19

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini, seiring dengan perkembangan dalam dunia manufaktur dan

bisnis, kebutuhan untuk waktu pelayanan konsumen yang semakin cepat dalam

memenuhi demand menjadikan material handling system atau sistem penanganan

material menjadi salah satu infrastruktur yang penting pada suatu manufaktur.

Untuk melancarkan proses produksi dalam rangka memenuhi permintaan

konsumen, perusahaan manufaktur akan mempertimbangkan untuk berinvestasi

pada perbaikan sistem penanganan material untuk menghasilkan penanganan

material yang lancar dan reliable. Penanganan material pada suatu proses produksi

memegang peranan besar dalam kelancaran produksi di lantai produksi.

Berdasarkan Tompkins, et al (1996), material handling atau penanganan material

membutuhkan hingga 25% dari seluruh karyawan, 55% dari luas pabrik, dan 87%

dari keseluruhan waktu produksi. Penanganan material juga akan menghabiskan

15-70% dari total biaya produk yang dihasilkan. Dari keseluruhan waktu di pabrik,

hanya 5% yang dihabiskan di mesin, 95% sisanya adalah aktivitas menunggu dan

memindahkan benda kerja. Dari 5% waktu yang dihabiskan di mesin tersebut,

hanya 30% yang digunakan untuk memproses di mesin, sedangkan 70% sisanya

digunakan untuk loading dan positioning benda kerja. Hal ini membuat penanganan

material merupakan hal yang penting untuk diperhatikan untuk terus diperbaiki

dalam meningkatkan produktivitas.

Industri Tekstil dan Produk Tekstil (TPT) di Indonesia memerankan peran

yang cukup besar terhadap perekonomian nasional. Pada tahun 2006, industri TPT

memberikan kontribusi 11,7% terhadap total ekspor nasional, 20,2% terhadap

surplus perdagangan nasional, dan 3,8% terhadap pembentukan Produk Domestik

Bruto (PDB) nasional (Miranti, 2007). Pada tahun 2006, lebih dari separuh nilai

ekspor dikontribusi oleh industri garmen sebesar 55,7%, industri pemintalan

20

sebesar 18,9%, dan industri penenunan sebesar 15,6% (Miranti, 2007). Menteri

Perindustrian, M.S. Hidayat juga mengungkapkan bahwa pertumbuhan industri

tekstil di Indonesia terus meningkat dalam 5 tahun terakhir dengan pertumbuhan

rata-rata 6,2% dan nilai ekspor produk tekstil pada tahun 2013 mencapai 12,64

miliar dolar Amerika Serikat (Satriawan, 2014), di mana lebih dari Pada sisi tenaga

kerja, Indonesia termasuk dalam negara yang memiliki biaya tenaga kerja tertinggi

di antara negara produsen lainnya. Indonesia membayar upah buruh sebesar US$

0,76/jam, sedangkan Pakistan membayar upah sebesar US$ 0,4/jam, India

membayar upah sebesar US$ 0,6/jam, Bangladesh dan Vietnam membayar upah

sebesar US$ 0,35/jam (Miranti, 2007).

Sejalan dengan pertumbuhan jumlah penduduk, permintaan akan industri

TPT akan semakin meningkat. Hal ini menuntut industri TPT untuk selalu

melakukan perbaikan berkelanjutan dalam lini produksinya supaya mampu

meningkatkan produktivitas produksinya dalam rangka memenuhi kenaikan

permintaan tersebut. Oleh sebab itu, industri TPT harus memulai untuk merancang

strategi bisnis dan produksi yang baru dan melakukan perbaikan-perbaikan pada

lantai produksi untuk menjaga keseimbangan antara produktivitas yang dicapai

dalam memenuhi permintaan konsumen dengan biaya produksi yang dikeluarkan.

Sistem penanganan material merupakan salah satu aspek yang dapat dikaji lebih

lanjut untuk dilakukan perbaikan.

Penelitian ini pada salah satu industri TPT tingkat hulu, yaitu pada industri

pemintalan benang (spinning) dan penenunan benang (weaving) di PT Primissima

(Persero). Penelitian difokuskan pada divisi pemintalan benang PT Primissima

(Persero) yaitu pada Divisi Spinning. Proses pemintalan benang merupakan proses

yang mengubah kapas menjadi benang. Divisi Spinning menerapkan sistem batch

production dalam produksinya, di mana work-in-process dipindahkan dari stasiun

kerja satu ke stasiun kerja selanjutnya dalam jumlah tertentu. Proses penanganan

material pada divisi ini masih dilakukan secara manual, baik itu oleh operator mesin

yang bersangkutan, maupun oleh operator khusus pengantar material yang disebut

dengan transporter. Transporter ini bertugas untuk mengantarkan work-in-process

berupa kumpulan pallet berisi benang setengah jadi dari stasiun Ring Spinning ke

21

stasiun Winding. Transporter harus mendorong sebuah kereta dorong berisi 4 8

pallet, di mana masing-masing pallet memiliki massa 11 - 16 kilogram. Apabila

ditotal dengan kereta yang didorong, transporter akan mendorong beban sekitar

100 150 kilogram setiap sekali pengantaran. Sementara maximal acceptable

forces dalam newton menurut Snook dan Ciriello (1991) pada pekerja pria adalah

343 newton (setara dengan 34,97 kilogram, dengan asumsi 1 kilogram sama dengan

9,8 newton) untuk satu kali dorong setiap 30 menit, sehingga dapat dikatakan beban

dorong yang diterima pekerja melebihi batas maksimal standar yang ada.

Di samping itu, berdasarkan pada wawancara dengan Kepala Produksi

Divisi Spinning dan pada operator Winding serta pengamatan langsung di lapangan,

terdapat keterlambatan datangnya material ke stasiun Winding. Waktu proses antara

mesin Ring Spinning dengan Winding yang cukup banyak selisihnya. di mana untuk

memproduksi 500 cone benang di mesin Ring Spinning yang menjadi bahan untuk

diproses lebih jauh di mesin Winding diperlukan waktu 5 6 jam dan harus diproses

bersamaan, sedangkan satu buah cone tersebut akan diproses di mesin Winding

hanya selama 2 6 menit saja. Bahkan terkadang operator Winding sendiri yang

mengambil pallet berisi cone ke tempat penyimpanan work in process dari mesin

Spinning karena cone yang akan diproses terlambat datang.

Kebijakan perusahaan dalam menggunakan dedicated manual material

handling pada proses transportasinya membuat biaya tenaga kerja yang dikeluarkan

akan lebih besar daripada apabila tidak ada operator khusus. Apalagi dengan

kondisi beban yang didorong oleh transporter, adanya keterlambatan kedatangan

material di Stasiun Winding, serta karakteristik waktu proses mesin Ring Spinning

dan Winding yang cukup berbeda, membuat perlu dilakukannya kajian lebih lanjut

dalam sistem penanganan material dari stasiun Ring Spinning ke Stasiun Winding.

Salah satu alternatif solusi yang dapat diambil adalah dengan menggunakan sistem

penanganan material otomatis. Terdapat 5 macam peralatan penanganan material

untuk transportasi (Groover, 2001), yaitu industrial trucks, Automated Guided

Vehicle (AGV), monorail dan rail guided vehicles, conveyors, serta cranes. Dari

kelima jenis peralatan tersebut, yang cocok untuk tipe produksi batch production

adalah industrial trucks, AGV, dan rail guided vehicle, sedangkan conveyor lebih

22

cocok untuk tipe produksi yang continuous, sementara crane biasanya digunakan

untuk pemindahan benda kerja antar titik dengan pergerakan vertikal dan

horizontal. Seiring dengan tujuan pengaplikasian sistem penanganan material

otomatis adalah untuk menghilangkan beban kerja operator dengan mengganti

transporter dengan alat otomatis, sehingga pengeluaran untuk biaya tenaga

transporter akan digantikan dengan investasi alat penanganan material baru, maka

peralatan yang paling sesuai adalah AGV. Industrial trucks tidak dipilih karena

peralatan ini masih membutuhkan tenaga kerja manusia, sedangkan rail guided

vehicle meskipun sudah otomatis namun memerlukan instalasi rel elektris pada

lantai produksinya. Sistem penanganan material otomatis menggunakan AGV

adalah sistem yang diajukan untuk mengganti sistem manual karena AGV dapat

beroperasi secara otomatis tanpa pengemudi (driverless) dan sesuai untuk

diaplikasikan di tipe produksi batch production karena benda kerja yang

dipindahkan cukup banyak.

Penelitian ini bertujuan untuk membandingkan sistem penanganan material

secara manual dengan sistem penanganan material otomatis berbasis AGV pada di

Divisi Spinning PT Primissima (Persero), dalam rangka menghilangkan beban kerja

transporter dan diharapkan mampu meningkatkan produktivitas produksi.

Perbandingan tersebut dilakukan dengan membangun model simulasi sistem nyata

dengan sistem penanganan material manual dan sistem usulan dengan sistem

penanganan material otomatis berbasis AGV.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan sebelumnya, maka perlu

dilakukan penelitian mengenai hal-hal sebagai berikut:

a. melakukan simulasi sistem penanganan material manual pada lantai

produksi Divisi Spinning PT Primissima (Persero) serta simulasi sistem

penanganan material otomatis berbasis AGV.

b. mengetahui perbandingan pengaruh sistem penanganan material manual

dengan otomatis terhadap produktivitas sistem produksi.

23

c. melakukan analisis ekonomi penggantian sistem penanganan material dari

sistem manual menjadi otomatis berbasis AGV.

1.3 Batasan Masalah

Asumsi dan batasan masalah penelitian ini adalah bahwa kajian sistem

penanganan material pada penelitian ini dilakukan berdasarkan studi kasus di lantai

produksi Divisi Spinning di PT Primissima (Persero), khususnya pada penanganan

material antara stasiun kerja mesin spinning dengan mesin winding.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut.

1. mengkaji sistem penanganan material manual yang diterapkan di Divisi

Spinning di PT Primissima (Persero) dengan membangun model simulasi

sistem nyata.

2. membandingkan dan menganalisis sistem penanganan material manual yang

ada dengan sistem penanganan material otomatis berbasis Automated Guided

Vehicle (AGV).

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut.

1. untuk mengetahui sistem penanganan material yang paling efektif yang dapat

diterapkan di Divisi Spinning di PT Primissima (Persero), sehingga diharapkan

hasil perbandingan akan menunjukkan sistem penanganan material yang

mampu meningkatkan efisiensi perpindahan material dari stasiun kerja satu ke

stasiun kerja yang lain.

24

2. mampu memberikan manfaat pada PT Primissima (Persero) dalam

pengambilan keputusan tentang sistem penanganan material yang akan

diterapkan.