analisis efisiensi layout proses produksi · analisis efisiensi layout proses produksi ... bab iii....

ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI

Studi Kasus pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul

Yogyakarta

Skripsi

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Memperoleh Gelar Sarjana Ekonomi

Program Studi Manajemen

Disusun Oleh :

Ni Wayan Eka Wiyandani S.

012214076

PROGRAM STUDI MANAJEMEN JURUSAN MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI

UNIVERSITAS SANATA DHARMA

YOGYAKARTA

2008

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI

ii


iii


iv


v

PERNYATAAN KEASLIAN KARYA

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi yang telah saya tulis ini

tidak memuat karya atau sebagian karya orang lain, kecuali yang telah disebutkan

dalam kutipan dan daftar pustaka, sebagaimana layaknya karya ilmiah.

Yogyakarta, 9 Mei 2008

Penulis,



vi

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Yang bertanda tangan di bawah ini, saya mahasiswa Universitas Sanata Dharma :

Nama : Ni Wayan Eka Wiyandani S.

Nomor Mahasiswa : 012214076

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya memberikan kepada Perpustakaan Universitas Sanata Dharma karya ilmiah saya yang berjudul :

ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI Studi Kasus pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul

Yogyakarta

Beserta perangkat yang diperlukan (bila ada). Dengan demikian saya memberikan kepada Perpustakaan Universitas Sanata Dharma hak untuk menyimpan, mengalihkan dalam bentuk media lain, mengelolanya dalam bentuk pangkalan data, mendistribusikan secara terbatas, dan mempublikasikannya di Internet atau media lain untuk kepentingan akademis tanpa perlu meminta ijin dari saya maupun memberikan royalti kepada saya selama tetap mencatumkan nama saya sebagai penulis. Demikian pernyataan ini yang saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di Yogyakarta

Pada tanggal : 21 Mei 2008

Yang menyatakan

(Ni Wayan Eka Wiyandani S.)


vii

ABSTRAK

ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI Studi Kasus Pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul

Yogyakarta

Ni Wayan Eka Wiyandani S. Universitas Sanata Dharma

Yogyakarta 2008

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan PT

Pabrik Gula Madu Baru Madukismo dan menguji efisiensi layout tersebut. Untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh PG Madukismo,

dilakukan pengamatan atas efisiensi layout PG Madukismo yang dibandingkan dengan konsep layout berdasarkan teori. Sedangkan untuk mengetahui layout yang diterapkan PG Madukismo digunakan Metode Analisis Layout. Analisis ini meliputi 3 kriteria. Pertama, output yang dihasilkan per hari. Kedua, desain layout, dan ketiga, jumlah stasiun kerja.

Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa jenis layout yang diterapkan PG Madukismo adalah layout produk. Kapasitas sesungguhnya (3.280,93 tth/hari/mesin) lebih besar daripada kapasitas standar (3.250 tth/hari/mesin). Desain layout yang digunakan PG Madukismo merupakan desain garis yang efisien dengan siklus waktu yang menghasilkan jam menganggur pekerja (69,08 menit) lebih kecil daripada siklus waktu maksimum yang menghasilkan jam mengganggur pekerja (69,34 menit). Kedua kriteria tersebut memenuhi persyaratan efisiensi. Akan tetapi kriteria ketiga belum terpenuhi karena jumlah stasiun kerja yang digunakan belum minimal. Berdasarkan analisis Theoretical Minimum perusahaan hanya membutuhkan 2 stasiun kerja tetapi pada kenyataannya terdapat 5 stasiun kerja.


viii

ABSTRACT

AN ANALYSIS ON EFFICIENCY OF PRODUCTION PROCESS LAYOUT A Case Study at PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul

Yogyakarta

Ni Wayan Eka Wiyandani S. Sanata Dharma University

Yogyakarta 2008

The objectives of this research were to identify the layout applied at PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo, and to examine the efficiency of the layout.

Data were collected and analyzed as follows 1) Describing the layout concept applied by PG Madukismo to know the type of layout of PG Madukismo which comparing the layout concept of the company and the theory. 2) Employing the Layout Analysis Method to know the efficiency of layout implementation. This analysis consists of three criteria. First, the daily output resulted. Second, the layout design employed. Third, numbers of workstation established.

Result showed that the layout type used at PG Madukismo was a product layout. The actual capacity (3.280,93 tth/day/machine), more than the standard capacity (3.250 tth/day/machine). The layout design at PG Madukismo was an efficient line. The real cycle time of 0.4389 minutes indicated less idle time than the maximum cycle time. The first two criteria had met the requirement for an efficient facility layout, while the third criterion, the number of used workstation, had not been minimal yet. PG Madukismo based on Theoretical Minimum needs only two workstations instead of five workstations.


ix

KATA PENGANTAR

Dengan segala kerendahan hati penulis panjatkan puji syukur kepada Ida

Sang Hyang Widhi Wasa, yang telah melimpahkan segala berkat, rahmat dan

karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan skripsi ini dengan

judul Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi. Studi Kasus pada PT Pabrik

Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta.

Adapun tujuan penulisan skripsi ini adalah sebagai salah satu syarat

menyelesaikan kuliah dan memperoleh Gelar Sarjana Ekonomi di Fakultas

Ekonomi Jurusan Manajemen Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.

Penulis menyadari bahwa untuk mengerjakan dan menyelesaikan skripsi

ini tidaklah mudah. Banyak kendala yang dialami penulis selama menyusun

skripsi ini, namun karena kesabaran dan ketekunan serta bantuan yang sangat

besar dari Ida Sang Hyang Widhi Wasa dan dari berbagai pihak sega la kendala

tersebut dilalui dengan baik. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin

menyampaikan ucapan terima kasih kepada :

1. Romo Dr. Ir. Paulus Wiryono Priyotamtama, S.J., M.Sc selaku Rektor

Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.

2. Bapak Drs. Alex Kahu Lantum, M. S. selaku Dekan Fakultas Ekonomi dan

Dosen Pembimbing I yang dengan penuh kesabaran dan setia membimbing

serta mengarahkan penulis saat penyusun skripsi ini.

3. Bapak Drs. Hendra Poerwanto G., M. Si. selaku Kepala Program Studi

Manajemen, Dosen Pembimbing Akademik dan Dosen Pembimbing II.


x

Terima kasih atas segala perhatian, nasehat, masukan dan saran yang bapak

berikan kepada penulis.

4. Seluruh Dosen Fakultas Ekonomi serta karyawan Universitas Sanata Dharma,

terima kasih atas kesempatan yang telah diberikan untuk menimba ilmu dan

berproses bersama di Universitas Sanata Dharma.

5. Ibu Anyo sebagai Kepala Bagian SDM dan Umum, Bapak Putu sebagai

Kepala Bagian Instalasi, Bapak Bambang sebagai Kepala Bagian Pabrikasi

PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo. Terima kasih atas waktu dan

kesempatan yang diberikan kepada penulis dalam melakukan penelitian di PT

Pabrik Gula Madu Baru Madukismo. Mohon maaf apabila ada kekurangan

dan kesalahan.

6. Bapak I Made Gunana dan Ibu Sunarti yang selalu sabar dan mendukung

dalam segala hal. Terima kasih atas segala pengorbanan yang telah diberikan

dan doa-doanya yang tidak pernah berhenti.

7. Dik Galuh dan Dik Komang, terima kasih untuk semangat dan keceriaannya.

8. Keluarga Besar Ketut Nerken dan Tarmudji, terima kasih untuk perhatian

dan dukungannya.

9. I Kadek Arya Parnata. Terima kasih untuk cinta dan dukungannya.

10. Sahabat-sahabatku : Kenyut, Febrian, Bekti, Komang, Dewi, Anya, Berta,

Pendol, Santi Tea, Santi Sarjito, Adit, Harpi. Terima kasih untuk semuanya.

11. Keluarga Besar Flamboyan 35 : Mbak Cece dan Mas Arga (Terima kasih atas

pinjaman komputernya), Lely (Terima kasih atas pinjaman notebooknya),

Dhapi (Terima kasih untuk dongeng-dongengnya).


xi

12. Dan semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu. Terima kasih.

Penulis menyadari segala kelemahan dan kekurangan yang terdapat dalam

skripsi ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan adanya masukan dan saran

demi kesempurnaannya skripsi ini.

Akhir kata semoga skripsi ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak,

khususnya yang berkaitan dengan bidang yang sama.

Penulis,



xii

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL........................................................................................... i

HALAMAN PERSETUJUAN............................................................................ ii

HALAMAN PENGESAHAN............................................................................. iii

HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN ................................................iv

PERNYATAAN KEASLIAN KARYA...............................................................v

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN..................................................... vi

ABSTRAK .......................................................................................................... vii

ABSTRACT........................................................................................................viii

KATA PENGANTAR......................................................................................... ix

DAFTAR ISI....................................................................................................... xii

DAFTAR TABEL............................................................................................... xv

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvi

BAB I. PENDAHULUAN ............................................................................. 1

A. Latar Belakang Masalah.............................................................. 1

B. Rumusan Masalah....................................................................... 2

C. Batasan Masalah.......................................................................... 3

D. Tujuan Penelitian......................................................................... 3

E. Manfaat Penelitian....................................................................... 3

F. Sistematika Penulisan.................................................................. 4

BAB II. LANDASAN TEORI ........................................................................ 6


xiii

A. Review Penelitian Sebelumnya ................................................... 6

B. Manajemen Operasi..................................................................... 9

C. Proses Produksi ........................................................................... 11

D. Pengertian Layout ........................................................................ 14

E. Pengertian Perencanaan Layout .................................................. 15

F. Tujuan Perencanaan Layout ........................................................ 16

G. Prinsip Dasar Penyusunan Layout ............................................... 18

H. Prosedur Perencanaan Layout Fasilitas Produksi........................ 20

I. Jenis-jenis Layout ........................................................................ 21

J. Keseimbangan Lini dan Metode Analisis Layout ....................... 31

BAB III. METODE PENELITIAN.................................................................. 33

A. Jenis Penelitian............................................................................ 33

B. Lokasi dan Waktu Penelitian....................................................... 33

C. Subyek dan Obyek Penelitian ..................................................... 33

D. Variabel Penelitian...................................................................... 34

E. Definisi Operasional.................................................................... 34

F. Data yang Dibutuhkan................................................................. 35

G. Teknik Pengumpulan Data.......................................................... 35

H. Metode Analisis Data.................................................................. 36

BAB IV. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .......................................... 40

A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan...................................... 40

B. Lokasi Perusahaan....................................................................... 42

C. Personalia .................................................................................... 43


xiv

D. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................. 46

E. Produksi....................................................................................... 49

F. Pemasaran.................................................................................... 57

G. Partisipasi Perusahaan Terhadap Program Pemerintah............... 58

H. Limbah Industri........................................................................... 58

BAB V. ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN ....................................... 61

A. Analisis Data ............................................................................... 61

B. Pembahasan................................................................................. 75

BAB VI. KESIMPULAN, SARAN DAN KETERBATASAN........................ 78

A. Kesimpulan.................................................................................. 78

B. Saran............................................................................................ 79

C. Keterbatasan................................................................................ 79

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


xv

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

5.1 Urutan Pekerjaan dan Hubungan Antar Pekerjaan...................................... 64

5.2 Perhitungan Efisiensi Penggunaan Tenaga Kerja Dengan Siklus Waktu

0,4389 menit dan 0,4431 menit .................................................................. 69

5.3 Pembagian Pekerjaan untuk 3 Stasiun Kerja.............................................. 74


xvi

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

2.1 Proses Produksi Pabrik..................................................................................12

2.2 Layout Proses ................................................................................................22

2.3 Layout Produk ...............................................................................................25

2.4 Layout Kelompok..........................................................................................27

2.5 Layout Posisi Tetap .......................................................................................29

4.6 Proses Produksi Gula PT Madu Baru............................................................57

5.7 Diagram Urutan Pekerjaan pada PT PG Madu Baru Madukismo ...............62

5.8 Desain Layout Produk Berdasarkan Jumlah Stasiun Kerja ...........................63

5.9 Layout Produk PG Madukismo Dengan 3 Stasiun Kerja ..............................74


1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Dewasa ini, khususnya di Indonesia banyak didirikan perusahaan yang

bergerak dalam bidang industri dan jasa. Akibatnya terjadi persaingan yang

semakin ketat diantara para pengusaha. Kondisi persaingan industri yang

semakin ketat, baik dari kualitas maupun kuantitas menuntut pihak

manajemen untuk memikirkan cara yang efektif dan efisien untuk mencapai

tujuan perusahaan, yaitu memperoleh laba yang optimal, mengembangkan

serta mempertahankan kelangsungan hidup perusahaan. Oleh karena itu

dibutuhkan teknik pelaksanaan operasi yang baik, yaitu pengatur produksi

barang-barang dalam jumlah, kualitas, harga, waktu, biaya serta tempat

tertentu sesuai dengan kebutuhan konsumen, sehingga dengan demikian

tujuan perusahaan tercapai.

Pengaturan yang baik di dalam teknik pelaksanaan produksi adalah tempat

produksi berlangsung, atau pengaturan tata letak fasilitas produksi. Pengaturan

tata letak pada suatu perusahaan atau yang sering disebut layout merupakan

salah satu keputusan yang sangat penting dalam kelancaran kegiatan proses

produksi. Apabila keputusan yang diambil kurang tepat dalam menentukan

layout maka dapat menghambat proses produksi. Selain itu, dapat

mengakibatkan pemborosan-pemborosan biaya, serta aktivitas-aktivitas


2

produksi yang tidak perlu dilakukan. Jadi sebelum layout diputuskan

sebaiknya perencanaan layout dilakukan terlebih dahulu.

Perencanaan layout adalah pemilihan secara optimum penempatan mesin-

mesin, peralatan-peralatan produksi, tempat kerja, tempat penyimpanan dan

fasilitas service, bersama-sama dengan penentuan bentuk gedung

perusahaannya (S. Reksohadiprodjo dan I. GitoSudarmo, 2000:127). Maka

tujuan dari perencanaan layout pada dasarnya adalah untuk meminimumkan

biaya-biaya dan meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas

produksi dan area kerja. Sehingga pada akhirnya perusahaan dapat mencapai

tujuan yang diharapkan yaitu dengan biaya yang minimal dapat memperoleh

hasil yang optimal, serta dapat memenuhi persyaratan-persyaratan pesanan

dan pasar yang ada. Berdasarkan uraian di atas, penulis tertarik untuk

mengambil judul Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi, Studi Kasus

pada Perusahaan PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo, Kasihan,

Bantul, Yogyakarta.

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian di atas, permasalahan dalam penelitian ini dapat

dirumuskan sebagai berikut :

1. Layout apakah yang telah diterapkan oleh perusahaan ?

2. Apakah layout yang digunakan di perusahaan sudah efisien ?


3

C. Batasan Masalah

Penulis hanya membatasi masalah yang menyangkut layout fasilitas

produksi yang berupa mesin-mesin pengolah dan fasilitas- fasilitas penunjang

lainnya yang berhubungan langsung dengan proses produksi, khususnya

mesin-mesin produksi di Pabrik Gula Madukismo.

D. Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan :

1. Untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh perusahaan.

2. Untuk mengetahui apakah layout yang digunakan perusahaan sudah

efisien atau belum.

E. Manfaat Penelitian

Hasil penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi :

1. Perusahaan

Hasil penelitian ini diharapkan dapat digunakan sebagai bahan

pertimbangan dalam mengambil keputusan dan kebijakan bagi pihak

manajemen, khususnya dalam masalah tata letak fasilitas proses produksi.

2. Universitas Sanata Dharma

Hasil penelitian ini diharapkan dapat menambah koleksi karya ilmiah

perpustakaan, serta dapat digunakan sebagai acuan bagi penelitian

selanjutnya.


4

3. Penulis

Penelitian ini diharapkan akan dapat memperluas pengetahuan dan

pengalaman penulis dalam menerapkan teori yang telah diperoleh di

bangku kuliah dengan keadaan yang sebenarnya di perusahaan.

F. Sistematika Penulisan

Bab I Pendahuluan

Dalam bab ini dijelaskan mengenai latar belakang masalah,

rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, manfaat

penelitian, dan sistematika penulisan.

Bab II Landasan Teori

Bab ini berisi review penelitian sebelumnya dan uraian teoritis dari

hasil studi pustaka. Uraian ini digunakan sebagai landasan berpijak

dalam mengolah data.

Bab III Metode Penelitian

Bab ini menjelaskan dan membahas tentang jenis penelitian, subjek

dan objek penelitian, lokasi dan waktu penelitian, variabel

penelitian, definisi operasional, data yang diperlukan, teknik

pengumpulan data, dan metode analisis data.

Bab IV Gambaran Umum Perusahaan

Bab ini memberikan gambaran dan informasi umum tentang

perusahaan yang diteliti.


5

Bab V Analisis Data dan Pembahasan

Bab ini menguraikan hasil pengolahan data, analisis data,

pembahasan, dan jawaban dari masalah yang dirumuskan.

Bab VI Kesimpulan, Saran dan Keterbatasan

Bab ini berisi tentang kesimpulan yang diambil dari penelitian dan

saran-saran dari penulis atas hasil penelitian serta keterbatasan

penulis dalam melakukan penelitian.


6

BAB II

LANDASAN TEORI

A. Review Penelitian Sebelumnya

1. Ida Kurniawati (1996)

Penelitian yang dilakukan oleh Ida Kurniawati dengan judul Analisis

Efisiensi Layout Proses Produksi (Studi Kasus pada CV Setia Kawan,

Purwokerto) bertujuan untuk mengetahui apakah layout yang diterapkan

CV Setia Kawan sudah efisien. Penelitian ini dilakukan pada bulan April-

Mei 2000.

Metode analisis yang digunakan adalah Metode Analisis Layout.

Berdasarkan hasil analisis data dapat disimpulkan bahwa layout yang

diterapkan CV Setia Kawan sudah efisien. Hal ini terbukti bahwa

kapasitas sesungguhnya (31 kg/hari) lebih besar daripada kapasitas standar

(25 kg/hari). Desain layout merupakan garis yang efisien, karena jam

menganggur pekerjanya (1,25 jam) lebih kecil daripada jam menganggur

pekerja untuk siklus waktu maksimum (7,33 jam). Jumlah stasiun kerja

yang digunakan CV Setia Kawan paling sedikit (4 stasiun kerja), sesuai

dengan hasil perhitungan Theoretical Minimum.

2. Edeltrudis Baben (1999)

Penelitian yang dilakukan oleh Edeltrudis Baben dengan judul

Evaluasi Terhadap Efisiensi Layout Fasilitas Produksi (Studi Kasus

pada NV NTC-Ruteng Kabupaten Manggarai, Nusa Tenggara Timur)


7

bertujuan untuk mengetahui jenis layout apa yang diterapkan oleh

perusahaan dan untuk mengetahui apakah layout yang diterapkan tersebut

sudah efisien atau belum. Penelitian ini dilakukan pada bulan Maret-April

2003.

Analisis data untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh NV

NTC-Ruteng dilakukan dengan mendeskripsikan hasil pengamatan

mengenai layout, dengan konsep layout berdasarkan teori. Sedangkan

untuk mengetahui sejauhmana layout yang diterapkan NV NTC-Ruteng

efisien menggunakan Metode Analisis Layout.

Berdasarkan hasil analisis data dapat disimpulkan yaitu pertama,

layout yang digunakan NV NTC-Ruteng adalah layout produk atau layout

garis. Kedua, layout yang diterapkan NV NTC-Ruteng sudah efisien. Hal

ini terbukti dari jumlah output yang dihasilkan telah memenuhi kapasitas

standar bahkan lebih (output standar = 35 kg/hari dan output

sesungguhnya = 36,5 kg/hari), desain layout perusahaan merupakan garis

yang efisien di mana jam menganggur pekerjanya untuk siklus waktu per

unit 1,78 jam, lebih kecil dibandingkan jam menganggur pekerja untuk

siklus waktu maksimum yang mencapai 3,09 jam dan jumlah stasiun kerja

layout perusahaan sudah minimal sesuai dengan perhitungan Theoretical

Minimum yaitu menggunakan 4 stasiun kerja.

3. Berta Damayanti Rahayu (2001)

Penelitian yang dilakukan oleh Berta Damayanti Rahayu dengan judul

Analisis Efisiensi Layout Fasilitas Produksi (Studi Kasus pada PT


8

Primissima Medari Sleman Yogyakarta) bertujuan untuk mengetahui

jenis layout yang diterapkan PT Primissima dan menguji efisien layout

tersebut. Penelitian ini dilakukan pada bulan September-Oktober 2004.

Peneliti melakukan analisis data untuk mengetahui jenis layout yang

digunakan PT Primissima dengan mengambil data-data dari perusahaan

dan mengamati secara langsung pada bagian produksi. Sedangkan untuk

mengetahui apakah desain layout yang diterapkan PT Primissima efisien

menggunakan Metode Analisis Layout.

Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa jenis layout yang digunakan

PT Primissima adalah layout produk. Kapasitas sesungguhnya (71,89

meter/hari/mesin) sama dengan kapasitas standar (71,89 meter/hari/mesin).

Desain layout perusahaan merupakan desain garis yang efisien dengan

siklus waktu yang menghasilkan jam menganggur pekerja (77,19 menit)

lebih kecil daripada siklus waktu maksimum yang menghasilkan jam

menganggur pekerja (77,25 menit). Kedua kriteria tersebut memenuhi

persyaratan efisien, sedangkan kriteria ketiga jumlah stasiun yang

digunakan belum minimal. Berdasarkan analisis Theoretical Minimun

perusahaan hanya membutuhkan 2 stasiun kerja tetapi pada kenyataannya

terdapat 5 stasiun kerja.


9

B. Manajemen Operasi

1. Definisi Manajemen Operasi

Pengertian manajemen operasi menurut Barry Render dan Jay Heizer

(2001:2), manajemen operasi adalah serangkaian kegiatan yang membuat

barang dan jasa melalui perubahan dari masukan menjadi keluaran. Zulian

Yamit (2003:5) menjelaskan manajemen operasi adalah kegiatan untuk

mengolah input melalui proses transformasi atau pengubahan atau

konversi sedemikian rupa sehingga menjadi output yang dapat berupa

barang atau jasa. Roger G. Schroeder (1989:4) mengatakan bahwa

manajemen operasi adalah pengambilan keputusan dalam fungsi operasi.

Manajemen operasi bertanggung jawab untuk menghasilkan barang atau

jasa dalam organisasi. Manajemen operasi mengambil keputusan yang

berkenaan dengan suatu fungsi operasi dan sistem transformasi yang

digunakan.

Adapun Hani Handoko (2000:8) mendefinisikan manajemen operasi

sebagai usaha-usaha pengelolaan secara optimal penggunaan sumber daya-

sumber daya (atau sering disebut faktor- faktor produksi) seperti tenaga

kerja, mesin-mesin, peralatan, bahan mentah dan sebagainya, dan dalam

proses transformasi bahan mentah dan tenaga kerja menjadi berbagai

bentuk atau jasa. Menurut Lalu Sumayang (2003:4), manajemen operasi

adalah suatu pengelolaan proses pengubahan atau proses di mana sumber-

sumber daya yang berlaku sebagai “input” diubah menjadi barang atau

jasa. Produk barang dan atau jasa ini biasanya disebut “output”.


10

2. Ruang Lingkup Manajemen Operasi

Sebagai suatu sistem manajemen operasi memiliki karakteristik

seperti mempunyai tujuan, yaitu menghasilkan barang atau jasa;

mempunyai kegiatan, yaitu proses transformasi; adanya mekanisme yang

mengendalikan pengoperasian. Seluruh input yang digunakan dalam

sistem manajemen operasi adalah komponen struktural yang membentuk

sistem, sedangkan manajemen dan organisasi merupakan komponen

fungsional yang dipengaruhi oleh aspek lingkungan. Berdasarkan sistem

manajemen operasi sebagai acuan, maka ruang lingkup manajemen

operasi dapat dirumuskan dengan melihat keterkaitan antara ketiga aspek

sebagai berikut:

a. Aspek Struktural

Aspek struktural memperlihatkan konfigurasi komponen yang

membangun sistem manajemen operasi dan interaksinya satu sama

lain. Komponen bahan merupakan elemen input yang akan

ditransformasikan sesuai dengan bentuk dan kualitas produk yang

diinginkan. Komponen mesin dan peralatan merupakan elemen

penyusun wahana bagi terjadinya proses transformasi. Sedangkan

komponen manusia dan modal merupakan elemen penggerak dan

pencipta terwujudnya wahana transformasi.

b. Aspek fungsional

Aspek ini berkaitan dengan manajemen dan organisasi komponen

struktural maupun interaksinya mulai pada tahap perencanaan,


11

penerapan, pengendalian, maupun perbaikan agar diperoleh kinerja

optimum.

c. Aspek lingkungan

Aspek lingkungan memberikan dimensi lain pada sistem manajemen

operasi yang berupa pentingnya memperhatikan perkembangan dan

kecenderungan yang terjadi luar sistem. Hal ini sangat penting

mengingat kelanjutan suatu sistem sangat tergantung pada kemampuan

beradaptasi pada lingkungan.

Dari uraian di atas, dapat dis impulkan ruang lingkup manajemen

operasi berkaitan dengan pengoperasian sistem operasi, pemilihan serta

penyiapan sistem operasi (Zulian Yamit, 2003:5-6).

C. Proses Produksi

1. Definisi Proses Produksi

Menurut Zulian Yamit (2003:123) proses produksi dapat

didefinisikan sebagai suatu kegiatan dengan melibatkan tenaga manusia,

bahan serta peralatan untuk menghasilkan produk yang berguna. Dari

definisi di atas dapat dilihat bahwa proses produksi pada hakekatnya

adalah proses pengubahan (transformasi) dari bahan atau komponen

(input) menjadi produk lain yang mempunyai nilai tinggi atau dalam

proses terjadi penambahan nilai, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.1

berikut ini.


12

Gambar 2.1 Proses Produksi Pabrik

Sedangkan menurut Pangestu Subagyo (2000:8) menjelaskan

bahwa proses produksi atau proses operasi adalah proses perubahan

masukan menjadi keluaran yang lebih bermanfaat daripada bentuk aslinya.

2. Macam-Macam Proses Produksi

Penentuan tipe proses produksi didasarkan pada faktor- faktor seperti

volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan, kualitas produk yang

diisyaratkan, peralatan yang tersedia untuk melaksanakan proses. Menurut

Pangestu Subagyo (2000:9) dapat dibedakan sebagai berikut:

a. Proses Produksi Terus-menerus

Proses produksi terus-menerus atau continous adalah proses produksi

yang tidak pernah berganti macam barang yang dikerjakan dan barang

tersebut diproduksi dalam jumlah yang sangat besar. Urutan proses

produksinya selalu sama sehingga letak mesin-mesin serta fasilitas

produksi yang lain disesuaikan dengan urutan proses produksinya agar

produksi berjalan lancar dan efisien.

Proses produksi continous biasanya juga disebut proses produksi yang

berfokuskan pada produk atau product focus. Karena biasanya setiap

produk disediakan fasilitas produksi tersendiri yang meletaknya

Input Mesin Bahan/komponen Energi Disain Produk

Output Barang atau Jasa Produk sampingan Sisa-sisa proses

Proses Transformasi Proses produksi dengan menggunakan berbagai macam fasilitas produksi


13

disesuaikan dengan urutan proses pembuatan produk itu. Arus barang

dalam proses produksi menyerupai garis sehingga sering dikatakan

sebagai line flow.

b. Proses Produksi Terputus-putus

Proses produksi terputus-putus atau intermittent digunakan untuk

pabrik yang mengerjakan barang yang bermacam-macam, dengan

jumlah setiap macam hanya sedikit. Macam barang selalu berganti-

ganti sehingga selalu dilakukan persiapan produksi dan penyetelan

mesin kembali setiap macam barang yang dibuat berganti. Dikatakan

proses produksi terputus-putus karena perubahan proses produksi

setiap saat terputus apabila terjadi perubahan macam barang yang

dikerjakan. Oleh karena itu, tidak mungkin mengurutkan letak mesin

sesuai dengan urutan proses pembuatan barang.

Proses produksi terputus-putus biasanya disebut juga proses produksi

yang berfokus pada proses atau process focus. Arus barang pada

proses produksi ini bersifat beraneka ragam atau jumbled flow karena

setiap macam barang memiliki urutan proses yang berbeda-beda.

c. Proses Produksi Campuran

Dalam kenyataannya kedua macam proses produksi di atas tidak

sepenuhnya berlaku. Hal ini disebabkan macam barang yang

dikerjakan memang berbeda, tetapi macamnya tidak terlalu banyak dan

jumlah barang setiap macam agak banyak.


14

D. Pengertian Layout

Menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gito Sudarmo (2000:127),

layout fasilitas pabrik merupakan keseluruhan bentuk dan penempatan

fasilitas-fasilitas yang diperlukan pada peralatan-peralatan, perlengkapan-

perlengkapan, mesin-mesin atau fasilitas-fasilitas produksi yang harus diatur

sesuai dengan kebutuhan proses produksi sehingga hasil produksinya dapat

diproduksi dengan jumlah dan kualitas yang sesuai, dapat diselesaikan tepat

pada waktunya dan dengan biaya yang minimum.

Layout pabrik adalah tata letak atau tata ruang. Artinya, cara penempatan

fasilitas-fasilitas yang digunakan di dalam pabrik. Fasilitas-fasilitas itu

misalnya mesin-mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan barang, tempat

pembuangan sampah, kamar kecil, jam dan alat-alat pengawasan (Pangestu

Subagyo, 2000:79).

Menurut Barry Render dan Jay Reizer (2001:272) berpendapat bahwa

layout merupakan salah satu keputusan yang menentukan efisiensi operasi

perusahaan dalam jangka waktu yang panjang. Hani Handoko (2000:105)

mengatakan, penentuan layout peralatan dan proses produk meliputi

pengaturan letak fasilitas- fasilitas operasi termasuk mesin-mesin, personalia,

bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, penanganan bahan (material

handling), dan semua peralatan serta fasilitas untuk terlaksananya proses

produksi dengan lancar dan efisien.

Adapun pendapat Zulian Yamit (2003:130) menyimpulkan bahwa

pengaturan tata letak fasilitas pabrik adalah rencana pengaturan semua


15

fasilitas produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien.

Sehingga sedikit sekali layout yang sudah ditetapkan oleh perusahaan

mengalami perubahan, karena menghentikan operasi untuk merubah layout

membutuhkan biaya yang tidak sedikit.

E. Pengertian Perencanaan Layout

Perencanaan layout menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gito

Sudarmo (2000:127) adalah pemilihan secara optimum penempatan mesin-

mesin, peralatan-peralatan produksi, tempat kerja, tempat penyimpanan dan

fasilitas service, bersama-sama dengan penentuan bentuk gedung

perusahaannya. Zulian Yamit (2003:130) menyimpulkan perencanaan layout

mencakup susunan atau rencana fisik dari fasilitas- fasilitas industri, termasuk

ruangan yang dibutuhkan untuk perpindahan bahan, penyimpanan, tenaga

kerja tidak langsung dan semua jasa atau aktivitas pendukung lainnya, seperti

personalia dan peralatan operasi.

Apabila pengaturan tata letak fasilitas pabrik terencana secara baik, maka

dapat berpengaruh terhadap efisiensi dan kelancaran proses produksi suatu

industri. Secara normal, sekali tata letak sudah dilakukan dan berlangsung

dalam waktu yang cukup lama tanpa mengalami perubahan, maka apabila

terjadi kekeliruan dalam mengatur tata letak fasilitas pabrik akan

menyebabkan kerugian yang tidak kecil. Dengan demikian, desain produk

yang bagus, peralatan produk yang canggih akan tidak memiliki manfaat


16

secara optimum jika perencanaan tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara

sembarangan (Zulian Yamit, 2003:130).

F. Tujuan Perencanaan Layout

Menurut Zulian Yamit (2003:130), tujuan utama yang ingin dicapai dalam

perencanaan tata letak fasilitas pabrik pada dasarnya adalah untuk

meminimumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala

fasilitas produksi dan area. Secara spesifik tujuan tata letak fasilitas pabrik

akan dapat memberikan manfaat-manfaat dalam sistem produksi, yaitu

sebagai berikut:

1. Meningkatkan Jumlah Produksi

Layout yang baik akan memberikan kelancaran proses produksi,

sehingga pada akhirnya akan memberikan output yang lebih besar

dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, serta jam tenaga kerja dan

jam kerja mesin lebih kecil.

2. Mengurangi Waktu Tunggu

Layout yang baik akan memberikan keseimbangan beban dan waktu

antara satu mesin dengan mesin atau departemen dengan departemen

yang lain, sehingga dapat mengurangi penumpukan bahan dalam

proses dan waktu tunggu antara satu mesin dengan mesin lain.


17

3. Mengurangi Proses Pemindahan Bahan

Desain layout yang baik akan meminimumkan aktivitas pemindahan

bahan pada saat proses produksi sedang berlangsung, sehingga akan

memberikan jarak pemindahan bahan yang minimum pula.

4. Penghematan Penggunaan Ruangan

Terjadinya penumpukan material dalam proses dan jarak antara

masing-masing mesin yang terlaku berlebihan akan menambah luas

bangunan yang dibutuhkan. Sedangkan dengan perencanaan layout

yang optimum akan menghasilkan penggunaan ruangan yang lebih

efisien atau mengurangi pemborosan pemakaian ruangan.

5. Efisiensi Penggunaan Fasilitas

Layout yang terencana secara baik, dapat menciptakan pendayagunaan

elemen produksi seperti tenaga kerja, mesin maupun peralatan yang

lain secara lebih efektif dan efisien.

6. Mempersingkat Waktu Proses Produksi

Dengan memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin yang

lain atau antara satu operasi dengan operasi yang lain, serta

mengurangi penumpukan bahan dalam proses atau mengurangi waktu

tunggu, maka yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari

satu operasi ke operasi lainnya akan dapat diperpendek. Jadi secara

keseluruhan waktu proses produksi mulai dari bahan baku hingga

menjadi produk jadi akan dapat pula diperpendek, yang berarti

mempersingkat waktu proses produksi.


18

7. Meningkatkan Kepuasan dan Keselamatan Kerja

Pengaturan layout secara baik akan dapat menciptakan suasana

ruangan dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapi,

sehingga kepuasan dan keselamatan kerja akan dapat lebih baik serta

meningkatkan produktivitas kerja.

8. Mengurangi kesimpang-siuran

Banyaknya material yang menunggu, gerakan yang tidak perlu, dan

banyaknya perpotongan (intersection) dari aliran proses produksi akan

menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya dapat mengakibatkan

kemacetan. Perpindahan material secara teratur dan selalu bergerak

akan mengurangi kesimpang-siuran dan kemacetan di dalam aktivitas

penanganan bahan. Layout yang baik akan memberikan ruangan yang

cukup untuk seluruh rangkaian operasi dan proses dapat berlangsung

dengan mudah dan sederhana.

Dari uraian di atas, memberikan kejelasan bahwa perencanaan tata letak

fasilitas pabrik adalah dimaksudkan untuk mengatur segala fasilitas fisik dari

sistem produksi agar mendapatkan hasil yang optimum.

G. Prinsip Dasar Penyusunan Layout

Berdasarkan tujuan dan manfaat yang dapat diperoleh dalam pengaturan

tata letak fasilitas produksi yang secara baik, dapat disimpulkan prinsip dasar

perencanaan pengaturan tata letak fasilitas pabrik menurut Zulian Yamit

(2003: 132) adalah sebagai berikut:


19

1. Integrasi Secara Total

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara

terintegrasi dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi

menjadi satu unit organisasi yang besar.

2. Jarak Perpindahan Bahan Paling Minimum

Waktu perpindahan bahan dari satu proses ke proses lainnya dalam suatu

industri dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut

seminimum mungkin.

3. Memperlancar Aliran Kerja

Sebagai kelengkapan dari prinsip jarak perpindahan bahan seminimum

mungkin, prinsip memperlancar aliran kerja diusahakan untuk

menghindari adanya gerakan aliran balik (back-tracking), gerakan

memotong (cross movement), kemacetan (congestion). Dengan kata lain,

material diusahakan bergerak terus tanpa adanya interupsi atau gangguan

skedul kerja.

4. Kepuasan dan Keselamatan Kerja

Layout yang baik apabila pada akhirnya mampu memberikan keselamatan

dan keamanan dari orang yang bekerja di dalamnya. Jaminan keselamatan

ini akan memberikan suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan.

5. Fleksibilitas

Layout yang baik dapat juga mengantisipasi perubahan-perubahan dalam

bidang teknologi, komunikasi maupun kebutuhan konsumen. Produsen

yang cepat tanggap akan perubahan tersebut menuntut tata letak fasilitas


20

pabrik diatur dengan memperhatikan prinsip fleksibilitas. Fleksibel untuk

diadakan penyesuaian atau pengaturan kembali (relayout) maupun layout

yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.

H. Prosedur Perencanaan Layout Fasilitas Produksi

Perencanaan tata letak fasilitas pabrik berhubungan erat dengan proses

perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan pekerja

di masing-masing stasiun kerja (work station). Pada dasarnya tahapan

pengaturan semua fasilitas pabrik dapat dibedakan dalam dua tahap, yaitu :

Tahap 1 : Mengatur tata letak mesin dan fasilitas proses produksi lainnya

dalam setiap departemen.

Tahap 2 : Mengatur tata letak departemen serta hubungannya dengan

departemen yang lain dalam pabrik.

Untuk mengatur letak mesin dan fasilitas produksi maupun letak

departemen dalam pabrik, prosedur umum yang dilaksanakan sebagai

langkah-langkah proses perencanaan tata letak fasilitas pabrik, baik

menyangkut fasilitas produksi yang sudah ada (relayout) maupun pengaturan

fasilitas produksi dari pabrik baru adalah sebagai berikut :

a. Analisis produk dan proses produksi yang diperlukan.

b. Penentuan jumlah mesin dan luar area yang dibutuhkan.

c. Penentuan tipe layout yang dikehendaki.

d. Penentuan aliran kerja dan bahan.

e. Penentuan luas area untuk departemen


21

f. Rencana secara detail layout yang dipilih.

I. Jenis-jenis Layout

Terdapat empat dasar tipe layout yang secara umum dipakai dalam

perencanaan tata letak fasilitas pabrik menurut Franklin G. Moore dan

Thomas Hendrick (1989:311), yaitu :

1. Layout Proses

Menurut Pangestu Subagyo (2000:82), layout proses (functional layout

atau job lot) adalah pengaturan letak fasilitas produksi di dalam pabrik

yang didasarkan atas fungsi bekerjanya setiap mesin atau fasilitas produksi

yang ada.

Dalam layout proses ini, tipe dan karakteristik dari peralatan adalah

faktor yang paling dominan dalam pengaturan letak fasilitas pabrik.

Produk diproses dengan menggerakkannya dari satu bagian ke bagian lain

menurut urutan operasi yang harus dilakukan. Layout proses dapat

digambarkan sebagai suatu tipe yang menyediakan keluwesan yang besar

dalam output, desain produk dan metode-metode proses pabrikasinya

(Zulian Yamit, 2003:134).

Menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gitosudarmo

(2000:129-130) layout proses biasanya dipergunakan untuk perusahaan-

perusahaan yang memenuhi pesanan di mana banyak terdapat pesanan-

pesanan yang berbeda baik bentuk, kualitas maupun jumlahnya. Contoh

gambar dari layout proses dapat dilihat pada gambar 2.2.


22

Gambar 2.2 Layout Proses

Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout proses

menurut Pangestu Subagyo (2000:83-84) seperti berikut ini :

a. Sifat-sifat layout proses

1) Macam barang yang dibuat banyak, selalu berubah-ubah dan

jumlah yang dibuat setiap macam sedikit.

2) Mesin yang digunakan biasanya bersifat serba guna. Artinya, dapat

dipakai untuk mengerjakan beberapa macam. Apabila macam

barang dan cara mengerjakannya berubah, maka mesin dapat

disetel sesuai dengan kebutuhan.

3) Routing atau penentuan urut-urutan proses pembuatan barang

biasanya selalu berubah-ubah. Hal ini tergantung dari macam

barang yang akan dibuat. Oleh karena itu, perencanaan layout

biasanya dilakukan terlebih dahulu berdasarkan prakiraan

kebutuhan penggunaannya tanpa berdasarkan pada routing.

Pabrik A Bagian III

Barang

Jadi Masukan

Pabrik B Bagian II Bagian IV

Bagian I


23

4) Keahlian tenaga kerja yang mengerjakan biasanya bersifat

fleksibel. Artinya, karyawan yang bekerja dapat mengerjakan

beberapa macam barang sesuai dengan kebutuhan.

5) Banyak memerlukan instruksi kerja serta instruksi kerja harus

jelas.

6) Kualitas barang hasil produksi sangat tergantung pada keahlian

karyawan yang mengerjakan.

b. Kebaikan-kebaikan layout proses

1) Fleksibel, dapat digunakan untuk mengerjakan berbagai macam

barang.

2) Investasi pada mesin-mesin dan fasilitas produksi yang lain lebih

murah daripada layout garis sebab menggunakan mesin serba guna.

c. Kelemahan-kelemahan layout proses

1) Biaya produksi setiap barang lebih mahal karena macam barang

yang dikerjakan selalu berganti-ganti.

2) Pekerjaan perencanaan dan pengawasan produksi lebih sering

dilakukan karena macam barang yang dikerjakan berganti-ganti

dan urutan prosesnya berubah-ubah.

3) Pengangkutan barang di dalam pabrik lebih sulit dan simpang-siur

karena arus pekerjaan selalu berubah-ubah.

4) Tidak terjadi keseimbangan kerja setiap mesin.


24

2. Layout Produk

Menurut Pangestu Subagyo (2000:80) layout produk atau sering

disebut sebagai layout garis (line layout) adalah pengaturan letak mesin-

mesin atau fasilitas produksi dalam suatu pabrik yang berdasarkan atas

urut-urutan proses produksi dalam membuat suatu barang. Barang yang

dikerjakan setiap hari selalu sama dan arus barang yang dikerjakan setiap

hari juga sama seolah-olah menyerupai garis (meskipun tidak selalu garis

lurus) sehingga dikatakan sebagai layout produk karena pada zaman

dahulu setiap produk memiliki layout tersendiri, yang tidak dapat

digunakan untuk mengerjakan produk yang lain.

Tata letak berdasarkan aliran produk ini merupakan layout yang paling

populer dan sering digunakan untuk pabrik yang menghasilkan produk

secara masal (mass-production) dengan tipe produk relatif kecil dan

standar untuk jangka waktu relatif lama. Caranya adalah mengatur

penempatan mesin tanpa memandang tipe mesin yang digunakan atau

diatur dengan prinsip “mechine after mechine”, dengan urutan operasi dari

satu bagian ke bagian yang lain atau dari satu sub rakitan yang lain hingga

produk selesai diproses. Dengan demikian, setiap pos kerja apakah mesin

atau meja kerja melakukan setiap operasi dari pos sebelumnya, kemudian

meneruskan produk ke pos berikutnya di dalam garis dimana operasi

selanjutnya akan dilakukan, seperti ditunjukkan pada gambar 2.3 (Zulian

Yamit, 2003:135-136).


25

Gambar 2.3 Layout Produk

Tujuan utama dari tata letak seperti ini adalah untuk mengurangi

proses pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan dalam kegiatan

produksi.

Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout

produk menurut Pangestu Subagyo (2000:80-82) adalah sebagai berikut :

a. Sifat-sifat layout produk

Sifat-sifat yang dimiliki layout produk ini sangat berbeda, bahkan

berlawanan dengan layout proses.

1) Macam produk yang dihasilkan sedikit dan jumlah setiap macam

banyak.

2) Mesin yang digunakan biasanya mesin khusus, yang hanya dapat

mengerjakan satu macam pekerjaan sesuai dengan kebutuhan pada

urutan penempatan mesin itu.

3) Perencanaan layout biasanya didasarkan pada routing.

4) Tenaga kerja yang diperlukan adalah tenaga kerja khusus, yang

sesuai dengan kebutuhan mesin yang dilayani.

Masukan Barang

Jadi Mesin Mesin Mesin Mesin 1 2 3 4


26

5) Kualitas barang hasil produksi lebih banyak ditentukan oleh mesin

daripada keahlian karyawan.

6) Memiliki keseimbangan kapasitas mesin, artinya kapasitas mesin

satu dengan yang lain harus sama.

b. Kebaikan-kebaikan layout produk

1) Biaya produksi lebih murah.

2) Pengawasan lebih mudah.

3) Pengangkutan barang di dalam pabrik lebih mudah.

c. Kelemahan-kelemahan layout produk

1) Apabila terjadi kemacetan pada salah satu mesin, akan

menyebabkan kemacetan seluruh kegiatan pabrik.

2) Nilai investasi mahal karena mesin yang digunakan banyak sekali

serta biasanya menggunakan mesin khusus.

3) Kurang fleksibel karena suatu layout hanya dapat membuat satu

macam barang saja dalam jangka waktu tidak berganti.

4) Untuk dapat bekerja secara efisien biasanya volume produksi harus

banyak sehingga penggunaan layout produk hanya terbatas untuk

produksi beberapa macam barang saja.

3. Layout Kelompok

Menurut Hani Handoko (2000:110), layout kelompok (group layout)

adalah pengaturan tata letak fasilitas pabrik dengan memisah-misahkan

daerah-daerah dan kelompok-kelompok mesin bagi pembuatan “keluarga”

komponen-komponen yang memerlukan pemrosesan yang sejenis. Pada


27

Sol Bagian Atas Assembling Finishing

Potong Jahit Finishing Bungkus

Ikat Pinggang

Sepatu

Jahit Pasang Perlengkapan Finising

Tas dan Koper

layout ini mesin atau komponen-komponen dikelompokkan pada ruangan-

ruangan/departemen-departemen yang memerlukan pemprosesan yang

sejenis.

Menurut Pangestu Subagyo (2000:85), biasanya pabrik yang

menggunakan layout kelompok memiliki produk yang bermacam-macam,

tetapi garis besar urutan prosesnya dapat dibagi dalam beberapa kelompok

yang sama. Untuk setiap kelompok produk dibuat layout tersendiri.

Sebagai contoh dari penggunaan layout ini adalah pada perusahaan

pemrosesan kulit. Perusahaan itu menghasilkan sepatu, sendal, sepatu

sendal, baik untuk pria maupun wanita, berbagai dompet, berbagai tas dan

berbagai macam ikat pinggang. Proses untuk mengerjakan setiap macam

barang tidak sama, tetapi pada dasarnya produk dapat dikelompokkan

dalam beberapa marga atau kelompok produk yang garis besar urutan

proses pembuatannya hampir sama.

Layout kelompok menurut Pangestu Subagyo (2000:86) dapat

digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2.4 Layout Kelompok


28

Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout

kelompok menurut Pangestu Subagyo (2000:85-86) adalah sebagai

berikut:

a. Sifat-sifat layout kelompok

1) Barang hasil produksi dapat dikelompokkan dalam beberapa

macam kelompok yang memiliki garis besar urutan proses yang

sama.

2) Mesin yang digunakan bersifat fleksibel, artinya dapat disesuaikan

dengan ukuran serta model barang yang dikerjakan.

3) Memerlukan karyawan yang keahliannya fleksibel, artinya dapat

menyesuaikan dengan macam dan ukuran pekerjaan yang dibuat.

b. Kebaikan-kebaikan layout kelompok

1) Bersifat fleksibel sehingga dapat menghasilkan beberapa macam

barang.

2) Meskipun barang yang dikerjakan bermacam-macam, arus barang

tidak selalu simpang-siur.

3) Meskipun perusahaan mengerjakan berbagai macam produk, biaya

produksi dapat lebih murah dibanding dengan layout proses.

c. Kelemahan-kelemahan layout kelompok

1) Untuk dapat menggunakan layout semacam ini kelompok produk

yang memiliki kesamaan urutan proses harus jelas.

2) Instruksi kerja harus jelas.

3) Memerlukan pengawasan yang cermat.


29

Produk

Proses C

Proses D

Proses A

Proses B

Masukan Barang

Jadi

4. Layout Posisi Tetap

Menurut Barry Render dan Jay Heizer (2001:274), layout posisi tetap

(fixed position layout) merupakan tata letak di mana proyek yang

bersangkutan mempertahankan posisinya dan mengharuskan karyawan

dan fasilitas produksi dalam satu wilayah kerja.

Dalam layout posisi tetap sering dipakai untuk memproses produk-

produk besar dan komplek seperti yang terdapat pada pabrik mesin berat,

turbin listrik lokomotif, kapal terbang dan kapal laut. Dalam hal ini produk

berada pada satu tempat selama periode perakitan dan kemudian dipindah

ke tempat lain. Fasilitas untuk perakitan tertentu sampai selesai berada di

satu tempat. Secara skematis layout posisi tetap dapat dilihat pada gambar

2.5 (Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gitosudarmo, 2000:134).

Gambar 2.5 Layout Posisi Tetap

Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout posisi

tetap menurut Pangestu Subagyo (2000:88-87) adalah sebagai berikut :


30

a. Sifat-sifat layout posisi tetap

1) Barang yang dikerjakan biasanya berat atau tidak mungkin

dipindah-pindah.

2) Volume pekerjaan biasanya besar. Setiap kegiatan biasanya

memerlukan urutan dan hubungan kerja yang kompleks.

3) Biasanya pekerjaan berupa proyek, yang harus diselesaikan pada

waktu yang telah direncanakan.

4) Fasilitas produksi yang digunakan biasanya mudah dipindah-

pindah.

5) Komponen produk atau bagian produk yang dikerjakan di lokasi

biasanya dikerjakan di dalam pabrik atau di tempat lain.

b. Kebaikan-kebaikan layout posisi tetap

1) Fleksibel dapat ditetapkan pada setiap pekerjaan yang berbeda-

beda.

2) Dapat diletakan di mana saja sesuai dengan kebutuhan.

3) Tidak memerlukan bangunan pabrik. Apabila ada bangunan

biasanya hanya untuk menyimpan, kantor atau kegiatan-kegiatan

pembantu.

c. Kelemahan-kelemahan layout posisi tetap

1) Tidak ada standar atau pedoman yang jelas untuk merencanakan

layout-nya.

2) Kegiatan pengawasan harus sering dilakukan dan relatif sulit.


31

3) Biasanya keamanan barang-barang di sekitar tempat pembuatan

barang harus dijaga dengan baik karena rawan pencurian.

J. Keseimbangan Lini dan Metode Analisis Layout

Masalah yang menonjol dalam pengaturan layout produk adalah masalah

keseimbangan stasiun kerja di antara gugus-gugus kerja. Hal ini disebabkan

ciri dari layout produk itu sendiri, proses produksinya terus-menerus dan

adanya ketergantungan antara gugus kerja yang satu dengan gugus kerja

berikutnya, apabila keseimbangan tidak dijaga dapat berakibat menumpuknya

barang-barang setengah jadi serta pengangguran kapasitas pada suatu mesin

tertentu.

Untuk menghindari apabila terjadi hal tersebut dibutuhkan suatu metode

yang disebut metode keseimbangan lini atau Line Balancing. Line balancing

adalah keseimbangan antara kapasitas departemen/mesin sebelumnya dengan

kapasitas departemen/mesin berikutnya di dalam proses produksi (Sukanto

Reksohadiprojo dan Indriyo Gitosudarmo 2000:141). Terdapat beberapa

langkah yang diperlukan dalam line balancing, yaitu :

1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan

dilakukan.

2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas

tersebut.

3. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

4. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output tersebut.


32

5. Menghitung cycle time yang dibutuhkan.

6. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.

7. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terus-menerus.

Menurut Everett Adam dan Ronald Ebert (1992:266) secara lebih singkat

desain layout yang baik adalah jika memenuhi kriteria sebagai berikut :

1. Output yang dihasilkan per hari memenuhi kapasitas standar.

2. Desain tersebut merupakan garis yang efisien. Artinya dapat

meminimalkan waktu menganggur. Hal ini dapat diketahui dengan

mengukur tingkat sumber daya manusia yang digunakan.

3. Jumlah stasiun kerja paling sedikit. Garis yang paling efisien adalah garis

yang berproduksi pada tingkat kecepatan yang diinginkan dengan jumlah

pekerja yang paling sedikit.


33

BAB III

METODE PENELITIAN

A. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah studi kasus, yaitu

penelitian yang dilakukan terhadap objek tertentu, pengumpulan datanya juga

dilakukan terhadap objek tertentu yang hendak diteliti dan hasil penelitiannya

hanya berlaku untuk perusahaan yang diteliti, bukan untuk perusahaan lain.

B. Lokasi dan Waktu Penelitian

1. Penelitian ini dilakukan pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo

yang berlokasi di Padokan, Tirtonirmolo, Kasihan, Bantul, Yogyakarta.

2. Waktu penelitian: Agustus – September 2006.

C. Subjek dan Objek Penelitian

1. Subjek Penelitian

Subjek penelitian adalah pihak-pihak yang terlibat dalam penelitian.

Dalam hal ini mereka bertindak sebagai pemberi informasi yang

berhubungan dengan penelitian yang dilakukan. Subjek penelitian tersebut

meliputi : pimpinan dan staff bagian personalia, pimpinan dan staff pada

bagian produksi PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo.


34

2. Objek Penelitian

Objek penelitian adalah sesuatu yang menjadi pokok pembicaraan

dalam penelitian. Untuk menganalisis permasalahan yang ada, maka

diperlukan data yang menjadi objek penelitian, yaitu jenis dan spesifikasi

mesin, urutan proses produksi, gambar tata letak mesin, juga data tentang

waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan produk pada tiap-tiap bagian

proses produksi.

D. Variabel Penelitian

Variabel penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah efisiensi

tata letak (layout) mesin dalam proses produksi yang digunakan oleh PT

Pabrik Gula Madu Baru Madukismo.

E. Definisi Operasional

1. Layout

Layout adalah keseluruhan bentuk dan penempatan fasilitas- fasilitas

produksi yang diatur dalam proses produksi.

2. Efisiensi

Efisiensi adalah peminimalan penggunaan sumber daya agar tidak terjadi

pemborosan.

3. Efisiensi layout

Efisiensi layout adalah pemilihan dan penggunaan layout agar output yang

dihasilkan maksimal dan dengan biaya yang minimal.


35

4. Stasiun kerja

Stasiun kerja adalah seorang pekerja yang ditugaskan untuk menangani

satu atau beberapa pekerjaan tertentu.

5. Siklus waktu

Siklus waktu adalah waktu terlama yang dibutuhkan suatu stasiun kerja

dalam kegiatan proses produksi.

F. Data Yang Dibutuhkan

1. Data Umum Perusahaan :

a. Sejarah dan perkembangan perusahaan

b. Personalia

c. Struktur organisasi perusahaan

d. Produksi

e. Pemasaran

2. Data Khusus Perusahaan :

a. Jenis dan spesifikasi mesin yang digunakan perusahaan

b. Tata letak mesin-mesin produksi dan fasilitas penunjang lainnya

c. Waktu yang diperlukan tiap bagian proses produksi

d. Urutan proses produksi dari bahan baku sampai menjadi barang jadi

G. Teknik Pengumpulan Data

Beberapa teknik pengumpulan data yang digunakan penulis adalah :


36

1. Wawancara

Pengumpulan data dengan mengadakan tanya jawab secara lisan kepada

pihak-pihak yang terkait dan berwewenang.

2. Observasi

Pengumpulan data dengan peninjauan dan pengamatan secara langsung

terhadap objek penelitian.

3. Dokumentasi

Data diperoleh dengan mengutip data-data perusahaan yang berkaitan

dengan kegiatan penelitian.

H. Metode Analisis Data

Untuk menjawab masalah pertama yaitu layout apakah yang diterapkan

oleh PG Madukismo, maka peneliti melakukan analisis dengan mengambil

data-data dari perusahaan dan melakukan pengamatan secara langsung pada

bagian produksi. Data yang diperoleh akan disesuaikan dengan ciri-ciri dari

tiap jenis layout untuk kemudian ditentukan jenis layout yang diterapkan oleh

PG Madukismo.

Dalam menyelesaikan permasalahan kedua yaitu layout yang digunakan

PG Madukismo apakah sudah efisien atau belum, maka dapat dihitung

menggunakan Metode Analisis Layout. Analisis ini dimaksudkan untuk

mengetahui apakah desain layout yang ada sudah baik atau belum. Adapun

kriteria layout yang efisien adalah sebagai berikut : (Everett Adam dan Ronald

Ebert, 1992 : 266).


37

1. Output yang dihasilkan per hari memenuhi kapasitas standar.

Apabila output maksimal yang dihasilkan setiap harinya oleh

perusahaan ternyata lebih besar atau sama dengan output standar, berarti

desain layout perusahaan sudah cukup baik.

Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :

Output maksimal per hari = unitper dibutuhkan yang waktu Siklus

hariper tersediayangWaktu

di mana :

Output maksimal per hari = Jumlah produk maksimum yang dihasilkan

oleh perusahaan tiap hari dalam jam kerja

efektif.

Waktu yang tersedia per hari = Waktu jam kerja efektif dalam

perusahaan.

Siklus waktu yang dibutuhkan per unit = Waktu terlama yang dibutuhkan

dalam kegiatan proses

produksi.

2. Desain tersebut merupakan garis efisien

Artinya dapat meminimalkan idle time (waktu menganggur). Hal ini dapat

kita ketahui dengan membandingkan efisiensi waktu produktif tenaga

kerja antara siklus waktu yang dibutuhkan per unit dengan siklus waktu

maksimum. Selanjutnya kita dapat menghitung jam menganggur pekerja.

Apabila jam menganggur pekerja untuk siklus waktu yang dibutuhkan per

unit lebih kecil daripada jam menganggur pekerja untuk siklus waktu

maksimum berarti desain layout yang digunakan perusahaan sudah efisien.


38

Rumus yang digunakan adalah:

a. Untuk menghitung siklus waktu maksimal yang dikehendaki untuk

mencapai kapasitas yang diinginkan.

Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah


di mana :

Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai

kapasitas standar.


perusahaan.

Jumlah unit yang diinginkan per hari = Jumlah unit standar yang

dihasilkan oleh perusahaan.

b. Untuk menghitung jam menganggur pekerja.

Jam menganggur pekerja/hari = (pengangguran dlm menit/siklus)(siklus/hari) (menit/hari)

di mana :

Jam menganggur pekerja per hari = Jam yang terbuang oleh pekerja

dalam satu hari jam kerja efektif.

Pengangguran dalam menit/siklus = Total selisih waktu antara waktu

terlama dalam proses produksi

dengan waktu yang dibutuhkan tiap

proses produksi.

Siklus/hari = Siklus waktu terlama dalam proses produksi.

Menit/jam = Waktu satu jam dalam menit.


39

3. Jumlah stasiun kerja paling sedikit (Krajewski dan Ritzman,

1996:424).

Apabila jumlah stasiun kerja layout yang digunakan perusahaan sudah

sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum, berarti layout

perusahaan sudah cukup efisien.

Rumus yang digunakan adalah :

a. Untuk mengetahui jumlah stasiun kerja minimum.

TM (Theoretical Minimum) = maksimum waktu Sikluspekerjaan waktu Total

di mana :

TM (Theoretical Minimum) = Jumlah stasiun kerja (work station).

Total waktu pekerjaan = Total waktu yang dibutuhkan untuk

menghasilkan satu tth output.

Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai

kapasitas standar.

b. Untuk menentukan tingkat efisiensi jumlah stasiun kerja

Efisiensi (%) = Nc

t∑ (100)

di mana :

Efisiensi = Rasio waktu produktif terhadap waktu total, yang

dituliskan sebagai suatu persentase.

? t = Total waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu tth output.

N = Jumlah stasiun kerja atau Theoretical Minimum.

c = Siklus waktu maksimum.


40

BAB IV

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Perusahaan didirikan dengan Akte Notaris pada tanggal 14 Juli 1955

dengan nama ”Pabrik-Pabrik Gula Madu Baru PT (P2G Madu Baru PT)”

dengan kepemilikan saham 25% oleh Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX

dan 75% oleh Pemerintah Republik Indonesia yang dikuasakan kepada

Departemen Pertanian. Perusahaan memiliki 2 unit usaha, yaitu Pabrik Gula

(PG) Madukismo dan Pabrik Spirtus/Alkohol (PS) Madukismo.

Pabrik gula yang terletak di Kabupaten Bantul ini merupakan satu-

satunya pabrik gula yang berada di wilayah Daerah Istimewa Yogyakarta,

dibangun atas prakarsa Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX, untuk

menggantikan peranan 17 pabrik gula yang sebelumnya telah dibangun oleh

pemerintah Belanda namun dibumihanguskan pada masa perang kemerdekaan

1945, dan mulai diproduksi kembali tahun 1959.

Di dalam perjalanannya, PT Madu Baru telah mengalami pasang surut

dan komposisi kepemilikan saham yaitu 75% saham perusahaan adalah milik

Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX (Kraton Ngayogjakarta Hadiningrat)

dan 25% milik Pemeritah Republik Indonesia (Departemen Keuangan RI).

Pada tahun 1984 perusahaan mengalami kesulitan manajemen dan

keuangan sehingga tidak dapat memenuhi kewajiban kepada Bank of America,

Bank Bumi Daya dan Bank Rakyat Indonesia atas pinjaman investasi dan


41

modal kerja yang telah jatuh tempo. Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX

selaku pemegang saham mayoritas meminta bantuan kepada pemerintah untuk

mengatasi kesulitan tersebut mengingat keberadaan PG-PS Madukismo sangat

berarti bagi masyarakat Yogyakarta dan sekitarnya.

Pemerintah menyetujui permintaan tersebut dengan mengambil

langkah-langkah sebagai berikut :

- Untuk memperbaiki struktur keuangan perusahaan, pemerintah

memberikan pinjaman jangka panjang dengan tingkat bunga ringan.

- Manajemen perusahaan dipegang oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia

(PT RNI-BUMN) yang dipandang cukup berpengalaman dalam

pengelolaan pabrik gula.

Sejak tanggal 4 Maret 1984, PT RNI sebagai pemegang manajemen P2G

Madu Baru PT atas dasar Perjanjian Pengelolaan (Contract Management)

selama 10 tahun sampai dengan tahun 1994, dan kemudian diperpanjang

untuk 10 tahun berikutnya yang berakhir pada tanggal 4 Maret 2004.

Untuk memperkuat struktur permodalan perusahaan, pada tahun 1998

pinjaman dari pemerintah dikonversi menjadi saham, sehingga komposisi

kepemilikan saham berubah menjadi 65% saham dimiliki oleh Sri Sultan

Hamengku Buwono X dan 35% dimiliki oleh Pemerintah RI-Departemen

Keuangan.

Pada tahun 1998, tepatnya tanggal 7 September 1998, nama

perusahaan diubah menjadi PT Madu Baru.


42

Dengan terbitnya Peraturan Pemerintah No. 3 tahun 2004 tentang

pengalihan saham milik Negara Republik Indonesia pada PT Madu Baru

kepada PT Rajawali Nusantara Indonesia sebagai penambah penyertaan modal

negara RI kedalam modal saham PT Rajawali Nusantara Indonesia maka

kepemilikan saham PT Madu Baru menjadi 65% Keluarga Sri Sultan

Hamengku Buwono X dan 35% milik PT Rajawali Nusantara Indonesia.

B. Lokasi Perusahaan

Pabrik gula dan spirtus Madukismo, didirikan di Desa Padokan,

Kelurahan Tirtonirmolo, Kecamatan Kasihan, Kabupaten Bantul. Tempat

tersebut berada pada ketinggian sekitar 84 meter dari permukaan air laut. Luas

tanah dan bangunan kurang lebih 30 Ha.

Adapun alasan pemilikan lokasi di bekas PG Madukismo adalah

sebagai berikut :

1. Desa Padokan jaraknya sekitar 5 km di sebelah selatan kota Yogyakarta,

sehingga transportasi mudah dijangkau oleh karyawan dan pengangkutan

bahan baku.

2. PG Madukismo adalah pabrik gula yang terbaik di wilayah Yogyakarta

dan dipandang memungkinkan untuk usaha perluasan di masa yang akan

datang.

3. Di sekitar pabrik merupakan daerah persawahan yang sudah cukup baik

untuk ditanami tebu, sehingga dalam mendapatkan bahan baku terasa lebih

mudah.


43

4. Masyarakat yang tinggal di sekitar Desa Padokan sudah cukup

pengalaman dalam hal penanaman tebu, sehingga pihak pabrik

memberikan penghargaan tentang tata cara bertanam tebu yang baik.

5. Lokasi yang dekat dengan kota memungkinkan perusahaan dapat

memperoleh tenaga kerja yang sesuai. Tenaga kerja juga mudah didapat

karena banyak buruh yang pekerjaannya musiman dan bertempat tinggal

di sekitar pabrik.

6. Pabrik gula memerlukan air pada saat musim giling yang dipergunakan

untuk menghasilkan uap. Kebutuhan air yang banyak itu bisa disuplai dari

sungai Winongo yang dekat dengan lokasi pabrik.

C. Personalia

1. Penggolongan Karyawan Berdasarkan Sistem Pengupahan :

a. Karyawan Tetap terdiri atas :

1) Karyawan Pimpinan

2) Karyawan Pelaksana

Sistem pengupahan pada karyawan tetap diatur tersendiri oleh Direksi.

b. Karyawan Tidak Tetap terdiri atas :

1) Karyawan Kesepakatan Kerja Waktu Tertentu (KKWT) hanya

bekerja pada masa produksi.

2) Karyawan Borong hanya bekerja bila ada pekerjaan borong.


44

Sistem pengupahan mengacu pada surat Keputusan Bersama Menteri

Pertanian dan Menteri Tenaga Kerja (SKB Mentan dan Menaker) yang

setiap tahun diperbarui.

Jumlah Karyawan :

- Karyawan Pimpinan : 64 orang

- Karyawan Pelaksana : 550 orang

- Karyawan KKWT : 642 orang

Jumlah : 1.356 orang

- Borong Tebangan dan Garap Kebun : 3.000 orang

2. Organisasi Karyawan Tetap

Organisasi Karyawan PT Madu Baru mulai tahun 2000 telah membentuk

Serikat Pekerja PT Madu Baru/ SP PT Madu Baru, dan mulai tahun 2001

telah disahkan Perjanjian Kerja Bersama (PKB), yang mengatur tentang

hak dan kewajiban Karyawan dan Perusahaan.

3. Jam Kerja Karyawan

Jam kerja karyawan PT Madu Baru yaitu :

a. Regu kerja umum

Senin s/d Kamis: masuk jam 06.30

istirahat jam 11.30 s/d 12.30

pulang jam 15.00

Jumat s/d Sabtu: masuk jam 06.30

pulang jam 11.30


45

b. Regu kerja khusus

Shift I : 06.00 s/d 14.00

Shift II : 14.00 s/d 22.00

Shift III : 22.00 s/d 06.00

Hari libur untuk karyawan terdiri dari :

a. Hari minggu.

b. Hari libur resmi yang ditetapkan oleh pemerintah.

c. Hari libur yang ditetapkan oleh perusahaan.

Cuti karyawan terdiri dari :

a. Cuti selama 12 hari kerja.

b. Cuti panjang selama 1 bulan. Seorang karyawan tetap dengan masa

kerja selama 3 tahun terus-menerus berhak menikmati cuti panjang

selama 1 bulan.

4. Jaminan Sosial

Bentuk jaminan sosial yang diberikan karyawan PT Madu Baru

sebagai berikut :

- Program JAMSOSTEK (Jaminan Sosial Tenaga Kerja) untuk semua

karyawan.

- Hak Pensiun untuk Karyawan Tetap (Pimpinan dan Pelaksana).

- Program TASKAT (Tabungan Asuransi dan Kesejahteraan Hari Tua)

untuk Karyawan Kampanye.

- Koperasi Karyawan dan Pensiunan PT Madu Baru.

- Perumahan Dinas untuk Karyawan Tetap.


46

- Biaya pengobatan.

- Pakaian dinas untuk Karyawan Tetap dan kaos untuk Karyawan

Musiman/ Kampanye.

- Rekreasi karyawan dan keluarga.

D. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan hal yang sangat mendasar dan

merupakan unsur penting dalam menerapkan pengawasan organisasi dan

merupakan dasar pelimpahan wewenang dan tanggung jawab. PT Madu Baru

dipimpin oleh seorang Direktur, Kepala Bidang Administrasi dan Keuangan

serta Kepala Bidang Produksi yang dalam melaksanakan tugasnya dibantu

oleh Kepala Bagian Pemasaran, Kepala Bagian Sumber Daya Manusia dan

Umum, Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan, Kepala Bagian Instalasi,

Kepala Bagian Pabrikasi, Kepala Bagian Tanaman, Kepala Pabrik Spirtus/

Alkohol, serta Kepala Pengawas. Adapun tugas dan wewenang dari masing-

masing jabatan tersebut sebagai berikut :

1. Direktur

a. Memanajemen keseluruhan kegiatan, keputusan dan kebijaksanaan

yang telah ditetapkan oleh Direksi.

b. Mengevaluasi hasil kerja pabrik yang bersangkutan tiap tahun serta

menetapkan kebijaksanaan untuk meningkatkan efisiensi pada tahun

yang akan datang.


47

2. Kepala Bidang Administrasi dan Keuangan

a. Melaksanakan kebijakan dan ketentuan Direktur mengenai

administrasi dan keuangan.

b. Bertanggung jawab terhadap segala pengeluaran dan penerimaan

keuangan perusahaan.

3. Kepala Bidang Produksi

a. Bertanggung jawab terhadap proses pelaksanaan produksi.

b. Melakukan koordinasi dengan bagian tanaman, instalasi, pabrikasi

untuk melakukan persiapan dan pelaksanaan produksi.

4. Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan

a. Bertanggung jawab kepada Direktur di bidang keuangan perusahaan

dan pengadaaan barang.

b. Mengkoordinir dan memimpin kegiatan pengelolaan di bidang

keuangan, anggaran, dan biaya produksi serta kegiatan penjualan.

5. Kepala Bagian Pemasaran

a. Melakukan penjualan dan pendistribusian terhadap hasil produksi

perusahaan.

b. Merumuskan strategi pemasaran yang efektif bagi perusahaan.

6. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia dan Umum

a. Melaksanakan rekruitmen calon karyawan.

b. Melaksanakan ketentuan-ketentuan mengenai pendidikan, latihan dan

pengembangan karyawan.


48

7. Kepala Bagian Tanaman

a. Membantu Direktur dalam melaksanakan kebijakan Direksi dalam

menetapkan rencana dan pelaksanaan penanaman bibit tebu dan

produktivitas tebu giling.

b. Membantu Direktur dan menetapkan komposisi jenis tebu, jadual

penanaman, tebang dan angkut tebu.

8. Kepala Bagian Instalasi

a. Bertanggung jawab kepada Direktur di dalam pengoperasian,

pemeliharaan dan reparasi mesin, peralatan dan bangunan serta

tanggung jawab terhadap penyediaan tenaga listrik.

b. Meningkatkan efisiensi kerja alat produksi untuk melangsungkan

proses produksi.

9. Kepala Bagian Pabrikasi Gula

a. Mengawasi mutu, menimbang dan pembungkusan gula.

b. Mengendalikan proses produksi gula untuk memenuhi target produksi

gula.

10. Kepala Bagian Pabrik Spirtus dan Alkohol

a. Menjalankan kebijakan dan ketentuan Direktur dalam bidang produksi

spirtus dan alkohol.

b. Bekerjasama dengan kepala bagian akuntansi dan keuangan dalam hal

pengadaan peralatan pabrik.

c. Bertanggung jawab terhadap peningkatan efisiensi dan pengendalian

mutu produk


49

E. Produksi

1. Produk yang dihasilkan

PT Madu Baru memproduksi gula dengan jenis klasifikasi SHS I

(Superior Head Sugar I) atau sering disebut dengan gula kristal putih I

yang mempunyai standar warna diatas 25 hollands standart. Sesuai

dengan ketetapan Bulog pada tahun 1982, kualitas gula dibedakan

menjadi:

SHS I A : tingkat nilai remisi direduksi diatas 70

SHS I B : tingkat nilai remisi direduksi 67-69,9

SHS I C : tingkat nilai remisi direduksi 62-66,9

SHS I Standar : tingkat nilai remisi direduksi 60-61,9

Stes II : tingkat nilai remisi direduksi 56-59,9

Kualitas gula PT Madu Baru termasuk klasifikasi SHS I A dengan

standar Nilai Remisi Direduksi (NRD) sekitar 70. Nilai Remisi Direduksi

ini dianalisa oleh P3GI (Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia) di

Pasuruan.

2. Proses Produksi

Tebu adalah bahan baku utama dari gula, sedangkan sebagai bahan

pembantu adalah belerang , kapur flokulant, bahan-bahan kimia, minyak

bakar, soda api yang akan digunakan untuk proses produksi. Adapun

bahan tersebut disediakan oleh bagian gudang penyediaan kebutuhan

bahan-bahan yang diajukan oleh bagian pabrikasi. Bahan-bahan tersebut

harus sudah diuji di laboratorium selama 2 bulan sebelum mulai giling,


50

dengan tujuan mengetahui rendemen gula maksimum agar dapat mencapai

produksi gula yang setinggi-tingginya.

Gula yang telah diuji selanjutnya ditimbang beratnya di Pabrik Gula

Madukismo. Ada dua jenis timbangan yaitu timbangan lori dan timbangan

truk. Penimbangan dilakukan untuk mengetahui berat tebu dan

memastikan tepat tidaknya besar kapasitas giling. Setelah penimbangan,

tebu dipindahkan pada lori- lori untuk dikirim ke emplacement untuk

digiling. Berat netto tiap lori atau truk sekitar 4-6 ton.

Proses pembuatan gula sebagai berikut :

a. Pemerahan Nira

Pemerahan nira yaitu memisahkan nira dengan ampasnya

semaksimal mungkin, agar dapat mencegah hilangnya gula yang

terbawa oleh ampas. Tebu digiling untuk dipisahkan antara bagian

padat (ampas) dengan bagian cairannya yang mengandung gula (nira

mentah) melalui alat-alat berupa unigrator mark IV dan cane knife

digabung dengan lima buah gilingan. Pisau ini untuk memperkecil

bentuk tebu menjadi cacahan dan untuk memudahkan pemerahan

gilingan. Nira utama (nira mentah) dihasilkan oleh gilingan I dan II,

sedangkan gilingan III, IV dan V disirkulasikan saja. Dari gilingan III

disirkulasikan ke gilingan II, nira dari gilingan IV disirkulasikan ke

gilingan III, dan dari gilingan V disirkulasikan ke gilingan IV. Nira

dari gilingan V diproses dari ampas gilingan IV diberi air imbibisi

sebesar 20% dari tebu yang digiling.


51

Pemeriksaan nira gilingan I, II, III, IV dan V dilakukan setiap satu

jam sekali. Ampas yang diperoleh sekitar 30% tebu untuk bahan bakar

di stasiun ketel (pusat tenaga), sedangkan nira mentah dikirim ke

bagian pemurnian untuk diproses lebih lanjut.

b. Pemurnian Nira

Nira mentah hasil gilingan tebu masih dalam keadaan berbuih,

keruh dan sedikit kotor berwarna kelabu kecoklatan. PG Madukismo

menggunakan sistem pemurnian sulfitasi alkalis kontinyu yaitu suatu

proses penyerahan dengan susu kapur berlebihan kemudian dinetralkan

dengan menggunakan SO 2 . Pada stasiun ini nira mentah akan melalui

beberapa tahapan proses yang meliputi :

1) Penimbangan nira mentah, tujuan dari penimbangan nira ini adalah

untuk mengetahui kualitas nira dari hasil penggilingan batang tebu.

Nira ditampung dalam peti nira yang selanjutnya diadakan

penimbangan.

2) Pemanasan nira mentah I, tujuan dari pemanasan I adalah untuk

mendapatkan kondisi yang optimal pada reaksi sulfitasi,

menonaktifkan mikro organisme, mencegah terjadinya perpecahan

dari gula (sakarosa). Sebelum nira mentah dialirkan ke stasiun

sulfitasi, nira tersebut dialirkan terlebih dahulu ke pemanas

pendahuluan I dengan menggunakan pompa centrifugal, pada

pemanasan pendahuluan I nira dipanaskan sampai mencapai suhu

70o C. Nira mentah direaksikan dengan susu kapur apabila telah


52

mencapai pH 10,2 sedangkan pengontrolan pH nira dapat

dilakukan dengan mengambil 2-4 ml nira melalui tetes penuaan

nira. Kemudian contoh tersebut ditetesi dengan indikator Thymoll

Pthalein 0,05%, warna hasilnya dicocokan dengan standar yang

telah disiapkan biasanya berwarna hijau agak gelap. Dalam proses

pencampuran susu kapur dan nira, pH nira yang dihasilkan tidak

lebih tinggi dari ketentuan sebab pH yang tinggi akan dapat

merusak gula reduksi.

3) Pemanasan nira kasar II, tujuan dari pemanasan ini adalah

penyempurnaan reaksi sulfitasi, memperbanyak dan mempercepat

terbentuknya endapan CaSO 3 merubah zat-zat organik yang ada

dalam nira. Nira mentah tersulfitasi sebelum diendapkan,

dilakukan pemanasan dengan uap panas yang mencapai temperatur

100-105oC.

4) Pengendapan, tujuan dari pengendapan adalah untuk memisahkan

nira kotor dengan nira jernih. Alat yang digunakan berupa

pengaduk yang berfungsi agar endapan yang ada dalam Door

Clarifier tidak memadat, sehingga tidak menutup jalan keluar nira.

Beberapa hal yang menyebabkan pengendapan tidak berjalan

lancar yaitu :

a) Pemanasan pendahuluan kurang sempurna, sehingga gas-gas

tidak dapat keluar dengan sempurna dan endapan yang terjadi

akan ikut larut lagi.


53

b) pH terjadi kurang dari yang ditentukan sehingga pembentukan

CaSO3 tidak mendapatkan hasil yang baik.

5) Saringan vakum, tujuannya adalah untuk memisahkan nira kotor

dari Door Clarifier di mana blotong (endapan padat) diambil,

sedangkan filtrat yang disirkulasikan ke penampungan nira

sulfitasi. Nira kotor dari penampungan dihisap oleh silinder yang

diputar, untuk kondisi vakum rendah didapat filtrat kotor,

sedangkan untuk vakum tinggi didapat filtrat bersih.

6) Nira jernih yang keluar dari Door Clarifier dipanaskan sampai

mencapai temperatur 100-105oC, maksud dari pemanasan tersebut

untuk mendekati titik didih nira supaya beban evakurator tidak

terlalu berat. Nira kotor dari pengendapan disaring dengan rotary

vacuum filter dengan endapan padatnya (blotong) dikirim ke lahan

tebu sebagai pupuk organik. Nira jernih dari pengendapan lazim

disebut nira encer yang dikirim ke stasiun penguapan dan filter

juice dari saringan vakum dimurnikan lagi bersama dengan nira

mentah.

c. Penguapan Nira

Tujuan dari penguapan nira adalah untuk menguapkan sejumlah

besar air yang terkandung dalam nira encer (10% brix) sehingga

diperoleh nira kental (62% brix). Nira jernih ini diuapkan agar dapat

dibersihkan bergant ian. Bahan pemanas dimasukan ke badan I,


54

sedangkan badan lainnya hanya diuapkan dengan nira sehingga ada

penghematan panas.

Nira encer dengan kepadatan terlarut 16% dapat naik menjadi 62%

disebut nira kental, siap dikristalkan di masakan. Air embun dari

badan-badan penguapan sebagian dipakai untuk air pengisi ketel,

sisanya untuk air cucian dari stasiun pemasukan dan putaran gula. Nira

kental yang berwarna gelap karamelisasi akibat suhu tinggi di

penguapan, maka perlu diberi gas SO 2 sebagai bleaching, sehingga

pHnya turun menjadi 5,5 dan nira kental siap untuk dikristalkan.

d. Kristalisasi Nira

Tujuan dari kristalisasi nira adalah mengubah sakarosa dalam

bentuk larutan menjadi kristal, untuk memudahkan pengambilan gula

setinggi-tingginya dan sisa gula dalam larutan akhir (tetes) serendah-

rendahnya serta memudahkan pemisahan gula kotornya di bagian

pemutaran sehingga didapat gula kristal dengan kemurnian tinggi.

Nira kental dari penguapan kemudian diuapkan lagi di pan

kristalisasi sampai lewat jenuh hingga timbul kristal gula. Untuk

mendapatkan output yang setinggi-tingginya maka pengkristalan

dilakukan tiga kali atau yang sering disebut sistem ACD, dimana gula

A sebagai gula produk karena kristalnya cukup putih atau kasar, gula C

dan D dipakai sebagai bibit (seed), serta sebagian lagi dilebur untuk

dimasak lagi.


55

Pemanasan menggunakan uap dengan tekanan di bawah atmosfer

dengan vacuum sebesar 65 cmHg, sehingga titik didih selama

pengkristalan akan turun antara 60-70%, jadi sarakosa tidak rusak

akibat terkena panas tinggi. Hasil masakan merupakan campuran

kristal gula dan larutan (stroop) yang belum mengkristal, sebelum

dipisahkan dari puteran gula, didinginkan dahulu di dalam palung

pendingin (kultrog). Secara periodik masakan tersebut dikirim ke

puteran gula (centrifugal) untuk dipisahkan antara gula dan larutannya.

Larutan tersebut dimasak kembali sedangkan gula diproses sesuai

dengan jenisnya.

e. Puteran Gula

Pesawat centrifugal adalah suatu alat menggunakan gaya

centrifugal yang bertugas memisahkan gula dan larutannya. Agar

gulanya lebih putih, maka masakan ini diputar dua kali, sedangkan

filtratnya (sisa larutannya) terakhir yang sudah tidak bisa dikristalkan

lagi disebut tetes (final molases), dimanfaatkan sebagai bahan baku

pembuatan spiritus dan alkohol.

f. Penyelesaian dan Gudang Gula

Tahap penyelesaian bertujuan untuk menyelesaikan hasil gula

produk SHS dari pengeringan sampai penyimpanan di gudang. Gula

dikeringkan dengan alat grashopper conveyor yang berguna untuk

mengangkat gula produksi dari bawah ke atas. Gula SHS dari putaran

gula dipisahkan antara gula halus, gula kasar dan gula normal dengan


56

penyaring gula. Gula normal dikirim ke gudang dan dikemas dalam

karung plastik (polypropilene), kapasitas tiap karungnya adalah 50 kg

netto.

Gudang tempat untuk penyimpan gula harus memenuhi berbagai

persyaratan agar gula yang disimpan mempunyai kualitas yang baik

hingga sampai pada tangan konsumen. PG Madukismo mempunyai

dua gudang dimana keduanya mempunyai fentilasi yang cukup,

sekeliling gudang banyak terdapat parit kecil. Alas lantai gudang

terdiri dari lapisan paling bawah adalah lapisan pasir kering, lapisan

tengah adalah anyaman bambu kasar dan plastik, lapisan paling atas

adalah anyaman bambu halus. Suhu di gudang berkisar antara 10-40oC

dan kelembaban antara 50-75%.

Untuk mempermudah dalam memahami proses produksi maka

dapat dilihat pada gambar 4.1 skema proses produksi gula PT Madu

Baru.


57

TEBU

GILINGAN

Nira Mentah

PEMURNIAN

Nira Jernih

PENGUAPAN

Nira Kental

KRISTALISASI

Massecuite

PUTARAN

GULA SHS 1

Ampas

Air hilang

Blotong

Air menguap

Air menguap

Tetes tebu

Kehilangan gula-gula

Air imbibisi

Susu kapur

Air cucian Vac. Filter

Belerang

Air cucian kristal

Stroop

Air siraman gula

Gambar 4.6

Proses Produksi Gula PT Madu Baru

F. Pemasaran

Pabrik Gula Madukismo sewaktu distribusi pemasarannya dipegang

oleh Dolog, pemasarannya masih di sekitar Daerah Istimewa Yogyakarta dan

sebagian Jawa Tengah. Untuk mengembangkan pemasarannya tahun 2000 PG


58

Madukismo melakukan swastanisasi atau pemasaran bebas, sehingga luas

daerah lingkup pemasarannya tidak tergantung Dolog. Oleh karena itu, PG

Madukismo melakukan profesionalisme tenaga karyawan untuk meningkatkan

mutu atau kualitas produksinya. Dengan daerah pemasaran yang lebih luas

meliputi pulau Jawa atau sebatas Jawa Timur. Maka dengan sendirinya

produksi di PG Madukismo dapat bersaing dengan produk-produk lain

terutama produk impor dan kesejahteraan karyawan dapat meningkat karena

produk PG Madukismo sudah bisa menguasai pulau Jawa dan tidak hanya di

seputar Daerah Istimewa Yogyakarta.

G. Partisipasi Perusahaan terhadap Program Pemerintah

Antara lain:

1. Mengadakan program Agro Wisata sebagai sarana untuk

memasyarakatkan teknologi pembuatan gula dan alkohol, serta

menggalakkan pariwisata.

2. Memberikan kesempatan kepada para siswa dan mahasiswa yang

melaksanakan kerja praktek, sebatas kemampuan perusahaan.

3. Melunasi kewajiban terhadap pemerintah secara tepat waktu.

H. Limbah Industri

PG dan PS Madukismo telah menyusun dokumen AMDAL dan telah

mendapat persetujuan dari Departemen pembinaannya yaitu sebagai berikut :

- PG Madukismo disetujui oleh Departemen Pertanian RI.


59

- PS Madukismo disetujui oleh Departemen Perindustrian RI.

Jenis limbah industri yang timbul dan cara pengolahannya :

1. Limbah Padat :

a. Pasir / lumpur

Kotoran yang terbawa oleh nira mentah, dipisahkan dengan Dorrclone,

dimanfaatkan untuk urug lahan, atas permintaan masyarakat.

b. Abu Ketel Uap

Sisa pembakaran di Stasiun Ketel Uap, ditampung dengan lori jading

dan dimanfaatkan juga untuk urug lahan yang memerlukan.

c. Debu / langes dari Ketel Uap

Debu yang terbawa keluar lewat cerobong asap, ditangkap dengan alat

penangkap debu (dust collector) dan ditampung dalam lori jading juga.

d. Blotong

Endapan kotoran dari nira tebu yang terjadi di Stasiun Pemurnian nira

dipisahkan dengan alat Rotary Vacum Filter, dimanfaatkan untuk

pupuk tanaman. Dapat juga dimanfaatkan untuk bahan bakar. Jumlah

blotong yang dihasilkan sekitar 100 ton/hari.

2. Limbah Cair :

a. Bocoran minyak pelumas

Berasal dari pelumas mesin kedua di Stasiun Gilingan, dan pelumas

yang terbawa pada air cucian kendaraan di garasi pabrik. Bocoran

minyak pelumas ini dipisahkan dari air limbah di dalam bak


60

penangkap minyak, kemudian ditampung dalam drum-drum untuk

dimanfaatkan lagi.

b. Vinase (Slop)

Berasal dari sisa penyulingan alkohol di Stasiun Sulingan PS

Madukismo, jumlahnya sekitar 20 m 3 /jam. Sebelum dibuang ke

sungai, terlebih dahulu diolah di Unit Pengolahan Limbah Cair

(UPLC) yang ada dengan menggunakan sistem/ cara biologis.

Campuran limbah cair dari PG dan PS Madukismo banyak

dimanfaatkan untuk air irigasi oleh petani sekitar pabrik, karena

mengandung unsur Nitrogen, Pospor dan Kalium yang diperlukan

tanaman untuk pupuk.

c. Limbah Soda

Berasal dari cucian alat-alat penguapan di PG Madukismo, pengolahan

diikutkan di UPLC yang ada.

3. Gangguan lingkungan yang lain :

a. Suara bising

Berasal dari uap yang berlebih di Stasiun Ketel Uap, untuk meredam

suara tersebut, saat ini sudah dilengkapi dengan silencer (alat peredam

suara) di setiap ketel uap.

b. Limbah gas

Bau belerang dan bau busuk yang lain, ditanggulangi pada alat-alat

yang terkait (inhause keeping).


61

BAB V

ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

A. Analisis Data

Selama penelitian dilakukan di PT Pabrik Gula Madu Baru

Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta, diperoleh sejumlah data yang dapat

dipergunakan sebagai bahan untuk menganalisis masalah yang telah

dirumuskan. Dengan menganalisis data tersebut, maka masalah yang telah

dirumuskan dapat diselesaikan. Untuk menguraikan masalah yang ada, maka

data-data yang diperoleh selama penelitian adalah sebagai berikut :

1. Untuk menguraikan permasalahan yang pertama yaitu layout apakah

yang diterapkan oleh perusahaan ?

Penulis melakukan analisis dengan mengambil data-data dari

perusahaan dan melakukan pengamatan secara langsung pada bagian

produksi, hasil dari pengamatan penulis adalah :

a. Proses produksi yang digunakan oleh PG Madukismo adalah proses

produksi secara terus-menerus, di mana dari bahan baku sampai

dengan barang jadi dikerjakan secara langsung tanpa henti. Fokus dari

proses produksi ini pada produk karena biasanya setiap produk

disediakan fasilitas produksi tersendiri dan meletakkan fasilitas

tersebut sesuai dengan urutan proses pembuatan produk itu. Arus

barang dalam proses produksi menyerupai garis.


62

b. Mesin yang digunakan bersifat khusus, sesuai dengan fungsinya

masing-masing dan disusun sesuai aliran produk.

c. Macam produk yang dihasilkan standar dan dalam jumlah yang relatif

besar.

d. Tenaga kerja yang diperlukan adalah tenaga kerja khusus, yang sesuai

dengan kebutuhan mesin yang dilayani.

e. Kualitas produk hasil produksi lebih banyak ditentukan oleh mesin

daripada keahlian karyawan.

Dari hasil uraian di atas dan pengamatan terhadap bagian produksi serta

berdasarkan karakteristik yang diperoleh maka penulis menggolongkan

layout yang digunakan oleh PG Madukismo ke dalam layout produk atau

layout garis. Adapun diagram urutan pekerjaan yang terdapat pada PG

Madukismo dapat dilihat pada gambar 5.7 sebagai berikut :

Urutan Pekerjaan

Gambar 5.7

Diagram Urutan Pekerjaan pada PG Madukismo

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, dari desain tersebut di atas

dapat dikelompokan ke dalam 5 stasiun kerja. Dan desain layout produk

dengan pengelompokan jumlah stasiun kerja dapat kita lihat pada gambar

5.8 sebagai berikut :

A B C D E F G H I J K


63

Stasiun Kerja

Pekerjaan yang Dilaksanakan

Gambar 5.8

Desain Layout Produk Berdasarkan Jumlah Stasiun Kerja

2. Untuk menjawab permasalahan kedua yaitu apakah layout tersebut

sudah efisien ?

Metode analisis yang penulis gunakan untuk menjawab

permasalahan kedua adalah Metode Analisis Layout. Analisis ini

dimaksudkan untuk mengetahui apakah desain layout yang ada sudah

efisien atau belum.

Kapasitas output standar yang telah ditetapkan perusahaan PG

Madukismo adalah 3.250 tth per hari per mesin (tth = ton tebu per hari).

Adapun urutan pekerjaan dan hubungan antar pekerjaan serta waktu

produksinya dapat dilihat pada tabel 5.1.


1 4 2 5 3


64

Tabel 5.1 Urutan Pekerjaan dan Hubungan Antar Pekerjaan

(Kapasitas Output Standar = 3.250 tth)

Stasiun Kerja

Pekerjaan Definisi Pekerjaan Sebelumnya

Waktu (menit)

A Mesin Unigrator, membuka sel-sel tebu. - 0,36 1

B Mesin Giling, mengambil nira sebanyak-

banyak.

A 0,0789

C Mesin Defekator, mereaksikan nira

mentah dengan susu kapur.

B 0,1071

D Mesin Juece Heater, memanaskan nira

kemudian diberi gas SO 2 .

C 0,0862

E Mesin Door Clarifier, memisahkan nira

dari kotoran.

D 0,0172

2

F Mesin Rotary Vaccum, menyaring nira

dari Door Clarifier.

E 0,0356

3 G Mesin Pesawat Penguapan, mengentalkan

nira mentah.

F 0,1125

H Mesin Pan Kristalisasi, memanaskan nira

kental.

G 0,0308 4

I Mesin Palung Pendingin, kristalisasi

lanjut gula.

H 0,0393

J Mesin Centrifugal, memisahkan gula

dengan larutannya.

I 0,0239 5

K Mesin Grashopper Conveyor,

mendinginkan gula.

J 0,0396

TOTAL 0,9311

Sumber : Data Primer Diolah

Selanjutnya berdasarkan gambar 5.8 halaman 62 dibandingkan

dengan urutan pekerjaan pada tabel 5.1 halaman 63 untuk membuktikan

apakah desain layout yang ada sudah efisien dan apakah tugas yang


65

dikerjakan sudah sesuai dengan urutan proses produksi yang ada pada

tabel 5.1.

Dari gambar 5.8 tersebut dapat dilihat bahwa desain layout PG

Madukismo sudah sesuai dengan urutan pekerjaan pada tabel 5.1, jadi

tidak ada alternatif lain untuk urutan pekerjaan di mana antara pekerjaan

yang satu dengan yang lain sudah mempunyai urutan pekerjaan yang pasti.

Sehingga pekerjaan selanjutnya tidak dapat dikerjakan sebelum pekerjaan

terdahulu selesai dikerjakan. Telah diketahui jumlah waktu yang

diperlukan untuk memproduksi gula dengan output standar 3.250 tth per

hari per mesin dari tabel 5.1, selanjutnya didapat melakukan langkah-

langkah analisis sebagai berikut :

a. Menghitung apakah output yang dihasilkan per hari telah

memenuhi kapasitas standar

Dalam hal ini kriteria yang digunakan adalah apabila output

maksimal yang dihasilkan PG Madukismo setiap hari lebih besar atau

sama dengan output standar berarti desain layout PG Madukismo

tersebut cukup efisien.


Output maksimal per hari = per tth dibutuhkan yang waktu Siklus


di mana :

Output maksimal per hari = Jumlah produk maksimum yang dihasilkan

oleh perusahaan tiap hari dalam jam kerja

efektif.


66


perusahaan.

Siklus waktu yang dibutuhkan per tth = Waktu terlama yang

dibutuhkan dalam kegiatan proses produksi.

Kapasitas ditentukan oleh waktu terlama yang dibutuhkan dari

sepanjang stasiun kerja. Artinya adalah jumlah output maksimal yang

dihasilkan oleh PG Madukismo setiap hari akan tergantung pada

stasiun kerja yang membutuhkan waktu paling lama dalam proses

produksi tersebut. Dari tabel 5.1 dapat diketahui bahwa pengerjaan

yang membutuhkan waktu terlama adalah pada stasiun 1 yaitu 0,4389

menit (0,3600 menit + 0,0789 menit ).

Dengan siklus waktu 0,4389 menit maka dapat dihitung jumlah

gula yang dapat diproduksi setiap harinya. Jika jam kerja mesin per

hari adalah 24 jam maka waktu produksi per hari adalah 1440 menit

(24 jam x 60 menit). Oleh karena itu output maksimal yang dihasilkan

setiap harinya dapat dihitung sebagai berikut :

Output maksimal per hari = per tth dibutuhkan yang waktu Siklus


= tthmenit

harimenit/4389,0

/1440

= 3.280,93 tth/hari

Dapat dilihat bahwa dengan siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389

menit menghasilkan output yang lebih besar daripada kapasitas output

standar. Berdasarkan kriteria yang digunakan, apabila output maksimal


67

yang dihasilkan setiap hari lebih besar atau sama dengan output

standar berarti desain layout tersebut sudah cukup efisien. Maka

berdasarkan kriteria pertama dan hasil perhitungannya desain garis

layout PG Madukismo tersebut sudah efisien.

b. Menghitung apakah desain layout PG Madukismo merupakan

garis yang efisien ?

Langkah yang harus dilakukan adalah dengan membandingkan

efisiensi waktu produktif tenaga kerja antara siklus waktu yang

dibutuhkan per tth dengan siklus waktu maksimum. Selanjutkan dapat

dihitung jam menganggur pekerja. Apabila jam menganggur pekerja

untuk siklus waktu yang dibutuhkan per tth lebih kecil daripada jam

menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum berarti desain

layout yang digunakan sudah efisien.


1) Untuk menghitung siklus waktu maksimum yang dikehendaki

untuk mencapai kapasitas waktu maksimum yang diinginkan.

Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yang Jumlah tth


di mana :

Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk

mencapai kapasitas standar.


perusahaan.


68

Jumlah tth yang diinginkan per hari = Jumlah tth standar yang

dihasilkan oleh perusahaan.

Karena waktu jam kerja efektif dalam PG Madukismo adalah 24

jam, maka waktu yang tersedia per hari adalah 1440 menit (24 jam

x 60 menit), sehingga :

Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yang Jumlah tth


= tth

menit250.3

1440

= 0,4431 menit/tth

Perhitungan ini menunjukkan bahwa desain dengan siklus waktu

0,4431 menit/tth atau kurang akan menghasilkan kapasitas yang

memenuhi standar yaitu 3.250 tth/hari. Desain dengan siklus waktu

lebih dari 0,4431 menit per siklus akan sangat memperlambat

garis, sehingga tidak mencapai kapasitas standar.

2) Untuk menghitung jam menganggur pekerja.

Jumlah jam menganggur pada keputusan dan kebijakan manajemen

untuk menentukan langkah tepat, sehingga jam menganggur

pekerja minimal.

Langkah yang diambil adalah siklus waktu yang dibutuhkan per tth

dengan siklus waktu maksimum, yaitu antara siklus waktu 0,4389

menit dan siklus waktu 0,4431 menit.

Langkah di bawah 0,4389 menit tidak mungkin diambil karena

akan menghalangi operasi pada stasiun kerja sebelumnya,


69

sedangkan untuk langkah di atas 0,4431 menit tidak akan efisien

lagi karena disamping akan sangat memperlambat garis maka

kapasitas standar juga tidak akan dicapai.

Langkah yang dapat diambil adalah melihat tingkat efisiensi

penggunaan tenaga kerja tersebut yang terdapat pada tabel 5.2

berikut ini.

Tabel 5.2 Perhitungan Efisiensi Penggunaan Tenaga Kerja

Dengan Siklus Waktu 0,4389 menit dan 0,4431 menit

STASIUN KERJA

1 2 3 4 5

Jumlah

Waktu/siklus

(menit)

Kegunaan tenaga

kerja (efisiensi)

Employee time available (cycle time in minutes/tth) Productive time (task time) expended each cycle Idle time each cycle

Efisiensi dengan siklus waktu 0,4431 menit (menit)

0,4431 0,4431 0,4431 0,4431 0,4431 0,4389 0,2461 0,1125 0,0701 0,0635 0,0042 0,197 0,3306 0,373 0,3796

2,2155

0,9311

1,2844

0,9311 / 2,2155 x 100% = 42,03% 1,2844 / 2,2155 x 100% = 57,97%

Employee time available (cycle time in minutes/tth) Productive time (task time) expended each cycle Idle time each cycle

Efisiensi dengan siklus waktu 0,4389 menit

(menit)

0,4389 0,4389 0,4389 0,4389 0,4389 0,4389 0,2461 0,1125 0,0701 0,0635 0,00 0,1928 0,3264 0,3688 0,3754

2,1945

0,9311

1,2634

0,9311 / 2,1945 x 100% = 42,43% 1,2634 / 2,1945 x 100% = 57,57%

Dalam tabel 5.2 telah dihitung efisiensi tenaga kerja dengan siklus

waktu 0,4431 menit dan 0,4389 menit. Dapat dilihat bahwa


70

persentase waktu produktif tenaga kerja untuk siklus waktu 0,4389

menit lebih besar daripada persentase waktu produktif tenaga kerja

untuk siklus waktu 0,4431 menit, yaitu 42,43% lebih besar

daripada 42,03%. Hal ini berarti penggunaan tenaga kerja untuk

siklus waktu 0,4389 menit lebih efisien. Selanjutnya dapat kita

hitung jumlah jam menganggur pekerja untuk tiap-tiap siklus.


di mana :

Jam menganggur pekerja/hari = Jam yang terbuang oleh pekerja

dalam satu hari jam kerja efektif.

Pengangguran dalam menit/siklus = Total selisih waktu antara

waktu terlama dalam proses

produksi dengan waktu yang

dibutuhkan tiap proses produksi.

Siklus/hari = Siklus waktu terlama dalam proses produksi.

Menit/jam = Waktu satu jam dalam menit.

Sehingga jam menganggur pekerja :

Untuk siklus waktu maksimum 0,4431 menit


= ( )

604431,0

14402844,1

= 69,57 menit


71

Untuk siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit


= 60

4389,01440

)2634,1(

= 69,08 menit

Dari perhitungan di atas dapat dilihat bahwa layout produk dengan

siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit sudah efisien karena

jam menganggur pekerjanya lebih kecil bila dibandingkan dengan

jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum 0,4431

menit.

c. Menghitung apakah jumlah stasiun kerja layout PG Madukismo

sudah minimal ?

Apabila jumlah stasiun kerja layout yang digunakan PG

Madukismo sudah sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum,

berarti layout perusahaan sudah cukup efisien.

1) Untuk mengetahui jumlah stasiun kerja


di mana :

TM (Theoretical Minimum) = Jumlah stasiun kerja (work station).

Total waktu pekerjaan = Total waktu yang dibutuhkan untuk

menghasilkan satu tth output.


72

Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk

mencapai kapasitas standar.

Sehingga jumlah stasiun kerja minimum adalah sebagai berikut :


= tthmenittthmenit

/4431,0/9311,0

= 2,1013

= 2 stasiun kerja

Jadi jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan oleh PG Madukismo

adalah 2 stasiun kerja. Pada kenyataannya di PG Madukismo

terdapat 5 stasiun kerja jadi belum minimal.

2) Untuk menentukan tingkat efisiensi jumlah stasiun kerja

Rumus yang digunakan adalah :

Efisiensi (%) = Nc

t∑ (100)

di mana :

Efisiensi = Rasio waktu produktif terhadap waktu total, yang

dituliskan sebagai suatu persentase.

? t = Total waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu tth

output.

N = Jumlah stasiun kerja atau Theoretical Minimum.

c = Siklus waktu maksimum.


73

Kita dapat melakukan perbandingan untuk menentukan tingkat

efisiensi jumlah stasiun kerja yang akan dipilih.

a) Untuk 5 stasiun kerja

Efisiensi (%) = Nc

t∑ (100) = )100()4431,0)(5(

9311,0 = 42,03%

Balance Delay (%) = 100% – 42,03% = 57,97%

Idle Time = Nc - ? t = (5)(0,4431) – 0,9311 = 1,2844 menit

b) Untuk 3 stasiun kerja

Efisiensi (%) = Nc

t∑ (100) = )100()4431,0)(3(

9311,0 = 70,04%

Balance Delay (%) = 100% – 70,04% = 29,96%

Idle Time = Nc - ? t = (3)(0,4431) – 0,9311 = 0,3982 menit

Jadi dapat disimpulkan dengan menggunakan 3 stasiun kerja akan

mencapai tingkat yang lebih tinggi daripada menggunakan 5

stasiun kerja (70,04% lebih tinggi daripada 42,03%) dengan

pembagian pekerjaan sebagai berikut :


74

Tabel 5.3 Pembagian Pekerjaan Untuk 3 Stasiun Kerja

(Siklus Waktu 0,4389 menit)

Stasiun Kerja (Langkah 1)

Calon Pekerjaan (Langkah 2)

Waktu yg Dibutuhkan (Langkah 3)

Idle Time (Langkah 4)

1 A

B

0,3600 menit

0,0789 menit

0,0789 menit

0,0000 menit

2 C

D

E

F

G

H

I

0,1071 menit

0,0862 menit

0,0172 menit

0,0356 menit

0,1125 menit

0,0308 menit

0,0393 menit

0,3318 menit

0,2456 menit

0,2284 menit

0,1928 menit

0,0803 menit

0,0495 menit

0,0102 menit

3 J

K

0,0239 menit

0,0396 menit

0,4150 menit

0,3754 menit

Sumber : Data Primer Diolah

Berdasarkan pembagian tugas pada tabel 5.3 maka desain

layoutnya adalah sebagai berikut :

Stasiun Kerja

Pekerjaan yang Dilaksanakan

Gambar 5.9

Layout Produk PG Madukismo Dengan 3 Stasiun Kerja

1 2 3



75

Gambar di atas menjelaskan bahwa desain layout yang

lebih efisien dibanding dengan desain layout yang diterapkan di

PG Madukismo di mana stasiun kerja 1 akan mengerjakan

pekerjaan A dan B. Stasiun kerja 2 akan mengerjakan pekerjaan C,

D, E, F, G, H, dan I. Serta stasiun kerja 3 akan mengerjakan

pekerjaan J dan K.

Berdasarkan tabel 5.3 halaman 73 dan gambar 5.8 halaman

62 dapat dilihat bahwa pembagian tugas maupun desain layout

tersebut belum sesuai dengan layout PG Madukismo.

B. Pembahasan

Berdasarkan apa yang telah dikemukakan sebelumnya, tujuan penelitian

ini adalah untuk mengetahui layout apakah yang diterapkan PG Madukismo

dan apakah layout tersebut sudah efisien atau belum. Dari hasil penelitian,

diperoleh data bahwa PG Madukismo menggunakan layout produk dalam

melakukan proses produksi, dan untuk mengetahui apakah layout yang

digunakan PG Madukismo sudah efisien atau belum penulis menggunakan

Metode Analisis Layout yang meliputi 3 kriteria, yaitu :

1. Output yang dihasilkan per hari memenuhi kapasitas standar

Berdasarkan hasil perhitungan analisis data yang tertera pada

halaman sebelumnya dapat diketahui bahwa gula yang dihasilkan setiap

hari oleh PG Madukismo dengan siklus waktu 0,4389 menit adalah

sebesar 3.280,93 tth per mesin. Hal ini menunjukkan bahwa output per


76

hari yang diproduksi PG Madukismo lebih besar dari output kapasitas

standar (data tahun 2006). Jadi layout yang digunakan telah memenuhi

kriteria yang pertama.

2. Desain layout perusahaan merupakan garis yang efisien

Yang dimaksudkan dengan efisien di sini adalah dapat

meminimalkan waktu menganggur. Adapun langkah-langkah yang harus

dilakukan adalah dengan membandingkan efisiensi waktu produktif tenaga

kerja antara siklus waktu yang dibutuhkan dengan siklus waktu

maksimum. Selanjutnya dapat menghitung jam menganggur pekerja.

Adapun kriteria yang digunakan adalah apabila jam menganggur pekerja

untuk siklus waktu yang dibutuhkan lebih kecil daripada jam menganggur

pekerja untuk siklus waktu maksimum berarti desain layout yang

digunakan sudah efisien. Berdasarkan hasil perhitungan pada analisis data

dapat diketahui bahwa jam menganggur pekerja untuk siklus 0,4431 menit

adalah 69,34 menit. Sedangkan jam menganggur pekerja untuk siklus

0,4389 menit adalah 69,08 menit. Ini menunjukkan bahwa desain layout

PG Madukismo sudah memenuhi kriteria yang kedua karena jam

menganggur pekerja untuk siklus waktu 0,4389 menit lebih kecil daripada

jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum 0,4431 menit.

3. Jumlah minimal stasiun kerja perusahaan

Melalui perhitungan Theoretical Minimum dapat diketahui bahwa jumlah

stasiun kerja minimum yang dibutuhkan adalah 2,10 stasiun kerja yang

kemudian dibulatkan menjadi 2 stasiun kerja. Adapun kriteria yang


77

digunakan adalah apabila jumlah stasiun kerja layout PG Madukismo

sudah sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum, berarti layout

perusahaan sudah efisien. Dalam kenyataannya PG Madukismo masih

menggunakan 5 stasiun kerja dan belum menggunakan 2 stasiun kerja. Hal

ini berarti bahwa stasiun kerja layout PG Madukismo belum minimal.

Berdasarkan uraian di atas telah diketahui bahwa layout PG Madukismo

sudah efisien menurut hasil perhitungan dengan kedua kriteria dalam Metode

Analisis Layout, namun dilihat dari kriteria yang ketiga yaitu mengenai

jumlah minimum stasiun kerja PG Madukismo belum sesuai dengan hasil

perhitungan Theoretical Minimum.

Penulis menyadari bahwa teori yang digunakan sebagai landasan berpijak

dalam pengolahan data tidak sepenuhnya dapat diterapkan dalam realita

perusahaan PG Madukismo karena perusahaan pada saat ini belum mencapai

keseimbangan kapasitas mesin. Hal ini dikarenakan masih ada penumpukan

bahan pada proses produksi serta adanya pengangguran mesin, oleh karena itu

sebaiknya dilakukan penambahan mesin atau peningkatan efisiensi mesin.

Karena tidak mungkin dilakukan penyusunan mesin-mesin fasilitas produksi,

maka hanyalah mengelompokkan pekerjaan-pekerjaan menjadi beberapa

kelompok atau beberapa stasiun kerja. Dan tidak memungkinkan untuk

memindahkan mesin karena pada dasarnya urutan proses produksi sudah

sesuai dengan sifatnya yang terus-menerus.


78

BAB VI

KESIMPULAN, SARAN DAN KETERBATASAN

A. Kesimpulan

Berdasarkan uraian dalam analisis data, maka dapat diambil kesimpulan

terhadap layout proses produksi pada PG Madukismo yaitu sebagai berikut :

1. Jenis layout yang diterapkan dalam proses produksinya yang terus-

menerus adalah layout produk.

2. Dengan siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit :

a. Menghasilkan kapasitas output sesungguhnya yang lebih besar

daripada kapasitas output standar,

• Kapasitas standar = 3.250 tth/hari/mesin

• Kapasitas sesungguhnya = 3.280,93 tth/hari/mesin

b. Desain layout PG Madukismo merupakan garis yang efisien, karena

jam menganggur pekerja 69,08 menit lebih kecil daripada jam

menganggur pekerja 69,34 menit,

• Jam menganggur pekerja untuk siklus waktu yang dibutuhkan

0,4389 = 69,08 menit

• Jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum 0,4431 =

69,34 menit

c. Jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan hanya 2 stasiun kerja tetapi pada

kenyataannya terdapat 5 stasiun kerja. Maka diusulkan penggabungan

stasiun kerja dari 5 menjadi 3 stasiun kerja yang nantinya diharapkan


79

dapat meningkatkan efisiensi sebesar 28,01% (70,04% - 42,03%) dan

Balance Delay yang lebih kecil, dari 57,97% menjadi 29,96% serta

Idle Time yang kecil juga, dari 1,2844 menit menjadi 0,3982 menit.

Berdasarkan uraian di atas telah diketahui bahwa layout PG Madukismo

sudah efisien menurut hasil perhitungan dengan kedua kriteria dalam Metode

Analisis Layout, namun dilihat dari kriteria yang ketiga yaitu mengenai jumlah

minimum stasiun kerja PG Madukismo belum sesuai dengan hasil perhitungan

Theoretical Minimum.

Penulis menyadari bahwa teori yang digunakan sebagai landasan berpijak

dalam pengolahan data tidak sepenuhnya dapat diterapkan dalam realita

perusahaan PG Madukismo karena perusahaan pada saat ini belum mencapai

keseimbangan kapasitas mesin. Hal ini dikarenakan masih ada penumpukan

bahan pada proses produksi serta adanya pengangguran mesin, oleh karena itu

sebaiknya dilakukan penambahan mesin atau peningkatan efisiensi mesin.

Karena tidak mungkin dilakukan penyusunan mesin-mesin fasilitas produksi,

maka hanyalah mengelompokkan pekerjaan-pekerjaan menjadi beberapa

kelompok atau beberapa stasiun kerja. Dan tidak memungkinkan untuk

memindahkan mesin karena pada dasarnya urutan proses produksi sudah

sesuai dengan sifatnya kontinyu.

B. Saran

Berdasarkan penelitian dan kesimpulan yang telah diambil, maka penulis

ingin memberikan saran yang dapat menjadi pertimbangan perusahaan dalam


80

usaha untuk mencapai tujuan perusahaan, yaitu dalam mengadakan perubahan

layout tidaklah mendesak karena biaya sangat mahal dan perlu perencanaan

yang mendasar, padahal layout tersebut telah digunakan selama bertahun-

tahun berdasarkan penelitian. Tetapi untuk beberapa mesin yang rusak,

hendaknya dipertimbangkan karena dapat mengakibatkan pemborosan

pemakaian ruang dan biaya. Serta dilakukan penambahan mesin atau

peningkatan efisiensi mesin agar dapat mengurangi penumpukan bahan pada

mesin sebelumnya.

C. Keterbatasan

1. Penelitian yang penulis lakukan terbatas pada penelitian layout PG

Madukismo, khususnya fasilitas- fasilitas yang berhubungan langsung

dengan proses produksi, hal ini dikarenakan kemampuan penulis yang

terbatas.

2. Hasil yang diperoleh dalam penelitian ini adalah hasil data selama penulis

mengadakan penelitian. Hal ini tidak menutup kemungkinan bahwa

keadaan akan berubah pada masa yang akan datang, misalnya oleh

kemajuan teknologi.


DAFTAR PUSTAKA

Adam, Everett E. & Ronald J Ebert. (1992). Productions and Operations Management (Fifth Edition.). Englewood Cliff: Prentice Hall, Inc.

Baben, Edeltrudis. (2003). Evaluasi terhadap Efisiensi Layout Fasilitas Proses

Produksi (Studi Kasus pada NV NTC-Ruteng Kabupaten Manggarai Nusa Tenggara Timur). Yogyakarta: Skripsi USD (Tidak Dipublikasikan).

Buffa, Elwood S. (1980). Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi VI). Jakarta:

Erlangga. Handoko, T. Hani. (2000). Dasar-Dasar Manajemen Produksi Dan Operasi.

Yogyakarta: BPFE – UGM. Krajewski, Lee J. & Larry P. Ritzman. (1996). Operations Management : Strategy

and Analysis (Fourth Edition.). The United States of America: Addision–Wesley Publishing Company, Inc.

Kurniawati, Ida. (2000). Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi (Studi Kasus

pada CV. Setia Kawan, Purwokerto). Yogyakarta: Skripsi USD (Tidak Dipublikasikan).

Moore, Franklin G. & Thomas E. Hendrick. (1986). Manajemen Produksi dan

Operasi. Bandung: Remaja Karya. Pedoman Penulisan Skripsi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta. (2004).

Yogyakarta: Universitas Sanata Dharma. Rahayu, Berta Damayanti. (2005). Analisis Efisiensi Layout Fasilitas Produksi

(Studi Kasus pada PT Primissima Medari, Sleman, Yogyakarta). Yogyakarta: Skripsi USD (Tidak Dipublikasikan).

Reksohadiprodjo, Sukanto & Indriyo Gitosudarmo. (2000). Manajemen Produksi

(Edisi IV). Yogyakarta: BPFE - UGM. Render, Barry & Jay Heizer. (2001). Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi (Edisi

I). Jakarta: Salemba Empat. Schroeder, Roger G. (1989). Manajemen Operasi (Edisi III). Jakarta: Erlangga. Subagyo, Pangestu. (2000). Manajemen Operasi (Edisi I). Yogyakarta: BPFE–

UGM.


Sumayang, Lalu. (2003). Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi I). Jakarta: Salemba Empat.

Yamit, Zulian. (2003). Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi II). Yogyakarta:

Ekonisia.


LAMPIRAN


DAFTAR PERTANYAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

1. Apa nama perusahaan ?

2. Kapan perusahaan didirikan dan oleh siapa ?

3. Apakah perusahaan sudah berbadan hukum ?

4. Apa yang menjadi tujuan pendirian perusahaan ?

5. Berapa modal awal perusahaan ?

6. Apakah perusahaan memperoleh bantuan kredit dari bank ?

7. Bagaimana perkembangan perusahaan ditinjau secara keseluruhan ?

B. LOKASI PERUSAHAAN

1. Di mana perusahaan didirikan ?

2. Faktor-faktor apa yang menjadi landasan pemilihan lokasi perusahaan ?

3. Berapa luas tanah yang digunakan untuk mendirikan perusahaan ?

C. BAGIAN PERSONALIA

1. Berapa jumlah karyawan perusahaan seluruhnya ?

2. Bagaimana memperoleh tenaga kerja ?

3. Berapa lama jam kerja karyawan ?

4. Bagaimana penentuan hari dan jam kerja karyawan ?

5. Bagaimana sistem upah dan jaminan yang dipakai ?

6. Bagaimana usaha-usaha pengembangan karyawan ?


7. Tunjangan-tunjangan apa sajakah yang diberikan perusahaan kepada

karyawannya ?

8. Apakah karyawan juga diasuransikan ?

D. STRUKTUR ORGANISASI

1. Bagaimana struktur organisasi perusahaan ?

2. Bagaimana wewenang dan tanggung jawab masing-masing bagian dalam

organisasi ?

E. BAGIAN PRODUKSI

1. Produk apa sajakah yang dihasilkan perusahaan ?

2. Bahan baku apa saja yang dibutuhkan perusahaan ?

3. Dari mana bahan-bahan tersebut diperoleh perusahaan ?

4. Apa saja jenis mesin yang digunakan dalam proses produksi ?

5. Bagaimana perusahaan mengatur susunan mesin produksinya ?

6. Bagaimana proses produksi berlangsung ?

7. Berapa lama waktu yang diperlukan ?

8. Apakah standar kualitas yang dipakai untuk menilai mutu produk jadi ?

9. Bagaimana jika ada produk cacat/ rusak ?

10. Apakah ada pemeliharaan mesin dalam jangka waktu tertentu ?

11. Usaha apa yang dilakukan perusahaan untuk mengetahui kualitas dan

kuantitas bahan produksi agar sesuai dengan kebutuhan konsumen ?


12. Bagaimana perusahaan menyimpan bahan hasil produksinya agar tidak

menganggu kelancaran kegiatan perusahaan ?

13. Berapa kapasitas mesin ?

F. BAGIAN PEMASARAN

1. Daerah mana sajakah yang menjadi tujuan pemasaran produknya ?

2. Bagaimanakah pendistribusian hasil produknya ?

3. Bagaimana cara mengatasi hambatan-hambatan dalam memasarkan

produknya ?


KETERANGAN TABEL 5.1

URUTAN PEKERJAAN DAN HUBUNGAN ANTAR PEKERJAAN

A. Mesin Unigrator

Jumlah mesin : 1 unit

Kapasitas per unit : 4000 tth

Kapasitas total mesin = 1 unit x 4000 tth = 4000 tth



= tth

menitxjam4000

6024

= 0,3600 menit/tth

Siklus waktu per unit = unit

tthmenit1

/3600,0= 0,3600 menit/tth

B. Mesin Giling






= tth

menitxjam3650

6024

= 0,3945 menit/tth


tthmenit5

/3945,0= 0,0789 menit/tth

C. Mesin Defekator







= tth

menitxjam3360

6024

= 0,4286 menit/tth


tthmenit4

/4286,0= 0,1071 menit/tth

D. Mesin Juece Heater






= tth

menitxjam3340

6024

= 0,4311 menit/tth


tthmenit5

/4311,0= 0,0862 menit/tth

E. Mesin Door Clarifier






= tth

menitxjam16700

6024

= 0,0862 menit/tth


tthmenit5

/0862,0= 0,0172 menit/tth

F. Mesin Rotary Vaccum



Kapasitas total mesin = 5 unit x 1.620 tth = 8100 tth




= tth

menitxjam8100

6024

= 0,1778 tth


tthmenit5

/1778,0= 0,0356 menit/tth

G. Mesin Pesawat Penguapan






= tth

menitxjam3200

6024

= 0,45 tth


tthmenit4

/45,0= 0,1125 menit/tth

H. Mesin Pan Kristalisasi






= tth

menitxjam3601

6024

= 0,3999 tth


tthmenit13

/3999,0= 0,0308 menit/tth

I. Mesin Palung Pendingin







= tth

menitxjam2618

6024

= 0,55 tth


tthmenit14

/55,0= 0,0393 menit/tth

J. Mesin Centrifugal






= tth

menitxjam3173

6024

= 0,4538 tth


tthmenit19

/4538,0= 0,0239 menit/tth

K. Mesin Grashopper Convenyor






= tth

menitxjam3640

6024

= 0,3956 tth


tthmenit10

/3956,0= 0,0396 menit/tth



PERHITUNGAN EFISIENSI PENGGUNAAN TENAGA KERJA

DENGAN SIKLUS WAKTU 0,4389 MENIT DAN 0,4431 MENIT

A. Efisiensi dengan siklus waktu 0,4431 menit

1. Stasiun 1

Productive time = Pekerjaan A + Pekerjaan B

= 0,3600 menit + 0,0789 menit

= 0,4389 menit

Idle time = Employee time available - Productive time

= 0,4431 menit – 0,4389 menit

= 0,0042 menit

2. Stasiun 2

Productive time = Pekerjaan C + Pekerjaan D + Pekerjaan E + Pekerjaan F

= 0,1071 menit + 0,0862 menit + 0,0172 menit + 0,0356 menit

= 0,2461 menit


= 0,4431 menit – 0,2461 menit

= 0,1970 menit

3. Stasiun 3

Productive time = Pekerjaan G = 0,1125 menit


= 0,4431 menit – 0,1125 menit

= 0,3306 menit

4. Stasiun 4

Productive time = Pekerjaan H + Pekerjaan I

= 0,0308 menit + 0,0393 menit

= 0,0701 menit


= 0,4431 menit – 0,0701 menit

= 0,373 menit


5. Stasiun 5

Productive time = Pekerjaan J + Pekerjaan K

= 0,0239 menit + 0,0396 menit

= 0,0635 menit


= 0,4431 menit – 0,0635 menit

= 0,3796 menit

B. Efisiensi dengan siklus waktu 0,4389 menit

1. Stasiun 1

Productive time = Pekerjaan A + Pekerjaan B

= 0,3600 menit + 0,0789 menit

= 0,4389 menit


= 0,4389 menit – 0,4389 menit

= 0,00 menit

2. Stasiun 2

Productive time = Pekerjaan C + Pekerjaan D + Pekerjaan E + Pekerjaan F

= 0,1071 menit + 0,0862 menit + 0,0172 menit + 0,0356 menit

= 0,2461 menit


= 0,4389 menit – 0,2461 menit

= 0,1928 menit

3. Stasiun 3

Productive time = Pekerjaan G = 0,1125 menit


= 0,4389 menit – 0,1125 menit

= 0,3264 menit


4. Stasiun 4

Productive time = Pekerjaan H + Pekerjaan I

= 0,0308 menit + 0,0393 menit

= 0,0701 menit


= 0,4389 menit – 0,0701 menit

= 0,3688 menit

5. Stasiun 5

Productive time = Pekerjaan J + Pekerjaan K

= 0,0239 menit + 0,0396 menit

= 0,0635 menit


= 0,4389 menit – 0,0635 menit

= 0,3754 menit



PEMBAGIAN PEKERJAAN UNTUK 3 STASIUN KERJA

(siklus waktu 0,4389 menit)

1. Stasiun Kerja 1

a. Pekerjaan A

Idle time = 0,4389 menit – 0,3600 menit = 0,0789 menit

b. Pekerjaan B


2. Stasiun Kerja 2

a. Pekerjaan C


b. Pekerjaan D


c. Pekerjaan E


d. Pekerjaan F


e. Pekerjaan G


f. Pekerjaan H


g. Pekerjaan I


3. Stasiun Kerja 3

a. Pekerjaan J


b. Pekerjaan K



analisis efisiensi layout proses produksi · analisis efisiensi layout proses produksi ... bab iii....

Documents