SEJARAH, PROSEDUR DAN PENGUJIAN PENGELASAN

DEFINISI PENGELASAN

Definisi pengelasan menurut American Welding Society, 1989

Pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logam yang dilakukan dengan

memanaskan material yang akan disambung hingga temperatur las yang dilakukan secara :

dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure),hanya dengan tekanan (pressure), atau

dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler)

b. Definisi pengelasan menurut British Standards Institution, 1983

Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua atau lebih material dalam keadaan plastis

atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan (pressure) atau keduanya.

Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur dari logam

induk dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut.

Sejarah pengelasan

Para ahli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir kuno mulai menggunakan pengelasan

dengan tekanan pada tahun 5500 SM (untuk membuat pipa tembaga dengan memalu lembaran

yang tepinya saling menutup). Winterton menyebutkan bahwa benda seni orang Mesir yang

dibuat pada tahun 3000 SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan emas hasil peleburan dan

pemukulan. Jenis pengelasan ini, yang disebut pengelasan tempa {forge welding), merupakan

usaha manusia yang pertama dalam menyambung dua potong logam. Contoh pengelasan tempa

kuno yang terkenal adalah pedang Damascus yang dibuat dengan menempa lapisan-lapisan besi

yang berbeda sifatnya.

Pengelasan tempa telah berkembang dan penting bagi orang Romawi kuno sehingga mereka

menyebut salah satu dewanya sebagai Vulcan (dewa api dan pengerjaan logam) untuk

menyatakan seni tersebut. Sekarang kata Vulkanisir dipakai untuk proses perlakuan karet dengan

sulfur, tetapi dahulu kata ini berarti “mengeraskan”. Dewasa ini pengelasan tempa secara praktis

telah ditinggalkan dan terakhir dilakukan oleh pandai besi. tahun 1901-1903 Fouche dan Picard

mengembangkan tangkai las yang dapat digunakandengan asetilen (gas karbit), sehingga sejak

itu dimulailah zaman pengelasan dan pemotongan oksiasetilen (gas karbit oksigen). Periode

antara 1903 dan 1918 merupakan periode pemakaian las terutama sebagai cara perbaikan, dan

perkembangan yang paling pesat terjadi selama Perang Dunia I (1914-1918). Teknik pengelasan

terbukti dapat diterapkan terutama untuk memperbaiki kapal yang rusak. Winterton melaporkan

bahwa pada tahun 1917 terdapat 103 kapal musuh di Amerika yang rusak dan jumlah buruh

dalam operasi pengelasan meningkat dari 8000 sampai 33000 selama periode 1914-1918. Setelah

tahun 1919, pemakaian las sebagai teknik konstruksi dan pabrikasi mulai berkembang dengan

pertama menggunakan elektroda paduan (alloy) tembaga-wolfram untuk pengelasan titik pada

tahun 1920. Pada periode 1930-1950 terjadi banyak peningkatan dalam perkembangan mesin las.

Proses pengelasan busur nyala terbenam (submerged) yang busur nyalanya tertutup di bawah

bubuk fluks pertama dipakai secara komersial pada tahun 1934 dan dipatenkan pada tahun 1935.

Sekarang terdapat lebih dari 50 macam proses pengelasan yang dapat digunakan untuk

menyambung berbagai logam dan paduan.

Pengelasan yang kita lihat sekarang ini jauh lebih kompleks dan sudah sangat berkembang.

Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu pesat sampai tahun 1877. Sebelum tahun

1877, proses pengelasan tempa dan peyolderan telah dipakai selama 3000 tahun. Asal mula

pengelasan tahanan listrik {resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877 ketika Prof. Elihu

Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan transformator, dia mendapat

hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan mesin las tumpul tahanan listrik {resistance butt

welding) pertama diperagakan di American Institute Fair pada tahun 1887. Pada tahun 1889,

Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel (flash-butt welding) yang

menjadi satu proses las tumpul yang penting. Zerner pada tahun 1885 memperkenalkan proses

las busur nayala karbon {carbon arc welding) dengan menggunakan dua elektroda karbon, dan

N.G. Slavinoff pada tahun 1888 di Rusia merupakan orang pertama yang menggunakan proses

busur nyala logam dengan memakai elektroda telanjang (tanpa lapisan). Coffin yang bekerja

secara terpisah juga menyelidiki proses busur nyala logam dan mendapat hak paten Amerika

dalam tahun 1892. Pada tahun 1889, A.P. Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda logam

yang dilapis untuk menghilangkan banyak masalah yang timbul pada pemakaian elektroda

telanjang.

Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan oksigen yang terbakar, serta

menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau mencairkan logam. Pada Penggunaan &

pengembangan teknologi las

Penggunaan & pengembangan teknologi las

Penggunaan teknologi las

Pada saat sekarang ini teknik las telah dipergunakan secara luas yang dimanfaatkan dalam

berbagai bidang. Luasnya penggunaan teknologi las disebabkan karena bangunan dan mesin

yang dibuat dengan mempergunakan teknik pengelasan ini menjadi lebih murah

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas meliputi perkapalan,

jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran, kendaraan rel dan sebagainya.

Disamping itu untuk pembuatan las, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya

untuk mengisi lubang-lubang coran, membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian-

bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari

konstruksi tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik.

Karena itu rancangan dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara

sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan sekitarnya

Pengembangan Teknologi Las

I. Las Busur Listrik

Selama berabad-abad las tempa dipakai sebagai proses utama untuk menyambung logam tanpa

banyak mengalami perkembangan. Pada awal abad 19, ditemukan cara baru yaitu las busur nyala

listrik (Elekctric Arc Welding) dengan electrode carbon batangan tanpa pembungkus dengan

menggunakan battery sebagai sumber tenaga listrik. Kelemahan utama proses las listrik carbon

adalah oksidasi yang relative tinggi pada lasan (lasan mudah karat) sehingga las ini banyak

dipakai.

Pada waktu yang bersamaan, tahun 1877, ditemukan las tahanan (Resistance Welding). Seorang

ahli fisika dari Inggris, James Joule, diakui sebagai penemunya. Pada tahun 1856 dia

memenaskan dua batang kawat dengan aliran listrik. Selama proses pemanasan, kedua kawat

tersebut ditekan satu sama lain. Ternyata kedua kawat tersebut saling terikat setelah selesai

dipanaskan.

Pada perkembangan selanjutnya, resistane welding menghasilkan beberapa jenis proses

pengelasan, missal las flash (Flas Welding) pada tahun 1920. Las tahanan listrik mencapai

kejayaannya setelah diciptakan berbagai jenis robot. Untuk memenuhi kebutuhan dikembangkan

berbagai bentuk las tahanan listrik yang meliputi las titik, interval, seam (garis) dan proyeksi.

Las ini dalam prosenya menerapkan panas dan tekan. Electrode berfungsi sebagai penyalur arus

dan penekanan benda kerja berbentuk plat.

Pada dekade berikutnya, diperkenalkan last thermit (Thermit Welding) berdasarkan proses

kimiawi sehingga menambah kesanah teknologi pengelasan. Las thermid diperoleh dengan

menuangkan logam cair diantara dua ujung logam yang akan disambungkan sehingga ikut

mencair. Setelah membeku kedua logam menyatu dan cairan logam yang dituangkan berfungsi

sebagai bahan tambah.

Pada akhir abad 19 ditemukan las oxy acetylene, las ini berhasil menggeser pemakaian las tempa

dan mendominasi proses pengelasan untuk beberapa dekade sampai dikembangkan las listrik..

Pada tahun 1925 las oxy acetylene digeser oleh adanya perbaikan las busur listrik yang mana las

busur tersebut memakai electrode terbungkus. Setelah terbakar, pembungkus electrode

menghasilkan gas dan terak. Gas melindungi kawah lasan dari oksidasi pada saat proses

pengelasan sedang berlangsung. Terak melindungi lasan selama proses pembekuan hingga

dingin (sampai terak dibersihkan). Keterbatasan las busur electrode batangan adalah panjang

ektode yang terbatas sehingga setiap periode tertentu pengelasan harus berhenti mengganti

electrode. Efesiensi bahan tambah jauh dari 100% karena mesti ada puntungnya.

Bertitik tolak dari kelemahan tersebut maka pada akhir tahun 1930an diciptakan las busur

electrode gulungan. Secara prinsip, pengelasan tidak perlu berhenti sebelum sampai ujung jalur

las. Dan pengelasan dapat dilakukan dengan cara semi otomatis atau otomatis. Sebagai pelindung

dipakai flux. Flux dituangkan sesaat dimuka electrode sehingga busur nyala listrik terpendam

oleh flux. Keuntungannya, operator tidak silau oleh busur nyala listrik, kelemahannya, las

terbatas pada posisi dibawah tangan saja pada posisi lain flux akan jatuh berhamburan sebelum

berfungsi.

Pada tahun 1941 di Amerika ditemukan electrode Tungsten. Tungsten tidak mencair oleh

panasnya busur nyala listrik sehingga tidak terumpan dalam lasan. Sebagai pelindung dipakai gas

inti (Inert) yang untuk beberapa saat dapat bertahan pada kondisinya. Gas inti disemburkan

kedaerah lasan sehingga lasan terhindar dari oksidasi. Karena menggunakan las inti sebagai

bahan pelindung las ini sering disebut las TIG ( Tungsten Inert Gas).

Keberhasilan pemakaian gas inti pad alas tungsten dicoba pula pad alas elektroda gulungan pada

awal tahun 1950an. Proses ini selanjutnya disebut Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau las

MIG (Metal Inert Gas). Kaena gas argo sangat mahal maka dipakai gas campuran argon dan

oksigen atau gas CO yang cukup aktif. Las ini biasa disebut dengan Metal Aktif Gas (MAG).

Dapat pula dipakai pelindung campuran argon dengan CO selama tidak lebih dari 20% hasilnya

cukup baik karena tidak meninggalkan terak. Perlu diketahui bahwa gas gas pelindung lebih

mahal, maka cara tersebut hanya dipakai untuk keperluan khusus.

Berikutnya ditemukan las busur electrode gulungan dengan pelindung lasan berupa serbuk.

Supaya dapat dipakai pada segala posisi, elektroda dibuat berlubang seperti pipa untuk

menempatkan flux. Proses ini relative lebih murah dari pada las busur gas, dapat untuk segala

posisi dan teknis pengelasan dapat dikembangkan secara semi otomatis atau otomatis penuh las

ini disebut las busur elektroda berinti flux (Flux Core Arc Welding) Selanjutnya ada elektroda

sebagai komponen yang akan dipasang pada bagian lain. Las ini disebut las

stud. Stud terpasang pada benda utama melalui tiga tahap yaitu seting posisi, pencarian ujung

stud dan benda utama dan penekanan stud pada benda utama sesaat setelah busur nyala

dimatikan.

Setelah itu dikembangkan las listrik frekuensi inggi yaitu 10000 sampai 500000 Hz. Las listrik

frekuensi tinggi sering disebut las induksi. Ditinjau dari proses penyatuan benda kerja, las ini

termasuk las padat yang dibantu dengan panas untuk memecah lapisan oksidasi atau kotoran

pada permukaan benda kerja. Panas yang dihasilakan sangat tipis dipermukaan benda kerja

sehingga las ini sangat cocok untuk plat tipis.

Pada tahun 1950an , diubahnya energi listrik menjadi seberkas electron yang ditembakkan benda

kerja. Panas yang dihasilkan lebih besar dan dimensi bekas electron jauh lebih kecil dari busur

nyala listrik, pengelasannya sangat cepat maka sangat cocok untuk produksi massal. Daerah

panas menjadi lebih sempit sehingga sangat cocok untuk bahan yang sensitive terhadap

perubahan panas. Kualitas lasan sangat baik dan akurasi , hanya saja peralatannya sangat mahal.

Cara ini biasa disebut las electron ( Electron Beam Welding).

II. Las Gesek

Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet, mengemukakan hasil

pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah menjadi energi panas. Gesekan yang

terjadi pada bagian-bagian mesin yang bergerak menimbulkan banyak kerugian karena sebagian

tenaga mekanik yang dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov berpendapat, proses demikian

mestinya bisa dipakai pada proses pengelasan. Setelah melalui percobaan dan penelitian dia

berhasil mengelas dengan memanfaatkan panas yang terjadi akibat gesekan. Untuk memperbesar

panas yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar tetapi ditekan satu terhadap yang lain.

Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi. Cara ini disebut las gesek (Friktion Welding)

III.Las Plasma

Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya merupakan

penyempurnaan las tungsten, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara elektroda

dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di

sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang

muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses

pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda kerja.

IV.Las Suara

Awal tahun 1960 ditandai dengan penemuan las yang menggunakan suara frekuensi tinggi

(Ultrasonic Welding). Las ini juga menggunakan listrik dalam proses kerjanya, tidak ada aliran

listrik pada benda kerja, panas yang ditimbulkan semata-mata hasil proses dan sifatnya hanya

membantu dalam proses penyatuan benda kerja.

Suara yang digunakan berkisar antara 10000 sampai 175000 Hz, getaran suara disalurkan

melalui sosotrode yang dipasang pada benda kerja. Kemudian tekanan yang diterapkan pada

benda kerja selama proses. Kelebihan proses ini adalah sesuai untuk benda tipis dan tidak

terpengaruh jenis bahan yang disambungkan. Tidak dipakainya energi panas sebagai energi

utama merupakan kelebihan sendiri pada bahan tertentu dan tipis, hanya saja kurang berhasil

untuk ketebalan benda kerja diatas 2,5mm x 2.

Berbagai bentuk las ultrasonic:

Wedge reed spot.

Leteral drive spot.

Overthung copuler spot.

Line.

Ring.

Continuous seam.

V. Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW)

Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW) dikembangkan dari pengamatan seseorang

dimasa PD I, ada pecahan-pecahan bom yang melekat kuat pada logam lain yang tertumbuk. Carl

dalam penelitiannya menyimpulkan bahwa pecahan bom tersebut menempel karena efek jet pada

saat terjadi tumbukan. Efek jet mampu membersihkan kotoran yang melekat pada permukaan

kedua benda sehingga terjadi kontak antar atom kedua benda dan menghasilkan ikatan yang

cukup kuat.

IV. Las Laser.

Pada tahun 1955 para ahli fisika berhasil menemukan sinar laser, secara sederhana dapat

dikatakan sinar yang diproduksi pada panjang gelombang tertentu dan parallel, kemudian

diperbesar, sinar tersebut selanjutnya difokuskan. Panas yang dihasilkan pada titik focus sangat

tinggi. Menjelang tahun 1970, laser mulai diterapkan pada las, laser sebagai sinar dapat diatur

secara akurat sehingga las laser sangat sesuai untuk peralatan-peralatan khusus. Las laser dapat

dipakai untuk mengelas benda-benda dengan ketebalan 0,13mm sampai 29mm pada kecepatan

geser berkisar dari 21 mm/dt sampai 1,2 mm/dt. Persoalan yang timbul pada las laser sama

halnya dengan las electron, kerenggangan benda kerja sangat kecil antara 0,03 sampai

0,15.sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam

bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara

konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu

klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.

PENGUJIAN DAN PEMERIKSAAN LAS

Hasil pengelasan pada umumnya sangat bergantung pada keterampilan juru las. Kerusakan hasil

las baik di permukaan maupun di bagian dalam sulit dideteksi dengan metode pengujian

sederhana. Selain itu karena struktur yang dilas merupakan bagian integral dari seluruh badan

material las maka retakan yang timbul akan menyebar luas dengan cepat bahkan mungkin bisa

menyebabkan kecelakaan yang serius. Untuk mencegah kecelakaan tersebut pengujian dan

pemeriksaan daerah-daerah las sangatlah penting.

Tujuan dilakukannya pengujian adalah untuk menentukan kualitas produk-produk atau

spesimen-spesimen tertentu, sedangkan tujuan pemeriksaan adalah untuk menentukan apakah

hasil pengujian itu relatif dapat diterima menurut standar-standar kualitas tertentu atau tidak

dengan kata lain tujuan pengujian dan pemeriksaan adalah untuk menjamin kualitas dan

memberikan kepercayaan terhadap konstruksi yang dilas. Untuk program pengendalian prosedur

pengelasan, pengujian dan pemeriksaan dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok sesuai

dengan pengujian dan pemeriksaan dilakukan yaitu sebelum, selama atau setelah pengelasan.

Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan meliputi: pemeriksaan peralatan las,

material pengelasan yang akan digunakan; pengujian verifikasi prosedur pengelasan yang harus

sesuai dengan prosedur pengelasan yang memadai; dan pengujian kualifikasi juru las sesuai

dengan ketrampilan juru las.

Pemeriksaan untuk verifikasi pemenuhan standar pengelasan meliputi pemeriksaan kemiringan

baja yang dilas, dan pemeriksaan galur las pada setiap sambungan. Pengujian/pemeriksaan yang

dilakukan selama proses pengelasan meliputi: pemeriksaan tingkat kekeringan dan kondisi

penyimpanan elektrode pengelasan; pemeriksaan las ikat; pemeriksaan kondisikondisi

pengelasan terpending (arus listrik, tegangan listrik, kecepatan proses pengelasan, urutan proses

pengelasan, dsb.); pemeriksaan kondisi-kondisi sebelum dilakukan pemanasan; dan pemeriksaan

status sumbing-belakang. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan setelah proses pengelasan

meliputi: pemeriksaan temperatur pemanasan dan tingkat pendinginan sesudah proses

pemanasan dan pelurusan; pemeriksaan visual pada ketelitian ukuran; dan pemeriksaan pada

bagian dalam dan permukaan hasil las yang rusak.

Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las

Metode pengujian daerah las secara kasar dapat diklasifikasikan menjadi pengujian merusak /

destruktif (DT) dan pengujian tidak merusak / non-destruktif (NDT). Dalam pengujian destruktif,

sebuah spesimen atau batang uji dipotongkan dari daerah las atau sebuah model berukuran penuh

dari daerah las yang diuji dilakukan perubahan bentuk dengan dirusak untuk menguji sifat-sifat

mekanik dan penampilan daerah las tersebut.

PENGUJIAN DENGAN CARA MERUSAK /DT

1. Uji tarik

Uji tarik dilaksanakan untuk menentukan kekuatan tarik, titik mulur (kekuatan lentur) las,

pemanjangan dan pengurangan material las. Spesimen tersebut ujung-ujungnya dipegang dengan

jepitan alat penguji, dan ditarik dengan menggunakan beban tarik.

2. Uji lengkung

Uji lengkung dilaksanakan untuk memeriksa pipa saluran dan keutuhan mekanis dari material

las. Ada dua jenis uji lengkung, yaitu: uji lengkung kendali dan uji lengkung gulungan.

3. Uji Hentakan

Uji hentakan dilaksanakan untuk menentukan kekuatan material las. Sebagai sebuah metode uji

hentakan yang digunakan di dalam dunia industri, JIS menetapkan secara khusus uji hentakan

charpy dan uji hentakan izod

4. Uji Kekerasan

Uji kekerasan, seperti halnya uji tarik, seringkali dilaksanakan. Karena daerah las dipanaskan

dan didinginkan dengan cepat, maka daerah yang terkena panas akan menjadi keras dan rapuh.

Kekerasan maksimal pada daerah las yang diukur dengan uji kekerasan digunakan sebagai dasar

penentuan kondisi-kondisi sebelum dan sesudah pemanasan yang akan dilakukan untuk

mencegah retakan hasil pengelasan.

5. Uji struktur

Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan pengujian, material logam

dipotong-potong, kemudian potongan - potongan diletakkan di bawah dan dikikis dengan

material alat penggores yang sesuai.

PENGUJIAN DENGAN CARA TAK MERUSAK / NDT

1. Uji visual (VT)

Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan terpenting yang paling banyak digunakan.

Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya relatif murah selain juga

cepat dan mudah dilaksanakan.

2. Uji Partikel Magnet (MT)

Pengujian terhadap partikel magnet merupakan metode yang benar-benar efisien dan mudah

dilaksanakan untuk mendeteksi secara visual kerusakan-kerusakan halus yang tidak

teridentifikasi pada atau di dekat permukaan logam.

3. Uji Zat Penetran (PT)

Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukan secara manual, sehingga dapat tidaknya kerusakan

itu berhasil dideteksi sangat bergantung pada ketrampilan penguji.

PROSEDUR DAN TEKNIK DALAM PENGELASAN

Prosedur pengelasan adalah suatu perencanaan untuk pelaksanaan pengelasan yang meliputi cara

pembuatan kontruksi las yang sesuai dengan rencana dan spesifikasinya dengan menentukan

semua hal yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Karena itu mereka yang menentukan

prosedur pengelasan harus mempunyai pengetahuan dalam teknologi las, dapat menggunakan

pengetahuan tersebut dan mengerti tentang efisiensi dan ekonomi dari aktivitas produksi. Untuk

setiap pelaksanaan pekerjaan harus dibuat prosedur tersendiri secara terperinci termasuk

menentukan alat yang diperlukan yang sesuai dengan rencana pembuatan dan kwalitas produksi.

Dibawah ini akan diterangkan cara-cara dasar dalam membuat prosedur pengelasan untuk

krontuksi baja pada umumnya.

Dalam memilih proses pengelasan harus dititik beratkan pada proses yang paling sesuai untuk

tiap tiap sambungan las yang ada pada kontruksi. Dalam hal ini tentu dasarnya efisiensi yang

tinggi, biaya murah, penghematan tenaga penghematan energi sejauh mungkin. Proses

pengelasan yang dipilih harus sudah ditentukan dalam tahap perencanaan kontruksi. Dalam

pemilihan ini sebaiknya dibicarakan diantara tiga pihak yaitu pihak berencana, pihak pelaksana

dan pihak peneliti dilaboratorium dengan titik berat pada pelaksana. Dalam penentuan ini dengan

sendirinya harus dipertimbangkan juga alat yang akan digunakan, latihan bagi pekerja bisa

diperlukan, persetujuan dari pihak keselamaatan kerja, penentuan cara peeriksaan dan lain

sebagainya.

Bila proses pengelasan telah ditentukan untuk tiap tiap sambungan maka tahap berikutnya adalah

menentukan syarat syarat pengelasan, urutan pangelasan dan persiapan pengelasan, baru setelah

itu harus ditenhtukan cara cara menghilangkan deformasi dan laku panas yang diperlukan.

Persiapan pengelasan

Mutu dari hasil pengelasan tergantung dari pengerjaan lasnya itu sendiri juga sangat tergantung

dari persiapannya sebelum pelaksaanan pengelasan, Karena itu persiapan pengelasan harus

mendapatkan perhatian dan pengawasan yang sama dengan pelaksanaan pengelasan. Persiapan

umum dalam pengelasan meliputi penyediaan bahan, pemilihan mesin las, penunjukan juru las,

penentuan alat perakit dan beberapa hal lainya lagi.

Dalam menentukan alat alat, disamping menentukan lasnya itu sendiri hal yang juga tdak kalah

pentingnya adalah penentuan alat perakit atau alat bantu. Alat perakit ini adalah alat alat khusus

yang dapat memegang dengan kuat bagian bagian yang akan dilas sehingga hasil pengelasan

mempunyai bentuk yang tepat. Jadi pemilihan alat bantu yang tepat akan menentukan ketelitian

bentuk akhir dan akan mengurangi waktu pengelasan. Alat perakit dalam pengelasan dapat

dibagi dalam dua kelompok yaitu kelompok yang memegang bagian-bagian yang akan dilas pada

tempatnya sehingga memudahkan pengelasan dan yang kedua adalah pemegang yang dapat

menahan perubahan dari bentuk konstruksi

Persiapan bagian yang akan dilas.

Persiapan sisi las

Setelah penentuan proses pengelasan maka geometri sambungan harus ditentukan dengan

memperhatikan tigkatan teknik dari begian pembuatan, sifat keampuan pengerjaannya dan

kemungkinan penghematan yang akhirnya tertuju pada bentuk alur.

Posisi pengelasan dan alat pemegang

Posisi pengelasan yang terbaik dilihat dari sudut kwalitas sambungan dan efisiensi pengelasan

adalah pasisi datar, Karena itu dalam manentukan urutan perakitan, landasan perakitan alat

perakit harus diusahakan sejauh mungkin menggunakan posisi datar.

Las ikat dan perakitan

Dalam penyetelan ini sering sekali bagian bagian harus dihubungkan satu sama lain dengan lasan

pendek-pendek pada tempat tempat tertentu yang dinamakan las ikat

Pemeriksaan dan perbaikan alur

Bentuk dan ukuran alur turut menentukan mutu lasan, karena itu pemeriksaan terhadap ketelitian

bentuk dan ukurannya harus juga dilakukan pada saat sebelum pengelasan.

Pembersihan alur

Kotoran-kotoran seperti karat, terak, minyak, air dan lain sebagainya bila tercampur dengan

logam las dapat menimbulkan cacat las seperti retak, lubang halus dan lain sebagainya yang

dapat mambahayakan kontruksi, karena itu kotoran-kotoran itu harus dibersihkan sebelum

pelaksanaan pengelasan. Pembersihanya yaitu dengan cara mekanik atau cara kimia