peningkatan efisiensi dalam proses produksi radiator …

i

PENINGKATAN EFISIENSI DALAM PROSES

PRODUKSI RADIATOR 4RAD MELALUI MINIMASI

WASTE DI PT. ABC

Disusun Oleh :

Bornok Marudut Nainggolan

004200900138

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

Pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2017

ii

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi berjudul “PENINGKATAN EFISIENSI DALAM PROSES

PRODUKSI RADIATOR 4RAD MELALUI MINIMASI WASTE DI

PT. ABC” yang disusun dan diajukan oleh Bornok Marudut

Nainggolan sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana

Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik Industri telah ditinjau dan

dinyatakan telah memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu,

Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, 25 May 2017

Ir. Andira, MT

iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa Skripsi berjudul : “Peningkatan Efisiensi

Dalam Proses Produksi Radiator 4RAD Melalui Minimasi Waste di

PT. ABC” benar adalah hasil pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat

atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan refernsi

yang sesuai.

Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya sesuai dengan

pengetahuan yang dimiliki dan belum pernah diajukan di universitas

manapun sebagai syarat untuk memperoleh gelar sarjana Strata Satu (S1).

Cikarang, 25 May 2017


iv

PENINGKATAN EFISIENSI DALAM PROSES

PRODUKSI RADIATOR 4RAD MELALUI MINIMASI

WASTE DI PT. ABC

Oleh


NIM. 004200900138

Disetujui Oleh

Ir. Andira, MT

Pembimbing Tugas Akhir

Ir. Andira, MT

Ketua Program studi – Teknik Industri

v

ABSTRAK

Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi kapasitas produksi pada

pembuatan radiator 4R saat ini, melalui peningkatan efisiensi untuk meningkatan

kapasitas produksi, mengetahui faktor-faktor yang akan dilakukan untuk peningkatan

kapasitas produksi radiator melalui peningkatan efisiensi produksi dan juga

mengetahui persentase kenaikan kapasitas produksi yang diperoleh dari hasil

penelitian dalam peningkatan efisiensi produksi radiator.

Hasil dari penelitian ini menunjukan bahwa adanya peningkatan produktivitas

produksi radiator 4RAD. Dari peningkatan efisiensi yang dilakukan diperoleh hasil

pada bulan Oktober sebesar 18.70. Supply part setelah dilakukan perbaikan ada

penghematan waktu sebesar 20 %. Untuk produksi 1 core ada penghematan waktu

sebesar 22 %. Dari perbaikan kenaikan kapasitas core yaitu sebesar 30% dari target

sebelumnya untuk kenaikan sebesar 10%.

Kata kunci : radiator, efisiensi, kapasitas, produktivitas, supply part, core

vi

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah memberikan

limpahan berkatnya, kesehatan, waktu serta selalu dilindungi setiap saat, yang telah

memberikan kesempatan yang baik kepada penulis, sehingga dapat menyelesaikan

penyusunan skripsi yang berjudul “PENINGKATAN EFISIENSI DALAM

PROSES PRODUKSI RADIATOR 4RAD MELALUI MINIMASI WASTE DI

PT. ABC”. Skripsi ini bertujuan untuk memenuhi syarat mendapatkan gelar Sarjana

pada Fakultas teknik Jurusan Teknik Industri.

Dalam proses penyusunan skripsi ini melibatkan banyak pihak, baik secara langsung

maupun tidak langsung. Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan

terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Pertama saya ucapkan terima kasih kepada Tuhan yang maha esa yang telah

memberikan kesehatan sehingga dapat terselesaikannya skripsi ini.

2. Kedua Orang Tua serta keluarga yang selalu mendukung dalam

menyelesaikan skripsi ini.

3. Ibu Andira sebagai dosen pembimbing, Ibu Anastasya sebagai penguji 1,

Profesor Yani sebagai penguji 2, Ibu Andira sebagai Ketua Program Studi

Teknik Industri yang selalu membantu dan memberikan pengarahan selama

penulis menyusun Tugas Akhir, serta semua staff President University.

4. Serta semua rekan-rekan seperjuangan di President University dan semua

pihak yang telah membantu terselesaikannya Tugas Akhir ini.

5. Perusahaan tempat dimana saya melakukan penelitian.

Penulis berharap agar skripsi ini akan memberikan manfaat bagi pihak perusahaan,

fakultas, maupun penulis. Oleh karena itu dengan segala kerendahan hati, penulis

mengharapkan adanya kritik dan saran yang membangun demi perbaikan di masa

yang akan datang.

Cikarang, May 2017

Penulis

vii

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING…………………………………………ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINIALITAS ........................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... iv

ABSTRAK ..................................................................................................................... v

KATA PENGANTAR .................................................................................................. vi

DAFTAR ISI ................................................................................................................ vii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... ix

DAFTAR TABEL .......................................................................................................... x

BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................................ 1

1.2 Rumusan Permasalahan................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................. 3

1.4 Ruang Lingkup ................................................................................................ 2

1.5 Sistematika Penulisan ...................................................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI ........................................................................................ 5

2.1 Radiator secara umum ..................................................................................... 5

2.2 Pengertian Produksi ......................................................................................... 5

2.3 Efisiensi dan Produktivitas .............................................................................. 5

2.4 Konsep efisiensi .............................................................................................. 7

2.5 Pengertian kaizen ............................................................................................ 8

2.6 Pengukuran Produktivitas ............................................................................... 8

2.7 Peningkatan Produktivitas kerja .................................................................... 10

2.8 Faktor-faktor yang mempengaruhi Produktivitas kerja ................................ 12

2.9 Strategi meningkatkan Produktivitas ............................................................ 12

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................................... 14

3.1 Diagram Alir Penelitian ................................................................................ 14

3.2 Penelitian Pendahuluan ................................................................................. 15

viii

3.3 Identifikasi Masalah ...................................................................................... 15

3.4 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 15

3.5 Pengumpulan Data ........................................................................................ 15

3.6 Metode pengumpulan data ............................................................................ 16

3.7 Proses produksi Radiator ............................................................................... 16

BAB IV DATA DAN ANALISA ................................................................................ 20

4.1 Increase Production Capasity Final Assy ..................................................... 20

4.2 Increase Production Capasity Core Assy ...................................................... 30

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 40

5.1 Kesimpulan .................................................................................................... 40

5.2 Saran .............................................................................................................. 41

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 42

DAFTAR LAMPIRAN................................................................................................43

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Flow chart Metodologi Penelitian .... ……………………………………14

Gambar 4.1 Peletakan box Shroud diarea Final Assy 1 sebelum perbaikan ............... 23

Gambar 4.2 Peletakan box Shroud diarea Final Assy 1 setelah perbaikan .................. 24

Gambar 4.3 Peletakan stok part Tank diarea Final Assy 2 sebelum perbaikan ........... 24

Gambar 4.4 Peletakan stok part Tank diarea Final Assy 2 setelah perbaikan ............. 24

Gambar 4.5 Peletakan box Tank diarea Final Assy 1 sebelum perbaikan ................... 25

Gambar 4.6 Peletakan box Tank diarea Final Assy 1 setelah perbaikan ..................... 25

Gambar 4.7 Susunan box part dalam trolly sebelum perbaikan .................................. 26

Gambar 4.8 Susunan box part dalam trolly sesudah perbaikan...................................27

Gambar 4.9 Time Supply part sebelum perbaikan.......................................................27

Gambar 4.10 Time Supply part sesudah perbaikan......................................................27

Gambar 4.11 Grafik pcs/h CA vs FA Jan’16 – Sept’16...............................................30

Gambar 4.12 Lay Out mesin Core Assy sebelum dilakukan perbaikan.......................33

Gambar 4.13 Lay Out mesin Core Assy sesudah dilakukan perbaikan.......................33

Gambar 4.14 Area Core Assy sebelum pemasangan instruksi urutan kerja................33

Gambar 4.15 Area Core Assy sesudah pemasangan instruksi urutan kerja.................34

Gambar 4.16 Standarisasi Work Chart sebelum perbaikan..........................................37

Gambar 4.17 Standardized Work Chart sesudah perbaikan.........................................38

x

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Produktivity produksi Radiator 4RAD ........................................................ 20

Tabel 4.2 Data supplay part Final Assy saat ini ........................................................... 20

Tabel 4.3 Data proses Supply part sebelum perbaikan ................................................ 21

Tabel 4.4 Kombinasi kerja supply part sebelum dilakukan perbaikan ........................ 22

Tabel 4.5 Data proses Supply part setelah perbaikan .................................................. 28

Tabel 4.6 Kombinasi kerja supply part setelah dilakukan perbaikan .......................... 29

Tabel 4.7 Data kapasitas Core Assy sebelum dilakukan perbaikan ............................. 30

Tabel 4.8 Data setiap proses Core Assy sebelum perbaikan ....................................... 31

Tabel 4.9 Kombinasi kerja Core Assy sebelum dilakukan perbaikan ......................... 32

Tabel 4.10 Data setiap proses Core Assy sesudah perbaikan ...................................... 35

Tabel 4.11 Kombinasi kerja core assy sesudah dilakukan perbaikan .......................... 36

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Persaingan yang semakin ketat membuat perusahaan berlomba untuk

memberikan yang terbaik untuk tetap dapat menarik konsumen, salah satu hal yang

ditawarkan adalah kualitas yang terbaik dengan harga kompetitif. Namun seiring

biaya produksi yang semakin mahal membuat perusahaan harus berupaya melakukan

efisiensi biaya produksinya agar diperoleh keuntungan yang sebesar-besarnya, namun

tentu saja efisiensi yang dilakukan ini dengan tidak mengurangi kualitas dari produk

itu sendiri ada dua macam biaya yaitu biaya tetap dan biaya variable, salah satu biaya

yang dapat diefisiensikan adalah biaya variable, selain dari efisiensi penggunaan

bahan baku tentu saja proses produksi harus berjalan secara efektif.

Melalui peningkatan kapasitas produksi, perusahaan dapat mengevaluasi

kemampuan produksi perusahaan dari waktu ke waktu antara kapasitas yang dimiliki

sekarang dengan kapasitas standard yang ditetapkan pihak manajemen, sehingga

ketika terjadi penurunan kapasitas produksi dapat segera diidentifikasi apa penyebab

permasalahan tersebut dan selanjutnya dilakukan tindakan korektif.

PT. ABC merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang

pembuatan heat exchanger salah satunya radiator, dimana melakukan kegiatan

produksinya secara semi manual, banyak mesin produksi yang dioperasikan oleh

tenaga kerja manusia, sehingga perlu dilakukan pengukuran kapasitas produksi

untuk mengetahui seberapa besar tingkat efisiensi penggunaan sumberdaya

manusia tersebut, karena penggunaan tenaga kerja manusia cenderung lebih tidak

stabil dibandingkan dengan mesin.

Pengukuran kapasitas di PT ABC perlu segera dilakukan agar mengetahui kondisi

yang terjadi dan disisi lain ketika penulis melakukan observasi pendahuluan di

perusahaan tersebut, penulis menemukan beberapa permasalahan yang dapat

menyebabkan menurunnya tingkat produktifitas pada perusahaan tersebut, antara lain

2

presentase produk cacat yang dihasilkan pada setiap bulan, dan belum tercapainya

target produksi yang telah ditetapkan.

1.2 Rumusan Permasalahan

PT. ABC sebagai perusahaan yang bergerak dalam industri manufaktur dalam

setiap aktivitas produksinya selalu berusaha untuk menghasilkan produk yang

berkualitas baik dengan menerapkan standar kualitas produksi yang cukup ketat.

Industri ini lebih banyak menggunakan tenaga kerja manusia dalam berproduksi,

sehingga produktif atau tidaknya usahanya dapat dilihat dari faktor tenaga kerja dan

metode kerja. Tenaga kerja ini akan sangat mempengaruhi jumlah produk yang

dihasilkan dari sekian jumlah bahan baku dengan keterbatasan jam kerja yang

tersedia.

Tenaga kerja ini juga akan berpengaruh pada kualitas produk Radiator yang

diproduksi, yaitu seberapa persen mereka dapat menyebabkan produk cacat. Jumlah

tenaga kerja yang tidak hadir dalam suatu waktu produksi juga akan sangat

berpengaruh terhadap produktivitas. Penurunan jumlah tenaga kerja selama periode

tertentu menurunkan jumlah produk yang dihasilkan

Adapun permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini yaitu :

1. Berapa besar kapasitas produksi saat ini khususnya pada Radiator 4RAD.

2. Bagaimana cara meningkatkan target kapasitas produksi.

3. Berapa persen kenaikan kapasitas produksi melalui efisiensi yang dilakukan.

Dari permasalahan tersebut penelitian ini dimaksudkan untuk melakukan

pengukuran dan menganalisa kapasitas produksi, serta melihat bagaimana nantinya

dapat meningkatkan kapasitas dengan adanya perubahan yang dilakukan, baik itu

perubahan proses maupun tata letak mesin dan lainnya yang dapat meningkatkan

kapasitas produksi radiator.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Mengidentifikasi kapasitas produksi pada pembuatan radiator 4R saat ini.

2. Mengetahui bagaimana cara untuk peningkatan kapasitas dan faktor apa saja

yang akan dilakukan untuk peningkatan kapasitas produksi radiator.

3. Mengetahui persentase kenaikan kapasitas produksi yang diperoleh dari hasil

penelitian dalam peningkatan efisiensi produksi radiator.

3

1.4 Ruang Lingkup

Adapun batasan yang digunakan adalah :

1. Pengukuran Kapasitas produksi radiator dilakukan pada bagian produksi PT

ABC khususnya Radiator 4RAD.

2. Pengukuran hanya dilakukan terhadap faktor-faktor yang dapat diukur secara

kuantitatif karena hasil yang diperlukan bersifat kuantitatif.

3. Pengukuran kapasitas produksi dilakukan dengan menggunakan data selama 4

bulan (Juni, Juli, Agustus, September) untuk periode tahun 2016, pada

periode ini perusahaan menerima permintaan yang sama dengan kuantitas

yang hampir sama.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan skripsi secara ringkas dapat dijelaskan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab satu ini akan dijelaskan tentang latar belakang masalah, perumusan

masalah, tujuan penelitian, ruang lingkup penelitian serta sistematika

penulisan skripsi.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisi landasan teori yang berhubungan dengan penelitian ini serta hasil

penelitian terdahulu tentang peningkatan kapasitas produksi sekiranya dapat

dijadikan pedoman dalam penulisan skripsi dan sistematika pelaksanaan

penelitian.

BAB III METODE PENELITIAN

Pada bab tiga ini memuat uraian tentang jenis penelitian, Jenis dan Sumber

Data, Metode Pengumpulan Data, dan Metode Analisis Data dan mekanisme

alat analisis yang digunakan dalam penelitan ini.

BAB IV DATA DAN ANALISA

Pada bab ini memuat uraian tentang hasil penelitian, deskripsi objek yang

diteliti, dan pembahasan hasil analisis.

4

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini memuat uraian tentang hasil penelitian, deskripsi objek yang

diteliti, dan pembahasan hasil analisis.

BAB VI PENUTUP

Pada bab ini berisi kesimpulan tentang analisis data dan pembahasan, serta

saran yang dapat diberikan kepada pembaca dan saran yang sesuai dengan

kondisi perusahaan.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Radiator secara umum

Radiator adalah suatu alat penukar panas (kalor) dari suatu media ke media lain

yang digunakan untuk menjaga temperature mesin dengan cara sirkulasi agar sesuai

dengan spesifikasi yang ditetapkan. Radiator berfungsi untuk menjaga temperature

mesin agar sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan dengan menggunakan media

(air/coolant). Radiator menjaga suhu mesin dengan cara melewatkan air (yang telah

diturunkan suhunya sehingga dapat menyerap kalor) pada block mesin secara continue

sehingga suhu mesin tidak over heat yang menyebabkan komponen pada mesin cepat

rusak atau aus (Daryanto. 1995)

2.2 Produksi

Produksi yaitu suatu proses mengubah input menjadi output sehingga nilai

barang tersebut bertambah. Input dapat terdiri dari barang atau jasa yang digunakan

dalam proses produksi, dan output adalah barang atau jasa yang dihasilkan dari suatu

proses produksi (Sri Adiningsih, 1991 : 3).

Pada dasarnya produksi merupakan proses penciptaan atau penambahan faedah

bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor produksi sehingga dapat lebih bermanfaat

bagi pemenuhan kebutuhan manusia.

2.3 Effisiensi dan Produktivitas

Efisiensi produksi adalah kemampuan menghasilkan output pada suatu tingkat

kualitas tertentu dengan biaya yang lebih rendah (Anthony, 2005).

Efisiensi produksi menyangkut biaya yang dikeluarkan untuk menghasilkan sejumlah

output tertentu. Jika produsen tidak efisien dalam berproduksi, maka dalam kondisi

6

tersebut produsen dapat memproduksi barang lebih banyak tanpa mengurangi

produksi dari barang lain.

Perusahaan dapat menentukan target efisiensi produksi dengan menggunakan

sistem bench-marking. Benchmarking adalah metode mengevaluasi kinerja dengan

cara perbandingan pada beberapa tingkat tertentu, biasanya suatu tingkat yang telah

dicapai oleh perusahaan lain.

Ada tiga metode untuk meningkatkan efisiensi produksi :

a. Teknologi

Otomatisasi pekerjaan diselesaikan oleh mesin tanpa penggunaan karyawan, Panduan

Otomatisasi yang efektif :

1. Perencanaan

2. Penggunaan otomatisasi berlebih pada semua bagian proses produksi

3. Pelatihan

4. Evaluasi biaya dan manfaat dalam jangka waktu tertentu

b. Skala Ekonomi

Skala ekonomi merefleksikan timbulnya biaya rata-rata yang lebih rendah sebagai

akibat dari produksi dengan volume yang lebih besar.

c. Restrukturisasi

1. Restrukturisasi mencakup revisi terhadap proses produksi dalam usaha

memperbaiki efisiensi. Jika restrukturisasi berhasil mengurangi biaya produksi

barang atau jasa dapat meningkatkan keuntungan dan meningkatkan nilai

perusahaan.

2. Re-engineering yaitu rancang ulang struktur organisasi dan operasi

perusahaan.

Re-engineering menuntut perusahaan melupakan cara lama dalam beroperasi

dan berusaha membangun sistem yang terbaik dari awal.

7

3. Perampingan (Downsizing) yaitu mengurangi jumlah karyawan.

Perusahaan menentukan berbagai posisi pekerjaan yang dapat dieliminasi

tanpa mempengaruhi volume atau kualitas produk yang dihasilkan.

2.4 Konsep Efisiensi

Efisiensi merupakan hasil perbandingan antara output fisik dan input

fisik. Semakin tinggi rasio output terhadap input maka semakin tinggi tingkat

efisiensi yang dicapai. Efisiensi yang dijelaskan oleh Yuto Paulus dan Nugent

dalam A Marhasan (2005) sebagai pencapaian output maksimum dari penggunaan

sumber daya tertentu. Jika output yang dihasilkan lebih besar dari sumber daya

yang digunakan maka semakin tinggi pula tingkat efisisensi yang dicapai.

Konsep efisiensi semakin diperjelas oleh Roger Lee Rey Miller dan Rojer E Meiners

(2000) yang membagi efisiensi menjadi dua jenis yaitu:

1. Efisiensi Teknis

Efisisensi teknis atau technical efisiensi mengharuskan atau mensyaratkan adanya

proses produksi yang dapat memanfaatkan input yang lebih sedikit demi

menghasilkan output dalam jumlah yang sama.

2. Efisiensi Ekonomis

Konsep yang digunakan dalam efisiensi ekonomi adalah meminimalkan biaya artinya

suatu proses produksi akan efisien serta ekonomis pada suatu tingkatan output apabila

tidak ada proses lain yang dapat dihasilkan output serupa dengan biaya yang lebih

murah.

Selain itu Ramli dan A Marhasan (2005) yang menyatakan bahwa tingkat

efisiensi yang tinggi tercapai pada saat kondisi optimal terpenuhi yaitu apabila tidak

ada lagi kemungkinan menghasilakan jumlah produksi yang sama dengan

menggunakan input yang lebih sedikit dan tidak ada kemungkinan menghasilkan

produk yang lebih banyak dengan menggunakan input yang sama.

8

Produktivitas dapat diartikan sebagai tingkatan efisiensi dalam memproduksi barang-

barang atau jasa: “Produktivitas berisi cara pemanfaatan secara baik terhadap sumber-

sumber dalam memproduksi barang-barang.”

Ukuran produktivitas tidak sama dengan efisiensi. Efisiensi merupakan ukuran dalam

membandingkan penggunaan input yang direncanakan dengan realisasi penggunaan

masukan, jika masukan yang sebenarnya digunakanmakin besar penghematannya

maka tingkat efisiensi semakin tinggi. Namun semakin kecil masukan yang dihemat,

maka semakin rendah tingkat efisiensinya.

2.5 Pengertian Kaizen

Kaizen berasal dari dua kata yaitu KAI artinya Perubahan, dan ZEN artinya Lebih

baik. Kaizen artinya perbaikan berkelanjutan. Pada penerapan pada perusahaan,

Kaizen mencakup pengertian perbaikan berkesinambungan yang melibatkan seluruh

karyawan, dari manajement tingkat atas hingga lapisan tingkat bawah (Imai, 1998: 1)

Dalam memanajemen Kaizen, terdapat dua peran utama :

Pemeliharaan (Maintain) yaitu kegiatan pemeliharaan teknologi, sistem manajemen,

dan standar operasional yang ada sekaligus menjaga standar tersebut melalui pelatihan

serta disiplin dengan tujuan agar semua karyawan dapat mematuhi prosedur

pengoperasian standar (Standard Operating Procedure-SOP) yang telah ditetapkan.

Peningkatan (Improve) yaitu kegiatan yang diarahkan pada meningkatkan standard

yang sudah ada.

2.6 Pengukuran Produktivitas

Menurut Dharma (1995) untuk dapat mengevaluasi para karyawan secara

objektif dan akurat kita harus mampu mengukur tingkat produktivitas kerja

mereka. Pengukuran produktivitas merupakan suatu alat manajemen yang penting

disemua tingkatan ekonomi. Dibeberapa negara-negara maupun perusahaan pada

akhir-akhir ini telah terjadi kenaikan minat pada pengukuran produktivitas. Karena itu

sudah saatnya kita membicarakan alasan mengapa kita harus mengukur produktivitas.

9

2.6.1 Mengukur Produktivitas

Pada tingkat sektoral dan nasional, produktivitas menunjukkan kegunaannya

dalam membantu evaluasi penampilan, perencanaan, kebijakan pendapatan, upah dan

harga melalui identifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi distribusi pendapatan,

membandingkan sektor-sektor ekonomi yang berbeda untuk menentukan prioritas

kebijakan bantuan, menentukan tingkat pertumbuhan suatu sector ekonomi,

mengetahui pengaruh perdagangan internasional terhadap perkembangan ekonomi

dan seterusnya.

2.6.2 Metode-Metode Pokok Pengukuran Produktivitas

Muchdarsyah Sinungan (2003: 23) Pengukuran produktivitas melalui pendekatan

rasio output per input adalah pengukuran yang paling sederhana dan mampu

menghasilkan ukuran produktivitas sebagai berikut :

1. Produktivitas Total adalah perbandingan antara total keluaran (output) dengan

total masukan (input) persatuan waktu.

Dalam penghitungan produktivitas total semua faktor masukan (tenaga kerja, modal,

bahan, energi) tehadap total keluaran harus diperhitungkan.

Rumus Produktivitas Total sebagai berikut.

Produktivitas Total =

2. Produktivitas parsial adalah perbandingan dari keluaran dengan satu jenis

masukan atau input persatuan waktu, seperti upah tenaga kerja, kapital, bahan, energi,

beban kerja, dll.

Produktivitas Parsial =

3. Produktivitas Multifactor

Menunjukkan produktivitas output bersih terhadap banyaknya input modal dan

tenagakerja yang digunakan. Jenis input yang digunakan dalam pengukuran ini hanya

faktor tenaga kerja dan modal saja. Rumus Produktivitas Multifactor sebagai berikut.

Keluaran

Input bahan baku

Total Output

Total Input

10

Produktivitas Multi Faktor =

2.7 Peningkatan Produktivitas Kerja

Sebuah perusahaan atau sistem produksi lainnya menerapkan kombinasi

kebijakan, rencana sumber-sumber dan metodenya dalam memenuhi kebutuhan dan

tujuan khususnya. Kombinasi-kombinasi kebijakan ini dituangkan dengan bentuan

faktor-faktor produktivitas internal dan eksternal.

Menurut Muchdarsyah (dalam Yuli Tri Cahyono dan Lestiyana Indira M, 2007:

227) pada tingkat perusahaan, faktor-faktor tersebut hampir seluruhnya direflesikan

dalam sumber pokok, yakni: manusia dan bahan-bahan atau melalui :

Tenaga kerja

Manajemen dan organisasi

Modal pokok (Perlengkapan, material, energi, tanah dan bangunan)

2.7.1 Perlengkapan, Material, Dan Tenaga/Energi

Kualitas, unsur peralatan serta tingkat keseragamannya seringkali berat timbangannya

dalam mengukur produktivitas organisasi. Pada umumnya metode-metode perintah

kerja untuk penggunaan yang lebih baik dari peralatan, dapat disarankan:

Pemilihan daya guna peralatan yang cocok.

Penjadwalan daya guna mesin.

Pengaturan pelayanan dan perawatan mesin.

Melatih dan memberikan pelajaran pada pekerja operasional.

Tujuan yang paling penting haruslah dengan merancang metode-metode untuk

memproduksi jumlah hasil produksi yang sama dengan energi material yang sedikit

serta mengganti material maupun alat-alat dengan biaya lebih rendah atau mungkin

lebih memproduksi barang lebih dari jumlah bahan yang sama. Menngkatkan

produtivitas juga tegantung pada pemilihan bahan-bahan maupun daya guna secara

optimal.

2.7.2 Angkatan Kerja

Salah satu area potensial tertinggi dalam peningkatan produktivitas adalah

mengurangi jam kerja yang tidak efektif. Lamanya buruh bekerja, dan proporsi

Keluaran

beberapa masukan

11

penempatan waktu yang produktif sangat tergantung kepada cara pengaturan, latihan,

pengaturan dan motivasinya.

a. Struktur Waktu Kerja

Analisa dan studi terhadap semua komponen dan penggunaan waktu yang

tidak efektif menyebabkan manajemen dan pengawasan mampu mengurangi sebab-

sebab utama dari kerugian waktu serta membantu merencanakan teknik-teknik

peningkatan produktivitas bagi kepentingan individu atau kelompok pelaksanaan.

b. Peningkatan Efektifitas Dari Waktu Kerja

Peningkatkan produktivitas manusia terletak pada kemampuan individu sikap

individu dalam bekerja serta manajemen maupun organisasi kerja.

Syarat bagi produktivitas perorangan yang tinggi yaitu:

Yang pertama meliputi:

Tingkat pendidikan dan keahlian.

Jenis teknologi dan hasil produksi.

Kondisi kerja.

Kesehatan, kemampuan fisik dan mental.

Yang kedua mencakup:

Sikap (terhadap tugas), teman sejawat dan pengawas).

Keaneka ragaman tugas.

Sistem insentif (sistem upah dan bonus).

Kepuasan kerja keamanan kerja.

Kepastian pekerjaan.

Perspektif dari ambisi dan promosi.

c. Insentif (Perangsang)

Untuk menjadi seorang motivator yang efektif pemberian bonus haruslah

dihubungkan secara langsung dengan tujuan pencapaian malalui cara yang sederhana

mungkin, sehingga penerima segera dapat mengetahui berapa rupiah yag dia peroleh

dari upayanya.

Bentuk pemberian bonus yang berorientasi pada penampilan adalah proyek pemberian

bonus, dimana hasil kerja yang baik segera diberi hadiah dengan bonus yang sesuai.

12

Penghargaan serta penggunaan motivator yang tepat akan menimbulkan suasana

kondutif atau berakibat kepada produktivitas yang lebih tinggi.

2.8 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Produktivitas Kerja

Pengukuran hanyalah langkah pertama dalam meningkatkan produktivitas.

Langkah kedua adalah mengenali faktor yang mempengaruhi Produktivitas dan

memilih faktor peningkatan yang sesuai pada berbagai situasi tertentu. Menurut

Muchdarsyah (dalam Yuli Tri Cahyono dan Lestiyana Indira M, 2007: 227).

Faktor yang mempengaruhi dibagi menjadi kalsifikasi besar yaitu:

1. Faktor Eksternal

Misalnya, peraturan pemerintah, persaingan dari perusahaan lain, permintaan

dan konsumen. Hal itu semua diluar kontrol perusahaan. Dalam beberapakasus, faktor

luar dapat begitu kuat sehingga membuat tidak berartinya langkah manajemen dalam

meningkatkan produktivitas.

2. Faktor Internal

a. Tenaga kerja

Misalnya, seleksi dan penempatan, pelatihan, rancangan pekerjaan, struktur

organisasi, penyediaan, penghargaan sasaran dan serikat pekerja.

b. Proses

Proses terdiri dari pemilihan proses, otomatisasi, aliran proses, dan tata letak.

c. Produk

Terdiri dari riset dan pengembangan, keragaman produk dan rekayasa nilai.

d. Kapasitas dan persediaan

Misalnya, pembelian bahan, persediaan dan perencanaan kapasitas.

e. Mutu

Sangat berhubungan dengan penyempurnaan kualitas.

2.9 Strategi Meningkatkan Produktivitas

Agar produktivitas meningkat, perlu mempelajari perilaku manusia terlebih dahulu

1. Perilaku adalah kegiatan atau tindak tanduk manusia yangdapat diamati.

2. Sikap :

a. Pencerminan dorongan yang datang dari dalam diri seseorang.

b. Rangsangan terhadap rangsangan yang ada.

13

Bila sikap tersebut disalurkan keluar, terjadilah perilaku. Maka itu perlu adanya

flexible time yaitu suatu system kerja yang memungkinkan para karyawan bekerja

pada saat yang mereka inginkan, sehingga produktivitas kerja meningkat.

Keuntungan:

1. Semangat kerja meningkat

2. Produktivitas meningkat

3. Lembur dan kebiasaan membolos berkurang

4. Kerjasama lebih baik

5. Dapat mengatur waktu antara kepentingan pribadi dan pekerjaan

Kelemahan: Memerlukan pengawasan yang ketat

14

OBSERVASI AWAL

IDENTIFIKASI MASALAH

- Pengukuran produktivitas produksi

- Cara peningkatan produktivitas

- berapa persentase kenaikan produktivitas melalui perbaikan yang akan dilakukan

STUDI PUSTAKA

- Mencari faktor penyebab menurunnya atau tidak adanya peningkatan produktivitas

- Mencari referensi ilmu yang berkaitan

PENGUMPULAN DATA

- Data produktivitas saat ini

- Data produktivitas yang akan dicapai

- Data Kenaikan produktivitas yang diperolehdari perbaikan yang dilakukan

PENGOLAHAN DATA

- Apa saja yang diperlukan untuk perbaikan dalam peningkatan produktivitas

- Metode yang dilakukan dalam peningkatan produktiitas

- Besaran produktivitas yang dapat dilakukan

HASIL ANALISA

- Evaluasi

- Menentukan perbaikan apa saja yang perlu dilakukan

- Tindakan yang dilakukan agar produktivitas stabil

KESIMPULAN DAN SARAN

- Kesimpulan dan saran dari hasil penelitian

B A B III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu tahapan beberapa tahap proses untuk

menyelesaikan penelitian ini. Tahap-tahap ini disusun agar penelitian yang dilakukan

menjadi lebih sistematis dan terarah untuk mencapai tujuan dari penelitian ini.

3.1 Diagram Alir Penelitian

Berikut ini ditampilkan diagram alir metodologi penelitian.

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian

15

3.2 Penelitian Pendahuluan

Penelitian pendahuluan dilakukan di PT ABC untuk mengetahui kondisi perusahaan

secara global. Hal ini dilakukan untuk mengetahui peningkatan yang diperoleh,

mengetahi jumlah porduksi selama kurun waktu tertentu, dan juga kualitas produk

yang dihasilkan.

Identifikasi Masalah

Dari hasil pengamatan pendahuluan, permasalahan yang sedang dihadapi oleh

perusahaan saat ini adalah sebagai berikut :

1. Evaluasi pencapaian dapat dilakukan dengan menggunakan perhitungan

tingkat produktivitas sebelum dan sesudah melakukan perbaikan baik dari

proses kerja dan tata letak mesin dalam produksi radiator di PT.ABC.

2. Efisiensi yang perlu dilakukan

Semakin beratnya persaingan membuat perusahaan harus dapat melakukan

efisiensi agar dapat bertahan menghadapi persaingan tersebut,

3.3 Tujuan Penelitian

Melakukan perbaikan dengan pengaturan penempatan mesin produksi dan juga

pengaturan proses kerja operator agar lebih efisien guna meningkatkan kapasitas

produksi, dengan tidak mengurangi kualitas dari produk itu sendiri.

3.4 Pengumpulan Data

Untuk menyelesaikan permasalahan dan mencapai tujuan yang telah ditetapkan, maka

diperlukan data yang relevan. Data ini berupa :

a. Data order customer.

b. Data kapasitas produksi radiator.

c. Data waktu kerja dan combinasi kerja.

3.5 Metode pengumpulan data

a. Pengambilan waktu kerja (Proses yang akan dicapai nantinya)

b. Observasi skala aktual dalam kurun waktu tertentu

c. Wawancara

16

3.6 Proses produksi Radiator

Berikut adalah tahapan dalam proses pembuatan radiator secara ringkas ;

Persiapan material

Store keeper

Melakukan pengiriman material ke bagian produksi sesuai production planning

menggunakan part supply sheet.

Setting Jig, Tube Recutting M/C, Setting Dies & Press M/C serta setting Mold

Injection

Operator, Leader Produksi

Melakukan setting jig, dies dan mold sesuai rencana produksi harian dengan

acuan standard operasi kerja yang telah ditetapkan.

Melakukan pemeriksaan sample pertama part dan apabila spesifikasi

produknya sesuai standard, Leader akan memberikan judgment OK dan proses

pembuatan part dapat dilanjutkan.

Apabila hasil pemeriksaan sample pertama tidak memenuhi spesifikasi

standard part, maka dilakukan perbaikan setting jig & Tube Recutting M/C,

setting dies & Press M/C dan setting mold atau parameter Injeksi.

Proses Tube Cutting, Proses Press & Proses Injeksi

Melakukan proses tube cutting & proses press & Proses injeksi sesuai

production planning.

Membuat laporan produksi harian proses tube cutting, proses press & Proses

Injeksi menggunakan production daily report.

Leader akan melakukan in-process inspection selama proses tube cutting,

proses press dan proses injeksi berlangsung.

Part hasil proses tube cutting dan proses press akan dilakukan washing and dry

off dan dipacking sesuai dengan ketentuan, kemudian dilakukan penyimpanan

sementara di WIP area.

Apabila hasil pemeriksaan in-process inspection tidak memenuhi spesifikasi

standard part, maka akan dilakukan penanganan produk tidak sesuai sesuai

standard prosedur pengendalian produk tidak sesuai.

17

Memberikan identitas produk setelah proses selesai.

Menyimpan produk hasil proses tube cutting, proses press dan Proses injeksi

ke penyimpanan di area WIP produksi.

Washing & Dry Off

Melakukan proses washing & dry off part sesuai production planning.

Membuat laporan produksi harian washing & dry off menggunakan Part

Supply Sheet

Memberikan identitas produk setelah proses washing & dry off selesai.

Menyimpan produk selesai proses washing & dry off ke area WIP produksi

Proses produksi part assembling

Operator & Leader produksi

Melakukan proses produksi part assembling sesuai Production planning

Membuat Laporan produksi harian part assembling menggunakan check sheet

produksi, Memberi identitas produk setelah proses selesai.

Mengirimkan produk selesai part assembling ke proses core assembling.

Pemeriksaan produk hasil produksi part assembling

Leader dan QC Inspector

Melakukan pemeriksaan mutu produk hasil produksi part assembling

menggunakan QC checksheet dan in process inspection.

Jika ditemukan produk yang tidak sesuai untuk dilakukan pengendalian sesuai

Prosedur Pengendalian Produk Tidak Sesuai.

Memberi indikasi produk yaitu menempatkan produk OK pada box biru atau

hijau, produk suspect pada box kuning dan produk NG pada box merah.

Proses produksi core assembling


Melakukan proses produksi core assembling sesuai Production planning.

Membuat Laporan produksi harian core assembling menggunakan Check

sheet produksi

18

Mengirimkan produk core assembling after brazing ke proses Final

assembling

Pemeriksaan produk hasil produksi core assembling

Leader

Melakukan pemeriksaan mutu produk hasil produksi core assembling

menggunakan checksheet produksi.




hijau dan produk NG/ suspect pada box merah.

Proses produksi final assembling


Melakukan proses produksi final assembling sesuai production planning.

Membuat Laporan produksi harian final assembling menggunakan check sheet

produksi. Memberi identitas pada produk setelah proses selesai.

Operator/Leader Warehouse mengirim/menyerahkan produk selesai final

assembling ke Warehouse.

Pemeriksaan produk hasil produksi final assembling

Leader dan QC Inspector

Melakukan pemeriksaan mutu produk hasil produksi final assembling

menggunakan QC checksheet dan final inspection.




hijau dan produk NG/ suspect pada box merah.

Dokumentasi

19

Proses Produksi Radiator di PT. ABC terdiri dari beberapa proses utama yaitu:

Incoming Material

Press

Fin Forming

Tube cutting

Washing and Dry off

Part Clinching

Core Assembly

Brazing

Final Assembly

20

B A B IV

DATA DAN ANALISA

Sebelum melakukan perbaikan untuk peningkatan efisiensi pembuatan radiator,

terlebih dahulu tahu berapa Productivity produksi radiator 4RAD saat ini.

Dari table diketahui belum ada peningkatan Productivity untuk model D80 saat ini,

sehingga perlu untuk menganalisa apa saja yang perlu diperbaiki dan tindakan apa

yang dilakukan agar peningkatan dapat diperoleh semaksimal mungkin. Berikut

adalah data yang dikumpulkan setelah melakukan observasi dilapangan.

Berikut data dari bulan Januari sampai September 2016 dapat dilihat pada tabel.

Tabel 4.1 Produktivity produksi Radiator 4RAD

4.1 Increase Production Capacity Final Assy (4RAD - D80)

Pada saat ini, supply part dilakukan setiap 30 menit sekali. Tetapi pada kenyataanya

operator melakukan supply setiap 10 menit sekali dengan 3 part yang berbeda,

sehingga tingkat kelelahan operator lebih tinggi dan stock part lebih banyak.

Tabel 4.2 Data supplay part Final Assy saat ini

21

Berikut adalah target pada Final Assy

Sudut Pandang perbaikan : - Hanya part/model yang dibutuhkan di gemba

- Hanya jumlah yang dibutuhkan saja

- Hanya saat dibutuhkan saja

Data hasil observasi proses supply part mulai dari pengambilan box kosong dari Final

Assy Line ke Injection area hingga kembali lagi ke Final Assy untuk Supply part yang

dibutuhkan.

Tabel 4.3 Data proses Supply part sebelum perbaikan

Element Time yaitu Waktu yang tercepat dalam setiap bagian proses.Dari table

diketahui bahwa Total element time adalah 603 detik. Dalam satu cycle waktu

tercepat diperoleh 636.27 detik = 10.60 menit.

Waktu Supply/Cycle

30 min/cycle 20 min/cycle

Item ＢＭ Target

NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12ElementTime

37,94 39,97 36,74 36,74 37,45 38,17 37,93 38,03 37,41 35,79 37,84

-

153,64 186,17 163,77 177,22 181,37 154,41 158,49 173,45 170,23 157,45 163,17 158,51

40,34 45,69 41,34 43,71 39,77 40,45 43,79 39,78 39,67 45,71 43,43 40,51

16,84 22,69 18,19 19,39 17,14 20,73 21,45 19,45 19,39 20,93 20,93 21,84

91,05 98,49 97,57 109,77 111,19 97,51 90,19 96,47 117,21 107,77 91,45 90,31

66,85 56,21 57,41 55,44 56,11 53,47 56,76 51,73 52,47 53,41 57,51 56,79

201,92 217,38 194,31 203,71 207,41 204,11 185,25 194,43 217,41 173,39 183,34 187,73

40,19 61,9 45,69 43,47 63,15 59,4 64,01 41,59 43,72 40,2 41,53 53,41

- 726,47 658,25 689,45 712,88 667,53 658,11 654,83 698,13 636,27 637,15 646,94 603

10

TIME OF 1 CYCLE

9

7 Dorong trolly ke Final assy 173

8 Supply ke rak 40

5 Ambil part 90

6 Menulis Q'ty part yg diambil 52

3 Letakkan box kosong ke rak 40

4 Jalan ke area WIP 17

Time observation paper

Process name Supply part 4RAD (Final Assy)

ELEMENT OF WORK

1 Ambil box kosong 37

2 Dorong trolly ke injection 154

22

Berikut data standard kombinasi kerja Supply part sebelum dilakukan perbaikan.

Kombinasi kerja mulai dari ambil box kosong di Final Assy, berangkat ke injection

area untuk mengambil part dan kembali ke Final Assy untuk supply part selama 30

menit. Dari data diperoleh proses supply part dibutuhkan waktu 1809 detik.

ManualAuto

Walk

1Ambil box kosong (Shroud)

37

2Dorong trolly ke Injection

154

3Letakkan box kosong

40

4Jalan ke area WIP

17

5Ambil part

90

6Menulis Q'ty part yg diambil

52

7Dorong trolly ke Final Assy

173

8Supply ke rak

40

9Ambil box kosong (Tank D80)

37


154


40

12Jalan ke area WIP

17

13Ambil part

90


52


173

16Supply ke rak

40

17Ambil box kosong (Tank 2CF/CANTER)

37


154


40

20Jalan ke area WIP

17

21Ambil part

90


52


173

24Supply ke rak

40

2526

22

23

12

13

14

15

16

17

20

21

1

2

9

10

11

3

4

5

28

29

18

19Total

1809Note１

：Entry the unit for one scale at each usage

6

7

8

30

31

Sub-Total777

1032Operation Time (unit：

１　

Scale：10　

Sec）

24

25

26

27

Line NameFinal Assembly 4Rad

Tack timeMin

Walk

SequenceOperation　

NameTime

Manual

Standardized WorkCombination Table

Parts No.＆Parts Name

-Quantity

pcs/dayAuto

1809 sec

Tab

el 4.4

Kom

bin

asi k

erja su

pp

ly p

art seb

elum

dila

ku

kan

perb

aik

an

23

Berikut adalah perbaikan - perbaikan yang dilakukan di Final Assy Line.

PERBAIKAN 1.

Menghilangkan peletakan part diatas pallet dan Penambahan Q'ty part diatas rak.

Gambar 4.1 Peletakan box Shroud diarea Final Assy 1 sebelum perbaikan

Gambar 4.2 Peletakan box Shroud diarea Final Assy 1 setelah perbaikan

B

E

F

O

R

E

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T②Shroud yang ada

dipallet diletakkan

dilantai sebelum

dinaikkan keatas rak

A

F

T

E

R

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T

①Box

yang berada

diatas rak

Maksimal

hanya 4 box

②

Shroud yang

diambil dari

Injection

langsung

dinaikkan

keatas rak

untuk segera

digunakan

①

Box yang

berada diatas

rak Maksimal

menjadi

7 box

①

②

①

②

24

Gambar 4.3 Peletakan stok part Tank diarea Final Assy 2 sebelum perbaikan

Gambar 4.4 Peletakan stok part Tank diarea Final Assy 2 setelah perbaikan

Perbaikan ini dilakukan dengan penambahan panjang rak secara maksimal

agar dapat memenuhi kebutuhan part untuk proses Final Assy.

B

E

F

O

R

E

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T

① Box yang berada

diatas rak hanya

maksimal

5 box

② Box WIP yang

diambil dari

Injection diletakkan

dilantai menunggu

untuk digunakan

karena keterbatasan

tempat

① Box yang

berada diatas

rak maksimal

14 box

② Box WIP yang

diambil dari

Injection tidak

diletakkan lagi

dilantai tetapi

langsung

dinaikkan ke rak

①

②

①

②

A

F

T

E

R

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T

25

A

F

T

E

R

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T

Gambar 4.5 Peletakan box Tank diarea Final Assy 1 sebelum perbaikan

Gambar 4.6 Peletakan box Tank diarea Final 1 setelah perbaikan

Perbaikan ini dilakukan juga dengan penambahan panjang rak secara

maksimal agar dapat memenuhi kebutuhan part untuk proses Final Assy dan

disesuaikan dengan batas peletakan untuk setiap model yang ada.

B

E

F

O

R

E

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T

② Tank yang diambil dari Injection diletakkan dilantai

menunggu untuk digunakan karena keterbatasan tempat

① Box Tank yang

berada diatas rak

hanya bisa

menampung

3 Box model A,

2 Box model B

①

Box Tank diatas

rak dapat

menampung

8 Box model A,

6 Box model B

② Tank yang diambil dari Injection

tidak diletakkan lagi dilantai

tetapi langsung dinaikkan ke rak

untuk segera dipakai

②

①

①

②

26

A

F

T

E

R

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T

Upper

TankD80

MainShroud

SubShroud

Lower

TankD80

Lower danupper Tank

ilustrasi kondisi Box dlm 1 Trolly

Pengambilan part semuamodel secara bersamaan

dalam 1 trolly

Gambar 4.7 Susunan box part dalam trolly sebelum perbaikan

Penggunaan Trolly lebih dari 1 unit karena pengambilan sesuai model dan

disimpan dibawah rak.

Gambar 4.8 Susunan box part dalam trolly sesudah perbaikan

Penggunaan hanya dengan 1 Trolly untuk semua part dan dibuat pintu

disamping agar memudahkan mengambil dan meletakkan box kosong.

B

E

F

O

R

E

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T

Lower tank D80

SubShroud

Upper tank D80

Pengambilan part masing2 model secara bergantian dgn trolly yang berbeda

MainShroud

UpperTank 2CF/2

XP/Cante

r

LowerTank

2CF/2XP/

Canter

Trolly untuk setiap

pengambilan part

berbeda, dimana

ukurannya kecil

Trolly untuk pengambilan part dibuat ukuran besar agar

dapat mengangkut semua part yang dibutuhkan

27

A

F

T

E

R

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T

Tulisan jam supplynya diperbesar agar Operator supply dapat melihat tanpa harus datang ke papan untuk melihat

jam keberangkatan berikutnya

Gambar 4.9 Time Supply part sebelum perbaikan

Operator Supply part sulit melihat jam supply berikutnya, shg pengambilan

part diambil sesuai kapasitas trolly saja

Gambar 4.10 Time Supply part sesudah perbaikan

Operator Supply part mengetahui kapan part akan diambil dijam berikutnya

dan pengambilan part sesuai dengan kebutuhan Final Assy.

B

E

F

O

R

E

I

M

P

R

O

V

E

M

E

N

T

Tulisan jam supplynya kecil sehingga Operator supply harus datang utk

melihat jam keberangkatan berikutnya

28

Dari perbaikan yang telah dilakukan, maka diperoleh hasil sebagai berikut :

1. Data setelah dilakukannya perbaikan proses supply part di Final Assy Line.

Tabel 4.5 Data proses Supply part setelah perbaikan

Element Time yaitu Waktu yang tercepat dalam setiap bagian proses.

Total element time adalah 1077 detik = 17.95 menit.

Dalam satu cycle waktu tercepat diperoleh 1165.1 detik = 19.42 menit.

NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12ElementTime

156,12 150,1 152,21 135,15 165,02 145,34 167,05

-

77,23 75,14 76,03 61,17 66,23 65,42 68,31 70,06

60,15 55,87 60,17 57,22 56,25 61,18 58,23 61,33

83,03 75,16 68,12 71,34 75,09 68,31 62,35 72

78,14 80,42 95,02 82,25 92,07 87,17 78,32 81,22

64,35 65,17 68,32 64,52 65,24 69,4 65,45 64,19

201,16 201,18 203,02 190,73 189,34 205,44 210,13 221,05

60,23 65,18 62,27 59,46 59,53 59,28 65,13 65,18

114,23 118,41 113,84 115,56 117,61 120,07 108,17 103,48

230,11 243,07 241,18 252,05 238,25 230,54 238,16 205,56

69,33 90,08 87,16 80,25 94,07 74,23 65,49 69,74

- 1225,8 1225,2 1186,8 1188,8 1206,1 1165,1 1180,9 1077

6511 Mengambil box kosong shroud

TIME OF 1 CYCLE

9Menyimpan tank Model B dan ambil box kosong

10Menyimpan tank model A dan ambil box kosong

103

205

7 Kembali ke final assy 4 rad

8 Menyimpan shroud

189

59

5 Mengambil tank model B

6 Menulis jumlah yang di ambil

78

64

3 Mengambil tank model A

4 Mengambil shroud

56

62

1 Berjalan ke injection

2 Simpan box kosong

135

61


Process name Supply part 4RAD (Final Assy)

ELEMENT OF WORK

29

ManualAuto

Walk

1Berangkat ke Injection

135

2Simpan bok kosong

61

3Ambil tank model A

56

4Ambil Shroud

62

5Ambil tank model B

78


64

7Kembali ke Final Assy 4RAD

189

8Simpan Shroud

59

9Simpan Tank model B dan ambil bok kosong

103

10Simpan Tank model A dan ambil bok kosong

205

11Ambil bok kosong shoud

65

121314151617181920

Line NameFinal Assembly 4Rad

Total1077

Note１：

Entry the unit for one scale at each usage

AFTER

28

25

26

27

16

29

30

31

Sub-Total380

697Operation Time (unit：

１　

Scale：10　

Sec）22

23

24

17

18

19

20

21

10

11

12

13

14

15

4

5

6

7

8

9

SequenceOperation　

NameTime

1

2

3

Auto

Walk

Manual

Standardized WorkCombination Table

Reduce 12 minutes/Cycle

2. Data standard kombinasi kerja untuk Supply part setelah dilakukan perbaikan.

Dari data yang diperoleh maka diketahui hasil perbaikan yaitu 1077/60 = 17,95 menit.

Sehingga target efisiensi tercapai, dimana menurunkan waktu supply part dari

sebelumnya sebesar 30 menit menjadi 17.95 menit. Sehingga ada penghematan waktu

sebesar 12 menit.

Tab

el 4.6

Kom

bin

asi k

erja su

pp

ly p

art setela

h d

ilak

uk

an

perb

aik

an

30

4.2 Increase Production Capacity in Core Assy Line 2 (4RAD) - D80

Perbaikan berikutnya adalah untuk meningkatkan kapasitas di Core Assy line, dimana

target sebelumnya 50 pcs/H. Sekarang dengan menaikkan target dengan 55 pcs /H.

Adapun alasan dan tujuan perbaikan yaitu :

1. Memperjelas rule dan pengembangan sumber daya manusia.

2. Dikarenakan pada Line D80, Core Assy dan Final Assy tidak sama

produktivitynya

3. Meningkatnya pesanan dari pelanggan sehingga perlu adanya peningkatan

kapasitas diCore Assy agar mengurangi kerja dihari libur (Holiday Over Time)

Gambar 4.11 Grafik perbandingan pcs/h CA vs FA January 2016 – September 2016

Kapasitas produksi C/A and F/A tidak balance, sehingga perlu dilakukan perbaikan

agar kapasitasnya bisa sama.

Tabel 4.7 Data kapasitas Core Assy sebelum dilakukan perbaikan

Line Pcs/H Stock/Day (pcs) Capacity (pcs/Day)

Core Assy 50 250-300 1050

Item Target

55 pcs/H (10％Up)Production Capacity

Up

ＢＭ

50 pcs/H

31

SEBELUM DAN SESUDAH DILAKUKAN ANALISA

1. Sebelum perbaikan proses kerja di Core assy

Tabel 4.8 Data setiap proses Core Assy sebelum perbaikan

Pada tabel diketahui bahwa yang tercepat element time pada proses 1 hingga

proses 13 untuk 1 cycle diperoleh 55 detik.

Dalam satu cycle element work waktu tercepat diperoleh 54.96 detik.

NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Element Time

1.66 2.4 2.25 1.67 1.79 1.7

3.76 4.54 4.63 4.53 4.53 5.89 4.31

3.45 4.07 1.8 4.27 3.84 3.11 2.41

2.44 3.39 4.73 3.14 2.92 2.84 3.44

1.13 1.16 1.2 1.11 1.06 1.06 2.22

4.78 10.8 6.54 5.92 7.34 7.28 8.69

1.25 1.03 1.95 1.39 0.99 1.07 1.12

58.9 14.82 15.96 16.86 16.13 14.55 13.87

3 2.99 3.56 2.65 2.52 1.91 2.54

4.53 4.15 4.2 5.13 5.92 6.65 6.9

0.96 1.09 1.12 0.88 0.76 0.72 1.19

5.01 4.75 4.54 5.29 4.18 5.52 3.33

4 4.87 5.03 6.14 4.77 5.52 5.23

- 57.66 55.26 57.31 54.96 56.12 55.25 0 0 0 0 0 55

3 Ambil & Pasang Jig core band 3

2 Bawa Header plate & Pasang pada Jig 4.5


ELEMENT OF WORK

1 Ambil Header Plate 2

Process name Core Assy

6 Pasang Core Support 2 pcs 7

5 Pencet tombol Start 1

4 Ambil core & Set ke HP set MC 3

TIME OF 1 CYCLE

7 Tekan tombol start 1

3

10 Pasang 2 Core band 5

1

12 Jalan ke Finish Core 4.5

8 Waiting 15

9 Ratakan Fin

13 Ambil core & Check, letakkan ke trolley 5

11 Pencet tombol Start

32

2. Standarisasi dalam proses kerja sebelum dilakukannya perbaikan

Saat ini untuk produksi 1 pcs core yaitu 55 detik, dimana target adalah 65,45 detik.

Dari data standarisasi kerja diatas (sebelum dilakukan perbaikan) diperoleh bahwa,

Untuk membuat 1 pcs Core D80 dibutuhkan waktu 55 detik, sehingga diperoleh :

3600/55 = 65 pcs/H, Tetapi dilapangan diperoleh Actual= 50 pcs/H (Effesiensi 80%)

Tab

el 4.9

Kom

bin

asi k

erja co

re assy

sebelu

m d

ilak

uk

an

perb

aik

an

ManualAuto

Walk

1Ambil Header Plate

2

2Bawa Header plate & Pasang pada Jig

4.5

3Ambil & Pasang Jig core band

3

4Ambil core & Set ke HP set MC

3

5Pencet tombol Start

1

6Pasang Core Support 2 pcs

7

7Tekan tombol start

1

8Waiting

15.0

9Ratakan Fin

3

10Pasang 2 Core band

5


1

12Jalan ke Finish Core

4.5

13Ambil core & Check, taruh ke trolley

5

14151617181926

15.0

Sequen

ceOperation　Name

Time

30

Manual

Standardized Work

Combination Table

Auto

Walk

5

10

15

Sub-Total31.0

9.0

Total55

Note　１：Entry ｔhe unit for one　scale at each usage．

90

95

70

75

80

85

50

55

60

65

Parts No ＆Parts Name

Line Name

20

25

35

40

45

Operation Time(unit：　１　Scale：　0.5　Sec．）

TARGET

= 65.45secActual

= 55 sec

33

PERBAIKAN 2

Berikut adalah perbaikan - perbaikan yang dilakukan di Core Assy Line.

1. Setting Mesin Core Assy

Gambar 4.12 Lay Out mesin Core Assy sebelum dilakukan perbaikan

Gambar 4.13 Lay Out mesin Core Assy sesudah dilakukan perbaikan

2. Revisi Instruksi kerja agar semua bekerja sesuai urutan kerja

Gambar 4.14 Area Core Assy sebelum pemasangan instruksi urutan kerja

34

Belum ada petunjuk langkah/step proses kerja sehingga antara operator satu dengan

yang lain sering berbeda urutan kerja.

Gambar 4.15 Area Core Assy sesudah pemasangan instruksi urutan kerja

Pemasangan urutan kerja agar semua operator mengikuti urutan proses yang sama,

baik operator shift pagi maupun shift malam.

35

1. Data sesudah dilakukannya perbaikan proses kerja Core Assy Line.

Tabel 4.10 Data setiap proses Core Assy sebelum perbaikan

Pada tabel diketahui bahwa yang tercepat element time pada proses 1 hingga

proses 13 untuk 1 cycle diperoleh 42 detik.

Dalam satu cycle element work waktu tercepat diperoleh 41.61 detik.

NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Element Time

1.47 3.19 2.56 4.64 1.73 1.96

-

4.13 3.95 4.5 4.21 3.64 3.83 3.87

8.65 9.06 8.34 15.65 9.05 7.7 7.35

1.81 2.1 1.85 1.81 1.68 1.84 1.51

4.76 3.65 3.43 4.34 3.73 4.57 3.84

1.08 0.85 1.44 0.98 0.73 0.9 1.03

2.57 2.53 2.71 2.65 2.92 3.22 2.6

3.02 3.38 3.07 3.24 3.12 3.01 3.23

1.09 1.13 1.22 1.15 1.84 1.13 1.43

3.51 3.85 3.88 2.46 2.39 3.6 3.07

2.94 3.25 3.09 3.08 3.46 2.7 2.83

1.05 0.79 0.71 0.87 1.01 1 1.13

3.73 3.58 3.79 3.62 3.56 3.61 3.51

7.44 7.6 7.56 6.8 6.64 7.68 6.71

- 45.72 45.59 50.86 43.77 44.79 42.11 0 0 0 0 0 42.0


Process name Core Assy

2 Bawa HP dan Pasang 4

ELEMENT OF WORK

1 Ambil HP 1

4

4 Ratakan Fin 1.5

3 Waiting M/C 7

TIME OF 1 CYCLE

14 Ambil core & Check, taruh ke trolley 7

6 Tekan Start 1

5 Pasang 2 Core Band

7 Ambil 1 Jig Core band & Simpan 2.5

8 Ambil core & Set ke HP set MC 3

9 Tekan Start 1

13 Jalan ke Finish Core 3.5

10 Pasang 1 Jig Core band 2.5

11 Pasang Core support 3

12 Tekan Start 1

36

2. Standarisasi dalam proses kerja sesudah dilakukannya perbaikan.

Dari data sesudah dilakukan perbaikan diketahui :

Untuk membuat 1 pcs Core D80 dibutuhkan waktu 42 detik, sehingga diperoleh :

3600/42 = 85 pcs/H, Tetapi dilapangan diperoleh Actual= 65 pcs/H (Effesiensi 80%)

Quantity pcs/day

Line NameTack time

Min

Manual

AutoW

alk

1Ambil Header Plate

1.0


4.0

3W

aiting MC

7.0

4Ratakan Fin

1.5

5Pasang 2 Core band

4

6Tekan tombol start

1

7Ambil 1 Jig Core band & Simpan

2.5

8Ambil core & Set ke HP set M

C3

9Tekan tombol start

1

10Pasang 1 Jig Core Band

3

11Pasang Core Support

3

12Tekan tombol start

1


3.5


7

151617181920

7.0

90

95

70

Manual

Standardized Work

Combination Table

Auto

Walk

Sequen

ceOperation　

Name

Time

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Parts No ＆Parts Name

Sub-Total27.5

7.5Operation Time(unit：

　１　

Scale：　

0.5　Sec．

）

Total42.0

Note　１：

Entry ｔhe unit for one　

scale at each usage．

75

80

85

50

55

60

65

TARGET

= 65.45secActual

= 42sec

Tab

el 4.1

1 K

om

bin

asi k

erja co

re assy

sesud

ah

dila

ku

kan

perb

aik

an

37

from

to

1Ambil Header Plate


3Ambil & Pasang Jig core band

4Ambil core & Set ke HP set MC


6Pasang Core Support 2 pcs

7Tekan tombol start

8Waiting

9Ratakan Fin

10Pasang 2 Core band




OperationAmbil materialSelesai produk menempatkan dalam kotak

Fin Forming

1

23

4

56

791

11

12

13

3. Standardized Work Chart sebelum dan sesudah perbaikan

Gambar 4.16 Standarisasi Work Chart sebelum perbaikan

38

Gambar 4.17 Standardized Work Chart sesudah perbaikan

from

to

1Ambil Header Plate


3Waiting Compres machine

4Ratakan Fin

5Pasang 2 Core band

6Tekan tombol start

7Ambil 1 Jig Core band & Simpan

8Ambil Core & Set ke HP set MC

9Tekan tombol start

10Pasang 1 Jig Core band

11Pasang Core Support

12Tekan tombol start


14Ambil Core & Check, taruh ke troley

OperationAmbil materialSelesai produk menempatkan dalam kotak

Fin Forming

1

23

7

54

56

10

11

13

14

89

12

39

Effect Core Stock Final

1. Increase Stock WIP after brazing Before 50 250-300 55After 65 110 55

2. Increase Over time di Core Assy process

3. Kapasitas total meningkat Before 1050 pcs/DayAfter 1155 pcs/Day

Dari perbaikan yang telah dilakukan diperoleh hasil kenaikan sebesar 30% dari target

sebelumnya untuk kenaikan sebesar 10%.

Peningkatan Productivity dapat diperoleh dimana sebelumnya untuk model D80 PMH

= 17,40. Pada bulan Oktober 2016 sudah diperoleh PMH sebesar 18,70.

Gambar 4.18 Grafik perbandingan pcs/h CA vs FA January 2016 – October 2016

55 pcs/H (10％Up)

Actual

65 pcs/H (30％Up)Production Capacity

Up

ＢＭ

50 pcs/H

Item Target

40

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

1. KESIMPULAN

Dari hasil penelitian, ditemukan bahwa faktor yang mempengaruhi dari turun naiknya

produktivity produksi disebabkan oleh:

1. Produktivitas produksi radiator 4R saat ini yaitu dari Januari – September

2016 diperoleh nilai terkecil yaitu sebesar 17.40 pada bulan Agustus 2016.

Dimana target yang ditetapkan sebesar 22.40.

Dari peningkatan efisiensi yang dilakukan adanya peningkatan produktifitas,

yang diperoleh hasil pada bulan Oktober sebesar 18.70

2. Diketahui bahwa cara untuk peningkatan efisiensi produksi radiator adalah

dengan menghilangkan pekerjaan sia-sia, waktu tunggu mesin maupun urutan

pekerjaan yang tidak serasi baik operator satu dengan yang lain.

Perbaikan yang dilakukan yaitu dengan merubah sistem dan metode kerja dari

pada operator sehingga memudahkan dalam mengerjakan guna meningkatkan

kapasitas produksi. Untuk peningkatan efisiensi produksi radiator adanya

perubahan cara kerja, proses pengambilan part sesuai kapasitas rak, dimana

rak untuk penyimpanan Box dibuat maksimal sesuai area produksi agar tidak

menghalangi dalam bekerja.

3. Diperoleh persentase penghematan waktu setelah dilakukannya perbaikan

yaitu:

1) Final Assy

Sebelum perbaikan supply part memerlukan waktu 30 menit, setelah

dilakukan perbaikan diperoleh waktu 17.95 menit (18 menit penggenapan).

Ada penghematan waktu sebesar 20 %

2) Core Assy

Sebelum perbaikan untuk produksi 1 core memerlukan waktu 55 detik.

41

Setelah perbaikan baik cara kerja maupun perbaikan mesin diperoleh

waktu 42 detik. Ada penghematan waktu sebesar 22 %.

Dari perbaikan diperoleh hasil kenaikan kapasitas core yaitu sebesar 30%

dari target sebelumnya untuk kenaikan sebesar 10%.

2. SARAN

1. Penggunaan Trolly yang terlalu besar dimana kapasitas part didalam juga

semakin banyak. Diharapkan dibuat kendaraan pengangkut agar memudahkan

proses pemindahan part dan juga mengurangi tingkat kelelahan dari operator

supply part.

2. Pengambilan part di area final assy masih sulit karena bok tank tidak meluncur

kedepan dengan baik sehingga perlu diperbaikan lagi agar memudahkan

operator Final Assy dalam pengambilan part tersebut.

3. Perlunya dilakukan training secara rutin kepada karyawan untuk

meningkatkan pengetahuan, baik itu pengetahuan pekerjaan maupun

pengetahuan tentang motivasi dalam bekerja dan juga tentang management

diperusahaan.

42

DAFTAR PUSTAKA

Daryanto. (1994) Pengetahuan tehnik Bangunan. Penerbit: Rineka Cipta, Jakarta.

J. Ravianto. (1985). Produktivitas dan Manajemen. Yogyakarta : UGM Press

J. Ravianto (1988). Produktivitas dan Tenaga Kerja Indonesia, Seri Produktivitas 2.

Jakarta : Lembaga Sarana Informasi Usaha dan Produktivitas

Vincent Gaspersz. (2000). Manajemen Produktivitas Total, Strategi Peningkatan

Produktivitas Bisnis Global. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Umum

R . Syarif. (1991) Produktivitas. Bandung : Penerbit Angkasa

Sondang P. Siagian (2002). Kiat Meningkatkan Produktivitas Kerja. Jakarta : Rineka

Cipta

Sedarmayanti. (2001). Sumber Daya Manusia dan Produktivitas Kerja. Bandung:

Ilham Jaya

Sinungan Muchdarsyah, 2003, Produktivitas Apa dan Bagaimana, Jakarta: Bumi

Aksara.

43

LAMPIRAN

Layout Line FA (4RAD - D80)

Cock Assy

Appearance Check

Core Band Cleaning

Tank Clinching

Nail ClinchingHE Leak Test

：Flow of Product

：Flow of Operator

：Flow of Box

：Flow of Plate Core

Final Inspection JIG

peningkatan efisiensi dalam proses produksi radiator …

Documents