LAPORAN PRAKTIKUM

ACARA 1

PEMBUATAN DENAH DAN PENILAIAN TATA LETAK

AWAL

KELOMPOK A6

ANGGOTA

Febriana Kumala D. 11/311492/TP/09950

Arief Maharani 11/311591/TP/09963

Riska Dian Nur L. 11/311902/TP/09980

Devira Setyastuti 11/312278/TP/10006

Co. Ass

Ciptaning Cahyaningrum

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2013

BAB I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Tata letak mesin pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri

sehingga sudah tidak perlu dibuktikan lagi bahwa setiap perusahaan/pabrik pasti

membutuhkan tata letak mesin dalam menjalankan dan mengembangkan usahanya.

Perencanaaan tata letak mesin sangat diperlukan karena tata letak yang baik merupakan suatu

harga mati bagi kelangsungan suatu pabrik. Karena pentingnya tata letak mesin yang akan

digunakan harus dirancang dengan baik, sehingga para pekerja dapat bekerja dengan efektif

dan efisien. Jika suatu pabrik bekerja tanpa ada tata letak mesin yang baik, tentu saja proses

produksi dalam pabrik akan terganggu sehingga mengakibatkan kerugian bagi pabrik itu

sendiri. Hal ini membuat peralatan produksi yang canggih dan mahal harganya akan tidak

berarti apa-apa apabila perencanaan tata letak mesin dilakukan sembarang saja. Untuk

mencapai optimasi produksi, dibutuhkan suatu penataan letak mesin produksi secara tepat

pada pabrik.

Tata letak berhubungan dengan perencanaaan penyusunan fasilitas fisik serta jumlah

kebutuhan tenaga kerja dalam menghasilkan suatu produk, tata letak berperan dalam

membentuk aliran material ataupun tenaga kerja menjadi lancar dan minimum sehingga

proses produksi dapat berlangsung efisien. Perencanaan tata letak yang baik merupakan

bagian yang penting untuk menentukan efisiensi sebuah aktivitas usaha jangka panjang.

Perencanaan tata letak memiliki banyak dampak strategis karena menentukan daya saing

perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas dan biaya, serta kualitas lingkungan

kerja, hubungan dengan pelanggan, dan citra industri.

Industri pangan seperti industri kerupuk dalam skala besar merupakan industri yang

membutuhkan tempat yang luas, sehingga dibutuhkan pabrik yang memiliki tata letak yang

baik agar efektivitas produksi berjalan optimal. Kerupuk adalah jenis pangan yang digemari

di Indonesia. Berbagai kalangan menyukai jenis pangan ini baik golongan rendah maupun

golongan yang tinggi. Kerupuk sangat beragam dalam bentuk, ukuran, bau, warna, rasa,

kerenyahan, ketebalan dan nilai gizinya. Perbedaan ini bisa disebabkan pengaruh budaya

daerah penghasil kerupuk, bahan baku dan bahan tambahan yang digunakan serta alat dan

cara pengolahannya.

Oleh karena itu praktikan melakukan penilaian terhadap denah dan tata letak awal

industri Kerupuk Subur. Dengan mengetahui denah dan tata letak awal industri tersebut, maka

praktikan dapat melakukan evaluasi tata letak indutri tersebut sehingga diharapkan tata letak

industri yang menjadi objek kajian memiliki kriteria tata letak yang baik serta memudahkan

para pekerja melakukan aktivitas produksi agar berjalan dengan lancar.

B. Tujuan

Tujuan dari praktikum tata letak dan penanganan bahan acara 1 yang berjudul

Pembuatan Denah dan Penilaian Tata Letak adalah :

1. Praktikan dapat menggambarkan tata letak awal suatu industri.

2. Praktikan dapat menilai tata letak suatu industri.

3. Praktikan dapat mendeskripsikan (memberikan gambaran) mengenai kondisi umum

industri yang digunakan sebagai obyek kajian.

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

Sebuah perencanaan yang sistematis memiliki pemikiran dan cakupan semua keadaan

teknis dan praktik serta proses yang semuanya secara fungsional dapat membentuk

komponen-komponen bangunan. Peninjauan lokasi haruslah disertai dengan perencanaan,

yaitu sebagai berikut (Tjahjadi, 2002):

1. Denah/letak

2. Bahan baku, pemasaran dan tenaga kerja

Pengaruh untuk posisi lokasi bangunan industri yang berorientasi oleh faktor-faktor berikut

antara lain bahan mentah, transportasi dan biaya operasional.

3. Bidang tanah

Kebutuhan tanah ditentukan oleh kebutuhan luas, bangunan, jalan, dan jalur sirkulasi.

4. Perencanaan ruang

Perencanaan ruang meliputi keterangan sebagai berikut antara lain jenis kebutuhan

besarnya ruangan sesuai dengan pencahayaan, jumlah ruang kerja dipisahkan menurut

ruang sanitasinya, dan perencanaan penempatan mesin.

5. Perencanaan bangunan

Pemikiran untuk perencanaan sebuah bangunan harus direncanakan dengan penggambaran.

Proses produksi diketahui dari pengamatan hasil produksi setiap tahunnya atau dari jumlah

tenaga kerja.

Denah atau plan berasal dari kata latin planum yang berarti dasar, sedangkan arti lebih

jauh dari lantai denah adalah penampang potongan horisontal dari suatu obyek/bangunan,

yang potongannya terletak pada ketinggian 1,00 m dari atas lantai ruangan dalam bangunan.

Denah mencerminkan skema organisasi kegiatan dalam bangunan dan merupakan unsur

penentu bentuk bangunan. Denah berguna untuk mengungkapkan banyak hal, seperti ruang

sirkulasi dengan ruang untuk beraktivitas dan hubunganya baik antar ruang di dalam

bangunan maupun diluar bangunan yang masih terletak di dalam tapak, yang secara

keseluruhan memberi makna bagi bangunan tersebut. Menempatkan gambar denah pada suatu

tapak dalam bidang gambar mempertimbangkan beberapa faktor, yaitu (Anonim, 2013) :

1. Posisi arah utara, umumnya menghadap ke atas.

2. Posisi jalan, sebagai orientasi pencapaian ke tapak, umumnya ditempatkan dibagian bawah

bidang gambar dengan layout bangunan yang dominan ortografis dan sejajar terhadap

bidang bawah gambar.

Gambar denah menggambarkan bentuk bangunan yang dilihat dari atas. Biasanya

gambar denah menggambarkan baggian bangunan secara utuh. Selain itu, juga bisa

digambarkan setiap bagian bangunan, misalnya denah atap, denah pondasi, dan sebagainya.

Berikut volume material yang dapat dihitung berdasarkan gambar (K. Susanta dan Danang,

2007):

1. Volume galian tanah (diukur panjangnya).

2. Volume pondasi pasangna batu belah (diukur panjangnya).

3. Volume sloof beton (diukur panjangnya).

4. Volume kolom beton atau tiang kayu (dihitung jumlahnya).

5. Volume pasangan bata (dihitung panjangnya).

6. Jumlah pintu, jendela, angin-angin dan asesorinya.

7. Luas lantai dan plafon.

8. Jumlah peralatan sanitasi air (kloset, wastafel, bak, kran, dan lain-lain).

Sebuah denah atau sket lokasi juga tidak dapat disebut sebagai peta, apabila skala

detail yang satu dan lainnnya tidak seragam, misalnya untuk menggambarkan jarak 10 km di

gambar dengan panjang 10 cm, sedangkan jarak 100 m digambarkan 3 cm, sekadar untuk

pencapaian lokasi (Yulianto, 2003).

Tata letak pabrik merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu studi perancangan

fasilitas (facilities design). Facilities design sendiri terdiri dari pelokasian pabrik (plant

location) dan perancangan gedung (building design) dimana sebagaimana diketahui bahwa

antara tata letak pabrik (plant layout) dengan penanganan material (material handling) saling

berkaitan erat (Meyers, 2005).

Dalam suatu pabrik banyak dijumpai berbagai macam fasilitas produksi agar suatu

kegiatan operasional produksi dapat berjalan dengan lancar, baik berupa mesin, peralatan

produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya yang harus disediakan dan ditermpatkan

pada tempat masing-masing agar berfungsi secara optimal. Perencanaan tata letak pabrik akan

senantiasa diperlukan oleh perusahaan (Wignojoesoebroto, 2009).

Menyatukan tata letak yang efektif bukan merupakan proses yang asal saja. Ergonomi,

ilmu menyelaraskan pekerjaan dengan lingkungan kerja untuk semakin memperkuat

karyawan dan menyesuaikan dengan kebutuhan pelanggan, merupakan bagian integral dari

desain yang berhasil. Sebagai contoh, kursi, meja dan tinggi meja yang membuat karyawan

merasa nyaman dalam bekerja dapat membantu mereka menjalankan pekerjaan secara lebih

cepat dan lebih mudah. Para perancang mengatakan bahwa pencahyaan yang lebih terang,

akustik yang lebih baik, dan kontrol iklim yang menguntungkan bagi pekerja (Zimmerer,

2008).

Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi

ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubah-

ubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan

memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem

manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan

kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga

harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari

perancangan proses maupun permintaan produk. Salah satu cara yang dapat dilakukan

perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan merancang tata letak pabrik atau

melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik (Rainbow, 2010).

Tata letak yang baik memiliki beberapa kriteria yang jelas dan dapat dilihat bahkan

dari suatu pengamatan yang dilakukan, tanda-tanda tata letak yang baik adalah pola airan

bahan terencana, aliran lurus, langkah balik minimum, jarak perpindahan minimum, operasi

pertama dekat dengan penerimaan, operasi terakhir dekat dengan pengiriman, pemakaian

lantai produksi maksimum, barang setengah jadi minimum, bahan di tengah proses sedikit,

pemindahan barang sedikit, pembuangan skrap sedikit dan ruang penyimpanan cukup.

Sedangkan ciri-ciri tata letak yang buruk berlawanan dengan yang telah disebutkan di atas,

seperti pola aliran bahan yang tidak terencana, aliran berbelok-belok (tidak lurus), jarak

perpindahan bahan panjang, banyaknya skrap, operasi petama tidak dekat dengan penerimaan

bahan. Penempatan tata letak yang baik dapat memudahkan proses manufaktur,

meminimumkan pemindahan bahan, menurunkan penanaman modal dalam peralatan serta

menghemat pemakaian tenaga kerja (Anonim, 2013).

BAB III. METODE PRAKTIKUM

Denah dibuat menggunakan skala 1:100

Panjang dan lebar seluruh area industri

diukur dari area tanah yang digunakan

maupun yang tersisa

Seluruh ruangan dan masing-masing area

stasiun kerja diukur

Hasil pengukuran digambar pada kertas A4

dengan skala yang sesuai

Penggambaran denah dilakukan

Lokasi digambar sesuai dengan arah mata

angin, Utara digambar arah atas. Dinding

luar bangunan digambara dengan garis tebal.

Dinding batas antar ruang digambar dengan

garis agak tebal. Area kerja tanpa batas

ruang digambarkan dengan garis putus-

putus.

Ruang diberi nama dan keterangan.

Skala dicantumkan di bagian bawah gambar.

Penilaian dilakukan terhadap tata letak

fasilitas yang ada di industri yang diamati

dengan menggunakan lembar periksa yang

nantinya dihitung total bobot x skor. Di

lakukan perbandingan hasil nilai tata letak

yang baru di acara 10

Mendeskripsikan industri yang menyangkut

bidang usaha, kapasitas produksi, rencana

masa depan, jumlah tenaga kerja dan

spesifikasi, proses produksi, jam kerja, alasan

pemakaian ruang, sistem pembagian kerja,

system penyimpanan barang, cara

penanganan bahan, alat pemindah bahan, dll

BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

1. Denah Tata Letak dengan Skala

Keterangan:

Huruf

A = Area penyimpanan bahan baku dan pencampuran bahan

B = Area penggilingan, pengepresan dan pencetakan bahan

C = Area pengukusan

D = Area penggorengan dan pencetakan

E = Area pengovenan

F = Area penjemuran bagian depan

G = Area penjemuran bagian belakang

H = Tempat penyimpanan kayu

Angka

1 = Bak pencucian bahan-bahan yang akan digunakan

2 = Tungku

3 = Bak pencampuran bahan

4 = Mesin penggiling adonan

5 = Mesin pengepres adonan

6 = Meja tunggu

7 = Mesin pencetak/Bosan I

8 = Ketel uap

9 = Tempat penirisan

10 = Wajan penggorengan II

11 = Wajan penggorengan I

12 = Mesin pencetak/Bosan II

13 = Tempat kerupuk yang dikeluarkan dari oven

14 = Oven

15 = Tempat penyimpanan kerupuk yang telah dijemur

16 = Timbangan (untuk menimbang tepung dalam karung)

2. Deskripsi Industri

a. Gambaran umum industri

Nama industri : Kerupuk subur

Lokasi : Jalan Janti Gg. Nuri 66 Gedong Kuning, Banguntapan , Bantul

Pendiri : Bapak Syair Hidayat

b. Bahan baku : 60 kg tepung kanji

Bahan tambahan :

300 liter air

16 kg garam

5 kg bawang putih

4 kg ikan laut

Penyedap rasa

c. Ruang / Area kerja

Ruang penyimpanan bahan baku dekat dengan penerimaan bahan baku dan

stasiun kerja 1.

Lokasi pencetakan jadi satu dengan pengadukan bahan dan pengukusan.

Area penjemuran dekat dengan proses produksi dan jalurnya lurus.

Tempat pengovenan dekat dengan timbangan, penggorengan dan rombong untuk

memudahkan proses berikutnya.

d. Alat dan mesin

Kapasitas maksimum alat dan mesin yang digunakan adalah untuk 60 kg bahan

adonan.

Stasiun kerja 1 :

- Timbangan

- Ember

- Dandang

- Tungku

- Bak penampung

- Pengaduk

- Kayu bakar

Stasiun kerja 2 :

- Mesin molen

- Meja

- Mesin pengepresan

- karung

Stasiun kerja 3 :

- Strimin

- Bossan

- Keranjang

- Rak kecil

Stasiun kerja 4 :

- Ketel uap

- Papan penjemur

- Kayu bakar

Stasiun kerja 5 :

- Papan penjemur

- Oven

- Gas

Stasiun kerja 6 :

- Bak penyimpanan bahan

setengah jadi

Stasiun kerja 7 :

- Wajan

- Tungku

- Kayu bakar

- Gayung

- Ember

- Alat penirisan

Stasiun kerja 8 :

- Rombong

- Plastik besar

3. Form Penilaian Tata Letak

LEMBAR PERIKSA PENILAIAN KAPASITAS

Nama Industri: Kerupuk Subur

Tanggal penilaian : Sabtu, 2 Maret 2013

Alamat Industri :Jalan Janti Gg. Nuri 66 Gedong Kuning, Banguntapan, Bantul

Dinilai oleh : Kelompok A6

Skor penilaian: 1. Sangat kurang, 2. Kurang, 3. Bagus, 4. Sangat bagus

Hasil Penilaian akhir = bobot x skor

Kriteria Bobot Skor

Bobot

x

Skor

Keterangan

I. ALIRAN BAHAN

• pola aliran terencana 0,07 3 0,21 proses aliran sudah berurutan

• aliran bahan lurus 0,05 2 0,1 penempatan 1 mesin yang kurang

tepat

• langah balik minimum 0,06 3 0,18 karena sudah seminimum mungkin

• keterkaitan kegiatan

terencana 0,06 3 0,18

sudah seusai dengan pola aliran

terencana dan saling kerekaitan

II. PEMINDAHAN BAHAN

• frekuensi pemindahan

minimum 0,05 1 0,05 terlalu banyak proses pemindahan

• metode terencana 0,05 2 0,1 perlu adanya alat pemindah

• alat pemindahan sesuai 0,05 1 0,05 karena pemindahan secara manual

• jarak minimum 0,05 2 0,1 karena ada 1 mesin letaknya jauh

• digabung dengan proses 0,05 2 0,1 karena beberapa proses pemindahan

belum digabung dengan proses

• bergerak dari penerima

menuju pengiriman 0,04 3 0,12 karena sudah sesuai

III. RUANG

• gang lurus 0,05 3 0,15 karena sudah sesuai

• pemakaian ruang maksimum 0,04 2 0,08 masih terdapat ruang kosong

• ruang penyimpanan

mencukupi 0,05 3 0,15 karena kerupuk sudah tertampung

• ruang antar peralatan

mencukupi 0,05 2 0,1

karena mesin terlalu dekat dengan

tembok, sehingga mesin sulit untuk

diberishkan

• direncanakan untuk perluasan 0,03 2 0,06 tidak diperlukannya perluasan

IV. PROSES PRODUKSI

• operasi pertama dekat dengan

penerimaan 0,04 4 0,16

bahan baku dekat denganstasiun

kerja 1

• operasi terakhir dekat dengan

pengiriman 0,04 3 0,12

kerupuk yang sudah jadi dekat

dengan rombong

• penyimpanan di tempat

pemakaian 0,03 3 0,09

rombong digunakan untuk

penyimpanan dan distribusi

• bahan setengah jadi minimum 0,03 2 0,06 banyaknya stock bahan setengah jadi

•

waktu produksi total hampir

seluruhnya merupakan waktu

pemrosesan

0,03 3 0,09 hampir seluruhnya waktu

pemrosesan

•

penempatan bagian

penerimaan dan pengiriman

yang pantas

0,02 3 0,06 tempat sudah sesuai dengan

penerimaan dan pengiriman

V. LAIN-LAIN

• pelayanan pekerja memadai 0,02 3 0,06 pekerja mendapatkan fasilitas yang

memadai

• pengendalian kebisingan,

kotoran, debu dsb 0,02 1 0,02

terdapat banyak kotoran dan debu

yang tidak dibersihkan

• pembuangan bahan sisa 0,02 2 0,04 masih banyak terdapat barang sisa

minimum

Jumlah 1 58 2,43

B. Pembahasan

Pada praktikum kali ini kami mengunjungi sebuah usaha kecil menengah yang

potensial salah satunya adalah Usaha Kerupuk Subur yang dikelola oleh Bapak Syair

Hidayat. Lokasi industri tersebut berada di Jalan Janti Gg. Nuri 66 Gedong Kuning,

Banguntapan, Bantul , Yogyakarta. Awalnya usaha kerupuk ini merupakan usaha keluarga

yang mulai dirintis pada tahun 1965 di Jomblang kemudian pindah pada tahun 1970 di

Gedong Kuning, Banguntapan, Bantul, Yogyakarta. Usaha tersebut dirintis dengan modal

awal sekitar 3 juta rupiah. Dengan modal tersebut sudah dapat membeli alat produksi seperti

mesin press, oven dan penggilingan. Saat ini untuk tiap harinya usaha kerupuk usaha mampu

memproduksi hingga kurang lebih 30.000 biji kerupuk. Proses memproduksi kerupuk subur

memakan waktu sekitar 36 jam. Mulai dari pencampuran bahan secara manual, penggilingan,

pengepresan, pencetakan, pengukusan, penjemuran sampai penggorengan. Proses penjemuran

sangat vital dalam produksi kerupuk , karena dengan penjemuran dibawah matahari yang

baik akan membuat kerupuk kering merata. Apabila hujan turun proses pengeringan

dilakukan dengan menggunakan oven. Kerupuk yang sudah kering diletakkan pada tempat

yang tingkat kelembapannya rendah. Sebagian kerupuk digoreng, kemudian disimpan dalam

rombong yang nantinya akan dibeli oleh para pengecer. Kerupuk yang diproduksi dijual

secara eceran dengan 4 harga sesuai ukurannya. Untuk kerupuk ukuran kecil dijual seharga

Rp. 150 per biji sedangkan untuk kerupuk ukuran besar dijual seharga Rp. 300 per biji.

Proses produksi yang dilakukan pada industri kerupuk antara lain:

a. Stasiun kerja 1

Persiapan bahan baku

Bahan-bahan diperlukan dalam pembuatan kerupuk “Subur” adalah tepung

kanji dengan kualitas baik , tepung kanji dengan kualitas sedang, garam, bawang,

penyedap rasa , dan air. Air yang digunakan disini adalah air sumur yang telah

direbus hingga mencapai suhu 100oC menggunakan dandang dan tungku yang

berbahan bakar kayu bakar. Proses penimbangan bahan dilakukan menggunakan

timbangan besar sesuai dengan komposisi bahan dalam satu kali produksi.

b. Stasiun kerja 2

Pencampuran bahan

Pencampuran bahan dilakukan didalam bak berbentuk balok yang terbuat

dari papan kayu dan pengadukan yang terbuat dari kayu. Proses pencampuran

bahan dimulai dengan pencampuran bahan padat dilakukan pengadukan yang

dilanjutkan proses pencampuran air bersuhu 1000C. Untuk mendapatkan air

dengan suhu 1000C diperlukan waktu perebusan selama 1,5 jam dengan 1

operator yang melakukan inspeksi terhadap proses perebusan air sampai air

mendidih yang kemudian menuangkan air rebusan tersebut ke dalam

adonan.Pencampuran air dalam bahan dilakukan sedikit demi sedikit supaya

adonan tercampur rata. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya

penggumpalan adonan pada saat proses pencampuran bahan. Proses pengadukan

dilakukan oleh 2 operator yang mengaduk adonan hingga menjadi bubur kanji

selama 0,5 jam.

c. Stasiun kerja 3

Penggilingan bubur kanji

Setelah adonan menjadi bubur kanji, bubur kanji dipindahkan ke dalam

mesin penggiling atau sering disebut dengan molen. Proses pemindahan bubur

kanji dari bak penampung ke molen dilakukan menggunakan ember berukuran

sedang. Sedangkan bak penampung bubur kanji tidak dilakukan proses

pembersihan karena bak penampung bubur kanji akan digunakan untuk proses

berikutnya. Hal ini dilakukan untuk memangkas biaya produksi dan waktu

produksi. Setelah bubur kanji dipindahkan ke molen maka dilakukan proses

penggilingan selama 40 menit hingga bubur kanji menjadi kalis. Proses ini

dilakukan oleh 1 operator untuk memindahkan adonan dan mengawasi tingkat

kekalisan adonan. Apabila adonan kurang kalis maka ditambahkan tepung kanji

lagi. Setelah adonan bubur kanji telah menjadi kalis, maka adonan dipindahkan ke

meja tunggu. Proses pemindahan

Proses pengepresan

Adonan yang telah kalis, dilakukan proses pengepresan dengan alat press

untuk mencapai tingkat ketebalan adonan dengan sebesar 1 cm. Proses

pengepresan dilakukan pengulangan sebanyak 3 sampai 5 kali. Kegiatan ini

dilakukan untuk mempermudah pada saat proses pencetakan.

d. Stasiun kerja 4

Proses pencetakan

Adonan yang telah dipress kemudian dimasukkan ke dalam selongsong

yang terdapat pada mesin pencetak kerupuk/bosan. Operator 1 menaruh alas

strimin silikon, sedangkan operator 2 menyortir hasil cetakan kerupuk dan

menatanya di atas keranjang. Cetakan kerupuk yang gagal kembali dipress dan

dicetak lagi. Dalam 1 jam mesin pencetak kerupuk/bosan ini dapat mencetak 1000

kerupuk dalam ukuran kecil dan 500 kerupuk dalam ukuran besar.

Proses Penyortiran

Setelah dilakukan proses pencentakan terdapat hasil cetakan yang kurang

baik atau terjadi kecacatan produk. Maka hasil cetakan yang gagal tersebut disortir

kemudian dilakukan pengepressan kembali. Hal ini dilakukan untuk melakukan

proses pencetakan ulang kembali agar tidak ada adonan yang terbuang atau

menjadi produk sisa.

e. Stasiun kerja 5

Proses pengukusan

Setelah adonan dicetak, kemudian dilakukan proses pengukusan

menggunakan ketel uap dengan suhu 1000C selama 5 menit. Untuk sekali

pengukusan dapat menampung 200 kerupuk. Pada proses ini diperlukan 1 operator

untuk mengatur suhu dan tingkat kematangan kerupuk.

Proses penataan

Adonan yang telah dikukus, ditata diatas alas jemuran yang terbuat dari bambu.

Pada proses ini diperlukan 1 operator untuk menata kerupuk hingga posisi

kerupuk tidak tumpuk-tumpukan.

f. Stasiun kerja 6

Proses pengeringan

Adonan kerupuk yang telah ditata di atas alas bambu tadi dilakukan proses

pengeringan dengan 2 cara, yaitu 70 % menggunakan panas dari sinar matahari

kurang kebih 6 jam dan 30 % menggunakan panas dari oven kurang lebih 3 jam.

Proses pengeringan menggunakan oven memiliki perlakuan yang berbeda, untuk

kerupuk yang sudah kering dilakukan pengovenan dengan suhu 700

C, sedangkan

yang belum kering suhu yang digunakan adalah 1000C.

Proses pemetikan

Setelah kerupuk kering, bahan setengah jadi yang masih menempel di alas

bambu langsung dilakukan proses pemetikan. Hal ini dilakukan untuk

membersihkan alas bambu dari bahan setengah jadi, agar alas bambu dapat

digunakan untuk proses berikutnya. Proses ini dilakukan 1 operator, kegiatan ini

harus dilakukan teliti supaya tidak ada produk setengah jadi yang masih

menempel pada alas bambu tersebut.

g. Stasiun kerja 7

Penyimpanan bahan setengah jadi

Produk yang sudah mengalami proses pengeringan disimpan ke dalam bak

penyimpanan dengan luas 2,25 x 3,9 m2. Bak penampung bahan setengah jadi ini

didesain besar untuk menampung bahan setengah jadi dengan kapasitas yang

besar. Kapasitas penyimpanan dalam skala besar untuk memenuhi permintaan

konsumen meningkat dan produksi tetap, sehingga produsen dapat memenuhi

permintaan konsumen.

h. Stasiun kerja 8

Proses penimbangan

Proses penggorengan bahan setengah jadi dilakukan pada sore hari.

Sebelum dilakukan penggorengan, kerupuk ditimbang terlebih dahulu untuk

mengetahui massa kerupuk sebelum digoreng. Harga kerupuk setengah jadi adalah

Rp 15.000,- per kilo. Hal ini dilakukan untuk memudahkan proses perhitungan,

karena apabila perhitungan massa pada saat setelah penggorengan sangat sulit

dilakukan. Apabila pembeli menginginkan kerupuk yang sudah digoreng, maka

harga jual yang ditentukan adalah harga eceran menurut jumlah kerupuk yang

dibeli.

Proses penggorengan

Bahan setengah jadi yang sudah ditimbang langsung dilakukan proses

penggorengan. Proses penggorengan dilakukan sebanyak dua kali.penggorengan

pertama dilakukan di dalam minyak goreng dengan suhu panas hingga kerupuk

sedikit mengembang. Setelah kerupuk sedikit mengembang, kerupuk langsung

dipindahkan kedalam minyak yang sangat panas selama kurang lebih selama 30

detik sampai kerupuk putih mengembang. Kerupuk yang sudah matang langsung

ditiriskan di tempat penirisan.

i. Stasiun Kerja 9

Penyimpanan bahan jadi

Penirisan dilakukan jangan terlalu lama untuk menjaga kerenyahan

kerupuk. Tetapi apabila terlalu sebentar, maka kerupuk yang telah digoreng masih

panas langsung dimasukkan ke dalam rombong akan lembab dan kerupuk menjadi

tidak renyah lagi. Kerupuk yang sudah matang memiliki dua tempat penyimpanan.

Tempat penyimpanan pertama adalah rombong, rombong ini adalah bak

penampung yang menyerupai toples dalam ukuran besar dengan bahan dasar seng.

Kerupuk yang sudah digoreng dan untuk menambah stock produk jadi, maka di

simpan di dalam rombong. Sedangkan tempat penyimpanan kedua adalah plastik

dengan ukuran yang besar dan tebal. Produk jadi yang ditaruh di dalam plastik ini

tidak dilakukan penyimpanan, karena produk jadi langsung diambil konsumen.

Sehingga tidak ada produk jadi yang ada di industri tersebut yang dilakukan

penyimpanan di dalam plastik.

Pada industri Kerupuk Subur yang kami datangi, dalam sekali produksi membutuhkan

bahan baku berupa tepung kanji dengan massa 60 kg. Jenis tepung kanji yang digunakan pada

pembuatan Kerupuk Subur berdasarkan kualitasnya, yaitu kualitas baik dan kualitas sedang.

Pembagian komposisi tepung kanji ini adalah setengah tepung kanji kualitas baik dan

setengah tepung kanji dengan kualitas sedang. Namun pembagian komposisi tepung kanji

menurut kualitasnya berdasarkan harga tepung kanji yang ada dipasaran. Apabila tepung

kanji dengan kualitas baik mengalami kenaikan harga, maka komposisi tepung kanji dengan

kualitas baik dikurangi dan kualitas tepung kanji dengan kualitas sedang ditambahkan, begitu

pulas sebaliknya. Sedangkan bahan baku yang digunakan adalah 300 l air, 16 kg garam, 5 kg

bawang putih, 4 kg ikan laut, dan penyedap rasa secukupnya. Air yang digunakan pada

proses ini adalah air sumur yang sudah direbus menggunakan tungku selama 1,5 jam hingga

mencapai suhu 100oC. Bawang putih dan ikan laut harus dihaluskan terlebih dahulu sebelum

dilakukan proses pencampuran.

Area kerja pada industri pembuatan Kerupuk Subur ini didesain efisien mungkin

untuk meminimalisir gerakan serta efisiensi waktu kerja. Hal ini dibuktikan dengan ruang

penyimpanan bahan baku dekat dengan penerimaan bahan baku dan stasiun kerja 1.

Kemudian pada ruang penyimpanan, tepung kanji ditata menumpuk dengan batas maksimal

10 karung untuk setiap tumpukan. Tepung kanji yang diletakkan di dalam karung di tumbuk

dengan alas papan kayu sehingga alasnya lebih tinggi dari lantai. Pemberian alas dilakukan

untuk menghindari terjadinya tepung terendam air atau yang lain sebagainya.

Beberapa stasiun kerja pada proses pembuatan Kerupuk Subur ini dijadikan satu

dalam 1 lokasi, sehingga para pekerja bekerja dengan jarak yang tidak jauh. Jarak yang tidak

terlalu jauh sehingga energi dan efisiensi waktu dapat dimaksimalkan. Selain itu area

penjemuran dekat dengan proses produksi dan jalurnya lurus. Sehingga memudahkan

operator dalam membawa alas bambu keluar mnuju tempat penjemuran tanpa tersangkut oleh

benda-benda yang ada disekitarnya.

Tempat pengovenan dekat dengan timbangan, penggorengan dan rombong untuk

memudahkan proses berikutnya. Hal ini dilakukan karena prosesnya saling berurutan dan,

sehingga karyawan yang bekerja mudah dalam menjangkau lokasi-lokasi terbut.

Dalam melakukan proses produksinya , peran tenaga kerja sangat diperlukan untuk

kelancaran proses operasi dalam pembuatan kerupuk. Pembagian tenaga kerja dalam

pembuatan kerupuk ini antara lain:

a. Dalam pembuatan adonan dilakukan oleh 2 orang pekerja.

b. Pengadukan adonan dilakukan oleh 2 orang pekerja.

c. Untuk mencegah adonan kerupuk dilakukan dengan menggunakan alat pencetak yang

dioperasikan oleh 1 pekerja dan dibantu oleh 2 orang pekerja yang bertugas

memasukkan adonan ke dalam mesin cetak.

d. Setelah dilakukan pencetakan, masuk ke proses selanjutnya yaitu penguapan. Ini

dilakukan oleh 1 orang pekerja.

e. Kemudian dilakukan proses penjemuran. Untuk menjemur kerupuk ini dilakukan oleh

4 orang pekerja dan apabila kerupuk sudah kering, kerupuk dipindahkan secara

manual ke tempat penyimpanan.

f. Pada proses penggorengan, diperlukan 2 orang pekerja untuk menggoreng kerupuk,

yang kemudian kerupuk tersebut disimpan dan dikirim ke para pengecer.

Industri kerupuk subur tidak memiliki rencana masa depan , dengan kata lain

melakukan proses produksi yang sudah ada dan mengikuti permintaan dari konsumen. Hal ini

dikarenakan industri pembuatan kerupuk masih dalam skala yang kecil, sehingga proses

produksinya bergantung pada permintaan konsuman. Jumlah tenaga kerja ada 11 orang yang

berdomisili di daerah industri tersebut. Masing – masing pekerja berasal dari Banjar dan

Ciamis.

Proses operasi dimulai dari pukul 05.00 WIB sampai pukul 07.00 WIB. Kemudian

pukul 07.00 para pekerja makan pagi . Setelah makan pagi, pekerja memulai aktivitas hingga

waktu dzuhur. Satu jam setelah waktu dzuhur , para pekerja memulai aktivitas lagi hingga

pukul 15.00 WIB. Kemudian dilanjutkan proses penggorengan kurang lebih selama 3 jam.

Industri Kerupuk Subur ini beroperasi setiap hari, hari libur yang diberikan untuk setiap

karyawannya hanya pada hari rayaIdul Adha dan Idul Fitri saja.

Tujuan utama dari tata letak ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi

yang paling ekonomis untuk produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan

moral kerja dan performance dari operator. Lebih khususnya lagi suatu tata letak yang baik

akan memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, antara lain:

1. Menaikkan output produksi

Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang

lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours (jam kerja pekerja)

yang lebih kecil, dan/ atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours).

2. Mengurangi waktu tunggu (delay)

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari

masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang

bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang

terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang

berlebihan.

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (Material Handling)

Untuk merubah bahan menjadi produk jadi, maka hal ini akan memerlukan

aktivitas pemindahan (movement) sekurang-kurangnya satu dari tiga elemen dasar

sistem produksi yaitu : bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi.

Bahan baku akan lebih sering dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar

produksi lainnya.

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang

berlebihan, dan lain-lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk

pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala

pemborosan pemakaian ruangan tersebut dan berusaha mengkoreksinya.

5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan atau fasilitas

produksilainnya.

Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain-lain adalah erat

kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak

membantu pembangunan elemen-elemen produksi secara lebih efektif dan efisien.

6. Mengurangi Inventory in process

Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku

untuk berpindah dari satu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya

dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process).

7. Proses manufacturing yang lebih singkat

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu degan yang lain dan

mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu

yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat yang

lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara total waktu

produksi akan dapat pula diperpendek.

8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditunjukkan untuk membuat suasana

kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja di dalamnya.

9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja

Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang

segala sesuatunya diatur secara tertib, rapih, dan baik. Pnerangan yang cukup,

sirkulasi yang bagus, dan lain-lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja yang

menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan.

10. Mempermudah aktivitas supervisi

Tata letak pabrik yang terencana baik akan mempermudah aktivitas supervisi.

Dengan meletakkan kantor/ruangan di atas, maka seorang supervisor akan dapat

dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja

yang dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.

11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta

banyaknya perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan menyebabkan

kesimpang-siuran yang akhirnya akan membawa ke arah kemacetan aliran produksi.

Tata letak dalam industri kerupuk Subur, telah kami amati. Tata letak pada industri ini

belum sepenuhnya baik dan belum sepenuhnya masuk ke dalam kriteria tata letak yang baik.

Dari aliran bahannya, pola aliran pada industri kerupuk ini sudah terencana mulai dari

penerimaan hingga pengiriman, serta kegiatan operasi saling berkaitan. Mulai dari pembuatan

adonan kerupuk, pencampuran adonan, pengepresan adonan, pencetakan, pengukusan,

penjemuran, pengovenan. Tetapi langkah balik-nya tidak minimum, terlalu banyak langkah

balik yang dilakukan dalam proses pembuatan kerupuk. Dari sisi pemindahan bahan, dalam

industri kerupuk subur, frekuensi pemindahan tidak minimum dalam kata lain banyak sekali

pemindahan yang dilakukan yaitu pada proses penjemuran, dan pengovenan. Metode yang

dilakukan telah terencana dan tidak adanya alat pemindah yang sesuai. Jarak setiap stasiun

pun berdekatan, sehingga jarak tempuh dari stasiun satu ke stasiun lain minimum. Dari sisi

ruang, pemakaian ruang pada industri ini belum maksimal dikarenakan masih adanya area

yang tidak terpakai, padahal area tersebut dapat digunakan untuk meletakkan alat-alat

produksi supaya lebih tertata, dan kinerja pekerja dapat maksimal. Dari sisi proses operasi,

operasi pertama dekat dengan penerimaan bahan baku, bahan baku berada sangat dekat

dengan operasi pertama operasi pengolahan adonan. Operasi terakhir dekat dengan proses

pengiriman, yaitu operasi penyimpanan. Terdapat banyak bahan setengah jadi yang disimpan.

Kemudian waktu total produksi hampir semua merupakan waktu operasi. Dalam setiap

produksi, mengalami proses di mulai dari waktu penimbangan bahan baku, pengolahan

adonan, penggilingan, pengepresan hingga penggorengan. Dari sisi pelayanan pekerja kurang

memadai, begitu juga dengan pengendalian kebisingan, kotoran, dan debu belum sepenuhnya

terkendali karena sesuai dengan kondisi nyata di dalam industri tersebut masih banyak sekali

kotoran dan debu menempel pada atap, dinding, peralatan dan lantai, serta suara bising yang

dihasilkan mengganggu.

Kekurangan dari tata letak industri ini ialah tidak maksimalnya penggunaan ruang,

dan aliran bahan tidak lurus, melainkan meloncat dari stasiun satu ke stasiun lain. Kemudiaan

tidak adanya pengendalian akan kebisingan, kotoran dan debu. Selain itu, frekuensi

pemindahan banyak (langkah balik tidak minimum, melainkan banyak melakukan

pemindahan berulang kali). Kelebihannya ialah masing-masing stasiun berdekatan (jarak

minimum), operasi pertama dekat dengan penerimaan (bahan baku dekat dengan pengolahan

adonan), dan operasi terakhir dekat dengan pengiriman (kerupuk jadi dekat dengan proses

pengiriman).

Kriteria Tata Letak yang Baik :

o Aliran Bahan : pola aliran terencana, aliran bahan lurus, langkah balik minimum,

keterkaitan kegiatan terencana.

o Pemindahan Bahan : frekuensi pemindahan minimum, metode terencana, alat

pemindah yang sesuai, jarak minimum, di gabung dengan proses, bergerak dari

penenerimaan menuju pengiriman.

o Ruang : Gang lurus, pemakaian ruang maksimum, ruang penyimpanan mencukupi,

ruang antar peralatan mencukupi, direncanakan untuk perluasan.

o Proses Operasi : Operasi pertama dekat penerimaan, operasi terakhir dekat denga

pengiriman, penyimpanan di tempat pemakaian, bahan setengah jadi minimum, waktu

produksi total hampir seluruhnya merupakan waktu pemrosesan, penempatan bagian

penerimaan dan pengiriman yang pantas.

o Lain-lain : pelayanan pekerja memadai, pengendalian kebisingan, kotoran, debu, dsb,

pembuangan barang sisa minimum.

Dalam praktikum acara 1 ini, digunakan juga metode kualitatif yaitu metode dengan

memberikan skor pada masing-masing tata letak berdasarkan kriteria tata letak yang baik

sesuai dengan kondisi nyata dalam industri. Pemberian skor ini berguna untuk menilai tata

letak industri yang menjadi obyek kajian dengan melihat total skor di kali bobot. Skor ini

dapat menjadi tolak ukur bagi tata letak industri kerupuk yang kami kunjungi, apakah tata

letak industri tersebut sudah bisa termasuk kriteria tata letak yang baik atau belum. Tata letak

dapat dikatakan baik apabila sudah sesuai dengan kriteria tata letak yang baik dan dapat

ditentukan dengan melihat total skor yang telah di dapat.

Berdasarkan skor yang kami berikan pada setiap elemen penilaian, kami memilih

beberapa alasan untuk setiap elemen skor yang ada. Setiap elemen penilaian kami urutkan

berdasarkan kriteria tata letak. Kriteria tata letak pertama adalah aliran bahan, pada kriteria

ini memiliki empat elemen penilaian. Elemen penilaian pertama adalah pola aliran terencana

dengan bobot 0,07. Kami menilai bahwa pola aliran terencana pada industri Kerupuk Subur

tersebut sudah baik karena proses alirannya sudah berurutan dan tidak adanya aliran proses

yang tidak terencana. Dari perhitungan bobot dikali skor pada elemen penilaian pertama pada

aliran bahan diperoleh hasil 0,21. Elemen penilaian kedua adalah aliran bahan lurus dengan

bobot 0,05. Pada elemen penilaian kedua ini kami memberikan skor 2, sehingga di peroleh

hasil 0,1. Kami memeberikan skor tersebut dikarenakan pada industri tersebut terdapat 1

mesin yang tidak beroprasi dan lokasinya diantara mesin yang dapat beroprasi. Sehingga

proses pencetakan menjadi kurang maksimal. Elemen penilaian ke tiga adalah langkah balik

minimum dengan bobot 0,06, kami memeberi skor 3 sehingga diperoleh hasil 0,18. Pada

elemen penilaian langkah balik ini kami memeberikan penilaian bagus karena langkah balik

yang dilakukan industri tersebut sudah seminimum mungkin. Kemudian elemen terakhir pada

kiteria tata letak berdasarkan aliran bahan adalah keterikatan kegiatan terencana dengan

bobot 0,06. Pada elemen penilaian ini kami memberi skor 3 juga sehingga hasil yang

diperoleh adalah 0,18. Kami menilai rencana kegiatan dalam industri tersebut sudah

terencana dengan baik sehingga sesuai dengan pola alinarnnya dan saling keterkaitan.

Kriteria penilaian kedua adalah pemindahan bahan dengan 6 elemen penilaian. Elemen

penilaian pertama adalah frekuensi pemindahan minimum dengan bobot 0,05.Pada elemen ini

kami memberi nilai sangat kurang sehingga hasil yang didapat adalah 0,05. Hal ini

disebabkan oleh masih banyaknya proses pemindahan pada setiap stasiun kerja, sehingga

perlu adanya minimalisir kegiatan pemindahan. Elemen penilaian kedua adalah metode

terencana dengan bobot 0,05 dan skor 2, sehingga diperoleh hasil 0,1. Kami memberikan skor

kurang karena proses pemindahan yang terlalu banyak sehingga diperlukan alat pemidah

yang mampu membantu dan mengurangi proses pemindahan. Elemen penilain ketiga adalah

alat pemindahan sesuai dengan bobot 0,05. Pada elemen ini kami memeberikan nilai sangat

kurang. Hal ini disebabkan seluruh pemindahan dalam setiap stasiun kerja dilakukan secara

manual, sehingga diperlukan waktu dan tenaga yang ekstra. Elemen penilaian keempat adalah

jarak minimum dengan bobot 0,05. Dikarenakan terdapat 1 mesin yang lokasinya jauh dari

mesin-mesin yang dapat beroprasi sehingga jarak minimum kurang dapat diaplikasikan

dengan baik. Hal ini yang menyebabkan kami memberikan skor sangat kurang pada elemen

penilaian jarak minimum. Elemen penilaian kelima adalah digabung dengan proses dengan

bobot 0,05. Pada elemen ini kami memberikan skor kurang, karena beberapa proses

peminidahan tidak mengalami proses yang lain. Sehingga diperoleh hasil 0,1. Kemudian

elemen penilaian yang terakhir adalah beregerak dari penerima menuju pengiriman dengan

bobot 0,04. Kami memberi skor baik sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,12. Hal ini

dikarenakan sudah sesuainya alur pemindahan bahan yang bergerak dari penerimaan menuju

pengiriman.

Kriteria penilaian ketiga adalah ruang dengan 5 elemen penilaian. Elemen penilaian

pertama adalah gang lurus dengan bobot 0,05 dan skor yang kami berikan bagus. Alasan

kami memberikan skor bagus karena penataan gang lurus sudah sesuai dengan tata letak serta

tidak terdapat gang yang berkelok-kelok. Kemudian elemen penilaian kedua adalah

pemekaian ruang maksimum dengan bobot 0,04. Pada elemen ini kami memberi skor 2

sehingga diperoleh hasil 0,08. Hal ini dikarenakan masih adanya ruang kosong yang ditadak

digunakan secara maksimal pada industri pembuatan kerupuk tersebut. Elemen penilaian

ketiga adalah ruang penyimpanan mencukupi dengan bobot 0,05. Skor yang kami berikan

pada elemen penilaian ruang penyimpanan mencukupi adalah bagus. Hal ini dikarenakan

seluruh bahan mentah, bahan setengah jadi maupun bahan setengah jadi dapat disimpan pada

lokasi yang mencukupi. Elemen penilaian keempat adalah ruang antar peralatan mencukupi

dengan bobot 0,05 dan kami memberikan skor sebanyak 2. Kami menilai ruang antar

peralatan kurang mencukupi karena penempatan mesin yang terlalu dekat dengan tembok

sehingga pada saat dilakukan proses pembersihan sangat sulit untuk dilakukan. Apabila akan

melakukan proses pembersihan diperlukan tenaga ekstra untuk menggeser mesin agar bagian

yang dekat dengan tombok dapat dijangkau untuk dibersihkan sampai bersi. Kemudian

elemen penilaian kelima adalah diperlukan perluasan dengan bobot 0,03 dan kami

memberikan skor 2 sehingga diperoleh hasil 0,06. Alasan kami memberi skor kurang karena

pada industri pembuatan kerupuk tersebut tidak memerlukan perluasan lahan atau lokasi. Hal

ini dikarenakan lokasi industri yang padat penduduk dan ditengah kota sehingga untuk

melakukan perluasan sangat sulit dilakukan, ditambah harga tanah untuk setiap meternya

untuk wilayah perkotaan saat ini sangat mahal. Sehingga diperlukan biaya tambahan yang

cukup besar untuk melakukan perluasan. Selain itu, industri kerupuk ini lokasinya sudah luas

dan untuk ukuran lokasi saat ini produsen sudah mampu memenuhi kebutuhan konsumen

setiap harinya.

Kriteria penilaian keempat adalah proses produksi dengan 6 elemen penilaian. Elemen

penilaian pertama adalah operasi pertama dekat dengan penerimaan dengan bobot 0,04. Pada

elemen tersebut kami memberi nilai sangat bagus karena lokasi penerimaan bahan dekat

dengan operasi pertama, sehingga proses yang dilakukan berdakatan dan dapat

meminimaliasir waktu dan tenaga untuk kegiatan transportasi. Elemen penilaian keddua

adalah operasi terakhir dekat dengan pengiriman dengan bobot 0,04. Skor yang kami berikan

pada elemen ini adalah bagus sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,12. Asalan kami

memberikan nilai 3 adalah setelah proses penggorengan, kerupuk dimasukkan kedalam

rombong dan plastik besar. Kerupuk yang sudah dibungkus dengan plastik besar maupun

rombong sudah siap untuk dikirim atau dipasarkan. Elemen penilaian ketiga adalah

penyimpanan di tempat distribusi dengan bobot 0,03 dan skor 3. Proses penyimpanan

dilakukan didalam plastik besar atau rombong. Penyimpanan dilakukan untuk menghindari

kerenyahan kerupuk dapat berkurang pada saat proses pendistribusian. Elemen penilaian

keempat adalah bahan setengah jadi menjadi minimum dengan bobot 0,03. Skor yang kami

berikan pada elemen penilaian ini adalah 2, karena kapasitas penyimpanan bahan setengah

jadi yang cukup banyak dan tidak ada sistem penanggalan pada proses penyimpanan bahan

setengah jadi. Sehingga bahan setengah jadi yang lama dicampur dengan bahan setengah jadi

yang baru, dan lokasinya dibawah sendiri bahan setengah jadi yang lama dan yang dibagian

atas adalah bahan setengah jadi yang baru. Padahal proses pengambilan bahan setengah jadi

dilakukakn dari atas ke bawah, bukan dari bawah ke atas. Apabila bahan setengah jadi yang

lama tidak segera diambil, maka bahan setengah jadi dapat berjamur, lembab atau kadaluarsa.

Hal ini dikarenakan umur simpan bahan setengah jadi hanya 1 tahun saja. Usia bahan

setengah jadi yang pendek, maka diperlukannya penanggalan pada penyimpanan kerupuk

sehingga proses selanjutnya akan diambil berdasarkan produkyang siap diolah dan

mengurangi terjadi produk yang kadaluarsa sebelum dijual. Elemen penilaian kelima adaha

waktu produksi total hampir seluruhnya merupakan waktu pemrosesan dengan bobot 0,03.

Pada elemen ini kami memberikan skor bagus, karena seluruh waktu produksi merupakan

waktu pemrosesan. Kemudian elemen keenam adalah penempatan bagian penerimaan dan

pengiriman yang pantas dengan bobot 0,02. Skor yang kami berikan pada elemen ini adalah 3

sehingga diperoleh hasil 0,06. Alasan kami memberikan skor bagus karena lokasi

penempatan pada bagian penerimaan dekat dengan stasiun kerja pertama dan lokasi

pengiriman dekat dengan stasiun kerja terakhir.

Kriteria penilaian terakhir adalah lain-lain dengan 3 elemen penilaian saja. Elemen

penilaian pertama adalah pelayanan pekerja memadai dengan bobot 0,02. Pada elemen ini

kami memberikan skor 3 sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,06. Alasan kami

memberikan skor bagus karena seluruh karyawan mendapatkan fasilitas yang memadai dari

pemilik industri kerupuk tersebut. Fasilitas yang didapatkan karyawan berupa kamar mandi

yang bersih, mesh untuk pekerja yang berasal dari luar kota, kemudian makanan yang

disediakan oleh pemilik industri kerupuk tersebut. Elemen penilaian kedua adalah

pengendalian kebisingan, kotoran, debu dsb dengan bobot 0,02. Skor yang kami berikan pada

elemen ini adalah 1 sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,02. Hal ini disebabkan sebagian

peralatan yang jarang dibersihkan karena peralatan digunakan setiap hari. Apabila dilakukan

pembersihan peralatan maka dapat mengganggu proses produksi pada saat itu. Elemen yang

terakhir adalah pembuangan bahan sisa minimum dengan bobot 0,02. Kami memberikan skor

2 sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,04. Alasan kami memberikan skor kurang

dikarenakan masih banyaknya bahan sisa dari pembuatan kerupuk tersebut.

BAB V. KESIMPULAN

Berdasarkan praktikum acara 1 yang berjudul Penilaian Denah dan Tata Letak awal,

praktikan mampu :

1. Menggambarkan tata letak awal industri dalam bentuk denah yang ada pada hasil

praktikum dengan skala yang telah ditentukan yaitu 1:100.

2. Melakukan penilaian menggunakan tabel skor. Pemberian skor dilakukan pada masing-

masing tata letak sesuai dengan kriteria tata letak yang baik. Hasil yang didapat untuk

penilaian tata letak adalah 2,43 berdasarkan penjumlahan bobot dikalikan dengan skor

pada setiap kriteria penilaian.

3. Mendeskripsikan kondisi umum objek kajian yang belum sepenuhnya masuk dalam

kriteria tata letak yang baik. Terutama pada pengendalian kebisingan, kotoran, dan debu,

hal ini belum dikendalikan dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2013. Tata Letak Fasilitas dan Ruang Lingkupnya. Dalam

http://library.binus.ac.id/ecolls/ethesis/bab2/2007-3-00465-ti%20bab%202.pdf.

Diakses pada tanggal 13 Maret 2013 pukul 17.32 WIB.

Anonim. 2013. Mengkomunikasikan Gambar Denah, Potongan, Tampak dan DetailL

Bangunan. Dalam http://file.upi.edu/Direktori/FPTK/JUR._PEND._TEKNIK_

ARSITEKTUR/197106071998021-ERNA_KRISNANTO/Menkomunikasikan

gambar_tampak_dan_potongan.pdf. Diakses pada tanggal 8 Maret 2013 pukul 19.05

WIB.

K. Susanta, Gatut dan Danang Kusjuliadi P..2007. Cara Praktis Menghitung Kebutuhan

Material Rumah. Bogor: Penebar Swadaya.

Manek, N J . 2001. Comprehensive Industrial Engineering .Laxmi Publications. New Delhi.

Meyers, Fred E.. 2005. Manufacturing Facilities Design ang Material Handling, 3rd

Edition.

Prentice Hall. USA.

Rainbow. 2010. Perancangan Tata Letak. Dalam http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php

?option=com_content&viewarticle&id=670:tataletak&catid=25:industri&Itemid=14.

Diakses pada tanggal 8 Maret 2013 pukul 20.05 WIB.

Tjahjadi, Sunarto. 2002. Data Arsitek. Jakarta: Erlangga.

Wignojoesoebroto, sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi 3.

Surabaya: Penerbit Guna Swadaya.

Yulianto,Widi. 2003. Aplikasi AutoCAD 2002 untuk Pemetaan dan SIG. Jakarta: PT Elex

Media Komputindo.

Zimmerer, Thomas W., dkk. 2008. Essentials of Entrepreneurship and Small Business

Management, 5th

ed. Pearson Education, Inc. New Jersey.

.