PEMANFAATAN LATEKS KARET ALAM SEBAGAI BAHAN

PEMODIFIKASI ASPAL UNTUK MENINGKATKAN MUTU

PERKERASAN JALAN ASPAL

Oleh:

DEGO YUSA ALI

F34052557

2010

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

PEMANFAATAN LATEKS KARET ALAM SEBAGAI BAHAN

PEMODIFIKASI ASPAL UNTUK MENINGKATKAN MUTU

PERKERASAN JALAN ASPAL

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh:

DEGO YUSA ALI

F34052557

2010

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

PEMANFAATAN LATEKS KARET ALAM SEBAGAI BAHAN

PEMODIFIKASI ASPAL UNTUK MENINGKATKAN MUTU

PERKERASAN JALAN ASPAL

DEGO YUSA ALI

F34052557

Menyetujui,

Pembimbing I Pembimbing II

Dr. Ono Suparno, STP, MT Dr. Ir. Ary Achyar Alfa, MSi

NIP. 19721203 199702 1 001 NIK. 110 700 308

Mengetahui,

Ketua Departemen

Prof. Dr. Ir. Nastiti Siswi Indrasti

NIP. 19621009 198903 2 001

Tanggal Lulus: 15 Januari 2010

Dego Yusa Ali F34052557. Pemanfaatan Lateks Karet Alam Sebagai Bahan Pemodifikasi Aspal Untuk Meningkatkan Mutu Perkerasan Jalan Aspal. Di bawah bimbingan Dr. Ono Suparno, STP, MT dan Dr. Ir. Ary Achyar Alfa, MSi.

RINGKASAN

Indonesia merupakan produsen karet alam terbesar ke-2 di dunia setelah Thailand. Produksi karet alam Indonesia tahun 2007 mencapai 2,55 juta ton per tahun. Namun, produksi karet alam Indonesia mengalami penurunan akibat krisis global yang terjadi pada tahun 2008. Salah satu sektor yang terkena dampak langsung krisis tersebut adalah industri otomotif yang merupakan konsumen karet alam terbesar di dunia. Di sisi lain, pertumbuhan ekonomi menyebabkan bertambahnya beban lalu lintas (jalan) baik jumlah, beban, maupun kecepatannya. Beban lalu lintas yang berat, suhu permukaan jalan yang mencapai 70oC, curah hujan yang tinggi, serta drainase yang buruk, menyebabkan jalan mudah rusak. Oleh karena itu dibutuhkan modifikasi perkerasan jalan untuk memenuhi kebutuhan tersebut, salah satunya dengan modifikasi aspal oleh lateks.

Tujuan penelitian ini adalah mengetahui pengaruh jenis lateks dan dosis penambahan lateks dalam aspal terhadap nilai penetrasi dan titik lembek yang mempengaruhi mutu perkerasan aspal dan mendapatkan campuran beraspal yang terbaik untuk memperbaiki mutu perkerasan jalan aspal. Metodologi penelitian ini terdiri dari dua tahapan, yaitu persiapan bahan baku (penentuan sifat dan karakteristik lateks serta proses depolimerisasi lateks) dan penelitian utama (proses pencampuran lateks ke dalam aspal dan pengujian). Rancangan percobaan yang digunakan dalam penelitian ini adalah Rancangan Acak Lengkap Faktorial dengan dua kali ulangan untuk masing-masing perlakuan. Faktor-faktor yang dikaji pengaruhnya adalah jenis lateks dan dosis penambahan karet dalam aspal dengan masing-masing 8 dan 3 taraf.

Lateks yang digunakan dalam penelitian ini ada dua jenis, yaitu lateks pekat Kadar Karet Kering (KKK) 60% dan lateks depolimerisasi (lateks yang mengalami penurunan bobot molekul akibat pemutusan ikatan polimernya). Depolimerisasi lateks pada penelitian ini menggunakan metode depolimerisasi secara kimia dengan reaksi reduksi-oksidasi (redoks) dengan hidrogen peroksida (H2O2) sebagai oksidator dan natrium hipoklorit (NaOCl) sebagai reduktor.

Secara umum, aspal modifikasi yang dihasilkan telah memenuhi syarat mutu atau standar mutu untuk aspal polimer pada nilai penetrasi dan titik lembeknya. Standar mutu nilai penetrasi adalah 50-75 dmm, sedangkan untuk titik lembek adalah minimal 54oC. Nilai penetrasi aspal modifikasi berkisar antara 49,33 sampai 61,25 dmm. Ada dua jenis aspal modifikasi yang nilainya di luar standar, yaitu aspal modifikasi dengan penetrasi 49,52 dan aspal modifikasi dengan

penetrasi 49,33. Nilai titik lembek aspal modifikasi berkisar antara 56,11oC sampai 65,27oC.

Aspal modifikasi yang terbaik adalah sampel aspal L5K5 (Lateks depolimerisasi dengan konsentrasi 5% karet dalam aspal). Pemilihan aspal modifikasi yang terbaik tidak hanya ditentukan oleh kesesuaian nilai penetrasi dan titik lembek dengan standar, tetapi juga ditentukan oleh homogenitas antara aspal dan karet.

Dego Yusa Ali F34052557. Utilization of Natural Rubber Latex As Modifying Materials To Improve Quality of Asphalt Road Pavement. Supervised by: Dr. Ono Suparno, STP, MT and Dr. Ir. Ary Achyar Alfa, MSi.

SUMMARY

Indonesia is the second largest producer of natural rubber in the world after Thailand. Indonesia's natural rubber production in 2007 reached 2.55 million tons per year. However, Indonesia's natural rubber production has decreased due to the global crisis that occurred in 2008. One of the sectors directly affected by the crisis is the automotive industry which is the largest consumer of natural rubber in the world. On the other hand, economic growth will increase the traffic load in terms of quantity, weight and speed. The burden of heavy traffic, road surface temperature reaches 70oC, high rainfall and the poor drainage, causing the road can be easily damaged. Therefore, paving way’s modification is required to fulfill those needs, one with the latex modified asphalt.

The purposes of this study were to determine the effect of types and additional doses of latex in the asphalt toward penetration value and softening point which affecting the quality of asphalt pavement and to get the best mixture of asphalt to improve the quality of asphalt road pavement. This research methodology consiststed of two stages, namely preparation of raw materials (determination of the nature and characteristics of latex and latex depolymerization process) and the main research (the mixing process of latex into the asphalt and testing). Experimental design used in this study was Complete Random Factorial design with two replications for each treatment. Factors that influence were types and additional doses of latex rubber in the asphalt with each level of 8 and 3.

There were two types of latex used in this study, namely concentrated latex which have dry rubber content (DRC) and depolimerization latex (latex which has decreased due to the molecular weight of polymer bonds break). Depolimerization latex in this study employed chemical methods with reduction-oxidation reaction (redox) with hydrogen peroxide (H2O2) as an oxidant and sodium hypochlorite (NaClO) as a reductant.

In general, asphalt modification which has produced fulfill the quality requirements or quality standards for asphalt polymer at the value of penetration and softening point. Quality standard of penetration value is 50-75 dmm, whereas minimum value for softening point is 54oC. Modification of asphalt penetration values ranged from 49.33 to 61.25 dmm. There are two types of asphalt modifications outside the standard value, namely the modification of asphalt with a penetration of 49.52 and 49.33. Softening point value of asphalt modification ranged from 56.11oC to 65.27oC.

The best asphalt modification was L5K5 sample (depolimerization latex with 5% additional doses of rubber in asphalt). Selection of the best asphalt modification was not only determined by the suitability of the penetration value and softening point with quality standard, but also was determined by homogenity between the asphalt dan rubber.

N

U

m

I

P

A

S

k

I

B

”

M

m

B

 

Negeri 5 Bo

Pada

Undangan S

melalui Ting

Industri Per

Praktek Lap

Aspek Prose

Selama ma

kemahasisw

Industri (HIM

Penu

Bogor dari b

”Pemanfaata

Meningkatk

mendapatkan

Bogor.

De

198

dar

Pen

Suk

sek

ogor (1999-2

a tahun 2005

Seleksi Masu

gkat Persiap

rtanian. Pad

pangan di PT

es Produksi

asa kuliah,

waan seperti

MALOGIN)

ulis melaksa

bulan Febru

an Lateks K

an Mutu Pe

n gelar sarja

BIOD

ego Yusa Ali

88. Penulis

ri bapak R

ndidikan da

kadamai 3

kolah dasar,

002) dan SM

5, penulis dit

uk IPB (US

pan Bersama

da tahun 200

T Zehat Int

pada Produ

penulis ter

UKM MA

), dan BEM

anakan pene

uari hingga M

Karet Alam

erkerasan Ja

ana pada Fa

DATA PENU

i dilahirkan

merupakan

Resta Busto

asar diseles

Bogor pada

penulis me

MU Negeri 2

terima di Ins

MI) dengan

a, penulis d

08, penulis

ternational B

uk Olahan K

rcatat perna

AX IPB, H

Fakultas Tek

elitian di B

Mei 2009 da

m Sebagai B

alan Aspal”,

akultas Tekn

ULIS

di Bogor pa

putra kedu

ommy dan

saikan di S

a tahun 199

elanjutkan pe

2 Bogor (200

stitut Pertani

n kurikulum

diterima di D

berkesempa

Bogor denga

Kedelai di PT

ah aktif di

Himpunan M

knologi Pert

Balai Peneli

an menyusun

Bahan Pemo

, sebagai sa

nologi Pertan

ada tanggal 1

ua dari dua

ibu Cucu

Sekolah Das

99. Setelah

endidikanny

02-2005).

ian Bogor m

mayor min

Departemen

atan untuk

an judul “M

T Zehat Inte

i beberapa

Mahasiswa

tanian (FAT

itian Tekno

n skripsi de

odifikasi As

alah satu sy

nian, Institut

10 Februari

bersaudara

u Mulyati.

sar Negeri

lulus dari

ya di SLTP

melalui jalur

or. Setelah

Teknologi

melakukan

Mempelajari

ernational”.

organisasi

Teknologi

ETA).

logi Karet

engan judul

spal Untuk

yarat untuk

t Pertanian

i

KATA PENGANTAR

Puji Syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT atas segala karunia

dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Skripsi yang

berjudul ”Pemanfaatan Lateks Karet Alam Sebagai Bahan Pemodifikasi Aspal

Untuk Meningkatkan Mutu Perkerasan Jalan Aspal” dibuat berdasarkan penelitian

yang dilakukan di Balai Penelitian Teknologi Karet, Bogor.

Dalam pelaksanaa penelitian dan penulisan Skripsi ini penulis mendapatkan

banyak sekali bantuan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis ingin menghaturkan

terima kasih kepada :

1. Dr. Ono Suparno, STP, MT sebagai dosen pembimbing akademik yang

telah banyak memberikan bimbingan dalam penelitian dan penulisan

skripsi ini.

2. Dr. Ir. Ary Achyar Alfa, Msi selaku pembimbing yang telah memberikan

bimbingan dan arahan dalam penelitian dan penulisan skripsi ini.

3. Arief Ramadhan, STP sebagai peneliti bidang teknologi karet yang telah

memberikan arahan berkaitan dengan skripsi ini.

4. Papa, Mama, Kakak serta Neza Fadia Rayesa tercinta yang selalu

memberikan dukungan, semangat, dan doa kepada penulis.

5. Segenap karyawan Balai Penelitian Teknologi Karet (BPTK) Bogor atas

bantuan selama penelitian: Mba Woro, Mba Tri, Mas Syarif, Teh Yati,

Mba Desi, Pak Ridwan, Kiki, dan Pak Yusuf.

6. Teman-teman satu penelitian di BPTK: Novi, Mbok T, Wenny, dan Adit

atas kerjasama dan suka duka yang dialami bersama.

7. Sahabat-sahabatku: Ragil, Jo, Mba Denok, Amel, Deni, Doni, Fitrah,

Indra, Tara, Huda atas segala dukungan kepada penulis selama ini.

8. Teman-teman TIN angkatan 41, 42 dan 43 yang lain sebagai keluarga

penulis selama masa perkuliahan.

9. Segenap Karyawan Departemen TIN dan FATETA, Pak Mul, Bu Teti, Pak

Anwar, Bu Sri, Bu Ega, Pak Gun, Bu Ratna, Bu Nina, Bu Yuli atas

bantuan selama penulis menjadi mahasiswa.

ii

Penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari semua

pihak berkaitan dengan skripsi ini. Akhirnya penulis berharap agar skripsi ini

dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

Bogor, Januari 2010

Penulis

iii

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR................................................................................. i

DAFTAR ISI................................................................................................ iii

DAFTAR TABEL........................................................................................ v

DAFTAR GAMBAR................................................................................... vi

DAFTAR LAMPIRAN................................................................................ viii

I. PENDAHULUAN................................................................................ 1

A. Latar Belakang................................................................................ 1

B. Tujuan............................................................................................. 5

C. Hipotesis......................................................................................... 5

D. Ruang Lingkup Penelitian.............................................................. 5

II. TINJAUAN PUSTAKA...................................................................... 6

A. Lateks............................................................................................. 6

B. Karet Alam..................................................................................... 7

C. Lateks Pekat................................................................................... 9

D. Depolimerisasi............................................................................... 10

E. Hidroksilamin Netral Sulfat........................................................... 12

F. Surfaktan........................................................................................

1. Surfaktan Anionik....................................................................

2. Surfaktan Kationik...................................................................

3. Surfaktan Nonionik..................................................................

13

14

15

15

G. Toluena........................................................................................... 16

H. Hidrogen Peroksida........................................................................ 17

I. Natrium Hipoklorit........................................................................ 18

J. Aspal Berkaret............................................................................... 19

III. BAHAN DAN METODE.................................................................... 24

A. Bahan dan Alat...............................................................................

1. Bahan........................................................................................

2. Alat...........................................................................................

24

24

24

iv

B. Metodologi Penelitian....................................................................

1. Persiapan Bahan Baku.............................................................

2. Penelitian Utama......................................................................

25

25

26

C. Rancangan Percobaan.................................................................... 27

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN............................................................ 31

A. Persiapan dan Karakteristik Bahan Baku........................................ 31

1. Lateks Pekat.............................................................................. 31

2. Lateks Depolimerisasi............................................................... 33

B. Homogenitas Campuran Lateks dengan Aspal Secara Visual........ 38

C. Pengaruh Lateks Terhadap Kekerasan (Penetrasi) Aspal............... 41

D. Pengaruh Lateks Terhadap Titik Lembek Aspal............................ 48

V. PENUTUP............................................................................................ 56

A. Kesimpulan.................................................................................... 56

B. Saran.............................................................................................. 57

DAFTAR PUSTAKA.................................................................................. 58

LAMPIRAN................................................................................................. 62

v

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Komposisi Kimia Lateks………..................................................... 6

Tabel 2. Empat Fraksi Lateks Segar............................................................. 7

Tabel 3. Komposisi Partikel Karet Alam...................................................... 8

Tabel 4. Kecepatan dan Faktor Pengali pada Viskositas Brookfield........... 66

vi

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Struktur Ruang Poliisoprena................................................. 8

Gambar 2. Mekanisme Pemutusan Molekul Karet oleh Hidrogen

Peroksida...................................................................................... 12

Gambar 3. Struktur Hidroksilamin................................................................ 12

Gambar 4. Mekanisme Pengikatan Gugus Aldehida oleh Senyawa

Hidroksilamin............................................................................... 13

Gambar 5. Struktur Surfaktan....................................................................... 14

Gambar 6. Struktur Toluen........................................................................... 16

Gambar 7. Reaksi Penguraian Hidrogen Peroksida Secara Spontan........... 17

Gambar 8. Struktur Hidrogen Peroksida....................................................... 17

Gambar 9. Reaksi antara Natrium Hipoklorit dengan Hidrogen

Peroksida.................................................................................... 18

Gambar 10. Tahapan Reaksi Pembentukan Radikal Bebas.......................... 18

Gambar 11. Struktur Molekul Natrium Hipoklorit....................................... 19

Gambar 12. Diagram Alir Proses Depolimerisasi Lateks

Pekat.......................................................................................... 29

Gambar 13. Diagram Alir Proses Pencampuran Lateks ke dalam Aspal..... 30

Gambar 14. Pengujian Homogenitas Aspal Modifikasi Secara Visual......... 39

Gambar 15. Histogram Nilai Penetrasi Sampel pada Tiap Konsentrasi....... 42

Gambar 16. Histogram Signifikansi Penetrasi Berdasarkan ANOVA pada

Faktor Konsentrasi Karet........................................................... 43

Gambar 17. Histogram Signifikansi Penetrasi Berdasarkan ANOVA pada

Faktor Jenis Lateks.................................................................... 44

Gambar 18. Histogram Signifikansi Penetrasi pada Faktor Interaksi.......... 46

Gambar 19. Histogram Nilai Titik Lembek Sampel pada Tiap

Konsentrasi................................................................................ 49

Gambar 20. Histogram Signifikansi Titik Lembek Berdasarkan ANOVA

pada Faktor Konsentrasi............................................................ 50

vii

Gambar 21. Histogram Signifikansi Titik Lembek Berdasarkan ANOVA

pada Faktor Jenis Lateks............................................................ 51

Gambar 22. Histogram Signifikansi Titik Lembek pada Faktor Interaksi.... 53

viii

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Prosedur Analisis........................................................................ 62

Lampiran 2. Data Hasil Pengujian Nilai Penetrasi.......................................... 69

Lampiran 3. Data Hasil Pengujian Nilai Titik Lembek................................... 71

Lampiran 4. Analisis Ragam Penetrasi........................................................... 73

Lampiran 5. Analisis Ragam Titik Lembek.................................................... 74

Lampiran 6. Analisis Ragam Interaksi Penetrasi............................................ 75

Lampiran 7. Analisis Ragam Interaksi Titik Lembek..................................... 76

Lampiran 8. Standar Mutu Aspal Polimer...................................................... 77

Lampiran 9. Standar Mutu Aspal Multigrade................................................. 78

Lampiran 10. Karakteristik Lateks.................................................................. 79

Lampiran 11. Syarat Mutu Lateks Pekat......................................................... 80

 

1

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Indonesia merupakan produsen karet alam nomor dua di dunia setelah

Thailand. Produksi karet alam Indonesia tahun 2007 mencapai 2,55 juta ton

dengan luas lahan perkebunan sebesar 3,3 juta hektar sedangkan produksi

karet alam Thailand mencapai 2,97 juta ton (Anonim, 2008a). Terdapat tiga

jenis perkebunan karet di Indonesia, yaitu perkebunan rakyat, perkebunan

besar negara dan perkebunan besar swasta. Akan tetapi, dengan luas lahan

yang lebih besar, Indonesia belum bisa menjadi produsen karet alam nomor

satu, karena produktivitas perkebunan karet di Indonesia yang rendah, yaitu

sebesar 1 ton/ha dibandingkan dengan Thailand sebesar 1,7 ton/ha (Anonim,

2008b).

Krisis ekonomi global yang terjadi pada tahun 2008 membuat sektor

industri dan perdagangan dunia terpuruk. Salah satu sektor industri yang

terkena dampak krisis global adalah industri otomotif. Industri otomotif di

Amerika maupun di Eropa terpuruk, sehingga memaksa industri otomotif

untuk mengurangi produksi bahkan sampai menghentikan produksi dan

menutup pabrik. Menurunnya produksi otomotif dunia juga berdampak

langsung terhadap industri ban mengingat industri ban merupakan industri

penunjang bagi industri-industri otomotif.

Industri otomotif dan industri ban merupakan konsumen karet alam

terbesar di dunia dan juga di Indonesia khususnya. Karet alam banyak

digunakan sebagai bahan dasar komponen-komponen pada kendaraan

bermotor. Komponen yang paling banyak menggunakan karet alam sebagai

bahan dasarnya adalah ban. Dengan menurunnya jumlah produksi industri

otomotif dan industri ban dunia, maka secara otomatis jumlah permintaan

terhadap karet alam menjadi menurun juga. Akibat dari menurunnya konsumsi

karet alam, baik di dunia maupun dalam negeri, maka terjadi excess supply

karet alam yang juga berdampak pada menurunnya harga karet alam dunia.

Harga jual karet alam yang rendah menyebabkan banyak petani karet enggan

untuk menyadap karet sehingga produksi karet alam menurun. Hal ini

2

membawa dampak yang kurang baik terhadap negara yang mengandalkan

ekspor komoditas pertanian sebagai tumpuan perekonomian seperti Indonesia.

Permintaan dunia terhadap karet alam yang sekarang mulai melemah

diperkirakan akan tetap melemah dalam dua sampai tiga tahun ke depan

mengingat penurunan ekonomi global yang terjadi akan berdampak kepada

melemahnya kemampuan konsumsi dunia. Untuk jangka panjang permintaan

akan karet diperkirakan akan kembali meningkat seiring dengan semakin

membaiknya perekonomian global. Namun untuk mengatasi krisis yang

sedang terjadi serta untuk peningkatan pemanfaatan atau konsumsi karet alam,

perlu dilakukan diversifikasi produk karet alam serta memperluas

pemanfaatan karet alam di dalam negeri. Usaha ini juga diharapkan akan

menghidupkan kembali perkebunan dan gairah para petani karet di Indonesia

khususnya.

Ditinjau dari sisi demografi, pertambahan penduduk di Indonesia

secara otomatis diikuti oleh meningkatnya perkembangan ekonomi, yang salah

satunya berdampak pada peningkatan lalu lintas, baik jumlah, beban dan

kecepatannya. Di sisi lain peningkatan tersebut memerlukan kualitas

perkerasan jalan yang lebih baik, yang lebih dapat menahan beban kendaraan,

sehingga perkerasan lebih tahan terhadap terjadinya deformasi antara lain alur,

gelombang dan lainnya.

Aspal merupakan salah satu bahan ikat (binder) yang biasa digunakan

dalam perkerasan jalan. Perkerasan jalan adalah campuran agregat (batu kali

dan batu belah) dan bahan ikat (aspal, semen dan tanah liat) yang digunakan

untuk melayani beban lalu lintas. Selain sebagai bahan ikat, penggunaan

bahan aspal diperlukan agar lapisan bersifat kedap air dan memberikan

bantuan tegangan tarik yang berarti mempertinggi daya dukung lapisan

terhadap beban lalu lintas.

Banyak faktor penyebab kerusakan jalan, antara lain beban lalu lintas

yang melebihi ukuran yang seharusnya, drainase atau saluran pembuangan dan

penyerapan air yang kurang baik. Khusus untuk Indonesia yang beriklim

tropis, dimana temperatur udara dan curah hujan yang umumnya tinggi,

diperlukan jenis mutu aspal yang tahan terhadap kenaikan suhu jalan (titik

3

lunaknya lebih tinggi). Aspal dengan mutu lebih baik tersebut dapat diperoleh

dengan memodifikasi aspal.

Bahan yang biasanya digunakan untuk memodifikasi aspal adalah

polimer; umumnya berupa polimer sintetis. Polimer yang digunakan bisa

polimer sintetis atau polimer alam. Polimer sintetis yang banyak digunakan

sebagai bahan pemodifikasi aspal adalah SBS (Styrene Butadiene Styrene),

namun masalah biaya dan ketersediaan bahan tersebut menjadi faktor untuk

mencari alternatif bahan lain yang lebih baik.

Karet alam yang termasuk polimer alam juga berpotensi digunakan

sebagai pemodifikasi aspal. Penggunaan karet alam sebagai aditif atau

pemodifikasi diprediksi lebih baik, karena memiliki sifat kelengketan dan

plastisitas yang lebih baik dari polimer sintetis. Karet alam juga memiliki

elastisitas yang baik, memiliki daya regang yang tinggi, dan resilien atau daya

kenyal yang baik.

Menurut Ramadhan et al. (2005), karet alam memiliki beberapa

kelemahan, yaitu memiliki ikatan rangkap yang banyak dalam struktur

molekul karet alam, sehingga karet alam tidak tahan terhadap reaksi oksidasi,

ozon, dan minyak. Selain kelemahan, karet alam juga memiliki beberapa

kelebihan, yaitu memiliki daya pantul dan elastisitas yang baik, serta sifat-

sifat fisik seperti elastisitas, kuat tarik, dan kepegasan yang tinggi pula (Alfa

et al., 2003).

Terdapat dua macam produk karet alam yang dapat digunakan

sebagai pemodifikasi aspal, yaitu karet padat dan lateks. Lateks memiliki

kelebihan lebih mudah untuk bercampur dengan aspal panas bila dibandingkan

dengan karet padat. Selain itu, lateks dipilih sebagai aditif dalam pencampuran

dengan aspal karena campuran aspal dengan lateks karet alam menghasilkan

produk yang lebih efisien bila dibandingkan dengan bentuk dan jenis karet lain

dalam jumlah yang sama (Smith, 1960). Pada penelitian ini, karet tersebut

digunakan untuk melihat peningkatan mutu aspal dan mutu campuran

beraspalnya.

Aspal yang dimodifikasi dengan karet merupakan sistem dua campuran

yang mengandung karet dan aspal yang digunakan untuk meningkatkan

4

kinerja aspal antara lain mengurangi deformasi pada perkerasan,

meningkatkan ketahanan terhadap retak, dan meningkatkan kelekatan aspal

terhadap agregat. Aplikasi pencampuran lateks karet alam dengan aspal

dalam pekerjaan jalan raya merupakan bentuk alternatif yang dapat

membantu meningkatkan konsumsi karet alam khususnya di dalam negeri.

Selain itu, penerapan ini dapat meningkatkan kualitas lapisan jalan raya,

meningkatkan umur pakai jalan raya, dan mengurangi biaya pemeliharaan

jalan raya.

Lateks karet alam yang digunakan dalam penelitian ini berupa lateks

pekat, yaitu lateks yang telah dipekatkan sehingga memiliki kadar karet

keringnya lebih besar daripada lateks kebun. Selain itu, lateks pekat lebih

tahan lama disimpan bila dibandingkan dengan lateks kebun. Selanjutnya,

penggunaan lateks pekat menghasilkan lebih sedikit buih pada proses

pencampuran dengan aspal bila dibandingkan dengan lateks kebun. Hal

tersebut disebabkan kadar air pada lateks pekat lebih rendah dari lateks

kebun. Oleh karena itu, penggunaan lateks pekat dapat membantu kemudahan

dan keamanan proses pencampuran aspal dengan lateks (Tuntiworawit et al.,

2005).

Lateks karet alam dapat digunakan sebagai perekat, karena partikel

karetnya memiliki daya lengket. Namun, daya rekat partikel karet alam

kurang baik sehingga hanya digunakan untuk merekatkan bahan-bahan ringan

yang tidak memerlukan daya rekat baik. Jika rantai molekulnya lebih pendek,

diharapkan kemampuan partikel karet alam tersebut melekat pada permukaan

media akan lebih baik, sehingga meningkatkan daya rekatnya (Alfa dan

Syamsu, 2004).

Dalam penelitian ini modifikasi struktur karet alam yang akan

dilakukan adalah depolimerisasi. Penelitian ini menggunakan metode

depolimerisasi secara kimia dengan reaksi reduksi-oksidasi (redoks) dengan

hidrogen peroksida (H2O2) sebagai oksidator dan natrium hipoklorit (NaClO)

sebagai reduktor. Metode ini dipilih karena dilakukan tanpa pengaliran gas

oksigen selama proses depolimerisasi (oksigen berasal dari reaksi hidrogen

peroksida dan natrium hipoklorit) sehingga proses secara teknis lebih mudah.

5

Selain itu, dengan digunakannya hidrogen peroksida dan natrium hipoklorit

akan menurunkan biaya produksi dibandingkan menggunakan fenilhidrasin.

B. Tujuan

Tujuan penelitian ini adalah mengetahui pengaruh jenis lateks dan jenis

bahan tambahannya serta dosis penambahan lateks dalam aspal terhadap nilai

penetrasi dan titik lembek yang mempengaruhi mutu perkerasan aspal dan

mendapatkan campuran beraspal yang terbaik untuk memperbaiki mutu

perkerasan jalan aspal.

C. Hipotesis

Hipotesis penelitian ini adalah dengan penambahan atau pencampuran

lateks ke dalam aspal, maka akan dapat menurunkan penetrasi aspal yang

berarti meningkatkan kekerasan aspal. Selain itu, penambahan lateks ke

dalam aspal juga akan dapat meningkatkan titik lembek aspal.

D. Ruang Lingkup Penelitian

Ruang lingkup penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Penentuan beberapa jenis lateks dan kombinasi bahan tambahan yang

digunakan untuk meningkatkan mutu aspal dan campuran beraspalnya.

2. Penentuan dosis lateks yang ditambahkan ke dalam aspal sehingga

diperoleh hasil yang terbaik.

3. Pengujian terhadap karakteristik lateks dan pengujian titik lembek serta

pengujian nilai penetrasi campuran aspal berkaret.

6

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Lateks

Lateks merupakan cairan yang berwarna putih atau putih kekuning-

kuningan, yang terdiri atas partikel karet dan bukan karet yang terdispersi di

dalam air (Triwijoso dan Siswantoro,1989). Menurut Goutara, et al. (1985),

lateks merupakan sistem koloid, karena partikel karet yang dilapisi oleh

protein dan fosfolipid terdispersi didalam air. Protein di lapisan luar

memberikan muatan negatif pada partikel. Lateks merupakan suatu dispersi

butir-butir karet dalam air, dimana di dalam dispersi tersebut juga larut

beberapa garam dan zat organik, seperti zat gula, dan zat protein (Lie, 1964).

Menurut Suparto (2002), lateks Hevea terdiri dan karet, resin, protein, abu,

gula, dan air dengan komposisi seperti terlihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Komposisi Kimia Lateks

Jenis Komponen Komposisi (%) Karet 30-35 Resin 0,5-1,5

Protein 1,5-2,0 Abu 0,3-0,7 Gula 0,3-0,5 Air 55-60

Sumber: Suparto (2002)

Secara fisiologi lateks merupakan sitoplasma dan sel-sel pembuluh

lateks yang mengandung partikel karet, lutoid, nukleous, mitokondria,

partikel Frey-Wyssling, dan ribosom. Selain partikel karet, di dalam lateks

terdapat bahan-bahan bukan karet yang berperan penting mengendalikan sifat

lateks dan karetnya meskipun dalam jumlah yang relatif kecil. Lateks segar

yang dipusingkan (disentrifus) dengan alat pemusing ultra dengan kecepatan

18.000 rpm akan menyebabkan lateks terpisah menjadi empat fraksi dengan

urutan dari atas ke bawah dapat dilihat pada Tabel 2.

7

Tabel 2. Empat Fraksi Lateks Segar

Fraksi Karet (35 %)

Karet Protein Lipid

Ion Logam

Fraksi Frey Wyssling (5%) Karotenoida Lipid

Serum (50%)

Air Karbohidrat dan inositot Protein dan turunarmya

Senyawa nitrogen Asam nukleat dan nukleosida

Ion anorganik Ion logam

Fraksi Dasar (10 %) Lutoid (vakuolisosom) Sumber: Suparto (2002)

B. Karet Alam

Menurut Triwijoso dan Siswantoro (1989), karet adalah suatu

polimer dari isoprena (C5H8) sehingga sering disebut Cis 1,4-poliisoprena

dengan rumus umum (C5H8), dimana n adalah bilangan yang menunjukkan

jumlah monomer didalam rantai polimer. Semakin besar harga n maka

molekul karet semakin panjang, semakin besar bobot molekul dan semakin

kental (viscous). Nilai n dapat berkisar antara 3000-15000. Struktur ruang

poliisoprena dapat dilihat pada Gambar 1.

(a)

H3C H H3C H H3C H H3C H

C = C C = C C = C C = C

H2C CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 CH2 n

8

(b) (c)

O O

O-

O

P

O

O

CH3

O

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛

mO

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛

m

CH2NHProtein

2

n = 1000 - 5000

(d) Gambar 1. Struktur Ruang: (a) 1,4 Cis Poliisoprena (Honggokusumo, 1978);

(b) Struktur Ruang Poliisoprena-Graft-Asam Maleat Monometil Ester

(Anonim, 2009a); (c) Partikel Karet Alam; (d) Molekul Karet Alam

(Situmorang, 2009)

Menurut Eng (1997), bobot molekul karet alam berkisar antara 1

sampai 2 juta. Partikel karet alam mengandung hidrokarbon karet dan

sejumlah kecil bahan bukan karet, seperti lemak, glikolipida, fosfolipida,

protein, karbohidrat, bahan anorganik, dan lain-lain dengan komposisi

seperti terlihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Komposisi Partikel Karet Alam

Jenis Komponen Komposisi (%) Hidrokarbon karet 93,7

Lemak 2,4

Glikolipida, fosfolipida 1,0

Protein 2,2 Karbohidrat 0,4

Bahan Anorganik 0,2 Lain-lain 0,1

Sumber: Tanaka (1998)

9

C. Lateks Pekat

Lateks pekat diperoleh dengan memekatkan lateks kebun. Pembuatan

lateks pekat bertujuan meningkatkan KKK. Lateks kebun pekat dengan

KKK 60 % akan lebih seragam mutunya dan lebih sesuai untuk pengolahan

barang jadi karet. Pembuatan lateks pekat dapat dilakukan dengan

empat metode, yaitu sentrifuse (pemusingan), pendadihan, penguapan,

dan elektrodekantasi. Metode yang paling sering digunakan adalah metode

sentrifuse (pemusingan), karena menghasilkan kapasitas produksi yang besar,

viskositas lateks lebih rendah (tidak kental), dan hasil lateks lebih murni

(tidak tercampur endapan dan kotoran) (Solichin, 1991).

Pada umumnya, pengolahan lateks pekat di Indonesia menggunakan

cara pemus ingan , karena kapas i t as p roduks inya leb ih t inggi

se r t a pemeliharaannya lebih mudah. Lateks kebun dengan KKK 28-

35% dipusingkan pada kecepatan 5000-7000 rpm, sehingga pada bagian atas

alat akan diperoleh lateks pekat dengan KKK 60% dan berat jenis

0,94, sedangkan di bagian bawah akan dihasilkan skim yang masih

mengandung 4-8% karet dengan berat jenis 1,02 (Goutara et al., 1985).

Menurut Triwijoso et al. (1989), kadar karet kering lateks pekat hasil

sentrifugasi adalah 60 ± 2%. Kadar karet kering lateks pekat lebih tinggi

daripada lateks kebun, karena pada saat proses sentrifugasi, bahan-bahan

bukan karet terpisah dari lateks bersamaan dengan serum.

Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu lateks pekat pusingan adalah

pengawetan lateks kebun, KKK lateks kebun, pengendapan lateks kebun,

penambahan sabun ammonium laurat sebelum ataupun sesudah pemusingan,

alat dan cara pemusingan, penyimpanan, pengangkutan, dan cara

pengambilan sampel lateks pekat. Lateks pekat bermutu tinggi diperoleh

dengan melakukan pengontrolan dan perlakuan yang baik sejak dari lateks

kebun sampai pada pengambilan sampel lateks pekat (Solichin, 1991).

10

D. Depolimerisasi

Menurut Ramadhan et al. (2005), depolimerisasi adalah proses

pemutusan atau pendegradasian polimer dengan cara menghilangkan

kesatuan monomer secara bertahap dalam reaksi. Depolimerisasi molekul

karet dilakukan untuk memperoleh karet dengan bobot molekul rendah yang

ditandai dengan rendahnya viskositas Mooney (Surdia, 2000).

Depolimerisasi polimer dapat terjadi secara mekanik, termal, kimia,

fotokimia, dan biodegradasi (Surdia, 2000). Menurut Cowd (1991),

depolimerisasi polimer disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu energi panas,

energi mekanik, penyinaran (ultra violet), dan bahan kimia (oksidasi H2O2).

Depolimerisasi polimer secara kimia dapat berlangsung dengan dua cara,

yaitu reaksi tahap tunggal dan reaksi rantai. Reaksi tunggal terjadi

akibat reaksi fotokimia, misalnya degradasi polimer secara enzimatik,

sedangkan reaksi rantai merupakan reaksi degradasi polimer dengan bantuan

senyawa radikal bebas karena adanya suatu peroksida.

Menurut Alfa dan Syamsu (2004), penambahan senyawa pemutus

rantai molekul sistem redoks, campuran hidrogen peroksida dengan natrium

hipoklorit, dikombinasikan dengan ammonium hidroksil sulfat akan

menghasilkan lateks dengan viskositas Mooney karet mentah rendah dan

memiliki daya rekat baik.

Kemungkinan reaksi pemutusan rantai polimer akibat pengaruh dan

terbentuknya radikal bebas pada tahap inisiasi. Hal ini menyebabkan

terjadinya reaksi polimer dengan oksigen secara berurutan yang

menghasilkan pemutusan rantai polimer pada rantai utama, pemutusan rantai

samping dan eliminasi (Surdia, 2000).

Menurut Gunanti (2004), depolimerisasi molekul karet terjadi karena

adanya radikal OH hasil penguraian hidrogen peroksida (H2O2). Radikal OH

yang terbentuk bersifat sangat reaktif dan dapat bereaksi secara tidak

terkontrol dengan molekul polimer karet alam (poliisoprena). Radikal

OH yang terbentuk menarik salah satu atom H+ yang terdapat pada polimer

karet terutama menyerang ikatan karbon rangkap dan gugus karbon ekor,

sehingga dihasilkan radikal bebas yang aktif.

R

berikat

yang ti

pemutus

Gugus

aktif da

Gugus

aldehid.

pada Ga

Proses I

Radikal beb

an dengan

idak stabil

san ikatan. P

karbon akt

an reduktor

karbon yan

. Mekanism

ambar 2.

Inisiasi : HO

as pada mol

oksigen yan

hingga me

Pada akhir r

tif yang di

yang dihas

ng dihasilka

me depolime

OOH → 2 HO

lekul isopren

ng ada dala

engalami re

reaksi pemut

ihasilkan la

silkan gugu

an memiliki

erisasi mole

O+

CH

na tersebut

am lateks da

aksi autook

tusan, terbe

angsung be

us karbonil

gugus uju

ekul tersebu

CH2

mudah ber

an membentu

ksidasi samp

entuk gugus

ereaksi deng

yang tidak b

ung berupa

ut dapat dii

11

reaksi dan

uk molekul

pai terjadi

s karbonil.

gan gugus

bermuatan.

keton dan

ilustrasikan

E

Gambar

E. Hidrok

M

digunak

adalah

(NH2OH

3.

Gam

M

Mooney

menjadi

karena

sebelum

penceg

aldehid

amina m

2. Mekanism

ksilamin Net

Menurut So

kan secara k

hidroksilam

H)2H2SO4. G

mbar 3. Struk

2009c);

Menurut So

y karet alam

i penyebab

gugus alde

m gugus ald

ahan ikatan

da pada rant

monofungs

me Pemutusa

(Pri

tral Sulfat (

olichin et a

komersial u

min dalam

Gambar struk

F.

ktur Hidroksi

b. Struktur H

lichin et al.

m karena H

crosslinking

ehida pada

ehida terseb

n silang ini

tai poliisop

ional yaitu

an Molekul

istiyanti, 200

HNS)

l. (1995), b

untuk memp

bentuk gar

ktur hidroks

ilamin: a. St

Hidroksilam

(1995), HN

HNS dapat

g yang dapa

rantai poli

but melakuk

i adalah me

prena dan m

hidroksilam

Karet oleh H

06)

bahan kimia

produksi ka

am Hidrok

silamin dapa

(b)

truktur Hidro

min Sulfat (H

NS dapat m

mengikat g

at menyebab

iisoprena te

kan reaksi s

enghilangka

mereaksikan

min atau ga

Hidrogen Per

a yang palin

ret viskosit

silamin Net

at dilihat pad

oksilamin (A

oyle, 2007)

emantapkan

gugus aldeh

bkan terben

erlebih dah

elanjutnya.

an kereakti

nnya dengan

aramnya. M

12

roksida

ng banyak

tas mantap

tral Sulfat

da Gambar

Anonim,

n viskositas

hida yang

tuknya gel

hulu diikat

Dasar dari

fan gugus

n senyawa

Mekanisme

F

reaksi

dilihat

Gam

F. Surfakt

S

mengub

fluida

mengad

satu mo

yaitu gu

ikat) ya

gugus h

berasal

M

menurun

kestabil

itu, surf

sebagai

(coalesc

dapat di

pengikatan

pada Gamb

mbar 4. Mek

tan

Surfaktan (s

bah atau me

yang tidak

dsorbsi mole

olekulnya, s

ugus polar d

ang kuat den

hidrofilik. Gu

dari bahasa

Menurut R

nkan tegan

lan partikel y

faktan akan

penghalang

cence) dari p

ilihat pada G

Gugus Aldehida

n gugus ald

bar 4.

kanisme Pen

Hidroksila

surface act

emodifikasi

k saling la

ekul lain pad

urfaktan me

dan non pola

ngan pelarut

ugus non po

Yunani phob

Reiger (198

ngan permuk

yang terdisp

terserap ke

g yang akan

partikel yan

Gambar 5.

Hidroksilamin

dehida oleh

ngikatan Gu

amin (Pristi

tive agent)

tegangan p

arut (Anoni

da antar muk

emiliki dua

ar. Gugus po

polar (conto

lar biasa dis

bos (takut) d

85), sifat-s

kaan, tegan

ersi dan men

e dalam per

mengurangi

g terdispersi

l

h senyawa

ugus Aldeh

iyanti, 2006

adalah sua

ermukaan d

im, 2005),

ka dua zat (A

gugus yang

olar memper

ohnya air), s

sebut hidrofo

dan lipos (lip

sifat surfak

ngan antar

ngontrol sist

rmukaan par

i atau meng

i. Struktur s

Aldoksin

hidroksilam

hida oleh Se

6)

atu bahan y

dan antar m

atau mole

Anonim, 200

g berbeda p

rlihatkan afin

sehingga seri

obik atau lip

pid) (Salager

ktan adalah

muka, men

tem emulsi.

rtikel minya

ghambat pen

surfaktan sec

Ai

13

min dapat

enyawa

yang dapat

muka antara

ekul yang

05). Dalam

olaritasnya

nitas (daya

ing disebut

ofilik yang

r, 2002).

h mampu

ningkatkan

Disamping

ak atau air

nggabungan

cara umum

r

14

(a) (b)

Gambar 5. Struktur surfaktan: a. Struktur molekul surfaktan dalam suatu

system emulsi; b. Unimer Surfaktan (Ramli, 2009)

Penambahan kaustik soda dan surfaktan dimaksudkan untuk

menstabilkan lateks. Surfaktan merupakan bahan yang biasa ditambahkan

dalam jumlah kecil ke dalam cairan untuk memodifikasi sifat permukaan

cairan tersebut. Surfaktan yang ditambahkan akan melapisi partikel-partikel

polimer yang terdispersi di dalam air. Surfaktan akan menjaga kestabilan

lateks terutama terhadap gerakan mekanis yang timbul karena guncangan atau

pengadukan (Stevens, 2001).

Menurut Blackley (1966), surfaktan dibedakan menjadi dua

kelompok, yaitu berdasarkan fungsinya dalam cairan dan berdasarkan sifat

kimianya. Berdasarkan fungsinya ada beberapa jenis surfaktan, antara lain

pembasah (wetting agent), pendispersi (dispersing agent), penstabil dispersi

(dispersing stabilizer), pengemulsi (emulsifer), pembusa (foaming agent), dan

penstabil busa (foaming stabilizer). Surfaktan dibagi menjadi tiga berdasarkan

sifat kimianya, yaitu:

1. Surfaktan Anionik

Surfaktan anionik adalah molekul yang bermuatan negatif pada

bagian hidrofiliknya atau aktif permukaannya (surface-active). Sifat

hidrofiliknya disebabkan karena keberadaan gugus sulfat atau sulfonat.

Salah satu contoh surfaktan anionik adalah emal (sodium lauril

sulfat) yang memiliki rumus molekul (C12H25SO4Na) (Anonim, 2009f).

Emal mempunyai kestabilan yang tinggi pada emulsi polimerisasi, tidak

15

berwarna, larut dalam air panas, stabil dalam larutan asam, alkali, dan air

sadah (Roger, 1994). Gugus fungsi utama yang terdapat dalam emal

adalah (CH3(CH2)nOSO3)Na. Emal yang dilarutkan akan mengion

membentuk turunan anionnya, yakni ion alkil sulfat (CH3(CH2)nOSO3).

2. Surfaktan Kationik

Surfaktan kation yang dilarutkan akan mengion membentuk

turunan kationnya. Kation yang berhubungan dengan lateks adalah ion

ammonium yang satu atom hidrogennya telah digantikan oleh senyawa

organik (halida atau asetat). Contoh surfaktan kationik adalah

Lissolamine A, Vantoc A, Fixano C, dan Aerosol M.

3. Surfaktan Nonionik

Surfaktan nonionik adalah surfaktan yang tidak mengandung

gugus fungsional bermuatan, baik positif maupun negatif dan tidak

mengalami ionisasi di dalam larutan. Menurut Salager (2002) surfaktan

nonionik mempunyai kelebihan dibandingkan surfaktan anionik dan

kationik yaitu tidak dipengaruhi oleh kesadahan dan perubahan pH.

Surfaktan nonionik dianggap memiliki karakteristik tingkat

pembusaan yang rendah pada medium. Keunikan surfaktan nonionik

adalah tidak mengalami disosiasi menjadi ion-ion ketika dilarukan dalam

pelarut, sehingga sangat kompatibel bila dikombinasikan dengan tipe

surfaktan lainnya.

Surfaktan nonionik mampu memasuki struktur molekul yang

kompleks. Karakter lain dari surfaktan nonionik adalah tidak sensitif

terhadap cairan elektrolit, pH, surfaktan ionik, dan dapat digunakan pada

salinitas tinggi dan air sadah (Salager, 2002).

Surfaktan nonionik tidak membawa muatan, sehingga sangat

kompatibel dengan bahan kimia yang digunakan dalam berbagai operasi

produksi. Prinsip kerja dari surfaktan nonionik dalam mempertahankan

kestabilan larutan adalah dengan menurunkan gaya Van der Walls

(Allen, 1993).

G

emu

C12

put

tolu

lem

min

dila

dibu

G. Toluena

T

metil be

insolubl

normal

kali lebi

D

dan me

toluena

pada ef

dilihat p

Salah

ulgen adal

2H25(OCH2C

tih (white w

uena, dapat d

mak alkohol

nyak sayur (

akukan oleh

utuhkan surf

a

Toluena me

enzena atau

le dengan b

sebagai hidr

ih reaktif dar

Dengan bah

engalami ok

sebesar 10%

fektifitas de

pada Gamba

Gamb

satu jenis su

lah Polietil

CH2)46OH.

waxy solid).

dicampur de

dan lemak,

(Anonim, 20

Pristiyanti

faktan jenis

mpunyai rum

fenil metan

bau pengenc

rokarbon aro

ripada benze

an pereaksi

ksidasi. Men

% sebagai

egradasi par

r 6.

bar 6. Strukt

urfaktan non

lena lauril

Emulgen b

Sifat emulg

engan bahan

tetapi tidak

009d). Dari

(2006), untu

sodium laur

mus moleku

na. Toluena

cer cat yan

omatik. Gugu

ena.

lain gugus m

nurut Alfa

pengembang

rtikel karet.

tur Toluena (

nionik adala

eter deng

erbentuk pa

gen adalah l

n panas, miny

larut denga

penelitian t

uk membuat

ril sulfat dan

ul C7H8 dan

merupakan

ng khas. To

us metil dala

metil dalam

dan Sailah

g molekul k

Gambar st

(Helmenstin

ah emulgen.

gan rumus

adatan lilin

larut dalam

yak alami da

an minyak m

terdahulu ya

t lateks dep

polietilen la

n dikenal den

cairan berba

oluena berea

am toluena b

m toluena aka

h (2005), pe

karet berpen

truktur tolue

ne, 2009)

16

Nama lain

s molekul

n berwarna

air, etanol,

an sintetik,

mineral dan

ang pernah

olimerisasi

auril eter.

ngan nama

asis water-

aksi secara

bereaksi 25

an bereaksi

enambahan

ngaruh baik

enae dapat

HH. Hidrog

H

air, bers

kuat. Hi

Hidroge

dilihat p

Ga

M

dikenal

Pada su

berlangs

(pemutu

Pencam

pada su

molekul

M

sebagai

memben

degrada

mengha

hingga t

Natrium

en Peroksid

Hidrogen pe

sifat sebagai

idrogen pero

en peroksida

pada Gamba

2ambar 7. Re

Menurut Al

sebagai ok

uhu ruang p

sung lambat

us rantai)

mpuran reduk

uhu rendah,

l hidrogen p

Gambar 8.

Menurut Ram

oksidator

ntuk radika

asi dipercep

asilkan O2 y

terjadi pemu

m Hipoklorit

da

eroksida ada

i oksidator k

oksida digun

a terurai se

r 7.

H2O2 →eaksi Pengur

(P

fa et al. (20

ksidator yan

engaruh per

t, tetapi berl

yang berf

ktor pada p

sehingga le

eroksida dap

Struktur Hid

madhan et a

kuat yang

l bebas yan

pat oleh N

yang selanju

utusan ikatan

dengan Hid

alah cairan b

kuat, dan bah

nakan pada d

cara spontan

2 H2O +raian Hidrog

Pristiyanti, 2

003), hidrog

ng dapat me

roksida ini t

langsung cep

fungsi seb

eroksida ak

ebih praktis

pat dilihat pa

drogen Perok

al., (2005), b

g dapat me

ng aktif pa

NaClO yang

utnya melaku

n-ikatan pad

drogen Perok

bening, lebih

hkan sebaga

desinfektan,

n menjadi a

+ O2 + Enegen Peroksid

2006)

gen peroksid

endegradasi

terhadap deg

pat dengan

agai pemin

kan memperc

s dan ekono

ada Gambar

ksida (Helm

bahan pendeg

enginisiasi

ada rantai m

g dapat be

ukan proses

a rantai utam

ksida dapat d

h kental dib

ai bahan pem

dan sebagai

air dan oks

ergi da Secara Spo

da (H2O2) s

rantai mole

gradasi rant

adanya baha

ndah radik

cepat reaksi

omis. Gamb

8.

menstine, 200

gradasi H2O

rantai poli

molekul kar

ereaksi den

s autooksida

ma karet. Re

dilihat pada G

17

bandingkan

mucat yang

i oksidator.

igen dapat

ontan

sudah lama

ekul karet.

ai molekul

an peptiser

kal bebas.

i degradasi

bar struktur

09)

2 berfungsi

imer karet

ret. Proses

ngan H2O2

asi berantai

eaksi antara

Gambar 9.

18

NaOCl + H2O2 → O2 + NaCl + H2O Gambar 9. Reaksi antara Natrium Hipoklorit dengan Hidrogen Peroksida

(Pristiyanti, 2006)

Reaksi rantai radikal bebas terjadi berdasarkan tiga tahapan, yaitu insiasi,

propagasi, dan terminasi. Pada tahapan inisiasi dan propagasi, radikal bebas

(R*) akan bereaksi dengan oksigen (O2), yang terbentuk dari rekasi

disproporsionasi hidrogen peroksida, membentuk senyawa RO2* (radikal).

Pada rantai polimer karet, atom hidrogen yang berikatan dengan atom karbon

(C) pada posisi alilik diserang oleh RO2* (radikal) yang selanjutnya

melakukan reaksi berantai radikal bebas. Pada proses ini, rantai poliisopren

akan diserang oleh oksigen, atau terjadi proses autooksidasi berantai yang

menyebabkan pemutusan ikatan-ikatan pada rantai polimer karet. Tahapan

pembentukan radikal bebas dapat dilihat pada Gambar 10.

Inisiasi Produksi RO2*

Propagasi R* + O2 → RO2*

RO2* + RH → ROOH + R*

Terminasi R* + R* →

R* + RO* → Produk non-radikal

RO2* + RO2* →

Gambar 10. Tahapan Reaksi Pembentukan Radikal Bebas (Roberts, 1988)

I. Natrium Hipoklorit

Natrium hipoklorit adalah garam dan asam hipoklorit. Natrium

hipoklorit tidak berwarna dan merupakan cairan transparan. Dalam air akan

terurai menjadi kation natrium (Na+) dan anion asam hipoklorit (HClO-).

Menurut Alfa et al. (2003), natrium hipoklorit merupakan reduktor yang

digunakan sebagai bahan peptiser yang dapat mempercepat reaksi

degradasi molekul oleh peroksida pada suhu rendah. Selain itu, natrium

hipoklorit berfungsi untuk menyediakan oksigen yang akan digunakan oleh

hidrogen peroksida dalam proses oksidasi. Struktur molekul natrium

J

hipoklor

Ga

J. Aspal d

A

yang ter

dua bent

cair mem

cair dis

Nitrogen

Nitrogen

paramete

abrasi (S

A

perubaha

sedangka

perubaha

mejadi

rendah,

(Suroso,

M

menentu

aspal me

titik lele

sebaikny

kadar asp

(pelunak

rit dapat dili

ambar 11. St

dan Aspal B

Aspal adalah

susun menja

tuk, yaitu fr

mbentuk bah

ebut malten

n base, Acida

n base dan A

er komposi

Suroso, 2005

Aspal adala

an tempera

an pada te

an jarak par

renggang s

jarak antar

2005).

Menurut Su

ukan sifat rh

enjadi keras.

eh tinggi.

ya antara 5-

phalten dala

k), sehingga

ihat pada Ga

truktur Mole

Berkaret

h bahan yan

adi fraksi hi

aksi padat d

han semi pa

n. Malten

afit I, Acida

Acidafit I d

si malten y

5).

ah bahan v

atur. Pada

emperatur t

rtikel aspal.

ehingga asp

r partikel m

uroso (200

heologi asp

. Dengan kat

Kadar asph

25%. Keken

am malten. A

asphalten d

ambar 11.

ekul Natrium

ng semi pad

drokarbon. F

dan fraksi ca

adat. Fraksi p

dibedakan

afit II, dan Pa

engan jumla

yang menen

visko elastik

temperatur

tinggi berbe

. Pada temp

pal berubah

menjadi deka

5), kadar

pal. Kenaika

ta lain penet

halten dalam

ntalan aspal

Asphalten da

diyakini mem

m Hipoklorit

dat terdiri d

Fraksi terseb

air. Fraksi pa

padat disebu

menjadi em

arafin. Perba

ah Acidafit

ntukan keta

k yang sifa

rendah be

entuk cair.

peratur tingg

h menjadi c

at sehingga

asphalten

an kadar as

trasi aspalny

m aspal un

akan naik se

apat berinter

mpunyai sif

(Anonim, 2

dari hidroge

but dibedaka

adat larut da

ut asphalten

mpat kelomp

andingan ant

II dan Para

ahanan aspa

fatnya berub

erbentuk se

Hal ini d

gi jarak ant

cair, pada

a aspal men

dalam asp

sphalten me

ya rendah da

ntuk perker

eiring denga

raksi dengan

fat lengket,

19

009e)

en, karbon,

an menjadi

alam fraksi

dan fraksi

pok, yaitu

tara jumlah

afin disebut

al terhadap

bah akibat

emi padat

disebabkan

tar partikel

temperatur

njadi padat

pal sangat

enyebabkan

an memiliki

rasan jalan

an kenaikan

n fraksi cair

tergantung

20

dari strukturnya. Ikatan asphalten merupakan kesatuan yang kontinyu, dengan

kata lain kekentalannya akan menurun sebanding dengan kenaikan temperatur.

Aspal telah digunakan sebagai bahan konstruksi dasar selama bertahun-

tahun karena sifat alaminya, yakni memiliki daya ikat dan tahan air. Diatas

suhu 100oC, aspal berbenuk cairan yang viskos. Aspal mulai mengeras pada

suhu yang rendah. Semakin rendah (hingga dibawah nol derajat) suhunya,

maka aspal semakin keras dan rapuh (Robinson, 2004).

Pada penerapan untuk jalan bebas hambatan, aspal memegang peran

yang baik dalam pembangunan jalan raya yang sibuk. Situasi tersebut

membuat penggunaan polimer untuk pemodifikasi aspal lebih disukai.

Penggunaan polimer tersebut dapat meningkatkan ketahanan terhadap

deformasi permanen dengan memperbaiki temperatur kerja, memperbaiki

daktilitas (ketahanan terhadap tarikan atau regangan tanpa mengalami

kerusakan) aspal untuk mengurangi resiko retak atau pecah pada suhu rendah,

memperbaiki daya ikat dengan agregat untuk mengurangi resiko agregat

terlepas dari permukaan aspal (Robinson, 2004).

Aspal merupakan produk turunan dari minyak mentah atau minyak

bumi yang didapatkan dengan proses destilasi atau penyulingan dengan cara

memisahkan fraksi-fraksi yang lebih tinggi, sehingga menyisakan aspal

sebagai residu yang lebih berat dari fraksi-fraksi lain. Aspal merupakan bahan

yang viskoelastis dan sensitif terhadap perubahan temperatur. Aspal juga

cenderung mudah mengalami deformasi permanen dalam aplikasinya untuk

menahan beban atau muatan. Laju deformasi aspal tergandung dari kualitas

aspal, komposisi aspal, temperatur udara ambien, tingkat tekanan dan volume

beban (Robinson, 2004).

Sumber dan jenis minyak bumi berpengaruh terhadap komposisi kimia

aspal yang berpengaruh juga terhadap ciri fisiknya. Aspal terdiri dari

kompleks hidrokarbon yang mengandung kalsium, besi, mangan, nitrogen,

oksigen, sulfur dan vanadium. Struktur aspal sangat bervariasi pada tiap-tiap

sumbernya dan tidak mungkin dapat dipetakan secara akurat. Kimia aspal

ditentukan dengan pendekatan analisis saturates-aromatics-resins-asphaltenes

(SARA) untuk membandingkan komposisi dengan reologi (Robinson, 2004).

21

Menurut Robinson (2004), aspal dapat teroksidasi karena adanya

udara. Oksidasi menyebabkan pengerasan aspal dan penggetasan. Hal ini

menyebabkan kegagalan pelekatan aspal terhadap agregat dan keretakan.

Pengerasan aspal pada permukaan atau lapisan dasar membantu meningkatkan

kekakuan aspal yang berkontribusi untuk memperbaiki daya guna aspal.

Laju pengerasan aspal tergantung dari beberapa faktor, antara lain

komposisi campuran aspal, ketebalan lapisan pengikat, rongga udara yang

terkandung dalam aspal, dan komposisi aspal. Rongga udara sangat penting

karena jika udara tidak bisa menembus campuran aspal yang tebal secara

mudah, maka laju oksidasi akan lebih lambat bila dibandingkan bahan yang

lebih berpori (Robinson, 2004).

Menurut Robinson (2004), aspal memberikan respon yang beragam

pada aplikasinya, respon tersebut tergantung dari temperatur dan waktu

muatan. Terdapat berbagai macam uji empiris yang dapat dilakukan untuk

mengetahui karakteristik dari aspal yang dikendalikan oleh badan standarisasi

yang berbeda dengan versi yang berbeda pula. Akan tetapi, kelas atau kualitas

aspal yang digunakan untuk perkerasan jalan biasanya diklasifikasikan

berdasarkan nilai penetrasi (pen) yang diukur pada 25oC dan dinyatakan

dalam dmm (0,1 mm) serta titik lunak atau titik lembek dalam oC. Nilai

tersebut yang digunakan untuk merancang atau menentukan kelas atau

kualitas dari aspal. Sebenarnya, masih banyak terdapat uji spesifikasi empiris

untuk aspal yang bisa digunakan, namun kedua uji empiris tersebut

merupakan pendekatan utama yang digunakan untuk menentukan ketahanan

aspal terhadap deformasi permanen (Robinson, 2004).

Menurut Robinson (2004), terdapat juga uji yang digunakan untuk

mengukur viskositas dinamis aspal pada selang temperatur 100-190oC.

Pengujian atau pengukuran tersebut penting juga untuk mengetahui

kemampuan aspal untuk dipompa dan melapisi agregat. Pengujian ini

menggunakan pemanasan aspal dalam ruang sampel dalam kondisi yang

terkendali serta pengukuran daya tahan putaran menggunakan spindel

berputar dengan nilai yang terbaca sebagai nilai viskositas, biasanya

dinyatakan dalam centipoise (cP).

22

Polimer secara umum digunakan untuk memodifikasi aspal, sehingga

dapat meningkatkan daya guna aspal. Polimer juga dapat digunakan untuk

mengurangi laju kerusakan aspal. Polimer juga dapat memperbaiki kelekatan

atau daya ikat aspal dengan agregat yang sering terlepas karena adanya

kikisan dari air sehingga dapat memelihara kekakuan atau kekuatan struktur

aspal tersebut.

Perbaikan dalam sifat mekanik atau struktur dari aspal menggunakan

pemodifikasi berupa polimer terkadang sulit untuk diukur dan dikendalikan.

Misalnya, polimer jenis elastomer biasanya menghasilkan penurunan

kekakuan aspal, akan tetapi ketahanan deformasi dan kerekatan meningkat.

Selain itu, polimer biasanya digunakan untuk mengurangi deformasi

permanen, meningkatkan kerekatan aspal, dan mengurangi resiko keretakan

aspal akibat temperatur rendah.

Aspal minyak merupakan residu pengilangan minyak bumi. Oleh

karena itu, mutunya sangat tergantung pada lokasi dan kondisi geologi

dimana minyak bumi diproses. Saat ini, aspal yang dihasilkan banyak yang

kurang sesuai dengan kebutuhan, yaitu aspal dengan titik lembek tinggi agar

menghasilkan stiffness (kekakuan) yang tinggi, sehingga tahan terhadap

terjadinya deformasi. Selain aspal harus mempunyai stiffness yang tinggi

diperlukan aspal yang mempunyai ketahanan terhadap retak, ketahanan

terhadap oksidasi sehingga perkerasan dapat tahan lama.

Indonesia terletak di negara tropis serta pada ruas jalan tertentu lalu

lintas cukup tinggi dan bebannya pun melebihi kapasitas jalan sehingga faktor

cuaca, temperatur, kerusakan dini berupa terjadinya alur, gelombang,

deformasi menjadi alasan mengapa aspal perlu dimodifikasi agar dapat

mengurangi faktor-faktor tersebut di atas. Banyak faktor yang menentukan

keawetan konstruksi jalan salah satunya adalah aspal sebagai bahan pengikat,

dan pengisi. Sebagai bahan pengikat, sifat adhesinya harus baik, sedangkan

sebagai bahan pengisi maka jumlah (kadar aspal dalam campuran beraspal)

harus cukup serta mutunya harus baik agar diperoleh umur pelayanan yang

maksimal.

23

Pencampuran karet dengan aspal selama 45 – 60 menit, menghasilkan

suatu material baru. Material ini memiliki karakteristik teknis yang

menguntungkan pada kedua komposisi yang disebut aspal karet (Huffman,

1980). Aspal tersebut diabsorbsi oleh partikel karet yang bertambah besar

pada temperatur tinggi, sehingga meningkatkan konsentrasi aspal cair dalam

campuran beraspal.

Polimer umumnya digunakan untuk memodifikasi sifat-sifat yang

dimiliki aspal untuk meningkatkan daya guna aspal. Peningkatan dalam sifat

mekanik maupun struktur aspal menggunakan polimer sebagai bahan

pengikat kadang sulit untuk diukur. Sebagai contoh, polimer jenis elastomer

bisa menghasilkan penurunan kekakuan, walaupun ketahanan terhadap

deformasi dan kekuatan ikatan didapatkan (Robinson, 2004).

Polimer yang umum digunakan sebagai bahan pengikat untuk

memodifikasi aspal adalah polimer jenis elastomer termoplastik dan

plastomer termoplastik. Elastomer adalah polimer yang paling banyak

digunakan sebagai bahan pengikat atau pemodifikasi. Jenis elastomer yang

sering digunakan meliputi polimer termoplastik karet sintetis. Dalam praktek,

polimer styrene butadiene styrene (SBS) adalah polimer yang memberikan

kombinasi yang paling optimum dari daya guna, ketahanan, kemudahan

penggunaan dan ekonomis bila dibandingkan dengan elastomer sintetis

lainnya (Robinson, 2004).

Lateks karet alam telah digunakan dalam campuran aspal selama lebih

dari 30 tahun dan lateks dapat meningkatkan daya guna aspal walaupun

dispersi polimer dalam campuran aspal biasanya kurang homogen. Secara

keseluruhan, lateks (dispersi cair polimer) yang ditambahkan secara langsung

ke dalam pencampur aspal tidak memodifikasi sifat-sifat aspal pada derajat

yang sama dengan plastomer dan elastomer yang membutuhkan perlakuan

pra-pencampuran dengan aspal panas. Lateks karet alam mudah digunakan

karena dapat langsung ditambahkan ke dalam pencampur aspal tanpa

membutuhkan tangki penyimpanan khusus. Lateks merupakan polimer alami

dan menunjukkan reaksi yang mirip dengan bentuk polimer termoplastik

sintetis (Robinson, 2004).

24

III. BAHAN DAN METODE

A. Bahan Dan Alat

1. Bahan

Bahan utama yang digunakan dalam penelitian ini adalah lateks

pekat perdagangan KKK 60%. Bahan-bahan lain yang berfungsi sebagai

bahan pembantu dalam penelitian ini adalah bahan pemantap, surfaktan

Emal (sodium lauril sulfat), Natrium Hipoklorit (NaClO) teknis,

Toluena teknis, Hidrogen Peroksida (H2O2) teknis, Hidroksilamin Netral Sulfat

(HNS), dan aspal.

2. Alat

a. Bekker glass

Bekker glass merupakan gelas kaca yang mempunyai skala ukur

(1000, 500, 250, dan 100 ml) yang fungsinya sebagai tempat

pencampuran bahan-bahan.

b. Gelas Ukur

Gelas ukur berfungsi untuk mengukur banyaknya cairan yang

digunakan. Ukuran gelas ukur yang digunakan adalah 100, 25,

dan 5 ml masing-masing sebanyak 1 buah.

c. Termometer

Termometer berfungsi untuk mengukur suhu aspal dan

campuran aspal berkaret. Termometer yang digunakan

mempunyai kemampuan membaca sampai 200oC.

d. Pengaduk bermotor

Pengaduk bermotor berfungsi membantu pengadukan yang bisa

disesuaikan kecepatan pengadukannya.

e. Statip dan Klem

Statip dan klem berfungsi untuk penempatan pengaduk bermotor

pada penyangga agar memudahkan dalam proses pengadukan.

25

f. Penangas

Penangas digunakan untuk memanaskan aspa l dan campuran

(aspal+lateks).

g. Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk pengukuran waktu pada proses

pembuatan lateks depolimerisasi dan pencampuran aspal dengan

lateks.

h. Neraca mekanik

Neraca mekanik digunakan untuk menimbang bahan-bahan

sebelum direaksikan.

B. Metodologi Penelitian

1. Persiapan Bahan Baku

Persiapan bahan baku dilakukan untuk meneliti sifat dan

karakteristik bahan baku lateks serta depolimerisasi lateks.

a. Penentuan sifat dan karakteristik lateks

Karakteristik yang dilakukan adalah uji KKK, kadar jumlah

padatan (KJP), kadar asam lemak bebas, uji viskositas, uji waktu

kemantapan mekanis (WKM), penetapan total alkalinitas (kadar

amonia), dan penetapan bilangan KOH. Prosedur analisis dan

pengujian dapat dilihat pada Lampiran 1.

b. Depolimerisasi lateks

Lateks pekat yang telah diuji karakteristiknya diaduk dengan

agitator kemudian ditambahkan bahan penstabil sebanyak 0,4% dan

surfaktan sebanyak 1 bsk (bagian per seratus bagian karet).

Dilakukan pengadukan selama kurang lebih 5 menit. Setelah itu

ditambahkan toluene sebanyak 10% volume lateks sedikit demi

sedikit. Lateks yang telah ditambahkan toluene diperam selama 24

jam. Setelah 24 jam lateks ditambahkan H2O2 50% 2 bsk sedikit

demi sedikit kemudian ditambahkan NaClO 50% 7 bsk. Lateks

26

diaduk selama 15 menit kemudian lateks ditempatkan dalam

beberapa Erlenmeyer lalu ditutup dengan plastik tahan panas.

Erlenmeyer yang berisi lateks dimasukkan ke dalam oven

bersuhu 70oC selama 16 jam. Setelah 16 jam Erlenmeyer diturunkan

suhunya dengan cara dialiri air. Lateks ditempatkan kembali ke

dalam satu wadah. Diambil sedikit lateks untuk diukur kadar karet

keringnya. Setelah diketahui kadar karet keringnya, lateks

ditambahkan dengan surfaktan sebanyak 0,5 bsk dan HNS 20% 0,4

bsk. Diagram alir proses depolimerisasi latetks dapat dilihat pada

Gambar 12.

2. Penelitian Utama

a. Pencampuran lateks dan aspal

Aspal dipanaskan diatas penangas hingga suhu 170oC sambil

diaduk dengan agitator pada kecepatan 250 rpm. Setelah aspal

mencair sempurna lateks dimasukkan lateks sedikit demi sedikit

sambil tetap diaduk. Aspal dan lateks diaduk selama 30 menit. Tiap

10 menit dilihat kehomogenannya. Homogenitas aspal modifikasi

dilakukan secara visual dengan melihat gumpalan pada aliran jatuh

aspal yang dicairkan. Diagram alir proses pencampuran lateks ke

dalam aspal dapat dilihat pada Gambar 13.

b. Pengujian

Campuran aspal dan lateks diuji dengan metode pengujian

penetrasi dan titik lembek. Pengujian penetrasi dilakukan untuk

mengetahui tingkat kekerasan campuran aspal dan lateks. Pengujian

titik lembek dilakukan untuk mengetahui suhu dimana campuran

aspal tersebut melunak.

Penetrasi adalah masuknya jarum penetrasi ukuran tertentu,

beban tertentu dan waktu tertentu ke dalam aspal pada suhu tertentu,

sedangkan titik lembek adalah suhu pada saat bola baja dengan berat

tertentu mendesak turun suatu lapisan aspal yang tertahan dalam

27

cincin berukuran tertentu, sehingga aspal tersebut menyentuh pelat

dasar yang terletak di bawah cincin pada tinggi 24,4 mm, sebagai

kecepatan akibat pemanasan tersebut. Prosedur pengujian penetrasi

dan titik lembek dapat dilihat pada Lampiran 1.

C. Rancangan Percobaan

Rancangan percobaan yang digunakan dalam penelitian ini adalah

Rancangan Acak Lengkap Faktorial dengan dua kali ulangan untuk masing-

masing perlakuan. Faktor-faktor yang dikaji pengaruhnya adalah sebagai

berikut:

1. Faktor A, yaitu:

L1 : Lateks Pekat

L2 : Lateks Pekat + Bahan pemvulkanisasi

L3 : Lateks Pekat + Resin I

L4 : Lateks Pekat + Resin II

L5 : Lateks Depolimerisasi

L6 : Lateks Depolimerisasi + Bahan pemvulkanisasi

L7 : Lateks Depolimerisasi + Resin I

L8 : Lateks Depolimerisasi + Resin II

2. Faktor B, yaitu:

K3 : Konsentrasi karet 3% terhadap aspal

K5 : Konsentrasi karet 5% terhadap aspal

K7 : Konsentrasi karet 7% terhadap aspal

Model matematis Rancangan Percobaan yang digunakan adalah sebagai

berikut (Myers, 1995):

Yijk= μ + Ai + Bj + AB(ij) + ε(ijk)

Dengan:

Yijk = Variabel respon yang diukur

μ = Nilai tengah populasi

Ai = pengaruh faktor A pada taraf ke-i

28

Bj = pengaruh faktor A pada taraf ke-j

AB(ij) = pengaruh interaksi dari faktor A taraf ke-i dengan faktor B taraf

ke-j

ε(ijk) = pengaruh galat dari unit percobaan ke-k dalam kombinasi

perlakuan ij

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

Lateks Pekat (KKK diketahui)

Diaduk dengan Agitator (Kecepatan 200 rpm)

Bahan Pemantap Sebanyak 0,4%

Surfaktan Sebanyak 1 bsk

Diaduk selama 5 menit

Toluena Sebanyak 10% Volume Lateks

Diperam selama 24 jam

H2SO4 50% sebanyak 2 bsk

NaClO 50% sebanyak 7 bsk

Diaduk selama 15 menit

Ditempatkan ke dalam beberapa erlenmeyer

Ditutup dengan plastik tahan panas

Dimasukkan Oven 70oC selama 16 jam

A

29

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

   

 

   

Gambar 12. Diagram Alir Proses Depolimerisasi Lateks Pekat

(Dimodifikasi dari hasil penelitian Pristiyanti, 2006)

Diturunkan suhunya dengan dialiri air

Ditempatkan dalam satu wadah

Surfaktan Sebanyak 0,5 bsk

HNS 20%

A

Lateks Depolimerisasi

30

Gambar 13. Diagram Alir Proses Pencampuran Lateks ke dalam Aspal

Aspal

Dipanaskan pada suhu 170oC

Aspal cair

Diaduk dengan Agitator pada kecepatan 250 rpm

Aspal mencair sempurna

Lateks sesuai perlakuan

Diaduk selama 30 menit

Aspal berkaret

31

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Persiapan dan Karakteristik Bahan Baku

1. Lateks Pekat

Jenis lateks pekat yang digunakan dalam penelitian ini adalah lateks

pekat perdagangan yang telah ditambahkan amonia. Lateks pekat kemudian

dianalisis karakteristiknya seperti kadar alkalinitas (amonia), KJP, KKK,

bilangan KOH, Waktu Kemantapan Mekanik (WKM), viskositas Mooney,

viskositas brookfield, bilangan volatile fatty acid (VFA), dan kadar nitrogen.

Data hasil analisis dapat dilihat pada Lampiran 10. Penggunaan lateks pekat

dalam penelitian ini bertujuan agar hasil penelitian ini dapat diaplikasikan

dalam industri yang umumnya menggunakan lateks pekat untuk menurunkan

biaya pengangkutan, penyimpanan, dan pemrosesan.

Amonia di dalam lateks akan menyebabkan permukaan partikel karet

memiliki muatan negatif, sehingga menimbulkan gaya tolak menolak antar

partikel karet selanjutnya sistem koloid menjadi mantap dan tidak terjadi

penggumpalan. Penambahan amonia ke dalam lateks pekat juga berfungsi

untuk mencegah atau menghambat penggumpalan lateks selama penyimpanan

akibat asam hasil metabolisme mikroorganisme. Kadar amonia yang terukur

adalah sebesar 0,835%. Lateks pekat ini tergolong ke dalam lateks pekat high

ammonia (kandungan ammonia tinggi) karena mengandung ammonia lebih

dari 0,6%.

Lateks pekat yang digunakan dalam penelitian ini adalah lateks pekat

dengan KKK 58,4%, artinya terdapat 58,4 gram partikel karet dalam 100 mL

lateks pekat. KKK merupakan parameter terukur yang menunjukkan

presentase jumlah karet dalam lateks. Kadar jumlah padatan (KJP) lateks

pekat yang digunakan adalah 59,19%, artinya terdapat 59,19 gram padatan

total dalam 100 mL lateks pekat. Selisih antara nilai KJP dan KKK pada

lateks pekat kurang dari 2%, yaitu 0,79%, hal tersebut menandakan bahwa

lateks pekat mengandung padatan bukan karet dan pengotor dalam jumlah

relatif rendah bila dibandingkan dengan angka penerimaan KJP, yaitu KKK +

2%.

32

Setelah analisis KKK dan KJP, selanjutnya dilakukan analisis kadar

nitrogen. Hasil analisis kadar nitrogen adalah sebesar 0,24%. Dari analisis

kadar nitrogen ini maka dapat diketahui jumlah protein yang terdapat dalam

lateks pekat ini. Kadar protein dapat dihitung dengan kadar nitrogen dikalikan

dengan faktor 6,25. Penambahan amonia yang tinggi dapat mendegradasi

protein dalam lateks. sehingga akan mengurangi kadar protein dalam lateks

tersebut.

Lateks pekat juga dianalisis viskositas Mooney nya sebagai indikator atau

pembanding yang menunjukkan kecenderungan perubahan bobot molekul

karet alam. Dari hasil uji viskositas Mooney pada lateks pekat diketahui

bahwa nilai viskositas Mooney nya sebesar 77,60 (ML (1’+4’) 100oC).

Viskositas Mooney karet alam menunjukkan panjangnya rantai molekul karet

atau berat molekul. Pada umumnya, semakin tinggi berat molekul (BM) karet,

maka semakin panjang rantai molekulnya dan semakin tinggi sifat tahanan

aliran bahannya atau dengan kata lain karetnya semakin viskos.

Pengukuran viskositas Mooney dilakukan dengan Mooney Viscosimeter.

Prinsip kerja alat tersebut berdasarkan pengukuran nilai torsi rotor yang dapat

berputar. Nilai viskositas Mooney berlawanan dengan nilai plastisitas.

Semakin plastis karet, maka semakin cepat rotor berputar yang berarti tenaga

yang dibutuhkan untuk memutar rotor semakin kecil. Hal tersebut

menunjukkan bahwa viskositas karet rendah. Sebaliknya, jika karet kurang

plastis, maka tenaga yang dibutuhkan untuk memutar rotor semakin besar dan

rotor akan berputar lambat sehingga nilai viskositasnya tinggi. 

Selain nilai viskositas Mooney, dianalisis juga nilai viskositas Brookfield

lateks pekat. Nilai viskositas Brookfield lateks pekat sebesar 98 centipoise

(cP). Viskositas Brookfield ini menunjukan kekentalan dari suatu lateks.

Semakin tinggi nilai viskositas Brookfield, maka lateks semakin kental.

Sebaliknya, semakin rendah nilai viskositas Brookfield, maka semakin cair

lateks tersebut.

Parameter karakteristik lateks pekat yang dianalisis berikutnya adalah

waktu kemantapan mekanik (WKM). Analisis waktu kemantapan mekanik

bertujuan untuk mengetahui ketahanan karet terhadap gaya sobek. Dari hasil

33

analisis lateks pekat didapatkan nilai WKM sebesar 767 detik. Hasil ini telah

memenuhi standar SNI yaitu minimal 650 detik.

Menurut Goutara et al. (1985), analisis bilangan VFA (volatile fatty acid)

atau asam lemak eteris bertujuan untuk melihat jumlah asam lemak menguap

yang dihasilkan dari kerusakan bahan bukan karet oleh mikroorganisme.

Bilangan ini merupakan uji khusus yang menggambarkan tingkat pengawetan

yang telah dilakukan pada lateks dan juga mengindikasikan umur dan mutu

dari lateks pekat. Hasil analisis menunjukkan nilai VFA sebesar 0,02 gr KOH

per 100 gr total padatan. Hasil ini sudah memenuhi standar SNI yaitu

maksimal 0,2 gr KOH per 100 gr total padatan.

Bilangan VFA ini dihasilkan dari keaktifan mikroorganisme terhadap

bahan bukan karet. Mikroorganisme ini akan menguraikan senyawa

karbohidrat atau protein dalam lateks menjadi asam lemak eteris seperti asam

format, asam asetat, dan asam propionat. Asam-asam ini mengakibatkan

penurunan pH sehingga menganggu kestabilan lateks dan dapat

menggumpalkan lateks.

2. Lateks Depolimerisasi

Selain lateks pekat, lateks yang digunakan dalam penelitian ini adalah

lateks depolimerisasi. Lateks depolimerisasi adalah lateks yang mengalami

proses pemutusan rantai polimer isoprena yang panjang menjadi rantai

polimer yang pendek. Depolimerisasi merupakan salah satu cara mengubah

struktur molekul karet menjadi lebih lunak dan mempunyai bobot molekul

rendah. Tahapan lebih lanjut yang diharapkan adalah dapat diaplikasikan

sebagai bahan baku produk yang membutuhkan sifat lekat yang baik. Jika

rantai molekulnya lebih pendek, diharapkan kemampuan partikel karet alam

tersebut melekat pada permukaan media akan lebih baik, sehingga

meningkatkan daya rekatnya.

Keberhasilan proses depolimerisasi sangat tergantung pada kestabilan

atau kemantapan lateks selama proses depolimerisasi. Selama proses

depolimerisasi berlangsung, aglomerasi (penggumpalan) partikel karet harus

diusahakan dapat dicegah. Kemantapan atau kestabilan lateks selama proses

34

depolimerisasi dapat dijaga dengan menambahkan bahan penstabil lain, yakni

surfaktan. Gugus hidrofilik pada surfaktan akan berinteraksi dengan air,

sedangkan gugus hidrofobiknya akan berinteraksi dengan lapisan fosfolipid

pada partikel karet. Dengan demikian, dispersi partikel karet di dalam air

pada sistem lateks lebih stabil.

Pada saat surfaktan dimasukkan ke dalam lateks, maka partikel-partikel

karet yang semula diam akan bergerak untuk berikatan dengan surfaktan.

Penambahan surfaktan harus sesuai dengan dosisnya. Jika surfaktan yang

ditambahkan jumlahnya terlalu kecil, maka surfaktan tidak dapat melindungi

seluruh partikel karet sehingga masih ada partikel karet yang bergerak dan

memungkinkan terjadinya tumbukan antar partikel karet yang menyebabkan

lateks menggumpal.

Penambahan surfaktan sebagai anti koagulan sebelum proses

depolimerisasi perlu dilakukan. Surfaktan jenis sodium lauril sulfat termasuk

jenis surfaktan anionik yang lebih dapat mempertahankan kestabilan lateks

dibandingkan surfaktan polietilene lauril eter, karena surfaktan tersebut

mempunyai muatan negatif, sehingga sesuai digunakan pada lateks yang

mengandung partikel karet bermuatan negatif. Muatan negatif pada surfaktan

sodium lauril sulfat dapat menurunkan tegangan antar muka antara partikel

karet dan serumnya, sehingga dispersi partikel karet dalam lateks semakin

stabil.

Proses degradasi bisa menjadi lebih efektif dengan ditambahkannya

toluen ke dalam lateks dengan KKK yang tinggi. Penambahan toluen ke

dalam lateks berguna untuk mengembangkan molekul karet. Hal tersebut

diduga disebabkan oleh semakin tinggi kadar karet dalam lateks, berarti jarak

antar molekul karet dalam lateks semakin dekat dan jumlah air dalam lateks

lebih sedikit, sehingga toluen dapat dengan mudah mengembangkan molekul

karet. Oleh karena itu, bahan-bahan pedegradasi (H2O2 dan NaOCl) lebih

mudah masuk ke dalam rantai hidrokarbon karet alam dan memutus rantai

molekulnya menjadi lebih pendek.

Di sisi lain, semakin rendah kadar karet dalam lateks, berarti semakin

banyak jumlah air dalam lateks dan semakin jauh jarak antar molekul karet

35

dalam lateks. Jumlah air yang banyak dan jarak antar molekul karet yang

semakin jauh dapat menghalangi pengembangan molekul karet oleh toluen,

karena toluen bersifat hidrofobik (sulit larut dalam air yang menyelubungi

molekul karet), sehingga toluen sulit mencapai partikel karet dalam lateks dan

sulit mengembangkan molekul karet dan menyebabkan bahan pendegradasi

sulit masuk ke dalam molekul karet untuk memutus rantai molekulnya atau

rantai polimernya.

Proses degradasi rantai polimer karet alam dapat terjadi secara kimia

melalui suatu reaksi reduksi-oksidasi (redoks) dengan bantuan senyawa-

senyawa tertentu. Pada sistem reaksi redoks, senyawa yang umumnya

berperan sebagai oksidator adalah hidrogen peroksida (H2O2), sedangkan

senyawa reduktornya adalah klorit (OCl-). Penambahan hidrogen peroksida

akan mendegradasi rantai molekul melalui pembentukan senyawa radikal

bebas. Mekanisme reaksi pembentukan radikal bebas oleh H2O2 adalah

sebagai berikut:

ROOR → 2OR

H2O2 → 2 OH* (radikal hidroksil)

Selain membentuk radikal, sebagian senyawa hidrogen peroksida juga

akan mengalami reaksi disproporsionasi, yaitu suatu jenis reaksi reduksi

oksidasi yang terjadi apabila senyawa tunggal dioksidasi dan direduksi.

Senyawa ini ditambahkan pertama kali ke dalam lateks, sehingga sebagian

akan mengalami reaksi disproporsionasi membentuk air dan oksigen yang

ditandai dengan munculnya gelembung-gelembung gas pada sistem.

Senyawa yang ditambahkan ke dalam lateks selanjutnya adalah natrium

hipoklorit (NaOCl). Natrium hipoklorit merupakan reduktor yang digunakan

sebagai bahan peptiser yang dapat mempercepat reaksi degradasi

molekul oleh peroksida pada suhu rendah. Selain itu, natrium hipoklorit

berfungsi untuk menyediakan oksigen yang akan digunakan oleh hidrogen

peroksida dalam proses oksidasi.

Lateks hasil depolimerisasi kemudian diuji juga karakteristiknya.

Pengujian karakteristik lateks depolimerisasi sama seperti pengujian

karakteristik yang dilakukan pada lateks pekat. Hasil analisis atau pengujian

36

karakteristik lateks depolimerisasi dapat dilihat pada Lampiran 10.

Karakteristik lateks depolimerisasi yang pertama kali dianalisis adalah kadar

alkalinitas atau kadar amonia lateks. Dari hasil analisis didapatkan bahwa

kadar amonia pada lateks depolimerisasi adalah sebesar 0,14%. Kadar amonia

pada lateks depolimerisasi lebih rendah daripada lateks pekat, karena pada

amonia menguap selama proses depolimerisasi akibat pengadukan dan

pemanasan.

Sama halnya dengan lateks pekat, KKK lateks depolimerisasi juga

dianalisis dan didapatkan hasil KKK lateks depolimerisasi sebesar 46,73%.

KKK diukur berdasarkan persentase perbandingan antara bobot karet kering

dengan bobot lateks. KKK lateks depolimerisasi lebih rendah daripada KKK

lateks pekat karena pada saat proses depolimerisasi terjadi penambahan

bahan-bahan lain yang menyebabkan volume dan bobot lateks bertambah,

tetapi kadar karet dalam lateks tetap. Hal tersebut yang menyebabkan KKK

lateks depolimerisasi lebih rendah daripada lateks pekat.

Hasil analisis KJP menunjukkan bahwa KJP dari lateks depolimerisasi

adalah sebesar 51,47%. Hasil tersebut lebih rendah dari KJP lateks pekat. Hal

itu juga terjadi karena selama proses depolimerisasi, penambahan bahan-

bahan kimia yang bersifat cair hanya meningkatkan volume dan bobot lateks,

akan tetapi, jumlah bahan-bahan padatan (karet dan non karet) dalam lateks

tidak berubah, maka dari itu KJP lateks depolimerisasi lebih rendah daripada

lateks pekat. Hampir sama dengan KKK, KJP diukur dari perbandingan bobot

padatan setelah pemanasan dengan bobot lateks sebelum pemanasan.

Waktu kemantapan mekanik lateks depolimerisasi yang didapatkan lebih

rendah daripada waktu kemantapan mekanik lateks pekat, yaitu sebesar 109

detik. Waktu kemantapan mekanik yang lebih rendah ini disebabkan karena

lateks mengalami penurunan kemantapan atau ketahanan terhadap

pengadukan selama proses depolimerisasi. Sebenarnya, lateks pekat

mengalami kenaikan WKM selama penyimpanan dengan pengadukan

perlahan hingga batas waktu tertentu, kemudian WKM lateks pekat akan

menurun kembali. Kemungkinan proses depolimerisasi telah mempercepat

siklus WKM lateks, sehingga WKM lateks depolimerisasi menjadi rendah.

37

Kadar VFA atau asam lemak eteris pada lateks depolimerisasi lebih

tinggi dari kadar VFA dalam lateks pekat, yaitu sebesar 0,047 g KOH/100 g

JP. Nilai VFA yang lebih tinggi ini disebabkan selama proses depolimerisasi

dan penyimpanan, telah terjadi penguraian bahan-bahan non karet seperti

karbohidrat atau protein oleh mikroorganisme dalam lateks menjadi asam

lemak eteris seperti asam format, asam asetat, dan asam propionat. Kadar

VFA yang terlalu tinggi dan melebihi SNI kurang dikehendaki karena asam-

asam yang dihasilkan akan mengganggu pH dan kemantapan lateks. Selain

itu, kadar VFA yang tinggi akan mempengaruhi (menurunkan) mutu dari

lateks tersebut.

Kadar nitrogen adalah jumlah zat-zat yang mengandung nitrogen yang

terdiri dari protein dan turunannya. Kadar nitrogen diuji untuk mengetahui

jumlah protein yang ada dalam lateks. hal ini dilakukan karena protein

merupakan salah satu pelindung molekul karet. Kadar nitrogen pada lateks

depolimerisasi adalah sebesar 0,14%. Hal ini menunjukkan bahwa protein

yang terkandung dalam karet berkurang.

Penurunan kadar nitrogen disebabkan oleh beberapa hal, antara lain

terbuangnya fase protein pada saat proses sentrifugasi (pemekatan) lateks,

larutnya protein dalam aseton pasa saat lateks digumpalkan, dan HNS yang

ditambahkan berhasil mengikat gugus amida. Penurnan kadar nitrogen juga

dapat disebabkan selama depolimerisasi, hidrogen peroksida yang memiliki

sifat asam mampu merusak protein. Selain itu, selama proses pemeraman

lateks dengan toluen, ada sebagian protein yang larut dalam toluen.

Viskositas Brookfield pada lateks depolimerisasi ternyata lebih rendah

daripada viskositas Brookfield pada lateks pekat. Nilai viskositas Brookfield

lateks depolimerisasi adalah sebesar 18,3 cP. Viskositas Brookfield lateks

depolimerisasi lebih rendah juga disebabkan oleh proses depolimerisasi

lateks. Pada awal proses depolimerisasi, pemeraman lateks oleh toluena

dapat mengembangkan molekul karet, sehingga kekentalan lateks menurun.

Setelah itu, pada akhir proses depolimerisasi, telah terjadi pemutusan rantai

molekul poliisoprenayang panjang menjadi lebih pendek, sehingga bobot

38

molekul lateks depolimerisasi menjadi lebih rendah yang mengakibatkan

viskositasnya menurun.

Viskositas Mooney merupakan salah satu parameter penting dalam

penelitian depolimerisasi, karena dapat memberikan gambaran kasar bobot

molekul sampel. Proses depolimerisasi berhasil jika viskositas Mooney lateks

depolimerisasi lebih rendah dari viskositas Mooney lateks pekat. Viskositas

Mooney lateks depolimerisasi juga lebih rendah dari viskositas Mooney

lateks pekat. Viskositas Mooney lateks depolimerisasi adalah sebesar 16,50

(ML (1+4) 100oC). Hal tersebut menunjukkan bahwa proses depolimerisasi

telah berhasil memperpendek rantai molekul karet (menurunkan bobot

molekul karet alam) yang terlihat dari nilai viskositas Mooney lateks

depolimerisasi yang lebih kecil dari nilai viskositas Mooney lateks pekat.

B. Homogenitas Campuran Lateks dengan Aspal Secara Visual

Pada penelitian ini, lateks karet alam dipilih untuk dicampurkan dengan

aspal karena pencampuran lateks dengan aspal menghasilkan produk yang

lebih efisien dibandingkan dengan bentuk lain dari karet dalam jumlah yang

sama. Selain itu, harga lateks karet alam lebih rendah daripada harga produk

karet lainnya, khususnya produk karet olahan dan juga penggunaan lateks

mempermudah produksi atau pembuatan aspal berkaret. Penggunaan lateks

pekat lebih disukai dalam pencampuran lateks dengan aspal, karena lateks

pekat memiliki KKK lebih tinggi dari lateks kebun. Selain itu, lebih tahan

lama untuk disimpan dan pada proses pencampuran dengan aspal,

menghasilkan lebih sedikit buih karena kandungan air yang lebih sedikit

dibandingkan dengan lateks kebun. Hal ini dapat membantu kemudahan dan

keamanan pada saat proses pencampuran.

Pencampuran lateks ke dalam aspal diawali dengan pemanasan aspal

pada suhu 160-170oC. pada suhu tersebut aspal mencair sempurna. Aspal

tersebut dipanaskan atau dicairkan pada wadah dengan volume aspal 2/3

volume wadah. Hal tersebut bertujuan agar memberikan ruang untuk

campuran yang mengembang pada saat lateks dimasukkan ke dalam aspal

panas. Pengembangan volume campuran tersebut disebabkan oleh penguapan

39

air dalam lateks. Memasukkan atau mencampurkan lateks ke dalam aspal

harus secara perlahan-lahan, karena jika lateks dicampurkan sekaligus, maka

akan terjadi pengembangan buih yang tidak terkontrol. Pencampuran lateks

ke dalam aspal dalam jumlah yang cukup banyak harus dilakukan secara hati-

hati karena lateks mengandung sekitar 40% air dan temperatur pencampuran

lebih tinggi daripada titik didih air. Pengadukan dilakukan selama 30 menit

setelah lateks dimasukkan semua ke dalam aspal dan kestabilan temperatur

harus tetap dijaga untuk menghasilkan homogenitas karet dalam aspal yang

baik.

Pencampuran lateks pekat dalam konsentrasi atau jumlah besar ke dalam

aspal menyebabkan campuran aspal dan karet (aspal modifikasi) menjadi

lebih viskos dan menjadi kurang homogen. Hal tersebut dapat dilihat dengan

cara pengujian visual campuran aspal dan karet secara sederhana. Pengujian

visual aspal modifikasi dapat dilakukan dengan cara penuangan aspal

modifikasi cair ke permukaan wadah yang datar. Penuangan aspal modifikasi

cair tersebut bertujuan untuk melihat keseragaman penyebaran karet dalam

aspal. Cara pengujian homogenitas dapat dilihat pada Gambar 14.

Gambar 14. Pengujian Homogenitas Aspal Modifikasi Secara Visual

Karet yang tidak homogen atau tidak menyebar secara merata dalam

aspal akan terlihat gumpalan-gumpalan pada aliran aspal cair pada saat

dijatuhkan dan pada saat jatuh di permukaan wadah yang datar, akan terjadi

penumpukan aspal modifikasi pada satu pusat atau dengan kata lain aspal

modifikasi tersebut tidak menyebar di atas wadah. Sebaliknya, pada aspal

40

modifikasi dengan homogenitas karet yang baik, pada saat aspal cair dialirkan

atau dituang, tidak terlihat adanya gumpalan-gumpalan dan pada saat aspal

cair jatuh di atas permukaan wadah datar, aspal tersebut langsung menyebar

ke seluruh bagian permukaan wadah.

Dari hasil pengujian secara visual dapat terlihat bahwa semakin banyak

kosentrasi atau dosis karet dalam aspal, maka homogenitasnya semakin

berkurang yang terlihat dari semakin banyaknya gumpalan-gumpalan pada

aliran aspal cair. Dari hasil pengujian juga terlihat perbandingan homogenitas

antara aspal yang dicampur dengan lateks pekat dengan aspal yang dicampur

dengan lateks depolimerisasi. Aspal yang dicampur dengan lateks

depolimerisai homogenitasnya lebih baik daripada aspal yang dicampur

dengan lateks pekat. Aspal yang dicampur dengan lateks depolimerisasi

hampir tidak terlihat adanya gumpalan pada aliran aspal cair dan pada saat

aspal menyentuh permukaan wadah, aspal menyebar merata. Sebaliknya,

aspal yang dicampur dengan lateks pekat terlihat gumpalan-gumpalan pada

aliran aspal cair dan pada saat aspal menyentuh permukaan wadah, aspal

menumpuk di satu pusat atau dengan kata lain tidak jatuh menyebar secara

merata ke seluruh bagian permukaan wadah.

Hasil pengukuran secara visual atau kualitatif memperlihatkan bahwa

aspal yang dicampurkan dengan lateks jenis lateks pekat dan bahan

tambahannya atau disimbolkan dengan kode L1, L2, L3 dan L4 pada

konsentrasi 7% karet dalam aspal (K7), menghasilkan campuran yang tidak

homogen, sedangkan pada konsentrasi 5% karet dalam aspal (K5),

menghasilkan campuran yang kurang homogen dan pada konsentrasi 3%

karet dalam aspal (K3), menghasilkan campuran yang agak homogen. Aspal

yang dicampurkan dengan lateks jenis lateks depolimerisasi dan bahan

tambahannya atau disimbolkan dengan kode L5, L6, L7 dan L8 pada

konsentrasi 7% karet dalam aspal (K7), menghasilkan campuran yang agak

homogen, sedangkan pada konsentrasi 5% karet dalam aspal (K5) dan pada

konsentrasi 3% karet dalam aspal (K3), menghasilkan campuran yang

homogen.

41

Perbedaan homogenitas antara aspal yang dicampur dengan lateks pekat

(L1, L2, L3 dan L4 ) serta lateks depolimerisasi (L5, L6, L7 dan L8)

disebabkan oleh perbedaan bobot molekul atau panjang rantai molekul

polimer serta kemudahan polimer karet untuk berikatan dengan senyawa lain

dan kemudahan untuk dimodifikasi. Lateks depolimerisasi memiliki rantai

polimer yang lebih pendek daripada lateks pekat dan juga bobot molekul yang

lebih kecil daripada lateks pekat yang ditandai dengan nilai viskositas

Mooney lateks depolimerisasi yang lebih kecil daripada lateks pekat.

Pendeknya rantai polimer atau bobot molekul yang kecil menyebabkan lateks

depolimerisasi lebih mudah untuk bercampur dan berikatan dengan aspal,

sehingga partikel karet dapat menyebar lebih merata dalam aspal.

C. Pengaruh Lateks Terhadap Kekerasan (Penetrasi) Aspal

Penetrasi aspal atau tingkat kekerasan aspal merupakan parameter utama

untuk mengklasifikasikan kelas dan kualitas aspal untuk perkerasan jalan. Uji

empiris ini merupakan pendekatan utama yang digunakan untuk menentukan

ketahanan aspal terhadap deformasi permanen. Proses modifikasi aspal oleh

penambahan lateks karet alam dinyatakan berhasil, jika nilai penetrasi aspal

modifikasi lebih rendah daripada nilai penetrasi kontrol (aspal pen 60). Nilai

penetrasi sampel dapat dilihat pada histogram nilai penetrasi (Gambar 15).

Dari Gambar 15 dapat dilihat bahwa penetrasi aspal modifikasi yang

dihasilkan berkisar antara 49,33 sampai 61,25 dmm, sedangkan nilai penetrasi

kontrol adalah 68,00 dmm. Hal tersebut menunjukkan bahwa penambahan

lateks dan campurannya telah berhasil membuat aspal menjadi lebih keras

yang ditunjukkan dengan nilai penetrasi aspal modifikasi yang lebih rendah

daripada kontrol. Berdasarkan nilai penetrasi pada histogram di atas, terlihat

bahwa nilai penetrasi aspal modifikasi yang tertinggi adalah aspal modifikasi

pada konsentrasi 3% (karet dalam aspal), yang nilainya berkisar antara 50,50

sampai 61,25 dmm, kemudian nilai penetrasi aspal modifikasi pada

konsentrasi 5% berkisar antara 51,45 sampai 59,15 dmm, dan nilai penetrasi

yang terendah adalah aspal modifikasi pada konsentrasi 7% dengan kisaran

nilai 49,33 sampai 57,45 dmm. Hampir seluruh sampel aspal modifikasi

L

L

L

L

Pene

tras

i (dm

m)

memenu

luar sta

sampel

L1 : Lateks Pek

L2 : Lateks Pek

L3 : Lateks Pek

L4 : Lateks Pek

Gam

Ber

α = 0,0

aspal b

dapat d

penetras

penetras

modifik

mdifika

modifik

konsent

01020304050607080

L6

()

Kontro

uhi standar a

andar persya

dengan kode

kat

kat + Bahan pe

kat + Resin I

kat + Resin II

mbar 15. His

rdasarkan ha

05, menunju

erpengaruh

ilihat pada

si aspal m

si aspal mo

kasi konsentr

asi konsentra

kasi 7% be

trasi 3% dan

L5

ol 3% Kar

aspal polime

aratan minim

e L7K7 sebe

emvulkanisasi

stogram Nila

asil analisis k

ukkan bahw

nyata terha

Gambar 16

odifikasi ko

odifikasi kon

rasi 5% jug

asi 3% dan

erbeda nyat

5%.

L3

ret dalam Aspa

er. Tetapi, te

mum aspal p

esar 49,52 dm

L5 : Late

L6 : Late

L7 : Late

L8 : Late

ai Penetrasi

keragaman p

wa perlakuan

adap nilai p

Dari histog

onsentrasi 3

nsentrasi 5%

ga berbeda n

7%. Begitu

ta dengan

L4

Jenis Latek

al 5% Kare

erdapat dua

polimer sebe

mm dan L1K

eks Depolimer

eks Depolimer

eks Depolimer

eks Depolimer

Sampel pada

pada tingkat

n variasi ko

penetrasi. Ha

gram tersebu

3% berbeda

% dan 7%.

nyata dengan

pula denga

nilai penetr

L8 L

ks

et dalam Aspal

sampel yang

esar 50,00 d

K7 sebesar 4

risasi

risasi + Bahan

risasi + Resin I

risasi + Resin I

a Tiap Kons

t kepercayaa

onsentrasi ka

asil uji lanj

ut, terlihat b

a nyata de

Nilai pene

n nilai pene

an nilai pene

rasi aspal

L2 L7

l 7% Karet

42

g berada di

dmm, yaitu

49,33 dmm.

pemvulkanisas

I

II

entrasi

an 95% dan

aret dalam

ut Duncan

bahwa nilai

ngan nilai

etrasi aspal

etrasi aspal

etrasi aspal

modifikasi

L1

t dalam Aspal

si

Gamb

Sem

penetras

aspal ti

kekeras

dalam a

ruang an

pada sa

saat asp

Ter

malten

rheolog

Adanya

bertamb

menjadi

karet ke

Oleh k

membua

Ber

α = 0,0

nyata te

Gambar

Pene

tras

i (dm

m)

bar 16. Histo

makin tingg

sinya. Nilai

inggi, sedan

an aspal ren

aspal, maka

ntar partikel

aat jarak ant

pal tersebut b

rdapat dua b

(fraksi cair)

i aspal. Ken

a karet dalam

bah, peningk

i lebih keras

e dalam aspa

karena itu,

at aspal men

rdasarkan ha

05, menunju

erhadap nila

r 17. Dari

50

52

54

56

58

3% Karet d

ogram Signif

Fakto

i kadar kar

penetrasi y

ngkan nilai

ndah. Hal te

a semakin b

aspal. Partik

ar partikel m

berwujud cai

entuk fraksi

). Kadar asp

naikan kadar

m aspal mem

katan jumlah

s (penetrasi

al, maka aka

dengan dita

njadi semakin

asil analisis k

ukkan bahw

ai penetrasi.

histogram t

Konse

dalam Aspal

fikansi Pene

or Konsentra

ret dalam a

yang rendah

penetrasi y

ersebut diseb

banyak parti

kel karet ma

menjadi reng

ir (dipanaska

i pada aspal,

phalten dala

r asphalten m

mbuat jumlah

h fraksi padat

aspalnya me

an menamba

ambahkanny

n keras.

keragaman p

wa perlakuan

. Hasil uji

tersebut, ter

entrasi Karet

5% Karet dal

etrasi Berdas

asi Karet

aspal maka

h menunjukk

yang tinggi

babkan sema

kel karet ya

asuk ke dalam

ggang atau

an).

, yaitu aspha

am aspal san

menyebabka

h fraksi pada

t dalam aspa

enjadi renda

ah jumlah fra

ya lateks ke

pada tingkat

n variasi jen

lanjut Dunc

lihat bahwa

dalam Aspal (

lam Aspal 7

arkan ANOV

semakin re

kan tingkat

menunjukk

akin tinggi k

ang memen

m ruang-ruan

dengan kata

alten (fraksi

ngat menen

an aspal men

at dalam asp

al mengakiba

ah). Dengan

aksi padat da

e dalam as

t kepercayaa

nis lateks be

can dapat d

a nilai pene

(%)

7% Karet dalam

43

VA pada

endah nilai

kekerasan

kan tingkat

kadar karet

nuhi ruang-

ng tersebut

a lain pada

padat) dan

ntukan sifat

njadi keras.

pal menjadi

atkan aspal

masuknya

alam aspal.

spal, maka

an 95% dan

erpengaruh

ilihat pada

etrasi aspal

m Aspal

L

L

L

L

modifik

dan L1

modifik

L3 tidak

nyata de

L1 : Lateks Pek

L2 : Lateks Pek

L3 : Lateks Pek

L4 : Lateks Pek

Gamb

Nila

modifik

L2, L7,

dengan

modifik

berbeda

penetras

L3, L4,

dengan

Ber

lateks p

penetras

444648505254565860

Pene

tras

i (dm

m)

kasi L6 berbe

. Nilai pene

kasi L6, L3,

k berbeda n

engan aspal

kat

kat + Bahan pe

kat + Resin I

kat + Resin II

bar 17. Histo

ai penetrasi

kasi L3 dan L

, dan L1. N

aspal mod

kasi L6, L5

a nyata deng

si aspal mod

L8, L2, da

aspal modif

rdasarkan Ga

ekat (L1) tan

si terendah (

L6 L

eda nyata de

etrasi aspal

L4, L8, L2

nyata dengan

modifikasi L

emvulkanisasi

ogram Signif

Fa

aspal mod

L8, tetapi be

Nilai penetra

difikasi L3

, L2, L7, d

an aspal mo

difikasi L7 b

an L1. Nilai

fikasi L6, L5

ambar 17, te

npa bahan ta

(aspal modi

5 L3

engan aspal m

modifikasi

, L7, dan L1

n aspal mod

L6, L5, L2, L

L5 : Late

L6 : Late

L7 : Late

L8 : Late

fikansi Pene

aktor Jenis L

ifikasi L4 t

erbeda nyata

asi aspal m

dan L4, tet

dan L1. Nil

odifikasi L6,

berbeda nyat

penetrasi a

5, L3, L4, L8

erlihat bahw

ambahan me

fikasi yang

L4Jenis Late

modifikasi L

L5 berbed

1. Nilai pen

difikasi L4 d

L7, dan L1.

eks Depolimer

eks Depolimer

eks Depolimer

eks Depolimer

etrasi Berdas

Lateks

tidak berbed

a dengan asp

modifikasi L8

tapi berbeda

lai penetrasi

L5, L3, L4,

ta dengan as

aspal modifik

8, L2, dan L7

wa aspal yang

enghasilkan

paling keras

L8 Leks

L5, L3, L4, L

da nyata den

etrasi aspal

dan L8, teta

risasi

risasi + Bahan

risasi + Resin I

risasi + Resin I

arkan ANOV

da nyata den

pal modifika

8 tidak berb

a nyata den

i aspal mod

, L8, L7, dan

spal modifik

kasi L1 berb

7.

g dicampurk

campuran d

s), yaitu seb

L2 L7

44

L8, L2, L7,

ngan aspal

modifikasi

api berbeda

pemvulkanisas

I

II

VA pada

ngan aspal

asi L6, L5,

beda nyata

ngan aspal

difikasi L2

n L1. Nilai

asi L6, L5,

beda nyata

kan dengan

engan nilai

besar 50,42

L1

si

45

dmm. Namun, nilai penetrasi campuran tersebut terlalu dekat dengan batas

minimal nilai penetrasi sesuai dengan SNI (50 dmm). Campuran aspal dengan

lateks pekat yang ditambahkan bahan pemvulkanisasi (L2) menghasilkan

nilai penetrasi sebesar 52,60 dmm, yang lebih tinggi dari L1. Kegunaan bahan

pemvulkanisasi adalah untuk membuat karet memiliki sifat elastis karena

karet berikatan dengan belerang yang menyebabkan terjadinya proses

vulkanisasi.

Campuran aspal dengan lateks pekat yang ditambahkan Resin I (L3)

menghasilkan nilai penetrasi sebesar 55,82 dmm, yang lebih tinggi dari L1.

Resin I merupakan resin yang berasal dari getah pinus. Resin tersebut juga

memiliki nama lain, yaitu gondorukem dan siongka. Campuran aspal dengan

lateks pekat yang ditambahkan Resin II (L4) menghasilkan nilai penetrasi

sebesar 55,60 dmm, yang lebih tinggi dari L1.

Resin II adalah resiprene yang merupakan resin hasil siklikasi karet alam.

Kegunaan dari kedua resin tersebut dalam aspal adalah membantu

meningkatkan kelengketan aspal sebagai binder serta membantu

meningkatkan kekerasan aspal (menurunkan nilai penetrasi aspal). Namun,

pada campuran L3 dan L4 resin tidak membantu menurunkan nilai penetrasi.

Hal ini kemungkinan disebabkan resin tersebut tidak berikatan secara optimal

dengan karet dalam lateks pekat yang kurang tercampur secara homogen

dalam aspal.

Aspal yang dicampurkan dengan lateks depolimerisasi (L5) tanpa bahan

tambahan menghasilkan campuran dengan nilai penetrasi 57,25 dmm.

Campuran aspal dengan lateks depolimerisasi yang ditambahkan bahan

pemvulkanisasi (L6) menghasilkan nilai penetrasi sebesar 59,28 dmm, yang

lebih tinggi dari L5. Berdasarkan hasil penelitian, bahan pemvulkanisasi yang

ditambahkan, baik ke dalam lateks pekat maupun ke dalam lateks

depolimerisasi, dapat meningkatkan nilai penetrasi aspal. Campuran aspal

dengan lateks depolimerisasi yang ditambahkan Resin I (L7) menghasilkan

nilai penetrasi sebesar 52,60 dmm, yang lebih rendah dari L5. Campuran

aspal dengan lateks depolimerisasi yang ditambahkan Resin II (L8)

menghasilkan nilai penetrasi sebesar 55,22 dmm, yang lebih rendah dari L5.

01020304050607080

Pene

tras

i (dm

m)

Pada ca

penetras

optimal

secara m

Ber

α = 0,05

konsent

Hasil u

tersebut

tidak be

kombin

kombin

lainnya.

L3K3,

lainnya.

Ga

Asp

L3K3,

lainnya.

L4K3 d

kombin

L7K3, t

L5K5 ti

L6K3 L3K3 L4K3

ampuran L7

si aspal. Hal

dengan lat

merata di dal

rdasarkan ha

5, menunjuk

trasi karet d

uji lanjut D

t, terlihat b

erbeda nyata

asi lainnya.

asi L6K3, L

. Aspal kom

L5K3, dan

.

ambar 18. H

pal kombina

L4K3, dan

. Aspal kom

dan L5K3, te

asi L6K7 tid

tetapi berbed

idak berbeda

L5K3 L6K5 L6K7 L

dan L8, re

l ini kemung

eks depolim

lam aspal.

asil analisis k

kkan bahwa

dalam aspal

Duncan dapa

ahwa nilai

a dengan ko

. Aspal kom

L4K3, dan L

mbinasi L4K3

L6K5, tet

istogram Sig

asi L5K3 ti

L6K5, tet

mbinasi L6K5

etapi berbeda

dak berbeda

da nyata den

a nyata deng

L5K5 L8K3 L7K3 L2K

Minimal

esin dalam c

gkinan diseb

merisasi, seh

keragaman p

interaksi ant

berpengaru

at dilihat pa

penetrasi a

ombinasi L3

mbinasi L3

L5K3, tetapi

3 tidak berb

tapi berbeda

gnifikansi Pe

idak berbed

tapi berbeda

5 tidak berb

a nyata deng

a nyata deng

ngan aspal ko

gan aspal kom

K3 L4K5 L8K5 L5K7

Jenis Late

SNI M

campuran da

babkan resin

hingga resin

pada tingkat

tara variasi j

uh nyata ter

ada Gamba

spal modifi

3K3, tetapi

K3 tidak b

i berbeda ny

eda nyata de

a nyata den

enetrasi pada

da nyata den

a nyata den

eda nyata de

gan aspal kom

gan aspal ko

ombinasi lain

mbinasi L6K

7 L3K5 L8K7 L2K5

eks

Maksimal SNI

apat menuru

dapat berika

tersebut bi

t kepercayaa

jenis lateks

rhadap nilai

ar 18. Dari

kasi kombin

berbeda nya

berbeda nya

yata dengan

engan aspal

ngan aspal

a Faktor Inte

ngan aspal

ngan aspal

engan aspal

mbinasi lain

ombinasi L5

nnya. Aspal

K7, L8K3, L7

L3K7 L2K7 L4K7 L

46

unkan nilai

atan secara

sa tersebar

an 95% dan

dan variasi

i penetrasi.

histogram

nasi L6K3

ata dengan

ata dengan

kombinasi

kombinasi

kombinasi

eraksi

kombinasi

kombinasi

kombinasi

nnya. Aspal

K5, L8K3,

kombinasi

7K3, tetapi

L7K5 L1K5 L1K3 L7K

K7 L1K7

47

berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L8K3 tidak

berbeda nyata dengan aspal kombinasi L5K5, L6K7, L7K3, tetapi berbeda

nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L7K3 tidak berbeda

nyata dengan aspal kombinasi L5K5, L8K3, L6K7, tetapi berbeda nyata

dengan aspal kombinasi lainnya.

Aspal kombinasi L2K3 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L4K5, L8K5, L5K7, dan L3K5, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi

lainnya. Aspal kombinasi L4K5 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L2K3, L8K5, L5K7, L3K5, dan L8K7, tetapi berbeda nyata dengan aspal

kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L8K5 tidak berbeda nyata dengan aspal

kombinasi L2K3, L4K5, L5K7, L3K5, dan L8K7, tetapi berbeda nyata

dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L5K7 tidak berbeda nyata

dengan aspal kombinasi L2K3, L4K5, L8K5, L3K5, L8K7, dan L2K5, tetapi

berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L3K5 tidak

berbeda nyata dengan aspal kombinasi L2K3, L4K5, L8K5, L5K7, L8K7, dan

L2K5, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi

L8K7 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi L4K5, L8K5, L5K7,

L3K5, dan L2K5, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal

kombinasi L2K5 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi L5K7, L3K5,

dan L8K7, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya.

Aspal kombinasi L3K7 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L2K7, L4K7, L7K5, dan L1K5, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi

lainnya. Aspal kombinasi L2K7 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L3K7, L4K7, L7K5, dan L1K5, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi

lainnya. Aspal kombinasi L4K7 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L3K7, L2K7, L7K5, dan L1K5, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi

lainnya. Aspal kombinasi L7K5 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L3K7, L2K7, L4K7, L1K5, dan L1K3, tetapi berbeda nyata dengan aspal

kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L1K5 tidak berbeda nyata dengan aspal

kombinasi L3K7, L2K7, L4K7, L7K5, dan L1K3, tetapi berbeda nyata

dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L1K3 tidak berbeda nyata

dengan aspal kombinasi L7K5, L1K5, dan L7K7, tetapi berbeda nyata dengan

48

aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L7K7 tidak berbeda nyata dengan

aspal kombinasi L1K3 dan L1K7, tetapi berbeda nyata dengan aspal

kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L1K7 tidak berbeda nyata dengan aspal

kombinasi L7K7, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya.

Hampir seluruh jenis kombinasi variasi jenis lateks dan variasi

konsentrasi karet dalam aspal memenuhi standar yang ada untuk aspal

polimer jenis elastomer. Standar untuk aspal polimer menyebutkan bahwa

nilai penetrasi minimal agar aspal modifikasi masuk memenuhi standar

adalah 50,00, sedangkan nilai maksimal penetrasi agar aspal modifikasi

memenuhi standar adalah 75,00. Namun, ada dua jenis kombinasi aspal yang

berada di luar range standar, yaitu sampel dengan kombinasi L7K7 dengan

nilai penetrasi 49,52 dan L1K7 dengan nilai penetrasi 49,33. Hal tersebut

diakibatkan oleh banyaknya fraksi padat (asphalten dan karet) dalam aspal,

sehingga aspal modifikasi yang dihasilkan memiliki nilai penetrasi yang

rendah dan berarti bahwa aspal modifikasi tersebut terlalu keras untuk

digunakan sebagai bahan perkerasan jalan.

D. Pengaruh Lateks Terhadap Titik Lembek Aspal

Titik lembek aspal atau titik leleh aspal aspal merupakan parameter

utama untuk mengklasifikasikan kelas dan kualitas aspal untuk perkerasan

jalan. Uji empiris ini merupakan pendekatan utama selain penetrasi aspal

yang digunakan untuk menentukan ketahanan aspal terhadap deformasi

permanen. Proses modifikasi aspal oleh penambahan lateks karet alam

dinyatakan berhasil jika nilai titik lembek aspal modifikasi lebih tinggi

daripada nilai titik lembek kontrol (aspal pen 60). Nilai titik lembek sampel

dapat dilihat pada histogram nilai penetrasi (Gambar 19).

Dari Gambar 19 dapat dilihat bahwa titik lembek aspal modifikasi yang

dihasilkan berkisar antara 56,11 sampai 65,27 (oC), sedangkan nilai titik

lembek kontrol adalah 46,50 (dmm). Hal tersebut menunjukkan bahwa

penambahan lateks dan campurannya telah berhasil meningkatkan titik

lembek yang ditunjukkan dengan nilai titik lembek aspal modifikasi yang

lebih tinggi daripada kontrol. Berdasarkan nilai titik lembek pada histogram

di atas,

adalah

nilainya

modifik

titik lem

dengan

L1 : Lateks P

L2 : Lateks P

L3 : Lateks P

L4 : Lateks P

Gamb

Ber

α = 0,0

aspal be

dapat d

titik lem

lembek

modifik

mdifika

modifik

konsent

010203040506070

Titi

k L

embe

k (o C

)

Ko

terlihat ba

aspal modi

a berkisar an

kasi pada kon

mbek yang

kisaran nilai

Pekat

Pekat + Bahan p

Pekat + Resin I

Pekat + Resin II

bar 19. Histo

rdasarkan ha

05, menunju

erpengaruh n

ilihat pada G

mbek aspal m

aspal modi

kasi konsentr

asi konsentra

kasi 7% ber

trasi 3% dan

L1 L

ontrol 3% K

ahwa nilai t

ifikasi pada

ntara 58,62 sa

nsentrasi 5%

terendah ad

i 56,11 samp

pemvulkanisas

I

ogram Nilai T

asil analisis k

ukkan bahw

nyata terhad

Gambar 20.

modifikasi ko

ifikasi konse

rasi 5% juga

asi 3% dan 7

rbeda nyata

5%.

L3 L7

Karet dalam Asp

titik lembek

konsentras

ampai 65,27

% berkisar an

dalah aspal

pai 58,00.

L5 : La

si L6 : La

L7 : La

L8 : La

Titik Lembe

keragaman p

wa perlakuan

dap nilai titik

Dari histog

onsentrasi 3

entrasi 5%

a berbeda ny

7%. Begitu p

dengan nil

L5

Jenis L

pal 5% Kar

k aspal mod

si 7% (kare

7, kemudian

ntara 57,94 s

modifikasi

ateks Depolime

ateks Depolime

ateks Depolime

ateks Depolime

ek Sampel pa

pada tingkat

n variasi ko

k lembek. H

gram tersebu

% berbeda n

dan 7%. Ni

yata dengan n

pula dengan n

lai titik lem

L4

Lateks

et dalam Aspa

difikasi yan

et dalam as

nilai titik lem

sampai 60,94

pada konse

erisasi

erisasi + Bahan

erisasi + Resin

erisasi + Resin

ada Tiap Ko

t kepercayaa

onsentrasi ka

Hasil uji lanj

ut, terlihat b

nyata dengan

ilai titik lem

nilai titik lem

nilai titik lem

mbek aspal

L8 L

l 7% Karet

49

g tertinggi

spal), yang

mbek aspal

4, dan nilai

entrasi 3%

n pemvulkanisa

n I

n II

nsentrasi

an 95% dan

aret dalam

jut Duncan

bahwa nilai

n nilai titik

mbek aspal

mbek aspal

mbek aspal

modifikasi

L6 L2

dalam Aspal

asi

Gambar

Sem

lembekn

maka s

partikel

jadi asp

partikel

modifik

Ada sua

nilai tit

lembek

titik lem

Ber

α = 0,0

nyata te

Gambar

modifik

dengan

modifik

dengan

modifik

dan L8,

54

56

58

60

62

64

Titi

k L

embe

k (o C

)

7%

r 20. Histogr

makin tinggi

nya. Hal ters

semakin ban

aspal. Aspa

pal lebih mu

karet terka

kasi menjadi

atu hubunga

tik lembek.

meningkat.

mbek menuru

rdasarkan ha

05, menunju

erhadap nila

r 21. Dari h

kasi L1 tidak

aspal modi

kasi L3 tidak

aspal modi

kasi L7 tidak

tetapi berbe

% Karet dalam

ram Signifik

Fa

i kadar kare

sebut diseba

nyak partike

al memiliki

udah melun

andung dala

i lunak lebih

an yang berb

Apabila nil

Sebaliknya,

un.

asil analisis k

ukkan bahw

i titik lembe

histogram ter

k berbeda ny

ifikasi L5, L

k berbeda ny

ifikasi L5, L

k berbeda ny

eda nyata den

Konsentr

Aspal 5%

kansi Titik L

aktor Konsen

et dalam asp

abkan semak

el karet ya

titik lunak

nak bila dib

am aspal, m

h sulit bila

banding terb

lai penetrasi

, apabila nila

keragaman p

wa perlakuan

ek. Hasil uji

rsebut, terlih

yata dengan

L4, L8, L6,

yata dengan

L4, L8, L6,

yata dengan

ngan aspal m

rasi Karet dal

% Karet dalam

embek Berd

ntrasi

pal maka sem

kin tinggi ka

ang memenu

yang lebih r

andingkan d

maka usaha

dibandingka

balik antara

i aspal men

ai penetrasi

pada tingkat

n variasi jen

i lanjut Dun

hat bahwa n

n L3 dan L7

dan L2. N

n L1 dan L7

dan L2. N

n aspal modi

modifikasi L

lam Aspal (%

Aspal 3%

dasarkan AN

makin tingg

adar karet da

uhi ruang-ru

rendah darip

dengan kare

untuk mem

an dengan a

nilai penetr

nurun, maka

meningkat,

t kepercayaa

nis lateks be

ncan dapat d

nilai titik lem

7, tetapi berb

ilai titik lem

7, tetapi berb

ilai titik lem

ifikasi L1, L

L6 dan L2.

)

% Karet dalam A

50

NOVA pada

i nilai titik

alam aspal,

uang antar

pada karet,

et. Apabila

mbuat aspal

aspal biasa.

rasi dengan

a nilai titik

maka nilai

an 95% dan

erpengaruh

dilihat pada

mbek aspal

beda nyata

mbek aspal

beda nyata

mbek aspal

L3, L5, L4,

Aspal

L1 : Lateks

L2 : Lateks

L3 : Lateks

L4 : Lateks

Gambar

Nila

modifik

L3, L6,

dengan

modifik

berbeda

modifik

berbeda

L3, L7,

nyata de

L5, L4,

Ber

lateks p

titik lem

pekat ya

lembek

ditamba

5556575859606162

Titi

k L

embe

k (o C

)

Pekat

Pekat + Bahan

Pekat + Resin

Pekat + Resin

r 21. Histogr

ai titik lemb

kasi L7, L4,

dan L2. Ni

aspal modif

kasi L1, L3,

a nyata deng

kasi L1, L3,

a nyata deng

L5, L4, dan

engan L6, te

dan L8.

rdasarkan Ga

ekat (L1) tan

mbek tertingg

ang ditamba

sebesar 57

ahkan Resin

L1 L

n pemvulkanis

n I

n II

ram Signifik

Fa

bek aspal mo

dan L8, teta

ilai titik lem

fikasi L7, L

L6 dan L2.

gan L7, L5,

L6, dan L2

gan L2, tetap

n L8. Nilai t

etapi berbed

ambar 21, te

npa bahan ta

gi, yaitu seb

ahkan bahan

7,52 oC. C

I (L3) meng

3 L7

L5 : L

asi L6 : L

L7 : L

L8 : L

kansi Titik L

aktor Jenis L

odifikasi L5

api berbeda n

mbek aspal m

L5, dan L8, t

. Nilai titik

, dan L4, te

. Nilai titik

pi berbeda n

titik lembek

da nyata den

erlihat bahw

ambahan me

besar 61,40 o

n pemvulkan

Campuran a

ghasilkan ni

L5

Jenis Late

Lateks Depolim

Lateks Depolim

Lateks Depolim

Lateks Depolim

embek Berd

Lateks

tidak berbe

nyata denga

modifikasi L

tetapi berbe

lembek aspa

etapi berbed

lembek asp

nyata dengan

aspal modif

ngan aspal m

wa aspal yang

enghasilkan oC. Campur

nisasi (L2) m

aspal denga

ilai titik lem

L4 L

eks

merisasi

merisasi + Bah

merisasi + Resi

merisasi + Resi

dasarkan AN

eda nyata de

an aspal mod

L4 tidak berb

da nyata de

al modifikas

da nyata den

al modifikas

n aspal mod

fikasi L2 tid

modifikasi L

g dicampurk

campuran d

an aspal den

menghasilkan

an lateks p

mbek sebesar

8 L6

51

han pemvulkan

in I

in II

NOVA pada

engan aspal

difikasi L1,

beda nyata

engan aspal

si L8 tidak

ngan aspal

si L6 tidak

difikasi L1,

ak berbeda

L1, L3, L7,

kan dengan

engan nilai

ngan lateks

n nilai titik

pekat yang

61, 34 oC.

L2

isasi

52

Campuran aspal dengan lateks pekat yang ditambahkan Resin II (L4)

menghasilkan nilai titik lembek sebesar 59,97 oC.

Campuran aspal dengan lateks depolimerisasi tanpa bahantambahan (L5)

menghasilkan nilai titik lembek sebesar 60,06 oC. Campuran aspal dengan

lateks depolimerisasi yang ditambahkan bahan pemvulkanisasi (L6)

menghasilkan nilai titik lembek sebesar 58,34 oC. Campuran aspal dengan

lateks depolimerisasi yang ditambahkan Resin I (L7) menghasilkan nilai titik

lembek sebesar 60,40 oC. Campuran aspal dengan lateks depolimerisasi yang

ditambahkan Resin II (L8) menghasilkan nilai titik lembek sebesar 58,35 oC.

Berdasarkan hasil penelitian, penambahan bahan pemvulkanisasi, baik pada

lateks pekat maupun lateks depolimerisasi dapat menurunkan titik lembek

aspal. Penambahan resin ke dalam campuran tidak memberikan pengaruh

yang nyata terhadap kenaikan titik lembek aspal, bahkan cenderung

menurunkan nilai titik lembek aspal.

Berdasarkan hasil analisis keragaman pada tingkat kepercayaan 95% dan

α = 0,05, menunjukkan bahwa interaksi antara variasi jenis lateks dan variasi

konsentrasi karet dalam aspal berpengaruh nyata terhadap nilai titik lembek.

Hasil uji lanjut Duncan dapat dilihat pada Gambar 22. Dari histogram

tersebut terlihat bahwa nilai titik lembek aspal kombinasi L1K7 tidak berbeda

nyata dengan aspal kombinasi L3K7 dan L3K5, tetapi berbeda nyata dengan

aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L3K7 tidak berbeda nyata dengan

aspal kombinasi L1K7, L3K5, dan L4K7, tetapi berbeda nyata dengan aspal

kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L3K5 tidak berbeda nyata dengan aspal

kombinasi L1K7, L3K7, L4K7, L8K7, L7K7, dan L5K7, tetapi berbeda nyata

dengan aspal kombinasi lainnya.

010203040506070

Titi

k L

embe

k (o C

)

Gam

Asp

L3K5, L

aspal ko

aspal ko

aspal ko

aspal ko

dengan

dengan

nyata de

Asp

L4K5, L

lainnya.

kombin

berbeda

berbeda

L8K5,

lainnya.

Asp

L1K5, L

nyata de

nyata d

L2K7, d

L1K7 L3K7 L3K5

mbar 22. Hist

pal kombina

L3K7, L4K7

ombinasi lai

ombinasi L3

ombinasi lai

ombinasi L3

aspal komb

L3K5, L4K

engan aspal

pal kombina

L7K5, L6K7

. Aspal km

asi L5K7, L

a nyata deng

a nyata deng

L6K3, dan

.

pal kombina

L4K5, L5K5

engan aspal

dengan aspa

dan L7K3, te

L4K7 L8K7 L7K7 L

togram Signi

asi L4K7 ti

7, L8K7, L7

nnya. Aspal

K5, L4K7, L

nnya. Aspal

3K5, L4K7,

inasi lainnya

K7, L8K7, L

kombinasi la

asi L1K5 tida

7, dan L8K5

mombinasi

L1K5, L4K5,

gan aspal kom

gan aspal ko

L2K7, tet

asi L7K5 ti

5, L6K7, L8

kombinasi l

l kombinasi

etapi berbeda

L5K7 L1K5 L5K5 L4K

ifikansi Titik

idak berbed

7K7, dan L

l kombinasi

L7K7, dan L

l kombinasi

L8K7, L5K

a. Aspal kom

L7K7, L1K5,

ainnya.

ak berbeda n

5, tetapi berb

L5K5 tida

, L7K5, L6K

mbinasi lain

ombinasi L5

tapi berbeda

idak berbed

8K5, L6K3,

lainnya. Asp

i L1K5, L4

a nyata deng

K5 L7K5 L6K7 L8K5

Jenis Late

Minimal SN

k Lembek pa

da nyata den

5K7, tetapi

L8K7 tidak

L5K7, tetapi

L7K7 tidak

K7, dan L1K5

mbinasi L5K

, L5K5, dan

nyata dengan

beda nyata d

ak berbeda

K7, L8K5, L

nnya. Aspal

5K7, L1K5,

a nyata den

da nyata den

L2K7, dan

pal kombina

4K5, L5K5,

gan aspal kom

5 L6K3 L2K7 L7K3

eks

NI

ada Faktor In

ngan aspal

berbeda ny

k berbeda ny

i berbeda ny

k berbeda ny

5, tetapi ber

K7 tidak ber

n L4K5, teta

n L7K7, L5

engan aspal

nyata den

L6K3, dan L2

kombinasi L

, L5K5, L7K

ngan aspal

ngan aspal

n L7K3, teta

asi L6K7 tid

L7K5, L8K

mbinasi lain

L1K3 L2K5 L5K3 L2

53

nteraksi

kombinasi

ata dengan

yata dengan

yata dengan

yata dengan

rbeda nyata

rbeda nyata

api berbeda

K7, L5K5,

kombinasi

ngan aspal

2K7, tetapi

L4K5 tidak

K5, L6K7,

kombinasi

kombinasi

api berbeda

ak berbeda

K5, L6K3,

nnya. Aspal

2K3 L4K3 L6K5 L8K

K3 L3K3

54

kombinasi L8K5 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi L1K5, L4K5,

L5K5, L6K7, L7K5, L6K7, L6K3, L2K7, dan L7K3, tetapi berbeda nyata

dengan aspal kombinasi lainnya.

Aspal kombinasi L6K3 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L5K5, L4K5, L6K7, L7K5, L6K7, L6K3, L8K5, L2K7, L7K3, L1K3, L2K5,

dan L5K3, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal

kombinasi L2K7 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi L5K5, L4K5,

L6K7, L7K5, L6K7, L6K3, L8K5, L7K3, L1K3, L2K5, dan L5K3, tetapi

berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L7K3 tidak

berbeda nyata dengan aspal kombinasi L7K5, L6K7, L6K3, L8K5, L2K7,

L1K3, L2K5, dan L5K3, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi

lainnya.

Aspal kombinasi L1K3 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L6K3, L2K7, L7K3, L2K5, L5K3, L2K3, L4K3, dan L6K5, tetapi berbeda

nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L2K5 tidak berbeda

nyata dengan aspal kombinasi L6K3, L2K7, L7K3, L1K3, L5K3, L2K3,

L4K3, dan L6K5, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal

kombinasi L5K3 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi L6K3, L2K7,

L7K3, L1K3, L2K5, L2K3, L4K3, L6K5, L8K3, dan L3K3, tetapi berbeda

nyata dengan aspal kombinasi lainnya.

Aspal kombinasi L2K3 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L1K3, L2K5, L5K3, L4K3, L6K5, L8K3, dan L3K3, tetapi berbeda nyata

dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L4K3 tidak berbeda nyata

dengan aspal kombinasi L1K3, L2K5, L5K3, L2K3, L6K5, L8K3, dan L3K3,

tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L6K5

tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi L1K3, L2K5, L5K3, L2K3,

L4K3, L8K3, dan L3K3, tetapi berbeda nyata dengan aspal kombinasi

lainnya. Aspal kombinasi L8K3 tidak berbeda nyata dengan aspal kombinasi

L5K3, L2K3, L4K3, L6K5, dan L3K3, tetapi berbeda nyata dengan aspal

kombinasi lainnya. Aspal kombinasi L3K3 tidak berbeda nyata dengan aspal

kombinasi L5K3, L2K3, L4K3, L6K5, dan L8K3, tetapi berbeda nyata

dengan aspal kombinasi lainnya.

55

Seluruh jenis kombinasi variasi jenis lateks dan variasi konsentrasi karet

dalam aspal memenuhi standar yang ada untuk aspal polimer jenis elastomer.

Standar untuk aspal polimer menyebutkan bahwa nilai titik lembek minimal

agar aspal modifikasi masuk memenuhi standar adalah 54,00. Jadi, aspal yang

dimodifikasi dengan variasi jenis lateks dan konsentrasi karet dalam aspal

bisa dikatakan telah memenuhi standar.

Penetrasi dan titik lembek merupakan parameter yang paling penting

dalam menentukan mutu suatu aspal. Kedua parameter tersebut merupakan

dasar untuk menentukan kelayakan suatu aspal untuk digunakan sebagai

bahan perkerasan jalan. Aspal yang tidak memenuhi persyaratan kedua

parameter tersebut berarti tidak layak untuk dijadikan bahan perkerasan jalan.

Oleh karena itu, kedua parameter tersebut cukup mewakili untuk menentukan

kelayakan dan mutu aspal.

Perlakuan yang terbaik pada penelitian ini adalah perlakuan L5K5

(Lateks Depolimerisasi, Konsentrasi 5%), aspal modifikasi dari perlakuan

tersebut memiliki penetrasi sebesar 57,40 dmm dan titik lembek sebesar

60,65 oC. Penentuan sampel yang terbaik didasarkan pada tiga kriteria, yaitu

niali penetrasi, nilai titik lembek dan homogenitas campuran aspal dengan

lateks. Sampel L5K5 tersebut memiliki nilai penetrasi yang berada di antara

batas minimal dan batas maksimal nilai penetrasi aspal berdasarkan SNI.

Sampel L5K5 memiliki titik lembek di atas batas maksimal nilai titik lembek

berdasarkan SNI. Selain itu, parameter yang juga menentukan sampel L5K5

menjadi yang terbaik adalah homogenitas campurannya yang baik. Campuran

tersebut homogen berdasarkan pengujian secara visual dan penampakannya

mirip dengan aspal tanpa campuran.

56

V. PENUTUP

A. Kesimpulan

Nilai penetrasi aspal modifikasi yang dihasilkan berkisar antara 49,33

sampai 61,25 (dmm), sedangkan nilai penetrasi kontrol adalah 68,00 (dmm).

Nilai penetrasi aspal modifikasi yang tertinggi adalah aspal modifikasi L6K3

(Lateks Depolimerisasi+bahan pemvulkanisasi, Konsentrasi 3% karet dalam

aspal) dengan nilai penetrasi 61,25 dmm, sedangkan nilai penetrasi yang

terendah adalah aspal modifikasi L1K7 (Lateks Pekat, Konsentrasi 7% karet

dalam aspal) dengan 49,33 dmm. Dari hasil penelitian dapat dilihat bahwa

penambahan lateks dan campurannya berhasil menurunkan nilai penetrasi

yang ditunjukkan dengan nilai penetrasi aspal modifikasi yang lebih rendah

daripada kontrol.

Titik lembek aspal modifikasi yang dihasilkan berkisar antara 56,11

sampai 65,27 (oC), sedangkan nilai titik lembek kontrol adalah 46,50 (dmm).

Nilai titik lembek aspal modifikasi yang tertinggi adalah aspal modifikasi

L1K7 (Lateks Pekat, Konsentrasi 7% karet dalam aspal) dengan nilai titik

lembek sebesar 65,27 oC, sedangkan nilai titik lembek yang terendah adalah

aspal modifikasi L3K3 (Lateks Pekat + Resin I, Konsentrasi 3% karet dalam )

dengan nilai titik lembek 55,38 oC. Dari hasil penelitian dapat dilihat bahwa

penambahan lateks dan campurannya telah berhasil meningkatkan titik

lembek yang lebih tinggi daripada kontrol yang ditunjukkan dengan nilai titik

lembek aspal modifikasi yang lebih tinggi daripada kontrol.

Berdasarkan hasil analisis keragaman pada tingkat kepercayaan 95% dan

α = 0,05, menunjukkan bahwa perlakuan variasi jenis lateks dan konsentrasi

karet dalam aspal berpengaruh nyata terhadap nilai penetrasi. Hasil uji lanjut

Duncan menunjukkan bahwa nilai penetrasi dan titik lembek aspal modifikasi

berbeda nyata antara variasi konsentrasi yang satu dengan yang lainnya, serta

berbeda nyata juga antara variasi jenis lateks yang satu dengan lainnya.

Peningkatan kadar karet dalam aspal menyebabkan penurunan nilai penetrasi

aspal (peningkatan tingkat kekerasan aspal).

57

Perlakuan yang terbaik pada penelitian ini adalah perlakuan L5K5

(Lateks Depolimerisasi, Konsentrasi 5%), aspal modifikasi dari perlakuan

tersebut memiliki penetrasi sebesar 57,40 dmm dan titik lembek sebesar

60,65 oC. Selain itu, perlakuan tersebut menghasilkan aspal modifikasi

dengan homogenitas yang baik, serta menghasilkan kelengketan antara aspal

dengan aggregate yang cukup baik.

B. Saran

Walaupun aspal modifikasi telah memenuhi standar untuk penetrasi, titik

lembek dan homogenitas yang cukup baik, tetapi aspal modifikasi tersebut

belum dapat diaplikasikan untuk perkerasan jalan, karena aspal modifikasi

pada penelitian ini belum bisa digunakan pada peralatan yang digunakan

untuk pembuatan jalan aspal yang berupa penyemprot (sprayer). Untuk itu,

perlu dilakukan penelitian lebih lanjut agar dihasilkan mutu aspal modifikasi

yang lebih baik dan juga dapat diaplikasikan menggunakan peralatan untuk

pembuatan jalan aspal.

58

DAFTAR PUSTAKA

Alfa, A.A, I. Sailah, dan Y. Syamsu. 2003. Pengaruh Perlakuan Lateks Alam dengan H2O2–NaOCl Terhadap Karakter Lateks dan Kelarutan Karet Siklo dari Lateks. Simposium Nasional Polimer IV, Jakarta 8 Juli 2003.

Alfa, A.A, dan Y. Syamsu. 2004. Degraded and Stabilized Natural Rubber

Latex – Prospect for Veneer Adhesive. Seminar Kimia Malaya. Alfa, A.A, dan I. Sailah. 2005. Pengaruh Penambahan Toluen Pada

Degradasi Partikel Karet Dari Lateks DPNR Dengan Senyawa H2O2 – NaOCl. Balai Penelitian Teknologi Karet Bogor, Bogor.

Allen, T. O. dan A. P. Roberts. 1993. Production Operation 2: Well Completions,

Workover, and Stimulatio. Oil, and Gas Consultantas International (OGCL), Inc. Tulsa, Oklahoma, USA.

Anonim. 2005. Surfactants. Univ of Florida. http://www.unmc.edu/

pharmacy/wwwcourse/p surfactants 00 files/p surfactan ts.ppt. Diakses pada: 29 Oktober 2009.

Anonim. 2007. Hydroxylamine Sulfate Product Description. Diperoleh dari:

http://www.chemicalbook.com/ChemicalProductProperty_EN_CB8205115.htm. Diakses pada: 29 Oktober 2009.

Anonim. 2008a. Industri Karet Mulai Resah Soal Bahan Baku. Artikel Tanggal 27

Agustus 2008. Diperoleh dari: http://ptpn13.com. Diakses pada: 15 Februari 2009.

Anonim. 2008b. Mulai 2009 Pasar Karet Alam Diprediksi Turun. Artikel tanggal

13 Juni 2008. Diperoleh dari: http://kapanlagi.com. Diakses pada: 04 Juni 2009.

Anonim. 2009a. Dienes. Artikel. Diperoleh dari: http://www.sigmaaldrich.com/

materials-science/material-science-products.html?TablePage=20202668. Diakses pada: 29 Oktober 2009.

Anonim. 2009b. Fleksibel-Persyaratan Aspal. Artikel. Diperoleh dari:

http://www.scribd.com/doc/10067826/FLEKSIBEL-Persyaratan-aspal. Diakses pada: 29 Oktober 2009.

Anonim. 2009c. Hydroxylamine. Artikel. Diperoleh dari: http://en.wikipedia.org/

wiki/Hydroxylamine. Diakses pada: 30 Agustus 2009. Anonim. 2009d. Polyethylene Lauryl Ether. Artikel. Diperoleh dari:

http://mpfinechemicals.com/pages. Diakses pada: 20 Februari 2009.

59

Anonim. 2009e. Sodium Hypochlorite. Artikel. Diperoleh dari: http://www.bisonlabs.com/Portals/0/Sodium-hypochlorite.png. Diakses pada: 29 Oktober 2009.

Anonim. 2009f. Sodium Lauryl Sulfate. Artikel. Diperoleh dari:

http://en.wikipedia.org/wiki/Sodium Lauryl Sulfate. Diakses pada: 20 Februari 2009.

Blackley, D.C. 1966. High Polimer latices. Palmerton publishing Co.Inc,.

New York. Cowd, M.A. 1991. Kimia Polimer. Terjemahan. Institut Teknologi Bandung,

Bandung. Eng, A.H. 1997. Distribution and Origin of Abnormal Groups in Natural Rubber,

Journal Natural rubber. Res.I(3),. 154-166. Goutara, B.D., dan W. Tjiptadi.1985. Dasar Pengolahan Karet.

Agroindustri. Press, Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertania, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Gunanti, S.D. 2004. Kajian Kemantapan Viskositas Mooney Karet

Hasil Depolimerisasi Lateks Alam yang Diberi Perlakuan Hidroksilamin Netral Sulfat (FINS). Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Helmenstine, A.M. 2009a. Hydrogen Peroxide. Diperoleh dari

http://chemistry.about.com/od/factsstructures/ig/Chemical-Structures---H/Hydrogen-Peroxide.htm. Diakses pada: 29 Oktober 2009.

Helmenstine, A.M. 2009b. Toluene. Diperoleh dari http://chemistry.about.com/

od/factsstructures/ig/Chemical-Structures---T/Toluene.htm. Diakses pada: 29 Oktober 2009.

Honggokusumo, S. 1978. Pengetahuan Lateks. Kursus Pengolahan Barang Jadi

Karet. Balai Penelitian Perkebunan Bogor, Bogor. Hoyle, J., Tran, S., Niven, R.M. 2007. The paper recycling industry,

hydroxylamine and occupational asthma: two case reports. Diperoleh dari: http://www.occupationalasthma.com/occupational_asthma_pageview.aspx?id=67. Diakses pada: 29 Oktober 2009.

Huffman, J.E. 1980. Sahuaro Concept of Asphalt-Rubber Binders. Presentation at

the First Asphalt Rubber User Producer Workshop. Scottsdale, Arizona. Myers, J.L., A.D. Well. 1995. Research Design and Statistical Analysis.

Lawrence Erlbaum Associates, Inc., Hillsdale, NewJersey.

60

Pristiyanti, E.N.W. 2006. Pengaruh Pengembangan Partikel Karet Terhadap Depolimerisasi Lateks Dengan Reaksi Reduksi-Oksidasi. Skripsi. FATETA IPB, Bogor.

Ramli, E.Z. 2009. Surfaktan. Diperoleh dari: http://www.lib.itb.ac.id/

~mahmudin/evi/evi/SURFAKTAN-EVI.doc. Diakses pada: 31 Desember 2009.

Ramadhan, A., H. Prastanto., dan A.A. Alfa. 2005. Pengaruh Waktu Reaksi

depolimerisasi Terhadap Viskositas Mooney Karet Mentah Pada Proses Pembuatan Karet Alam Cair Sistem Redoks. Prosiding Aplikasi Kimia Dalam Pengelolaan Sumber Daya Alam dan Lingkungan. Yayasan Media Utama, Yogyakarta.

Roberts, A. D. 1988. Natural Rubber Science And Technology. Oxford University

Press. Roger, M. R. 1994. Handbook of Surfactant. Blackie Academic and Professional,

London. Reiger , M.M. 1985. Surfactant in Cosmetics. Surfactant Science Series, hal. 488.

John Wiley & Sons, Inc, New York. Robinson, H. L. 2004. Polymer in Asphalt. Rapra Review Reports Volume 15,

Number 11, 2004. Tarmac Ltd, UK. Salager, J.L. 2002. Surfactants Types and Uses. Version 2. FRIP Booklet #

E300-A: Teaching Aid in Surfactant Science & Engineering in English. Universidad De Los Andes, Merida-Venezuela. Diperoleh dari: http://www.fhp.ula.ve/cuadernos/E300A.pdf . Diakses pada: 29 Agustus 2006.

Situmorang, J.R. 2009. Pengaruh Penambahan Senyawa Merkaptan Pada Karet

Alam (Hevea Brasiliensis) Dalam Fasa Padat. Skripsi. FATETA IPB, Bogor.

Smith, L.M. 1960. Some Viscous and Elastic Properties of Rubberised Bitumens.

Journal of Apply Chemistry, Vol.10, 296-305. Solichin, M.H. dan B. Kartika. 1991. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi

Viskositas Mooney dalam Pengolahan SIR 3 CV. Dalam. Jurnal Lateks vol 6 nomor 2 Oktober 1991. Pusat penelitian Perkebunan Sembawa, Asosiasi Penelitian dan Pengembangan Perkebunan Indonesia.

Stevens, M.P. 2001. Kimia Polimer. Diterjemahkan oleh lis Sofyan. Pradnya

Paramitra. Jakarta.

61

Suparto, D. 2002. Pengetahuan Tentang Lateks Hevea. Kursus Teknologi barang Jadi Lateks. Balai Penelitian Teknologi Karet Bogor. Bogor.

Surdia, N. M. 2000. Degradasi Polimer. Indonesian Polymer Journal. Vol. 3. no.

1. Bandung. Tanaka, Y. 1998. A New Approach to Produce Highly Deproteinized

Natural Rubber. Kuliah Tamu Mengenai Karet Alam, BPTK Bogor, Bogor.

Triwijoso, S.U. dan O. Siswantoro. 1989. Pedoman Teknis Pengawetan dan

Pemekatan Lateks Hevea. Balai Penelitian Perkebunan, Bogor. Tuntiworawit, N., D. Lavansiri dan C. Phromsorn. 2005. The Modification of

Asphalt With Natural Rubber Latex. Proceeding of Eastern Asia Society for Transportation Studies, Vol. 5. Pp. 679-694, 2005. Bangkok, Thailand.

81

LAMPIRAN

 

 

62

Lampiran 1. Prosedur Analisis

a. Penetapan Total Alkalinitas (ASTM D-1076-97)

Masukkan kira-kira sejumlah 5 g lateks dalam botol timbang 10 cm3.

Timbang botol timbang yang telah berisi lateks dengan ketelitian 1 mg.

Tuang lateks ke dalam gelas piala yang telah berisi 300 cm3 air suling. Botol

timbang ditimbang kembali, perbedaan bobot botol timbang adalah bobot

contoh (W).

Siapkan contoh uji seperti pada persiapan contoh. Tambahkan 6 tetes

indikator Merah Methyl 0,1 % ke dalam alkohol. Titrasi dengan HCl 0,1 N

sedikit demi sedikit sambil diaduk (digoyang) sampai tercapai titik ekuivalen,

yaitu apabila larutan berubah dari kuning menjadi merah jambu (pink). Catat

penggunaan HCl 0,1 N (V)

Alkalinitas dihitung sebagai gram per NH3 per 100 gram lateks sebagai

berikut :

Total alkalinitas, dihitung sebagai % NH3 dalam fasa lateks

= (1,7 x V x N) / W

Total alkalinitas, dihitung sebgai % NH3 dalam fasa air

= (1,7 x V x N) / W(1-TS/100)

Keterangan :

N = Normalitas larutan HCl

V = Volume HCl 0,1 N yang dibutuhkan

W = Bobot contoh, g

TS = Kadar jumlah padatan

b. Penetapan Kadar Karet Kering (ASTM D-1076-97)

Timbang botol timbang yang telah berisi contoh lateks (W1). Tuang 10 g

contoh lateks pekat dengan ketelitian 1 mg ke dalam cawan porselein. Botol

timbang ditimbang kembali (W2), perbedaan bobot antara kedua penimbang

adalah bobot contoh (W). Tambahkan air suling hingga KJP menjadi ± 25%

dan aduk agar homogen. Tambahkan asam asetat 2% sambil diaduk hingga

terbentuk gumpalan sempurna, ditandai dengan terbentuknya serum yang

jernih. Untuk mempercepat penggumpalan, cawan berisi lateks tersebut

63

dipanaskan pada penangas air selama 15 – 30 menit. Jika serum masih keruh,

tambahkan kembali asam sampai didapat serum yang jernih, jika masih

keruh, ulangi pengerjaan dari awal.

Gumpalan digiling 5 kali hingga terbentuk krep, penggilingan dilanjutkan

untuk mengatur agar tebal krep maksimum 2 mm. Keringkan krep di dalam

lemari pengering pada suhu 70 ± 2 °C. Jika terjadi oksidasi, penetapan

diulangi dengan pengeringan pada suhu 55 ± 2 °C. krep yang telah

didinginkan di dalam deskator kemudian ditimbang. Ulangi pengeringan dan

penimbangan sampai bobot tetap (WK) dengan perbedaan berat tidak lebih

dari 1 mg. penetapan ini dikerjakan 2 kali (duplo) dengan perbedaan hasil

tidak lebih dari 0,2%. Hasil dari KKK adalah rata-rata dari 2 kali pengerjaan.

Kadar karet kering, % = WKW

x 100

Keterangan :

WK = Bobot karet / koagulum kering, g

W = Bobot contoh, g

c. Penetapan Kadar Jumlah Padatan (ASTM D-1076-97)

Masukkan sejumlah lateks ke dalam botol timbang kemudian timbang

dengan ketelitian 1 mg (W1). Tuangkan 2,5 ± 0,5 g lateks dari botol timbang

ke dalam cawan aluminium yang telah diketahui bobotnya (W2), kemudian

diratakan dengan goyangan. Timbang kembali botol timbang berisi sisa lateks

(W3). Perbedaan bobot kedua penimbangan tersebut adalah bobot contoh.

Tambahkan 1 cm3 air suling. Biarkan pinggan berisi contoh lateks pada

penangas air hingga terbentuk film. Masukkan cawan berisi film ke dalam

lemari pengering bersuhu 100 ± 2 °C, biarkan selama 2 jam. Dinginkan ke

dalam desikator pada temperatur kamar. Timbang cawan berisi film kering

hingga bobot tetap dengan perbedaan berat tidak lebih dari 1 mg (W4).

Penetapan ini dikerjakan 2 kali (duplo) dengan perbedaan hasil tidak lebih

dari 0,15%. Kadar jumlah padatan adalah rata-rata 2 kali pengerjaan.

Kadar jumlah padatan, % W WW W

x 100

65

2), 0,6% (untuk lateks tipe 3). Panaskan lateks pada penangas air hingga suhu

36-37°C. Saring lateks tersebut dengan penyaring 80 mesh ke dalam

container hingga didapat 80 g saringan. Tempatkan wadah berisi lateks

bersuhu 35°C pada alat Klaxon. Aduk lateks pada kecepatan 14000 ± 200

rpm (Stopwatch dihidupkan).

Sambil tetap diaduk, tiap 15 detik sampel diambil dengan cara

menyentuhkan ujung kaca pengaduk pada lateks dan teteskan lateks yang

menempel di ujung pengaduk ke dalam cawan petri yang telah berisi air,

amati keadaan lateks di dalam air tersebut. Pengamatan diakhiri jika flokulat

telah terbentuk, berupa bintik-bintik putih yang tidak pecah oleh goyangan.

Penetapan ini dikerjakan 2 kali (duplo) dengan perbedaan hasil tidak lebih

dari 5%. Hasil WKM adalah rata-rata dari 2 kali pengulangan.

Volume larutan amonia yang harus ditambahkan (V)

V KJP 100

WKM = Sesuai dengan waktu yang ditunjukkan stopwatch pada saat

akhir pengamatan, dinyatakan dalam detik

f. Pengujian Viskositas Brookfield (ASTM D-1084-63)

Pengukuran viskositas Brookfield dilakukan dengan viskosimeter

Brookfield dengan satuan cP (centipoise). Spindel dan kecepatan yang

digunakan dalam pengukuran ditentukan oleh kekentalan bahan. Bila spindel

dan kecepatan yang digunakan untuk pengukuran tidak sesuai, maka nilai

viskositas tidak terbaca. Besarnya kecepatan dan faktor pengali tiap spindel

pada pengukuran viskositas dapat dilihat pada Tabel 4. Pengujian dilakukan

dengan cara memasukkan spindel ke dalam contoh sampel (lateks). Langkah

selanjutnya adalah menghidupkan viskosimeter Brookfield.

64

Keterangan :

W4 – W3 = Bobot padatan kering, g

W3 – W2 = Bobot contoh, g

d. Penetapan Volatil Fatty Acid (ASTM D-1076-97)

Timbang 50 ± 0,2 g lateks dalam gelas piala 250 cm3. Tambahkan 50 cm3

larutan amonium sulfat, kemudian diaduk. Panaskan pada penangas air 70°C,

3-5 menit hingga gumpalan sempurna. Saring serum ke dalam erlenmeyer 50

cm3. Pipet 25 cm3 saringan ke dalam erlenmeyer 50 cm3 yang telah berisi 5

cm3 asam sulfat (2+5), lalu diaduk. Pipet 10 ml campuran serum asam sulfat

ke dalam tabung Markham. Tambahkan 1 tetes silikon anti busa.

Tutup penyuling Markham kemudian alirkan uap air 100°C. Sulingan

ditampung di dalam erlenmeyer berskala (kecepatan aliran sulingan diatur 3 -

6 cm3/menit). Penyulingan dihentikan setelah didapatkan 100 cm3 sulingan.

Ke dalam sulingan dialirkan udara bebas CO2 selama 3 menit. Tambahkan 1

tetes BTB dan titar dengan larutan Ba(OH)2 hingga warna berubah menjadi

biru muda dan tidak berubah selama 10-20 detik (V). Kerjakan blanko dengan

subtitusi 20 cm3 air suling ke dalam semua pereaksi yang digunakan .

Volatile Fatty Acid V NKJP W

W S

S KKK,

Keterangan :

N = Normalitas larutan Ba(OH)2

V = Volume Ba(OH)2

KJP = Kadar jumlah padatan

KKK = Kadar Karet Kering

e. Penetapan Waktu Kemantapan Mekanik (ASTM D-1076-97)

Lakukan penentuan kadar jumlah padatan. Timbang 100 g lateks yang

telah dihomogenkan ke dalam erlenmeyer 250 cm3. Turunkan KJP menjadi

55 ± 0,2% dengan penambahan larutan amonia 1,6% (untuk lateks tipe 1 dan

66

Tabel 4. Kecepatan dan Faktor Pengali pada Viskositas Brookfield

Kecepatan Faktor Finder 1 2 3 4

0,3 200 1 M 4 M 20 M 0,6 100 500 2 M 10 M 1,5 40 200 800 4 M 3 20 100 400 2 M 6 10 50 200 1 M 12 5 25 100 500 30 2 10 40 200 60 1 5 20 100

g. Penetapan Kadar Nitrogen (SNI-06-1993-1990)

Contoh ditimbang sebanyak 0,1 gram (A) kemudian dimasukkan ke

dalam labu mikro kjedahl, setelah itu ditambah ± 0,65 gram katalis selenium

dan 2,5 mL H2SO4 pekat. Contoh di destruksi sekitar dua jam atau sampai

timbul warna hijau, setelah itu didinginkan dan diencerkan dengan 100 mL

aquades. Larutan dipindahkan ke dalam alat destilasi dan dibilas dua atau tiga

kali dengan 3 mL air suling. Setelah itu ditambahkan 5 mL NaOH 76%.

Air dialirkan melewati alat destilasi dan destilat yang dihasilkan

ditampung ke dalam erlenmeyer berisi 10 mL asam borat 2% dan 2 tetes

indikator nitrogen. Destilat dititrasi dengan larutan H2SO4 0,01 N. Titik akhir

ditandai dengan perubahan warna dari hijau menjadi ungu muda (Va). Hal

serupa dilakukan pula pada blanko (Vb). Kadar nitrogen dihitung dengan

rumus sebagai berikut.

Kadar Nitrogen % Vb Va x N x 14

A x 100 %

Keterangan:

Va = Volume H2SO4 pada titrasi larutan sampel (mL)

Vb = Volume H2SO4 pada titrasi larutan blanko (mL)

N = Normalitas H2SO4 (N)

A = Bobot sampel (mg)

67

h. Penetapan Viskositas Mooney (ASTM D-1076-97)

Contoh sebanyak ± 25 gram diletakkan di atas rotor dan di bawah rotor,

kemudian ditutup. Sebelumnya alat dipanaskan hingga suhu 100°C, setelah

dipanaskan selama 1 menit, rotor dijalankan. Tenaga untuk memutar rotor

dibaca pada skala setelah 4 menit, sehingga persamaannya menjadi sebagai

berikut.

M = (1’ + 4’)L 100°C

Keterangan:

M = Angka viskositas Mooney karet

L = Ukuran rotor (cm)

1 = Waktu pemanasan pendahuluan yang dinyatakan dalam menit (1’)

4 = Waktu pemanasan pengujian yang dinyatakan dalam menit (4’)

i. Pengujian Penetrasi Bahan-Bahan Bitumen (SNI 06-2456-1991)

Letakkan benda uji dalam tempat air dalam tempat air dan masukkan

tempat air tersebut ke dalam bak perendam bersuhu 25°C. Pasang jarum pada

pemegang jarum dan letakkan pemberat 50 gram di atas jarum untuk

memperoleh beban sebesar (100 ± 0,1) gram. Turunkan jarum perlahan-lahan

sehingga jarum menyentuh permukaan benda uji. Lepaskan pemegang jarum

dan serentak jalankan stopwatch selama (5 ± 0,1) detik.

Penetrasi adalah masuknya jarum penetrasi ukuran tertentu, beban

tertentu dan waktu tertentu ke dalam aspal pada suhu tertentu.

j. Pengujian Titik Lembek Aspal dan TER (SNI 06-2434-1991)

Pasang dan aturlah kedua benda uji diatas dudukannya dan letakkan

pengarah bola diatasnya. Isi bejana dengan air suling baru, dengan suhu (5 ±

1) °C sehingga tinggi permukaan air berkisar antara 101,6 mm sampai 108

mm. Letakkan termometer diantara kedua benda uji (± 12,7 mm dari tiap

cincin) periksa dan atur jarak antara permukaan plat dasar dengan benda uji

sehingga menjadi 25,4 mm dan letakkan bola-bola baja ditengah masing-

masing benda uji yang bersuhu 5°C dengan menggunakan penjepit. Panaskan

bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 5°C per menit.

68

Titik lembek adalah suhu pada saat bola baja dengan berat tertentu

mendesak turun suatu lapisan aspal yang tertahan dalam cincin berukuran

tertentu, sehingga aspal tersebut menyentuh pelat dasar yang terletak di

bawah cincin pada tinggi 24,4 mm, sebagai kecepatan akibat pemanasan

tersebut.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

69

Lampiran 2. Data Hasil Pengujian Nilai Penetrasi

Kode Jenis Lateks Ulangan

I

Ulangan

II Rataan Homogenitas

L1K3 LP, 3% Karet 50,5 50,5 50,5 Agak Homogen

L1K5 LP, 5% Karet 51,2 51,7 51,45 Kurang Homogen

L1K7 LP, 7% Karet 49,37 49,28 49,325 Tidak Homogen

L2K3 LP - Pemvulkanisasi, 3% Karet 54,5 56,2 55,35 Agak Homogen

L2K5 LP - Pemvulkanisasi, 5% Karet 53,8 53,8 53,8 Kurang Homogen

L2K7 LP - Pemvulkanisasi, 7% Karet 52,15 52,3 52,225 Tidak Homogen

L3K3 LP + RI, 3% Karet 60,6 60,6 60,6 Agak Homogen

L3K5 LP + RI, 5% Karet 54,9 54,4 54,65 Kurang Homogen

L3K7 LP + RI, 7% Karet 52,35 52,1 52,225 Tidak Homogen

L4K3 LP + RII, 3% Karet 59,79 59,6 59,695 Agak Homogen

L4K5 LP + RII, 5 % Karet 55,27 54,9 55,085 Kurang Homogen

L4K7 LP + RII, 7% Karet 52,48 51,4 51,94 Tidak Homogen

L5K3 L - Depolimerisasi, 3% Karet 59,6 59,6 59,6 Homogen

L5K5 L - Depolimerisasi, 5% Karet 58,8 56 57,4 Homogen

L5K7 L - Depolimerisasi, 7% Karet 55,21 54,3 54,755 Agak Homogen

L6K3 L - Depolimerisasi -

Pemvulkanisasi, 3% Karet 61,5 61 61,25 Homogen

L6K5 L - Depolimerisasi -

Pemvulkanisasi, 5% Karet 59,1 59,2 59,15 Homogen

L6K7 L - Depolimerisasi -

Pemvulkanisasi, 7% Karet 57,49 57,4 57,445 Agak Homogen

L7K3 L - Depolimerisasi + RI, 3%

Karet 56,78 56,6 56,69 Homogen

L7K5 L - Depolimerisasi + RI, 5%

Karet 51,6 51,6 51,6 Homogen

L7K7 L - Depolimerisasi + RI, 7%

Karet 49,56 49,48 49,52 Agak Homogen

70

L8K3 L - Depolimerisasi + RII, 3%

Karet 56,7 56,7 56,7 Homogen

L8K5 L - Depolimerisasi + RII, 5%

Karet 54,96 55,1 55,03 Homogen

L8K7 L - Depolimerisasi + RII, 7%

Karet 54,12 53,74 53,93 Agak Homogen

71

Lampiran 3. Data Hasil Pengujian Nilai Titik Lembek

Kode Jenis Lateks Ulangan

I

Ulangan

II Rataan Homogenitas

L1K3 LP, 3% Karet 58 58 58 Agak Homogen

L1K5 LP, 5% Karet 58 63,87 60,935 Kurang Homogen

L1K7 LP, 7% Karet 64,83 65,7 65,265 Tidak Homogen

L2K3 LP - Pemvulkanisasi, 3% Karet 56,1 56,12 56,11 Agak Homogen

L2K5 LP - Pemvulkanisasi, 5% Karet 57,8 57,87 57,835 Kurang Homogen

L2K7 LP - Pemvulkanisasi, 7% Karet 58,84 58,4 58,62 Tidak Homogen

L3K3 LP + RI, 3% Karet 55,4 55,35 55,375 Agak Homogen

L3K5 LP + RI, 5% Karet 63,5 63,45 63,475 Kurang Homogen

L3K7 LP + RI, 7% Karet 64,97 65,38 65,175 Tidak Homogen

L4K3 LP + RII, 3% Karet 55,86 56,25 56,055 Agak Homogen

L4K5 LP + RII, 5 % Karet 60,6 60,62 60,61 Kurang Homogen

L4K7 LP + RII, 7% Karet 63,17 63,37 63,27 Tidak Homogen

L5K3 L - Depolimerisasi, 3% Karet 57,1 57,12 57,11 Homogen

L5K5 L - Depolimerisasi, 5% Karet 61 60,3 60,65 Homogen

L5K7 L - Depolimerisasi, 7% Karet 62,76 62,1 62,43 Agak Homogen

L6K3 L - Depolimerisasi -

Pemvulkanisasi, 3% Karet 58,8 58,82 58,81 Homogen

L6K5 L - Depolimerisasi -

Pemvulkanisasi, 5% Karet 56 56,1 56,05 Homogen

L6K7 L - Depolimerisasi -

Pemvulkanisasi, 7% Karet 60,2 60,17 60,185 Agak Homogen

L7K3 L - Depolimerisasi + RI, 3%

Karet 58,2 58,25 58,225 Homogen

L7K5 L - Depolimerisasi + RI, 5%

Karet 60,2 60,2 60,2 Homogen

L7K7 L - Depolimerisasi + RI, 7%

Karet 63,15 62,43 62,79 Agak Homogen

72

L8K3 L - Depolimerisasi + RII, 3%

Karet 55,46 55,55 55,505 Homogen

L8K5 L - Depolimerisasi + RII, 5%

Karet 59,89 60,22 60,055 Homogen

L8K7 L - Depolimerisasi + RII, 7%

Karet 62,76 63,12 62,94 Agak Homogen

73

Lampiran 4. Hasil Analisis Ragam Penetrasi

Keterangan: * = Berpengaruh nyata  

                     

Keterangan: Huruf yang sama pada kolom uji wilayah berganda Duncan menunjukkan bahwa taraf perlakuan memberikan pengaruh yang tidak berbeda nyata     

Lateks Rataan Pengelompokan Duncan

K3 57,56 A K5 54,77 B K7 52,67 C

Keterangan: Huruf yang sama pada kolom uji wilayah berganda Duncan menunjukkan bahwa taraf perlakuan memberikan pengaruh yang tidak berbeda nyata               

Sumber Keragaman

Derajat Bebas

Jumlah Kuadrat

Kuadrat Tengah

F Hitung F Tabel

Lateks 7 315,79 45,11 155,50* 2,42 Konsentrasi 2 192,51 96,26 331,79* 3,40

Lateks*Konsentrasi 14 58,78 4,19 14,47* 2,13 Galat 24 6,96 0,29 Total 47 574,05

Lateks Rataan Pengelompokan Duncan

L6 59,28 A L5 57,25 B L3 55,82 C L4 55,60 C L8 55,22 C L2 53,79 D L7 52,60 E L1 50,42 F

74

Lampiran 5. Analisis Ragam Titik Lembek

Keterangan: * = Berpengaruh nyata

Keterangan: Huruf yang sama pada kolom uji wilayah berganda Duncan menunjukkan bahwa taraf perlakuan memberikan pengaruh yang tidak berbeda nyata

   

Keterangan: Huruf yang sama pada kolom uji wilayah berganda Duncan menunjukkan bahwa taraf perlakuan memberikan pengaruh yang tidak berbeda nyata     

Sumber Keragaman

Derajat Bebas

Jumlah Kuadrat

Kuadrat Tengah

F Hitung F Tabel

Lateks 7 76,73 10,96 14,04* 2,42 Konsentrasi 2 259,19 129,59 165,96* 3,40

Lateks*Konsentrasi 14 88,01 6,28 8,05* 2,13 Galat 24 18,74 0,78 Total 47 442,69

Lateks Rataan Pengelompokan Duncan

L1 61,40 A L3 61,34 A L7 60,40 AB L5 60,06 B L4 59,97 B L8 58,35 B L6 58,34 B L2 57,52 C

Lateks Rataan Pengelompokan Duncan

K7 62,58 A K5 59,97 B K3 56,89 C

75

Lampiran 6. Analisis Ragam Interaksi Penetrasi

Keterangan: * = Berpengaruh nyata

                                                                      

  

Keterangan: Huruf yang sama pada kolom uji wilayah berganda Duncan menunjukkan bahwa taraf perlakuan memberikan pengaruh yang tidak berbeda nyata

Sumber Keragaman

Derajat Bebas

Jumlah Kuadrat

Kuadrat Tengah

F Hitung F Tabel

Interaksi 23 567,09 24,65 84,99* 2,01 Galat 24 6,96 0,29 Total 47 574,05

Interaksi Rataan Pengelompokan Duncan

L6*K3 61,25 A L3*K3 60,00 AB L4*K3 59,79 BC L5*K3 59,60 BC L6*K5 59,15 C L6*K7 57,44 D L5*K5 57,40 D L8*K3 56,70 D L7*K3 56,69 D L2*K3 55,36 E L4*K5 55,08 E L8*K5 55,03 E L5*K7 54,75 EFG L3*K5 54,65 EFG L8*K7 53,93 FG L2*K2 53,80 GL3*K7 52,22 H L2*K7 52,22 H L4*K7 51,94 H L7*K5 51,60 HI L1*K5 51,45 HI L1*K3 50,50 IJ L7*K7 49,52 JK L1*K7 49,32 K

76

Lampiran 7. Analisis Ragam Interaksi Titik Lembek

Keterangan: * = Berpengaruh nyata

                  

                                                             

    

Keterangan: Huruf yang sama pada kolom uji wilayah berganda Duncan menunjukkan bahwa taraf perlakuan memberikan pengaruh yang tidak berbeda nyata

Sumber Keragaman

Derajat Bebas

Jumlah Kuadrat

Kuadrat Tengah

F Hitung F Tabel

Model 23 423,94 18,43 23,60* 2,01 Galat 24 18,74 0,78 Total 47 442,69

Interaksi Rataan Pengelompokan Duncan

L1*K7 62,26 A L3*K7 65,17 AB L3*K5 63,47 ABC L4*K7 63,27 BC L8*K7 62,94 C L7*K7 62,79 CD L5*K7 62,43 CDEL1*K5 60,93 DEF L5*K5 60,65 EFG L4*K5 60,61 EFG L7*K5 60,20 FGH L6*K7 60,18 FGH L8*K5 60,05 FGH L6*K3 58,81 GHI L2*K7 58,62 GHI L7*K3 58,22 HI L1*K3 58,00 HI L2*K5 57,83 IJ L5*K3 57,11 IJK L2*K3 56,11 JK L4*K3 56,05 JK L6*K5 56,05 JK L8*K3 55,50 K L3*K3 55,37 K

77

Lampiran 8. Standar Mutu Aspal Polimer

No Jenis Pengujian Metode Pengujian Persyaratan Plastomer

Persyaratan Elastomer

1 Pen pada 25°C, 100 g 5 dtk (dmm) SNI 06-2456-91 50-70 50-75 2 Titik lembek, (°C) SNI 06-2434-91 min.56 min.54 3 Titik nyala (°C) SNI 06-2433-91 min.232 min.232 4 Berat jenis SNI 06-2441-91 min.1,0 5 Kekentalan pada 135°C, cst SNI 06-6721-02 150-1500 max.2000

6 Stabilitas penyimpanan pada 163°C 48 jam, perbedaan titik lembek SNI 06-2434-91 homogen max.2

7 Kelarutan dalam TCE, (%) RSNI M-04-04 min.99 min.99 8 Penurunan berat/TFOT, (%) SNI 06-2440-91 max.1,0 max.1,0

9

Perbedaan penetrasi setelah RTFOT: % asli Kenaikan TL Penurunan TL

SNI 06-2456-91

max.10 max.10

max.40 max.40

10

Perbedaan titik lembek setelah RTFOT: % asli kenaikan TL Kenaikan TL Penurunan TL

max.6,5 max.6,5

max.2 max.2

11 Elastic recovery residu RTFOT, % AASHTO T301-95 min.45 Sumber: Anonim (2009b)

78

Lampiran 9. Standar Mutu Aspal Multigrade

No Jenis Pengujian Metode Pengujian Persyaratan Min Maks

1 Pen pd 25°C, 100 g 5 dtk (dmm) SNI 06-2456-91 50 70 2 Titik lembek, (°C) SNI 06-2434-91 55 - 3 Daktilitas, 25°C 5 cm/mnt, (cm) SNI 06-2432-91 100 - 4 Kelarutan dalam TCE, (%) SNI 06-2438-91 99 - 5 Titik nyala (°C) SNI 06-2433-91 225 - 6 Berat jenis SNI 06-2441-91 1 - 7 Penurunan berat/TFOT, (%) SNI 06-2440-91 - 0,8 8 Pen stlh TFOT (% thd pen awal) SNI 06-2456-91 60 - 9 Daktilitas, 25°C 5 cm/mnt, (%) SNI 06-2432-91 50 -

Sumber: Anonim (2009b)

79

Lampiran 10. Karakteristik Lateks

A. Lateks Pekat

Analisis Hasil Rataan 1 2

Alkalinitas, % NH3 0,82 0,85 0,835 KKK, % 58,4 59,98 59,19 KJP, % 61,46 60,51 60,985 WKM, detik 780 754 767 VFA, g KOH/100 g JP 0,018 0,022 0,02 Kadar Nitrogen, % 0,21 0,26 0,24 Viskositas Lateks, cP 97 99 98 Viskositas Mooney, (ML (1+4) 100oC) 77,60 77,60 77,60

B. Lateks Depolimerisasi

Analisis Hasil Rataan 1 2

Alkalinitas, % NH3 0,11 0,17 0,14 KKK, % 47,2 46,26 46,73 KJP, % 51,25 51,68 51,465 WKM, detik 105 113 109 VFA, g KOH/100 g JP 0,046 0,048 0,047 Kadar Nitrogen, % 0,12 0,15 0,14 Viskositas Lateks, cP 18,4 18,2 18,3 Viskositas Mooney, (ML (1+4) 100oC) 16,50 16,50 16,50

80

Lampiran 11. Syarat mutu lateks pekat

No Jenis Uji Metode

Sentrifugasi Amonia Tinggi

Metode Sentrifugasi

Amonia Rendah 1. Kadar jumlah padatan min, % 61,5 61,5

2. Kadar karet kering min, % 60,0 60,0

3. Selisih kadar jumlah padatan

dengan kadar karet kering maks, %

2,0 2,0

4. Total alkalinitas dihitung

sebagai amonia (NH3) sebagai % lateks

Min 0,60 Max 0,29

5. Bilangan KOH, maks 0,80 0,80

6. Waktu Kematapan Mekanik min, detik 650 650

7. Bilangan asam lemak, maks 0,2 gr KOH/100 gr TS

0,2 gr KOH/100 gr TS

8. Warna secara inspeksi visual Tidak berwarna biru atau abu-abu

9. Warna setelah dinetralisasi dengan asam borat Tidak berbau busuk

Sumber: SNI 06-3139-1992