analisis efisiensi - digilib.uns.ac.id/analisis... · layout fasilitas produksi t-shirt puma pada...

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

i

ANALISIS EFISIENSI

LAYOUT FASILITAS PRODUKSI T-SHIRT PUMA PADA

PT.TUPAI ADYAMAS INDONESIA

Tugas Akhir

Diajukan Untuk Melengkapi Tugas-Tugas Dan

Memenuhi Syarat-Syarat Untuk Mencapai Derajat Ahli Madya

Program Studi DIII Manajemen Industri

Oleh :

BAGUS RIYANTO

F3507065

PROGRAM DIPLOMA III MANAJEMEN INDUSTRI

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2011


commit to user

ii

ABSTRAK

ANALISIS EFISIENSI LAYOUT FASILITAS PRODUKSI T-SHIRT PUMA PADA PT.TUPAI ADYAMAS INDONESIA

BAGUS RIYANTO

F3507065

Tata letak fasilitas produksi merupakan suatu cara untuk mengatur segala fasilitas fisik dari sistem guna mendapatkan hasil yang optimal serta dapat mencapai tujuan perusahaan. Dalam hal ini penulis melakukan penelitian pada proses produksi T-Shirt Puma pada PT. Tupai Adyamas Indonesia. Yaitu perusahaan yang bergerak dibidang produksi T-Shirt.

Dalam penelitian ini yang menjadi pokok permasalahan adalah bagaimana alur proses produksi pada T-Shirt Puma. Kedua adalah bagaimana pengelompokan elemen pekerjaan pada departemen produksi, ketiga adalah bagaimana efisiensi layout produksi T-Shirt Puma pada departemen produksi PT. Tupai Adyaamas Indonesia.

Tujuan dalam penelitian ini adalah untuk mengetahui alur proses produksi T-Shirt Puma pada PT. Tupai Adyamas Indonesia. Mengetahui pengelompokan elemen pekerjaan pada departemen produksi di PT. Tupai Adyamas Indonesia. Mengetahui tingkat efisiensi tata letak fasilitas produksi pada PT. Tupai Adyamas Indonesia.

Dari hasil analisis diperoleh pengelompokan elemen pekerjaan adalah pekerjaan ABCDEF terdapat pada stasiun kerja 1, GHI terdapat pada stasiun kerja 2, JKLMNO terdapat pada stasiun kerja 3.

Dari hasil analisis diperoleh tingkat efisiensi dan efektifitas layout yang ada pada proses produksi T-Shirt Puma. Dengan menggunakan siklus kerja 22,85 menit (waktu siklus yang diijinkan), menghsilkan tingkat efisiensi sebesar 99,26% dan tingkat efektifitas sebesar 100%. Sedangkan dengan menggunakan siklus kerja 28 menit (siklus kerja yang diterapkan), menghasilkan tingkat efisiensi lebih rendah yaitu sebesar 81% dan tingkat efektifitas sebesar 80,95%.

Dari hasil analisis ditemukan pula adanya waktu menganggur dan tingkat penundaan yang muncul pada layout proses produksi T-Shirt Puma yaitu. Dengan menggunakan siklus kerja 22,85 menit menghasilkan waktu menganggur yang lebih kecil yaitu sebesar 0,74%. Sedangkan apabila dibandingkan dengan menggunakan siklus kerja 28 menit lebih besar dari tingkat waktu menganggur yang besar yaitu 19%.

Dari kesimpulan tersebut dapat disarankan bahwa perusahaan hendaknya menerapkan dengan baik dan benar siklus kerja yang lebih kecil dari kebijakan sebelumnya yakni dari 28 menit menjadi 22,85 menit.

Kata kunci : Efisiensi layout


commit to user

iii

HALAMAN PERSETUJUAN

Tugas Akhir Dengan Judul :

ANALISIS EFISIENSI LAYOUT FASILITAS PRODUKSI T-SHIRT PUMA

PADA PT. TUPAI ADYAMAS INDONESIA

Surakarta, 25 Januari 2011

Drs. Atmadji, MM NIP. 19590531 198503 1 004


commit to user

iv

HALAMAN PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan judul:

ANALISIS EFISIENSI LAYOUT FASILITAS PRODUKSI T-SHIRT

PUMA PADA PT.TUPAI ADYAMAS INDONESIA

Telah disahkan oleh tim penguji Tugas Akhir

Program Studi Diploma 3 Manajemen Industri

Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta

Surakarta, Mei 2011

Drs.Moch.Amien Gunadi,MP

NIP. 19561023186011001 Penguji

Drs. Atmadji, MM

NIP. 19590531 198503 1 004 Pembimbing


commit to user

v

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

MOTTO

v Orang yang dapat memegang perasaan orang lain adalah manusia yang

berwibawa

v Jadilah seperti ilmu padi, kian berisi kian merunduk.

v Hidup adalah perjuangan, untuk meraih sebuah impian hendaknya dilakukan

dengan hati ikhlas dan kerja keras.

v Jadikan sabarmu dan sholatmu sebagai penolongmu

v Don’t Dream Your Life, Live Your Dream

Karya ini saya persembahkan kepada :

• Bapak dan Ibu Tercinta

• Kakakku (Anik.w)

• Teman-teman Manajemen Industri

• Seseorang yang q sayang (Luthfy.s)

• Almamaterku


commit to user

vi

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, hidayah

dan inayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul

“ANALISIS EFISIENSI LAYOUT FASILITAS PRODUKSI T-SHIRT

PUMA PADA PT.TUPAI ADYAMAS INDONESIA”.

Tugas Akhir ini disusun dengan maksud untuk memenuhi persayaratan

kurikulum dalam rangka mencapai gelar Ahli Madya pada Fakultas Ekonomi

Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Dengan kerendahan hati, penulis ingin menyampaikan ucapan terimakasih

kepada pihak-pihak yang telah banyak membantu, membimbing, hingga

tersusunnya Tugas Akhir ini. Ucapan terimakasih yang tulus penuis haturkan

kepada:

1. Bapak Prof. Dr. Bambang Sutopo, M.com, Ak. Selaku Dekan

Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta

2. Ibu Intan Novela QA, SE, MSi. Selaku Ketua Program

Diploma 3 Manajemen Industri Universitas Sebelas Maret Surakarta.

3. Drs, Admadji, MM. Selaku pembimbing yang telah memberikan

bimbingan, arahan, serta petunjuk kepada penulis dalam penyusunan

Tugas Akhir.

4. Bapak Hartanto, yang telah memberikan izin untuk melaksanakan

magang.

5. Ibu Rini selaku karyawan pendamping pada saat magang.


commit to user

vii

6. Orangtua & Saudaraku yang selalu memberi dorongan, semangat,

serta doa dengan penuh keikhlasan, sehingga saya bisa

menyelesaikan tugas ini.

7. Sahabat, dan teman - teman yang telah membantu dalam hal apapun.

8. Semua pihak yang telah membantu namun tidak dapat saya sebutkan

satu persatu.

Penulis menyadari penulisan Tugas Akhir ini masih jauh dari

sempurna oleh karena keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis

sehingga terdapat banyak kekurangan. Namun penulis berharap karya

sederhana ini dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.

Surakarta, 23 Januari 2011

Penulis


commit to user

viii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL..................................................................................... i

ABSTRAK .................................................................................................... ii

HALAMAN PERSETUJUAN ...................................................................... iii

HALAMAN PENGESAHAN....................................................................... iv

MOTTO DAN PERSEMBAHAN ................................................................ v

KATA PENGANTAR .................................................................................. vi

DAFTAR ISI ................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ......................................................................................... xi

DAFTAR GAMBAR .................................................................................... xii

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................... 1

A. Latar Belakang Masalah ....................................................... 1

B. Perumusan Masalah .............................................................. 3

C. Tujuan Penelitian .................................................................. 4

D. Manfaat Penelitian ................................................................ 4

E. Metode Penelitian ................................................................. 5

F. Kerangka Pemikiran .............................................................. 10

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................... 11

A. Layout ................................................................................... 11

1. Pengertian Layout ............................................................. 11

2. Tujuan Layout ................................................................... 11

3. Macam atau Tipe Layout Fasilitas Produksi ..................... 16

4. Perencanaan Layout .......................................................... 20


commit to user

ix

5. Pengertian Pemindahan Material ...................................... 21

B. Keseimbangan Lini (Line Balancing) ................................... 23

1. Pengertian dan Tujuan Keseimbangan Lini ...................... 23

2. Penerapan Keseimbangan Lini .......................................... 24

C. Efisiensi ................................................................................. 27

1. Pengertian Efisiensi........................................................... 27

2. Efisiensi dalam Keseimbangan Lini ................................. 28

BAB III ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN ................................. 29

A. Gambaran Umum Perusahaan ............................................... 29

1. Sejarah Berdirinya PT.Tupai Adyamas Indonesia ............ 29

2. Lokasi dan Data Perusahaan ............................................. 30

3. Tujuan Perusahaan ............................................................ 30

4. Struktur Organisasi ........................................................... 31

5. Kepersonaliaan .................................................................. 35

6. Proses Produksi ................................................................. 38

B. Laporan Magang Kerja ......................................................... 40

1. Pengertian Magang Kerja ................................................. 40

2. Tujuan Magang Kerja ....................................................... 40

3. Objek Magang Kerja ........................................................ 41

4. Pelaksanaan Magang Kerja .............................................. 42

5. Manfaat Magang Kerja ..................................................... 43

C. Pembahasan ........................................................................... 45

1. Urutan Proses Produksi T-Shirt Puma .............................. 45

2. Pengelompokan Elemen Pekerjaan T-Shirt Puma ............ 47


commit to user

x

3. Menghitung Besarnya Tingkat Efisiensi ........................... 50

BAB IV PENUTUP ................................................................................... 58

A. Kesimpulan ........................................................................... 58

B. Saran...................................................................................... 59

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


commit to user

xi

DAFTAR TABEL

Tabel I. 1 Format tabel inventarisasi pekerjaan ...................................... 7

Tabel III. 1 Jumlah karyawan PT.Tupai Adyamas Indonesia ................. 36

Tabel III. 2 Jam kerja karyawan PT.Tupai Adyamas Indonesia ............. 37

Tabel III. 3 Urutan pekerjaan dan waktu penyelesaian produksi T-Shirt pada PT.Tupai Adyamas Indonesia .......................... 45

Tabel III. 4 Tabel pengelompokan penugasan elemen Pekerjaan dalam stasiun kerja dengan komulatif

waktu tiap stasiun kerja ......................................................... 50

Tabel III. 5 Perhitungan total waktu kerja, siklus dan waktu menganggur pada cycle time 28 menit ............... 51

Tabel III. 6 Perhitungan total waktu kerja, siklus

dan waktu menganggur pada cycle time 22,85 menit ........... 52

Tabel III. 7 Hasil analisis keseimbangan lini berdasarkan aturan siklus kerja terlama LOT…………………………….55

Tabel III.8 Perbedaan sebelum dan sesudah diteliti ................................. 56


commit to user

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar I. 1 Jaringan Kerja dan Pengelompokan Stasiun Kerja ............ 7

Gambar I. 2 Kerangka Pemikiran ........................................................... 10

Gambar II. 1 Layout fasilitas ................................................................... 18

Gambar II. 2 Layout posisi tetap ............................................................. 19

Gambar II. 3 Layout produk atau garis.................................................... 20

Gambar II. 4 Layout proses ..................................................................... 21

Gambar III. 1 Struktur Organisasi ............................................................ 32

Gambar III. 2 Layout PT.Tupai Adyamas Indonesia ................................ 44

Gambar III. 3 Diagram Jaringan kerja produksi T-Shirt Pada PT.Tupai Adyamas Indonesia ................................... 46

Gambar III. 4 Pengelompokan elemen pekerjaan ke dalam 3 stasiun kerja..................................................................... 48

Gambar III. 5 Layout PT.Tupai Adyamas Indonesia berdasarkan stasiun Kerja ................................................................................... 57


commit to user

29

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar belakang masalah

Dewasa ini perkembangan teknologi di bidang industri berjalan

sangat cepat, terutama terjadi di bidang industri manufaktur. Sistem

produksi merupakan salah satu faktor penting yang mempengaruhi

perusahaan untuk dapat tetap bertahan dalam menghadapi persaingan.

Masalah sistem produksi selalu melibatkan permasalah yang menyangkut

system fisik seperti manusia, mesin, peralatan, dan system penunjang

lainnya.

Untuk memperlancar sistem produksi tersebut ada beberapa faktor

yang berpengaruh, salah satunya adalah pengaturan tataletak fasilitas

produksi yang digunakan dalam sistem produksi atau sering juga disebut

Layout. Tataletak fasilitas produksi adalah merupakan tataletak pengaturan

area kerja dan segala fasilitas yang diperlukan dalam proses produksi.

Tataletak yang kurang baik akan menimbulkan hambatan dalam pelaksanaan

proses produksi dan akhirnya dapat merugikan perusahaan seperti turunnya

produktifitas, tingginya biaya perawatan, biaya inventory, biaya material

handling, dan lain-lain.

Perencanaan dan pengaturan tataletak fasilitas produksi yang baik

mengakibatkan alian material akan berjalan dengan lancar, jarak

perpindahan menjadi lebih pendek dan pemanfaatan area produksi menjadi


commit to user

30

lebih efektif, dengan penataan mesin dan fasilitas pabrik yang optimal maka

produktifitas karyawan akan meningkat karena terciptanya rasa aman dan

kepuasan kerja karyawan dan nantinya akan dapat meningkatkan output

produksi yang dihasilkan, dengan melakukan pengaturan tataletak fasilitas

produksi yang tepat dan optimal, maka tidak akan terjadi pemborosan

terhadap pemakaian ruang yang tidak perlu.

Masalah yang sering dihadapi dalam perencanaan layout produksi

adalah masalah keseimbangan aliran proses produksi (line balancing), yaitu

keseimbangan antara proses kapasitas suatu stasiun dengan stasiun

berikutnya didalam proses produksi. Apabila keseimbangan tersebut tidak

tercapai maka akan berakibat adanya penumpukan barang dalam proses

(barang setengah jadi) pada suatu bagian tertentu, hal ini menimbulkan biaya

penyimpanan barang menjadi lebih tinggi. Sebaliknya apabila terdapat

output dari suatu departemen lebih kecil dari kapasitas suatu stasiun yang

menganggur sehingga mengakibatkan adanya pengangguran tenaga kerja.

Dengan layout produksi yang direncanakan dengan baik akan menghasilkan

sesuatu aliran produksi mulai dari bahan mentah sampai dengan barang jadi

dapat teratur dan lancar sehingga tercapai waktu kerja yang efisien.

Adapun hubungan bangunan pabrik dengan layout pabrik selain

faktor-faktor diatas adalah melindungi bahan-bahan setengah jadi, barang

jadi, serta fasilitas-fasilitas yang ada dalam perusahaan. Namun demikian

bangunan pabrik yang memadai akan membantu dalam penyusunan layout

pabrik. Bentuk bangunan yang tidak sesuai dengan kebutuhan perusahaan


commit to user

31

yang bersangkutan akan mengakibatkan timbulnya berbagai macam

kesulitan di dalam penyusunan layout yang bersangkutan tersebut. Di dalam

kenyataan berbagai kemungkinan layout yang ada di pabrik ini mengalami

beberapa perubahan, sehingga kadang-kadang sudah tidak sesuai lagi

dengan rencana layout yang disusun sebelum bangunan pabrik tersebut

didirikan. Dengan demikian maka sebaiknya bangunan pabrik ini perlu

direncanakan dengan teliti dengan memasukkan pertimbangan-pertimbangan

layout pabrik yang digunakan. Apabila nantinya terjadi perubahan layout

pabrik yang akan digunakan. Apabila nantinya terjadi perubahan layout

maka diharapkan perubahan-perubahan tersebut merupakan perubahan-

perubahan kecil saja yang tidak memerlukan perubahan bangunan pabrik

yang telah didirikan tersebut.

Dalam melakukan penelitian yang juga merupakan salah satu

syarat yang harus ditempuh untuk mencapai gelar AMD dan didasari oleh

permasalahan-permasalahan layout diatas maka peneliti mengambil judul

“ANALISIS EFISIENSI LAYOUT FASILITAS PRODUKSI T-SHIRT

PUMA PADA PT.TUPAI ADYAMAS INDONESIA”.

B. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang diuraikan maka masalah yang

dirumuskan adalah sebagai berikut.

1. Bagaimana urutan proses produksi pada produk T-Shirt Puma di

PT.TUPAI ADYAMAS INDONESIA?


commit to user

32

2. Bagaimana pengelompokan elemen pekerjaan pada bagian produksi

T-Shirt Puma di PT.TUPAI ADYAMAS INDONESIA?

3. Seberapa besarnya efisiensi tata letak fasilitas produksi pada PT.TUPAI

ADYAMAS INDONESIA?

C. Tujuan Penelitian

1. Mengetahui urutan proses produksi pada produk T-Shirt Puma di

PT.TUPAI ADYAMAS INONESIA.

2. Mengetahui pengelompokan elemen pekerjaan pada bagian produksi

T-Shirt Puma pada PT.TUPAI ADYAMAS INONESIA.

3. Mengetahui tingkat efisiensi tata letak fasilitas produksi pada PT.TUPAI

ADYAMAS INONESIA.

D. Manfaat Penelitian

1. Bagi perusahaan

a. Diharapkan dapat memberikan masukan kepada perusahaan untuk

meningkatkan efisiensi layout fasilitas produksi sehingga dapat

meningkatkan jalannya proses produksi.

b. Dapat digunakan sebagai bahan evaluasi mengenai layout fasilitas

produksi yang diterapkan pada perusahaan selama ini.

2. Bagi penulis

a. Dapat membandingkan antara kajian teori tentang layout fasilitas

dengan praktek yang dilakukan pada perusahaan khususnya pada


commit to user

33

PT. Tupai Adyamas Indonesia yang bergerak dibidang industri

pembuatan pakaian olah raga.

b. Sebagai sarana menerapkan teori yang diperoleh selama studi di

perguruan tinggi untuk menyusun tugas akhir ini.

E. Metode Penelitian

1. Ruang Lingkup Penelitian

Tempat yang menjadi obyek penelitian adalah perusahaan T-Shirt Puma

pada PT. Tupai Adyamas Indonesia yang terletak di Jl. Merbabu Km. 1

Boyolali. Dalam hal ini penulis mengambil kasus analisis efisiensi layout

fasilitas produksi T-shirt Puma di tempat tersebut.

2. Sumber Data

a. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh secara langsung dari

sumbernya ataupun yang diperoleh secara langsung dalam

pengamatan, yang berupa : layout dan aktivitas-aktivitas dalam proses

produksi.

b. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang telah telah dikeluarkan oleh

perusahaan atau data-data lain yang berhubungan dengan proses

produksi T-Shirt Puma di PT. TUPAI ADYAMAS INDONESIA.

3. Metode Pengumpulan Data

· Observasi (Pengamatan Langsung)


commit to user

34

Yaitu metode pengumpulan data secara langsung dengan melakukan

pengamatan pada obyek penelitian kemudian mencatat data yang

terjadi dimana terdapat kaitan langsung dengan proses produksi yang

digunakan sebagai bahan penulisan tugas akhir.

· Wawancara (Interview)

Yaitu metode pengumpulan data dengan cara mengadakan tanya jawab

secara langsung kepada pihak perusahaan atau kepada orang yang telah

ditunjuk oleh perusahaan guna memberikan data dan keterangan yang

digunakan untuk penulisan laporan ini.

· Studi Pustaka

Yaitu dengan mempelajari literatur-literatur yang berhubungan dengan

permasalahan yang terkait dengan penelitian terhadap perusahaan

tersebut.

· Dokumentasi

Yaitu metode pengumpulan data dengan cara meminta salinan data

atau dokumen dari perusahaan.

4. Teknik Analisis Data

a. Inventaris Kegiatan Yang Ada

Melakukan pencatatan terhadap semua jenis kegiatan yang ada

pada proses produksi dengan membuat tabel yang jenis kegiatan-kegiatan

yang mendahului serta waktu penyelesaian kegiatan. Hal ini dilakukan

untuk mempermudah penelitian dalam melakukan analisis data.


commit to user

35

Tabel I.1 Format Tabel Inventaris Pekerjaan

(Stevenson,2005 : 242)

No Pekerjaan Simbol Pekerjaan yang

Mendahului Waktu Proses

b. Menggambar Jaringan Kerja

Dari hasil inventarisasi kegiatan, maka dibuat suatu jaringan kerja

untuk memberi kemudahan dalam menentukan jumlah stasiun yang ada.

Gambar I.1 Jaringan Kerja dan Pengelompokan Stasiun Kerja

(Stevenson,2005 : 224)

c. melakukan Analisis Keseimbangan Lini

Langkah yang terakhir melakukan analisis dengan metode

keseimbangan lini (lini balancing).

Stasiun I Stasiun II Stasiun III Stasiun IV

A

B

E F

C

D

G


commit to user

36

Cara penentuan besarnya tingkat keseimbangan dilakukan dengan langkah

sebagai berikut :

1. Menentukan cycle time (waktu daur)

Cycle time merupakan waktu terpanjang yang diperlukan

antara bagian-bagian proses produksi yang harus dilalui suatu produk.

Rumus :

Keterangan :

C = cycle time

t = waktu kerja per hari

D = permintaan per hari

Untuk memperoleh kapasitas yang memadai dengan cara :

(Heizer dan Render, 2001 : 357)

2. Mencari Stasiun Kerja Terkecil

Perhitungan untuk mendapatkan jumlah stasiun kerja terkecil

yang dibutuhkan untuk menempatkan tugas atau pekerjaan yang ada.

Akan dilaksanakan untuk menghasilkan produk.


commit to user

37

Rumus :

Keterangan : N = Stasiun kerja yang dibuat

T = waktu proses total

(Heizer dan Render, 2001 : 357)

3. Melakukan Penugasan ke Stasiun Kerja Dengan Aturan LOT

(Longest Operation Time)

Yaitu melakukan penugasan pada elemen-elemen tugas

berikutnya. Penundaan (balancing delay) di pakai sebagai ukuran

tentang bagaimana baiknya alokasi penugasan beban kerja pada

stasiun kerja, yang merupakan suatu indikator efisiensi, menunjukkan

bahwa jumlah waktu menganggur yang disebabkan tidak

sempurnanya penugasan elemen pekerjaan antara stasiun kerja yang

ada.

Menghitung tingkat penundaan dengan rumus :

Tingkat efisiensi = 100% - balancing delay


commit to user

38

F. Kerangka Pemikiran

Gambar I.2 Kerangka Pemikiran

Penulisan Tugas Akhir

Pengaturan layout fasilitas produksi akan memperlancar proses

produksi. Dengan memanfaatkan luas area untuk menempatkan mesin atau

fasilitas produksi dan pengaturan stasiun kerja. Untuk langkah pertama

dalam kerangka pemikiran ini adalah mencatat aliran pekerjaan untuk

mengetahui lebih jelas dan mendetail sesuai alur proses produksi dan

stasiun kerja yang ada pada perusahaan yang diamati.

Mencatat Alur Pekerjaan

Diagram Jaringan Kerja

Keseimbangan Lini (Line Balancing)

Tercapainya Efisiensi


commit to user

39

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Layout

1. Pengertian Layout

Layout pabrik atau sering disebut dengan susunan letak fasilitas

produksi didalam pabrik, sangat perlu direncanakan dan diatur dengn baik

dan sesuai pelaksanaan produksi yang ada di dalam pabrik tersebut. Hal ini

disebabkan oleh karena dengan susunan tataletak layout fasilitas produksi

yang tepat para karyawan akan dapat melaksanakan tugas dengan baik

sementara aliran produksi dari bahan baku sampai menjadi produk akhir

dalam pabrik ini akan dapat menunjang efisien yang dilaksankan oleh

perusahaan yang bersangkutan tersebut (Ahyari,1994 : 35).

Layout fasilitas produksi adalah berarti keseluruhan bentuk dan

fasilitas-fasilitas yang diperlukan dalam proses produksi. (projo dan

sudarmo, 1982 : 123)

2. Tujuan Layout

Jika sebuah tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah

susunan yang ekonomis dan tempat-tempat kerja yang berkaitan dimana

barang-barang dapat diproduksi secara efektif, ekonomis maka seharusnya

tataletak tersebut dirancang dengan memahami tujuan perencanaan

tataletak fasilitas.


commit to user

40

Kualitas yang lebih tinggi berarti biaya yang lebih tinggi pula,

dengan kata lain peningkatan kualitas pasti dibarengi dengan peningkatan

biaya. Tetapi, dengan perencanaan layout yang baik akan dapat menekan

biaya tersebut (Yamit Zulian, 2004:13).

Tujuan utama dari perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik

ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling

ekonomis untuk operasi diproduksi, aman dan nyaman sehingga akan

menaikkan modal kerja dari operator (Wignjo Soebroto, 1992 : 53)

Adapun tujuan perencanaan layout adalah sebagai berikut :

a. Simplifikasi dari proses produksi

1) Efisiensi peralatan produksi

Efisiensi peralatan produksi dari penggunaan peralatan

produksi dapat ditingkatkan efisiensi dari penggunaan mesin dan

peralatan produksi yang ada serta perlengkapan produksi yang

disediakan dalam perusahaan tersebut dapat dipertahankan dalam

tingkat yang cukup tinggi.

2) Mengurangi waktu tunggu (delay)

Waktu tunggu dalam pelaksanaan proses produksi (production

delay) akan menjadi berkurang apabila perusahaan tersebut

menerapkan layout yang tepat pada pabrik yang didirikan. Dengan

pengaturan layout yang baik perusahaan dapat mengadakan

penyusunan perencanaan produksi dengan lebih cermat, mengingat

penggunaan mesin dan peralatan produksi serta perlengkapan


commit to user

41

dalam perusahaan tersebut dalam tingkat efisiensi yang tinggi

sehingga hambatan proses produksi dari waktu tunggu dalam

proses tersebut menjadi semakin kecil.

3) Penumpukan barang dalam proses dapat dikurangi

Penumpukan barang dalam proses ini terjadi karena

terdapatnya ketidak seimbangan dari masing-masing mesin dan

peralatan produksi di dalam perusahaan tersebut. Apabila kapasitas

masing-masing bagian ini tidak seimbang maka akan terjadi

pelaksanaan proses produksi di bawah kapasitas normal atau sering

terjadi penumpukan barang dalam proses apabila kapasitas yang

balakang ini lebih kecil dari keluaran bagian berikutnya. Dengan

perencanaan layout yang baik maka keadaan tidak seimbang dapat

di hindari.

4) Pemeliharaan fasilitas produksi menjadi lebih murah

Penyusunan perencanaan layout yang baik ini biasanya akan

dikuti dengan penerapan alur perencanaan layout tersebut sesuai

dengan perencanaan layout yang ada, maka mesin dan peralatan

yang ada dalam perusahaan akan diletakkan secara teratur, dan

mudah dicapai baik operator mesin atau petugas peralatan mesin.

Dengan demikian petugas pemeliharaan mesin dan peralatan mesin

ini akan bekerja dengan baik karena dalam pelaksanaan tugas-

tugasnya dapat lebih mudah dan lebih cepat.


commit to user

42

5) Peningkatan produktifitas perusahaan

Apabila layout yang di pergunakan perusahaan ini sering

diadakan evaluasi, maka secara bertahap akan dapat dilaksanakan

perbaikan-perbaikan dari layout tersebut. Dengan perbaikan-

perbaikan yang dilakukan proses produksi diharapkan dapat lebih

semakin lancar dan cepat. Waktu tunggu yang tidak diperlukan

dapat dihilangkan, kemacetan dalam proses produksi dapat

dihindari, serta penumpukan barang juga dapat dihindari ini berarti

biaya yang tertanam dimodal kerja menjadi dapat ditekan, serta

waktu yang dibutuhkan selama proses produksi dapat di tekan.

Dengan mempergunakan waktu dan dana yang sama perusahaan

dapat memperoleh jumlah produk yang lebih banyak. Atau apabila

perusahaan menginginkan jumlah produk tertentu akan

memerlukan waktu dan jumlah dana yang lebih kecil. Dengan

demikian produktifitas dapat ditingkatkan. (Ahyari 1994:46-50)

b. meminimumkan biaya pemindahan barang

Sedangkan menurut Apple tujuan layout antara lain :

1) Memelihara putaran barang barang setengah jadi yang tinggi

Keefisienan terbesar operasi hanya dapat diperoleh jika bahan

”berjalan” melewati proses yang diperlukan dengan waktu yang

sesingkat mungkin setiap menit yang dilewati komponen dalam

fasilitas dan menambah ongkos, melalui modal kerja yang tertanam

yang paling mendekati situasi ideal yang yang ada dalam industri


commit to user

43

berupa proses, menurut sifatnya dalah barang berjalan tanpa

berhenti, dari awal sampai proses. Jika penyimpangan barang

setengah jadi diturunkan sampai sekecil mungkin, waktu peredaran

total akan berkurang, jumlah barang setengah jadi akan berkurang,

persediaan akan menurun, akhirnya menurunkan biaya produksi.

2) Menghemat pemakaian ruang bangunan

Setiap meter persegi ruang lantai dalam sebuah paabrik

memakan biaya, tetapi bila setiap meter persegi dapat digunakan

sebaik-baiknya maka ongkos tak langsung untuk setiap satuan

produk dapat ditekan. Layout yang dapat dicirikan oleh jarak yang

minimum antar mesin, setelah keleluasaan yang diperlukan.

Dengan perhitungan tentang penjarakan mesin sehubungan

dengan berbagai faktor, banyak luas lantai yang dapat dihemat

untuk itu banyak pengusaha yang menemukan bahwa hanya sekitar

50% dari luas lantainya dihuni oleh peralatan pabrik.

3) Meningkatkan pemanfaatan tenaga kerja, peralatan dan energi

Sebagian besar tenaga kerja produktif dapat terbuang karena

keadaan tata letak yang buruk, tata letak yang tepat dapat

menaikkan pemakaian tenaga kerja secara efektif.

Stasiun kerja yang ditata dengan baik akan mempermudah

penyelia dalam melakukan pengawasan dan penanganan lebih

banyak tenaga kerja, dapat mempertahankan kelancaran pekerjaan

dan menghemat waktunya untuk dapat melakukan tugas-tugas yang


commit to user

44

lebih penting. Faktor-faktor tenaga kerja, peralatan dan energi

sangat erat hubungannya dengan biaya produksi. Suatu layout yang

terencana baik akan banyak membantu pemanfaatan elemen-

elemen produksi secara lebih efektif dan efisien.

4) Memberikan kemudahan, keselamatan dan kenyamanan kerja pada

pekerja

Untuk memenuhi tujuan ini diperlukan perhatian atas hal-hal

seperti penerangan, pergantian udara, keselamatan, kelembapan,

debu, kotoran dan lain sebagainya.

Peralatan yang menyebabkan kebisingan yang tinggi sebaiknya

diisolasi sebanyak mungkin atau ditutup dalam satu tempat yang

mempunyai tempat dan langit-langit yang mempunyai peredam

suara. Keselamatan juga dapat dijamin dengan perencanaan layout

pabrik yang tepat. Mesin dan peralatan harus ditempatkan

sedemikian rupa sehingga dapat mencegah kecelakaan pada pekerja

dan kerusakan barang serta peralatan lain (Apple 1990:7-8)

3. Macam atau tipe layout fasilitas produksi

Pemilihan dan penempatan alternatif layout merupakan langkah

kritis dalam proses perencanaan layout fasilitas produksi, kerena desain

layout yang dipilih akan menentukan hubungan fisik dari aktifitas

produksi yang berlangsung.


commit to user

45

Dalam perencanaan layuot fasilitas produksi langkah yang harus

dilakukan setelah menganalisa jumlah maupun luas area yang perlu

diketahui adalah menetapkan prosedur atau metode pengaturan layout dari

fasilitas-fasilitas produksi tersebut. Menurut Handoko (1984 : 106)

terdapat empat macam tipe layout secara klasik yang diaplikasikan dalam

layout yaitu :

a. Layout berdasarkan aliran produksi (Production line atau product

layout)

Nama lain dari tipe layout ini adalah layout garis, yang

berarti bahwa kebutuhan-kebutuhan operasi produk mendominasi

dan menentukan layout peralatan-peralatan produksi. Penyusunan

layout ini didasarkan atas urutan proses produksi pada setiap

stasiun kerja, layout ini sesuai diterapkan pada perusahaan yang

melakukan produksi yang bersekala besar.

Gambar II.1 Layout produk

(Handoko, T. Hani : 1984 : 108)

Bagian 1

Bagian 4 Bagian 5 Bagian 6

Bagian 2 Bagian 3


commit to user

46

b. Layout berdasarkan lokasi material tetap (Fixed material location

layout)

Layout ini juga disebut dengan layout posisi tetap, sering

digunakan untuk produksi-produksi besar dan kompleks. Tipe ini

jarang sekali digunakan dalam perusahaan-perusahaan.

Gambar II.2 Layout posisi tetap

(Handoko, T. Hani : 1984 : 108)

c. Layout kelompok

Layout ini didasarkan pada pengelompokan produk atau

komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik

dikelompok-kelompokkan berdasarkan langkah-langkah

pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan lain yang dipakai dan

sebagainya.

Bahan A

Bahan Pembantu

Bahan B Bahan C

Tenaga Kerja

Tempat Proses Produksi

Alat-Alat Produksi


commit to user

47

Gambar II.3 Layout kelompok

(Handoko, T. Hani : 1984 : 108)

d. Layout berdasarkan fungsi dan macam proses (Functional atau

proses)

Tipe layout fungsional atau layout proses disusun

berdasarkan kesamaan proses produksi. Dalam layout ini peralatan

produksi dan personalia dikelompokkan bersama-sama untuk

melakukan pekerjaan serupa atau sejenis. Layout ini biasanya

ditetapkan pada perusahaan yang berorientasi pada pesanan.

Sebagian besar pabrik-pabrik belakangan ini mengatur layout

berdasarkan kombinasi dari keempat macam layout diatas. Pada

bentuk aslinya jarang sekali menetapkan bentuk layout secara

sendiri-sendiri. Sebagai contoh kita sering menjumpai adanya

kombinasi layout berdasarkan dari produk dan aliran proses.


commit to user

48

Gambar II.4 Layout proses

(Handoko, T. Hani : 1984 : 108)

4. Perencanaan Layout

Pada umumnya perencanaan layout ini senatiasa diperlukan di

dalam masing-masing perusahaan, oleh adanya beberapa hal (Ahyari:36-

39)

a. Adanya perubahan dari jenis produk

Apabila terjadi perubahan dari jenis produk yang diproduksi

oleh suatu perusahaan misalnya dari produksi benang berganti ke

produksi kain, maka akan terjadi pula penggantian fasilitas produksi

pada perusahaan ini berarti terjadi pula pergantian posisi layout

fasilitas produksi, maka perlu diadakan perencanaan layout kembali.

b. Adanya produk baru

Jika perusahaan akan menambah produk dengan memproduksi

produk yang baru misalnya dari produksi benang cotton menambah

produk benang cotton dengan tipe 20 atau 45. Maka secara otomatis

akan menambah juga fasilitas produksi yang digunakan ini berarti

Bagian 1

Bagian 5 Bagian 6

Bagian 2 Bagian 3

Bagian 4


commit to user

49

mengganti posisi layout fasilitas produksi maka perlu derencanakan

layout kembali.

c. Adanya peerubahan volume permintaan

Dengan adanya perubahan volume permintaan akan menambah

pula jumlah produksi. Sehingga akan menambah jumlah fasilitas

produksi yang digunakan. Ini berarti akan menambah layout fasilitas

produksi sehingga perlu diadakan perencanaan layout kembali guna

memaksimalkan output produksi.

5. Pengertian pemindahan material (Material Handling)

Menurut Apple (1990 : 81) bahwa pemindahan material dalam

suatu perusahaan dapat mencapai 50% sampai 70% dari kegiatan produksi,

sehingga kegiatan ini sangat menentukan besarnya biaya produksi yang

diperlukan dalam pembuatan produk. Oleh karena itu kegiatan ini perlu

mendapat perhatian yang baik. Dari hasil tersebut untuk mencapai sistem

pemindahan material yang efektif dan efisien dalam perusahaan, maka

perlu direncanakan sebelumnya yaitu perencanaan layout yang sesuai

dengan kondisi perusahaan.

Keuntungan perencanaan pemindahan barang menurut Apple (1990 :

82) ada beberapa keuntungan yang diperoleh dengan adanya perencanaan

pemindahan material yang baik dalam perusahaan, antara lain sebagai

berikut :


commit to user

50

a. Kenaikan efisiensi produksi dan efektifitas

b. Pemanfaatan ruang pabrik yang lebih baik

c. Kegiatan pemindahan yang lebih sederhana

d. Mengurangi waktu proses

e. Mengurangi persediaan dalam proses

f. Pemanfaatan tenaga kerja lebih efisisen

g. mengurangi kerusakan produk

h. Mengurangi kecelakaan kerja

i. Aliran produksi lancar

Pengertian biaya pemindahan material sendiri adalah semua biaya

yang terjadi sebagai akibat perpindahan suatu barang atau material dari

satu tempat kerja ke tempat kerja lain, yang diakibatkan kerena adanya

penggunaan alat pemindahan material.

Secara umum biaya pemindahan material diklasifikasikan menjadi

tiga, yaitu :

a. Biaya yang berkaitan dengan transportasi bahan baku dari tempat

sumber bahan baku menuju ke pabrik, dan juga pengiriman produk

jadi dari pabrik ke konsumen yang membutuhkan.

b. Biaya-biaya yang diperlukan untuk perpindahan material dari satu

proses ke proses berikutnya atau ketempat penyimpanan produk akhir.

c. Biaya perpindahan material yang dilakukan operator pada mesin atau

peralatan kerjanya serta proses perakitan yang berlangsung diatas

meja prakitan.


commit to user

51

B. Keseimbangan lini (Line Balancing)

1. Pengertian dan tujuan keseimbangan lini

Didalam pelaksanaan-pelaksanaan proses produksi dari suatu

perusahaan masalah keseimbangan lini dari mesin dan peralatan produksi

yang digunakan dalam pabrik sangat perlu untuk diperhatikan oleh

manajemen perusahaan yang bersangkutan.

Konsep keseimbangan lini merupakan usaha untuk mengadakan

keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian yang lain di

dalam perusahaan yang bersangkutan.

Masalah-masalah semacam ini akan sangat terasa pada perusahaan-

perusahaan yang menggunakan proses produksi secara terus menerus. Hal

ini disebabkan oleh urutan proses produksi yang dipergunakan

perusahaan-perusahaan selalu sama, sehingga terdapat kepastian hubungn

input-input yang ada dalam perusahaan tersebut (Ahyari 1994 : 87)

Masalah keseimbangan lini berawal dari adanya kombinasi

penugasan kerja terhadap operator atau group operator yang melengkapi

tempat kerja tertentu, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan

menimbulkan perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan

variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan output

produksi tertentu dalam lintasan tersebut.

Keseimbangan lini adalah pengelompokan elemen kerja ke dalam

stasiun-stasiun kerja yang bertujuan membuat seimbang jumlah pekerja

yang ditugaskan ke stsiun-stasiun tersebut, sehingga dapat diperoleh


commit to user

52

jumlah waktu yang menganggurnya sedikit sehingga efisiensi proses

produksi tinggi. Sedangkan secara umum penerapan keseimbangan lini

bertujuan untuk meminimalkan jumlah waktu yang menganggur.

Merencanakan suatu keseimbangan lintas kerja meliputi usaha yang

bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal, dan tidak terjadi

penghamburan kapasitas.

Tujuan tersebut akan tercapai apabila lintasan produksi bersifat

seimbang, stasiun kerja berjumlah minimum, jumlah waktu yang

menganggur disetiap stasiun kerja sepanjang lintasan produksi minimum.

2.Penerapan keseimbangan lini

Apabila proses produksi pada suatu perusahaan mengalami

hambatan-hambatan, salah satu kemungkinan penyebabnya adalah adanya

ketidak sesuaian antara model layout yang diterapkan dengan kebutuhan

proses produksi. Kemungkinan besar bahwa dalam layout yang diterapkan

perusahaan tersebut terdapat ketidak seimbangan antara sasiun kerja yang

ada, sehingga mengakibatkan banyaknya waktu yang terbuang.

Apabila hal ini menimpa perusahaan, maka harus segera dilakukan

peninjauan ulang terhadap layout yang diterapkan di perusahaan tersebut.

Relayout hendaknya dilakukan agar tercapai keseimbangan antara stasiun

kerja yang ada.

Kriteria umum yang digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan

produksi adalah :


commit to user

53

a. Meminisasi waktu menganggur (Idle time)

b. Meminisasi keseimbangan waktu senggang (Balance delay)

c. Maksimisasi efisiensi (Line efficiency)

Hal-hal yang perlu diperhatikan untuk mendapatkan keseimbangan

kapasitas yang baik antara lain mengenai waktu yang dibutuhkan untuk

melakukan keseluruhan proses produksi, urutan tekhnis dari pekerjaan dan

kapasitas output yang diinginkan. Penentuan besarnya tingkat

keseimbangan dilakukan dengan cara sebagai berikut :

1) menentukan cycle time yang dikehendaki

Cycle time adalah selang waktu yang terjadi pada saat produksi

yang sudah selesai dikerjakan meninggalkan garis produksi atau

waktu terpanjang yang dilakukan antara bagian-bagian proses

produksi yang harus dilalui suatu produk.

Cycle time :

Rumus : Dxt

C60

=

Dimana :

C : adalah cycle time atau waktu daur

t : adalah waktu kerja perhari

D : adalah permintaan perhari


commit to user

54

Untuk memperoleh kapasitas yang memadai dengan cara :

unitcharitersediawaktu

harioutputmaksimum/

// =

2) Perhitungan untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil

Perhitungan untuk mendapatkan jumlah stasiun kerja terkecil

yang dibutuhkan untuk mendapatkan tugas atau pekerjaan yang ada

akan dilaksanakan untuk menghasilkan prduk.

Menghitung stasiun kerja :

Rumus : xt

DxTN

60=

Dimana : N :adalah stasiun kerja yang dibutuhkan

T :adalah waktu proses total

3) Melakukan penugasan dari elemen-elemen penugasan ke stasiun-

stasiun kerja dengan aturan LOT.

Melakukan penugasan dari elemen-elemen penugasan ke

stasiun-stasiun kerja dengan aturan LOT (Longest Operation Time)

yaitu melakukan penugasan elemen tugas-tugas berikutnya.

Penundaan (Balancing delay) dipakai sebagai ukuran tentang

bagaimana baiknya alokasi penugasan beban kerja pada stasiun kerja,


commit to user

55

yang merupakan suatu indikatior efisien. Hal ini menunjukkan jumlah

waktu menganggur yang disebabkan tidak sempurnanya penugasan

elemen kerja diantara stasiun kerja yang ada.

%100ker

xjawaktutotal

mengangguryangwaktutotalpenundaan =

Dimana :

Total waktu menganggur = jumlah stasiun kerja x cycle time total

waktu elemen pekerjaan

Total waktu kerja = Jumlah stasiun kerja cycle time

Tingkat efisiensi = 100%-Balancing delay

C. Efisiensi

1. Pengertian Efisiensi

Efisiensi adalah usaha meminimalkan input dan berusaha

mendapatkan output yang optimal. Dari definisi tersebut maka dapat

disimpulkan bahwa langkah-langkah atau suatu proses penyelesaian

sesuatu harus dilakukan dengan benar atau paling tidak meminimalkan

kesalahan. Efisiensi adalah kemampuan untuk menyelesaikan suatu

pekerjaan dengan benar. Hal ini merupakan konsep matematik atau

merupakan perhitungan rasio antara keluaran (output) dengan


commit to user

56

masukan (input), Adapun penghitungan tingkat efisiensi adalah

sebagai berikut :

Menentukan efisiensi :

%100ker

xjastasiunjumlahxsikluswaktu

tugaswaktutotalefisiensi =

2. Efisiensi dalam keseimbangan lini

Peningkatan produktifitas perusahaan tidak lepas dari

kesempurnaan layout fasilitas yang diterapkan. Apabila layout yang

diterapkan perusahaan terdapat sedikit jumlah waktu yang

menganggur atau bahkan tidak ada, maka efisiensi produksi telah

dicapai perusahaan. Efisiensi tercapai apabila terjadi keseimbangan

antara stasiun kerja yang ada.

Oleh karena itu perencaan layout perlu mendapatkan perhatian

yang serius dari pihak perusahaan. Keseimbangan lini dikatakan

terpenuhi apabila terjadi pengoptimalan waktu produksi, penurunan

jumlah waktu yang menganggur, penurunan jumlah waktu senggang,

Apabila tiga kriteria terwujud, maka keseimbanangan lini telah

terwujud dan layout yang diterapkan dalam proses produksi dapat

dikatakan efisien.


commit to user

57

BAB III

ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Perusahaan

1. Sejarah Berdirinya PT. Tupai Adyamas Indonesia

PT. Tupai Adyamas Indonesia berdiri pada hari kamis, 19

September 1991 dengan sistem kerjasama Joint Venture antara tiga

perusahaan lainnya (dua perusahaan asing dan satu perusahaan dalam

negeri), yaitu :

a. Milano Knit Company Limited dari Osaka, Jepang,

b. Teijin Shoji Kaisha Limited dari Osaka, Jepang dan

c. PT. Ade Textile Industries (ADETEX) dari Bandung, Indonesia.

Dengan modal dasarnya sebesar Rp. 2.935.500.000,- . Modal dasar

ini dijual kepada umum dengan nilai Rp. 1.957.000,- per saham, jadi

perusahaan ini memiliki 1500 saham publik. Ketiga perusahaan tersebut

merupakan perusahaan tekstil yang cukup besar. Dengan struktur

kepemimpinan President Director Mr. Yoshinisa Matsui, Vice President

Mr. T. Mashimoto, Director Mr. Y. Kajimura dan Production Supervisor

Mr. T. Okuto, sedangkan Manajer Umum untuk mengurusi segala sesuatu

dengan badan pemerintahan dan pihak terkait di Indonesia adalah Bapak

Harianto Budiman.

PT. Tupai Adyamas Indonesia merupakan suatu perusahaan yang

usahanya bergerak di bidang garment / pakaian jadi. Produk yang


commit to user

58

dihasilkan oleh PT. Tupai Adyamas Indonesia diekspor ke berbagai negara

antara lain : Jepang, Taiwan, Amerika, Korea, Hongkong.

Produk-produk yang dihasilkan berupa T-Shirt yang terdiri dari

beberapa merek yaitu : Puma, Embro, Xebio.

2. Lokasi dan Data Perushaan PT. Tupai Adyamas Indonesia

Dalam penelitian ini penulis melakukan penelitian pada perusahaan

pakaian jadi (garmen) PT. Tupai Adymas Indonesia di Winong, Boyolali.

Data selengkapnya dari PT. Tupai Adyamas Indonesia adalah sebagai

berikut:

Nama Perusahaan : PT. TUPAI ADYAMAS INDONESIA

Alamat Perusahaan : Jl. Merbabu KM.1, Winong, Boyolali

57315 Jawa Tengah, indonesia.

Telepon/Faximile perusahaan : (0276) 321325 (Hunting) / (0276) 321431.

Jenis Perusahaan : Garmen (pakaian jadi).

Nomor Izin Usaha Industri : 123/T/INDUSTRI/1994.

3. Tujuan Perusahaan

a. Mendirikan dan menjalankan perusahaan-perusahaan dan usaha-usaha

dalam bidang industri garmen.

b. Menjalankan pemasaran hasil dari kegiatan sub a tersebut di atas di

luar negeri dengan tidak mengurangi persetujuan-persetujuan yang

disyaratkan oleh pemerintah Republik Indonesia.


commit to user

59

c. Menetapkan lapangan kerja baru bagi masyarakat sekitar sebagai

wujud pengabdian dalam membangun dan meningkatkan kualitas

Sumber Daya Manusia.

4. Struktur Organisasi

Definisi dari struktur organisasi itu sendiri adalah mekenisme-

mekenisme formal dengan mana organisasi dikelola, yaitu menunjukkan

kerangka dan perwujudan pola tetap hubungan antar fungsi, bagian dan

posisi, maupun orang-orang yang menunjukan kedudukan, tugas

wewenang yang berbeda-beda dalam suatu organisasi (T.Hani Handoko,

1995:169).

Struktur organisasi PT. Tupai Adyamas Indonesia menunjukkan

penjelasan wewenang dan pengaturan pertanggung jawaban organisasi

perusahaan, agar tugas masing-masing bagian menjadi lebih jelas sehingga

dapat menunjang efektifitas dan efisiensi perusahaan dalam mencapai

tujuan yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Dalam menjalankan tugas dan kewajibannya itu, masing-masing

bagian juga harus bertanggung jawab kapada supervisor, kemudian

pertanggungjawaban terakhir berada di tangan Manajer dan Direktur.

Bentuk struktur organisasi PT.Tupai Adyamas Indonesia sendiri adalah

sebagai berikut :


commit to user

60

Sumber : PT. Tupai Adyamas Indonesia

Gambar III.1 Struktur Organisasi

PT. Tupai Adyamas Indonesia

PRODUCTION SUPERVISOR

DIRECTOR DIRECTOR

PRODUKSI ACCOUNTING LOGISTIC MANAJER UMUM

PRESIDENT DIRECTOR

VICE PRESIDENT


commit to user

61

Tugas dan Tanggung Jawab

Secara garis besar struktur organisasi di PT. Tupai Adyamas

Indonesia mempunyai tugas, wewenang dan tanggung jawab sebagaai

berikut :

a. President Director

1) Memimpin perusahaan dan semua karyawan

2) Memberikan keputusan terakhir terhadap suatu masalah yang

dihadapi perusahaan.

3) Bertanggung jawab atas semua kegiatan perusahaan

4) Membina hubungan baik dengan pihak luar perusahaan dan mitra

kerja agar terciptanya suatu hubungan yang baik.

b. Vice Director

1) Membantu tugas-tugas dari President Director.

2) Mengganti tugas President Director apabila berhalangan.

3) Membina hubungan baik dengan pihak luar perusahaan dan mitra

kerja agar terciptanya hubungan yang baik.

c. Director

1) Menjalankan instruksi dari President Director dan Vice President.

2) Memberikan laporan jalannya kegiatan perusahaan.

3) Ikut mengawasi jalannya perusahaan dan memastikan lancarnya

kegiatan di perusahaan.

4) Ikut bertanggung jawab atas kelancaran kegiatan produksi.


commit to user

62

d. Production Supervisor

1) Mengawasi jalannya kelancaran produksi.

2) Memastikan ketepatan proses produksi.

3) Mengkoordinasi kelancaran pemesanan.

e. Manajer Umum

1) Mengkoordinasikan kegiatan di dalam perusahaan

2) Melakukan pengawasan ke setiap departemen.

3) Mengontrol semua kegiatan, baik keluar maupun kedalam dengan

persetujuan Direktur.

4) Melaksanakan meeting bulanan untuk mengkoordinasi

permasalahan yang dihadapi.

f. Accounting

1) Mengatur semua kegiatan keuangan perusahaan, baik keluar

maupun ke dalam dengan persetujuan manajer umum.

2) Mencatat kegiatan keuangan harian.

3) Membuat laporan keuangan mingguan kegiatan perusahaan.

4) Melaporkan kegiatan keuangan perusahaan perbulan.

5) Membuat catatan hutang-piutang perusahaan.

6) Membuat keuangan input-output perusahaan.

7) Melaporkan kondisi keuangan perusahaan ke Manajer untuk

perkembangan perusahaan.

8) Membuat skala gaji sesuai tugas dalam perusahaan.


commit to user

63

g. Logistic

1) Melakukan pemeriksaan bahan baku

2) Mengatur pengadaan bahan baku kebutuhan produksi sesuai

dengan order serta tanggugna jawab atas kualitas bahan baku yang

dibeli.

3) Mengatur pengadaan bahan, distribusi dan pemeliharaan peralatan

produksi serta menjaga keamanan semua bahan dan peralatan

produksi.

h. Produksi

1) Mempersiapkan kegiatan-kegiatan proses produksi dan

pengkoordinasi semua kegiatan yang berhubungan dengan proses

produksi.

2) Bertanggung jawab atas kualitas produksi yang akan dihasilkan.

3) Mengawasi administrasi pabrik.

5. Kepersonaliaan

a. Tenaga Kerja

PT. Tupai Adyamas Indonesia memiliki 570 karyawan, dari tahun

ke tahun jumlah karyawan relatif stabil. Usia karyawan produktif di

PT.Tupai Adyamas Indonesia, berkisar antara 18-55 tahun. Secara garis

besar daftar karyawan PT. Tupai Adyamas Indonesia per Februari 2010

adalah sebagai berikut :


commit to user

64

Tabel III.1 Jumlah Karyawan PT. Tupai Adyamas Indonesia

Bulan : Februari 2010 Periode 21 Februari s/d 20 Maret 2010

NO BAGIAN BLN FEB BULANAN HARIAN BORONGAN MASUK KELUAR BLN MAR

TOTAL L P L P L P L P L P L P L P

1 MANAGER 1 - 1 - - - - - - - - - 1 - 1

2 STAF & MD 3 5 3 5 - - - - - 2 - 1 3 6 9

3 SATPAM 6 1 6 1 - - - - - - - - 6 1 7

4 KEBERSIHAN 2 1 - - 2 1 - - - - - - 2 1 3

5 SOPIR 1 - 1 - - - - - - - - - 1 - 1

6 LEADER 3 24 3 24 - - - - - - - - 3 24 27

7 ADM & MTC 3 1 1 - 2 1 - - - - - - 3 1 4

8 EMBRODERY 2 29 - 3 2 26 - - - - - 3 2 26 28

9 PRINTING 14 28 2 2 12 26 - - - - 1 4 13 24 37

10 CUTTING 12 37 1 3 11 34 - - - - - 2 12 35 47

11 QUALITY CONTROL - 64 - 5 - 34 - 25 - - - 1 - 63 63

12 FINISHING 18 87 - - - 4 18 83 - - 1 5 17 82 99

13 SAMPLE - 12 - - - 12 - - - - - 1 - 11 11

14 LINE I + II - 36 - - - - - 36 - - - 1 - 35 35

15 LINE III + IV - 38 - - - - - 38 - - - 1 - 37 37

16 LINE V + VI 4 36 - - - - 4 36 - - - - 4 36 40

17 LINE VII + VIII 4 37 - - - - 4 37 - - - - 4 37 41

18 LINE IX + X 2 41 - - - - 2 41 - - - 1 2 40 42

19 LINE XI + XII 2 35 - - - - 2 35 - 1 - - 2 36 38

JUMLAH 77 512 18 43 29 138 30 331 - 3 2 20 75 495 570

Sumber : PT.Tupai Adyamas Indonesia

b. Sistem Gaji

Gaji diberikan sesuai keahlian dan jabatan yang dimiliki. Untuk

gaji karyawan bagian produksi, PT. Tupai Adyamas Indonesia

menerapkan sistem pengupahan sama seperti pabrik pada umumnya

dengan gaji sesuai standar Upah Minimum Regional (UMR). Gaji,

dibayarkan pada setiap akhir bulan. Untuk karyawan borongan, gaji di

hitung harian dan dibayarkan setiap minggunya atau bulanan. Bila ada

tambahan kerja lembur dan tambahan untuk tetap masuk pada Hari

Raya, Hari Libur Nasional dan pada hari Minggu, upah akan dibayarkan

pada hari Senin berikutnya.


commit to user

65

c. Jam Kerja Karyawan

Pada PT. Tupai Adyamas Indonesia, jam yang berlaku dari hari

senin sampai dengan sabtu, tetapi hari efektif yang digunakan Senin

sampai dengan Jum’at. Pada hari Senin sampai dengan Sabtu, jam kerja

dimulai pukul 07.30 WIB sampai pukul 16.15 WIB. Jam istirahat dari

hari Senin sampai dengan hari Sabtu, dimulai pukul 12 WIB sampai

dengan 12.45 WIB selama 45 menit.

Khusus untuk hari Minggu dan Hari Besar Nasional, semua

karyawan diliburkan. Tetapi jika ada pesanan yang belum selesai

produksinya, maka karyawan akan lembur sampai dengan waktu yang

tidak ditentukan tergantung dari selesainya pemenuhan target

pengiriman. Secara garis besar bagan jam kerja PT. Tupai Adyamas

Indonesia adalah sebagai berikut :

Tabel III.2 Jam kerja karyawan PT. Tupai Adyamas Indonesia

HARI JAM KERJA JAM ISTIRAHAT Senin 07.30 WIB-16.15 WIB 12.00 WIB-12.45 WIB Selasa 07.30 WIB-16.15 WIB 12.00 WIB-12.45 WIB Rabu 07.30 WIB-16.15 WIB 12.00 WIB-12.45 WIB Kamis 07.30 WIB-16.15 WIB 12.00 WIB-12.45 WIB Jum’at 07.30 WIB-16.15 WIB 12.00 WIB-12.45 WIB Sabtu 07.30 WIB-16.15 WIB 12.00 WIB-12.45 WIB

Sumber : PT.Tupai Adyamas Indonesia

d. Fasilitas dan Kesejahteraan Karyawan

Untuk menunjang aktivitas kerja dan kesejahteraan dari staf dan

semua karyawan PT. Tupai Adyamas Indonesia menyediakan fasilitas,

diantaranya :


commit to user

66

1. Jaminan sosial tenaga kerja (Jamsostek).

2. Tunjangan hari raya.

3. Cuti tahunan.

4. Ijin untuk meninggalkan pekerjaan dengan alasan tertentu.

5. Pada bagian kantor, untuk staf disediakan komputer, printer, mesin

foto kopi, telephone dan faximile.

6. Proses Produksi

a. Marker

Pada tahap ini dilakukan perancangan model atau bentuk desain

T-Shirt yang akan dibuat.

b. Gelar Kain

Menyiapkan kain untuk masuk tahap pemotongan.

c. Potong

Pemotongan bahan sesuai dengan model yang telah ditentukan.

d. Numbering

Pemberian tanda sesuai pada bagian-bagian yang akan dijahit. Seperti

pada bagian map atau body depan, ushiro atau body belakang, sode

migi atau lengan kanan, dan sode hidari atau lengan kiri.

e. Cek Kain

Pengecekan kain bila ada cacat.

f. Embroidery

Pemberian logo pada kaos dengan mesin bordir.


commit to user

67

g. Transfer Print

Penempelan logo dengan menggunakan press mesin atom spa.

h. Printing

Pemberian warna sesuai dengan desain yang telah ditentukan.

i. Sewing

Menjahit bagian atau bahan yang telah di beri tanda atau numbering.

j. Trimming

Pemotongan sisa-sisa jahitan.

k. Kensa

Pengecekan kualitas jahitan.

l. Ukur

Pengecekan kesesuaian ukuran yang telah ditentukan.

m. Iron

Penyetrikaaan T-Shirt yang telah jadi agar terlihat rapi dan bagus.

n. Lipat

Melipat T-Shirt yang telah disetrika untuk masuk tahap yang terakhir.

o. Packing

T-Shirt yang telah dilipat kemudian dimasukkan ke dalam plastik-

plastik pembungkus agar tetap bersih dan siap dikirim.

Mesin yang digunakan dalam proses di atas antara lain :

1. Mesin spreading

2. Cutting besar & cutting kecil

3. Band knife


commit to user

68

4. Mesin atom spa

5. Mesin embro

6. Diyer mesin

7. Single needle

8. Obras benang

9. Overdeck kepala kecil

10. Bartax

11. Mesin iron

B. Laporan Magang Kerja

1. Pengertian Magang Kerja

Magang kerja merupakan kegiatan penunjang perkuliahan yang

wajib dilaksanakan oleh mahasiswa dengan diterjunkan secara langsung ke

dunia kerja secara nyata dengan tujuan agar mahasiswa dapat meneliti

secara langsung aplikasi dari berbagi teori yang telah didapat pada saat

perkuliahan.

2. Tujuan Magang Kerja

Magang Kerja mempunya tujuan sebagai berikut :

a. Memperoleh pengalaman kerja dengan terjun secara langsung ke

dalam dunia kerja secara kenyataan.

b. Dapat menambah pengalaman dan ilmu yang di gunakan dalam

dunia kerja secara kenyataan.


commit to user

69

c. Agar mahasiswa dapat mengetahui memahami permasalahan yang

dihadapi dalam dunia kerja seraca kenyataan.

d. Agar dapat bekerja secara berkelompok atau dapat berinteraksi

terhadap masyarakat di dalam dunia kerja.

3. Obyek magang kerja

Dalam laporan ini objek magang kerja adalah PT. Tupai Adyamas

Indonesia.

a. Jenis obyek magang kerja

Objek kerja berupa perusahaan manufaktur yang proses

produksinya dilaksanakan secara manual dan menggunakan mesin.

Proses produksi dilaksanakan berdasarkan faktor penjualan dan

permintaan konsumen.

b. Kriteria obyek magang kerja

Criteria objek magang kerja, yaitu perusahaan PT. Tupai

Adyamas Indonesia adalah sebagai berikut :

i. Berdiri dan beroperasi lebih dari dua puluh tahun.

ii. Bersedia menerima kedatangan peserta magang kerja serta

bersedia membimbing peserta magang kerja di objek magang

kerja.

iii. Perusahaan sudah mempunyai pangsa pasar yang jelas.


commit to user

70

4. Pelaksanaan magang kerja

a. Tempat kegiatan Magang Kerja

Penulis melakukan magang kerja di PT. Tupai Adyamas

Indonesia yang beralamat di Jalan Merbabu km 1, Winong,

Boyolali. Magang dilaksanakan selama satu bulan, di mulai dari

tanggal 08 Februari 2010. Magang dimulai dari pukul 08.00 WIB

sampai dengan 12.00 WIB.

Waktu magang tersebut merupakan kesepakatan yang telah

disetujui antara pihak perusahaan dengan pihak mahasiswa sebagai

peserta magang, sesuai dengan bidang kami yaitu Manajemen

Industri.

b. Kegiatan Magang Kerja

Pelaksanaan magang kerja diarahkan pada kegiatan terjun ke

lapangan secara langsung. Sebagai acuan dalam menyusun tugas

akhir, kegiatan yang kami laksanakan di lokasi produksi adalah :

1) Mengamati berlangsungnya proses produksi.

2) Melakukan tugas sesuai dengan jadwal yang telah diberikan.

3) Mendapatkan pengarahan dan pembimbing lapangan.

4) Melakukan wawancara.

5) Ikut membantu dalam kegiatan proses produksi.


commit to user

71

5. Manfaat Magang Kerja

Dalam pelaksanaan magang kerja banyak manfaat yang diperoleh

penulis antara lain :

a. Mengetahui secara langsung proses produksi pada PT. Tupai

adyamas Indonesia.

b. Mengetahui secara langsung pekerjaan karyawan.

c. Mengetahui peralatan proses produksi pada PT. Tupai

Adyamas Indonesia.

d. Memperoleh data untuk penulisan tugas akhir.

Demikian laporan magang kerja yang telah dilaksanakan di PT. Tupai

Adyamas Indonesia sebagai objek penulisan Tugas Akhir. Data yang

dipakai untuk penulisan tugas akhir adalah tentang proses produksi T-Shirt

oleh PT. Tupai Adyamas Indonesia.


commit to user

72


Gambar III.2 Layout PT. Tupai Adyamas Indonesia

Printing

Embroidery Transfer Print

Packing

Lipat

Gelar kain, ptong & Numbering

Ukur

Kensa

Trim

ming

Iron Sewing

Sewing

Sewing

Sewing


Sewing

Cek kain

Marker

Gudang


commit to user

73

C. Pembahasan

1. Urutan proses produksi T-Shirt Puma

Langkah awal dalam menganalisis efisiensi layout dengan metode

line balancing adalah dengan menginventarisasi pekerjaan, yakni mencatat

alir atau urutan pekerjaan yang ada. Dalam hal ini kita mencatat urutan

pekerjaan beserta waktu pekerjaan yang mendahului pada produksi T-

Shirt. Adapun urutan atau alir pekerjaan dan waktu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan proses produksi dapat dilihat pada tabel III.3 dibawah ini.

Tabel III.3 Urutan pekerjaan dan waktu penyelesaian produksi T-Shirt

Pada PT. Tupai Adyamas Indonesia

No Pekerjaan Simbol Pekerjaan yang mendahului

Waktu (menit)

1 Marker A - 8,2 2 Gelar Kain B A 2,4 3 Potong C B 7 4 Numbering D C 0,4 5 Cek Kain E D 3 6 Embroidery F E 1 7 Transfer Print G F 3 8 Printing H G 1 9 Sewing I H 24 10 Trimming J I 4 11 Kensa K J 4,8 12 Ukur L K 1,2 13 Iron M L 3 14 Lipat N M 4,8 15 Packing O N 0,24

Total waktu 68,04 Sumber : PT. Tupai Adyamas Indonesia yang diolah

Pada tabel diatas waktu yang penulis catat merupakan hasil dari

pengamatan langsung dengan asumsi rata-rata waktu pengerjaan tiap satu

pcs.


commit to user

74

Dalam bentuk diagram jaringan kerja kegiatan ini dapat digambarkan

sebagai berikut :

Gambar III.3 Diagram Jaringan kerja produksi T-Shirt

Pada PT. Tupai Adyamas Indonesia

L M N O

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K


commit to user

75

2. Pengelompokan elemen pekerjaan T-Shirt Puma

Langkah selanjutnya adalah memperhitungkan keseimbangan

stasiun kerja pada proses produksi T-Shirt pada PT. Tupai Adyamas

Indonesia.

a. Menentukan stasiun kerja terkecil dan cycle time yang dikehendaki.

1) Menentukan stasiun kerja terkecil

Untuk menentukan banyaknya stasiun kerja yang ada dalam

proses pekerjaan, maka digunakan rumus sebagai berikut :

Keterangan : N = stasiun kerja yang dibuat

T = waktu proses total

D = Produksi ( proses )

t = waktu kerja per hari

Perusahaan telah menetapkan target jumlah produksi T-Shirt

sebanyak 21 box (1500 T-Shirt), informasi ini diperoleh dari

bagian produksi.

Sehingga dapat dihitung jumlah stasiun kerja terkecilnya

sebagai berikut :

N =

= (dibulatkan menjadi 3 stasiun kerja)


commit to user

76

Langkah selanjutnya adalah mengelompokkan elemen pekerjaan

yang ada ke dalam 3 stasiun kerja.

stasiun kerja

elemen pekerjaan

waktu 22 28 18,04

Gambar III.4 Pengelompokan elemen pekerjaan ke dalam 3 stasiun kerja

2) Menentukan kapasitas maksimum dan siklus kerja (cycle time)

yang diijinkan.

Sebagai dasar struktur kerjanya perusahaan menggunakan waktu

dan elemen terlama yaitu 28 menit adalah dengan perhitungan

sebagai berikut :

Menghitung kapasitas maksimum

Kapasitas maksimum(Qmax) =

=

=

= 17,14 (dibulatkan 17 box)

F D EB CA

I

K J L M ON

III II

G I H


commit to user

77

Menghitung cycle time yang diijinkan

=

=

=

b. Analisis Penugasan Elemen Pekerjaan Dalam Stasiun Kerja.

Setelah kita membuat pengelompokan elemen pekerjaan,

mengetahui kapasitas maksimum dan cycle time yang diijinkan

maka. Langkah selanjutnya adalah membuat tabel perhitungan

penugasan elemen-elemen pekerjaan dalam stasiun kerja yang telah

kita ketahui tersebut.


commit to user

78

Tabel III.4 Pengelompokan penugasan elemen pekerjaan dalam stasiun

kerja dengan komulatif waktu tiap stasiun kerja

No Pekerjaan Simbol Stasiun kerja

Waktu (menit)

1 Marker A

I 22

2 Gelar Kain B 3 Potong C 4 Numbering D 5 Cek Kain E 6 Embroidery F 7 Transfer Print G

II 28 8 Printing H 9 Sewing I 10 Trimming J

III 18,04

11 Kensa K 12 Ukur L 13 Iron M 14 Lipat N 15 Packing O

Total waktu 68,04

3. Menghitung besarnya tingkat efisiensi.

a. Analisis LOT (Longest Operations Time)

Pada siklus kerja 28 menit sebagai dasar siklus kerja yang

ditentukan oleh perusahaan, penentuan elemen pekerjaan ke

dalam 3 stasiun kerja beserta perhitungan waktu menganggur

atau idle time dapat dilihat pada tabel dibawah ini.


commit to user

79

Tabel III.5 Perhitungan total waktu kerja, siklus dan waktu menganggur

pada cycle time 28 menit.

Stasiun kerja I II III Total waktu (menit)

Waktu komulatif 22 28 18,04 68,04

Siklus kerja 28 28 28 84 Waktu

menganggur 6 0 9,96 15,96

Dari tabel diatas dapat dihitung berapa presentasi waktu

penundaan.

1) Tingkat penundaan

= x 100%

=

2) Tingkat efisiensi

=

=

Perhitungan diatas adalah dengan siklus kerja 28 menit.

Kemudian kita bandingkan dengan perhitungkan siklus kerja

yang diijinkan. Jika perusahaan ingin mencapai target produksi

21 box per hari, yakni 22,85 menit. Dapat dilihat pada tabel

dibawah ini.


commit to user

80

b. Perhitungan berdasarkan waktu siklus (cycle time) yang

diijinkan yakni 22,85 menit.

Tabel III.6 Perhitungan total waktu kerja, siklus dan waktu menganggur

Pada cycle time 22,85 menit.

Stasiun kerja I II III Total waktu (menit)

Waktu komulatif 22 28 18,04 68,04

Siklus kerja 22,85 22,85 22,85 68,55 Waktu

menganggur 0,85 -5,15 4,81 0,51

Dari tabel diatas dapat dihitung berapa presentasi waktu

penundaan sebagai berikut :

1) Tingkat penundaan

= x 100%

=

2) Tingkat efisiensi


commit to user

81

c. Menghitung Efektifitas

Efektifitas lininya adalah tingkat kapasitas yang diinginkan

yang bisa dicapai, yaitu dengan siklus kerja 22,85 menit. Total

output yang dapat di capai adalah :

1) Menghitung efektifitas berdasarkan cycle time yang

diijinkan (22,85menit)

Sehingga efektifitas dapat kita bandingkan dengan perhitungan

sebagai berikut :

= x 100%

=

Jika dibandingkan dengan perhitungan output per hari yang

dicapai dengan siklus kerja 28 menit maka akan diperoleh output

per hari yang dicapai sebagai berikut :

2) Menghitung efektifitas berdasarkan cycle time (28 menit)


commit to user

82

Dari perhitungan tersebut maka dapat kita lihat tingkat

efektifitasnya adalah sebagai berikut :

d. Hasil Analisis Keseimbangan Lini

Maka dari keseluruhan perhitungan diatas dapat kita

rangkumkan ke dalam tabel sebagai berikut :

Tabel III.7


commit to user

83

Hasil analisis keseimbangan lini berdasarkan aturan siklus kerja terlama LOT (Longest Operations Time)

keterangan Hasil analisis siklus kerja

Perbedaan (selisih) Siklus kerja

28 menit Siklus kerja 22,85 menit

Total menganggur 15,96 0,51 15,45

Efisiensi 81% 99,26% 18,26%

Efektifitas 80,95% 100% 19,05%

Tingkat penundaan 19% 0,74% 18,26%

Dari tabel diatas kita dapat membandingkan antara

penerapan kebijakan siklus kerja 22,85 menit lebih menguntungkan

daripada siklus kerja pertama yakni 28 menit. Sehingga apabila

siklus kerja 22,85 menit dapat diterapkan dengan benar maka

keseimbangan lini kerja menjadi lebih baik, dimana hal ini akan

meningkatkan perusahaan.

Dapat kita lihat apabila dengan waktu siklus kerja (cycle

time) 28 menit, menghasilkan waktu menganggur yang cukup besar

15,96 menit, maka tingkat efisiensi dan efektifitas yang terendah

yakni 81% dan 80,95%, serta tingkat penundaan yang tinggi yakni

19%.

Berbeda apabila diterapkan dengan siklus kerja terkecil atau

cycle time yang diijinkan yakni 22,85 menit, yang mana dari hasil

analisis terlihat lebih baik karena menghasilkan waktu menganggur


commit to user

84

yang kecil yakni 0,51 menit. Tingkat efisiensi dan efektifitas yang

lebih tinggi yakni 99,26% dan 100%, serta tingkat penundaan yang

rendah sebesar 0,74%.

Dengan demikian apabila sistem, peralatan dan karyawan

dapat di koordinir serta diterapkan dengan baik maka efisiensi dan

efektifitas layout dapat tercapai.

Tabel III.8 Perbedaan sebelum dan sesudah diteliti

Keterangan Sebelum Sesudah

Desain layout Belum efisien Lebih efisien

Stasiun kerja

Belum ada

pengelompokan

stasiun kerja

Dikelompokkan

menjadi 3 stasiun

kerja

Waktu yang dipengaruhi

Tingkat waktu

menganggur cukup

besar

Tingkat waktu

menganggur yang

kecil


commit to user

85

57

Dari uraian diatas dapat pula disimpulan bahwa pengelompokan pekerjaan berdasarkan stasiun kerja yang terlihat sebagai berikut :

Gambar III. 5 Layout PT. Tupai Adyamas Indonesia

Printing

Embroidery Transfer Print

Packing

Lipat


Ukur

Kensa

Trim

ming

Iron Sewing

Sewing

Sewing

Sewing


Sewing

Cek kain

Marker

Stasiun kerja 1

Stasiun kerja 2

Stasiun kerja 3


Gudang


commit to user

86

BAB IV

PENUTUP

Berikut merupakan yang dikemukakan berdasarkan pembahasan masalah

yang telah diuraikan pada bab sebelumnya. Tentang efisiensi layout fasilitas

produksi pada PT. Tupai Adyamas Indonesia. Selain itu juga berisi saran-saran

bagi perusahaan sebagai bahan pertimbangan untuk mengevaluasi perusahaan

serta sebagai salah satu langkah perbaikan untuk masa mendatang.

A. KESIMPULAN

1. Alur proses produksi pada PT. Tupai Adyamas Indonesia meliputi

marker, potong, numbering, embroidery, printing, sewing, trimming,

kensa, ukur, iron, packing.

2. Departemen produksi untuk produksi T-Shirt di PT. Tupai Adyamas

Indonesia, memiliki pekerjaan yang dapat dikelompokkan menjadi 3

stasiun kerja. Pekerjaan-pekerjaan tersebut antara lain sebagai berikut

yakni A, B, C, D, E, F terdapat pada stasiun kerja satu. G, H, I terdapat

pada stasiun kerja dua. J, K, L, M, N, O terdapat pada stasiun kerja tiga.

3. Dari hasil analisis dapat kita peroleh beberapa tingkat efisiensi dan

efektifitas layout yang ada pada produksi T-Shirt.

Dari dua siklus kerja yang ada pada perusahaan :


commit to user

87

a. Dengan menggunakan siklus kerja 28 menit. (siklus kerja yang

diterapkan), menghasilkan tingkat efisiensi 81% dan tingkat

efektifitas 80,95%.

b. Dengan menggunakan siklus kerja 22,85 menit. (siklus kerja yang

diijinkan), menghasilkan tingkat efisiensi lebih besar yakni sebesar

99,26% dan tingkat efektifitas 100%.

Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa dengan menggunakan

siklus kerja 22,85 menit dapat menghasilkan tingkat efisiensi dan

efektifitas yang lebih baik dibandingkan dengan menggunakan siklus

kerja 28 menit.

B. SARAN

Berdasarkan analisis yang dilakukan, penulis mencoba memberikan

saran yang terkait dengan hasil yang diperoleh. Dengan harapan dapat

dijadikan bahan referensi pertimbangan atau kebijakan manajemen untuk

proses produksi T-Shirt.

1. Siklus kerja yang digunakan hendaknya adalah siklus kerja 22,85

menit dan bukan yang 28 menit, sehingga perusahaan mendapat

tingkat efisiensi dan efektifitas produksi yang lebih baik.

2. Untuk dapat menggunakan siklus kerja tersebut, perlu dilakukan

evaluasi pada tiap-tiap stasiun kerja, sehingga dapat diketahui

kegiatan apa saja yang ditiadakan dan diadakan ataupun

diperbaiki dari kondisi sebelumnya. Hal ini ditujukan agar dapat


commit to user

88

mengoptimalkan fungsi produksi dan meminimalkan

permasalahan yang ada pada proses produksi.

3. Memperhatikan produktivitas karyawan dan kondisi peralatan yang

ada, hendaknya selalu dievaluasi secara berkala agar efisiensi dan

efektifitas produksi meningkat dan terkontrol dengan baik.

analisis efisiensi - digilib.uns.ac.id/analisis... · layout fasilitas produksi t-shirt puma pada...

Documents