BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATARBELAKANG

Kekerasan suatu bahan adalah peristilahan yang kabur , yang memepunyai

banyak arti tergantung pada pengalaman pihak-pihak yang terlibat. Pada

umumnya, kekerasan menyatakan ketahanan terhadap deformasi, dan untuk

logam dengan sifat tersebut merupakan ukuran ketahanannya terhadap

deformasi plastic atau deformasi permanent. Untuk orang-orang yang

berkecimpung dalam mekanika pengujian bahan, banyak yang mengartikan

kekerasan sebagai ukuran ketahanan terhadap lekukan.

Untuk para insinyur perancang, kekerasan sering diartikan sebagai ukuran

kemudahan dan kuantitas khusus yang menunjukan sesuatu mengenai

kekuatan dan perlakuan panas dari suatu logam. Terdapat 3 jenis umum

mengenai ukuran kekerasan, yang tergantung pada cara melakukan pengujian.

Ketiga jenis tersebut adalah:

1. kekerasan goresan (scratch hardness)

2. kekerasan lekukan (indentation hardness)

3. kekerasan pantulan (rebound) atau kekerasan dinamik (dynamic hardness)

untuk logam, hanya kekerasan lekukan yang banyak menarik perhatian dalam

kaitanya dengan bidang rekayasa.

Kekerasan goresan merupakan perhatian utama para ahli mineral. Dengan

mengukur kekerasan, berbagai mineral dan bahan-bahan yang lain, disusun

berdasarkan kemampuan goresan yang satu terhadap yang lain. Kekerasan

goresan diukur sesuai dengan skala Mohs. Skala ini terdiri atas 10 standar

mineral disusun berdasarkan kemampuannya untuk digores. Mineral yang

paling lunak pada skala ini adalah talk (kekerasan goresan 1), sedangkan intan

mempunyai kekerasan 10. kuku jari mempunyai nilai kekeasan sekitar 2,

1

tembaga yang dilunakkan kekerasannya 3, dan martensit 7. skala Mohs

tidak cocok untuk logam, karena interval skala pada nilai kekerasan yang

tinggi, tidak benar. Logam yang paling keras mempunyai harga kekerasan pada

skala Mohs, antara 4 sampai 8. suatu jenis lain pengukuran kekerasan

goresannya adalah mengukur kedalam atau lebar goresan pada permukaan

benda uji yang dibuat oleh jarum penggores yang terbuat dari intan dan

diberi beban yang terbatas. Cara ini merupakan metode yang sangat berguna

untuk mengukur kekerasan relative kandungan-kandungan mikro, tetapi metode

ini tidak memberikan ketelitian yang sangat besar atau kemampu-ulangan yang

tinggi.

Pada pengukuran kekerasan dinamik, biasanya penumbuk dijatuhkan ke

permukaan logam dan kekerasan dinyatakan sebagai energi tumbukannya.

Skeleroskop shore (shore sceleroscope) yang merupakan contoh yang paling

umum dari suatu alat penguji kekerasan dinamik, mengukur kekerasan yang

dinyatakan dengan tinggi lekukan atau tinggi pantulan.

2

BAB II

TUJUAN PERCOBAAN

2.1 Tujuan

Mahasiswa mampu menganalisis hasil uji kekerasan beberapa jenis logam

sebagai respon mekanis terhadap deformasi dari luar dan mampu

menganalisis karakteristik bentuk penumbukan yang telah diuji dalam

praktek dilapangan

besi biasanya diuji kembali pada kekuatan terendah setelah dilakukan

pengerasan untuk memperbaiki kekuatan dan kekenyalannya. Akan tetapi hal itu

mengurangi daya regang dan kekerasannya, sehingga membuat baja lebih

sesuai untuk kebutuhan pembuatan peralatan.

Oleh sebab itu, pengujian kekerasan adalah salah satu cara memilih bahan

benda yang sesuai standar yang akan digunakan dilapangan Jadi tujuan yang

ingin dicapai dalam penulisan Penelitian ini adalah Untuk membuktikan

kekuatan kekerasan benda, menurut perhitungan teori dengan perhitungan

pengujian.

3

BAB III

DASAR TEORI

3.1 landasan teori

3.1.1 Pengujian Kekerasan Rockwell

Uji kekerasan yang paling banyak di gunakan di Amerika Serikat adalah uji

kekerasan Rockwell. Hal ini di sebabkan oleh sifat-sifatnya yaitu : cepat, bebas dari

kesalahan manusia, mampu untuk membedakan perbedaan kekerasan yang kecil

pada baja yang di perkeras, dan ukuran lekukannya kecil, sehingga bagian yang

mendapat perlakuan panas yang lengkap, dapat diuji kekerasannya tanpa

menimbulkan kerusakan. Uji ini menggunakan kedalaman lekukan pada beban

yang konstan sebagai ukuran kekerasannya. Mula-mula diterapkan beban kecil

sebesar 10 kg untuk menempatkan benda uji. Hal ini akan memperkecil jumlah

preparasi permukaan yang di butuhkan dan juga memperkecil kecinderungan

untuk terjadi penumbukan keatas atau penurunan yang di sebabkan oleh

penumbuk. Kemudian diterapk an beban yang besar, dan secara otomatis

kedalaman lekukan akan terekam pula gage penunjuk yang menyatakan angka

kekerasan. Penunjuk tersebut terdiri atas 100 bagian, masing- masing bagian

menyatakan penembusan sedalam 0,00008 inci. Petunjuk kebalikan sedemikian

hingga kekerasan yang tinggi yang berkaitan dengan penembusan yang kecil,

menghasilkan penunjukkan angka kekerasan yang tinggi. Hal ini sesuai dengan

angka kekerasan lain yang telah dijelaskan sebelumnya. Tetapi tidak seperti

penentuan kekerasan cara Vickers dan Brinell, yang mempunyai satuan kg per

milimeter kuadrat (kg/mm2), angka kekerasan Rockwell semata-mata tergantung

pada kita.

Suatu kombiasi antara beban dan penumbuk, tidak akan memberikan hasil

yang memuaskan, unuk bahan-bahan yang mempunyai daerah kekerasan yang

4

luas. Biasanya digunakan penumbuk berupa kerucut intan 120 dengan puncak yang

hampir bulat dan dinamakan penumbuk Brale, serta bola baja berdiameter inci.

Beban besar yang di gunakan adalah 60, 100, dan 150 kg.

Karena kekerasan Rockwell tidak tergantung pada bebean dan penumbuk,

maka diperlukan mengenai kombinasi yang digunakan. Hal ini dilakukan dengan

cara memberikan awalan huruf pada angka kekerasan yang menunjukkan

kombinasi beban dan penumbuk tertentu untuk skala beban yang digunakan.

Suatu kekerasan Vickers yang tidak mempunyai awalan huruf, tidak mempunyai

arti.

Baja yang diperkeras yang diuji pada skala C dengan menggunakan

penumbuk intan dan beban besar 100 kg. Daerah dari skala tersebut adalah dari Rg

0 hingga Rg 100.

skala A (penumbuk intan, beban besar 60 kg) merupakan skala kekerasan

Rockwell yang paling luas, yang dapat di gunakan untuk bahan-bahan mulai dari

tembaga yang di lunakkan hingga kabrida sementara (cemented cabride). Terdapat

skala yang dapat di gunakan untuk keperluan-keperluan khusus Skala yang umum

dipakai dalam pengujian Rockwell adalah :

a. HRa (Untuk material yang sangat keras).

b. HRb (Untuk material yang lunak). Identor berupa bola baja dengan diameter

Inchi dan beban uji 100 Kgf.

c. HRc (Untuk material dengan kekerasan sedang). Identor berupa Kerucut intan

dengan sudut puncak 120 derjat dan beban uji sebesar 150 kgf

5

Uji kekerasan Rockwell sangat berguna dan mempunyai kemampuan ulang

(reproducible) asalkan sejumlah kondisi sederhana yang diperlukan dapat

dipenuhi. Sebagian besar hal-hal yang disusun berikut dapat diterapkan dengan

baik pada uji kekerasan yang lain :

1. Penumbuk dan landasan harus bersih dan terpasang dengan baik.

2. Permukaan benda yang akan diuji harus bersih dan kering, halus, dan bebas dari

oksida.

3. Permukaan yang kasar biasanya dapat menggunakan uji Rockwell.

4. Permukaan harus datar dan tegak lurus terhadap penumbuk.

5. Uji untuk permukaan silinder akan memberikan pembacaan hasil pembacaan

yang rendah, kesalahan yang terjadi tergantung pada lekungan, beban,

penumbuk, dan kekerasan bahan. Juga telah dipublikasikan koreksi secara

teoritis dan empiris.

6. Daerah diantara lekukan-lekukan harus 3 sampai 5 kali diameter lekukan.

7. Kecepatan penerapan beban harus dibakukan. Hal ini dilakukan dengan cara

mengatur daspot pada mesin uji Rockwell. Tanpa pengontrolan beban secara

hati-hati dapat terjadi variasi nilai kekerasan yang cukup besar pada bahan-

bahan yang sangat lunak. Untuk bahan-bahan dimikian gagang pengoperasian

mesin uji Rockwell harus dikembalikan keposisi semula segera setelah beban

besar diterapkan secara penuh.

6

3.1.2 Pengujian Kekerasan Vickers

Uji kekerasan Vickers menggunakan penumbuk piramida intan yang dasarnya

berbentuk bujur sangkar. Besarnya sudut antara permukaan-permukaan piramid

yang saling berhadapan adalah 136. Sudut ini dipilih, karena nilai tersebut

mendekati sebagian besar nilai pebandingan yang diinginkan antara diameter

lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji kekerasan Brinell. Karena bentuk

penumbuknya piramid, maka pengujian ini sering dinamakan uji kekerasan

piramida intan. Angka kekerasan piramida intan (DPH), atau angka kekerasan

Vickers (VHN atau VPH), didefinisikan sebagai beban dibagi luas permukaan

lekukan. Panjang diagonal diukur dengan skala pada mikroskop pengujur jejak. Nilai

kekerasan suatu material diberikan oleh:

Uji kekerasan Vickers banyak dilakukan penelitian, karena metode tersebut

memberikan hasil serupa kekerasan yang kontinyu, untuk suatu beban tertentu

dan digunakan pada logam yang sangat lunak, yakni HV-nya 5 hingga logam yang

sangat keras, dengan HV 1500. Dengan uji kekerasan Rockwell, yang telah

dijelaskan, atau uji kekerasan Brinell, biasanya diperlukan perubahan beban atau

penumbuk pada nilai kekerasan tertentu, sehingga pengukuran pada suatu skala

kekerasan yang ekstrim tidak bisa di bandingkan dengan skala kekerasan yang

lain Karena jejak yang dibuat dengan penumbuk piramida serupa secara

geometris dan tidak terdapat persoalan mengenai ukurannya, maka HV tidak

tergantung pada beban

Pada umumnya hal ini dipenuhi, kecuali pada beban yang sangat ringan. Beban

yang biasanya di gunakan pada uji Vickers berkisar antara 1 hingga 120 kg,

tergantung kepada kekerasan yang akan diuji. Hal-hal yang menghalangi

keuntungan pemakaian metode Vickers adalah uji kekerasan Vickers tidak dapat

digunakan untuk pengujian rutin karena pengujian tersebut lamban, memerlukan

7

persiapan permukaan benda uji yang hati-hati dan terdapat pengaruh kesalahan

manusia yang besar pada penentuan panjang diagonal. Lekukan yang benar yang

dibuat oleh penumbuk piramida intan harus bebentuk bujur sangkar. Akan tetapi,

penyimpangan yang telah dijelaskan secara berkala karena keadaan demikian

terdapat pada logam-logam yang dilunakkan dan mengakibatkan pengukuran

panjang diagonal yang berlebihan. Bentuk demikian diakibatkan oleh penimbunan

diatas logam-logam di sekitar pemukaan penumbuk.

3.1.3 Pengujian Kekerasan Brinell

Uji kekerasan lekukan yang pertama kali banyak di gunakan serta disusun

pembakuannya adalah metode yang di ajukan oleh J.A Brinell pada tahun1900. Uji

kekerasan Brinell berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam dengan

memakai bola baja berdiameter 10 mm dan di beri beban 3000 kg. Untuk logam

lunak, beban di kurangi hingga tinggal 500 kg, untuk menghindarkan jejak yang

dalam, dan untuk bahan yang sangat keras, digunakan paduan kabrida tungsten,

untuk memperkecil terjadinya distorsi identor. Beban diterapkan selama waktu

tertentu, biasanya 30 detik, dan diameter lekukan diukur dengan mikroskop gaya

rendah, setengah beban tersebut di hilangkan. Kemudian di cari harga rata-rata

dari 2 sampai 3 buah pengukuran diameter pada jejak yang berarah tegak lurus.

Permukaan dimana lekukan akan dibuat harus relatif halus, bebas dari debu atau

kerak. Pada metode Brinell Indentor berbentuk bola ditekan kepermukaan benda uji

dan diameter hasil penekanan diukur setelah identor dipindahkan dari benda uji.

Pengujian kekerasan dengan metode Brinnel bertujuan untuk menentukan

8

kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap bola baja

(identor) yang ditekankan. Pada permukaan material uji tersebut (speciment).

Idealnya, pengujian Brinnel diperuntukan bagi material yang memiliki kekerasan

Brinnel sampai 400 HB, jika lebih dati nilai tersebut maka disarankan menggunakan

metode pengujian Rockwell ataupun Vickers.

Angka Kekerasan Brinnel (HB) didefinisikan sebagai hasil bagi (Koefisien) dari

beban uji (F) dalam Newton yang dikalikan dengan angka faktor 0,012 dan luas

permukaan bekas luka tekan (injakan) bola baja (A) dalam milimeter persegi,

sebagaimana ditunjukkan oleh Gambar 5. Hasil penekanan adalah jejak berbentuk

lingkaran bulat, yang harus dihitung diameternya di bawah mikroskop khusus

pengukur jejak. Contoh pengukuran hasil penjejakan diberikan oleh Gambar 6.

Pengukuran nilai kekerasan suatu material diberikan oleh rumus:

BHN

9

Gambar 5. Skematis prinsip indentasi dengan metode Brinell

Prosedur standar pengujian mensyaratkan bola baja dengan diameter 10 mm

dan beban 3000 kg untuk pengujian logam-logam ferrous, atau 500 kg untuk logam-

logam non-ferrous. Untuk logam-logam ferrous, waktu indentasi biasanya sekitar 10

detik sementara untuk logamlogam non-ferrous sekitar 30 detik.

Walaupun demikian pengaturan beban dan waktu indentasi untuk setiap material

dapat pula ditentukan oleh karakteristik alat penguji.

Nilai kekerasan suatu material yang dinotasikan dengan ‘HB’ tanpa tambahan

angka di belakangnya menyatakan kondisi pengujian standar dengan indentor bola

baja 10 mm, beban 3000 kg. selama waktu 1—15 detik. Untuk kondisi yang lain,

nilai kekerasan HB diikuti angka-angka yang menyatakan kondisi pengujian. Contoh:

75 HB 10/500/30 menyatakan nilai kekerasan Brinell sebesar 75 dihasilkan oleh suatu

pengujian dengan indentor 10 mm, pembebanan 500 kg selama 30 detik.

Pengujian kekerasan Brinell merupakan pengujian standard secara industri

tetapi karena penekannya terbuat dari bola baja yang berukuran besar dan beban

besar, maka bahan lunak atau keras sekali tidak dapat diukur kekerasannya.

dinyatakan sebagai beban P dibagi luas permukaan tekukan.

10

BAB IV

PELAKSANAAN PERCOBAAN

4.1 peralatan dan benda yang digunakan

1. Mesin uji kekerasan

2. benda kerja besi ST 37

3. kunci L

4. Indentor baja

5. indentor intan

6. stopwatch

7. penggaris

4.2 langkah-langkah pengerjaan

4.2.1 Metode Brinell

1. Persiapkan sampel uji kekerasan berbentuk silinder (besi tuang, baja, tembaga

dan alumunium) dengan cara melakukan pengamplasan dan pemolesan yang

memadai, diindikasikan dengan permukaan benda uji yang cukup mengkilat.

2. Pastikan bahwa peralatan uji (Brinell dan Vickers) telah di set-up dengan baik.

Pasanglah indentor untuk masing-masing metode dengan seksama. Untuk

pengujian brinell, gunakanlah indentor baja

3. Pilihlah beban yang sesuai dengan benda uji. Lihat buku manual alat

4. letakkan benda uji diatas dudukan benda uji, Putar poros tempat dudukan

benda uji searah jarum jam hingga indentor menyentuh benda uji dengan

perlahan-lahan. Hati-hati! Jagalah agar indentor tidak sampai menghujam

langsung benda uji karena hal ini akan mengakibatkan kerusakan berat pada

mata indentor itu.

11

5. Setelah benda uji bersentuhan dengan indentor, putarlah terus poros dudukan

sampel hingga jarum merah kecil pada lingkaran dalam menyentuh batas merah.

Langkah ini merupakan preload dari indentasi. Jangan teruskan putaran poros bila

batas ini telah tercapai.

6. Putar tuas beban berlawanan jarum jam hingga mencapai batas akhir dengan

hati-hati. Pada tahap ini berlangsung pembebanan indentasi pada benda uji

selama 35 detik. Gunakanlah stopwatch untuk menentukan ketepatan lamanya

pembebanan.

lalu lepaskan tuas tersebut hingga berputar perlahan-lahan searah jarum jam

pada posisi awal.

7. nyalakan lampu untuk memulai pembacaan perhitungan dengan bayangan

yang dipantulkan oleh lampu kecermin, lalu gunakanlah penggaris khusus yang

memiliki lubang agar mendapat ketepatan dalam pembacaan perhitungan

8. pada pembacaan perhitungan brinell, bayangan yang dihasilkan pada lampu

yang menyinari cermin terbentuk menjadi bayangan bulat/lingkaran. jadi

perhitungan brinell dihitung dengan cara menghitung besarnya bentuk

limgkaran menggunakan peggaris dari bayangan yang dihasilkan oleh cermin.

4.2.2 Metode Vickers

1. untuk metode pengujian vickers sebelumnya Lepaskan kontak indentor dengan

menggunakan kunci L.

2. gantilah indentor dengan indentor intan.

3. langkah pergerakan vickers mempunyai kesamaan dengan pergerakan brinell,

hanya pembacaan perhitungannya saja yang memiliki perbedaan.

12

4. pada pembacaan perhitungan vickers, bayangan yang dihasilkan pada lampu

yang menyinari cermin terbentuk menjadi bayangan persegi/layang-layang

jadi perhitungan vickers dihitung dengan cara menghitung besarnya bentuk

layang-layangnya dengan penggaris dari dua bagian ujungnya yang berbeda.

4.2.3 Metode Rockwell

1. metode rockwell, langkah pergerakannya memiliki perbedaan dengan

langkah pergerakan brinell dan vickers. Pada perhitungan rockwell pembacaan

tidak menggunakan bayangan lampu yang dihasilkan oleh cermin, melainkan

menggunakan jarum perhitungan yang ada pada mesinnya.

2. jadi pada pergerakan rockwell tuas beban pertama-tama tidak langsung diputar

penuh melainkan diputar pada posisi ketiga terlebih dahulu, lalu jarum

perhitungan diputar pada posisi nol.

3. setelah itu barulah tuas beban diputar pada posisi terakhir/keempat.

4. cara pembacaannya dapat dilihat dijarum perhitungan setelah tuas beban

diputar keposisi awal.

5. jika hasil perhitungannya tidak termasuk dalam daftar minimal dan minimum

standar perhitungan rockwell, maka langkah perhitungan diulang kembali agar

mendapatkan standar perhitungan rockwell.

6. namun jika pada perhitungan yang kedua tidak mendapatkan standar

perhitunganya, maka besi yang ada dekat lampu digeser melebar

bersamaan. Barulah didapatkan hasil perhitungannya.

13

BAB V

PENGOLAHAN DATA

5.1 Data Hasil Pengujian

5.1.1 Data Pengujian Brinell

Nomor

PercobaanBahan Beban Penetrator

Diameter

Hasil

Pengamatan

(dalam mm)

Harga Kekerasan Brinell

Dari

Tabel*

Dari

Perhitungan**

1 Stell 187,5 BB 2,5 0,95

2 1,1

3 1,08

Rata-rata 1,04 211 210

1 1,04

2 1,05

3 1,09

Rata-rata 1,06 203 202

1 1,07

2 1,04

3 0,75

Rata-rata 0,95 255 255

1 1,07

2 1,09

3 1,07

Rata-Rata 1,07 199 198

14

* Harga kekerasan dari tabel diperoleh dengan melihat pada tabel kekerasan Brinell

** Harga kekerasan dari perhitungan diperoleh dengan rumus :

Keterangan :

HB --- Harga Kekerasan Brinell

P --- Beban

D --- Diameter Penetrator Bola Baja

d --- Diameter Jejak

untuk d = 1,04 mm:

untuk d = 1,06 mm:

untuk d = 0,95 mm:

untuk d = 1,07 mm:

15

5.1.2 Data Pengujian Vickers

Nomor

PercobaanBahan Beban Penetrator

Diagram Hasil

Pengamatan

(dalam mm)

Harga

Kekerasan

Vickers*d1 d2

d3 rata-

rata

1 Steel 135 Intan 136° 0,15 0,81

2 0,87 0,75

3 0,80 0,76

Rata-rata 0,6 9 3 89

1 0,93 0,85

2 0,94 0,85

3 0,98 0,90

Rata-rata 0,90 228

1 1,03 0,95

2 1,12 1,01

3 0,90 0,90

Rata-rata 0,98 193

1 0,84 0,80

2 0,96 0,89

3 1,10 0,96

Rata-rata 0,92 219

* Harga kekerasan Vickers diperoleh dengan menggunakan rumus :

Keterangan :

16

HV --- Harga Kekerasan Vickers

P --- Beban

d --- Panjang Diagonal Jejak Rata-Rata

untuk d = 0,69 mm: untuk d = 0,90 mm:

untuk d = 0,98 mm: untuk d = 0,92 mm:

5.1.3 Data Pengujian Rockwell

Nomor

Pengujian1 2 3 4 5

Harga

Kekerasan59,5 85,0 63,2 66,1 94,5

Rata-Rata 73,66

17

5.2 Perhitungan Data

5.2.1 Pengujian Metode Brinell

l

No. x a x - a (x - a)2

1 211 -6 36

2 203 -14 196

3 255 38 1444

4 199 -18 324

∑ 868 217 2000

Rata-rata :

Deviasi Standar :

Deviasi Standar Rata-Rata :

Kesalahan Relatif :

Ketelitian

K = 100% - KR = 100% - 5,944% = 94,056%

Hasil Perhitungan

18

HP = a ± Sd ----- 217 ± 25,8

a + Sd = 242,8

a - Sd = 191,2

Data yang masuk range : 3 buah (211,255,199)

5.2.2 Pengujian Metode Vickers

No. x a x - a (x - a)2

1 389 131,75 17358,06

2 228 -29,25 855,5625

3 193 -64,25 4128,0625

4 219 38,25 1463,0625

∑ 1029 257,25 23804,75

Rata-rata :

Deviasi Standar :

Deviasi Standar Rata-Rata :

Kesalahan Relatif :

19

Ketelitian

K = 100% - KR = 100% - 577,58% = -477,58%

Hasil Perhitungan

HP = a ± Sd ----- 257,25 ± 89,078

a + Sd = 346,328

a - Sd = 168,172

Data yang masuk range : 3 buah (228,219,193)

BAB VI

20

PENUTUP

6.1 Kesmpulan

1. kekerasan berarti ketahanan terhadap mekanisme keausan, untuk para insinyur

mineralogi nilai itu adalah ketahanan terhadap goresan, dan untuk para mekanik

work-shop lebih bermakna kepada ketahanan material terhadap pemotongan

dari alat potong.

2. kekerasan suatu material dapat didefinisikan sebagai ketahanan material tersebut

terhadap gaya penekanan dari material lain yang lebih keras.Penekanan tersebut

dapat berupa mekanisme penggoresan (scratching), pantulan ataupun indentasi

dari material keras terhadap suatu permukaan benda uji

3. Prosedur standar pengujian mensyaratkan bola baja dengan diameter 10 mm dan

beban 3000 kg untuk pengujian logam-logam ferrous, atau 500 kg untuk logam-

logam non-ferrous. Untuk logam-logam ferrous, waktu indentasi biasanya sekitar

10 detik sementara untuk logamlogam non-ferrous sekitar 30 detik

6.2 saran

- Instruktur diharapkan ada ditempat untuk memudahkan mahasiswa

bertanya jika kesulitan dan meluruskan dengan segera jika dalam praktek

ada kesalahan pengerjaan oleh mahasiswa

- Pelaksanaan praktek yang lebih berorientasi pada kemampuan mahasiswa

menguasai pengerjaan praktek serta teori yang mendukungnya, bukan

sekadar selesai praktek dengan cepat

21

DAFTAR PUSTAKA

[1] http://blog.unsri.ac.id/amir/material-teknik/pengujian-kekerasan-material/pdf/

6808/

[2] Lembar Panduan Praktek Pengujian Kekerasan Politeknik Negeri Banjarmasin

22