analisis peningkatan efisiensi lini produksi pada

ANALISIS PENINGKATAN EFISIENSI LINI

PRODUKSI PADA PERUSAHAAN MANUFAKTUR

DENGAN METODE RANKED POSITIONAL WEIGHT

DAN METODE KILBRIDGE WESTER

Oleh

Mirza Ramadhantie

004201505081

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2019

ii

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi berjudul “ANALISIS PENINGKATAN EFISIENSI LINI

PRODUKSI PADA PERUSAHAAN MANUFAKTUR DENGAN

METODE RANKED POSITIONAL WEIGHT DAN METODE

KILBRIDGE WESTER (A case study in PT. PRINTEC

PERKASA 2)” yang disusun dan diajukan oleh Mirza Ramadhantie

sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar sarjana Strata

Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi

persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, saya merekomendasikan

skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, Februari 2019

Prof. Dr. Ir. H.M. Yani Syafei, MT

http://president.ac.id/people/yani-syafei

http://president.ac.id/people/yani-syafei

iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “ANALISIS

PENINGKATAN EFISIENSI LINI PRODUKSI PADA

PERUSAHAAN MANUFAKTUR DENGAN METODE RANKED

POSITIONAL WEIGHT DAN METODE KILBRIDGE WESTER

(A case study in PT. PRINTEC PERKASA 2)” adalah hasil dari

pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain

telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan

ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung

sanksi yang akan dikenakan pada saya.

Cikarang, Indonesia, Februari 2019

Mirza Ramadhantie

iv

LEMBAR PENGESAHAN

ANALISIS PENINGKATAN EFISIENSI LINI PRODUKSI

DENGAN METODE RANKED POSITIONAL WEIGHT DAN

METODE KILBRIDGE WESTER

(A case study in PT. PRINTEC PERKASA 2)

Oleh

Mirza Ramadhantie

ID No. 004201505081

Disetujui Oleh

Prof. Dr. Ir. H.M. Yani Syafei, MT

Pembimbing

Andira Taslim, S.T., M.T.

Ketua Program Studi Teknik Industri

v

ABSTRAK

Pada era modern ini, persaingan diantara industri manufaktur khususnya di bidang

Packaging akan menjadi semakin ketat yang menyebabkan perusahaan perlu

untuk membuat inovasi sehingga untuk kepuasan konsumen dapat terjaga.

Permasalahan yang kerap terjadi di dalam proses produksi berupa kendala

packaging alur produksi yang disebabkan oleh ketidakseimbangan lini perakitan

berjalan tidak dalam waktu siklus yang ditentukan sehingga permintaan dari

konsumen tidak dapat terpenuhi dalam waktu siklus yang ditentukan sehingga

permintaan dari konsumen tidak dapat terpenuhi dalam jumlah yang tepat dan

perusahaan perlu mengeluarkan biaya lebih untuk menanggulanginya. Proses

produksi akan menjadi aspek penting di dalam industri untuk menjaga kualitas

produk serta memastikan permintaan dari konsumen tetap terpenuhi. Oleh karena

itu, penelitian ini dilakukan untuk menyeimbangkan beban kerja pada lini

perakitan dengan menggunakan metode line balancing berupa Ranked Positional

Weight (RPW) dan Kilbridge Wester. Hasil penelitian menunjukkan bahwa

metode yang terpilih yaitu Killbridge Wester yang menghasilkan rancangan

keseimbangan lintasan terbaik, dengan efisiensi lintasan 90%, total idle time 4.27

detik dan jumlah stasiun kerja berjumlah 11.

Kata Kunci : Proses Produksi, Sistem Produksi, Line Balancing, Ranked

Positional Weight, Kilbridge Wester

vi

ABSTRACT

In this modern era, competition among manufacturing industries, especially in the

Packaging sector, will become increasingly stringent which causes companies to

make innovations so that consumer satisfaction can be maintained. Problems that

often occur in the production process in the form of constraints to packaging

production lines caused by the imbalance of the assembly line does not run in the

specified cycle time so that demand from consumers cannot be fulfilled within the

specified cycle time so that demand from consumers cannot be fulfilled in the

right amount and companies need to pay more to deal with it. The production

process will be an important aspect in the industry to maintain product quality

and ensure that consumer demand is fulfilled. Therefore, this study was conducted

to balance workloads on assembly lines using the line balancing method in the

form of Ranked Positional Weight (RPW) and Kilbridge Wester. The results

showed that the chosen method was Killbridge Wester which produced the best

trajectory of balance design, with track efficiency of 90%, total idle time of 4.27

seconds and number of work stations totaling 11.

Keywords: Production Process, Production System, Line Balancing, Ranked

Positional Weight, Kilbridge Wester

vii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas segala rahmat dan

hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Skirpsi. Skripsi yang

berjudul “Analisis Peningkatan Efisiensi Lini Produksi pada Perusahaan

Manufaktur dengan Metode Ranked Positional Weight dan Kilbridge Wester”,

dibuat sebagai salah satu syarat kelulusan pendidikan program Strata 1 (S-1) pada

Universitas Presiden. Penulis menyadari tanpa bimbingan serta dukungan dari

banyak pihak, penulisan proposal skripsi ini tidak akan lancar dan terselesaikan

tepat pada waktunya. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, M.T. selaku Dosen Pembimbing Skripsi di

Fakultas Teknik Universitas Presiden yang telah memberikan arahan,

kesempatan dan dukungan sehingga terselesaikan Skripsi ini dan juga dosen

yang selama perkuliahan selalu memberi semangat dan nasihat.

2. Dr.-Ing. Erwin Parasian Sitompul, S.T., M.Sc. selaku dekan Program Studi

Teknik Industri Universitas Presiden.

3. Andira Taslim, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik Industri

Universitas Presiden.

4. Seluruh Dosen dan Pegawai Teknik Industri, Universitas Presiden atas

keramahan, dukungan dan bantuan yang diberikan kepada penulis dalam

menyelesaikan tugas akhir ini.

5. Para karyawan serta staf yang bertugas di PT Printec Perkasa 2 yang berkenan

membantu saya dalam pelaksanaan observasi.

6. Keluarga saya yang selalu memberikan do’a dan dukungan.

viii

7. Seluruh teman - teman Teknik Industri 2015 yang telah menjadi keluarga

selama 4 tahun terima kasih atas dukungan dan kebersamaannya sehingga saya

dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan tepat waktu.

Bekasi, Februari 2019.

Mirza Ramadhantie

ix

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ........................................................... ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ......................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................... iv

ABSTRAK ................................................................................................................... v

ABSTRACT ................................................................................................................ vi

KATA PENGANTAR ............................................................................................... vii

DAFTAR ISI ............................................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. xii

DAFTAR TABEL .................................................................................................... xiii

LAMPIRAN ............................................................................................................... xv

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................... 3

1.3 Tujuan ................................................................................................................. 3

1.4 Batasan Masalah.................................................................................................. 4

1.5 Sistematika Penulisan ......................................................................................... 4

BAB II LANDASAN TEORI ..................................................................................... 6

2.1 Pengukuran Kerja ................................................................................................ 6

2.1.1 Definisi Pengukuran Kerja ............................................................................... 6

2.1.2 Definisi Stopwatch Time Study ........................................................................ 8

2.1.3 Langkah-Langkah Pengukuran Stopwatch Time Study .................................. 10

2.1.4 Definisi Work Sampling ................................................................................. 11

x

2.1.5 Langkah-Langkah Pengukuran Work Sampling............................................. 11

2.2 Perhitungan Standard Time ............................................................................... 12

2.3 Uji Kenormalan, Keseragaman dan Kecukupan Data....................................... 15

2.4 Uji Data Waktu Siklus ...................................................................................... 17

2.5 Line balancing ................................................................................................... 20

2.5.1 Definisi .......................................................................................................... 20

2.5.2 Istilah-Istilah Line balancing ......................................................................... 21

2.6 Metode Line Balancing ..................................................................................... 26

2.6.1 Metode Ranked Positional Weight (RPW) .................................................... 26

2.6.2 Metode Kilbridge Wester ............................................................................... 26

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................... 28

3.1 Diagram Alir ..................................................................................................... 28

3.2 Sumber dan jenis Data ...................................................................................... 29

3.3 Teknik Pengumpulan Data ................................................................................ 30

3.3.1 Observasi Lapangan ....................................................................................... 30

3.3.2 Identifikasi Masalah ....................................................................................... 30

3.3.3 Studi Kepustakaan .......................................................................................... 31

3.3.4 Pengambilan Data Waktu Operasi ................................................................. 31

3.4 Teknik Pengolahan Data ................................................................................... 31

3.4.1 Pengujian Waktu Siklus ................................................................................. 31

3.4.2 Perhitungan dengan Metode Ranked Positional Weight (RPW).................... 31

3.4.3 Perhitungan dengan Metode Kilbridge Wester .............................................. 32

3.4.4 Analisis dan Pembahasan Masalah ................................................................ 32

BAB IV DATA DAN ANALISIS ............................................................................. 33

4.1 Data Proses Produksi ........................................................................................ 33

xi

4.2 Pengumpulan data ............................................................................................. 35

4.2.1 Elemen Kerja .................................................................................................. 35

4.2.2 Pengamatan Faktor-Faktor Penyesuaian ........................................................ 35

4.2.3 Pengamatan Faktor-Faktor Kelonggaran ....................................................... 37

4.2.4 Waktu Kerja Efektif ....................................................................................... 37

4.2.5 Pengukuran Elemen Kerja.............................................................................. 38

4.3 Pengolahan data ................................................................................................ 39

4.3.1 Pengujian Data Keseragaman dan Kecukupan Data ...................................... 39

4.3.2 Kondisi awal Line balancing pada perusahaan .............................................. 43

4.3.3 Penyusunan Precedence diagram .................................................................. 49

4.4 Pembentukan Rancangan Keseimbangan ......................................................... 49

4.4.1 Metode Kilbridge Wester ............................................................................... 49

4.4.1.1 Kesimpulan Metode Kilbridge Wester ........................................................ 58

4.4.2 Metode Ranked Positional Weight (RPW) .................................................... 59

4.4.2.1 Kesimpulan Metode Ranked Positional Weight (RPW) ............................. 64

4.5 Analisis Data ..................................................................................................... 65

4.5.1 Analisis Penyebab Ketidakseimbangan Lintasan .......................................... 65

Berikut data forecasting perusahaan yang harus dipenuhi terlampir pada tabel

4.27 sebagai berikut. ............................................................................................... 65

4.5.2 Analisis Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Perancangan .................... 66

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................... 68

5.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 68

5.2 Saran .................................................................................................................. 68

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 69

LAMPIRAN ............................................................................................................... 70

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Langkah Langkah Sistematis Pengukuran Jam Kerja dalam Stopwatch......... 9

Gambar 2.2 Bentuk Elemen Simbol.................................................................................. 22

Gambar 2.3 Hubungan Antara Simbol .............................................................................. 22

Gambar 3.1 Diagram Alir ................................................................................................. 28

Gambar 3.2 Diagram Alir (lanjutan) ................................................................................. 29

Gambar 4.1 Alur Proses pada Lini Produksi PT. Printec Perkasa 2 ................................. 34

Gambar 4.2 Pengujian Data Keseragaman stasiun kerja 1 ............................................... 40

Gambar 4.3 Pengujian Data Kenormalan pada Stasiun Kerja 1 dengan Minitab 18 ........ 41

Gambar 4.4 Precedence diagram pada Lini Produksi ...................................................... 49

Gambar 4.5 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 10 pada Metode Kilbridge

Wester ................................................................................................................................ 51


Wester ............................................................................................................................... 53


Wester ................................................................................................................................ 55


Wester ................................................................................................................................ 57

Gambar 4.9 Pengelompokan Stasiun Kerja Metode RPW................................................ 62

Gambar 4.10 Waktu Elemen Kerja PT. Printec Perkasa 2Saat Ini ................................... 65

xiii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Westing House System`s Rating .............................................................. 13

Tabel 2.2 Nilai Allowance Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh ....................... 18

Tabel 2.3 Nilai Allowance Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh (lanjutan) ....... 19

Tabel 4.1 Elemen Kerja Pada Stasiun Kerja PT. Printec Perkasa 2 ........................ 33

Tabel 4.2 Elemen Kerja pada Lini Produksi ........................................................... 35

Tabel 4.3 Hasil Pengamatan Faktor Penyesuaian ................................................... 36

Tabel 4.4 Hasil Pengamatan Faktor Kelonggaran................................................... 37

Tabel 4.5 Jam Kerja PT. Printec Perkasa 2 ............................................................. 37

Tabel 4.6 Data Pengukuran Elemen Kerja pada Stasiun Kerja ............................... 38

Tabel 4.7 Rekapitulasi Pengujian Keseragaman Data Stasiun Kerja ...................... 41

Tabel 4.8 Rekapitulasi Pengujian Kecukupan Data Stasiun Kerja ......................... 43

Tabel 4.9 Perhitungan Data Waktu Operasi PT. Printec Perkasa 2 Saat Ini ........... 46

Tabel 4.10 Perhitungan Efisiensi Lintasan PT. Printec Perkasa 2 Saat Ini ............. 48

Tabel 4.11 Pengalokasian Operasi dengan CT 10 pada Metode Kilbridge

Wester ...................................................................................................................... 51

Tabel 4.12 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 10 pada Metode

Kilbridge Wester ..................................................................................................... 52

Tabel 4.13 Pengalokasian Operasi dengan CT 8 pada Metode Kilbridge Wester .. 53

Tabel 4.14 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 8 pada Metode Kilbridge

Wester ...................................................................................................................... 54


xiv


Wester ...................................................................................................................... 56



Wester ...................................................................................................................... 58

Tabel 4.19 Kesimpulan Efisiensi Lintasan Stasiun Kerja pada Metode Kilbridge

Wester ...................................................................................................................... 58

Tabel 4.20 Matriks Bobot Posisi metode RPW ...................................................... 60

Tabel 4.21 Perhitungan Bobot Posisi metode RPW................................................ 61

Tabel 4.22 Pengalokasian Operasi dengan CT 4,45 pada Metode RPW ................ 62

Tabel 4.23 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 4,45 pada Metode RPW ... 63

Tabel 4.24 Pengalokasian Operasi dengan CT 5 pada Metode RPW ..................... 63

Tabel 4.25 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 5 pada Metode RPW ........ 64

Tabel 4.26 Kesimpulan Efisiensi Lintasan Stasiun Kerja pada Metode Ranked

Positional Weight (RPW) ........................................................................................ 64

Tabel 4.27 Data Forecasting Perusahaan pada tahun 2019 .................................... 66

Tabel 4.28 Perbandingan Kriteria Performansi Kondisi Aktuan dan Hasil

Perancangan Metode Line balancing ...................................................................... 67

xv

LAMPIRAN

Lampiran 1. Tabel Kenormalan Distribusi T untuk Menghitung Uji

Keseragaman Data .................................................................................................. 70

Lampiran 2. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 1........................................ 72








Lampiran 10. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 9 ...................................... 76

Lampiran 11. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 10 .................................... 76

Lampiran 12. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 11 .................................... 77

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di era globalisasi saat ini, ada banyak perusahaan industri di dunia yang tumbuh

untuk mengembangkan perusahaan mereka dari waktu ke waktu terutama di

Indonesia. Memiliki efisiensi tinggi sangat bermanfaat bagi suatu perusahaan.

Salah satu manfaatnya terkait dengan masalah didalam perusahaan itu sendiri.

Ketika efisiensi tinggi, itu berarti bahwa semua sumber daya seperti manusia,

bahan mentah, mesin, dan ruang dimanfaatkan dengan baik dalam mencapai

tujuan tersebut. Seluruh mesin atau peralatan produksi bisa dapat bekerja dengan

lebih baik lagi dan menjangkau standar yang diinginkan. Jika suatu hari peralatan

produksi akan menurunkan efisiensi dan pada akhirnya mesin atau peralatan

produksi tidak berguna untuk beroperasi lagi. Untuk mengawasi situasi tersebut

seluruh aspek dalam perusahaan mengusahakan untuk meminimalkan biaya

hingga tidak adanya pemborosan (waste).

Di dalam industri manufaktur, salah satu masalah yang paling umum adalah

menunjukkan untuk optimal dan bagaimana menghasilkan waktu produksi lebih

efisien tanpa meningkatkan biaya terlalu signifikan. Efisiensi produktivitas tidak

dapat dicapai jika perusahaan tidak memiliki referensi standar. Standar sering

disamakan dengan waktu standar karena ukuran untuk mendefinisikan standar

dapat dilihat dari waktu standarnya. Jadi jika standar waktu sudah benar, maka

standar waktu dapat mewakili waktu yang diperlukan operator untuk

melaksanakan pekerjaannya. Waktu standar sebagian besar merupakan langkah

pertama dalam menentukan jumlah operator atau pekerja.

Umumnya, seluruh perusahaan akan mengusahakan dengan semaksimal mungkin

dengan sesegera mugnkin melakukan peningkatan kuantitas dan kualitas hasil

2

produksi agar mendapatkan kepercayaan dari semua customer. Peningkatan itu

bisa diperoleh dengan cara menata proses produksi yang masih terhalang dengan

cara menyeimbangkan lintasan produksinya. Untuk mengatasinya, lakukan

perencanaan, penggunaan tenaga kerja, kapasitas produksi yang digunakan, atau

variabel lain.

Salah satu perusahaan yang memiliki proses produksi yang masih terhambat

adalah PT. Printec Perkasa 2 adalah sebuah perusahaan kemasan (packaging),

master carton dan Injection Molding yang bergerak dalam bidang komponen

utama kemasan boneka Barbie dan kemasan Susu. Hasil dari proses (output)

produksi perusahaan kemudian di kirim ke Customer Agen Tunggal Pemegang

Merk yang disebut ATPM seperti Mattel, Nestle dan Fontera. Selain dari itu juga

perusahan ini melakukan ekspor ke berbagai Negara yaitu China dan Amerika.

Untuk memenuhi permintaan, perusahaan menerapkan sistem pembagian kerja

berdasarkan shift, yaitu shift pagi, siang dan sore. Perusahaan dihadapkan pada

isu-isu yang berhubungan dengan penyempurnaan permintaan konsumen, yang

dimana sasaran yang sudah dibuat harus direalisasikan dan tepat waktu dengan

menentukan cycle time.

Masalah yang telah ditemui dalam penelitian ini adalah adanya keterlambatan

untuk pengiriman produk yang diakibatkan oleh tidak mampunya produksi

memenuhi kebutuhan customer dalam sehari dan waktu pekerjaan yang dilakukan

oleh para pekerja pada stasiun kerja tertentu dapat memperhambat kelajuan proses

produksi dan lintasan produksinya yang menjadikan tidak seimbang dikarenakan

adanya beban pekerja yang terganggu dari setiap pekerja, maka dari itu terjadilah

peningkatan dalam beberapa stasiun tertentu, sebagaimana kendala tersebut

memicu adanya penundaan didalam proses produksi dan tidak dapat mencapai

tujuan produksi. Jika perusahaan tidak menetapkan cycle time berdasarkan

pesanan produk baru dan kinerja operator maka cycle time tidak akan akurat.

Tentukan cycle time secara akurat penting untuk membuat rencana di masa depan.

Ketidaktepatan cycle time membuat perencanaan tidak tepat. Di dalam

3

perusahaan, salah satu rencana terpenting adalah menentukan jumlah operator di

masa depan. Dengan menentukan jumlah operator secara tepat maka efisiensi

produksi meningkat. Meningkatkan efisiensi berarti mengurangi biaya produksi.

Salah satu bentuk inovasi yang dilakukan adalah Peneliti mencoba memperbaiki

Sistem Produksi Packaging yang sudah ada dengan metode Ranked Positional

Weight (RPW) dan Kilbridge Wester di PT. Printec Perkasa 2.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan, maka rumusan masalah yang

akan dibahas adalah sebagai berikut:

1. Bagaimana cara menyeimbangkan efisiensi lintasan produksi dalam

mengatasi keseimbangan lini produksi di PT. Printec Perkasa 2 ?

2. Bagaimana cara memilih metode yang terbaik untuk memenuhi efisiensi

lintasan produksi permintaan di PT. Printec Perkasa 2 ?

1.3 Tujuan

Tujuan yang dilakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Untuk menyeimbangkan efisiensi lintasan produksi yang diperlukan oleh

operator produksi dalam menyelesaikan produk dengan meningkatkan

produktivitas dan efisiensi pada lini perakitan produk packaging di PT.

Printec Perkasa 2.

2. Untuk mengetahui efisiensi lintasan yang maksimal, meminimumkan

waktu senggang dan meminimumkan jumlah waktu menganggur dengan

metode yang terbaik untuk produk packaging di PT. Printec Perkasa 2.

4

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah dilakukan supaya tidak terjadi penyimpangan pada lingkup

permasalahan dan penelitian tidak terlalu luas. Untuk dapat dianalisis dengan

baik, maka batasan masalah yang ada dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Pengamatan dilakukan pada bagian statiun kerja bagian perakitan

(Assembling) di lini produksi.

2. Seluruh data yang dicantumkan pada penelitian ini adalah hasil dari

pengamatan data yang terdapat pada perusahaan.

3. Setiap pekerja pada setiap stasiun kerja memiliki skill yang sama dan tidak

ada kerusakan pada mesin.

4. Pembahasan hanya pada perbaikan proses kerja terdiri atas Alur Proses,

beban kerja, dan jam kerja seluruh stasiun kerja.

5. Semua mesin di lini Produksi diasumsikan tidak terjadi masalah.

1.5 Sistematika Penulisan

Penulisan skripsi ini akan dibahas dan disusun secara bab demi bab dengan

sistematika penulisan sebagai berikut :

1. BAB 1 PENDAHULUAN

Pada bab pendahuluan ini membahas tentang penentuan tema dan latar

belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan penelitian, dan

sistematika penulisan.

2. BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab landasan teori membahas tentang teori-teori yang menjadi pedoman

dari penelitian, dan juga digunakan yang bertujuan untuk menguatkan metode

yang dipakai untuk memecahkan permasalahan yang terjadi pada perusahaan.

5

3. BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab metodologi penelitian dijelaskan mengenai metode penelitian, desain

penelitian, lokasi penelitian, waktu penelitian, teknik pengumpulan data serta

rancangan dan teknik analisis data.

4. BAB IV ANALISIS DATA

Pada bab ini membahas tentang pengambilan data awal hingga data akhir untuk

memutuskan kendala dan untuk data historis dari perusahaan yang diambil dari

pengamatan sampai kemudian akan dipakai untuk dasar pengolahan data dan

pemecahan masalah yang ada pada penelitian. Serta pada bab analisis data

dibuat ringkasan dari hasil obseravasi yang telah diteliti dengan membuat saran

yang terbaik akan disampaikan kepada perusahaan supaya dapat membantu

untuk bahan pemikiran dalam mengendalikan masalah atau hambatan yang ada

pada proses perakitan (Assembling) di lini produksi.

5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab kesimpulan dan saran membahas mengenai penyusunan kesimpulan

dari hasil penelitian terkait dengan hasil penelitian yang telah dilakukan dan

juga penyusunan saran yang akan dibagikan kepada perusahaan sehingga bisa

dipergunakan sebagai bahan untuk mempertimbangkan dalam mengendalikan

kendala atau hambatan yang ada pada proses perakitan (Assembling) di lini

produksi.

6

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengukuran Kerja

2.1.1 Definisi Pengukuran Kerja

Pengukuran kerja adalah salah satu bentuk aktivitas untuk mempengaruhi waktu

yang diperlukan oleh seorang operator atau pekerja dengan mempunyai keahlian

normal dan berpengalaman dalam melakukan salah satu kegiatan operasi

pekerjaan pada keadaan dan tempo kerja rata-rata. Tujuannya adalah dari kegiatan

ini yaitu saling berhubungan erat dengan usaha untuk menyesuaikan waktu

standar. Untuk mendefinisikan tindakan dalam menentukan waktu, maka pertama

yang harus dimengerti adalah beberapa definisi sebagai berikut (Wignjosoebroto,

2008):

a. Waktu normal (normal time), yaitu waktu rata-rata yang diperlukan

pekerja yang berpengalaman untuk melaksanakan kegiatan suatu pekerjaan

dalam keadaan kerja dengan tempo yang standar, dalam hal berikut ini

tidak terkait pada waktu longgar (idle time) untuk keperluan pribadi dan

waktu tunggu yang diduga berarti jika suatu pekerjaan itu dilaksanakan

dalam waktu 8 jam.

b. Kecepatan normal (normal race), adalah standar tempo pekerja yang

berpengalaman secara benar yakni dalam melangsungkan pekerjaan

selama 8 jam didalam satu hari.

c. Waktu aktual (actual time), adalah waktu yang diperlukan oleh pekerja

untuk melangsungkan suatu kegiatan dalam pekerjaan yang diperoleh

secara mempengaruhi dari hasil observasi.

7

d. Kelonggaran (allowance time), adalah beberapa waktu yang diperoleh

dalam waktu normal untuk menyelesaikan kebutuhan pribadi, waktu

tunggu yang tidak bisa ditentukan dan keletihan.

Penelitian dan analisis kerja pada akhirnya akan menetapkan pengamatan pada

salah satu kegiatan yang bersedia untuk diputuskan secara efisien. Salah satu

bentuk kegiatan yang akan diputuskan secara efisien dan efektif jika waktu

penyelesaian terjadi dengan cepat. Untuk mempertimbangkan waktu standar

dalam menyelesaikan suatu kegiatan pekerjaan, maka dibutuhkannya kegiatan

dalam pengukuran jam kerja (work measurement atau time study).

Pengukuran waktu kerja (work measurement atau time study) dapat memberikan

waktu standard sebagaimana hal tersebut pada akhirnya berguna untuk

(Wignjosoebroto, 2008):

a. Perencanaan man power.

b. Memperkirakan upah pekerja.

c. Jadwal produksi.

d. Penyusunan sistem pemberian insentif bagi pekerja dalam pencapaian

terbaik.

Waktu standar dinyatakan sebagai waktu yang dibutuhkan oleh seseorang pekerja

yang memiliki tingkat kemampuan standar untuk menyelesaikan suatu kegiatan

pekerjaan. Waktu standar tersebut sudah mencakup kelonggaran waktu yang telah

diberikan dengan memperhatikan kondisi atau situasi yang harus diselesaikan.

Ada beberapa cara untuk mengukur dan menetapkan waktu standar. Dalam

beberapa kasus sering terjadi pada lingkungan industri yang hanya sekedar

membuat estimasi atau rencana waktu dengan berdasar pengalaman historis pada

perusahaan. Pada umumnya penetapan waktu standar dilaksanakan dengan cara

pengukuran kerja seperti Stopwatch time study dan Work sampling

(Wignjosoebroto, 2008).

8

2.1.2 Definisi Stopwatch Time Study

Pengukuran waktu kerja dengan stopwatch diperkenalkan pertama kali oleh

Frederick W. Taylor yang dijuluki Bapak Manajemen Ilmiah karena usahanya

meningkatkan efisiensi industri dan sekaligus Bapak Keilmuan Teknik Industri di

Amerika Serikat pada tahun 1856-1915. Metode ini terutama sekali baik

diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang

(continuous) (Sutalaksana, 2006).

Frederick W. Taylor membuat pedoman cara meningkatkan efisiensi kerja

(Wignjosoebroto, 2008):

1. Kembangkan suatu kajian bagi tiap-tiap unsur pekerjaan seseorang yang

menggantikan metode lama yang bersifat keberuntungan.

2. Pilih pekerja yang terbaik untuk masing-masing kegiatan pekerjaan dan

latih para pekerja dengan metode yang sudah dikembangkan.

3. Mengembangkan semangat kerjasama antara pihak manajemen dan pihak

pekerja dalam melaksanakan metode yang telah dikembangkan.

4. Bagilah pekerjaan secara merata antara pihak manajemen dan pihak

pekerja, dengan masing-masing melakukannya dengan usaha yang terbaik.

Dalam latar belakang pengukuran kerja, tools direct stopwatch time study

merupakan teknik pengukuran kerja dengan menggunkan stopwatch sebagi alat

pengukur waktu yang ditunjukkan dalam menyelesaikan suatu aktivitas yang akan

diamati (actual time). Waktu yang telah terseleksi berhasil diukur dan dicatat

kemudian kemudian ditransformasikan atau diubah dengan mempertimbangkan

waktu kerja para pekerja dan menambahkannya dengan perhitungan hasil

allowance (Wignjosoebroto, 2008).

Time Study adalah salah satu cara untuk mengetahui waktu siklus dari suatu

kegiatan pekerjaan yang dilakukan berulang-ulang dan singkat sebagai acuan

waktu standar dari suatu proses kegiatan. Secara garis besar langkah untuk

9

melakukan pengukuran waktu kerja dengan stop watch ini dapat dilihat dari

gambar 2.1 berikut (Wignjosoebroto, 2008):

LANGKAH PERSIAPAN

- Pilih dan definisikan pekerjaan yang akan diukur dan akan

ditetapkan waktu standardnya.

- Informasikan maksud dan tujuan pengukuran kerja kepada atasan

atau pekerja.

- Pilih operator dan catat semua data yang berkaitan dengan system

operasi kerja yang akan diukur waktunya.

ELEMENTAL BREAKDOWN

Bagi siklus kegiatan yang berlangsung ke dalam elemen-elemen

kegiatan sesuai dengan aturan yang ada.

PENGAMATAN DAN PENGUKURAN

- Laksanakan pengamatan dan pengukuran waktu sejumlah N

pengamatan untuk setiap siklus/elemen kerja (X1, X2,…, Xn).

- Tetapkan performance rating dari kegiatan yang ditunjukkan

operator.

CHECK KESERAGAMAN DAN KECUKUPAN DATA

- Keseragaman data:

- Common Sense (subjectif)

- Batas-batas control .

- Kecukupan data:

N` =

- Waktu Standard

- Output Standard

Waktu Normal = Waktu observasi rata-rata X performance rating

Buang Data Ekstrim

N` N

N` = N + n

Gambar 2.1 Langkah Langkah Sistematis Pengukuran Jam Kerja dalam

Stopwatch

(Sumber: Wignjosoebroto, 2008)

10

Pada aktivitas dari pengukuran waktu kerja, operasi yang akan diukur dipisahkan

menjadi elemen-elemen yang lebih kecil berdasarkan aturan-aturan tertentu.

Aturan tersebut adalah (Wignjosoebroto, 2008):

1. Elemen-elemen kerja dibentuk secara terperinci dan sekecil mungkin, akan

tetapi masih ringan untuk diukur waktunya dengan teliti.

2. Handling time seperti loading time dan unloading time dilepaskan dari

machining time.

3. Elemen–elemen kerja yang konstan atau stabil harus dilepaskan dengan

elemen kerja yang variable atau bervariasi.

2.1.3 Langkah-Langkah Pengukuran Stopwatch Time Study

Banyak faktor yang harus diamati agar bisa diperoleh dengan waktu yang layak

untuk pekerjaan yang berkaitan seperti berhubungan dengan kondisi pekerjaan,

cara ukur pekerjaan, jumlah pengukuran, dan lain-lain (Sutalaksana, 2006).

Dalam mencapai tujuan-tujuan tersebut, maka diperoleh langkah-langkah sebagai

berikut (Sutalaksana, 2006):

a. Menetapkan tujuan pengukuran kerja.

b. Melakukan observasi pendahuluan.

c. Memilih operator yang tepat dalam pekerjaan.

d. Melatih operator yang tepat dalam pekerjaan.

e. Mengurai secara terperinci pekerjaan atas elemen pekerjaannya.

f. Mempersiapkan seluruh perlengkapan pengukuran.

g. Melakukan pengukuran waktu dalam pekerjaan.

Pengukuran waktu adalah suatu kegiatan memahami dan mencatat waktu kerja

dengan benar setiap elemen. Pada tahap ini ditetapkan agar nantinya mendapatkan

perkiraan statistik dari banyaknya pengukuran yang harus dilakukan untuk

11

tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang ditetapkan. Tingkat keyakinan juga

dinyatakan dengan presentase, jika tingkat ketelitian adalah 5% dan tingkat

keyakinan adalah 95%, maka artinya bahwa pengukur memperbolehkan rata-rata

hasil pengukurannya menyimpang sejauh 5% dari rata-rata sebenarnya dan

kemungkinan berhasil hal ini adalah 95% (Sutalaksana, 2006).

2.1.4 Definisi Work Sampling

Work sampling adalah suatu aktivitas pengukuran pekerjaan untuk

memperkirakan ukuran waktu yang hilang (idle/delay) selama siklus suatu

pekerjaan sedang terjadi atau untuk melihat ukuran kegiatan tidak produktif yang

sedang terjadi (ratio delay study). Pengamatan yang telah berlangsung secara acak

(random) selama perputaran kerja berlangsung untuk beberapa saat tertentu.

Sebagai contoh aktivitas ini sering terjadi pada mengaplikasikan untuk

memperkirakan jumlah waktu yang akan diperlukan atau harus diintegrasikan

untuk memberi kelonggaran waktu (allowance) untuk kebutuhan pribadi, melepas

lelah ataupun unavoidable delays (Sutalaksana, 2006).

Pengamatan dilakukan dengan cara menggunakan sampling sepanjang hari kerja

selama beberapa periode waktu kerja. Pengamatan dilaksanakan secara random

dan hasil dari pengamatan dicatat untuk dinilai kemudian. Semakin besar jumlah

pengamatan yang telah dilakukan maka akan semakin teliti hasil yang didapat.

2.1.5 Langkah-Langkah Pengukuran Work Sampling

Langkah-langkah yang diterapkan sebelum melakukan sampling pekerjaan yaitu

sebagai berikut (Sutalaksana, 2006):

1. Menetapkan tujuan pengukuran, yaitu sebagaimana sampling dilakukan,

yang akan menentukan besar tingkat ketelitian dan keyakinan.

2. Jika data pada sampling ditujukan untuk mendapatkan waktu baku, maka

lakukan pendahuluan penelitian untuk menentukan adanya sistem kerja

12

yang baik. Jika belum, perbaikan-perbaikan pada sistem kerja harus

dilakukan terlebih dahulu.

3. Memilih pekerja yang terbaik.

4. Bila memungkinkan adakan latihan untuk para operator atau pekerja yang

terpilih agar dapat dan terbiasa dengan sistem kerja yang akan dilakukan.

5. Melakukan integrasi kegiatan sesuai yang ingin disepakati.

6. Menyiapkan segala peralatan yang dibutuhkan berupa papan pengamatan

dan lembaran-lembaran dari pengamatan.

2.2 Perhitungan Standard Time

Langkah–langkah yang seharusnya dilakukan sebelum memutuskan standard time

yaitu (Wignjosoebroto, 2008):

1. Menentukan performance rating pada operator pekerja

Performance rating adalah suatu cara untuk menyetarakan waktu hasil

observasi terhadap seorang pekerja dalam menyelesaikan suatu kegiatan

pekerjaan dengan waktu normal yang diperlukan oleh operator dalam

menyelesaikan pekerjaan tersebut.

Ada beberapa metode yang cocok untuk digunakan dalam menentukan

performance rating. Berikut merupakan beberapa cara untuk memberikan

performance rating adalah sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2008):

• Skill and Effort Rating

Sistem yang kenali oleh Bedaux berdasarkan pengukuran kerja dan waktu

baku yang dinyatakan dengan angka (Bs). Prosedur kegiatan pengukuran

kerja terdiri dari penentuan rating terhadap keterampilan (skill) dan usaha

yang ditunjukkan operator atau pekerja pada saat bekerja, disamping itu

juga mengevaluasi kelonggaran (allowance) waktu lainnya. Bedaux

menetapkan angka 60 Bs sebagai performance standard yang harus

13

dicapai oleh seorang operator atau pekerja dan pemberian intensif yang

dilakukan pada tempo kerja rata-rata sekitar 70 sampai 85 Bs per jam.

• Westing House System’s Rating

Selain keterampilan (skill) dan usaha (effort) yang telah diakui oleh

Bedaux sebagai faktor yang mempengaruhi performance manusia, maka

Westing House menambahkan lagi dengan kondisi kerja (working

condition) dan konsistensi dari operator atau pekerja didalam melakukan

pekerjaan. Untuk ini, Westing House telah membuat suatu rumusan tabel

performance rating yang berisikan nilai beberapa angka yang berdasarkan

tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor yang disesuaikan dengan

yang tertera pada Tabel 2.1 dibawah ini.

Tabel 2.1 Westing House System`s Rating

(Sumber: Wignjosoebroto, 2008)

2. Synthetic rating

Synthetic rating merupakan metode untuk mengevaluasi tempo kerja

operator atau pekerja berdasarkan nilai waktu yang telah ditetapkan

terlebih dahulu (predetermined time value). Prosedur yang dilakukan

adalah dengan melaksanakan pengukuran kerja seperti sebagian besar dan

14

kemudian membandingkan waktu yang diukur ini dengan waktu

penyelesaian elemen kerja yang sebelumnya sudah diketahui data

waktunya. Perbandingan ini akan merupakan indeks performance atau

rating faktor dari operator atau pekerja untuk melaksanakan elemen kerja

tersebut. R atau Rasio untuk menghitung indeks performance dapat dilihat

dengan rumus persamaan sebagai berikut:

3. Speed Rating

Penetapan rating didasari oleh satu faktor tunggal yaitu kecepatan pekerja.

Nilai performance rating sebagian besar dinyatakan dalam presentase atau

angka desimal dimana performance kerja normal akan sama dengan 100%

atau 1. Selanjutnya nilai performance rating digunakan untuk menentukan

waktu normal dari waktu pengamatan.

a. Waktu Normal

Waktu normal untuk suatu kegiatan pekerjaan adalah untuk

memperlihatkan bahwa seorang operator atau pekerja yang mampu dan

berkualitas baik akan bekerja dengan menyelesaikan pekerjaan pada

kecepatan atau tempo kerja yang normal atau standar, dengan

perumusan sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2008):

15

b. Waktu Longgar atau Allowance

Operator atau pekerja membutuhkan waktu yang khusus untuk

keperluan seperti istirahat, personal needs, dan alasan yang lain diluar

kontrolnya. Waktu khusus ini disebut sebagai waktu longgar atau

allowance.

Waktu longgar ini dapat dikelompokkan menjadi personal allowance,

fatigue allowance dan delay allowance. Pada saat menentukan waktu

standar akan diperhitungkan juga waktu longgar yang diperlukan

operator atau pekerja dalam kegiatan suatu pekerjaan, maka waktu

standar dapat ditentukan dengan perumusan sebagai berikut.

Allowance (kelonggaran) dari operator atau pekerja dapat disebabkan

oleh hal-hal sebagai berikut (Sutalaksana, 2006):

1. Tenaga yang dipersiapkan.

2. Sikap pekerjaan.

3. Gerakan pekerjaan.

4. Kelelahan pada mata.

5. Temperatur pada tempat kerja.

6. Keadaan atmosfir pada tempat kerja.

7. Keadaan lingkungan yang baik.

2.3 Uji Kenormalan, Keseragaman dan Kecukupan Data

Pengukuran waktu kerja untuk masing-masing elemen kerja yang sudah

ditentukan kebanyakan dilakukan berulang-ulang untuk mendapatkan data yang

sesuai. Untuk menentukan jumlah pengamatan dapat dilakukan uji Keseragaman

16

Data dan Kecukupan Data dengan persamaan sebagai berikut (Wignjosoebroto,

2008):

Keseragaman data dimaksudkan untuk menentukan bahwa populasi data sampel

yang digunakan memiliki penyeimbang yang normal dari nilai rata-ratanya pada

tingkat kepercayaan tertentu.

Batas Kontrol =

Data yang dianggap normal apabila seluruh sampel data dimana nilai p-value

lebih besar dari 0.15. Pengelolaan data menggunapan program Minitab 18.

Data yang dianggap seragam apabila seluruh sampel data berada didalam

jangkauan batas bawah dan batas atas. Sedangkan data pengamatan dianggap

cukup apabila N` lebih besar dari N.

Keterangan : N` = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan

N = Jumlah Pengamatan yang sudah dilakukan

X = Data Pengamatan

17

2.4 Uji Data Waktu Siklus

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah jumlah pengamatan yang

diambil sudah cukup mewakili populasi atau belum. Bila hasil perhitungan yang

diperoleh (N’) kurang dari jumlah pengamatan (N) yang dilakukan, maka data

telah mencukupi (Wignjosoebroto, 2008).

1. Tentukan penyesuaian (performance rating)

Untuk mendapatkan waktu normal setiap elemen kerja dibutuhkan nilai

dari performance rating. Penentuan nilai dari performance rating

didapatkan dari pengamatan langsung di lapangan pada saat proses

pengumpulan data waktu elemen kerja dan wawancara dengan pihak

terkait. Pemberian nilai performance rating mengacu pada Westing house

System Rating dan dilakukan asumsi penyamarataan nilai kepada setiap

operator atau pekerja karena terjadi pergantian operator atau pekerja tiap

harinya dan adanya standarisasi karyawan yang sudah dilakukan oleh

perusahaan sehingga kinerja dan kemampuan setiap operator atau pekerja

dapat diasumsikan sama, bisa dilihat pada Tabel 2.1 (Wignjosoebroto,

2008).

2. Tentukan faktor kelonggaran (allowance)

Penentuan nilai allowance perlu dilakukan untuk dapat menentukan waktu

standar setiap elemen kerja. Penentuan nilai allowance didapatkan dari

pengamatan langsung di lapangan dan juga wawancara terkait di lini

perakitan produksi packaging. Acuan dari nilai allowance yang digunakan

mengikuti pada Tabel 2.2 (Sutalaksana, 2006).

Kelonggaran secara umum dapat dibagi kedalam 3 jenis, yaitu:

1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi.

2. Kelonggaran untuk menghilangkan kelelahan (fatique).

3. Kelonggaran hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan.

18

Tabel 2.2 Nilai Allowance Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh

19

Tabel 2.3 Nilai Allowance Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh (lanjutan)

(Sumber: Sutalaksana 2006)

3. Menentukan Waktu Standar

Langkah-langkah dalam menghitung waktu standar operasi adalah

(Herjanto, 2008):

a. Menghitung waktu siklus rata-rata dari pengamatan

b. Menentukan Waktu Normal

Wn = Ws X (1 + Performance rating)

c. Menentukan Waktu Standar dengan mempertimbangkan kelonggaran

Ws = Wn + (1 + Allowance)

20

2.5 Line balancing

2.5.1 Definisi

Istilah keseimbangan lini (line balancing) atau biasa disebut keseimbangan

lintasan adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-

stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap

stasiun kerja memiliki waktu yang mendekati waktu siklus dari stasiun kerja

tersebut. Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi

yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga

kerja, dan peralatan melalui keseimbangan waktu kerja antar work station, dimana

setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa

dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh

keseimbangan waktu kerja yang baik. Sedangkan tujuan dari lintasan produksi

yang seimbang adalah sebagai berikut menyeimbangkan beban kerja yang

dialokasikan pada setiap work station sehingga setiap work station selesai pada

waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottleneck. Bottleneck adalah

suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi, menjaga agar

pelintasan perakitan tetap lancar dan berlangsung terus menerus, meningkatkan

efisiensi atau produktifitas (Mahto dan Kumar, 2008).

Masalah utama yang sering terjadi terjadi di dalam lini perakitan meliputi (El-

Sayed, 2006):

1. Terjadinya kendala di dalam sistem yang erat kaitannya erat dengan

perawatan atau maintenance.

2. Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja yang bertujuan

untuk mencapai suatu efisien yang tinggi dan memenuhi rencana produksi

yang telah dibuat.

21

Perancangan lini perakitan yang seimbang memiliki tujuan sebagai berikut (El-

Sayed, 2006):

1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasi pada setiap stasiun kerja

sehingga pekerjaan dapat diselesaikan dalam waktu yang seimbang dan

mencegah terjadinya bottleneck.

2. Menjaga lini perakitan agar tetap berjalan secara lancar.

Adanya sejumlah langkah-langkah pemecahan masalah line balancing. Berikut

merupakan proses pemecahan masalah adalah sebagai berikut (Gaspersz, 2004):

1. Memahami tugas individual atau aktivitas yang dilakukan.

2. Menunjukkan waktu yang akan dibutuhkan untuk melaksanakan setiap

kegiatan pekerjaan.

3. Membuat precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap

kegiatan pekerjaan.

4. Menentukan hasil output dari lini produksi perakitan yang dibutuhkan.

5. Menentukan total pada waktu yang tersedia untuk proses produksi.

6. Memperhitungkan cycle time yang diperlukan, misalnya: pada waktu

antara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output

yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang

diizinkan).

7. Menentukan tugas-tugas kepada pekerja.

8. Memperhitungkan banyaknya stasiun kerja (work station) minimum yang

dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.

9. Mengevaluasi efektifitas dan efisiensi dari solusi mencari inovasi untuk

perbaiki proses terus-menerus (continous process improvement).

2.5.2 Istilah-Istilah Line balancing

Berikut ada beberapa istilah yang berlaku untuk digunakan dalam line balancing.

adalah sebagai berikut (Baroto, 2002):

22

1. Precedence diagram

Precedence diagram sebaiknya digunakan pada saat sebelum melangkah

pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan.

Precedence diagram seharusnya merupakan gambaran secara grafis dari

urutan operasi pekerjaan, serta kebutuhan pada operasi pekerjaan lainnya

dengan tujuannya untuk mempermudah proses control dan perencanaan

kegiatan pekerjaan yang ditujukan di dalamnya, adapun simbol yang

digunakan dalam precedence diagram adalah sebagai berikut (Baroto,

2002):

a. Simbol lingkaran dengan huruf atau angka didalamnya untuk

memudahkan identifikasi asli dari suatu proses operasi pekerjaan.

Elemen simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf dikandung

didalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk

menyatakan identifikasi, dapat dilihat pada gambar 2.2 sebagai berikut.

Gambar 2.2 Bentuk Elemen Simbol

b. Hubungan antara simbol

Hubungan antara simbol biasanya menggunakan anak panah untuk

mengartikan hubungan dari elemen simbol satu dengan elemen simbol

yang lainnya. Precedence diakui dengan syarat bahwa elemen pada

ekor anak panah harus mendahului elemen pada kepala panah.

Hubungan antara simbol dapat dilihat pada gambar 2.3 sebagai berikut.

Gambar 2.3 Hubungan Antara Simbol

23

Gambar diatas mengartikan bahwa elemen A harus mendahului elemen

B dan elemen B harus mendahului elemen C.

c. Tanda anak panah mengartikan bahwa ketergantungan dan urutan

proses operasi pada suatu kegiatan. Dengan ini operasi yang ada di

pangkal panah yakni mendahului operasi kerja yang ada pada ujung

anak panah.

d. Angka yang terdapat di atas simbol lingkaran ialah waktu standar yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap proses operasi suatu kegiatan.

2. Perakitan Produk

Assemble Product atau perakitan produk yakni suatu kegiatan produk yang

mengikuti urutan work station dimana, setiap work station memberikan

proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir

(Baroto, 2002).

a. Waktu Menunggu (Idle Time)

Dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses

suatu pekerjaan ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akan

dikerjakan. Berikut perumusan waktu menunggu sebagai berikut:

Keterangan: n = Jumlah stasiun kerja

Ws = Waktu stasiun kerja terbesar

Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

I = 1,2,3,…,n

b. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

Balance delay merupakan ukuran dari proses tidak efisiennya lintasan

yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang diperoleh

24

karena hasil alokasi yang kurang tepat diantara stasiun-stasiun kerja.

Balance delay dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan: D = Balance delay (%)

N = Jumlah statiun kerja

C = Waktu Siklus

ti = Waktu Operasi

= Jumlah semua waktu operasi

c. Efisiensi Stasiun Kerja

Merupakan angka pembanding antara waktu operasi setiap stasiun

kerja (Wi) dan waktu operasi dengan stasiun kerja terbesar (Ws).

Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut:

d. Line efficiency

Line efficiency merupakan angka pembanding dari total waktu stasiun

kerja dibagi dengan siklus lalu dikalikan dengan jumlah stasiun kerja

atau jumlah efisiensi stasiun kerja dan dibagi jumlah stasiun kerja.

Line efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

25

Keterangan: Sti = Waktu stasiun kerja dari ke-i

K = Jumlah stasiun kerja

CT = Waktu siklus

e. Minimum Work Station Required

Minimum Work Station Required merupakan suatu tempat pada lini

perakitan yang mana proses perakitan akan dilakukan. Setelah

menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang

minimum dapat ditetapkan dengan rumus:

Keterangan: ti =Waktu operasi (elemen)

C = Waktu siklus stasiun kerja

Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

f. Smoothess index (SI)

Smoothess index (SI) adalah suatu bilangan yang menunjukkan

kelancaran relatif dari keseimbangan lini perakitan tertentu.

Keterangan: ST max = Maksimum waktu di stasiun

Sti = Waktu stasiun di stasiun kerja i

26

2.6 Metode Line Balancing

2.6.1 Metode Ranked Positional Weight (RPW)

Nama yang terkenal dari metode ini adalah metode bobot posisi peringkat

(Ranked Positional Weight). Metode ini dikenalkan oleh Helgeson dan Birnie.

Berikut ini merupakan penjelasan langkah-langkah dalam metode RPW (Ranked

Positional Weight) (Baroto, 2002):

1. Membuat precedence diagram untuk setiap proses.

2. Menentukan bobot posisi untuk setiap elemen kerja yang berhubungan

dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaaan yang paling panjang

dimulai dari operasi awal hingga sisa operasi setelahnya.

3. Membuat peringkat pada setiap elemen pekerjaan didasari oleh bobot

posisi di langkah 2. Pada pengerjaan yang memilki bobot terbesar

diletakkan pada peringkat yang paling atas atau yang pertama.

4. Menentukan waktu siklus.

5. Memilih elemen pada operasi dengan bobot tertinggi, lalu mengalokasikan

pada stasiun kerja. Jika layak (waktu stasiun < CT), alokasikan operasi

dengan bobot yang tertinggi berikutnya.

6. Bila pengalokasian suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT,

maka sisa waktu ini (CT-ST) dipenuhi dengan pengalokasian elemen

operasi dengan bobot paling tinggi dan penambahannya tidak membuat ST

> CT.

7. Jika pada elemen operasi yang hanya mengalokasikan untuk membuat ST

> CT sudah tidak ada, maka kembali ke langkah ke-5.

2.6.2 Metode Kilbridge Wester

Kilbridge Wester adalah metode yang dirancang oleh M.Kilbridge dan L.Wester

sebagai pendekatan lain untuk mengatasi permasalahan keseimbangan lini. Pada

metode ini, dilakukan pengelompokan tugas-tugas ke dalam sejumlah kelompok

yang memiliki tingkat keterhubungan yang sama. Langkah-langkah

27

mengelompokkan operasi menurut metode yang diutarakan oleh Kilbridge Wester

adalah sebagai berikut (El-Sayed, 2006):

1. Membuat precedence diagram untuk setiap masing-masing operasi.

2. Kelompokkan operasi-operasi elemen ke dalam kolom, tampilan dalam

kolom 1 semua operasi yang tidak memiliki precedence. Dalam kolom 2

menampilkan operasi-operasi yang mengikuti operasi di kolom 1 dan

seterusnya, dan cara yang sama untuk kolom-kolom selanjutnya.

3. Mengelompokkan operasi-operasi ke dalam stasiun kerja dalam jumlah

waktu operasi mendekati waktu siklus.

4. Jika waktu stasiun kerja ke-1 lebih dari waktu siklus maka operasi terakhir

yang masuk dalam stasiun kerja tersebut harus ditugaskan dalam stasiun

kerja berikutnya.

5. Mengulangi Langkah 4 dan 5 sampai semua operasi dapat dikelompokkan

dalam stasiun kerja.

28

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir

Tahapan penelitian ini dapat dilihat pada gambar 3.1 sebagai berikut.

A

Gambar 3.1 Diagram Alir

29

A

Gambar 3.2 Diagram Alir (lanjutan)

3.2 Sumber dan jenis Data

1. Data Primer, adalah kumpulan data yang diperoleh langsung oleh peneliti.

a. Wawancara, yaitu beberapa data yang secara langsung diperoleh pada

wawancara lisan terhadap pihak perusahaan mengenai lini produksi

perakitan di perusahaan, seperti data pada proses produksi dan data mesin

yang digunakan oleh perusahaan.

b. Observasi atau pemelitian, yaitu suatu kegiatan pengamatan langsung untuk

mendapatkan data mengenai lini produksi perakitan. Data yang dibutuhkan

yaitu data alur produksi, data waktu, dan data kapasitas produksi.

30

2. Data sekunder, yaitu data-data yang didapatkan secara tidak langsung oleh peneliti.

a. Data Historis, yaitu data-data yang bersumber pada perusahaan yang akan di

lakukan observasi yaitu bisa dari sejarah produksi perusahaan mengenai lini

produski, permasalahan proses produksi, dan komponen yang ada di

perusahaan tersebut. Data yang dibutuhkan yaitu fungsi, jenis dan jumlah

produk yang dihasilkan menjadi produk jadi.

b. Literatur review, yaitu suatu proses dalam penelitian yang dilakukan oleh

peneliti yang diambil teori-teori sebagai patokan atau parameter seperti

buku,jurnal dan sebagainya untuk menjadi dasaran pemahaman dan parameter

dengan melakukan penelitian agar pada saat observasi peneliti mempunyai

perspektif untuk melakukan penelitian.

3.3 Teknik Pengumpulan Data

3.3.1 Observasi Lapangan

Hal yang paling penting sebelum melakukan identifikasi masalah adalah

melakukan penelitian terlebih dahulu dengan memperhatikan kondisi serta

keadaan perusahaan. Dalam observasi ini, pengamatan yang dilakukan adalah

mencari apa yang menjadi permasalahan yang sedang dihadapi oleh perusahaan.

Selain melakukan pengamatan, penulis juga melakukan wawancara kepada

beberapa staf-staf perusahaan sehingga dapat dengan mudah menemukan masalah

tersebut.

3.3.2 Identifikasi Masalah

Setelah menemukan permasalahnnya, penulis dapat segera melakukan identifikasi

masalah tersebut. Masalah yang sedang dihadapi oleh PT. Printec Perkasa 2 ini

adalah rendahnya efisiensi lini perakitan Packaging sehingga total idle time yang

cukup besar. Jika nilai Line Efficiency kecil maka kinerja pada lini perakitan

dalam kondisi tidak efisien, maka masalah tersebut berkaitan dengan pemanfaatan

waktu dan sumber daya.

31

3.3.3 Studi Kepustakaan

Studi kepustakaan merupakan hal yang paling utama dalam melakukan

pemecahan pada identifikasi masalah. Penulis perlu mencari informasi-informasi

tentang pemecahan masalah serta metode-metode dalam keseimbangan lini

produksi. Informasi-informasi tersebut dapat berupa buku, literatur, jurnal dan

lain-lain.

3.3.4 Pengambilan Data Waktu Operasi

Pengambilan serta pengumpulan data waktu siklus setiap operasi dilakukan pada

setiap mesin dengan menggunakan jam henti (stopwatch). Pengambilan data

dilakukan sampai 10 kali pengamatan pada setiap mesin operasi.

3.4 Teknik Pengolahan Data

3.4.1 Pengujian Waktu Siklus

Setelah melakukan pengumpulan data waktu siklus setiap mesin, waktu siklus

tersebut akan diuji secara statistik yaitu Uji keseragaman data, Uji kenormalan

data dan Uji kecukupan data.

3.4.2 Perhitungan dengan Metode Ranked Positional Weight (RPW)

Berdasarkan data yang telah ada, kemudian dilakukan keseimbangan lini produksi

dengan mengelompokkan stasiun kerja dengan menggunakan metode

keseimbangan lini (line balancing). Metode yang digunakan oleh penulis yaitu

Metode Ranked Positional Weight (RPW).

32

3.4.3 Perhitungan dengan Metode Kilbridge Wester

Berdasarkan data yang telah ada, kemudian dilakukan keseimbangan lini produksi

dengan mengelompokkan stasiun kerja dengan menggunakan metode

keseimbangan lini (line balancing). Metode yang digunakan oleh penulis yaitu

Metode Kilbridge Wester.

3.4.4 Analisis dan Pembahasan Masalah

Analisis tersebut meliputi waktu baku setiap mesin, line efficiency, smoothness

index, balance delay, idle time serta kapasitas produksi. Faktor-faktor tersebut

akan dibandingkan dengan perhitungan serta pengamatan pada kondisi awal

perusahaan. Menganalisis dan membandingkan hasil perhitungan masing-masing

metode untuk mengetahui metode mana yang memberikan hasil terbaik pada

kasus lini perakitan produk Packaging di PT. Printec Perkasa 2.

33

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Data Proses Produksi

Berikut deskripsi alur proses Lini Produksi di PT. Printec Perkasa 2 yang terdapat

pada tabel 4.1 sebagai berikut.

Tabel 4.1 Elemen Kerja Pada Stasiun Kerja PT. Printec Perkasa 2

STASIUN

KERJA

WORK

ELEMEN

1 Slitting

2 Sheeting

3 Sheeting

4 Polar

5 Die cutting

6 Printing

7 Coating

8 Die cutting

9 Joining

10 Sortir

11 Packing

DESC

Pembelahan dari kertas gulungan (roll) besar

Pemotongan kertas gulungan (roll)

Pemotongan kertas gulungan (roll)

Pemotongan kertas lembaran (sheeting)

Pencetakan kertas

Pelapisan kertas

Pemotongan dan pencetakan kertas

Pemotongan dan pencetakan kertas

Penggabungan Kertas

Pemisahan Kertas

Pengemasan Kertas

Alur proses lini produksi di PT. Printec Perkasa 2 ini merupakan suatu langkah-

langkah proses yang dialami dari bahan baku sampai menjadi produk jadi maupun

sebagai komponen sesuai dengan urutan operasi. Berikut dapat dilihat pada

gambar 4.1 sebagai berikut.

34

Gambar 4.1 Alur Proses pada Lini Produksi PT. Printec Perkasa 2

35

4.2 Pengumpulan data

4.2.1 Elemen Kerja

Elemen kerja merupakan bagian dari kegiatan seseorang pekerja dalam

menganggap suatu kegiatan pekerjaan. Pada tabel berikut bisa dilihat bahwa

elemen kerja dan urutan pada masing-masing pekerja dalam Lini Produksi, dapat

dilihat pada Tabel 4.2 sebagai berikut.

Tabel 4.2 Elemen Kerja pada Lini Produksi

STASIUN

KERJA

JUMLAH

OPERATO

R

NO URUTELEMEN

KERJA

I 1 1 Slitting

II 1 2 Sheeting

III 1 3 Sheeting

IV 1 4 Polar

V 1 5 Die cutting

VI 1 6 Printing

VII 1 7 Coating

VIII 1 8 Die cutting

IX 1 9 Joining

X 1 10 Sortir

XI 1 11 Packing

4.2.2 Pengamatan Faktor-Faktor Penyesuaian

Bahwa dengan menghitung waktu standar memerlukan faktor-faktor penyesuaian.

Pemberian nilai dari faktor-faktor penyesuaian didasari dengan data perusahaan

dan data pengamatan selama melakukan pengumpulan data waktu kerja yaitu:

1. Kemampuan keterampilan operator mengikuti cara kerja yang ditetapkan =

Good

Karena, saat ini keterampilan cukup baik, tetapi masih perlu ditingkatkan

melalui latihan, namun dapat menurun jika tidak menangani pekerjaan

dalam waktu yang lama.

36

2. Kesungguhan yang ditunjukan atau diberikan operator ketika melakukan

pekerjaanya = Good

Karena, saat ini untuk kesungguhan yang diberikan cukup baik dan perlu

ditingkatkan melalui penghargaan yang diberikan pada perusahaan.

3. Kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, suhu, dan

kebisingan ruangan = Good

Karena, saat ini untuk kondisi perusahaan masih cukup cocok untuk

pekerjaan yang bersangkutan.

4. Konsistensi dalam pengukuran data waktu tercatat pada perusahaan sama

semua = Average.

Karena, saat ini untuk konsistensi hasil proses produksi pada perusahaan

masih cukup dan harus di tingkatkan proses pekerjaan dalam lini produksi.

Memberikan nilai dari faktor-faktor penyesuaian dilakukan dengan menurut cara

Rating Performasnce, aktivitas untuk menilai atau mengevaluasi kecepatan kerja

operator pada saat pengukuran kerja berlangsung. Untuk menentukan keseluruhan

nilai faktor penyesuaian dari masing-masing pekerja atau operator bisa dillihat

pada tabel 4.3 berikut.

Tabel 4.3 Hasil Pengamatan Faktor Penyesuaian

Factor Class Adjustment

Skill Good 0.03

Effort Good 0.02

Work Condition Good 0.02

Consistency Average 0

0.07

Rating

TOTAL

37

4.2.3 Pengamatan Faktor-Faktor Kelonggaran

Faktor-faktor kelonggaran memerlukan menghitung waktu standar. Pemberian

nilai dari faktor-faktor kelonggaran dapat dilakukan dengan berdasarkan observasi

atau pengamatan ketika prosesnya berlangsung dan dapat disebut sama untuk

setiap pekerja. Untuk mengetahui hasil pengamatan faktor kelonggaran dari

masing-masing operator atau pekerja dapat dillihat pada tabel 4.4 berikut.

Tabel 4.4 Hasil Pengamatan Faktor Kelonggaran

Kelonggaran %

A Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 6.50%

B Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1.50%

C Gerakan kerja Normal 0%

D Pandangan mata Terus Menerus 6%

E Temperatur Normal 2%

F Atmosfer Baik 0%

G Bersih, sehat, cerah 0%

H Kebutuhan Pribadi Wanita 3%

19.00%

Nilai Allowance

Faktor

TOTAL

4.2.4 Waktu Kerja Efektif

Hari kerja yang tersedia adalah 6 hari kerja per minggu yaitu setiap hari senin

hingga sabtu. Jadwal jam kerja dapat dilihat pada table 4.5 sebagai berikut.

Tabel 4.5 Jam Kerja PT. Printec Perkasa 2

SHIFT PUKUL KETERANGAN

07.00 - 12.00 Jam Kerja

12.00 - 13.00 Break

13.00 - 15.00 Jam Kerja

15.00 - 18.00 Jam Kerja

18.00 - 19.00 Break

19.00 - 23.00 Jam Kerja

23.00 - 04.00 Jam Kerja

04.00 - 05.00 Break

05.00 - 07.00 Jam Kerja

MALAM

SIANG

PAGI

38

4.2.5 Pengukuran Elemen Kerja

Pengukuran waktu pada elemen kerja dilakukan untuk kegiatan produksi yang

sedang berlangsung. Tools yang digunakan adalah pengukuran dengan jam henti

(stopwatch). Jumlah data pengukuran awal dilakukan sebanyak 10 kali observasi

pengambilan data pada masing-masing elemen kerja. Berikut pengukuran elemen

kerja pada stasiun kerja, dapat dilihat pada Tabel 4.6 sebagai berikut.

Tabel 4.6 Data Pengukuran Elemen Kerja pada Stasiun Kerja

Machine

Data

3,91 3,62 2,29 3,29 2,36 1,47

4,76 2,48 4,08 4,47 2,23 2,61

3,15 4,63 3,74 2,97 4,17 3,39

3,58 3,22 3,22 3,64 2,90 2,06

3,77 3,39 3,13 3,68 3,05 2,01

4,51 4,06 4,32 4,84 3,65 3,77

3,99 3,59 2,99 2,73 3,23 3,19

3,15 2,63 2,89 2,76 4,17 1,85

3,28 3,75 4,48 3,79 3,28 2,87

4,22 3,50 3,15 4,78 3,15 2,01

38,31 34,88 34,28 36,95 32,19 25,22

3,83 3,49 3,43 3,69 3,22 2,52

Machine

Data

3,83 3,99 3,49 4,89 3,68

2,97 3,55 3,76 4,01 3,48

4,38 3,25 4,53 3,99 4,49

4,11 2,80 5,03 5,34 4,52

3,15 2,73 4,09 5,81 4,76

3,51 3,76 3,32 4,52 5,69

2,18 4,34 4,16 3,40 4,03

3,21 2,51 4,21 4,19 3,23

4,23 3,90 4,25 4,53 5,40

2,22 2,74 4,23 3,80 3,32

33,80 33,57 41,06 44,48 42,59

3,38 3,36 4,11 4,45 4,26

8

9

10

TOTAL

RATA RATA

DATA PENGUKURAN ELEMEN KERJA (Detik)

DATA PENGUKURAN ELEMEN KERJA (Detik)

2

3

4

5

6

7

8

9

10

TOTAL

RATA RATA

1

2

3

4

5

6

7

7 8 9 10 11

1

1 2 3 4 5 6

39

4.3 Pengolahan data

4.3.1 Pengujian Data Keseragaman dan Kecukupan Data

Pengujian keseragaman data dilakukan dengan menentukan batas atas dan batas

bawah. Pengujian keseragaman data untuk stasiun kerja 1 adalah sebagai berikut.

Menghitung data rata-rata waktu siklus pada Stasiun Kerja 1

Menghitung Standar Deviasi (SD) pada Stasiun Kerja 1

Diketahui : n = 10 (banyaknya sampel)

Menghitung Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah

(BKB), tingkah keyakinan sebesar 95% dan tingkat ketelitian sebesar 5%

40

Gambar Pengujian Data Keseragaman stasiun kerja 1 terlampir pada

gambar 4.2 sebagai berikut.

Gambar 4.2 Pengujian Data Keseragaman stasiun kerja 1

Untuk pengujian keseragaman data seluruh stasiun kerja dilampirkan dalam table

4.7 sebagai berikut.

41

Tabel 4.7 Rekapitulasi Pengujian Keseragaman Data Stasiun Kerja

Mac hine B K A B K B K eterang an

1 3.83 0.93 5.70 1.96 S erag am

2 3.49 1.19 5.86 1.11 S erag am

3 3.43 1.47 6.37 0.49 S erag am

4 3.69 1.86 7.41 -0.02 S erag am

5 3.22 1.28 5.78 0.66 S erag am

6 2.52 1.73 5.98 -0.94 S erag am

7 3.38 1.84 7.05 -0.29 S erag am

8 3.36 1.23 5.81 0.90 S erag am

9 4.11 0.73 5.56 2.65 S erag am

10 4.45 1.62 7.68 1.22 S erag am

11 4.26 2.21 8.69 -0.17 S erag am

R ekapitulas i P eng ujian K es erag aman D ata S tas iun K erja

Setelah melakukan pengujian keseragaman data selanjutnya adalah melakukan

pengujian kenormalan data untuk mengetahui apakah data yang sudah seragam

telah normal atau belum.Untuk hasil pengujian kenormalan data stasiun kerja 1

dalam gambar 4.3 dan untuk yang lainnya terdapat dilampiran.

Gambar 4.3 Pengujian Data Kenormalan pada Stasiun Kerja 1 dengan

Minitab 18

Dari hasil Gambar 4.3, terlihat bahwa nilai Pvalue>0.15. hal ini menunjukkan

bahwa data stasiun kerja 1 berdistribusi normal.

42

Setelah melakukan pengujian kenormalan data selanjutnya adalah melakukan

pengujian kecukupan data untuk mengetahui apakah data yang sudah seragam

telah cukup atau belum Berikut pengujian kecukupan data untuk seluruh stasiun

kerja 1.

Maka 3.25 < 10, maka pengamatan yang dilakukan dianggap cukup dan

dilanjutkan dalam perhitungan metode. Untuk pengujian kecukupan data seluruh

stasiun kerja dilampirkan dalam table 4.8 sebagai berikut.

43

Tabel 4.8 Rekapitulasi Pengujian Kecukupan Data Stasiun Kerja

Mac hine K eterang an

1 10.44 38.31 149.58 3.25 10 C ukup

2 11.47 34.88 125.23 4.54 10 C ukup

3 11.67 34.28 121.94 5.72 10 C ukup

4 10.83 36.95 142.08 6.71 10 C ukup

5 12.43 32.19 107.48 5.31 10 C ukup

6 15.86 25.22 68.80 9.15 10 C ukup

7 11.84 33.80 119.73 7.24 10 C ukup

8 11.92 33.57 116.34 4.87 10 C ukup

9 9.74 41.06 170.77 2.36 10 C ukup

10 8.99 44.48 202.69 4.84 10 C ukup

11 9.39 42.59 188.05 6.93 10 C ukup

R ekapitulas i P eng ujian K ec ukupan D ata S tas iun K erja

4.3.2 Kondisi awal Line balancing pada perusahaan

Kondisi awal pada Line balancing pada system yang terangkai saat ini terdapat 11

stasiun kerja dengan jumlah operator atau pekerja adalah 11 orang. Dengan

didasari hasil pengukuran waktu standar yang terdapat pada perusahaan, maka

total waktu yang diperlukan untuk 11 stasiun kerja adalah 40 detik.

Untuk mengamati tingkat performasi pada sistem yang tertera pada saat ini, maka

dilakukan penyelesaian kriteria performansi yang terdiri dari efisiensi lintasan,

balance delay, smoothness index, total waktu menganggur dan kapasitas produksi

per hari.

Perhitungan data waktu operasi saat ini dengan rumus sebagai berikut :

Rating Performance

Rating Performance = (1 + allowance)

= (1 + 0,07)

= 1,07

44

Waktu Normal (detik)

Wn = Ws X

Wn.1 = 3,83 X 1,07 = 4,10

Wn.2 = 3,49 X 1,07 = 3,73

Wn.3 = 3,69 X 1,07 = 3,95

Wn.4 = 3,43 X 1,07 = 3,67

Wn.5 = 2,52 X 1,07 = 2,70

Wn.6 = 3,38 X 1,07 = 3,62

Wn.7 = 3,36 X 1,07 = 3,59

Wn.8 = 3,22 X 1,07 = 3,44

Wn.9 = 4,11 X 1,07 = 4,39

Wn.10 = 4,45 X 1,07 = 4,76

Wn.11 = 4,26 X 1,07 = 4,56

Rating Performance

Untuk nilai Allowance sudah terlampir di Tabel 4.4 Hasil Pengamatan

Faktor Kelonggaran.

Idle Time (detik)

Idle Time = CT -

Idle Time.1 = 8 - 3,83 = 4,17

Idle Time.2 = 8 - 3,49 = 4,51

Idle Time.3 = 8 - 3,69 = 4,31

Idle Time.4 = 8 - 3,43 = 4,57

Idle Time.5 = 8 - 2,52 = 5,48

Idle Time.6 = 8 - 3,38 = 4,62

Waktu Operasi

Idle Time.7 = 8 - 3,36 = 4,64

Idle Time.8 = 8 - 3,22 = 4,78

Idle Time.9 = 8 - 4,11 = 3,89

Idle Time.10 = 8 - 4,45 = 3,55

Idle Time.11 = 8 - 4,26 = 3,74

45

Waktu Baku (detik)

Ws = ( Wn * 100% ) / ( 100% -

Ws.1 = ( 4,10 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 5,06

Ws.2 = ( 3,73 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,61

Ws.3 = ( 3,95 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,88

Ws.4 = ( 3,67 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,53

Ws.5 = ( 2,70 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 3,33

Ws.6 = ( 3,62 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,46

Ws.7 = ( 3,59 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,43

Ws.8 = ( 3,44 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,25

Ws.9 = ( 4,39 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 5,42

Ws.10 = ( 4,76 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 5,88

Ws.11 = ( 4,56 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 5,63

Allowance)

Cycle Time (CT), 8 detik terdapat dari data perusahaan saat ini sebelum

improvement.

Efisiensi

Effisiensi = Waktu Operasi / CT * 100%

Effisiensi.1 = 3,83 / 8 * 100% = 48%

Effisiensi.2 = 3,49 / 8 * 100% = 44%

Effisiensi.3 = 3,69 / 8 * 100% = 46%

Effisiensi.4 = 3,43 / 8 * 100% = 43%

Effisiensi.5 = 2,52 / 8 * 100% = 32%

Effisiensi.6 = 3,38 / 8 * 100% = 42%

Effisiensi.7 = 3,36 / 8 * 100% = 42%

Effisiensi.8 = 3,22 / 8 * 100% = 40%

Effisiensi.9 = 4,11 / 8 * 100% = 51%

Effisiensi.10 = 4,45 / 8 * 100% = 56%

Effisiensi.11 = 4,26 / 8 * 100% = 53%

46

Untuk perhitungan kriteria performansi seluruh stasiun kerja pada system yang

terpasang saat ini dilampirkan dalam table 4.9 sebagai berikut.

Tabel 4.9 Perhitungan Data Waktu Operasi PT. Printec Perkasa 2 Saat Ini

Waktu

Operasi

(detik)

Rating

Perfor

mance

Waktu

Normal

(detik)

Allowanc

e

Waktu Baku

(detik)

Cycle

Time

(detik)

IDLE TIME

(detik)EFFISIENSI

1 Slitting 3,83 1,07 4,10 19,00% 5,06 8 4,17 48%

2 Sheeting 3,49 1,07 3,73 19,00% 4,61 8 4,51 44%

3 Sheeting 3,69 1,07 3,95 19,00% 4,88 8 4,31 46%

4 Polar 3,43 1,07 3,67 19,00% 4,53 8 4,57 43%

5 Die cutting 2,52 1,07 2,70 19,00% 3,33 8 5,48 32%

6 Printing 3,38 1,07 3,62 19,00% 4,46 8 4,62 42%

7 Coating 3,36 1,07 3,59 19,00% 4,43 8 4,64 42%

8 Die cutting 3,22 1,07 3,44 19,00% 4,25 8 4,78 40%

9 Join (Tempel) 4,11 1,07 4,39 19,00% 5,42 8 3,89 51%

10 Sortir 4,45 1,07 4,76 19,00% 5,88 8 3,55 56%

11 Packing 4,26 1,07 4,56 19,00% 5,63 8 3,74 53%

39,73 48,27 TOTAL

Machine

Perhitungan efisiensi lintasan saat ini adalah dengan rumus sebagai berikut :

Efisiensi Lintasan, proses keseimbangan lintasan perakitan pada dasarnya

merupakan suatu hal yang mencapai kesempurnaan. Efisiensi Lintasan

merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus

dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja

dibagi jumlah stasiun kerja. Semakin besar waktu siklus, maka semakin

kecil effisiensi lintasannya dan begitu pula kebalikannya.

=

Efisiensi Lintasan = = 45 %

47

Smoothness Index, adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran

relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

SI =

SI.1 = 4,17 = 17,38

SI.2 = 4,51 = 20,36

SI.3 = 4,31 = 18,54

SI.4 = 4,57 = 20,90

SI.5 = 5,48 = 30,01

SI.6 = 4,62 = 21,35

SI.7 = 4,64 = 21,56

SI.8 = 4,78 = 22,86

SI.9 = 3,89 = 15,16

SI.10 = 3,55 = 12,62

SI.11 = 3,74 = 13,99

SI TOTAL = 214,72

= 14,65

Balance Delay, proses keseimbangan lintasan perakitan pada dasarnya

merupakan suatu hal yang tidak pernah mencapai kesempurnaan.

Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang

dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena

pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja.

Semakin besar waktu siklus, maka semakin besar juga Balance Delay

dan begitu pula kebalikannya.

Balance Delay =

Balance Delay = 100% - 45% = 55%

48

Total Idle Time (waktu luang)

Jumlah Produksi Per Hari, dengan Waktu Produktif 24 Jam.

Jumlah Produksi Per Hari = 165.742 Unit.

Tabel 4.10 Perhitungan Efisiensi Lintasan PT. Printec Perkasa 2 Saat Ini

EFFISIENSI

LINTASANBALANCE DELAY

SMOOTHNESS

INDEX

TOTAL IDLE

TIMEWORK STATION

KAPASITAS

PRODUKSI

45% 54.85% 14.65 48.27 11 165,742

Dari hasil penyelesaian di atas menunjukan bahwa Lini Produksi PT. Printec

Perkasa 2 saat ini memiliki kondisi yang kurang baik dalam hal produktivitasnya.

Dengan yang telah diketahui lintasan produksi yang baik adalah dengan

mempunyai efisiensi lintasan yang mendekati 100%, dengan balance delay yang

baik adalah mendekati 0% dan smoothness index yang mendekati angka 0.

Sementara itu hasil yang diperoleh terhadap system yang ada di PT. Printec

Perkasa 2 masih rendah untuk efisiensi lintasannya.

49

4.3.3 Penyusunan Precedence diagram

Penyusunan precedence diagram merupakan suatu diagram yang menggambarkan

urutan setiap operasi dan keterkaitannya antara elemen kerja produksi dengan

sebuah produk sehingga elemen kerja awal dilaksanakan dapat diketahui.

Precedence diagram dapat ditinjau pada Gambar 4.4 sebagai berikut.

Sheeting Polar Printing Coating Die cutting

3,83

3,49 3,69 2,52 3,38 3,36 4,11

Sortir Packaging

Joining

4,45 4,26

Slitting

3,43 3,22

4,45

Sheeting Die Cutting

2 1

1 1

1 1 14 6 7 8

543

911 10 11

Gambar 4.4 Precedence diagram pada Lini Produksi

4.4 Pembentukan Rancangan Keseimbangan

4.4.1 Metode Kilbridge Wester

Langkah-langkah dalam melakukan metode Kilbridge Wester adalah:

Pertama-tama yang dilakukan adalah melakukan penghitungan dengan metode

Kilbridge Wester yakni membuat precedence diagram dari data yang telah

dikumpulkan. Pada lini produksi terdapat 11 elemen kerja yang terlampir pada

Gambar 4.2.

Selanjutnya yang dilakukan adalah dengan menghitung pemfaktoran dengan

menggunakan pohon faktor. Menghitung pemfaktoran dengan pohon faktor yakni

berdasarkan data hasil dari total seluruh operasi pada perakitan Packaging yang

terlampir pada gambar diagram pendahulu yang mempunyai waktu operasi proses

perakitan selama 40 detik. Maka didapatkan hasil total operasi proses perakitan

dan kemudian dilakukanlah pencarian waktu siklus yang didasari metode

50

Kilbridge Wester. Hasil dari pemfaktoran selama 40 detik pada metode Kilbridge

Wester menghasilkan bilangan-bilangan terdepat pada pemfaktoran yaitu 4, 5, 8

dan 10. Data dari hasil pemfaktoran yang dipilih digunakan sebagai nilai waktu

siklus (cycle time) dan harus memenuhi persyaratannya, yaitu dengan nilai

minimum cycle time yang diperbolehkan adalah harus mendekati waktu elemen

yang terbesar. Dikarenakan waktu elemen kerja yang terbesar pada kasus berikut

ini adalah 4,45 detik, maka waktu siklus (CT) yang didapatkan pada metode

Kilbridge Wester adalah selama 10 detik atau 8 detik atau 5 detik atau 4 detik.

Langkah selanjutnya setelah mendapatkan waktu siklus pada metode Kilbridge

Wester yaitu selama 40 detik, kemudian mencari jumlah stasiun kerja minimal

dengan waktu siklus (CT) 10.

= 4 Stasiun kerja minimal

Berikut hasil penghitungan diatas adalah dengan jumlah workstation minimal

pada metode Kilbridge Wester terdapat hasil workstation minimal adalah

sebanyak 4 stasiun kerja. Dengan hasil tersebut memberikan kesimpulan yakni

didalam proses perakitan packaging dengan metode Kilbridge Wester

membutuhkan paling sedikitnya adalah 4 stasiun kerja untuk dilanjutkan ke proses

penghitungan pengalokasian stasiun kerja.

Terlampir berikut ini Tabel 4.11 adalah table perhitungan pengalokasian stasiun

kerja dengan CT 10 pada metode Kilbridge Wester.

51


Wester

WS. KERJA OPERASI KECEPATAN STATIUN <CT IDLE EFISIENSI STASIUN KERJA

1

3

2

4

5

6

7

8

9

10

6 11 4,26 10 5,7 43%

PENGALOKASIAN OPERASI DENGAN METODE KILLBRIDGE WESTER

1

2

10

10

7,53

6,92

2,5

3,1

75%

69%

10

4,1 3 5,90

4 6,58

5 8,55

3,4

1,4

10

10

59%

66%

86%

Dengan hasil perhitungan pengalokasian dalam tabel diatas terdapat beberapa

informasi yakni didapatkan 11 stasiun kerja dengan work station sebanyak 6 yang

diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode Kilbridge

Wester. Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan adanya 1 orang operator

atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan dalam waktu yang dekat

dari waktu siklusnya.

Terlampir berikut ini Gambar 4.5 adalah gambar pengelompokan stasiun kerja

dengan CT 10 pada metode Kilbridge Wester.

3,83 3,69 3,49 3,43 2,52 3,38 3,36 3,22 4,11 4,45 4,26

1 3 2 4 5 6 7 8 9 10 11

PENGELOMPOKAN STASIUN KERJA METODE KILLBRIDGE WESTER CT 10

Gambar 4.5 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 10 pada Metode

Kilbridge Wester

52

Terlampir berikut ini Tabel 4.12 adalah table perhitungan efisiensi lintasan stasiun



Kilbridge Wester

EFFISIENSI


SMOOTHNESS

INDEXTOTAL IDLE TIME

KAPASITAS

PRODUKSI

66% 34% 21.26 20.27 132,594

Selanjutnya ialah dengan memperhitungkan waktu siklus dengan CT 8 pada

metode Kilbridge Wester yaitu selama 39,7 detik.










53


Wester


1

3

2

4

5

6

7

8

5 9 4,11 8 3,9 51%

6 10 4,45 8 3,6 56%

7 11 4,26 8 3,7 53%


1 7,53 8 0,5 94%

2 6,92 8 1,1 86%

3 5,90 8 2,1 74%

4 6,58 8 1,4 82%


informasi yakni didapatkan 11 stasiun kerja dengan work station sebanyak 7 yang

diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode Kilbridge

Wester. Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan adanya 1 orang operator

atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan dalam waktu yang dekat

dari waktu siklusnya.



3,83 3,69 3,49 3,43 2,52 3,38 3,36 3,22 4,11 4,45 4,26

1 3 2 4 5 6 7 8 9 10 11



Kilbridge Wester

54




Kilbridge Wester

EFFISIENSI


SMOOTHNESS


KAPASITAS

PRODUKSI

71% 29% 14.65 16.27 165,743












55


Wester


informasi yakni didapatkan 11 stasiun kerja dengan work station sebanyak 11

yang diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode

Kilbridge Wester. Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan adanya 1

orang operator atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan dalam

waktu yang dekat dari waktu siklusnya.



3,83 3,49 3,69 3,43 2,52 3,38 3,36 3,22 4,11 4,45 4,26

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11



Kilbridge Wester

56




Kilbridge Wester

EFFISIENSI


SMOOTHNESS


KAPASITAS

PRODUKSI

72% 28% 4.91 15.27 265,188








membutuhkan paling sedikitnya adalah 10 stasiun kerja untuk dilanjutkan ke

proses penghitungan pengalokasian stasiun kerja.



57


Wester


1 1 3,83 4 0,2 96%

2 2 3,49 4 0,5 87%

3 3 3,69 4 0,3 92%

4 4 3,43 4 0,6 86%

5 5 2,52 4 1,5 63%

6 6 3,38 4 0,6 84%

7 7 3,36 4 0,6 84%

8 8 3,22 4 0,8 80%

9 9 4,11 4 0,1- 103%

10 10 4,45 4 0,4- 111%

11 11 4,26 4 0,3- 106%




yang diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode

Kilbridge Wester. Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan adanya 1

orang operator atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan dalam

waktu yang dekat dari waktu siklusnya.



3,83 3,49 3,69 3,43 2,52 3,38 3,36 3,22 4,11 4,45 4,26

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11



Kilbridge Wester



58


Kilbridge Wester

EFFISIENSI


SMOOTHNESS


KAPASITAS

PRODUKSI

90% 10% 2.14 4.27 331,485

4.4.1.1 Kesimpulan Metode Kilbridge Wester

Kesimpulan pada metode Kilbridge Wester adalah dengan membandingkan

seluruh perhitungan CT yaitu 4, 5, 8 dan 10. Lalu kemudian di pilih dengan hasil

perhitungan efisiensi lintasan yang terbaik. Terlampir berikut ini Tabel 4.19

adalah table kesimpulan efisiensi lintasan stasiun kerja pada metode Kilbridge

Wester.

Tabel 4.19 Kesimpulan Efisiensi Lintasan Stasiun Kerja pada Metode

Kilbridge Wester

METODEEFFISIENSI

LINTASAN

BALANCE

DELAY

SMOOTHNESS

INDEX

TOTAL IDLE

TIME

KAPASITAS

PRODUKSI

KILLBRIDGE-WESTER CT 4 90% 10% 2.14 4.27 331,485




HASIL PERBANDINGAN METODE KILBRIDGE

Pada tabel diatas dapat disimpulkan bahwan bahwa Cycle Time 4 detik yang

terpilih, karena dengan Effisiensi Lintasan 90%, Balance Delay 10%, Smoothness

Index 2.14, Total Idle Time 4.27 detik, dan kapasitas produksi per hari 331.485

unit.

59

4.4.2 Metode Ranked Positional Weight (RPW)

Berikut langkah-langkah didalam melakukan metode ini adalah sebagai berikut:

Pertama-tama langkah yang dapat dilakukan didalam melakukan perhitungan

dengan metode Ranked Positional Weight ialah dengan membuat diagram

pendahulu (precedence diagram) yang merupakan alternative gambaran dari

proses urutan operasi kerja dan ketergantungannya pada operasi pekerjaan lainnya

dengan tujuannya yaitu untuk mempermudah proses kontrol dan merancangkan

suatu atau beberapa kegiatan yang terdapat di dalamnya.

Dengan didasari precedence diagram pada metode RPW seluruh kegiatan dan

operasi memperlihatkan yakni waktu operasi yang terlama adalah operasi 9

sebesar 4,45 detik. Maka didapatkan ketentuan waktu siklus yang harus

memenuhi ketentuan yaitu dengan nilai minimum Cycle Time yang diperbolehkan

adalah harus lebih besar atau sama dari waktu operasi yang paling besar atau sama

dengan takt time yang dimintasesuai customer. Dengan ketentuan Cycle Time

dalam metode RPW dijadikan dengan beberapa pilihan Cycle Time untuk

mengetahui tingkat efisiensi lintasannya. Maka Cycle Time yang digunakan yakni

sebesar 4,45 detik dan 5 detik.

Selanjutnya adalah dengan memperhitungkan line balancing pada metode Ranked

Positional Weight (RPW) adalah dengan dibuatkan matriks bobot posisi dengan

ketentuan yang didasari oleh operasi pendahulu pada tabel. Terlampir pembuatan

matriks bobot posisi yang berada pada table 4.20 sebagai berikut.

60

Tabel 4.20 Matriks Bobot Posisi metode RPW

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1 - I I I I I I I I I I

2 O - O I O I I I I I I

3 O O - O I O O O I I I

4 O O O - O I I I I I I

5 O O O O - O O O I I I

6 O O O O O - I I I I I

7 O O O O O O - I I I I

8 O O O O O O O - I I I

9 O O O O O O O O - I I

10 O O O O O O O O O - I

11 O O O O O O O O O O -

OPERASI

PENDAHULU

MATRIX PENDAHULUAN

OPERASI PENGIKUT

Dengan didasari dalam matriks bobot posisi yang menunjukkan hasil

pembobotan berdasarkan operasi pendahulu pada proses perakitan packaging.

Didalam pembuatan matriks bobot posisi, pada operasi pengikut diberi dengan

angka 1 yang menunjukkan adanya kegiatan perakitan antara kegiatan satu dengan

kegiatan pekerjaan yang lainnya sedangkan yang tidak diberikan tanda (-).

Selanjutnya adalah dengan melakukan perhitungan bobot posisi. Selanjutnya

sesudah mencari bobot posisi data elemen kerja diurutkan dari bobot posisi yang

terbesar ke yang terkecil. Terlampir table 4.21 merupakan perhitungan bobot

posisi terdapat dalam pembuatan matriks bobot posisi sebelumnya.

61

Tabel 4.21 Perhitungan Bobot Posisi metode RPW

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1 3,83 3,49 3,43 3,69 3,22 2,52 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26

2 O 3,49 3,69 - 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26

3 O O 3,43 3,22 4,45 4,45 4,26

4 O O O 3,69 - 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26

5 O O O O 3,22 4,45 4,45 4,26

6 O O O O O - 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26

7 O O O O O O 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26

8 O O O O O O O 3,36 4,45 4,45 4,26

9 O O O O O O O O 4,45 4,45 4,26

10 O O O O O O O O O 4,45 4,26

11 O O O O O O O O O O 4,26

PERHITUNGAN BOBOT POSISI

OPERASI

PENDAHULU

OPERASI PENGIKUT

Langkah selanjutnya setelah perhitungan bobot posisi pada metode Ranked

Positional Weight (RPW) yaitu selama 40 detik, kemudian mencari jumlah

stasiun kerja minimal dengan waktu siklus (CT) 4,45 .

= 9 Stasiun kerja minimal.


pada metode Ranked Positional Weight (RPW) terdapat hasil workstation

minimal adalah sebanyak 9 stasiun kerja. Dengan hasil tersebut memberikan

kesimpulan yakni didalam proses perakitan packaging dengan metode Ranked

Positional Weight (RPW) membutuhkan paling sedikitnya adalah 9 stasiun kerja

untuk dilanjutkan ke proses penghitungan pengalokasian stasiun kerja.

Hasil perhitungan dalam penentuan jumlah stasiun kerja menggunakan

pembuatan precedence diagram yang sudah dikelompokan yang didasari oleh

pembagian pengelompokkan stasiun kerja. Terlampir berikut ini Gambar 4.9

adalah gambar pengelompokan stasiun kerja pada metode Ranked Positional

Weight (RPW).

62

3,83 3,49 3,43 3,69 3,22 2,52 3,38 3,36 4,11 4,45 4,26

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

PENGELOMPOKAN STASIUN KERJA METODE RPW

Gambar 4.9 Pengelompokan Stasiun Kerja Metode RPW

Dengan berdasarkan hasil dari pengelompokan stasiun kerja diatas didapati bahwa

terdapat 11 pengelompokan stasiun kerja. Hal berikut ini menunjukan bahwa dari

setiap stasiun kerja bisa menunjukan waktu yang akan digunakan dalam

pengelompokan stasiun kerja selanjutnya. Pengelompokan stasiun kerja yang

dimaksud ialah untuk memberikan informasi bahwa waktu menganggur dari

seorang operator atau pekerja maupun mesin dan efisiansi kerja.


kerja dengan CT 4.45 pada metode Ranked Positional Weight (RPW).

Tabel 4.22 Pengalokasian Operasi dengan CT 4,45 pada Metode RPW


1 1 3,83 4,45 0,62 86%

2 2 3,49 4,45 0,96 78%

3 4 3,69 4,45 0,75 83%

4 3 3,43 4,45 1,02 77%

5 6 2,52 4,45 1,93 57%

6 7 3,38 4,45 1,07 76%

7 8 3,36 4,45 1,09 75%

8 5 3,22 4,45 1,23 72%

9 9 4,11 4,45 0,34 92%

10 10 4,45 4,45 - 100%

11 11 4,26 4,45 0,19 96%

PENGALOKASIAN OPERASI DENGAN METODE RPW

Dengan hasil perhitungan pengalokasian dalam tabel 4.22 terdapat beberapa


yang diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode Ranked

Positional Weight (RPW). Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan

63

adanya 1 orang operator atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan

dalam waktu yang dekat dari waktu siklusnya.


kerja dengan CT 4.45 pada metode Ranked Positional Weight (RPW).

Tabel 4.23 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 4,45 pada Metode

RPW

EFFISIENSI


SMOOTHNESS


KAPASITAS

PRODUKSI

90% 10% 2.14 4.27 331,485

Selanjutnya perhitungan CT>4,45 maka diambil pembulatan angka keatas dengan

CT yaitu 5.


kerja dengan CT 5 pada metode Ranked Positional Weight (RPW). Maka hasil

perhitungannya didapat pada tabel dibawah ini.

Tabel 4.24 Pengalokasian Operasi dengan CT 5 pada Metode RPW


1 1 3,83 5,00 1,17 77%

2 2 3,49 5,00 1,51 70%

3 4 3,69 5,00 1,31 74%

4 3 3,43 5,00 1,57 69%

5 6 2,52 5,00 2,48 50%

6 7 3,38 5,00 1,62 68%

7 8 3,36 5,00 1,64 67%

8 5 3,22 5,00 1,78 64%

9 9 4,11 5,00 0,89 82%

10 10 4,45 5,00 0,55 89%

11 11 4,26 5,00 0,74 85%

PENGALOKASIAN OPERASI DENGAN METODE RPW



yang diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode Ranked

64

Positional Weight (RPW). Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan

adanya 1 orang operator atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan

dalam waktu yang dekat dari waktu siklusnya.


kerja dengan CT 5 pada metode Ranked Positional Weight (RPW).

Tabel 4.25 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 5 pada Metode RPW

EFFISIENSI


SMOOTHNESS


KAPASITAS

PRODUKSI

72% 28% 4.91 15.27 265,188

4.4.2.1 Kesimpulan Metode Ranked Positional Weight (RPW)

Kesimpulan pada metode Ranked Positional Weight (RPW) adalah dengan

membandingkan seluruh perhitungan CT yaitu 4.45 dan 5. Lalu kemudian di pilih

dengan hasil perhitungan efisiensi lintasan yang terbaik.

Terlampir berikut ini Tabel 4.26 adalah table kesimpulan efisiensi lintasan stasiun

kerja pada metode Ranked Positional Weight (RPW).

Tabel 4.26 Kesimpulan Efisiensi Lintasan Stasiun Kerja pada Metode

Ranked Positional Weight (RPW)

METODEEFFISIENSI

LINTASAN

BALANCE

DELAY

SMOOTHNESS

INDEX

TOTAL IDLE

TIME

KAPASITAS

PRODUKSI

RANKED POSITIONAL WEIGHT

CT 4.4581% 19% 3 9.19 298,100

RANKED POSITIONAL WEIGHT

CT 572% 28% 4.91 15.27 265,188

Pada tabel diatas dapat disimpulkan bahwan bahwa Cycle Time 4.45 detik yang

terpilih, karena dengan Effisiensi Lintasan 81%, Balance Delay 19%, Smoothness

Index 3, Total Idle Time 9.19 detik, dan kapasitas produksi per hari 298.100 unit.

65

4.5 Analisis Data

4.5.1 Analisis Penyebab Ketidakseimbangan Lintasan

Dengan didasari pengamatan yang telah dilakukan, permasalahan utama yang

dapat terjadi ketidakseimbangan lintasan ialah adanya waktu menunggu yang

tertera pada beberapa stasiun kerja. Pada Gambar 4.8 bisa dilihat waktu elemen

kerja stasiun kerja pada sistem yang ada pada saat ini.

Terlampir pada gambar 4.10 dapat ditemukan adanya masing-masing elemen

kerja mempunyai waktu yang tidak seimbang. Pada hal ini terjadi dikarenakan

tidak tepatnya pengaturan dan perencanaan yang dilakukan oleh pihak perusahaan

dalam penugasan pekerjaan, sehingga dapat disebabkan oleh beban kerja yang

tidak rata pada masing-masing stasiun kerja.

Terlampir berikut ini Gambar 4.10 adalah gambar waktu elemen kerja pada

perusahaan saat ini.

Gambar 4.10 Waktu Elemen Kerja PT. Printec Perkasa 2Saat Ini

Berikut data forecasting perusahaan yang harus dipenuhi terlampir pada tabel 4.27

sebagai berikut.

66

Tabel 4.27 Data Forecasting Perusahaan pada tahun 2019

Periode (Bulan) Kebutuhan Produksi

1 4,375,000

2 3,850,000

3 4,200,000

4 4,025,000

5 4,025,000

6 4,200,000

7 4,375,000

8 4,200,000

9 4,025,000

10 4,550,000

11 4,200,000

12 4,200,000

KEBUTUHAN PERTAHUN 50,225,000

KEBUTUHAN PER BULAN 4,185,417

KEBUTUHAN PER HARI 175,000

Data Forecasting 2019

Untuk memenuhi kebutuhan produksi perhari dengan jumlah 175.000 unit pada

tabel 4.27, maka dilakukanlah pendekatan 2 metode pada keseimbangan lini,

karena untuk lantai produksi kondisi aktual saat ini hanya mampu dengan jumlah

165.742 unit.

4.5.2 Analisis Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Perancangan

Sesudah melakukan proses line balancing dengan metode Kilbridge Wester dan

Ranked Positional Weight (RPW) maka selanjutnya melakukan pilihan dari hasil

line balancing yang menunjukan performansi paling baik untuk mendapatkan

rancangan keseimbangan lintasan, jumlah pekerja dan alokasi elemen kerja yang

paling optimal. Pemilihan rancangan yang paling baik ialah dengan didasari atas

berbagai kriteria performansi yakni efisiensi lintasan, balance delay dan

smoothness index.

Terlampir berikut ini Tabel 4.28 adalah gambar hasil rancangan metode line

balancing.

67

Tabel 4.28 Perbandingan Kriteria Performansi Kondisi Aktuan dan Hasil

Perancangan Metode Line balancing

METODEEFFISIENSI

LINTASAN

BALANCE

DELAY

SMOOTHNESS

INDEX

TOTAL IDLE

TIME

KAPASITAS

PRODUKSI

RANKED POSITIONAL

WEIGHT CT 4.4581% 19% 3.26 9.19 298,100.00

KILLBRIDGE-WESTER CT 4 90% 10% 2.14 4.27 331,485.00

KONDISI AKTUAL 45% 55% 14.65 48.27 165,742.00

HASIL PERBANDINGAN KONDISI AKTUAL, METODE RPW DAN METODE KILLBRIDGE WESTER

Berdasarkan data hasil table diatas maka metode yang akan diambil adalah

Metode Killbridge Wester dengan Cycle time yaitu 4 detik. Dimana untuk hasil

efisiensi tertinggi dengan nilai 90%, balance delay 10%, smoothness index 2,14

detik, work station berjumlah 11 dan kapasitas produksi per hari adalah 358.890

unit.

68

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Dengan mengolah kondisi awal lini produksi yang tidak seimbang yakni

terlihat dari jumlah waktu mengganggur yang besar 48,27 detik dan

ditemukan ketidakseimbangan kapasitas antar stasiun kerja, dimana

kemampuan stasiun kerja hanya memproduksi 165.742 unit/ hari, maka

digunakanlah pendekatan Metode Kilbridge Wester dan Metode Ranked

Positional Weight yang bertujuan untuk menyeimbangkan efisiensi

lintasan produksi di PT. Printec Perkasa 2.

2. Dengan perbaikan keseimbangan lini produksi menggunakan pendekatan

Metode Kilbridge Wester dan Metode Ranked Positional Weight, dimana

dilakukan pengurangan Cicle Time. Pada kondisi awal, terdapat Cicle Time 8

detik, namun setelah perbaikan dapat disederhanakan dengan Metode

Kilbridge Wester terdapat Cicle Time 4 detik. Kondisi lini produksi setelah

perbaikan mengalami peningkatan terlihat dari jumlah balance delay yang

berkurang dari 54.85 % menjadi 9.7 %, idle time yang turun 48.27 detik

menjadi 4.27 detik dan efisiensi yang meningkat dari 45 % menjadi 90%.

5.2 Saran

Dari hasil perbaikan keseimbangan lini produksi yang diperoleh, sebaiknya

menggunakan rancangan usulan Metode Kilbridge Wester yang telah diberikan

dan melakukan sosialisasi pada pekerja mengenai perubahan beban kerja yang ada

pada setiap stasiun kerja agar pekerja terbiasa dengan Cicle Time kerja baru yang

diberikan.

69

DAFTAR PUSTAKA

Baroto, T. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia Indonesia,

Jakarta.

El-Sayed, A.-F.M. 2006. Tilapia Culture. CABI Publishing, Wallingford, Oxon,

UK, 294 pp.

Gaspersz, Vincent. 2004. Production Planning and Inventory Control. PT

Gramedia Pustaka Umum, Jakarta.

Herjanto, Eddy . 2008. Manajemen Operasi. Edisi Ketiga. Grasindo, Jakarta

Iftikar Z, Sutalaksana. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung. ITB.

Mahto, Dalgobind. Kumar, Anjani. 2008. Aplication of Root Cause Analysis in

Improvement of Product Quality and Productivity. National Institue of

Technology.

Wignjosoebroto, Sritomo. 2008. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Guna Widya.

Jakarta.

70

LAMPIRAN

Lampiran 1. Tabel Kenormalan Distribusi T untuk Menghitung Uji

Keseragaman Data

71

Pengujian kenormalan data menggunakan software Minitab 18,

langkah-langkahnya sebagai berikut :

1. Masukkan data yang akan diuji pada kolom minitab.

2. Klik Stat – Basic Stat – Normality Test

3. Untuk jenis tesnya pilih Kolmogorov –Smirnov.

4. Pilih OK

Hipotesis untuk uji kenormalan data adalah sebagai berikut:

H0 : Data Berdistribusi Normal

H1 : Data Tidak Berdistribusi Normal

Untuk menerima hipotesis H0 maka Pvalue > 0.15.

Berikut hasil uji kenormalan data pada seluruh stasiun kerja pada lampiran

sebagai berikut.

72

Lampiran 2. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 1


73



74



75



76



77


analisis peningkatan efisiensi lini produksi pada

Documents