peningkatan efisiensi proses produksi model 1dy

PENINGKATAN EFISIENSI PROSES PRODUKSI

MODEL 1DY MENGGUNAKAN LINE BALANCING

Oleh

Harry Wahyu Pratomo

NIM: 004201000130

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2017

ii

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi berjudul “Peningkatan Efisiensi Proses Produksi Model

1DY Menggunakan Line Balancing” yang disusun dan diajukan

oleh Harry Wahyu Pratomo sebagai salah satu persyaratan untuk

mendapatkan gelar sarjana Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah

ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh

karena itu, Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 11 Januari 2017

Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.

iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan skripsi berjudul “Peningkatan Efisiensi Proses

Produksi Model 1DY Menggunakan Line Balancing” adalah hasil

dari pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber

lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini saya buatdengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan

ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung

sanksi yang akan dikenakan pada saya.

Cikarang, Indonesia, 11 Januari 2017

Harry Wahyu Pratomo

iv

LEMBAR PENGESAHAN

PENINGKATAN EFISIENSI PROSES PRODUKSI

MODEL 1DY MENGGUNAKAN LINE BALANCING

(Studi Kasus Di PT. SJI)

Oleh

HARRY WAHYU PRATOMO

NIM: 004201000130

Disetujui Oleh

Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.

Dosen Pembimbing

Diketahui Oleh

v

Ir. Andira, M.T.

Ketua Program Studi Teknik Industri

ABSTRAK

Muffler 1DY adalah komponen yang diproduksi oleh PT. SJI. Komponen ini

sebagai penyaring gas buang hasil pembakaran dari mesin sepeda motor Yamaha

New Jupiter Z. Pada line welding 1DY terdapat 8 stasiun kerja dimana 1 stasiun

kerja dikerjakan oleh 1 operator. Disaat pekerjaan berlangsung sering terjadi

waktu menganggur (idle time) yang sangat lama untuk setiap operator dalam

melakukan pekerjaannya serta adanya penumpukan barang pada aliran produksi

(bottleneck), menyebabkan terjadinya pemborosan tenaga kerja. Dengan adanya

pemborosan waktu tersebut, perlu dilakukan perhitungan ulang penentuan jumlah

tenaga kerja yang optimal agar tidak terjadi waktu menganggur yang berlebihan

dan pekerjaan dapat dilakukan dengan efektif dan efisien. Kebijakan perusahaan

untuk mengurangi jumlah tenaga kerja yang tidak seimbang pada bagian produksi,

secara otomatis terjadi lost time jam kerja pada schedule produksi. Hal ini

berdampak negatif pada keuntungan yang dihasilkan perusahaan, yang dapat

diketahui dari jumlah biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk gaji karyawan,

biaya makan karyawan, tunjangan transportasi dan lain-lain.

Untuk mengatasi masalah ini maka perlu dilakukan modifikasi dengan melakukan

penyeimbangan lini perakitan (line balancing). Penelitian ini bertujuan untuk

merancang keseimbangan lintasan baru dengan metode Helgeson-Birnie, Moodie

Young dan Kilbridge-Wester Heuristics serta menentukan jumlah operator yang

optimal untuk line welding 1DY.

Keyword: Muffler 1DY, Idle Time, Bottleneck., Line Balancing, Helgeson-Birnie,

Killbridge-Wester Heuristic, Moodie Young.

vi

KATA PENGANTAR

Syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan Karunia-Nya

sehingga penulisan skripsi ini dapat terselesaikan tepat pada waktunya. Skripsi ini

merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di

Universitas President.

Skripsi ini berisikan penelitian yang dilakukan di PT. SJI guna memberikan solusi

pemecahan masalah yang berkaitan dengan proses produksi terutama pembagian

kerja yang tidak seimbang membuat efektifitas kerja yang tidak maksimal.

Pada kesempatan penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada semua pihak

yang telah banyak membantu selama penyusunan skripsi dan penelitian di PT.

SJI, terutama kepada :

1. Allah SWT, yang selalu memberikan rahmat dan karunia-Nya.

2. Seluruh pihak di PT. SJI, yang telah memberikan bantuan dan kesempatan

sehingga penulis dapat melakukan penelitian dan pengambilan data yang

penulis butuhkan.

3. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T. selaku dosen pembimbing skripsi yang

telah memberikan arahan serta masukan dalam pelaksanaan maupun

penulisan laporan skripsi.

4. Keluarga tercinta, Bapak Ibu serta Adik-adik yang telah memberikan

dukungan.

5. Isteri tercinta Anjar Aryani yang selalu memberikan dukungan.

6. Bapak Paulus Edy Kristiono selaku Supervisor Produksi yang selalu

memberi kesempatan, dukungan dan kebebasan yang seluas-luasnya

kepada penulis untuk menyelesaikan skripsi ini.

7. Rekan-rekan line welding 1DY PT. SJI yang telah banyak membantu

menyelesaikan skripsi ini.

8. Rekan-rekan IE 2010 Ekstensi Universitas President.

vii

9. Teman-teman dari »IDN« Guild, DreamWalkers, IndoWarlords, BigRoyal

dan Do∆ Family.

10. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah

memberikan dukungan dalam penulisan maupun pelaksanaan skripsi.

Akhir kata, tak ada gading yang tak retak, oleh karena itu saran dan kritik yang

bersifat membangun sangat penulis harapkan dan semoga skripsi ini bermanfaat

bagi para pembaca.

Cikarang, 11 Januari 2017

Penulis

viii

DAFTAR ISI

REKOMENDASI PEMBIMBING ......................................................................... ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ...................................................... iii

HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................... iv

ABSTRAK .............................................................................................................. v

KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii

DAFTAR TERMINOLOGI .................................................................................. xv

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang.............................................................................................. 1

1.2. Rumusan Masalah ........................................................................................ 2

1.3. Tujuan ........................................................................................................... 2

1.4. Batasan Masalah ........................................................................................... 3

1.5. Asumsi .......................................................................................................... 3

1.6. Sistematika Penulisan ................................................................................... 4

BAB II STUDI PUSTAKA..................................................................................... 5

2.1. Time Study .................................................................................................... 5

2.2. Waktu Standar .............................................................................................. 6

2.3. Aspek–aspek Pertimbangan dan Penentuan Waktu Standar ........................ 6

2.3.1. Faktor Penyesuaian Westinghouse System ............................................. 6

2.3.2. Faktor Kelonggaran (Allowance) ........................................................... 7

2.4. Menghitung Waktu Takt Time ...................................................................... 8

2.5. Menghitung Jumlah Stasiun Kerja ............................................................... 8

ix

2.6. Metode Pembacaan Jam Henti ..................................................................... 9

2.7. Line Balancing.............................................................................................. 9

2.7.1. Istilah-istilah Line Balancing ............................................................... 11

2.7.2. Pengukuran Performansi Line .............................................................. 11

2.8. Metode-Metode Penyeimbangan Lintasan ................................................. 13

2.8.1. Metode Helgeson-Birnie ...................................................................... 13

2.8.2. Metode Kilbridge-Wester Heuristic ..................................................... 13

2.8.3. Metode Moodie Young ......................................................................... 14

2.9. Uji Keseragaman Data ................................................................................ 15

2.10. Uji Kecukupan Data ................................................................................... 16

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 20

3.1. Diagram Metodologi Penelitian ................................................................. 20

3.2. Observasi Awal .......................................................................................... 21

3.3. Identifikasi Masalah ................................................................................... 21

3.4. Studi Pustaka .............................................................................................. 21

3.5. Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................................... 21

3.6. Tahap Analisis dan Perbaikan .................................................................... 22

3.7. Kesimpulan dan Rekomendasi ................................................................... 22

BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 23

4.1. Gambaran Umum Produk, Proses Produksi dan Pengambilan Data .......... 23

4.1.1. Gambaran Umum Produk ..................................................................... 23

4.1.2. Gambaran Umum Line Welding 1DY .................................................. 23

4.1.3. Pembagian Elemen Kerja ..................................................................... 24

4.1.4. Proses Produksi Setiap Elemen Kerja .................................................. 24

4.2. Pengumpulan Data...................................................................................... 33

4.2.1. Operation Process Chart ...................................................................... 33

4.2.2. Precedence Diagram ............................................................................ 35

4.2.3. Data Waktu Siklus Line Welding 1DY PT. SJI .................................... 36

4.2.4. Pengambilan Data Waktu Siklus Line Welding 1DY ........................... 36

4.2.5. Pengamatan Faktor-faktor Penyesuaian ............................................... 37

x

4.2.6. Pengamatan Faktor-faktor Kelonggaran .............................................. 38

4.2.7. Waktu Kerja Efektif dan Jumlah Produksi ........................................... 39

4.3. Pengolahan Data dan Analisis .................................................................... 40

4.3.1. Pengolahan Data Observasi Awal ........................................................ 40

4.3.1.1. Uji Keseragaman Data ....................................................................... 41

4.3.1.2. Uji Kecukupan Data ........................................................................... 42

4.3.1.3. Perhitungan Waktu Standar ............................................................... 44

4.3.2. Analisis Kondisi Awal .......................................................................... 44

4.3.2.1. Layout Kondisi Awal Line Welding 1DY .......................................... 44

4.3.2.2. Perhitungan Analisis Kondisi Awal ................................................... 45

4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan Baru ............................................... 46

4.4.1. Perhitungan Takt Time .......................................................................... 46

4.4.2. Menentukan Jumlah Stasiun Kerja ....................................................... 47

4.4.3. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Helgeson-Birnie ......... 47

4.4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Kilbridge-Wester

Heuristic ............................................................................................... 50

4.4.5. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Moodie Young ............ 52

4.5. Perbandingan Kondisi Awal dan Kondisi Usulan ...................................... 55

4.5.1. Indikator Performansi ........................................................................... 55

4.5.2. Layout Kondisi Usulan Line Welding 1DY .......................................... 55

BAB V KESIMPULAN DAN REKOMENDASI ................................................ 57

5.1. Kesimpulan ................................................................................................. 57

5.2. Rekomendasi .............................................................................................. 57

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 58

LAMPIRAN .......................................................................................................... 59

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Performance Rating dengan Westinghouse System ................................ 7

Tabel 2.2 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh ...................... 18

Tabel 4.1 Deskripsi Elemen Kerja ........................................................................ 24

Tabel 4.2 Predecesor dan Follower Elemen Kerja Line Welding 1DY................ 35

Tabel 4.3 Waktu Siklus Elemen Kerja Line Welding 1DY................................... 36

Tabel 4.4 Hasil Pengambilan Data Waktu Siklus Line Welding 1DY .................. 37

Tabel 4.5 Faktor-faktor Penyesuaian Operator Line Welding 1DY ...................... 38

Tabel 4.6 Faktor-faktor Kelonggaran Operator Line Welding 1DY ..................... 39

Tabel 4.7 Waktu Kerja Efektif PT. SJI ................................................................. 39

Tabel 4.8 Jumlah Permintaan Produksi Bulan Agustus-Bulan Oktober 2015 ...... 40

Tabel 4.9 Hasil Uji Keseragaman Data Elemen Kerja.......................................... 42

Tabel 4.10 Hasil Uji Kecukupan Data Elemen Kerja ........................................... 43

Tabel 4.11 Jumlah Pengamatan Yang Diperlukan ................................................ 43

Tabel 4.12 Waktu Menganggur Berdasarkan Operator Terlama .......................... 45

Tabel 4.13 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Kondisi Awal ............................ 46

Tabel 4.14 Hasil Iterasi Perhitungan Positional Weight Elemen Kerja ................ 48

Tabel 4.15 Hasil Pemeringkatan Elemen Kerja Metode Helgeson-Birnie ........... 48

Tabel 4.16 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Helgeson-Birnie ...................... 49

Tabel 4.17 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Helgeson-Birnie ........... 49

Tabel 4.18 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Helgeson-Birnie ................. 50

Tabel 4.19 Pembagian Region Metode Kilbridge-Wester Heuristic .................... 51

xii

Tabel 4.20 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Kilbridge-Wester Heuristic .... 51

Tabel 4.21 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Kilbridge-Wester

Heuristic ................................................................................................................ 52

Tabel 4.22 Pembagian Jumlah Operator Kilbridge-Wester Heuristic .................. 52

Tabel 4.23 Matriks P dan F Elemen Kerja Metode Moodie Young ...................... 53

Tabel 4.24 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Moodie Young ......................... 53

Tabel 4.25 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Moodie Young .............. 54

Tabel 4.26 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Moodie Young .................... 54

Tabel 4.27 Perbandingan Indikator Performansi .................................................. 55

xiii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Typical Assembly Line....................................................................... 10

Gambar 2.2 Ilustrasi Precedence Diagram Metode Kilbridge-Wester Heuristic . 14

Gambar 3.1 Diagram Metodologi Penelitian ........................................................ 20

Gambar 4.1 Model Produk Knalpot (muffler) 1DY .............................................. 23

Gambar 4.2 Urutan Kerja Stasiun Kerja Line Welding 1DY ................................ 23

Gambar 4.3 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 1 ........................................... 25







Gambar 4.10 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 8 ......................................... 28

Gambar 4.11 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 9 ......................................... 29

Gambar 4.12 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 10 ....................................... 29





xiv




Gambar 4.20 Operation Process Chart Line Welding 1DY ................................. 34

Gambar 4.21 Precedence Diagram ....................................................................... 36

Gambar 4.22 Gambar Grafik Keseragaman Data Elemen Kerja 1 ....................... 41

Gambar 4.23 Layout Kondisi Awal Line Welding 1DY ....................................... 44

Gambar 4.24 Pembagian Region Metode Killbridge-Wester Heuristics .............. 50

Gambar 4.25 Layout Kondisi Usulan Line Welding 1DY .................................... 56

Gambar 4.26 Aliran Proses Kondisi Usulan Line Welding 1DY .......................... 56

xv

DAFTAR TERMINOLOGI

Cycle Time : Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus

pekerjaan dengan sekuens standar kerja yang telah

ditentukan.

Takt Time : Waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit

produk yang berdasarkan pada kecepatan permintaan

konsumen.

OPC : Operation Process Chart (Peta Proses Operasi)

merupakan peta yang menggambarkan langkah-langkah

operasi dan pemeriksaan yang dialami bahan (atau bahan-

bahan) dalam urut-urutannya sejak awal sampai menjadi

produk jadi utuh maupun sebagai bahan setengah jadi

(Sutalaksana, dkk., 2006).

Efisiensi Lintasan : Merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi

dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.

Muffler 1DY : Model knalpot sepeda motor Yamaha New Jupiter Z.

Welding (Pengelasan) : Salah satu teknik penyambungan logam dengan cara

mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi

dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam

penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Penurunan daya beli masyarakat di bidang otomotif kendaraan roda dua atau

sepeda motor, menjadikan para produsen industri komponen sepeda motor

berusaha meningkatkan pemanfaatan sumber daya yang tersedia seoptimal

mungkin untuk meningkatkan kualitas dan kuantitas produk. Para produsen

industri komponen sepeda motor umumnya akan memaksimalkan keuntungan

perusahaan dengan melakukan pengurangan biaya produksi dengan cara

memodifikasi proses, memodifikasi layout area kerja, memodifikasi production

routing, mengurangi jumlah tenaga kerja, meminimalkan overtime, subcontract

dan lain-lain.

PT. SJI adalah perusahaan yang memproduksi knalpot (muffler) sepeda motor

merk Yamaha. Model knalpot 1DY adalah model knalpot untuk sepeda motor

type New Jupiter Z. Pada line welding 1DY terdapat 8 stasiun kerja dimana 1

stasiun kerja dikerjakan oleh 1 operator. Disaat pekerjaan berlangsung sering

terjadi waktu menganggur (idle time) yang sangat lama untuk setiap operator

dalam melakukan pekerjaannya serta adanya penumpukan barang pada aliran

produksi (bottleneck) menyebabkan terjadinya pemborosan tenaga kerja. Dengan

adanya pemborosan waktu tersebut, perlu dilakukan perhitungan ulang penentuan

jumlah tenaga kerja yang optimal agar tidak terjadi waktu menganggur yang

berlebihan dan pekerjaan dapat dilakukan dengan efektif dan efisien. Kebijakan

perusahaan untuk mengurangi jumlah tenaga kerja yang tidak seimbang pada

bagian produksi, secara otomatis terjadi lost time jam kerja pada schedule

produksi. Hal ini berdampak negatif pada keuntungan yang dihasilkan

perusahaan, yang dapat diketahui dari jumlah biaya yang dikeluarkan perusahaan

untuk gaji karyawan, biaya makan karyawan, tunjangan transportasi dan lain-lain.

2

Pembengkakkan biaya karena adanya penggunaan tenaga kerja yang tidak tepat

dapat diminimalkan dengan cara penerapan strategi dan perencanaan produksi

yang tepat, mengingat model 1DY diproduksi secara massal. Dalam produksi

massal dimana metode dan elemen-elemen kerja yang sama dilakukan berulang-

ulang, efficiency line yang rendah dan balance delay yang tinggi memberi dampak

negatif secara langsung terhadap performa produksi suatu perusahaan secara

keseluruhan. Data jumlah tenaga kerja pada line welding 1DY sebanyak 8

operator per bulan memperlihatkan bahwa sumber daya yang ada belum dikelola

secara maksimal.

Salah satu cara untuk mengatasi ketidakseimbangan line adalah dengan

melakukan keseimbangan pada lini perakitan (line balancing). Line balancing

merupakan metode untuk menyeimbangkan penugasan beberapa elemen kerja dari

suatu lintasan perakitan ke stasiun kerja untuk meminimumkan banyaknya stasiun

kerja dan meminimumkan total waktu menunggu (idle time) pada keseluruhan

stasiun kerja pada tingkat output tertentu (Boysen et al, 2007), yang dalam

penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan

untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan, sehingga

memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka mendapatkan utilisasi

yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja maupun peralatan.

1.2. Rumusan Masalah

Dari latar belakang permasalahan, data serta pengolahan data yang didapatkan

dari line welding 1DY, dapat diuraikan rumusan masalah penelitian sebagai

berikut:

a. Bagaimana meningkatkan performansi line welding 1DY yang ada saat ini?

b. Bagaimana mendapatkan model keseimbangan lintasan yang lebih efisien

untuk line welding 1DY?

c. Berapakah jumlah kebutuhan operator/tenaga kerja (manpower) yang ideal

untuk line welding 1DY?

3

1.3. Tujuan

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut:

a. Mendapatkan rancangan model keseimbangan lintasan (jumlah stasiun kerja

dan alokasi elemen kerja) yang efisien untuk line welding 1DY.

b. Menentukan jumlah operator (tenaga kerja) yang optimal untuk line welding

1DY.

1.4. Batasan Masalah

Sumber daya dan waktu penelitian yang terbatas, membuat adanya beberapa

batasan pembahasan dalam penelitian ini, antara lain:

a. Penelitian hanya dilakukan satu jenis produk knalpot yaitu model 1DY.

b. Pengambilan data penelitian diambil selama 3 bulan produksi yaitu bulan

Agustus, bulan September dan bulan Oktober 2015.

c. Aspek yang diambil dalam penelitian ini adalah waktu siklus elemen kerja

pada line welding 1DY.

d. Waktu baku yang digunakan pada penelitian ini adalah waktu baku yang

dimiliki manajemen PT. SJI dimana waktu baku tersebut sudah

mempertimbangkan performance rating (faktor penyesuaian) dan allowance

(faktor kelonggaran) serta sesuai dengan waktu efektif kerja PT. SJI.

e. Operator kerja yang diamati adalah operator kerja dengan tingkat kemampuan

dan keterampilan rata-rata dalam menyelesaikan pekerjaannya.

1.5. Asumsi

Untuk mempermudah penelitian, ada beberapa asumsi yang ditetapkan dalam

pembuatan model line balancing. Asumsi tersebut antara lain:

a. Cara kerja yang digunakan sudah benar.

b. Tidak terjadi kendala dalam proses produksi seperti keterlambatan supply part,

kerusakan mesin, alat kerja ataupun material handling.

c. Tidak adanya part NG didalam produksi.

d. 1 stasiun kerja dikerjakan oleh 1 operator sehingga total jumlah operator sama

dengan jumlah stasiun kerja.

e. Pergantian operator disaat kerja jika ada sesuatu hal maka harus ijin terlebih

4

dahulu ke sub-leader dan sub-leader yang akan menggantikan operator

sementara waktu.

1.6. Sistematika Penulisan

Bab I Pendahuluan

Bab ini akan memberikan penjelasan tentang latar belakang permasalahan,

rumusan masalah, tujuan, batasan masalah dan asumsi dalam melakukan

penelitian.

Bab II Studi Pustaka

Bab ini menjelaskan tentang teori, studi yang relevan serta alat bantu yang

digunakan dalam penelitian ini.

Bab III Metodologi Penelitian

Bab ini memberikan penjelasan tentang tahapan-tahapan yang dilalui dalam

penelitian ini.

Bab IV Data dan Analisis

Bab ini berisi tentang pengolahan data dan analisis dari data yang diperoleh

menggunakan dasar teori atau studi pustaka yang sesuai, sehingga menghasilkan

rekomendasi pada pengalokasian elemen kerja, stasiun kerja dan jumlah tenaga

kerja yang dibutuhkan dengan beberapa metode yang telah ditentukan yaitu line

balancing.

Bab V Kesimpulan dan Rekomendasi

Kesimpulan dan rekomendasi yang menjadi tujuan penelitian akan di berikan

berdasarkan pada analisis dan pengolahan data dan akan dijelaskan pada bab ini.

5

BAB II

STUDI PUSTAKA

2.1. Time Study

Time study adalah sebuah metode yang digunakan untuk menghitung waktu yang

harus dikerjakan oleh seorang pekerja yang memenuhi syarat dan terlatih dengan

bagus pada langkah kerja normal untuk mengerjakan tugas yang spesifik. Time

study digunakan untuk pengukuran waktu kerja. Hasil dari time study adalah

waktu seorang pekerja yang terlatih pada metode kerja yang spesifik untuk

bekerja dengan irama normal atau standar.

Berikut ini adalah beberapa penggunaan dari time study. (Wignjosoebroto, 2003).

1. Membuat penjadwalan dan rencana kerja.

2. Untuk estimasi biaya produk sebelum memulai produksi.

3. Menghitung efektifitas mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan oleh

satu orang untuk membantu proses penyeimbangan lintasan perakitan.

4. Menghitung waku standar (waktu baku) untuk digunakan sebagai dasar

pembayaran upah pekerja.

5. Menghitung waktu standar untuk digunakan sebagai dasar pengontrolan

biaya.

Berikut ini adalah delapan langkah yang biasa digunakan untuk melakukan time

study:

1. Kumpulkan informasi tentang operasi dan operator yang akan dilakukan

studi.

2. Bagi operasi menjadi elemen kerja.

3. Hitung waktu kerja yang dilakukan oleh operator.

4. Hitung jumlah pengamatan yang harus dilakukan.

5. Berikan rating dari performansi yang ditunjukan operator.

6. Periksa jumlah data yang diamati, untuk memastikan jumlah pengamatan

sudah mencukupi.

7. Hitung angka kelonggaran.

8. Hitung waktu standar untuk operasi yang diamati.

6

2.2. Waktu Standar

Menurut Nieble dan Freivalds, waktu standar dapat diartikan sebagai waktu yang

dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata

untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, dengan memperhitungkan waktu

kelonggaran sesuai dengan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan.

Waktu standar digunakan untuk melakukan analisis lanjutan dan sebagai dasar

untuk menetapkan kebijaksanaan produksi. Sutalaksana, dkk (2006) menjelaskan

tahapan perhitungan waktu standar dapat dilakukan dengan melalui beberapa

langkah berikut :

1. Menghitung rata-rata waktu siklus

Ws = ∑ xiN

(2-1)

2. Menghitung waktu normal

Wn = Ws× p (2-2)

3. Menghitung waktu baku atau waktu standar

Wb = Wn× (1+ allowance) (2-3)

Dimana:

Ws = waktu siklus (cycle time)

N = jumlah observasi yang dilakukan

xi = data pengambilan waktu

Wn = waktu normal

p = performance rating

Wb = waktu standar atau waktu baku

2.3. Aspek-aspek Pertimbangan dan Penentuan Waktu Standar

2.3.1. Faktor Penyesuaian Westinghouse System

Metode Westinghouse System dikembangkan oleh Lowry, Maynard dan

Stegemarten, mereka berpendapat bahwa ada 4 faktor yang menyebabkan

ketidakwajaran dan kewajaran dalam bekerja antara lain, keterampilan, usaha,

kondisi dan konsistensi (Wignjosoebroto, 2008). Setiap faktor terbagi dalam kelas

dengan nilainya masing-masing dan didefinisikan sebagai berikut:

a. Keterampilan didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang

7

ditetapkan. Secara psikologis, keterampilan merupakan attitude pekerja untuk

pekerjaan yang bersangkutan.

b. Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukan oleh operator ketika

melaksanakan pekerjaan. Faktor penyesuaian ini juga dibagi menjadi enam

kelas usaha dengan cirinya masing-masing.

c. Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungan yang merupakan sesuatu hal

diluar operator, yang diterima operator apa adanya oleh operator tanpa

banyak kemampuan merubahnya. Faktor ini sering disebut sebagai faktor

manajemen, karena pihak inilah yang dapat merubah dan memperbaikinya.

d. Konsistensi adalah faktor lain yang perlu diperhatikan karena pernyataan

bahwa pada setiap pengukuran angka-angka yang dicatat tidak pernah sama.

Untuk kondisi seperti ini, pengamat memerlukan akurasi yang lebih tinggi

dalam mengambil waktu pengukuran.

Tabel 2.1 Performance Rating dengan Westinghouse System

Keterampilan (Skill) Usaha (Effort) +0.15 A1 Superskill +0.13 A1 Excessive +0.13 A2 +0.12 A2 +0.11 B1 Excellent +0.10 B1 Excellent +0.08 B2 +0.08 B2 +0.06 C1 Good +0.05 C1 Good +0.03 C2 +0.02 C2 0.00 D Average 0.00 D Average -0.05 E1 Fair -0.04 E1 Fair -0.10 E2 -0.08 E2 -0.16 F1 Poor -0.12 F1 Poor -0.22 F2 -0.17 F2 Kondisi Lingkungan Konsistensi

+0.06 A Ideal +0.04 A Perfect +0.04 B Excellent +0.03 B Excellent +0.02 C Good +0.01 C Good 0.00 D Average 0.00 D Average -0.03 E Fair -0.02 E Fair -0.07 F Poor -0.04 F Poor

Sumber : Wignjosoebroto, 2008, hal.198

2.3.2. Faktor Kelonggaran (Allowance)

Faktor kelonggaran merupakan faktor koreksi yang harus diberikan kepada waktu

kerja operator yang melakukan pekerjaannya karena terganggu oleh hal-hal yang

8

tidak diinginkan namun bersifat ilmiah, sehingga waktu penyelesaiannya menjadi

lebih panjang atau lama. Henry (2011) menyebutkan tiga jenis faktor kelonggaran

antara lain:

a. Kelonggaran untuk keperluan pribadi (personal allowance), allowance disini

diberikan untuk hal-hal yang bersifat pribadi, misalnya pergi ke kamar kecil

dan mengambil botol minuman dari tempat yang telah disediakan.

b. Kelonggaran untuk melepas lelah (fatigue allowance), allowance disini

diberikan untuk pekerja mengembalikan kondisi akibat kelelahan dalam

bekerja.

c. Kelonggaran karena adanya hambatan-hambatan yang tidak terduga

(unavailable delay allowance). Allowance ini diberikan untuk berjaga-jaga,

seperti:

Meminta petunjuk dan saran dari departemen kualitas.

Mengambil jig, alat khusus dan bahan khusus dari gudang.

Memperbaiki kerusakan dan kemacetan kecil.

Melakukan penyesuaian-penyesuaian pada mesin dan lain-lain.

Selain kelonggaran yang disebutkan di atas, tabel 2.2 digunakan sebagai dasar

untuk menentukan allowance bagi para operator.

2.4. Menghitung waktu Takt Time

Takt time dapat dijelaskan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi

satu unit produk berdasarkan pada kecepatan permintaan pelanggan.

(Wignjosoebroto, 2003).

Takt Time = Waktu produksi per hariTingkat permintaan harian

(2-4)

2.5. Menghitung Jumlah Stasiun Kerja

Stasiun kerja adalah tempat pada lini perakitan dimana sebuah proses perakitan

atau lebih dilakukan. Menentukan jumlah stasiun kerja dapat ditetapkan dengan

rumus:

Jumlah Stasiun Kerja = ∑ tiNi=1

WSi (2-5)

Dimana:

9

N = jumlah elemen kerja

ti = waktu elemen kerja ke-i

Wsi = waktu siklus

2.6. Metode Pembacaan Jam Henti

Terdapat beberapa cara pembacaan pada pengukuran kerja dengan menggunakan

alat bantu jam henti (stopwatch), berikut ini adalah penjelasan metode pembacaan

stopwatch secara lengkap. (Wignjosoebroto, 2003).

1. Continuous Timing

Dalam metode continuous timing, pengamat memulai perhitungan untuk elemen

pertama dan terus berjalan atau tidak dihentikan sampai ke elemen yang terakhir.

Tetapi pengamat mencatat waktu yang terbaca oleh stopwatch setiap satu elemen

yang selesai dikerjakan.

2. Repetitive Timing

Metode ini juga sering disebut metode snap-back. Pengukuran dilakukan secara

benar-benar di setiap eleman kerja. Dalam artian, setiap selesai satu elemen kerja,

maka stopwatch akan diposisikan kembali pada posisi awal yaitu nol, sehingga

setiap penghitungan dimulai dari posisi nol.

3. Accumulative Timing

Metode Accumulative Timing memungkinkan pembacaan langsung yang

dilakukan pengamat dari waktu untuk setiap elemen dengan menggunakan dua

stopwatch. Stopwatch ini dipasang berdekatan di papan observasi dan

dihubungkan dengan mekanisme tuas sehingga ketika stopwatch pertama mulai,

stopwatch kedua secara otomatis berhenti, dan ketika stopwatch kedua dimulai,

stopwatch pertama dihentikan. Stopwatch dapat kembali ke nol setelah dibaca,

sehingga membuat pengurangan yang tidak perlu. Stopwatch dibaca dengan lebih

mudah dan akurat karena tangan pengamat tidak bergerak pada saat dibaca.

2.7. Line Balancing

Line balancing (keseimbangan lini) adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan

kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan atau lini

produksi dengan tujuan meminimumkan waktu menganggur pada lintasan yang

10

telah ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Line balancing merupakan

metode untuk menyeimbangkan penugasan beberapa elemen kerja dari suatu

lintasan perakitan ke stasiun kerja untuk meminimumkan banyaknya stasiun kerja

dan meminimumkan total waktu menunggu (idle time) pada keseluruhan stasiun

kerja pada tingkat output tertentu (Boysen et al, 2007), yang dalam

penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan

untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan, sehingga

memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka mendapatkan utilisasi

yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja maupun peralatan.

Assembly line adalah sebuah line produksi dimana material berpindah secara

kontinyu dengan laju rata-rata yang seragam (uniform average rate) melalui

urutan tertentu pada beberapa stasiun kerja dimana perakitan dilakukan (Elsayed

dan Boucher, 1994). Ilustrasi sederhana dari sebuah lintasan perakitan

digambarkan pada gambar 2.1 berikut:

Gambar 2.1 Typical Assembly Line

Sumber: Elsayed dan Boucher , 1994, hal.344

Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan ada dua permasalahan utama dalam

assembly line antara lain penyeimbangan stasiun kerja dan kontinuitas operasi

dalam lintasan perakitan. Berdasarkan dua permasalahan tersebut dapat

disimpulkan bahwa, dalam lingkungan bertipe repetitive manufacturing dengan

produksi massal, peranan perencanaan produksi sangat penting terutama dalam

penugasan kerja pada lintasan perakitan atau biasa disebut assembly line.

Purnomo (2004) menjelaskan jika perencanaan dan pengaturan yang tidak tepat

Input Material

WS1 . . . . . .

WS2 . . . . . . WSnWSi

Work Station i

Final Assembly

11

dapat mengakibatkan setiap stasiun kerja pada lintasan perakitan memiliki

kecepatan produksi yang berbeda sehingga terjadi penumpukan material di antara

stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya (bottleneck), oleh

karena itu perlu dilakukan usaha-usaha untuk menyeimbangkan lintasan (line

balancing).

2.7.1. Istilah-Istilah Line Balancing

Beberapa istilah yang ada dalam line balancing menurut Elsayed dan Boucher

(1994) antara lain:

a. Assembled product adalah produk yang melewati serangkaian urutan dalam

stasiun kerja (workstation) dimana serangkaian penugasan dilakukan pada

produk hingga terselesaikan pada stasiun kerja akhir (workstation final).

Output dari assembly line diukur oleh jumlah produk yang dirakit per unit

waktu.

b. Elemen kerja (EK) adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu

kegiatan perakitan.

c. Stasiun kerja adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja dikerjakan.

d. Waktu siklus (Cycle time/CT) didefinisikan sebagai waktu antara

penyelesaian untuk membuat satu unit produk pada stasiun tertentu.

e. Waktu stasiun kerja (ST) adalah penjumlahan dari keseluruhan waktu elemen

kerja yang dilakukan pada stasiun kerja tersebut.

f. Delay time atau idle time adalah selisih antara waktu siklus (CT) dan waktu

stasiun kerja (ST). Delay time merupakan waktu menunggu yang terjadi pada

setiap stasiun kerja.

g. Prescedence diagram adalah diagram yang mendiskripsikan penugasan setiap

elemen kerja yang harus dilakukan. Beberapa pekerjaan tidak dapat dilakukan

sebelum pekerjaan pendahulunya terselesaikan.

2.7.2. Pengukuran Performansi Line

Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan beberapa parameter yang dapat

digunakan untuk mengukur performansi assembly line antara lain:

a. Line Efficiency (LE)

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja terhadap waktu

siklus (cycle time) dikalikan dengan jumlah stasiun kerja (workstation).

12

LE = ∑ STiKi=1

(K)(CT)×100% (2-6)

Dimana:

STi = waktu stasiun i

K = jumlah stasiun kerja

CT = waktu siklus atau cycle time

b. Balance Delay (BD)

Balance Delay adalah rasio antara waktu menunggu dalam lintasan perakitan

dengan waktu yang tersedia pada lini perakitan..

BD = (K × CT)-∑ tini=1

(K × CT) ×100% (2-7)

Dimana:


CT = waktu siklus

Ʃ ti = jumlah waktu operasi dari semua operasi

ti = waktu operasi

BD = balance delay (%)

c. Smoothness Index (SI)

Smoothness index atau indeks penghalusan yaitu cara untuk mengukur waktu

tunggu relatif dari suatu lini perakitan. Nilai minimum dari smoothness index

adalah 0 yang mengindikasikan keseimbangan sempurna. Semakin mendekati

0 nilai smoothness index suatu lini perakitan, maka semakin seimbang lini

perakitan tersebut, artinya pembagian elemen kerja cukup merata pada lini

perakitan tersebut.

SI = �∑ �STmax-STi�2K

i=1 (2-8)

Dimana:

STmax = waktu maksimum pada stasiun kerja ke-i

STi = waktu stasiun di stasiun kerja ke-i


13

2.8. Metode-metode Penyeimbangan Lintasan

Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk menyeimbangkan lintasan perakitan

adalah dengan mengatur ulang susunan pengelompokan elemen kerja. Elsayed

dan Boucher (1994) menjelaskan beberapa hal yang menjadi batasan dalam

pengelompokan elemen kerja antara lain:

a. Hubungan precedence.

b. Jumlah stasiun kerja tidak boleh lebih besar dari jumlah elemen kerja atau

operasi (1 ≤ K ≤ N).

c. Cycle Time lebih besar atau sama dengan waktu maksimum dari waktu stasiun

dan waktu elemen kerja Ti. Waktu stasiun tidak boleh melebihi cycle time (Ti

≤ STi ≤ CT).

2.8.1. Metode Helgeson-Birnie

Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan penyeimbangan lintasan metode ini

dapat dilakukan melalui beberapa langkah berikut:

1. Menyusun precedence diagram.

2. Menentukan posisi peringkat (positional weight) untuk setiap elemen kerja

(posisi peringkat sebuah operasi yang saling berhubungan dari waktu alur

terpanjang dari permulaan operasi hingga akhir jaringan).

3. Membuat urutan elemen kerja dari posisi peringkat teratas berdasarkan posisi

peringkat pada langkah nomor dua.

4. Proses penempatan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan posisi

peringkat dan urutan paling tinggi ditempatkan pada urutan pertama.

5. Jika pada stasiun kerja terdapat waktu sisa setelah penempatan sebuah operasi,

tempatkan operasi dengan urutan selanjutnya pada stasiun kerja, sepanjang

operasi tidak melanggar hubungan precedence, waktu stasiun kerja tidak

diizinkan melebihi waktu siklus.

Metode Helgeson-Birnie lebih dikenal dengan nama bobot posisi peringkat (Rank

Positional Weight).

2.8.2. Metode Kilbridge-Wester Heuristics

Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan penyeimbangan lintasan perakitan

metode Kilbridge-Wester Heuristics dapat dilakukan dengan melalui langkah-

langkah sebagai berikut:

14

a. Membagi region atau daerah dari kiri ke kanan. Jika memungkinkan letakkan

elemen kerja pada region paling kanan.

Gambar 2.2 Ilustrasi Precedence Diagram Metode Kilbridge-Wester Heuristics

Sumber: Elsayed dan Boucher , 1994, hal. 354

b. Tentukan peringkat untuk setiap elemen kerja pada setiap region berdasarkan

waktu maksimum ke waktu minimum.

c. Berdasarkan ketentuan yang menyebutkan bahwa region atau daerah kiri

terlebih dahulu dan peringkat operasi dalam region pada langkah b lakukan

pembebanan elemen kerja ke dalam stasiun kerja dengan ketentuan tidak

melanggar precedence diagram dan waktu siklus tidak melebihi waktu siklus

aktual.

2.8.3. Metode Moodie Young

Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan tentang dua fase yang terdapat dalam

iterasi Moodie Young antara lain:

1. Fase pertama pada elemen kerja ditugaskan ke stasiun kerja secara berurutan

pada assembly line dengan aturan kandidat terbesar (largest-candidate).

Aturan largest-candidate terdiri atas penugasan elemen-elemen yang

memungkinkan (tidak ada larangan precedences) dengan urutan menurun.

Dengan kata lain jika dua elemen memungkinkan untuk penugasan pada satu

stasiun, elemen yang memiliki waktu lebih besar ditugaskan terlebih dahulu.

Setelah tiap elemen ditugaskan, elemen-elemen yang memungkinkan

dipertimbangkan dalam urutan waktu yang menurun dalam penugasan

selanjutnya. Menggunakan matriks P (untuk mengindikasikan elemen kerja

pendahulu) dan matriks F (mengindikasikan elemen kerja yang mengikuti)

sebagai prosedur penugasan.

2. Fase kedua dilakukan dengan cara mendistribusikan waktu menganggur secara

1

2 3

4 5

6

7

10

9

8

11

12

3

3

5

4

6

5

4

1

2 6

4

7

I II III IV V VI VII

15

merata pada semua stasiun melalui mekanisme jual dan transfer dari elemen-

elemen antar stasiun (mematuhi batasan-batasan precedence). Tahapan yang

harus dilakukan pada fase kedua ini adalah:

a. Menentukan waktu stasiun kerja terbesar dan terkecil dari balance pada

fase satu.

b. Menentukan GOAL dengan rumus:

GOAL= STmax-STmin2

(2-9)

c. Mengelompokkan semua elemen tunggal pada STmax, yang mempunyai

waktu lebih kecil dari GOAL dan tidak melanggar precedence diagram

jika ditransfer ke STmin.

d. Menentukan semua trade yang memungkinkan dari STmax untuk elemen

tunggal dari STmin sehingga reduksi di STmax dan subsequent gain dalam

STmin bernilai kurang dari 2 kali GOAL.

e. Memindahkan trade atau transfer terindikasi oleh kandidat dengan

perbedaan absolut terkecil antar dirinya dengan GOAL.

f. Jika tidak ada trade atau transfer yang memungkinkan antara stasiun

terbesar dan stasiun terkecil, coba trade dan transfer antara stasiun

terperingkat dengan urutan berikut: dengan N (N ke- stasiun terperingkat

yang memiliki waktu menganggur terbesar), N-1,...,3,2,1.

g. Jika trade atau transfer masih tidak memungkinkan, letakkan larangan

yang dibebankan oleh nilai GOAL dan coba, melalui langkah satu sampai

enam, untuk mendapatkan trade atau transfer yang tidak akan

meningkatkan nilai stasiun manapun melebihi cycle time originalnya.

2.9. Uji Keseragaman Data

Melakukan uji keseragaman data secara visual harus dengan mudah dan cepat,

data yang terkumpul dan data yang ekstrim dapat terlihat dan teridentifikasi.

Maksudnya adalah data yang terlalu besar atau kecil dan jauh menyimpang dari

trend rata-ratanya. Alat yang biasa digunakan adalah diagram kendali. Diagram

kendali yaitu suatu tampilan grafik (graphic display) yang membandingkan data

yang dihasilkan oleh proses yang sedang berlangsung saat ini terhadap suatu

batas-batas kendali yang stabil yang telah ditentukan dari data-data unjuk kerja

16

(performance data) sebelumnya. Untuk proses uji keseragaman data ini,

digunakan salah satu jenis dari diagram kendali, yaitu diagram nilai individu.

Diagram nilai individu yaitu diagram yang memonitor setiap nilai yang diamati

dalam sebuah proses. Data yang dikatakan seragam yaitu berasal dari sistem yang

sama, bila berada di antara kedua batas kontrol. Sedangkan tidak seragam jika

berada di luar batas kontrol, dan berasal dari sistem yang berbeda. Untuk

membuat peta kontrol maka harus dihitung Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas

Kontrol Bawah (BKB). Nilai BKA dan BKB dapat dihitung menggunakan rumus

sebagai berikut. (Herjanto, Eddy. 2007).

Batas Kontrol Atas = x� + (3 x Standar Deviasi) (2-10)

Batas Kontrol Bawah = x� - (3 x Standar Deviasi) (2-11)

Dimana standar deviasi, adalah suatu ukuran yang menggambarkan tingkat

penyebaran data dari nilai rata-rata yang dilakukan pengukuran. Dan berikut ini

adalah rumus untuk mendapatkan nilai standar deviasi.

Standar Deviasi = �∑ (xi-x�)²n-1

(2-12)

2.10. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data dilakukan untuk melihat apakah data yang diambil memadai

dan telah dikumpulkan secara objektif. Jika N’ < N maka jumlah observasi aktual

dianggap cukup. The Maytag Company menggunakan prosedur di bawah ini

untuk menghitung jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan. Berikut ini

langkah-langkahnya secara lengkap. (Herjanto, 2007).

1. Laksanakanlah pengamatan awal dengan ketentuan sebagai berikut:

Lakukan 10 kali pengamatan untuk kegiatan dengan waktu siklus 2 menit

atau kurang.

Lakukan 5 kali pengamatan untuk kegiatan dengan waktu siklus lebih dari

2 menit.

2. Hitung nilai range (R). Range adalah hasil pengurangan antara waktu hasil

pengamatan yang tertinggi (H) dengan waktu hasil pengamatan terendah (L)

sehingga, R = H – L.

17

3. Hitung nilai rata-rata data (X). Didapatkan dengan cara menjumlahkan semua

data pengamatan, lalu dibagi dengan jumlah pengamatan (5 atau 10). Rata-rata

ini secara kasar dapat didekati dengan menjumlahkan nilai tertinggi dan

terendah dari data pengamatan lalu dibagi dua, sehingga X = (H+L)/2.

4. Hitung nilai range dibagi dengan rata-rata data (R/X).

5. Menentukan jumlah pengamatan yang diperlukan atau seharusnya

dilaksanakan dengan menggunakan tabel jumlah pengamatan yang diperlukan.

Cari nilai (R/X) yang sesuai dan kemudian dari kolom untuk sample size yang

diambil (5 atau 10) akan bisa diketahui berapa jumlah (N’) yang diperlukan.

Tabel tersebut berlaku untuk kondisi 95% convidence level dan 5% degree of

accuracy, maka jumlah data pengamatan (N’) yang ditemukan berdasarkan

tabel tersebut harus dibagi dengan 4 accuracy.

6. Lanjutkan untuk melakukan pengamatan tambahan sampai jumlah data yang

ada sesuai dengan nilai yang ditemukan sesuai dengan langkah ke 5.

Sedangkan, Wignjosoebroto (2008) menggunakan rumus di bawah ini untuk

menguji kecukupan data suatu penelitian.

N'= �ks�N∑ x2-(∑ x)2

∑ x�

2

(2-13)

Dimana:

N’ = jumlah obeservasi yang diperlukan

N = jumlah obeservasi yang dilakukan

K = tingkat keyakinan ( 99% = 3, 95% = 2 )

s = derajat ketelitian

Tabel 2.2 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh FAKTOR CONTOH PEKERJAAN KELONGGARAN (%)

A. Tenaga yang dikeluarkan Ekivalen Beban Pria Wanita 1. Dapat diabaikan Bekerja di meja, duduk tanpa beban 0.0 - 6.0 0.00 - 6.0 2. Sangat ringan Bekerja di meja, berdiri 0.00 - 2.25 kg 6.0 - 7.5 6.0 - 7.5 3. Ringan Menyekop, ringan 2.25 - 9.00 kg 7.5 - 12.0 7.5 - 16.0 4. Sedang Mencangkul 9.00 - 18.00 kg 12.0 - 19.0 16.0 - 30.0 5. Berat Mengayun palu yang berat 18.00 - 27.00 kg 19.0 - 30.0 6. Sangat Berat Memanggul beban 27.00 - 50.00 kg 30.00 - 50.0 7. Luar biasa berat Memanggul karung berat di atas 50 kg

B. Sikap Kerja 1. Duduk Bekerja duduk, ringan 0.0 - 1.0 2. Berdiri di atas kaki Badan tegak, ditumpu dua kaki 1.0 - 2.5 3. Berdiri di atas satu kaki Satu kaki mengerjakan alat kontrol 2.5 - 4.0 4. Berbaring Pada bagian sisi, belakang atau depan badan 2.5 - 4.0 5. Membungkuk Badan dibungkukkan bertumpu pada dua kaki 4.0 - 10.0 C. Gerakan Kerja 1. Normal Ayunan bebas dari palu 0 2. Agak terbatas Ayunan terbatas dari palu 0.0 - 5.0 3. Sulit Membawa beban berat pada satu tangan 0.0 - 5.0 4. Pada anggota-anggota badan terbatas Bekerja dengan tangan di atas kepala 5.0 - 10.0 5. Seluruh anggota badan terbatas Bekerja di lorong pertambangan yang sempit 10.0 - 15.0 D. Kelelahan Mata * Pencahayaan Baik Pencahayaan Buruk 1. Pandangan yang terputus-putus Membaca alat ukur 0.0 - 6.0 0.0 - 6.0 2. Pandangan yang hampir terus menerus Pekerjaan - pekerjaan yang teliti 6.0 - 7.5 6.0 - 7.5 3. Pandangan terus - menerus dengan fokus tetap Pemeriksaan yang sangat teliti 7.5 - 12.0 7.5 - 16.0 4. Pandangan terus-menerus dengan fokus berubah-ubah Memeriksa cacat pada kain 12.0 - 19.0 16.0 - 30.0 5. Pandangan terus-menerus dengan konsentrasi tinggi dan fokus tetap 19.0 - 30.0 6. Pandangan terus-menerus dengan konsentrasi tinggi dan fokus berubah-ubah 30.0 - 50.0

18

Tabel 2.2 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh (Lanjutan) FAKTOR CONTOH PEKERJAAN KELONGGARAN (%)

E. Keadaan Temperatur Tempat Kerja ** Temperatur (0C) Normal Berlebihan

1. Beku Di bawah 0 di atas 10 di atas 12 2. Rendah 0 – 13 10.0 - 0.0 12.0 - 5.0 3. Sedang 13 – 22 5.0 - 0.0 8.0 - 0.0 4. Normal 22 – 28 0.0 - 5.0 0.0 - 8.0 5. Tinggi 28 – 38 5.0 - 40.0 8.0 - 100.0 6. Sangat tinggi di atas 38 di atas 40 di atas 100

F. Keadaan atmosfer *** 1. Baik Ruangan yang berventilasi baik, udara segar 0 2. Cukup Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan (tidak berbahaya) 0.0 - 5.0 3. Kurang baik Adanya debu beracun, atau tidak beracun tetapi banyak 5.0 - 10.0 4. Buruk Adanya bau-bauan berbahaya yang mengharuskan

menggunakan alat-alat pernafasan 10.0 - 20.0

G. Keadaan Lingkungan yang baik 1. Bersih sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0 2. Siklus kerja berulang-ulang antar 5 - 10 detik 0.0 - 1.0 3. Siklus kerja berulang-ulang antar 0 - 5 detik 1.0 - 3.0 4. Sangat bising 0.0 - 5.0 5. Jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas 0.0 - 5.0 6. Terasa adanya getaran pada lantai 5.0 - 10.0 7. Keadaan - keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll) 5.0 - 15.0 *) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan

**) Tergantung juga pada keadaan ventilasi ***) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim

Catatan pelengkap : Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi : pria = 0.0 -2.5% dan wanita = 2.0 – 5.0% Sumber : Sutalaksana, dkk., 2006, hal.170-171

19

20

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Agar pembahasan tugas akhir ini lebih terarah dan sistematik, sehingga mudah

untuk dipahami, maka perlu adanya tahapan-tahapan pemecahan masalah.

Gambar 3.1 berikut merupakan kerangka penyelesaian masalah yang digunakan.

3.1. Diagram Metodologi Penelitian

Gambar 3.1 Diagram Metodologi Penelitian

Observasi Awal 1. Penentuan topik penelitian

2. Menentukan latar belakang permasalahan

Identifikasi Masalah Menentukan tujuan penelitian, batasan dan asumsi penelitian

Studi Pustaka Menentukan landasan teori yang akan digunakan, yaitu time study, waktu standar, line balancing, uji keseragaman data, uji kecukupan data.

Pengumpulan dan Pengolahan Data 1. Teknik pengumpulan data dilakukan dengan 2 cara, yaitu wawancara dan pengumpulan data secara langsung melalui sumber-sumber yang ada pada tempat penelitian.

2. Pengolahan data dilakukan dengan berdasarkan pada landasan teori yang telah dipilih.

Analisis dan Perbaikan 1. Menganalisis hasil dari pengolahan data dan mementukan perbaikan proses yang dapat dilakukan.

2. Menganalisis perubahan yang terjadi antara kondisi awal dan setelah dilakukan perbaikan

Kesimpulan dan Rekomendasi Memberikan kesimpulan dan rekomendasi untuk memperbaiki proses sesuai dengan analisis yang dilakukan

21

3.2. Observasi Awal

Mengamati dan meneliti kondisi kerja dan operator pada line weding 1DY

dengan melihat aspek dari faktor-faktor penyesuaian dan faktor-fakor kelonggaran

adaalah hal-hal yang dilakukan pada tahap ini.

3.3. Identifikasi Masalah

Pada tahap ini menentukan latar belakang permasalahan, rumusan masalah, tujuan

penelitian, batasan masalah dan asumsi. Identifikasi masalah dilakukan untuk

menentukan objek permasalahan, sehingga dapat diketahui adanya indikasi

terjadinya permasalahan.

3.4. Studi Pustaka

Hal-hal yang dilakukan pada tahapan ini adalah mengumpulkan landasan teori

yang akan digunakan sebagai acuan yang sesuai dengan penelitian, yaitu time

study, uji keseragaman data, uji kecukupan data, perhitungan takt time,

perhitungan jumlah stasiun kerja, line balancing, metode Helgeson-Birnie,

metode Kilbridge-Wester Heuristic, metode Moodie Young, perhitungan waktu

lintasan dan jumlah operator.

3.5. Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pada tahap ini ada dua poin utama yang akan dibahas, yaitu:

• Pengumpulan data yang dibutuhkan untuk melakukan analisis antara lain,

gambaran produk, data flow process welding muffler 1DY, data waktu proses

untuk setiap elemen kerja, data target produksi dan data waktu kerja efektif.

• Pengolahan data dari data-data yang telah didapat untuk kemudian akan

diterjemahkan ke dalam operation process chart dan precedence diagram

sehingga mempermudah pemahaman proses kerja.

Sedangkan teknik pengumpulan data itu sendiri dilakukan dengan dua cara yaitu

dengan pengumpulan data secara langsung dari perusahaan dan wawancara

terhadap pihak-pihak yang berhubungan dengan proses kerja.

22

3.6. Tahap Analisis dan Perbaikan

Pada tahap ini akan dilakukan analisis dan perbaikan berdasarkan data yang telah

diperoleh, analisis dan perbaikan dilakukan dengan beberapa proses, yaitu:

Perhitungan waktu standar tiap elemen kerja.

Data waktu proses elemen kerja yang telah diperoleh harus melalui beberapa

proses pengolahan untuk dapat dikatakan data tersebut dapat digunakan,

antara lain uji keseragaman dan uji kecukupan data. Setelah data dinyatakan

layak, data kemudian diolah untuk memperoleh waktu standar tiap elemen

kerja.

Perhitungan waktu siklus lintasan perakitan.

Data stasiun kerja line welding 1DY dan waktu standar yang sudah ditetapkan

kemudian diolah untuk memperoleh efficiency line dan balance delay, yang

bertujuan mengurangi jumlah tenaga kerja dan meningkatkan efficiency line.

Data waktu kerja efektif digunakan untuk menghitung waktu siklus lintasan

baru yang nantinya akan digunakan sebagai dasar dalam membentuk

rancangan keseimbangan lintasan.

Pembentukan rancangan keseimbangan lintasan.

Hal-hal yang dilakukan pada tahap ini adalah pembentukan rancangan

keseimbangan lintasan baru dengan beberapa metode yaitu metode Helgeson-

Birnie, metode Kilbridge-Wester Heuristic dan metode Moodie Young.

Efficiency line, balance delay dan smoothness index akan diketahui setelah

mengkalkulasikan serangkaian iterasi dari setiap metode-metode tersebut yang

menghasilkan beberapa stasiun kerja beserta alokasi elemen-elemen kerjanya.

Untuk menghitung kebutuhan operator efektif maka digunakan dari metode-

metode tersebut yang menghasilkan perhitungan jumlah stasiun kerja dan

alokasi elemen kerja.

3.7. Kesimpulan dan Rekomendasi

Serangkaian proses observasi dan analisis yang telah dilakukan menghasilkan

kesimpulan berupa metode terpilih beserta alasannya serta rekomendasi kepada

perusahaan untuk penelitian selanjutnya.

23

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1. Gambaran Umum Produk, Proses Produksi dan Pengambilan Data

4.1.1. Gambaran Umum Produk

Knalpot (muffler) model 1DY merupakan knalpot dari sepeda motor Yamaha type

Jupiter Z Injection dimana manufaktur produksinya dilakukan di PT. SJI. Gambar

4.1 menunjukkan tampilan produk knalpot (muffler) model 1DY.

Gambar 4.1 Model Produk Knalpot (muffler) 1DY

Sumber: Departemen Produksi PT. SJI, 2015

4.1.2. Gambaran Umum Line Welding 1DY

Knalpot (muffler) model 1DY dirakit pada line welding 1DY dengan jumlah 8

stasiun kerja dimana pada setiap stasiun kerja dikerjakan oleh 1 operator. Aliran

proses pada line welding 1DY dapat dilihat pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Urutan Kerja Stasiun kerja Line Welding 1DY


24

4.1.3. Pembagian Elemen Kerja

Pembagian gerakan dari operator untuk menyelesaikan suatu pekerjaan pada

stasiun tertentu didefinisikan sebagai elemen kerja. Dengan asumsi cara kerja

yang digunakan sudah tepat. Elemen kerja ditentukan berdasarkan standar kerja

yang telah ditetapkan oleh pihak produksi ataupun perusahaan. Tabel berikut

memberikan gambaran tentang stasiun kerja yang ada pada line welding 1DY.

Tabel 4.1 Deskripsi Elemen Kerja

Stasiun Kerja Operator Elemen Kerja Deskripsi Elemen Kerja

1 1 1 Roll Body 1-1 2 Welding Body 1-1 3 Forming Body 1-1

2 1 4 Welding Spot Body 1-1 x Body 2-1 5 Robot 1

3 1 6 Robot 2

11 Robot 3

4 1 7 Marking Body 1-3 8 Welding Catalyst x Pipe 1

5 1 9 Welding Catalyst x Pipe 1 x Pipe 2

10 Welding Complete Body 1-3

6 1 12 Welding SPM Body 1-1 x Body 1-2 13 Robot 4

7 1 14 Robot 5 15 Leaktest (cek air)

8 1 16 Check Inspection Jig 17 Clean Spatter


Pembagian elemen kerja pada tabel diatas merupakan acuan untuk pengukuran

waktu dari setiap elemen kerja dengan menggunakan sampel sebanyak 10 data

repetitif pada setiap elemen kerja secara acak.

4.1.4. Proses Produksi Setiap Elemen Kerja

Proses produksi pada model 1DY terdiri dari 17 proses dimana sebagian besar

proses didominasi oleh proses welding (pengelasan).

Deskripsi proses-proses produksi disetiap elemen kerja akan dijelaskan sebagai

berikut:

25

Elemen Kerja 1

Elemen kerja 1 sering disebut proses 1 adalah proses pembuatan tabung silinder

utama (body 1-1) dari knalpot model 1DY. Proses tersebut dikerjakan dengan

bantuan mesin Roll Body. Cara kerja proses 1 adalah part body 1-1 yang

berbentuk lembaran diproses di mesin Roll Body hingga menjadi bentuk silinder

akan tetapi belum tersambung ujung sisinya.

Gambar 4.3 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 1

Elemen Kerja 2

Elemen kerja 2 sering disebut proses 2 adalah proses welding body 1-1 yang telah

dibentuk silinder dan dilas sempurna dikedua sisinya. Proses tersebut dikerjakan

dengan bantuan mesin Tig Welding Argon Semi Automatic. Cara kerja proses 2

adalah part yang telah selesai di proses 1 dilanjutkan ke proses 2 dimana kedua

sisi part silinder yang berdekatan di proses menggunakan mesin Tig Welding

Argon Semi Automatic sehingga dua sisi silinder tersebut tersambung sempurna

hingga berbentuk silinder yang utuh.


26

Elemen Kerja 3

Elemen kerja 3 sering disebut proses 3 adalah proses form body 1-1 yang telah di

las sempurna akan tetapi diameter silinder masih sering bervariasi lingkarannya

maka diperlukan standarisasi tingkat ketelitian diameter tersebut. Proses tersebut

dikerjakan dengan bantuan mesin Forming. Cara kerja proses 3 adalah part yang

telah selesai di proses 2 dilanjutkan ke proses 3 dimana permukaan sambungan

yang telah di las diletakkan dibagian atas mandril agar permukaan tersebut di

bentuk menjadi lingkaran yang sempurna dikedua ujung tabung part body 1-1.


Elemen Kerja 4

Elemen kerja 4 sering disebut proses 4 adalah proses spot welding antara part

body 2-1 dan part body 1-1 yang telah diproses 3. Proses tersebut dikerjakan

dengan bantuan mesin Spot Welding. Cara kerja proses 4 adalah part yang telah

selesai di proses 3 dilanjutkan ke proses 4 dimana terjadi penggabungan part

antara body 2-1 yang di masukan kedalam body 1-1 lalu diproses Spot Welding.


27

Elemen Kerja 5

Elemen kerja 5 sering disebut proses 5 adalah proses welding partition 1-2 dan

welding partition 1-3 dengan part yang telah diproses 4. Proses tersebut

dikerjakan dengan bantuan mesin Robot Welding 1. Cara kerja proses 5 adalah

part yang telah selesai di proses 4 dilanjutkan ke proses 5 dimana terjadi

penggabungan part antara partition 1-2 dan partition 1-3 di masukan kedalam

body 1-1 yang telah diproses spot welding lalu diproses welding menggunakan

Robot Welding 1 sehingga menghasilkan part yang siap diproses selanjutnya.


Elemen Kerja 6

Elemen kerja 6 sering disebut proses 6 adalah proses welding reinforcement dan

part yang telah diproses 5. Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin

Robot Welding 2. Cara kerja proses 6 adalah part yang telah selesai di proses 5

dilanjutkan ke proses 6 dimana terjadi penggabungan part antara part

reinforcement yang dimasukan kedalam body 1-1 yang telah diproses 5 lalu

diproses welding menggunakan Robot Welding 2 sehingga menghasilkan part

yang siap diproses di elemen kerja 11.


28

Elemen Kerja 7

Elemen kerja 7 sering disebut proses 7 adalah proses marking body 1-3. Proses

tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Marking. Cara kerja proses 7 adalah

scan barcode yang terdapat di catalyst, setelah terinput maka nomor barcode yang

tertera tesebut siap dikerjakan di mesin Marking untuk dibuat kembali di sisi body

1-3 lalu dilanjutkan ke proses selanjutnya.


Elemen Kerja 8

Elemen kerja 8 sering disebut proses 8 adalah proses welding antara catalyst

dengan pipe 1. Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Welding SPM.

Cara kerja proses 8 adalah pipe 1 digabungkan dengan catalyst yang telah di scan

lalu diproses welding akan tetapi setelah proses welding selesai, body 1-3 harus

disatukan dengan catalyst tersebut agar tidak tertukar lalu dilanjutkan untuk

proses selanjutnya.


29

Elemen Kerja 9

Elemen kerja 9 sering disebut proses 9 adalah proses welding antara catalyst dan

pipe 1 yang telah diproses sebelumnya dengan pipe 2. Proses tersebut dikerjakan

dengan bantuan mesin Welding SPM. Cara kerja proses 9 adalah pipe 2

digabungkan dengan catalyst dan pipe 1 yang telah diproses sebelumnya lalu di

proses welding. Sama halnya dengan proses sebelumnya, body 1-3 harus

disatukan dengan hasil proses 9 tersebut agar tidak tertukar lalu dilanjutkan untuk

proses selanjutnya.


Elemen Kerja 10

Elemen kerja 10 sering disebut proses 10 adalah proses penggabungan part antara

joint dan body 1-3 yang telah di marking dengan part sebelumnya yang diproses

di elemen kerja 9. Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Welding

SPM. Cara kerja proses 10 adalah pipe yang telah diproses sebelumnya

digabungkan dengan joint dan body 1-3 lalu welding, dilanjutkan untuk proses

selanjutnya.


30

Elemen Kerja 11

Elemen kerja 11 sering disebut proses 11 adalah proses penggabungan part body

1-3 yang diproses di elemen kerja 10 dengan part body 1-1 yang telah diproses di

elemen kerja 6. Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Robot Welding

3. Cara kerja proses 11 adalah body 1-3 yang telah diproses sebelumnya

digabungkan dengan body 1-1 lalu welding, dilanjutkan untuk proses selanjutnya.


Elemen Kerja 12

Elemen kerja 12 sering disebut proses 12 adalah proses penggabungan part yang

diproses di elemen kerja 11 dengan part body 1-2. Proses tersebut dikerjakan

dengan bantuan mesin Welding SPM. Cara kerja proses 12 adalah part yang telah

diproses sebelumnya digabungkan dengan body 1-2 lalu welding, dilanjutkan

untuk proses selanjutnya.


31

Elemen Kerja 13


diproses di elemen kerja 12 dengan stay muffler dan collar. Proses tersebut


part yang telah diproses sebelumnya digabungkan dengan stay muffler dan collar

lalu welding, dilanjutkan untuk proses selanjutnya.


Elemen Kerja 14


diproses di elemen kerja 13 dengan bracket 1-1 dan bracket 1-2. Proses tersebut


part yang telah diproses sebelumnya digabungkan dengan bracket 1-1 dan bracket

1-2 lalu welding, dilanjutkan untuk proses selanjutnya.


32

Elemen Kerja 15

Elemen kerja 15 sering disebut proses 15 adalah proses cek bocor (leaktest).

Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Leaktest. Cara kerja proses 15

adalah part yang telah diproses sebelumnya diletakkan kedalam jig leaktest dan di

cek apakah terjadi kebocoran atau tidak. Jika terjadi kebocoran maka part tersebut

diserahkan ke sub-leader untuk repair, setelah repair, part tersebut kembali dicek

ulang. Jika tidak terjadi kebocoran maka part tersebut dilanjutkan untuk proses

selanjutnya.


Elemen Kerja 16

Elemen kerja 16 sering disebut proses 16 adalah proses inspeksi. Proses tersebut

dikerjakan dengan bantuan jig inspection. Cara kerja proses 15 adalah part yang

telah diproses sebelumnya diletakkan kedalam jig inspection dan di cek apakah

terjadi perubahan dimensi part. Jika terjadi NG part maka diserahkan ke sub-

leader untuk repair, setelah repair, part tersebut kembali dicek ulang. Jika hasil

part tersebut OK maka part tersebut dilanjutkan untuk proses selanjutnya.


33

Elemen Kerja 17

Elemen kerja 17 sering disebut proses 17 adalah proses clean spatter. Proses

tersebut dikerjakan dengan bantuan pahat dan palu dengan cara manual. Cara

kerja proses 17 adalah part yang telah diproses sebelumnya dibersihkan dari

kotoran welding seperti sisa-sisa percikan welding dan spatter. Jika hasil part

tersebut OK maka part tersebut siap dikirim ke bagian painting untuk di cat.


4.2. Pengumpulan Data

Ada beberapa data yang dikumpulkan untuk mendukung penelitian ini. Data dan

informasi tersebut antara lain tampilan produk, gambaran line welding 1DY,

operation process chart (OPC), precedence diagram, data pengukuran waktu tiap

elemen kerja, pembagian elemen kerja dan waktu kerja efektif. Secara umum

proses produksi di line welding 1DY didominasi oleh mesin welding.

4.2.1. Operation Process Chart

Operation process chart menunjukkan tahapan-tahapan operasi dan pemeriksaan

yang dialami bahan-bahan dari awal kedatangan sampai menjadi produk setengah

jadi maupun produk jadi (Sutalaksana dkk., 2006). Informasi-informasi yang

diperlukan untuk analisis lebih lanjut seperti waktu yang dibutuhkan, material

produksi dan mesin yang digunakan pada line welding 1DY tercantum pada

Operation process chart pada gambar 4.20.

34

A-1

O-2

O-1

A-8

A-3

A-7

A-9

A-10

A-2

O-5

O-3

O-6

Roll Body 1-1( M/C Roll)

7.67"0 %

I

Weld Body 1-1( M/C welding Tig Argon)

20"0 %

I - 1

Forming Body 1-1( M/C Forming)

Spot Body 1-1( M/C Spot Welding)

Welding Partition( M/C Robot 1)

Welding Reinforment( M/C Robot 2)

Welding Body 1-3( M/C Robot 3)

Welding Body 1-2( M/C Welding SPM)

Welding Stay Muffler( M/C Robot 4 )

Welding Bracket( M/C Robot 5)

Leaktest Muffler( M/C Leaktest)

Inspection Check( Inspection Jig)

Clean Spatter( Manual )

9.72"0 %

10"0 %

23.78"0 %

23.54"0 %

34.69"0 %

35.41"0 %

33.76"0 %

39.77"0 %

21.31"0 %

15"0 %

35.41"0 %

I

Body 2-1

I

Body 2-1

I

Partition

I

Stay

I

Reinforment

I

Bracket

Body 1-1

Catalyst

I

Pipe 2

I

Joint

A-6

A-4

A-5

I

O-4

I

Body 1-3

25.4"0 %

Marking ( M/C Marking) 24.86"

0 %

35.23"0 %

36.82"0 %

Weld SPM 1( M/C Welding SPM)

Weld SPM 2( M/C Welding SPM)

Weld SPM Final( M/C Welding SPM)

Pipe 1

I

6 119.51

17 432.37

JUMLAH WAKTU

10

1

297.85

15

KEGIATAN

PROSES

ASSY

INSPECTION

TOTAL

Gambar 4.20 Operation Procces Chart Line Welding 1DY

Sumber: Departemen Produksi PT. SJI, 2015.

59

Secara umum, proses welding muffler 1DY terdiri atas 17 elemen kerja yaitu 6

elemen kerja proses, 10 elemen kerja assy dan 1 elemen kerja inspeksi yang

menempuh waktu 432.37 detik untuk menghasilkan 1 produk.

4.2.2. Precedence Diagram

Prescedence diagram yaitu sebuah diagram yang menjelaskan tentang penugasan

setiap elemen kerja. Beberapa pekerjaan tidak dapat dilakukan sebelum pekerjaan

sebelumnya terselesaikan. Oleh karena itu data predecesor dan follower seluruh

elemen kerja yang ada perlu diketahui untuk mempermudah penyusunan

prescedence diagram. Predecesor (P) dan follower (F) setiap elemen kerja line

welding 1DY dapat dilihat melalui tabel 4.2.

Tabel 4.2 Predecesor dan Follower Elemen Kerja Line Welding 1DY

Elemen Kerja Waktu Penugasan Predecesor Follower 1 7.67 - 2 2 20 1 3 3 9.72 2 4 4 10 3 5 5 23.78 4 6 6 23.54 5 11 7 25.4 - 8 8 24.86 7 9 9 35.23 8 10

10 36.82 9 11 11 34.69 6 , 10 12 12 35.41 11 13 13 33.76 12 14 14 39.77 13 15 15 21.31 14 16 16 15 15 16 17 35.41 16 -

Dari tabel 4.2 maka selanjutnya adalah menyusun presedence diagram elemen-

elemen kerja pada kondisi awal. Gambar 4.20 memperlihatkan presedence

diagram line welding 1DY pada kondisi awal.

60

12

35.41

8 9 10

6 114 531 2

7

7.67 20 9.72 10

25.4 24.86 35.23

23.78 23.54

36.82

34.69

14 1316 1517

35.41 15 21.31 39.77 33.76

Gambar 4.21 Precedence Diagram Line Welding 1DY

Sumber: Dept Produksi PT. SJI, 2015.

4.2.3. Data Waktu Siklus Line Welding 1DY PT. SJI

Data ini merupakan data baku yang telah ditetapkan management PT. SJI yang

diambil perhitungannya oleh departemen engineering PT. SJI dalam satuan detik

yang dapat dilihat pada tabel 4.3.

Tabel 4.3 Waktu Siklus Elemen Kerja Line Welding 1DY

Elemen Kerja Proses Ws 1 Roll Body 1-1 7.67 2 Weld Body 1-1 20 3 Forming Body 1-1 9.72 4 Weld Spot Body 1-1 x body 2-1 10 5 Robot 1 23.78 6 Robot 2 23.54 7 Marking 25.4 8 SPM 1 24.86 9 SPM 2 35.23

10 Spm Final 36.82 11 Robot 3 34.69 12 Weld SPM Body 1-1 x Body 1-2 35.41 13 Robot 4 33.76 14 Robot 5 39.77 15 Leaktest 21.31 16 Insp Jig 15 17 Clean Spatter 35.41

4.2.4. Pengambilan Data Waktu Siklus Line Welding 1DY

Metode yang digunakan untuk mengukur waktu pada setiap elemen kerja adalah

metode snapback dan dilakukan saat kegiatan produksi berlangsung. Alat bantu

yang digunakan antara lain, digital stopwacth yang memiliki feature split

(breakpoint pada dilakukan dengan menekan tombol split sehingga stopwacth

akan kembali ke posisi nol dan mengalami increment tanpa menghilangkan waktu

61

akumulasi keseluruhan proses, waktu tiap elemen kerja secara otomatis akan

tercatat dan ditampilkan pada display stopwatch). Tabel 4.4 memperlihatkan hasil

dari data observasi pada masing-masing elemen kerja.

Tabel 4.4 Hasil Pengambilan Data Waktu Siklus Line Welding 1DY

Elemen Kerja

Data Rata-rata 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 7.24 7.91 8.02 7.49 7.81 7.91 7.32 8.12 7.56 7.37 7.68 2 20.2 20.5 19.8 19.9 19.9 19.5 20.2 20.3 19.6 19.9 19.96 3 9.84 9.91 9.21 9.63 9.64 9.81 9.74 9.48 9.79 9.43 9.65 4 10.4 10.2 9.86 10.8 9.43 9.57 9.68 10.3 10.1 10.5 10.08 5 23.2 23.7 24 23.8 23.1 23.4 23.9 23.4 23.8 23.4 23.56 6 23 22.8 23.9 23.7 23.5 23.7 23.9 23.4 23.9 23.2 23.50 7 25.8 25.4 25.7 26 26.1 25.4 23.6 25.9 25.7 26 25.56 8 24.4 25 25.8 24.6 26 24.3 24.6 24.8 24.1 24.5 24.81 9 35.8 35.1 35.7 35.8 35.2 35.9 35.8 35.4 35.4 35.2 35.52

10 36.3 36.5 36.3 37 36.4 36.8 36.3 36.8 36.4 37 36.57 11 34.8 35 34.1 35 34.6 34.1 34.8 34.6 34.7 34.1 34.57 12 35.7 35.9 36.2 36 35.7 35.2 35.5 35.4 35.7 35.8 35.70 13 33.9 33.2 33.7 33.3 33.9 33.7 33.8 33.4 33.7 33.6 33.63 14 39.8 40 40.2 40.1 40 39.6 39.3 39.9 39.7 39.6 39.83 15 21.7 21.9 22.2 22 21.8 21.4 21.6 21.8 21.3 21.5 21.72 16 15.3 15.5 14.7 14.8 15 15.1 15 15.1 15 14.8 15.03 17 35.8 35.3 35.8 35.6 35.5 35.8 35.9 35.3 35.9 35.4 35.62

4.2.5. Pengamatan Faktor-faktor Penyesuaian

Penelitian ini menggunakan penyesuaian Westinghouse System karena

memungkinkan analisis yang lebih detail pada faktor-faktor penyebab

ketidakwajaran dan kewajaran dalam bekerja antara lain, keterampilan, usaha,

kondisi dan konsistensi. Pemberian nilai dari faktor-faktor penyesuaian dilakukan

berdasarkan pengamatan dan data waktu kerja serta lisensi yang dimiliki oleh

pekerja.

Operator line welding 1DY telah terbiasa mengerjakan proses produksi dengan

cara kerja yang ada sehingga dapat dikatakan memiliki ketrampilan, usaha dan

konsistensi yang sama sehingga tidak perlu diberi faktor penyesuaian. Kondisi

lingkungan kerja memiliki suhu normal (23-270C), sirkulasi udara baik dan segar

(terdapat AC ruangan) sehingga dapat dikatakan semua operator merasakan

kondisi yang sama.

62

Tabel 4.5 Faktor-faktor Penyesuaian Operator Line Welding 1DY Operator Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Jumlah

1

Keterampilan Average D 0

0 Usaha Average D 0 Kondisi Average D 0 Konsistensi Average D 0

2



3



4



5



6



7



8



4.2.6. Pengamatan Faktor-faktor Kelonggaran

Elemen-elemen kerja terkait dilakukan oleh manusia sehingga faktor-faktor

kelonggaran (allowance) perlu dipertimbangkan juga dalam perhitungan waktu

standar. Allowance atau kelonggaran ditentukan berdasarkan pengamatan selama

proses produksi berlangsung dan diasumsikan sama untuk semua operator yaitu

14 %.

63

Tabel 4.6 Faktor-Faktor Kelonggaran Operator Line Welding 1DY Faktor Kelonggaran Deskripsi Kondisi Kerja Persentase

Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6% Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1% Gerakan kerja Agak terbatas 1%

Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus, pencahayaan baik 1%

Keadaan temperatur tempat kerja Normal, kelembapan normal 1%

Keadaan atmosfer Baik 0% Keadaan lingkungan yang baik Siklus kerja berulang 1% Kelonggaran untuk kebutuhan

ib di Pria 2%

Hambatan yang tak terhindarkan 1%

Total 14% 4.2.7. Waktu Kerja Efektif dan Jumlah Produksi

Waktu kerja efektif adalah salah satu faktor yang harus diketahui untuk

mendapatkan cycle time produk yang akurat. Dibawah ini adalah tabel waktu kerja

(dalam menit) efektif di PT. SJI.

Tabel 4.7 Waktu Kerja Efektif PT. SJI

Hari Senin – Kamis

Code Waktu Mulai Waktu Selesai Lama Waktu (menit) Keterangan

S1 08.00 08.10 10 Meeting produksi

D2 08.10 08.15 5 Persiapan awal kerja

0 08.15 10.00 105 Kerja

90 10.00 10.10 10 Istirahat pagi

0 10.10 12.00 110 Kerja

90 12.00 12.35 35 Istirahat siang

0 12.35 15.25 170 Kerja

90 15.25 15.40 15 Istirahat sore

0 15.40 16.50 70 Kerja

S1 16.50 17.00 10 Pembersihan

99 17.00 - - Selesai kerja

Total waktu kerja efektif 455

64

Hari Jum’at

Code Waktu Mulai Waktu Selesai Lama Waktu (menit) Keterangan

S1 07.30 07.40 10 Meeting produksi

D2 07.40 07.45 5 Persiapan awal kerja

0 07.45 09.30 105 Kerja

90 09.30 09.40 10 Istirahat pagi

0 09.40 11.45 125 Kerja

90 11.45 12.50 65 Istirahat siang

0 12.50 15.25 155 Kerja

90 15.25 15.40 15 Istirahat sore

0 15.40 16.50 70 Kerja

S1 16.50 17.00 10 Pembersihan

99 17.00 - - Selesai kerja

Total waktu kerja efektif 455 Tabel di atas menunjukkan waktu kerja efektif hari senin hingga hari Jum’at.

Waktu kerja efektif hari Senin hingga Jum’at adalah 455 menit (total waktu kerja

dikurangi stop line terencana 35 menit). Sedangkan untuk jumlah permintaan

produksi pada bulan Agustus sampai dengan bulan Oktober tahun 2015 tercantum

pada tabel 4.6.

Tabel 4.8 Jumlah Produksi Bulan Agustus–Bulan Oktober 2015

Bulan Permintaan Hari Kerja Waktu Kerja Tersedia (menit)

Rencana Produksi/Hari

Agustus 6900 20 9100 345 September 7400 20 9100 370

Oktober 8500 22 10010 386 4.3. Pengolahan Data dan Analisis.

4.3.1. Pengolahan Data Observasi Awal

Data yang akan diolah adalah data pengukuran waktu kerja (time study) yang

diperoleh, agar dapat digunakan lebih lanjut untuk menghasilkan waktu standar.

Tahap-tahap di bawah ini menjelaskan serangkaian proses yang dilakukan untuk

memperoleh waktu standar pada setiap elemen kerja.

65

4.3.1.1. Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan untuk memastikan data yang diperoleh berasal

dari sistem kerja yang sama dan memiliki variasi yang masih dapat diterima.

Perhitungan dibawah ini akan menjelaskan contoh uji keseragaman data pada

elemen kerja 1 (Roll Body 1-1).

1. Menghitung waktu rata-rata elemen kerja

x� = ∑ xi

n =

7.24+7.91+…+7.3710

= 7.67

2. Menghitung standar deviasi

σ = �∑ (x-x�)2

N-1 = �

(7.24-7.67)2+(7.91-7.67)2+…..+(7.37-7.67)2

10-1

= 0.32

3. Menentukan BKA dan BKB

BKA = X�+3σ = 7.67 + 3(0.32) = 8.63

BKB = X� -3σ = 7.67 - 3(0.32) = 6.71

4. Keseragaman data dikatakan seragam apabila data berada di dalam rentang

BKA dan BKB. Contoh uji keseragaman data dapat dilihat dari gambar 4.22.

Gambar 4.22 Grafik Keseragaman Data Elemen Kerja 1

Untuk ikhtisar hasil perhitungan uji keseragaman data elemen kerja yang lain

dapat dilihat dalam lampiran 1. Seluruh data pada penelitian ini seragam dan

berasal dari satu sistem yang sama hal ini dibuktikan dari hasil uji keseragaman

data yang menunjukkan bahwa semua data pada masing-masing elemen kerja

berada diantara batas atas dan batas bawah. Tabel 4.7 memperlihatkan hasil uji

keseragaman data dari elemen kerja yang lain.

55,5

66,5

77,5

88,5

9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

66

Tabel 4.9 Hasil Uji Keseragaman Data Elemen Kerja

EK Ke- X-bar Standar Deviasi BKA BKB Analisa

1 7.675 0.3164824 8.62445 6.72555 Seragam 2 19.962 0.3048788 20.8766 19.0474 Seragam 3 9.648 0.2181641 10.3025 8.99351 Seragam 4 10.08 0.4386596 11.396 8.76402 Seragam 5 23.559 0.2788249 24.3955 22.7225 Seragam 6 23.501 0.402753 24.7093 22.2927 Seragam 7 25.558 0.7406124 27.7798 23.3362 Seragam 8 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 Seragam 9 35.523 0.2839425 36.3748 34.6712 Seragam

10 36.565 0.2851997 37.4206 35.7094 Seragam 11 34.574 0.3410507 35.5972 33.5508 Seragam 12 35.703 0.2991488 36.6004 34.8056 Seragam 13 33.627 0.237536 34.3396 32.9144 Seragam 14 39.825 0.2804857 40.6665 38.9835 Seragam 15 21.723 0.2837859 22.5744 20.8716 Seragam 16 15.028 0.2443949 15.7612 14.2948 Seragam 17 35.619 0.2484821 36.3644 34.8736 Seragam

4.3.1.2. Uji Kecukupan Data

Setelah data-data waktu siklus setiap stasiun kerja dinyatakan seragam, langkah

selanjutnya adalah menghitung kecukupan data. Hal ini bertujuan untuk

mengetahui jumlah data yang dibutuhkan guna memenuhi syarat data dapat

digunakan.

Contoh perhitungan pada elemen kerja 1 (roll body 1-1) di bawah ini

memperlihatkan hasil uji kecukupan data.

N'=

⎣⎢⎢⎡ks �N∑ x2- (∑ x)2

∑ x⎦⎥⎥⎤2

=

⎣⎢⎢⎡ 20.05�10(589.958)-(76.75)2

76.75⎦⎥⎥⎤2

= 2.45

Dimana :

k = 2 s = 0.05 N = 10 ∑ x2 = 589.96 (∑ x)2 = 5890.56 ∑ x = 76.75 ks = 40

N∑ x2 = 5899.58

67

N∑ x2 -(∑ x)2 = 9.01 N' = 2.45

Untuk ikhtisar hasil perhitungan uji kecukupan data elemen kerja yang lain dapat

dilihat dalam lampiran 2.

Tabel 4.8 adalah tabel hasil uji kecukupan data seluruh elemen kerja pada

penelitian ini yang menunjukkan bahwa seluruh data elemen kerja memiliki pola

N’< N sehingga data penelitian ini dinyatakan cukup.

Tabel 4.10 Hasil Uji Kecukupan Data Elemen Kerja

Untuk mengetahui data sampel yang harus diambil dapat juga dilihat dari nilai N’

dengan menggunakan tabel jumlah pengamatan yang diperlukan. Cari nilai (R/X)

yang sesuai dan kemudian dari kolom untuk sample size yang diambil (5 atau 10)

akan bisa diketahui berapa jumlah (N’) yang diperlukan.

Tabel 4.11 Jumlah Pengamatan Yang Diperlukan

5 10 5 10 5 100.10 3 2 0.42 52 30 0.74 162 930.12 4 2 0.44 57 33 0.76 171 980.14 6 3 0.46 63 36 0.78 180 1030.16 8 4 0.48 68 39 0.80 190 1080.18 10 6 0.50 74 42 0.82 199 1130.20 12 7 0.52 80 46 0.84 209 1190.22 14 8 0.54 86 49 0.86 218 1250.24 17 10 0.56 93 53 0.88 229 1310.26 20 11 0.58 100 57 0.90 239 1380.28 23 13 0.60 107 61 0.92 250 1430.30 27 15 0.62 114 65 0.94 261 1490.32 30 17 0.64 121 74 0.96 273 1560.34 34 20 0.66 129 74 0.98 284 1620.36 38 22 0.68 137 78 0.100 296 1690.38 43 24 0.70 145 830.40 47 27 0.72 153 88

Data dari Sample Data dari Sample Data dari SampleR/X R/X R/X

Sumber : Hal. 27, Barnes, Ralph M, 1980, Motion and Time Study Design and Measurement

of Work.

1 7.675 8.12 7.24 0.88 0.11 2.45 10 cukup2 19.962 20.48 19.54 0.94 0.05 0.34 10 cukup3 9.648 9.91 9.21 0.7 0.07 0.74 10 cukup4 10.08 10.76 9.43 1.33 0.13 2.73 10 cukup5 23.559 23.95 23.13 0.82 0.03 0.20 10 cukup6 23.501 23.94 22.75 1.19 0.05 0.42 10 cukup7 25.558 26.12 23.56 2.56 0.10 1.21 10 cukup8 24.81 25.97 24.12 1.85 0.07 0.85 10 cukup9 35.523 35.86 35.13 0.73 0.02 0.09 10 cukup

10 36.565 36.97 36.27 0.7 0.02 0.09 10 cukup11 34.574 34.97 34.11 0.86 0.02 0.14 10 cukup12 35.703 36.21 35.21 1 0.03 0.10 10 cukup13 33.627 33.89 33.21 0.68 0.02 0.07 10 cukup14 39.825 40.21 39.28 0.93 0.02 0.07 10 cukup15 21.723 22.15 21.26 0.89 0.04 0.25 10 cukup16 15.028 15.51 14.69 0.82 0.05 0.38 10 cukup17 35.619 35.93 35.26 0.67 0.02 0.07 10 cukup

N KecukupanWaktu

TerlamaWaktu

Tercepat Range Range/X-bar N'EK Ke- X-bar

68

4.3.1.3. Perhitungan Waktu Standar

Seluruh data pengukuran waktu elemen kerja yang diperoleh telah dinyatakan

layak untuk diproses lebih lanjut karena telah memenuhi persyaratan yang

ditetapkan pada uji keseragaman dan uji kecukupan data. Elemen kerja nomor 1

akan digunakan sebagai contoh untuk menetapkan waktu standar sebuah elemen

kerja. Perhitungan waktu standar elemen kerja tersebut diperlihatkan melalui

beberapa tahapan berikut:

a. Menghitung waktu siklus

Ws=∑ xiN

=76.75

10= 7.67

b. Menghitung Waktu Normal

Wn = Ws × p = 7.67 × 1.00 = 7.67

c. Menghitung waktu baku atau waktu standar

Wb = Wn × (1 + allowance) = 7.67 × (1 + 0.14) = 8.74

d. Menghitung dan menyusun ikhtisar waktu standar elemen kerja yang lain

(dapat dilihat pada lampiran 3).

4.3.2. Analisis Kondisi Awal

Perlu analisis yang lebih dalam dan akurat agar dapat mengetahui efisiensi line

welding 1DY yang beroperasi saat ini.

4.3.2.1. Layout Kondisi Awal Line Welding 1DY

Untuk mempermudah analisis pada kondisi awal, maka dibuat ilustrasi layout

kondisi awal line welding 1DY yang terdiri dari 8 stasiun kerja dengan 8 operator

kerja.

Gambar 4.23 Layout kondisi Awal Line Welding 1DY

69

Dimana:

: ilustrasi dari mesin atau elemen kerja

: ilustrasi dari operator kerja

: ilustrasi dari pergerakan operator kerja

: ilustrasi dari urutan proses kerja

4.3.2.2. Perhitungan Analisis Kondisi Awal

Terlampau lama waktu operator menganggur antar stasiun dengan waktu terlama

stasiun membuat line tersebut kurang dalam hal efisiensi. Untuk mengetahui

efisiensi line tersebut, kita perlu mengetahui waktu siklus (cycle time) produk saat

ini. Waktu siklus (cycle time) harus lebih besar atau sama dengan waktu stasiun

dimana Ti ≤ STi ≤ CT (Elsayed dan Boucher, 1994). Waktu siklus terbesar pada

penelitian ini dimiliki oleh stasiun kerja 5 (dalam satuan detik) hal ini dapat

dilihat dari tabel 4.9.

Tabel 4.12 Waktu Menganggur Berdasarkan Operator Terlama

Stasiun Kerja

Waktu Standar Penyelesaian Operasi Stasiun (Task Time)

Waktu Menganggur Berdasarkan Operator Terlama (Idle Time)

1 37.39 34.66

2 33.78 38.27

3 58.23 13.82

4 50.26 21.79

5 72.05 0

6 69.17 2.88

7 61.08 10.97

8 50.41 21.64

Σ 432.37

Dengan syarat Ti ≤ STi ≤ CT maka waktu siklus (Ws) produksi ditetapkan sebesar

72.05 detik/produk. Indikator performansi line dapat dihitung sebagai berikut

dengan menggunakan waktu siklus (Ws) 72.05 detik/produk:

70

Tabel 4.13 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Kondisi Awal

Stasiun Kerja Task Time Idle Time Efisiensi Stasiun Kerja 1 37.39 34.66 = (37.39/72.05) x 100% = 51.89% 2 33.78 38.27 = (33.78/72.04) x 100% = 46.88% 3 58.23 13.82 = (58.23/72.05) x 100% = 80.82% 4 50.26 21.79 = (50.26/72.05) x 100% = 69.76% 5 72.05 0 = (72.05/72.05) x 100% = 100% 6 69.17 2.88 = (69.17/72.05) x 100% = 96.00% 7 61.08 10.97 = (61.08/72.05) x 100% = 84.77% 8 50.41 21.64 = (50.41/72.05) x 100% = 69.97%

Rata-rata = 75.01%

Maka, perhitungan line efficiency, balance delay dan smoothness index adalah

sebagai berikut:

Line Efficiency

LE = 37.39+33.78+…+50.41

8×72.05×100% = 75.01%

Balance Delay

BD =(8×72.05)-432.37

8×72.05×100 = 24.98 %

Smoothness Index

SI = �34.662+…+ 21.642 = 62.67

Hasil analisis menunjukan performansi lini perakitan yang kurang baik pada

kondisi line welding 1DY saat ini dimana line efficiency sebesar 75.01%, balance

delay sebesar 24.98% serta smoothness index sebesar 62.67.

4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan Baru

Jumlah operator yang tidak akurat serta pengalokasian elemen kerja yang kurang

baik, menjadi penyebab rendahnya performansi line welding 1DY pada kondisi

awal. Hal ini perlu adanya perancangan keseimbangan lintasan baru agar dapat

meningkatkan performansi line.

4.4.1. Perhitungan Takt Time

Bulan Agustus dan bulan September terdapat waktu kerja efektif sebesar 9100

menit dengan jumlah produksi sebesar 6900 pieces pada bulan Agustus serta 7400

pieces pada bulan September sedangkan pada bulan Oktober terdapat waktu kerja

efektif sebesar 10010 menit dengan jumlah produksi 8500 pieces hal ini dapat

71

dilihat dari tabel 4.10. Berdasarkan data tersebut takt time dihitung dengan

persamaan berikut.

T1 (Agustus) = Total cycle time

Jumlah permintaan=

9100×606900

= 79.13 detik /produk

T2 (September) = Total cycle time

Jumlah permintaan=

9100×607400


T3 (Oktober) = Total cycle time

Jumlah permintaan=

10010×608500


Maka, acuan takt time yang di ambil adalah rata-rata dari takt time pada 3 bulan

tersebut yaitu sebesar 74.55 detik/produk.

T (total) = R1+R2+R3

3

= 79.13+73.78+70.65

3

= 74.55 detik/produk

4.4.2. Menentukan Jumlah Stasiun Kerja

Jumlah stasiun kerja sangat dibutuhkan perhitungannya untuk menentukan

perancangan keseimbangan lintasan agar hasilnya lebih optimal. Adapun

penentuan jumlah stasiun kerja dapat di dilihat dari tabel 4.3 waktu siklus elemen

kerja line welding 1DY.

Berdasarkan tabel tersebut, penentuan jumlah stasiun kerja dapat dihitung dengan

persamaan berikut.

Jumlah Stasiun Kerja =∑ tiN

i=1

Takt Time

=(7.67 + 20 + 9.72 + ⋯+ 15 + 35.41)

74.55

= 5.79 ≈ dibulatkan menjadi 6 stasiun kerja.

4.4.3. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Helgeson-Birnie

Metode pembentukan rancangan keseimbangan lintasan Helgeson-Birnie (metode

ini disebut juga rank positional weight) adalah metode yang paling sering

digunakan dalam penelitian untuk meningkatkan keseimbangan lintasan.

72

Precedence diagram pada gambar 4.4 digunakan sebagai dasar untuk menyusun

pembentukan rancangan keseimbangan lintasan dengan metode Helgeson-Birnie

dalam kasus yang ada di line welding 1DY. Detail pembentukan rancangan pada

metode Helgeson-Birnie dijelaskan dalam beberapa cara berikut:

1. Penghitungan positional weight untuk setiap elemen kerja. Iterasi

penghitungan positional weight pada setiap elemen kerja dapat dilihat pada

tabel 4.14.

Tabel 4.14 Hasil Iterasi Perhitungan Positional Weight Elemen Kerja

2. Beri peringkat elemen kerja dimulai dari positional weight tertinggi hingga

terendah. tabel 4.15 memperlihatkan hasil dari pemeringkatan elemen kerja

tersebut.

Tabel 4.15 Hasil Pemeringkatan Elemen Kerja Metode Helgeson-Birnie

Elemen Kerja

Waktu Penugasan

Positional Weight

7 25.4 337.66 8 24.86 312.26 1 7.67 310.06 2 20 303.09 9 35.23 287.4 3 9.72 282.39 4 10 272.67 5 23.78 262.67 10 36.82 252.17 6 23.54 238.89 11 34.69 215.35 12 35.41 180.66 13 33.76 145.25 14 39.77 111.49 15 21.31 71.72 16 15 50.41 17 35.41 35.41

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 171 7.67 20 9.72 10 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 310.062 20 9.72 10 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 302.393 9.72 10 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 282.394 10 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 272.675 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 262.676 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 238.897 25.4 24.86 35.23 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 337.668 24.86 35.23 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 312.269 35.23 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 287.410 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 252.1711 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 215.3512 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 180.6613 33.76 39.77 21.31 15 35.41 145.2514 39.77 21.31 15 35.41 111.4915 21.31 15 35.41 71.7216 15 35.41 50.4117 35.41 35.41

7.67 20 9.72 10 23.78 23.54 25.4 24.86 35.23 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41Cycle Time

Cycle Time Elemen Kerja Ke- Total Positional

Weight

Elemen

Kerja

Ke-

73

3. Alokasikan seluruh elemen kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan hasil

peringkat positional weight. Pengalokasian elemen kerja tidak boleh

melanggar presedence diagram. Selain itu, waktu stasiun tidak boleh melebihi

waktu siklus yaitu 74.55 detik. Tabel 4.16 memperlihatkan hasil dari

pengalokasian elemen kerja tersebut.

Tabel 4.16 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Helgeson-Birnie

Stasiun Kerja

Elemen Kerja

Waktu Penugasan

Waktu Kumulatif Penugasan

Waktu Menunggu

1

7 25.4 25.4

1.76 1 7.67 33.07 2 20 53.07 3 9.72 62.79 4 10 72.79

2 8 24.86 24.86

2.37 5 23.78 48.64 6 23.54 72.18

3 9 35.23 35.23

2.5 10 36.82 72.05

4 11 34.69 34.69

4.45 12 35.41 70.1

5 13 33.76 33.76

1.02 14 39.77 73.53

6 15 21.31 21.31

2.83 16 15 36.31 17 35.41 71.72

4. Hasil Perhitungan efisiensi stasiun kerja.

Tabel 4.17 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Helgeson-Birnie

Stasiun Kerja Task Time Idle Time Efisiensi Stasiun Kerja 1 72.79 1.76 = (72.79/74.55) x 100% = 97.64% 2 72.18 2.37 = (72.18/74.55) x 100% = 96.82% 3 72.05 2.50 = (72.05/74.55) x 100% = 96.65% 4 70.10 4.45 = (70.10/74.55) x 100% = 94.03% 5 73.53 1.02 = (73.53/74.55) x 100% = 98.63% 6 71.72 2.83 = (71.72/74.55) x 100% = 96.20%

Rata-Rata = 6.66%

5. Hasil perhitungan line efficiency, balance delay dan smoothness index.

Line Efficency

LE = 72.79+72.18…+71.72

6 ×74.55×100% = 96.66%

74

Balance Delay

BD = ( 6 × 74.55) - 432.37

6 × 74.55× 100 = 3.45%

Smoothness Index

SI = �1.762+…+2.832 = 6.62

6. Alokasikan 6 operator pada setiap stasiun kerja. Tabel 4.18 memperlihatkan

hasil dari pengalokasian operator.

Tabel 4.18 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Helgeson-Birnie

Stasiun Kerja

Waktu Standar tiap Stasiun

Waktu Standar dibagi Takt Time

Jumlah Operator

1 72.79 0.98 1 2 72.18 0.97 1 3 72.05 0.97 1 4 70.10 0.94 1 5 73.53 0.99 1 6 71.72 0.96 1

Total 6 4.4.3. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Kilbridge-Wester

Heuristics

Metode ini dimulai dengan membagi region elemen kerja dari kiri ke kanan. Jika

memungkinkan, elemen kerja diletakkan pada daerah region paling kanan.

Gambar 4.24 merupakan hasil pembagian region metode Kilbridge-Wester

Heuristic.

Gambar 4.24 Pembagian Region Metode Kilbridge-Wester Heuristic

Setelah selesai membagi region elemen kerja, kemudian dilanjutkan langkah-

langkah sebagai berikut:

75

1. Beri peringkat pada elemen kerja berdasarkan peringkat region dan waktu

penugasan operator. Tabel 4.19 memperlihatkan hasil dari pemeringkatan

metode Helgeson-Birnie.

Tabel 4.19 Pembagian Region Metode Kilbridge-Wester Heuristic Region Elemen Kerja Waktu Penugasan

I 1 7.67 II 2 20 III 3 ,7 9.72 / 24.4 IV 4 ,8 10 / 24.86 V 5 ,9 23.78 / 35.23 VI 6 ,10 23.54 / 36.82 VII 11 34.69 VIII 12 35.41 IX 13 33.76 X 14 39.77 XI 15 21.31 XII 16 15 XIII 17 35.41

2. Alokasikan elemen kerja sesuai peringkat region dan waktu penugasan

operator. Tabel 4.20 memperlihatkan hasil dari pengalokasian tersebut.

Tabel 4.20 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Kilbridge-Wester Heuristic

Stasiun Kerja

Elemen Kerja

Waktu Penugasan


Waktu Menunggu

1

1 7.67 7.67

3.38 2 20 27.67 3 9.72 37.39 4 10 47.39 5 23.78 71.17

2 7 25.4 25.4

0.75 8 24.86 50.26 6 23.54 73.8

3 9 35.23 35.23 2.5 10 36.82 72.05

4 11 34.69 34.69 4.45 12 35.41 70.10

5 13 33.76 33.76 1.02 14 39.77 73.53

6 15 21.31 21.31

2.83 16 15 36.31 17 35.41 71.72

3. Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja.

76

Tabel 4.21 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Kilbridge-Wester Heuristic Stasiun Kerja Task Time Idle Time Efisiensi Stasiun Kerja

1 71.17 3.38 = (71.17/74.55) x 100% = 95.47% 2 73.80 0.75 = (73.80/74.55) x 100% = 98.99% 3 72.05 2.50 = (72.05/74.55) x 100% = 96.65% 4 70.10 4.45 = (70.10/74.55) x 100% = 94.03% 5 73.53 1.02 = (73.53/74.55) x 100% = 98.63% 6 71.72 2.83 = (71.72/74.55) x 100% = 96.20%

Rata-Rata = 96.66%

4. Hasil Perhitungan line efficiency, balance delay dan smoothness index.

Line Efficiency

LE = 71.17+73.8…+71.72

6 ×74.55×100% = 96.66%

Balance Delay

BD = (6×74.55)-432.37

6×74.55×100 = 3.45%

Smoothness Index

SI = �3.382+…+2.832 = 6.86

5. Alokasikan 6 operator pada setiap stasiun kerja. Tabel 4.22 memperlihatkan

hasil pengalokasian operator metode Kilbridge-Wester Heuristic.

Tabel 4.22 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Kilbridge-Wester Heuristic Stasiun Kerja Waktu Standar tiap Stasiun Waktu Standar dibagi

Takt Time Jumlah

Operator 1 71.17 0.95 1 2 73.8 0.99 1 3 72.05 0.97 1 4 70.1 0.94 1 5 73.53 0.99 1 6 71.72 0.96 1

Total 6 4.4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Moodie Young

Metode terakhir yang digunakan untuk untuk melakukan penyeimbangan lintasan

adalah Moodie Young. Dalam kasus pada penelitian ini, precedence diagram pada

gambar 4.4 masih dipergunakan sebagai dasar untuk menyusun pembentukan

rancangan keseimbangan lintasan. Detail pembentukan rancangan keseimbangan

lintasan pada model terkait akan dijelaskan melalui beberapa langkah berikut:

77

1. Tabel 4.23 memperlihatkan penyusunan matriks predecessor (P) dan follower

(F) seluruh elemen kerja.

Tabel 4.23 Matriks P dan F Elemen Kerja Metode Moodie Young Elemen Kerja

Waktu Penugasan P F

1 7.67 - - 2 2 20 1 0 3 3 9.72 2 0 4 4 10 3 0 5 5 23.78 4 0 6 6 23.54 5 0 11 7 25.4 - - 8 8 24.86 7 0 8 9 35.23 8 0 9

10 36.82 9 0 10 11 34.69 6 10 12 12 35.41 11 0 13 13 33.76 12 0 14 14 39.77 13 0 15 15 21.31 14 0 16 16 15 15 0 17 17 35.41 16 0 -

2. Tanpa melanggar prescedence constraints, susun alokasi elemen kerja

berdasarkan matriks P dan F. Tabel 4.24 memperlihatkan alokasi elemen kerja

metode Moodie Young.

Tabel 4.24 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Moodie Young Stasiun Kerja

Elemen Kerja

Waktu Penugasan


Waktu Menunggu

1

1 7.67 7.67

3.38 2 20 27.67 3 9.72 37.39 4 10 47.39 5 23.78 71.17

2 7 25.4 25.4

0.75 8 24.86 50.26 6 23.54 73.8

3 9 35.23 35.23 2.5 10 36.82 72.05

4 11 34.69 34.69 4.45 12 35.41 70.10

5 13 33.76 33.76 1.02 14 39.77 73.53

6 15 21.31 21.31

2.83 16 15 36.31 17 35.41 71.72

78

3. Penghitungan GOAL stasiun kerja 2 dan stasiun kerja 4.

GOAL = STmax-STmin

2 =

73.8-70.102

= 1.85

Berdasarkan perhitungan di atas tidak ada elemen kerja pada stasiun 4 yang

lebih kecil dari GOAL sehingga itterasi dihentikan.

4. Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja.

Tabel 4.25 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Moodie Young Stasiun Kerja Task Time Idle Time Efisiensi Stasiun Kerja

1 71.17 3.38 = (71.17/74.55) x 100% = 95.47% 2 73.80 0.75 = (73.80/74.55) x 100% = 98.99% 3 72.05 2.50 = (72.05/74.55) x 100% = 96.65% 4 70.10 4.45 = (70.10/74.55) x 100% = 94.03% 5 73.53 1.02 = (73.53/74.55) x 100% = 98.63% 6 71.72 2.83 = (71.72/74.55) x 100% = 96.20%

Rata-rata = 96.66%

5. Hitung line efficiency, balance delay dan smoothness index.

Line Efficiency

LE = 71.17+73.8…+71.72

6 ×74.55×100% = 96.66%

Balance Delay

BD = (6×74.55)-432.37

6×74.55×100 = 3.45%

Smoothness Index

SI = �3.382+…+2.832 = 6.86

6. Alokasikan operator pada setiap stasiun kerja. Tabel 4.26 memperlihatkan

pengalokasian operator metode Moodie Young.

Tabel 4.26 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Moodie Young

Stasiun Kerja

Waktu Standar tiap Stasiun

Waktu Standar dibagi Takt Time

Jumlah Operator

1 71.17 0.95 1 2 73.80 0.99 1 3 72.05 0.97 1 4 70.10 0.94 1 5 73.53 0.99 1 6 71.72 0.96 1

Total 6

79

4.5. Perbandingan Kondisi Awal dan Kondisi Usulan

Serangkaian tahap analisis yang telah dilakukan, terlihat bahwa hasil analisis yang

dihasilkan dari ketiga metode line balancing yang, mampu meningkatkan

performansi line welding 1DY. Peningkatan performansi line welding 1DY akan

dijelaskan melalui beberapa analisis di bawah ini.

4.5.1. Indikator Performansi

Peningkatan performasi line welding 1DY merupakan hasil dari penelitian ini

yang menggunakan beberapa indikator untuk melihat seberapa baik tingkat

performansi dari ketiga metode usulan. Tabel 4.27 merupakan hasil perbandingan

indikator performansi awal dan usulan pembentukan rancangan keseimbangan

masing-masing metode.

Tabel 4.27 Perbandingan Indikator Performansi

Indikator Performansi Kondisi Awal

Helgeson-Birnie

Kilbridge-Wester

Heuristics

Moodie Young

Jumlah Stasiun Kerja (Operator) 8 6 6 6

Efficiency Line 75.01% 96.66% 96.66% 96.66%

Balance Delay 24.98% 3.45% 3.45% 3.45%

Smoothness Index 62.67 6.62 6.86 6.86

Dilihat dari hasil tabel diatas, perbandingan seluruh indikator performansi pada

kondisi awal lebih kecil dari pada ketiga metode usulan dimana ketiga metode

usulan tersebut mengalami peningkatan yang cukup signifikan.

Ketiga metode usulan mempunyai hasil yang sama besar pada indikator

performansi efficiency line dan balance delay, akan tetapi mempunyai hasil yang

berbeda jika dilihat dari hasil smoothness index. Hasil smoothness index pada

metode Helgeson-Birnie mempunyai hasil yang paling baik sehinggga metode

tersebut merupakan metode yang terbaik untuk penelitian ini.

4.5.2. Layout dan Aliran Proses Kondisi Usulan Line Welding 1DY

Pada gambar 4.25 adalah hasil layout line welding 1DY pada kondisi usulan

dengan 6 stasiun kerja dan menggunakan 6 operator. Sedangkan untuk aliran

proses pada kondisi usulan dapat dilihat pada gambar 4.26.

80

Gambar 4.25 Layout Kondisi Usulan Line Welding 1DY

Dimana:

: ilustrasi dari mesin atau elemen kerja

: ilustrasi dari operator kerja

: ilustrasi dari pergerakan operator kerja

: ilustrasi dari urutan proses kerja

Gambar 4.26 Aliran Proses Kondisi Usulan Line Welding 1DY

81

BAB V

KESIMPULAN DAN REKOMENDASI

5.1. Kesimpulan Dari proses observasi dan analisis yang telah dilalui dari penelitian ini, dapat

disimpulkan bahwa:

a. Pembentukan rancangan dengan metode Helgeson-Birnie mampu

memberikan solusi terbaik pada line welding 1DY.

b. Berkurangnya jumlah operator dengan memperkecil jumlah stasiun kerja

yang semula 8 menjadi 6 (satu stasiun kerja ditangani oleh satu operator).

5.2. Rekomendasi Penelitian ini hanya dilakukan pada aspek dari waktu proses tanpa adanya

merubah tata letak dari line welding 1DY. Oleh karena itu, disarankan adanya

penelitian lanjutan dengan memperhitungkan faktor tata letak line welding 1DY.

82

DAFTAR PUSTAKA

Boysen, N., Malte Fliedner, dan Armin School. “A Classification of Assembly Line Balancing Problems”. Europan Journal of Operation Research, 2007: 183.

Elsayed, Elsayed A., dan Thomas O. Boucher. Analysis and Control of Production Systems. 2nd Edition. Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice Hall International, Inc, 1994.

Henry, Eben. Analisa Peningkatan Kapasitas Produksi pada Line Assembling Transmisi PT. X dengan Metode Line Balancing. Skripsi, Depok: Universitas Indonesia, 2011.

Herjanto, Eddy. 2007. Manajemen Operasi Edisi Ketiga. Grasindo: Jakarta.

Niebel, Benjamin, dan Andris Freivalds. Niebel's Methods, Standards and Work Design. 12th edition. New York: McGraw Hill International Edition, 2009.

Purnomo, Hari. Pengantar Teknik Industri. Edisi Kedua. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004.

Sutalaksana, Iftikar Zahedi, Han Ruhana Anggawisastra, dan Jann Hidajat Tjakraatmadja. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: Institut Teknologi Bandung, 2006.

Wignjosoebroto, S., 2003, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, Edisi ketiga Guna Widya, Surabaya.

83

LAMPIRAN

1. Uji Keseragaman Data

Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 1

Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 7.24 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 2 7.91 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 3 8.02 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 4 7.49 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 5 7.81 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 6 7.91 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 7 7.32 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 8 8.12 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 9 7.56 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 10 7.37 7.675 0.31648 8.62445 6.72555

Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin

= 7.67

Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2

N-1 = 0.32

Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 8.63

Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 6.71

Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 1

5

5,5

6

6,5

7

7,5

8

8,5

9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

84


Data Waktu X-bar Stdev BKA BKB 1 20.15 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 2 20.48 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 3 19.79 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 4 19.92 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 5 19.85 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 6 19.54 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 7 20.19 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 8 20.27 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 9 19.57 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 10 19.86 19.962 0.30488 20.8766 19.0474


= 19.96


N-1 = 0.3




18

18,5

19

19,5

20

20,5

21

21,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

85


Data Waktu X-bar Stdev BKA BKB 1 9.84 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 2 9.91 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 3 9.21 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 4 9.63 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 5 9.64 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 6 9.81 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 7 9.74 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 8 9.48 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 9 9.79 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 10 9.43 9.648 0.21816 10.3025 8.99351


= 9.64


N-1 = 0.21




8

8,5

9

9,5

10

10,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Waktu

X-bar

BKA

BKB

86




= 10.08


N-1 = 0.43




8

8,5

9

9,5

10

10,5

11

11,5

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Waktu

X-bar

BKA

BKB

87




= 23.55


N-1 = 0.27




21,5

22

22,5

23

23,5

24

24,5

25

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Waktu

X-bar

BKA

BKB

88




= 23.50


N-1 = 0.40




21

21,5

22

22,5

23

23,5

24

24,5

25

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Waktu

X-bar

BKA

BKB

89




= 25.55


N-1 = 0.74




21

22

23

24

25

26

27

28

29

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

90




= 24.81


N-1 = 0.60




21

22

23

24

25

26

27

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

91




= 35.52


N-1 = 0.28




33,5

34

34,5

35

35,5

36

36,5

37

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

92




= 36.56


N-1 = 0.28




34,5

35

35,5

36

36,5

37

37,5

38

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

93




= 34.57


N-1 = 0.34




32,5

33

33,5

34

34,5

35

35,5

36

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

94




= 35.70


N-1 = 0.29




33,5

34

34,5

35

35,5

36

36,5

37

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

95




= 33.62


N-1 = 0.23




32

32,5

33

33,5

34

34,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

96




= 39.82


N-1 = 0.28




38

38,5

39

39,5

40

40,5

41

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

97




= 21.72


N-1 = 0.28




20

20,5

21

21,5

22

22,5

23

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

98




= 15.02


N-1 = 0.24




13,5

14

14,5

15

15,5

16

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

99




= 35.61


N-1 = 0.24




34

34,5

35

35,5

36

36,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X-bar

BKA

BKB

Waktu

100

2. Uji Kecukupan Data

Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 1

Data Ke- Waktu x2 1 7.24 52.4176 2 7.91 62.5681 3 8.02 64.3204 4 7.49 56.1001 5 7.81 60.9961 6 7.91 62.5681 7 7.32 53.5824 8 8.12 65.9344 9 7.56 57.1536 10 7.37 54.3169 Σ 76.75 589.958 Σx2

5890.5625 (Σx)2

Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 1

Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 2.45

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 589.96

(∑ x)2 = 5890.56

∑ x = 76.75

ks = 40

N∑ x2 = 5899.58

N∑ x2 -(∑ x)2 = 9.01

N' = 2.45

101



39848.1444 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.34

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 3985.65

(∑ x)2 = 39848.14

∑ x = 199.62

ks = 40

N∑ x2 = 39856.51

N∑ x2 -(∑ x)2 = 8.37

N' = 0.34

102



9308.3904 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.74

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 931.27

(∑ x)2 = 9308.39

∑ x = 96.48

ks = 40

N∑ x2 = 9312.67

N∑ x2 -(∑ x)2 = 4.28

N' = 0.74

103



10160.64 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 2.73

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 1017.80

(∑ x)2 = 10160.64

∑ x = 100.80

ks = 40

N∑ x2 = 10177.96

N∑ x2 -(∑ x)2 = 17.32

N' = 2.73

104



55502.6481 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.20

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 5550.96

(∑ x)2 = 55502.65

∑ x = 235.59

ks = 40

N∑ x2 = 55509.65

N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.00

N' = 0.20

105



55229.7001 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.42

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 5524.43

(∑ x)2 = 55229.70

∑ x = 235.01

ks = 40

N∑ x2 = 55244.30

N∑ x2 -(∑ x)2 = 14.60

N' = 0.42

106



65321.1364 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 1.21

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 6537.05

(∑ x)2 = 65321.14

∑ x = 255.58

ks = 40

N∑ x2 = 65370.50

N∑ x2 -(∑ x)2 = 49.37

N' = 1.21

107



61553.61 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.85

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 6158.65

(∑ x)2 = 61553.61

∑ x = 248.1

ks = 40

N∑ x2 = 61586.50

N∑ x2 -(∑ x)2 = 32.89

N' = 0.85

108



126188.3529 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.09

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 12619.56

(∑ x)2 = 126188.35

∑ x = 355.23

ks = 40

N∑ x2 = 126195.61

N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.26

N' = 0.09

109



133699.9225 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.09

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 13370.72

(∑ x)2 = 133699.92

∑ x = 365.65

ks = 40

N∑ x2 = 133707.24

N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.32

N' = 0.09

110



119536.1476 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.14

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 11954.66

(∑ x)2 = 119536.15

∑ x = 345.74

ks = 40

N∑ x2 = 119546.62

N∑ x2 -(∑ x)2 = 10.47

N' = 0.14

111



127470.4209 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.10

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 12747.85

(∑ x)2 = 127470.42

∑ x = 357.03

ks = 40

N∑ x2 = 127478.48

N∑ x2 -(∑ x)2 = 8.05

N' = 0.10

112



113077.5129 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.07

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 11308.26

(∑ x)2 = 113077.51

∑ x = 336.27

ks = 40

N∑ x2 = 113082.59

N∑ x2 -(∑ x)2 = 5.08

N' = 0.07

113


Data Ke- Waktu x2 1 39.84 1587.23 2 39.98 1598.4 3 40.21 1616.84 4 40.12 1609.61 5 40.02 1601.6 6 39.62 1569.74 7 39.28 1542.92 8 39.88 1590.41 9 39.71 1576.88 10 39.59 1567.37 Σ 398.25 15861 Σx2

158603.0625 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.07

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 15861.01

(∑ x)2 = 158603.06

∑ x = 398.25

ks = 40

N∑ x2 = 158610.14

N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.08

N' = 0.07

114



47188.8729 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.25

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 4719.61

(∑ x)2 = 47188.87

∑ x = 217.23

ks = 40

N∑ x2 = 47196.12

N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.25

N' = 0.25

115



22584.0784 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.38

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 2258.95

(∑ x)2 = 22584.08

∑ x = 150.28

ks = 40

N∑ x2 = 22589.45

N∑ x2 -(∑ x)2 = 5.38

N' = 0.38

116



126871.3161 (Σx)2


Rumus :

N' =

⎣⎢⎢⎡

ks�N ∑ x2 -(∑ x)2

∑ x

⎦⎥⎥⎤

= 0.07

Maka :

k = 2

s = 0.05

N = 10

∑ x2 = 12687.69

(∑ x)2 = 126871.32

∑ x = 356.19

ks = 40

N∑ x2 = 126876.87

N∑ x2 -(∑ x)2 = 5.56

N' = 0.07

3. Perhitungan Waktu Standar Seluruh Elemen Kerja

EK X-bar Performance Rating Total

Performance Rating

Waktu Normal Allowance Waktu

Standa Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi 1 7.67 0 0 0 0 1 7.67 0.14 8.7 2 20 0 0 0 0 1 20.00 0.14 22.8 3 9.72 0 0 0 0 1 9.72 0.14 11.0 4 10 0 0 0 0 1 10.00 0.14 11.4 5 23.78 0 0 0 0 1 23.78 0.14 27.1 6 23.54 0 0 0 0 1 23.54 0.14 26.8 7 25.4 0 0 0 0 1 25.40 0.14 28.9 8 24.86 0 0 0 0 1 24.86 0.14 28.3 9 35.23 0 0 0 0 1 35.23 0.14 40.1 10 36.82 0 0 0 0 1 36.82 0.14 41.9 11 34.69 0 0 0 0 1 34.69 0.14 39.5 12 35.41 0 0 0 0 1 35.41 0.14 40.3 13 33.76 0 0 0 0 1 33.76 0.14 38.4 14 39.77 0 0 0 0 1 39.77 0.14 45.3 15 21.31 0 0 0 0 1 21.31 0.14 24.2 16 15 0 0 0 0 1 15.00 0.14 17.1 17 35.41 0 0 0 0 1 35.41 0.14 40.3

Jumlah Waktu Keseluruhan (Ʃ Sti) 492.9

93

peningkatan efisiensi proses produksi model 1dy

Documents