan ruang meliputi keterangan sebagai berikut antara lain jenis

kebutuhan besarnya ruangan sesuai dengan pencahayaan, jumlah ruang kerja

dipisahkan menurut ruang sanitasinya, dan perencanaan penempatan mesin.

5. Perencanaan bangunan

Pemikiran untuk perencanaan sebuah bangunan harus direncanakan dengan

penggambaran. Proses produksi diketahui dari pengamatan hasil produksi

setiap tahunnya atau dari jumlah tenaga kerja.

Denah atau plan berasal dari kata latin planum yang berarti dasar,

sedangkan arti lebih jauh dari lantai denah adalah penampang potongan

horisontal dari suatu obyek/bangunan, yang potongannya terletak pada ketinggian

1,00 m dari atas lantai ruangan dalam bangunan. Denah mencerminkan skema

organisasi kegiatan dalam bangunan dan merupakan unsur penentu bentuk

bangunan. Denah berguna untuk mengungkapkan banyak hal, seperti ruang

sirkulasi dengan ruang untuk beraktivitas dan hubunganya baik antar ruang di

dalam bangunan maupun diluar bangunan yang masih terletak di dalam tapak,

yang secara keseluruhan memberi makna bagi bangunan tersebut. Menempatkan

gambar denah pada suatu tapak dalam bidang gambar mempertimbangkan

beberapa faktor, yaitu (Anonim, 2013) :

1. Posisi arah utara, umumnya menghadap ke atas.

2. Posisi jalan, sebagai orientasi pencapaian ke tapak, umumnya ditempatkan

dibagian bawah bidang gambar dengan layout bangunan yang dominan

ortografis dan sejajar terhadap bidang bawah gambar.

Gambar denah menggambarkan bentuk bangunan yang dilihat dari atas.

Biasanya gambar denah menggambarkan baggian bangunan secara utuh. Selain

itu, juga bisa digambarkan setiap bagian bangunan, misalnya denah atap, denah

pondasi, dan sebagainya. Berikut volume material yang dapat dihitung

berdasarkan gambar (K. Susanta dan Danang, 2007):

1. Volume galian tanah (diukur panjangnya).

2. Volume pondasi pasangna batu belah (diukur panjangnya).

3. Volume sloof beton (diukur panjangnya).

4. Volume kolom beton atau tiang kayu (dihitung jumlahnya).

5. Volume pasangan bata (dihitung panjangnya).

6. Jumlah pintu, jendela, angin-angin dan asesorinya.

7. Luas lantai dan plafon.

8. Jumlah peralatan sanitasi air (kloset, wastafel, bak, kran, dan lain-lain).

Sebuah denah atau sket lokasi juga tidak dapat disebut sebagai peta,

apabila skala detail yang satu dan lainnnya tidak seragam, misalnya untuk

menggambarkan jarak 10 km di gambar dengan panjang 10 cm, sedangkan jarak

100 m digambarkan 3 cm, sekadar untuk pencapaian lokasi (Yulianto, 2003).

Tata letak pabrik merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu studi

perancangan fasilitas (facilities design). Facilities design sendiri terdiri dari

pelokasian pabrik (plant location) dan perancangan gedung (building design)

dimana sebagaimana diketahui bahwa antara tata letak pabrik (plant layout)

dengan penanganan material (material handling) saling berkaitan erat (Meyers,

2005).

Dalam suatu pabrik banyak dijumpai berbagai macam fasilitas produksi

agar suatu kegiatan operasional produksi dapat berjalan dengan lancar, baik

berupa mesin, peralatan produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya yang

harus disediakan dan ditermpatkan pada tempat masing-masing agar berfungsi

secara optimal. Perencanaan tata letak pabrik akan senantiasa diperlukan oleh

perusahaan (Wignojoesoebroto, 2009).

Menyatukan tata letak yang efektif bukan merupakan proses yang asal

saja. Ergonomi, ilmu menyelaraskan pekerjaan dengan lingkungan kerja untuk

semakin memperkuat karyawan dan menyesuaikan dengan kebutuhan pelanggan,

merupakan bagian integral dari desain yang berhasil. Sebagai contoh, kursi, meja

dan tinggi meja yang membuat karyawan merasa nyaman dalam bekerja dapat

membantu mereka menjalankan pekerjaan secara lebih cepat dan lebih mudah.

Para perancang mengatakan bahwa pencahyaan yang lebih terang, akustik yang

lebih baik, dan kontrol iklim yang menguntungkan bagi pekerja (Zimmerer,

2008).

Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat.

Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang

pendek, permintaan yang berubah-ubah, dan adanya tuntutan dalam hal

pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi

untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem

manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah

dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan.

Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan

yang terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk. Salah satu

cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan

merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik

(Rainbow, 2010).

Tata letak yang baik memiliki beberapa kriteria yang jelas dan dapat

dilihat bahkan dari suatu pengamatan yang dilakukan, tanda-tanda tata letak yang

baik adalah pola airan bahan terencana, aliran lurus, langkah balik minimum,

jarak perpindahan minimum, operasi pertama dekat dengan penerimaan, operasi

terakhir dekat dengan pengiriman, pemakaian lantai produksi maksimum, barang

setengah jadi minimum, bahan di tengah proses sedikit, pemindahan barang

sedikit, pembuangan skrap sedikit dan ruang penyimpanan cukup. Sedangkan ciri-

ciri tata letak yang buruk berlawanan dengan yang telah disebutkan di atas, seperti

pola aliran bahan yang tidak terencana, aliran berbelok-belok (tidak lurus), jarak

perpindahan bahan panjang, banyaknya skrap, operasi petama tidak dekat dengan

penerimaan bahan. Penempatan tata letak yang baik dapat memudahkan proses

manufaktur, meminimumkan pemindahan bahan, menurunkan penanaman modal

dalam peralatan serta menghemat pemakaian tenaga kerja (Anonim, 2013).

BAB III

METODE PRAKTIKUM

Denah dibuat menggunakan skala 1:100

Panjang dan lebar seluruh area industri diukur dari area tanah yang digunakan

maupun yang tersisa

Seluruh ruangan dan masing-masing area stasiun kerja diukur

Hasil pengukuran digambar pada kertas A4 dengan skala yang sesuai

Penggambaran denah dilakukan

Lokasi digambar sesuai dengan arah mata angin, Utara digambar arah atas. Dinding luar

bangunan digambara dengan garis tebal. Dinding batas antar ruang digambar dengan

garis agak tebal. Area kerja tanpa batas ruang digambarkan dengan garis putus-

putus.

Ruang diberi nama dan keterangan.

Skala dicantumkan di bagian bawah gambar.

Penilaian dilakukan terhadap tata letak fasilitas yang ada di industri yang diamati dengan menggunakan lembar periksa yang nantinya dihitung total bobot x skor. Di lakukan perbandingan hasil nilai tata letak yang baru di acara 10

Mendeskripsikan industri yang menyangkut bidang usaha, kapasitas produksi, rencana masa depan, jumlah tenaga kerja dan spesifikasi, proses produksi, jam kerja, alasan pemakaian ruang, sistem pembagian kerja, system penyimpanan barang, cara penanganan bahan, alat pemindah bahan, dll.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

1. Denah Tata Letak dengan Skala

Keterangan:

Huruf

A = Area penyimpanan bahan baku dan pencampuran bahan

B = Area penggilingan, pengepresan dan pencetakan bahan

C = Area pengukusan

D = Area penggorengan dan pencetakan

E = Area pengovenan

F = Area penjemuran bagian depan

G = Area penjemuran bagian belakang

H = Tempat penyimpanan kayu

Angka

1 = Bak pencucian bahan-bahan yang akan digunakan

2 = Tungku

3 = Bak pencampuran bahan

4 = Mesin penggiling adonan

5 = Mesin pengepres adonan

6 = Meja tunggu

7 = Mesin pencetak/Bosan I

8 = Ketel uap

9 = Tempat penirisan

10 = Wajan penggorengan II

11 = Wajan penggorengan I

12 = Mesin pencetak/Bosan II

13 = Tempat kerupuk yang dikeluarkan dari oven

14 = Oven

15 = Tempat penyimpanan kerupuk yang telah dijemur

16 = Timbangan (untuk menimbang tepung dalam karung)

2. Deskripsi Industri

a. Gambaran umum industri

Nama industri : Kerupuk subur

Lokasi : Jalan Janti Gg. Nuri 66 Gedong Kuning,

Banguntapan , Bantul

Pendiri : Bapak Syair Hidayat

b. Bahan baku : 60 kg tepung kanji

Bahan tambahan :

300 liter air

16 kg garam

5 kg bawang putih

4 kg ikan laut

Penyedap rasa

c. Ruang / Area kerja

Ruang penyimpanan bahan baku dekat dengan penerimaan bahan

baku dan stasiun kerja 1.

Lokasi pencetakan jadi satu dengan pengadukan bahan dan

pengukusan.

Area penjemuran dekat dengan proses produksi dan jalurnya lurus.

Tempat pengovenan dekat dengan timbangan, penggorengan dan

rombong untuk memudahkan proses berikutnya.

d. Alat dan mesin

Kapasitas maksimum alat dan mesin yang digunakan adalah untuk

60 kg bahan adonan.

Stasiun kerja 1 :

- Timbangan

- Ember

- Dandang

- Tungku

- Bak penampung

- Pengaduk

- Kayu bakar

Stasiun kerja 2 :

- Mesin molen

- Meja

- Mesin pengepresan

- karung

Stasiun kerja 3 :

- Strimin

- Bossan

- Keranjang

- Rak kecil

Stasiun kerja 4 :

- Ketel uap

- Papan penjemur

- Kayu bakar

Stasiun kerja 5 :

- Papan penjemur

- Oven

- Gas

Stasiun kerja 6 :

- Bak penyimpanan

bahan setengah jadi

Stasiun kerja 7 :

- Wajan

- Tungku

- Kayu bakar

- Gayung

- Ember

- Alat penirisan

Stasiun kerja 8 :

- Rombong

- Plastik besar

3. Form Penilaian Tata Letak

LEMBAR PERIKSA PENILAIAN KAPASITAS

Nama Industri: Kerupuk Subur Tanggal penilaian : Sabtu, 2 Maret 2013

Alamat Industri :Jalan Janti Gg. Nuri 66 Gedong Kuning, Banguntapan, Bantul 

 

Dinilai oleh : Kelompok A6

Skor penilaian: 1. Sangat kurang, 2. Kurang, 3. Bagus, 4. Sangat bagus

Hasil Penilaian akhir = bobot x skor

Kriteria BobotSko

r

Bobot

x

Skor

Keterangan

I. ALIRAN BAHAN

• pola aliran terencana 0,07 3 0,21 proses aliran sudah berurutan

• aliran bahan lurus 0,05 2 0,1penempatan 1 mesin yang kurang

tepat

• langah balik minimum 0,06 3 0,18 karena sudah seminimum mungkin

•keterkaitan kegiatan

terencana0,06 3 0,18

sudah seusai dengan pola aliran

terencana dan saling kerekaitan

II. PEMINDAHAN BAHAN

•frekuensi pemindahan

minimum0,05 1 0,05 terlalu banyak proses pemindahan

• metode terencana 0,05 2 0,1 perlu adanya alat pemindah

• alat pemindahan sesuai 0,05 1 0,05 karena pemindahan secara manual

• jarak minimum 0,05 2 0,1 karena ada 1 mesin letaknya jauh

• digabung dengan proses 0,05 2 0,1karena beberapa proses pemindahan

belum digabung dengan proses

•bergerak dari penerima

menuju pengiriman0,04 3 0,12 karena sudah sesuai

III. RUANG

• gang lurus 0,05 3 0,15 karena sudah sesuai

• pemakaian ruang maksimum 0,04 2 0,08 masih terdapat ruang kosong

•ruang penyimpanan

mencukupi0,05 3 0,15 karena kerupuk sudah tertampung

•ruang antar peralatan

mencukupi0,05 2 0,1

karena mesin terlalu dekat dengan

tembok, sehingga mesin sulit untuk

diberishkan

• direncanakan untuk perluasan 0,03 2 0,06 tidak diperlukannya perluasan

IV. PROSES PRODUKSI

•operasi pertama dekat dengan

penerimaan0,04 4 0,16

bahan baku dekat denganstasiun

kerja 1

•operasi terakhir dekat dengan

pengiriman0,04 3 0,12

kerupuk yang sudah jadi dekat

dengan rombong

•penyimpanan di tempat

pemakaian0,03 3 0,09

rombong digunakan untuk

penyimpanan dan distribusi

• bahan setengah jadi minimum 0,03 2 0,06 banyaknya stock bahan setengah jadi

•

waktu produksi total hampir

seluruhnya merupakan waktu

pemrosesan

0,03 3 0,09hampir seluruhnya waktu

pemrosesan

•

penempatan bagian

penerimaan dan pengiriman

yang pantas

0,02 3 0,06tempat sudah sesuai dengan

penerimaan dan pengiriman

V. LAIN-LAIN

• pelayanan pekerja memadai 0,02 3 0,06pekerja mendapatkan fasilitas yang

memadai

•pengendalian kebisingan,

kotoran, debu dsb0,02 1 0,02

terdapat banyak kotoran dan debu

yang tidak dibersihkan

•pembuangan bahan sisa

minimum0,02 2 0,04 masih banyak terdapat barang sisa

Jumlah 1 58 2,43

B. Pembahasan

Pada praktikum kali ini kami mengunjungi sebuah usaha kecil

menengah yang potensial salah satunya adalah Usaha Kerupuk Subur yang

dikelola oleh Bapak Syair Hidayat. Lokasi industri tersebut berada di

Jalan Janti Gg. Nuri 66 Gedong Kuning, Banguntapan, Bantul ,

Yogyakarta. Awalnya usaha kerupuk ini merupakan usaha keluarga yang

mulai dirintis pada tahun 1965 di Jomblang kemudian pindah pada tahun

1970 di Gedong Kuning, Banguntapan, Bantul, Yogyakarta. Usaha

tersebut dirintis dengan modal awal sekitar 3 juta rupiah. Dengan modal

tersebut sudah dapat membeli alat produksi seperti mesin press, oven dan

penggilingan. Saat ini untuk tiap harinya usaha kerupuk usaha mampu

memproduksi hingga kurang lebih 30.000 biji kerupuk. Proses

memproduksi kerupuk subur memakan waktu sekitar 36 jam. Mulai dari

pencampuran bahan secara manual, penggilingan, pengepresan,

pencetakan, pengukusan, penjemuran sampai penggorengan. Proses

penjemuran sangat vital dalam produksi kerupuk , karena dengan

penjemuran dibawah matahari yang baik akan membuat kerupuk kering

merata. Apabila hujan turun proses pengeringan dilakukan dengan

menggunakan oven. Kerupuk yang sudah kering diletakkan pada tempat

yang tingkat kelembapannya rendah. Sebagian kerupuk digoreng,

kemudian disimpan dalam rombong yang nantinya akan dibeli oleh para

pengecer. Kerupuk yang diproduksi dijual secara eceran dengan 4 harga

sesuai ukurannya. Untuk kerupuk ukuran kecil dijual seharga Rp. 150 per

biji sedangkan untuk kerupuk ukuran besar dijual seharga Rp. 300 per biji.

Proses produksi yang dilakukan pada industri kerupuk antara lain:

a. Stasiun kerja 1

Persiapan bahan baku

Bahan-bahan diperlukan dalam pembuatan kerupuk “Subur”

adalah tepung kanji dengan kualitas baik , tepung kanji dengan kualitas

sedang, garam, bawang, penyedap rasa , dan air. Air yang digunakan

disini adalah air sumur yang telah direbus hingga mencapai suhu

100oC menggunakan dandang dan tungku yang berbahan bakar kayu

bakar. Proses penimbangan bahan dilakukan menggunakan timbangan

besar sesuai dengan komposisi bahan dalam satu kali produksi.

b. Stasiun kerja 2

Pencampuran bahan

Pencampuran bahan dilakukan didalam bak berbentuk balok

yang terbuat dari papan kayu dan pengadukan yang terbuat dari kayu.

Proses pencampuran bahan dimulai dengan pencampuran bahan padat

dilakukan pengadukan yang dilanjutkan proses pencampuran air

bersuhu 1000C. Untuk mendapatkan air dengan suhu 1000C diperlukan

waktu perebusan selama 1,5 jam dengan 1 operator yang melakukan

inspeksi terhadap proses perebusan air sampai air mendidih yang

kemudian menuangkan air rebusan tersebut ke dalam

adonan.Pencampuran air dalam bahan dilakukan sedikit demi sedikit

supaya adonan tercampur rata. Hal ini dilakukan untuk mencegah

terjadinya penggumpalan adonan pada saat proses pencampuran bahan.

Proses pengadukan dilakukan oleh 2 operator yang mengaduk adonan

hingga menjadi bubur kanji selama 0,5 jam.

c. Stasiun kerja 3

Penggilingan bubur kanji

Setelah adonan menjadi bubur kanji, bubur kanji dipindahkan

ke dalam mesin penggiling atau sering disebut dengan molen. Proses

pemindahan bubur kanji dari bak penampung ke molen dilakukan

menggunakan ember berukuran sedang. Sedangkan bak penampung

bubur kanji tidak dilakukan proses pembersihan karena bak

penampung bubur kanji akan digunakan untuk proses berikutnya. Hal

ini dilakukan untuk memangkas biaya produksi dan waktu produksi.

Setelah bubur kanji dipindahkan ke molen maka dilakukan proses

penggilingan selama 40 menit hingga bubur kanji menjadi kalis. Proses

ini dilakukan oleh 1 operator untuk memindahkan adonan dan

mengawasi tingkat kekalisan adonan. Apabila adonan kurang kalis

maka ditambahkan tepung kanji lagi. Setelah adonan bubur kanji telah

menjadi kalis, maka adonan dipindahkan ke meja tunggu. Proses

pemindahan

Proses pengepresan

Adonan yang telah kalis, dilakukan proses pengepresan dengan

alat press untuk mencapai tingkat ketebalan adonan dengan sebesar 1

cm. Proses pengepresan dilakukan pengulangan sebanyak 3 sampai 5

kali. Kegiatan ini dilakukan untuk mempermudah pada saat proses

pencetakan.

d. Stasiun kerja 4

Proses pencetakan

Adonan yang telah dipress kemudian dimasukkan ke dalam

selongsong yang terdapat pada mesin pencetak kerupuk/bosan.

Operator 1 menaruh alas strimin silikon, sedangkan operator 2

menyortir hasil cetakan kerupuk dan menatanya di atas keranjang.

Cetakan kerupuk yang gagal kembali dipress dan dicetak lagi. Dalam 1

jam mesin pencetak kerupuk/bosan ini dapat mencetak 1000 kerupuk

dalam ukuran kecil dan 500 kerupuk dalam ukuran besar.

Proses Penyortiran

Setelah dilakukan proses pencentakan terdapat hasil cetakan

yang kurang baik atau terjadi kecacatan produk. Maka hasil cetakan

yang gagal tersebut disortir kemudian dilakukan pengepressan

kembali. Hal ini dilakukan untuk melakukan proses pencetakan ulang

kembali agar tidak ada adonan yang terbuang atau menjadi produk

sisa.

e. Stasiun kerja 5

Proses pengukusan

Setelah adonan dicetak, kemudian dilakukan proses

pengukusan menggunakan ketel uap dengan suhu 1000C selama 5

menit. Untuk sekali pengukusan dapat menampung 200 kerupuk. Pada

proses ini diperlukan 1 operator untuk mengatur suhu dan tingkat

kematangan kerupuk.

Proses penataan

Adonan yang telah dikukus, ditata diatas alas jemuran yang terbuat

dari bambu. Pada proses ini diperlukan 1 operator untuk menata

kerupuk hingga posisi kerupuk tidak tumpuk-tumpukan.

f. Stasiun kerja 6

Proses pengeringan

Adonan kerupuk yang telah ditata di atas alas bambu tadi

dilakukan proses pengeringan dengan 2 cara, yaitu 70 % menggunakan

panas dari sinar matahari kurang kebih 6 jam dan 30 % menggunakan

panas dari oven kurang lebih 3 jam. Proses pengeringan menggunakan

oven memiliki perlakuan yang berbeda, untuk kerupuk yang sudah

kering dilakukan pengovenan dengan suhu 700 C, sedangkan yang

belum kering suhu yang digunakan adalah 1000C.

Proses pemetikan

Setelah kerupuk kering, bahan setengah jadi yang masih

menempel di alas bambu langsung dilakukan proses pemetikan. Hal ini

dilakukan untuk membersihkan alas bambu dari bahan setengah jadi,

agar alas bambu dapat digunakan untuk proses berikutnya. Proses ini

dilakukan 1 operator, kegiatan ini harus dilakukan teliti supaya tidak

ada produk setengah jadi yang masih menempel pada alas bambu

tersebut.

g. Stasiun kerja 7

Penyimpanan bahan setengah jadi

Produk yang sudah mengalami proses pengeringan disimpan

ke dalam bak penyimpanan dengan luas 2,25 x 3,9 m2. Bak penampung

bahan setengah jadi ini didesain besar untuk menampung bahan

setengah jadi dengan kapasitas yang besar. Kapasitas penyimpanan

dalam skala besar untuk memenuhi permintaan konsumen meningkat

dan produksi tetap, sehingga produsen dapat memenuhi permintaan

konsumen.

h. Stasiun kerja 8

Proses penimbangan

Proses penggorengan bahan setengah jadi dilakukan pada sore

hari. Sebelum dilakukan penggorengan, kerupuk ditimbang terlebih

dahulu untuk mengetahui massa kerupuk sebelum digoreng. Harga

kerupuk setengah jadi adalah Rp 15.000,- per kilo. Hal ini dilakukan

untuk memudahkan proses perhitungan, karena apabila perhitungan

massa pada saat setelah penggorengan sangat sulit dilakukan. Apabila

pembeli menginginkan kerupuk yang sudah digoreng, maka harga jual

yang ditentukan adalah harga eceran menurut jumlah kerupuk yang

dibeli.

Proses penggorengan

Bahan setengah jadi yang sudah ditimbang langsung dilakukan

proses penggorengan. Proses penggorengan dilakukan sebanyak dua

kali.penggorengan pertama dilakukan di dalam minyak goreng dengan

suhu panas hingga kerupuk sedikit mengembang. Setelah kerupuk

sedikit mengembang, kerupuk langsung dipindahkan kedalam minyak

yang sangat panas selama kurang lebih selama 30 detik sampai

kerupuk putih mengembang. Kerupuk yang sudah matang langsung

ditiriskan di tempat penirisan.

i. Stasiun Kerja 9

Penyimpanan bahan jadi

Penirisan dilakukan jangan terlalu lama untuk menjaga

kerenyahan kerupuk. Tetapi apabila terlalu sebentar, maka kerupuk

yang telah digoreng masih panas langsung dimasukkan ke dalam

rombong akan lembab dan kerupuk menjadi tidak renyah lagi.

Kerupuk yang sudah matang memiliki dua tempat penyimpanan.

Tempat penyimpanan pertama adalah rombong, rombong ini adalah

bak penampung yang menyerupai toples dalam ukuran besar dengan

bahan dasar seng. Kerupuk yang sudah digoreng dan untuk menambah

stock produk jadi, maka di simpan di dalam rombong. Sedangkan

tempat penyimpanan kedua adalah plastik dengan ukuran yang besar

dan tebal. Produk jadi yang ditaruh di dalam plastik ini tidak dilakukan

penyimpanan, karena produk jadi langsung diambil konsumen.

Sehingga tidak ada produk jadi yang ada di industri tersebut yang

dilakukan penyimpanan di dalam plastik.

Pada industri Kerupuk Subur yang kami datangi, dalam sekali

produksi membutuhkan bahan baku berupa tepung kanji dengan massa 60

kg. Jenis tepung kanji yang digunakan pada pembuatan Kerupuk Subur

berdasarkan kualitasnya, yaitu kualitas baik dan kualitas sedang.

Pembagian komposisi tepung kanji ini adalah setengah tepung kanji

kualitas baik dan setengah tepung kanji dengan kualitas sedang. Namun

pembagian komposisi tepung kanji menurut kualitasnya berdasarkan harga

tepung kanji yang ada dipasaran. Apabila tepung kanji dengan kualitas

baik mengalami kenaikan harga, maka komposisi tepung kanji dengan

kualitas baik dikurangi dan kualitas tepung kanji dengan kualitas sedang

ditambahkan, begitu pulas sebaliknya. Sedangkan bahan baku yang

digunakan adalah 300 l air, 16 kg garam, 5 kg bawang putih, 4 kg ikan

laut, dan penyedap rasa secukupnya. Air yang digunakan pada proses ini

adalah air sumur yang sudah direbus menggunakan tungku selama 1,5 jam

hingga mencapai suhu 100oC. Bawang putih dan ikan laut harus

dihaluskan terlebih dahulu sebelum dilakukan proses pencampuran.

Area kerja pada industri pembuatan Kerupuk Subur ini didesain

efisien mungkin untuk meminimalisir gerakan serta efisiensi waktu kerja.

Hal ini dibuktikan dengan ruang penyimpanan bahan baku dekat dengan

penerimaan bahan baku dan stasiun kerja 1. Kemudian pada ruang

penyimpanan, tepung kanji ditata menumpuk dengan batas maksimal 10

karung untuk setiap tumpukan. Tepung kanji yang diletakkan di dalam

karung di tumbuk dengan alas papan kayu sehingga alasnya lebih tinggi

dari lantai. Pemberian alas dilakukan untuk menghindari terjadinya tepung

terendam air atau yang lain sebagainya.

Beberapa stasiun kerja pada proses pembuatan Kerupuk Subur ini

dijadikan satu dalam 1 lokasi, sehingga para pekerja bekerja dengan jarak

yang tidak jauh. Jarak yang tidak terlalu jauh sehingga energi dan efisiensi

waktu dapat dimaksimalkan. Selain itu area penjemuran dekat dengan

proses produksi dan jalurnya lurus. Sehingga memudahkan operator dalam

membawa alas bambu keluar mnuju tempat penjemuran tanpa tersangkut

oleh benda-benda yang ada disekitarnya.

Tempat pengovenan dekat dengan timbangan, penggorengan dan

rombong untuk memudahkan proses berikutnya. Hal ini dilakukan karena

prosesnya saling berurutan dan, sehingga karyawan yang bekerja mudah

dalam menjangkau lokasi-lokasi terbut.

Dalam melakukan proses produksinya , peran tenaga kerja sangat

diperlukan untuk kelancaran proses operasi dalam pembuatan kerupuk.

Pembagian tenaga kerja dalam pembuatan kerupuk ini antara lain:

a. Dalam pembuatan adonan dilakukan oleh 2 orang pekerja.

b. Pengadukan adonan dilakukan oleh 2 orang pekerja.

c. Untuk mencegah adonan kerupuk dilakukan dengan menggunakan alat

pencetak yang dioperasikan oleh 1 pekerja dan dibantu oleh 2 orang

pekerja yang bertugas memasukkan adonan ke dalam mesin cetak.

d. Setelah dilakukan pencetakan, masuk ke proses selanjutnya yaitu

penguapan. Ini dilakukan oleh 1 orang pekerja.

e. Kemudian dilakukan proses penjemuran. Untuk menjemur kerupuk ini

dilakukan oleh 4 orang pekerja dan apabila kerupuk sudah kering, kerupuk

dipindahkan secara manual ke tempat penyimpanan.

f. Pada proses penggorengan, diperlukan 2 orang pekerja untuk menggoreng

kerupuk, yang kemudian kerupuk tersebut disimpan dan dikirim ke para

pengecer.

Industri kerupuk subur tidak memiliki rencana masa depan ,

dengan kata lain melakukan proses produksi yang sudah ada dan

mengikuti permintaan dari konsumen. Hal ini dikarenakan industri

pembuatan kerupuk masih dalam skala yang kecil, sehingga proses

produksinya bergantung pada permintaan konsuman. Jumlah tenaga kerja

ada 11 orang yang berdomisili di daerah industri tersebut. Masing –

masing pekerja berasal dari Banjar dan Ciamis.

Proses operasi dimulai dari pukul 05.00 WIB sampai pukul 07.00

WIB. Kemudian pukul 07.00 para pekerja makan pagi . Setelah makan

pagi, pekerja memulai aktivitas hingga waktu dzuhur. Satu jam setelah

waktu dzuhur , para pekerja memulai aktivitas lagi hingga pukul 15.00

WIB. Kemudian dilanjutkan proses penggorengan kurang lebih selama 3

jam. Industri Kerupuk Subur ini beroperasi setiap hari, hari libur yang

diberikan untuk setiap karyawannya hanya pada hari rayaIdul Adha dan

Idul Fitri saja.

Tujuan utama dari tata letak ialah mengatur area kerja dan segala

fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk produksi aman, dan nyaman

sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari

operator. Lebih khususnya lagi suatu tata letak yang baik akan

memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, antara lain:

1. Menaikkan output produksi

Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran

(output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit,

manhours (jam kerja pekerja) yang lebih kecil, dan/ atau mengurangi jam

kerja mesin (machine hours).

2. Mengurangi waktu tunggu (delay)

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban

dari masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari

mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik.

Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat

mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (Material Handling)

Untuk merubah bahan menjadi produk jadi, maka hal ini akan

memerlukan aktivitas pemindahan (movement) sekurang-kurangnya satu

dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu : bahan baku, orang/pekerja,

atau mesin dan peralatan produksi. Bahan baku akan lebih sering

dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya.

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin

yang berlebihan, dan lain-lain semuanya akan menambah area yang

dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan

mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan tersebut dan

berusaha mengkoreksinya.

5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan

atau fasilitas produksilainnya.

Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain-lain adalah

erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik

akan banyak membantu pembangunan elemen-elemen produksi secara

lebih efektif dan efisien.

6. Mengurangi Inventory in process

Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin

bahan baku untuk berpindah dari satu operasi langsung ke operasi

berikutnya secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya

bahan setengah jadi (material in process).

7. Proses manufacturing yang lebih singkat

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu degan yang lain

dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak

diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah

dari satu tempat ke tempat yang lainnya dalam pabrik akan juga bisa

diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula

diperpendek.

8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditunjukkan untuk

membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja

di dalamnya.

9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja

Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu

pabrik yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapih, dan baik.

Pnerangan yang cukup, sirkulasi yang bagus, dan lain-lain akan

menciptakan suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga

moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan.

10. Mempermudah aktivitas supervisi

Tata letak pabrik yang terencana baik akan mempermudah aktivitas

supervisi. Dengan meletakkan kantor/ruangan di atas, maka seorang

supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang

sedang berlangsung di area kerja yang dibawah pengawasan dan tanggung

jawabnya.

11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu,

serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan

menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya akan membawa ke arah

kemacetan aliran produksi.

Tata letak dalam industri kerupuk Subur, telah kami amati. Tata

letak pada industri ini belum sepenuhnya baik dan belum sepenuhnya

masuk ke dalam kriteria tata letak yang baik. Dari aliran bahannya, pola

aliran pada industri kerupuk ini sudah terencana mulai dari penerimaan

hingga pengiriman, serta kegiatan operasi saling berkaitan. Mulai dari

pembuatan adonan kerupuk, pencampuran adonan, pengepresan adonan,

pencetakan, pengukusan, penjemuran, pengovenan. Tetapi langkah balik-

nya tidak minimum, terlalu banyak langkah balik yang dilakukan dalam

proses pembuatan kerupuk. Dari sisi pemindahan bahan, dalam industri

kerupuk subur, frekuensi pemindahan tidak minimum dalam kata lain

banyak sekali pemindahan yang dilakukan yaitu pada proses penjemuran,

dan pengovenan. Metode yang dilakukan telah terencana dan tidak adanya

alat pemindah yang sesuai. Jarak setiap stasiun pun berdekatan, sehingga

jarak tempuh dari stasiun satu ke stasiun lain minimum. Dari sisi ruang,

pemakaian ruang pada industri ini belum maksimal dikarenakan masih

adanya area yang tidak terpakai, padahal area tersebut dapat digunakan

untuk meletakkan alat-alat produksi supaya lebih tertata, dan kinerja

pekerja dapat maksimal. Dari sisi proses operasi, operasi pertama dekat

dengan penerimaan bahan baku, bahan baku berada sangat dekat dengan

operasi pertama operasi pengolahan adonan. Operasi terakhir dekat dengan

proses pengiriman, yaitu operasi penyimpanan. Terdapat banyak bahan

setengah jadi yang disimpan. Kemudian waktu total produksi hampir

semua merupakan waktu operasi. Dalam setiap produksi, mengalami

proses di mulai dari waktu penimbangan bahan baku, pengolahan adonan,

penggilingan, pengepresan hingga penggorengan. Dari sisi pelayanan

pekerja kurang memadai, begitu juga dengan pengendalian kebisingan,

kotoran, dan debu belum sepenuhnya terkendali karena sesuai dengan

kondisi nyata di dalam industri tersebut masih banyak sekali kotoran dan

debu menempel pada atap, dinding, peralatan dan lantai, serta suara bising

yang dihasilkan mengganggu.

Kekurangan dari tata letak industri ini ialah tidak maksimalnya

penggunaan ruang, dan aliran bahan tidak lurus, melainkan meloncat dari

stasiun satu ke stasiun lain. Kemudiaan tidak adanya pengendalian akan

kebisingan, kotoran dan debu. Selain itu, frekuensi pemindahan banyak

(langkah balik tidak minimum, melainkan banyak melakukan pemindahan

berulang kali). Kelebihannya ialah masing-masing stasiun berdekatan

(jarak minimum), operasi pertama dekat dengan penerimaan (bahan baku

dekat dengan pengolahan adonan), dan operasi terakhir dekat dengan

pengiriman (kerupuk jadi dekat dengan proses pengiriman).

Kriteria Tata Letak yang Baik :

o Aliran Bahan : pola aliran terencana, aliran bahan lurus, langkah balik

minimum, keterkaitan kegiatan terencana.

o Pemindahan Bahan : frekuensi pemindahan minimum, metode

terencana, alat pemindah yang sesuai, jarak minimum, di gabung dengan

proses, bergerak dari penenerimaan menuju pengiriman.

o Ruang : Gang lurus, pemakaian ruang maksimum, ruang penyimpanan

mencukupi, ruang antar peralatan mencukupi, direncanakan untuk

perluasan.

o Proses Operasi : Operasi pertama dekat penerimaan, operasi terakhir dekat

denga pengiriman, penyimpanan di tempat pemakaian, bahan setengah jadi

minimum, waktu produksi total hampir seluruhnya merupakan waktu

pemrosesan, penempatan bagian penerimaan dan pengiriman yang pantas.

o Lain-lain : pelayanan pekerja memadai, pengendalian kebisingan, kotoran,

debu, dsb, pembuangan barang sisa minimum.

Dalam praktikum acara 1 ini, digunakan juga metode kualitatif yaitu

metode dengan memberikan skor pada masing-masing tata letak

berdasarkan kriteria tata letak yang baik sesuai dengan kondisi nyata

dalam industri. Pemberian skor ini berguna untuk menilai tata letak

industri yang menjadi obyek kajian dengan melihat total skor di kali bobot.

Skor ini dapat menjadi tolak ukur bagi tata letak industri kerupuk yang

kami kunjungi, apakah tata letak industri tersebut sudah bisa termasuk

kriteria tata letak yang baik atau belum. Tata letak dapat dikatakan baik

apabila sudah sesuai dengan kriteria tata letak yang baik dan dapat

ditentukan dengan melihat total skor yang telah di dapat.

Berdasarkan skor yang kami berikan pada setiap elemen penilaian,

kami memilih beberapa alasan untuk setiap elemen skor yang ada. Setiap

elemen penilaian kami urutkan berdasarkan kriteria tata letak. Kriteria tata

letak pertama adalah aliran bahan, pada kriteria ini memiliki empat elemen

penilaian. Elemen penilaian pertama adalah pola aliran terencana dengan

bobot 0,07. Kami menilai bahwa pola aliran terencana pada industri

Kerupuk Subur tersebut sudah baik karena proses alirannya sudah

berurutan dan tidak adanya aliran proses yang tidak terencana. Dari

perhitungan bobot dikali skor pada elemen penilaian pertama pada aliran

bahan diperoleh hasil 0,21. Elemen penilaian kedua adalah aliran bahan

lurus dengan bobot 0,05. Pada elemen penilaian kedua ini kami

memberikan skor 2, sehingga di peroleh hasil 0,1. Kami memeberikan

skor tersebut dikarenakan pada industri tersebut terdapat 1 mesin yang

tidak beroprasi dan lokasinya diantara mesin yang dapat beroprasi.

Sehingga proses pencetakan menjadi kurang maksimal. Elemen penilaian

ke tiga adalah langkah balik minimum dengan bobot 0,06, kami memeberi

skor 3 sehingga diperoleh hasil 0,18. Pada elemen penilaian langkah balik

ini kami memeberikan penilaian bagus karena langkah balik yang

dilakukan industri tersebut sudah seminimum mungkin. Kemudian elemen

terakhir pada kiteria tata letak berdasarkan aliran bahan adalah keterikatan

kegiatan terencana dengan bobot 0,06. Pada elemen penilaian ini kami

memberi skor 3 juga sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,18. Kami

menilai rencana kegiatan dalam industri tersebut sudah terencana dengan

baik sehingga sesuai dengan pola alinarnnya dan saling keterkaitan.

Kriteria penilaian kedua adalah pemindahan bahan dengan 6 elemen

penilaian. Elemen penilaian pertama adalah frekuensi pemindahan

minimum dengan bobot 0,05.Pada elemen ini kami memberi nilai sangat

kurang sehingga hasil yang didapat adalah 0,05. Hal ini disebabkan oleh

masih banyaknya proses pemindahan pada setiap stasiun kerja, sehingga

perlu adanya minimalisir kegiatan pemindahan. Elemen penilaian kedua

adalah metode terencana dengan bobot 0,05 dan skor 2, sehingga diperoleh

hasil 0,1. Kami memberikan skor kurang karena proses pemindahan yang

terlalu banyak sehingga diperlukan alat pemidah yang mampu membantu

dan mengurangi proses pemindahan. Elemen penilain ketiga adalah alat

pemindahan sesuai dengan bobot 0,05. Pada elemen ini kami

memeberikan nilai sangat kurang. Hal ini disebabkan seluruh pemindahan

dalam setiap stasiun kerja dilakukan secara manual, sehingga diperlukan

waktu dan tenaga yang ekstra. Elemen penilaian keempat adalah jarak

minimum dengan bobot 0,05. Dikarenakan terdapat 1 mesin yang

lokasinya jauh dari mesin-mesin yang dapat beroprasi sehingga jarak

minimum kurang dapat diaplikasikan dengan baik. Hal ini yang

menyebabkan kami memberikan skor sangat kurang pada elemen penilaian

jarak minimum. Elemen penilaian kelima adalah digabung dengan proses

dengan bobot 0,05. Pada elemen ini kami memberikan skor kurang, karena

beberapa proses peminidahan tidak mengalami proses yang lain. Sehingga

diperoleh hasil 0,1. Kemudian elemen penilaian yang terakhir adalah

beregerak dari penerima menuju pengiriman dengan bobot 0,04. Kami

memberi skor baik sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,12. Hal ini

dikarenakan sudah sesuainya alur pemindahan bahan yang bergerak dari

penerimaan menuju pengiriman.

Kriteria penilaian ketiga adalah ruang dengan 5 elemen penilaian.

Elemen penilaian pertama adalah gang lurus dengan bobot 0,05 dan skor

yang kami berikan bagus. Alasan kami memberikan skor bagus karena

penataan gang lurus sudah sesuai dengan tata letak serta tidak terdapat

gang yang berkelok-kelok. Kemudian elemen penilaian kedua adalah

pemekaian ruang maksimum dengan bobot 0,04. Pada elemen ini kami

memberi skor 2 sehingga diperoleh hasil 0,08. Hal ini dikarenakan masih

adanya ruang kosong yang ditadak digunakan secara maksimal pada

industri pembuatan kerupuk tersebut. Elemen penilaian ketiga adalah

ruang penyimpanan mencukupi dengan bobot 0,05. Skor yang kami

berikan pada elemen penilaian ruang penyimpanan mencukupi adalah

bagus. Hal ini dikarenakan seluruh bahan mentah, bahan setengah jadi

maupun bahan setengah jadi dapat disimpan pada lokasi yang mencukupi.

Elemen penilaian keempat adalah ruang antar peralatan mencukupi dengan

bobot 0,05 dan kami memberikan skor sebanyak 2. Kami menilai ruang

antar peralatan kurang mencukupi karena penempatan mesin yang terlalu

dekat dengan tembok sehingga pada saat dilakukan proses pembersihan

sangat sulit untuk dilakukan. Apabila akan melakukan proses pembersihan

diperlukan tenaga ekstra untuk menggeser mesin agar bagian yang dekat

dengan tombok dapat dijangkau untuk dibersihkan sampai bersi.

Kemudian elemen penilaian kelima adalah diperlukan perluasan dengan

bobot 0,03 dan kami memberikan skor 2 sehingga diperoleh hasil 0,06.

Alasan kami memberi skor kurang karena pada industri pembuatan

kerupuk tersebut tidak memerlukan perluasan lahan atau lokasi. Hal ini

dikarenakan lokasi industri yang padat penduduk dan ditengah kota

sehingga untuk melakukan perluasan sangat sulit dilakukan, ditambah

harga tanah untuk setiap meternya untuk wilayah perkotaan saat ini sangat

mahal. Sehingga diperlukan biaya tambahan yang cukup besar untuk

melakukan perluasan. Selain itu, industri kerupuk ini lokasinya sudah luas

dan untuk ukuran lokasi saat ini produsen sudah mampu memenuhi

kebutuhan konsumen setiap harinya.

Kriteria penilaian keempat adalah proses produksi dengan 6 elemen

penilaian. Elemen penilaian pertama adalah operasi pertama dekat dengan

penerimaan dengan bobot 0,04. Pada elemen tersebut kami memberi nilai

sangat bagus karena lokasi penerimaan bahan dekat dengan operasi

pertama, sehingga proses yang dilakukan berdakatan dan dapat

meminimaliasir waktu dan tenaga untuk kegiatan transportasi. Elemen

penilaian keddua adalah operasi terakhir dekat dengan pengiriman dengan

bobot 0,04. Skor yang kami berikan pada elemen ini adalah bagus

sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,12. Asalan kami memberikan nilai

3 adalah setelah proses penggorengan, kerupuk dimasukkan kedalam

rombong dan plastik besar. Kerupuk yang sudah dibungkus dengan plastik

besar maupun rombong sudah siap untuk dikirim atau dipasarkan. Elemen

penilaian ketiga adalah penyimpanan di tempat distribusi dengan bobot

0,03 dan skor 3. Proses penyimpanan dilakukan didalam plastik besar atau

rombong. Penyimpanan dilakukan untuk menghindari kerenyahan kerupuk

dapat berkurang pada saat proses pendistribusian. Elemen penilaian

keempat adalah bahan setengah jadi menjadi minimum dengan bobot 0,03.

Skor yang kami berikan pada elemen penilaian ini adalah 2, karena

kapasitas penyimpanan bahan setengah jadi yang cukup banyak dan tidak

ada sistem penanggalan pada proses penyimpanan bahan setengah jadi.

Sehingga bahan setengah jadi yang lama dicampur dengan bahan setengah

jadi yang baru, dan lokasinya dibawah sendiri bahan setengah jadi yang

lama dan yang dibagian atas adalah bahan setengah jadi yang baru.

Padahal proses pengambilan bahan setengah jadi dilakukakn dari atas ke

bawah, bukan dari bawah ke atas. Apabila bahan setengah jadi yang lama

tidak segera diambil, maka bahan setengah jadi dapat berjamur, lembab

atau kadaluarsa. Hal ini dikarenakan umur simpan bahan setengah jadi

hanya 1 tahun saja. Usia bahan setengah jadi yang pendek, maka

diperlukannya penanggalan pada penyimpanan kerupuk sehingga proses

selanjutnya akan diambil berdasarkan produkyang siap diolah dan

mengurangi terjadi produk yang kadaluarsa sebelum dijual. Elemen

penilaian kelima adaha waktu produksi total hampir seluruhnya

merupakan waktu pemrosesan dengan bobot 0,03. Pada elemen ini kami

memberikan skor bagus, karena seluruh waktu produksi merupakan waktu

pemrosesan. Kemudian elemen keenam adalah penempatan bagian

penerimaan dan pengiriman yang pantas dengan bobot 0,02. Skor yang

kami berikan pada elemen ini adalah 3 sehingga diperoleh hasil 0,06.

Alasan kami memberikan skor bagus karena lokasi penempatan pada

bagian penerimaan dekat dengan stasiun kerja pertama dan lokasi

pengiriman dekat dengan stasiun kerja terakhir.

Kriteria penilaian terakhir adalah lain-lain dengan 3 elemen penilaian

saja. Elemen penilaian pertama adalah pelayanan pekerja memadai dengan

bobot 0,02. Pada elemen ini kami memberikan skor 3 sehingga hasil yang

diperoleh adalah 0,06. Alasan kami memberikan skor bagus karena

seluruh karyawan mendapatkan fasilitas yang memadai dari pemilik

industri kerupuk tersebut. Fasilitas yang didapatkan karyawan berupa

kamar mandi yang bersih, mesh untuk pekerja yang berasal dari luar kota,

kemudian makanan yang disediakan oleh pemilik industri kerupuk

tersebut. Elemen penilaian kedua adalah pengendalian kebisingan,

kotoran, debu dsb dengan bobot 0,02. Skor yang kami berikan pada

elemen ini adalah 1 sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,02. Hal ini

disebabkan sebagian peralatan yang jarang dibersihkan karena peralatan

digunakan setiap hari. Apabila dilakukan pembersihan peralatan maka

dapat mengganggu proses produksi pada saat itu. Elemen yang terakhir

adalah pembuangan bahan sisa minimum dengan bobot 0,02. Kami

memberikan skor 2 sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,04. Alasan

kami memberikan skor kurang dikarenakan masih banyaknya bahan sisa

dari pembuatan kerupuk tersebut.

BAB V

KESIMPULAN

Berdasarkan praktikum acara 1 yang berjudul Penilaian Denah dan

Tata Letak awal, praktikan mampu :

1. Menggambarkan tata letak awal industri dalam bentuk denah yang ada pada

hasil praktikum dengan skala yang telah ditentukan yaitu 1:100.

2. Melakukan penilaian menggunakan tabel skor. Pemberian skor dilakukan

pada masing-masing tata letak sesuai dengan kriteria tata letak yang baik.

Hasil yang didapat untuk penilaian tata letak adalah 2,43 berdasarkan

penjumlahan bobot dikalikan dengan skor pada setiap kriteria penilaian.

3. Mendeskripsikan kondisi umum objek kajian yang belum sepenuhnya masuk

dalam kriteria tata letak yang baik. Terutama pada pengendalian kebisingan,

kotoran, dan debu, hal ini belum dikendalikan dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2013. Tata Letak Fasilitas dan Ruang Lingkupnya. Dalam

http://library.binus.ac.id/ecolls/ethesis/bab2/2007-3-00465-ti%20bab

%202.pdf. Diakses pada tanggal 13 Maret 2013 pukul 17.32 WIB.

Anonim. 2013. Mengkomunikasikan Gambar Denah, Potongan, Tampak dan

DetailL Bangunan. Dalam

http://file.upi.edu/Direktori/FPTK/JUR._PEND._TEKNIK_

ARSITEKTUR/197106071998021-ERNA_KRISNANTO/Menkomunikasi

kan gambar_tampak_dan_potongan.pdf. Diakses pada tanggal 8 Maret

2013 pukul 19.05 WIB.

K. Susanta, Gatut dan Danang Kusjuliadi P..2007. Cara Praktis Menghitung

Kebutuhan Material Rumah. Bogor: Penebar Swadaya.

Manek, N J . 2001. Comprehensive Industrial Engineering .Laxmi Publications.

New Delhi.

Meyers, Fred E.. 2005. Manufacturing Facilities Design ang Material Handling,

3rd Edition. Prentice Hall. USA.

Rainbow. 2010. Perancangan Tata Letak. Dalam

http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php ?

option=com_content&viewarticle&id=670:tataletak&catid=25:industri&It

emid=14. Diakses pada tanggal 8 Maret 2013 pukul 20.05 WIB.

Tjahjadi, Sunarto. 2002. Data Arsitek. Jakarta: Erlangga.

Wignojoesoebroto, sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan

Edisi 3. Surabaya: Penerbit Guna Swadaya.

Yulianto,Widi. 2003. Aplikasi AutoCAD 2002 untuk Pemetaan dan SIG. Jakarta:

PT Elex Media Komputindo.

Zimmerer, Thomas W., dkk. 2008. Essentials of Entrepreneurship and Small

Business Management, 5th ed. Pearson Education, Inc. New Jersey.