pendekatan metode lean guna mengidentifikasi …repository.unair.ac.id/2608/1/abstrak.pdf · 8....

PENDEKATAN METODE LEAN GUNA MENGIDENTIFIKASI WASTE(PEMBOROSAN) DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM

ANALYSIS TOOLS (VALSAT) SERTA USULAN PERBAIKAN PADAPROSES PRODUKSI POT KRIM 12.5gr

DI CV DHYAN DHANI PLASTIK SURABAYA

DIAJUKAN UNTUK MEMENUHI SEBAGIAN PERSYARATANDALAM MEMPEROLEH GELAR SARJANA MANAJEMEN

DEPARTEMEN MANAJEMENPROGRAM STUDI MANAJEMEN

DIAJUKAN OLEH:AYUNDA NIRMALA

NIM: 040811535

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNISUNIVERSITAS AIRLANGGA

SURABAYA2012

ADLN - Perpustakaan Universitas Airlangga

Skripsi PENDEKATAN METODE LEAN GUNA MENGIDENTIFIKASI... AYUNDA NIRMALA



SKRIPSI

PENOEKATAN METOOE LEAN GUNA MENGIDENTIFIKASI WASTE (pEMBOROSAN) OENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM

ANALYSIS TOOLS (V ALSAT) SERTA USULAN PERBAIKAN PADA PROSES PROOUKSI POT KRIM 12.5gr

DI CV DliY AN OHANI PLASTIK SURABA Y A

DlAJUKAN OLEH: A YUNOA NIRMALA

NIM: 040811535

TELAH DlSETUJUI O'AN DlTERIMA OENGAN BAlK OLER:

FEBRIANA WUJANINGRUM, SE, MT 11/_ ") _').0\ 1-

TANGGAL ......... .......... .

KETU STUDI, jS TANGGAL .. ~V.1/.~. n.

Ora Ec.



PERNY AT AAN ORISINALITAS SKRIPSI

Saya, (Ayunda Ninnala, 040811535). menyatakan bahwa:

I. Skripsi saya ini adaIah asli dan benar-benar basil kmya saya sendiri, dan

bukan hasil karya orang lain dengan mengatas namakan saya, serta bukan

merupakan basil peniruan atau penjiplakau (Plagiarism) dari kmya orang lain.

Skripsi ini belum pemah -diajukan untuk mendapstkan gelar akademik baik di

Universitas Airlangga, maupun di perguruan tinggi lainnya

2. Dalam skripsi ini tidak terdapat kmya atau pendapat yang telah ditu1i. atau

dipublikasikau orang lain, kecuali secara tertu1is dengan jelas dicantumkan

sebagai acuan deogan disebutkan nama pengarang dan dicantumkan dalam

daftar kepustakaan.

3. Pemyataan ini saya buat deogan sebenar-benarnya, dan apsbila dikemudian

hari terdapat peoyimpangan dan ketidakbenaran da1am pemyataan ini. maka

saya bersedia menerima sanksi akademik bempa pencabutan gelar yang telah

diperoleh karena karya tu1is Skripsi ini. serta sanksi-sanksi lainnya sesuai

dengan nonna dan peraturan yang berlaku di Universitas Airlangga

,

\l A~"s-\vn.o \2 Surabaya, ................... .

Ayunda Ninnala

NlM: 040811535

iii

KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirabbil’alamin. Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat

Allah SWT karena hanya berkat rahmat, hidayah dan karunia-Nya penulis

berhasil menyelesaikan skripsi dengan judul Pendekatan Metode Lean Guna

Mengidentifikasi Waste (Pemborosan) dengan Menggunakan Value Stream

Analysis Tools (VALSAT) Serta Usulan Perbaikan pada Proses Produksi Pot

Krim 12.5gr Di CV Dhyan Dhani Plastik Surabaya.

Penulisan skripsi ini dilakukan untuk memenuhi sebagian persyaratan

dalam memperoleh gelar Sarjana Manajemen di Universitas Airlangga.

Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang

telah memberikan dukungan, kritik dan motivasi, khususnya kepada :

1. Prof. Dr. H. Muslich Anshori, SE., M.S.c., Ak. selaku Dekan Fakultas

Ekonomi dan Bisnis Universitas Airlangga Surabaya.

2. H. Sri Gunawan, DBA. selaku Ketua Departemen Manajemen Fakultas

Ekonomi dan Bisnis Universitas Airlangga Surabaya.

3. Dra. Ec. Nuri Herachwati, M.Si., M.Sc., selaku Kaprodi S1 Manajemen

Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Airlangga

Surabaya.

4. Febriana Wujaningrum SE, MT, selaku Dosen Pembimbing yang telah banyak

sekali membantu penulis, membimbing dan mengarahkan penulis.

5. Seluruh dosen pengajar Konsentrasi Manajemen Operasi, yang telah

memberikan banyak inspirasi bagi penulis.



6. Ayah dan Ibuku tercinta, terima kasih atas motivasi, dan doa yang selalu

diberikan.

7. Mas dika dan adekku Eta, terima kasih buat semangatnya.

8. Donny Prasetya, terima kasih selalu memberikan semangat dan dukungan

yang begitu besar kepada penulis.

9. Pemilik CV Dhyan Dhani Plastik, Bapak Suratno, terima kasih telah

memberikan kesempatan untuk melakukan penelitian.

10. Bapak Adi, selaku manajer operasi CV Dhyan Dhani Plastik yang telah

banyak memberikan informasi dan meluangkan banyak waktunya kepada

penulis.

11. Bapak Agung dan mas Ata’, terima kasih buat semua informasinya.

12. Temen-temen 3G, Ananti Putri Kusumastuti “bu per”, Ayu Nur Istighfarina

“ngek”, Dwi Damayanti “wik”, Fakhriza Saliya Wahib “mel” , Nurfitri

Indriani “bul”, Rika Rahayu “cu”, Virgiasri Puspitasari “cil”, dan Yustina

Woro Handayani “gut”, Terima kasih buat doa, dukungan, support, dan

kebersamaan selama ini.

13. Dwi Hangga, Putri, Aya’, Rurid, Debrina, Nana’, Ratri, Nindita, Catra, Putra,

Haykal, Sindy, Tita, terima kasih untuk kerjasamanya selama kuliah 4 tahun

ini.

14. Mbak marry, terima kasih banyak atas inspirasi dan pengetahuannya.

15. Semua temen-temen manajemen 2008 khususnya mahasiswa MO 08, yang

tidak bisa penulis sebutin satu-satu



16. Windy, Via, Acied, Mukti, Darmawan, Adhit dan semua sahabat yang uda

kasi’ semangat buat penulis.

17. Hesa, Intan, Dira, mbak Icha makasi ya buat semua doanya.

18. Teman-teman KKN BBM-44, terima kasih untuk semua pengalaman yang

begitu berharga selama berada di Kota Sampang.

19. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Surabaya, September 2012

Penulis



vi

ABSTRAK

Lean merupakan suatu konsep untuk melakukan lebih dan lebih dengansedikit kesalahan, sedikit peralatan, sedikit waktu, sedikit ruang dalam memenuhiapa yang diinginkan konsumen.

CV Dhyan Dhani Plastik adalah sebuah perusahaan manufaktur menengahkebawah yang memproduksi plastik untuk wadah kosmetik. Dimana produk potkrim seberat 12.5gr adalah yang paling banyak diproduksi, sehingga memberikanpengaruh yang cukup besar bagi perusahaan. Penelitian ini bertujuan untukmengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi. Penguranganwaste akan meningkatkan efisiensi produksi yang nantinya dapat memperbaikikinerja perusahaan lebih baik lagi. Dan bertujuan untuk memberikan usulanperbaikan terhadap pembuatan produk pot krim 12.5gr selama proses produksi.Penelitian ini menggunakan pendekatan kualitatif dengan beberapa metode sepertiobservasi, wawancara dan dokumentasi.

Pada awal penelitian, dilakukan penggambaran big picture mapping yangdidapat dari analisa pemenuhan order aliran informasi dan fisik. Setelah itudilakukan pembobotan waste dengan menyebarkan kuisioner kepada setiap kepalaregu. Setelah didapat rata-rata dari perhitungan waste, maka dilakukanperhitungan VALSAT yang nantinya dapat mengidentifikasi lebih detail wasteyang terjadi selama proses produksi.

Berdasarkan hasil penelitian, maka didapatkan beberapa penyebab yangdapat menimbulkan waste antara lain seperti keterlambatan kedatangan bahanbaku, permintaan produk yang berubah-ubah, umur mesin tua, human error,ataupun masalah dalam rencana produksi. Usulan perbaikan yang dapat diberikanadalah seperti membuat penjadwalan yang tepat, melakukan komunikasi denganbaik kepada supplier, melakukan monitoring secara rutin terhadap mesin,mengatur ulang jadwal mobilasasi, perbaikan dan penambahan layout kerja, danjuga menambah tenaga kerja.

Kata Kunci : Lean manufacturing, Seven Waste, Value Stream Analysis Tools

(VALSAT), Big Picture Mapping, Cause & Effect Diagram, CV Dhyan Dhani

Plastik, Pot Krim 12.5gr



vii

ABSTRACT

Lean is a concept to do more and more with fewer errors, less equipment,less time, less space to meet what customers want.

CV Dhani Dhyan Plastics is a manufacturing company that producesplastic medium for cosmetic containers. Where products weighing 12.5gr potcream is the most widely produced, thus providing considerable influence for thecompany. This study aims to identify the waste that occurs during the productionprocess. Waste reduction will increase the production efficiency can improve theperformance of the company will be better. And aims to provide the proposedimprovements to the manufacture of cream 12.5gr pot during the productionprocess. This study used a qualitative approach by several methods such asobservation, interview and documentation.

At the beginning of the study, conducted depiction big picture mappingderived from analysis of the fulfillment of the order flow of information andphysical. Once that was done by distributing questionnaires waste weighting toeach foreman. Having obtained the average of the waste calculation, then countVALSAT which can be identified more detail waste that occurs during theproduction process.

Based on this research, it found several causes that can lead to waste,among others, such as late arrival of raw materials, product demand swings, theold machine age, human error or a problem in the production plan. Proposedimprovements that can be provided is such as to make proper scheduling, goodcommunication with the suppliers, conduct regular monitoring of the machine,reset mobilasasi schedule, repairs and additions to layout work, and also increaseemployment.

Keywords: Lean manufacturing, Seven Waste, Value Stream Analysis Tools(VALSAT), Big Picture Mapping, Cause & Effect Diagram, CV Dhyan DhaniPlastic, Pot Cream 12.5gr



viii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ………………………………………………………… i

HALAMAN PERSETUJUAN ……………………………………………… ii

KATA PENGANTAR ………………………………………………………. iii

ABSTRAK …………………………………………………………………… vi

DAFTAR ISI ………………………………………………………………… viii

DAFTAR TABEL …………………………………………………………… xi

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………… xii

DAFTAR LAMPIRAN ……………………………………………………… xiii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ………………………………………………….. 1

1.2 Rumusan Masalah ……………………………………………………….... 4

1.3 Tujuan Penelitian …………………………………………………………. 4

1.4 Manfaat Penelitian ………………………………………………………... 5

1.5 Sistematika Penulisan …………………………………………………….. 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Landasan Teori …………………………………………………………..... 7

2.1.1 Konsep Lean ………………………………………………………… 7

2.1.1.1 Prinsip Lean Thinking ……………………………………….. 7

2.1.1.2 Metodologi Lean Thiking …………………………………..... 9

2.1.1.3 Lean Manufacturing ………………………………………… 11

2.1.2 Big Picture Mapping ………………………………………………... 12

2.1.3 Konsep Waste ……………………………………………………….. 15

2.1.3.1 Value Stream Mapping Tools ……………………………….. 19

2.1.3.2 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) ……..................... 25

2.1.4 Cause and Effect Diagram ………………………………………….. 27

2.2 Penelitian Sebelumnya ……………………………………………………. 29



ix

2.3 Research Question ………………………………………………………... 31

2.4 Kerangka Berfikir ………………………………………………………… 33

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Pendekatan Penelitian …………………………………………………….. 34

3.2 Batasan Penelitian ………………………………………………………… 35

3.3 Jenis dan Sumber Data ……………………………………………………. 35

3.4 Prosedur dan Pengumpulan Data ………………………………………..... 36

3.5 Teknik Analisis Data …………………………………………………….... 38

3.6 Tahapan Penelitian ………………………………………………………... 38

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan …………………………………………….. 42

4.1.1 Sejarah Perusahaan …………………………………………………. 42

4.1.2 Lokasi Perusahaan ………………………………………………….. 44

4.1.3 Struktur Organisasi …………………………………………………. 44

4.1.4 Hasil Produksi ………………………………………………………. 47

4.1.5 Bahan Baku Pembuatan Pot Krim ………………………………….. 48

4.1.6 Proses Produksi Pot Krim …………………………………………... 49

4.2 Deskripsi Hasil Penelitian ………………………………………………… 51

4.2.1 Penggambaran Big Picture Mapping ……………………………….. 51

4.2.1.1 Aliran Informasi Pemenuhan Order Produk Pot Krim ……... 51

4.2.1.2 Aliran Fisik Pemenuhan Order Produk Pot Krim ………….. 53

4.2.2 Identifikasi Waste (waste workshop) ……………………………….. 58

4.2.3 Penggunaan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) …………….. 59

4.3 Pembahasan ……………………………………………………………...... 65

4.3.1 Penggambaran Big Picture Mapping ……………………………….. 65

4.3.2 Identifikasi Waste (waste workshop) ……………………………….. 65

4.3.3 Analisa Pemilihan Tool dengan Value

Stream Analysis Tools (VALSAT) ………………………………….. 66

4.3.4 Analisa Detail Mapping …………………………………………….. 67



x

4.3.4.1 Analisa Process Activity Mapping ………………………….. 68

4.3.4.2 Analisa Supply Chain Response Matrix ……………………. 70

4.3.4.3 Analisa Demand Amplification Mapping …………………… 72

4.3.5 Analisa Pemborosan (waste) ……………………………………….. 76

4.3.5.1 Produksi Berlebih …………………………………………... 76

4.3.5.2 Menunggu …………………………………………………... 77

4.3.5.3 Gerakan Berlebih ……………………………………………. 79

4.3.5.4 Proses yang tidak Sesuai ……………………………………. 80

4.3.5.5 Cacat ………………………………………………………… 81

4.3.5.6 Persediaan Berlebih …………………………………………. 83

4.3.5.7 Transport Berlebih …………………………………………... 84

4.3.6 Usulan Perbaikan ……………………………………………………. 86

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan …………………………………………………………… 91

5.2 Saran ………………………………………………………………….. 92

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN



xi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 The Seven Stream Mapping Tools …………………………………. 20

Tabel 2.2 Matriks Seleksi untuk value stream analyisis tools ………………... 26

Tabel 4.1 Hasil Produksi ……………………………………………………… 47

Tabel 4.2 Bahan Baku Pembuatan Pot Krim …………………………………. 49

Tabel 4.3 Hasil Pembobotan seven waste …………………………………….. 58

Tabel 4.4 Hasil Pembobotan VALSAT ………………………………………. 59

Tabel 4.5 Day Physical Stocks ………………………………………………... 62

Tabel 4.6 Presentase Jumlah Aktivitas untuk tiap tipe aktivitas ………………. 68



xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Simbol Big Picture Mapping ……………………………………. 14

Gambar 2.2 Grafik Supply Chain Response Matrix ………………………….. 21

Gambar 2.3 Production Variety Funnel ……………………………………… 22

Gambar 2.4 Grafik Quality Filter Mapping ………………………………….. 23

Gambar 2.5 Demand Amplification Mapping ………………………………... 24

Gambar 2.6 Decision Point Analysis …………………………………………. 25

Gambar 2.7 Diagram Fishbone ………………………………………………. 27

Gambar 3.1 Tahapan Penelitian …………………………………………….... 41

Gambar 4.1 Stuktur Organisasi ………………………………………………. 46

Gambar 4.2 Pot Krim 12.5gr …………………………………………………. 48

Gambar 4.3 Big Picture Mapping ………………….………………………… 57

Gambar 4.4 Gambar Supply Chain Response Matrix ……………………….... 63

Gambar 4.5 Hasil pembobotan waste ……………………………………….... 66

Gambar 4.6 Hasil perhitungan VALSAT …………………………………..… 67

Gambar 4.7 Demand Amplification Mapping ………………………………... 72

Gambar 4.8 DAM Forecast – Production Plan …………………………….... 73

Gambar 4.9 DAM Production Plan – Output ……………………………….. 74

Gambar 4.10 DAM Output – Pengiriman …………………………………….. 75

Gambar 4.11 DAM Pengiriman dan Quantity Sold ………………………….. 76

Gambar 4.12 Cause & Effect Diagram – Overproduction …………………... 77

Gambar 4.13 Cause & Effect Diagram – Waiting …………………………... 78

Gambar 4.14 Cause & Effect Diagram – Unecessary motion ……………….. 80

Gambar 4.15 Cause & Effect Diagram – Innapropriate Processing ………… 81

Gambar 4.16 Cause & Effect Diagram – Defect …………………………….. 82

Gambar 4.17 Cause & Effect Diagram – Unecessary Inventory ……………. 83

Gambar 4.18 Cause & Effect Diagram – Excessive Transport …………...... .84



pendekatan metode lean guna mengidentifikasi …repository.unair.ac.id/2608/1/abstrak.pdf · 8....

Documents