meningkatkan kapasitas produksi compressor assy …

i

MENINGKATKAN KAPASITAS

PRODUKSI COMPRESSOR ASSY LINE 3

DENGAN PERBAIKAN METODE KERJA DI

PT XYZ

Oleh

Ivan Saputra

NIM: 004201205002

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2016

i

ABSTRAK

PT. XYZ merupakan salah satu industri manufaktur yang memproduksi berbagai

jenis compressor. Perusahaan ini terletak di kawasan industri MM2100 Cikarang

Barat. Dengan semakin tingginya demand customer, maka kapasitas produksi juga

harus ditingkatkan. Namun kondisi kapasitas produksi di lini perakitan

compressor 3 pada bulan Januari 2015 tidak dapat lagi memenuhi demand

customer. Untuk itu di compressor assy line 3 harus dilakukan peningkatan

kapasitas produksi dengan cara menurunkan standard time di compressor assy

line 3. Adapun perbaikan-perbaikan yang dilakukan meliputi perbaikan metode

kerja, line balancing, dan pembuatan alat bantu. Dengan menurunnya standard

time di compressor assy line 3 maka kapasitas produksi bisa meningkat sehingga

demand customer bisa dipenuhi.

Kata kunci: Standard time, kapasitas produksi, demand, line balancing,

`

1

BAB I

LATAR BELAKANG

1.1. Latar Belakang

PT XYZ adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur otomotif. Produk

yang dihasilkan oleh PT XYZ adalah compressor.Compressor merupakan salah

satu bagian komponen dari sistem air conditionerdi mobil .Fungsi dari

compressor adalah untuk memompa cairan refrgerant dengan cara merubah

tekanannya dari rendah ke tinggi. Jika dianalogikan pada tubuh manusia,

compressor seperti jantung pada system air conditioner.

Customer dari PT XYZ dibagi menjadi 2 kelompok yaitu customer domestic dan

customer ekspor dengan komposisi 30% untuk domestik dan 70% untuk ekspor.

Dengan semakin ketatnnya persaingan di dunia industri otomotif, maka PT XYZ

dituntut untuk bisa menekan biaya produksi misalnya dengan cara memproduksi

sendiri beberapa komponen-komponen compressor yang mana selama ini

dilakukan impor. Dengan begitu baik harga dan kualitas produk compressor PT

XYZ menjadi lebih kompetitif.

Seiring dengan berjalannya waktu,demand untuk PT XYZ semakin meningkat.

Kenaikan demand bisa diartikan kesempatan untuk mendapatkan profit yang lebih

besar. Namun demikian jika kenaikan demand yang terlalu tinggi tidak diimbangi

dengan peningkatan kapasitas produksi maka pt XYZ bisa kehilangan kesempatan

mendapatkan profit yang lebih besar.Maka dari itu beberapa line di PT XYZ harus

dilakukan peningkatan kapasitas produksi. Salah satu line yang harus diperbaiki

yaitu Line compressor assy 3 .Kapasitas produksi di line compressor assy 3

maksimal adalah 45.500 pcs/bulan, sedangkan demand pada bulan Nopember

2014 sampai Januari 2015 berkisar di atas 48.000 pcs/bulan. Maka dari itu line

compressor assy 3 harus segera dilakukan perbaikan.

`

2

1.2. Rumusan Masalah

Bagaimana cara untuk meningkatkan kapasitas produksi di line

compressor assy?

1.3. Tujuan

Untuk meningkatkan kapasitas produksi di line compressor assy

1.4. Batasan masalah

Penelitian hanya difokuskan pada line compressor assy 3

Penelitian hanya difokuskan pada metode kerja di line compressor

assy 3

Penelitian ini dilakukan pada September 2013 sampai Desember

2014

1.5. Asumsi

Tidak ada mesin rusak

Tidak ada part cacat

1.6. Sistematika Penulisan

BAB I Pendahuluan

Pada bab ini akan dibahas mengenai latar belakang dilakukannya sebuah

penelitian, perumusan, tujuan dari penelitian, pembatasan masalah, dan asumsi

BAB II Studi Pustaka

Bab II berisi tentang studi-studi pustaka yang berfungsi sebagai referensi dalam

penelitian, beberapa literatur yang diambil seperti pengujian kecukupan data,

normalitas data, keseragaaman data, waktu normal, waktu baku, antropometri,

prinsip-prinsip ekonomi gerakan dan perancangan sebuah produk dimasukan di

bab ini untuk mendukung pembuatan penelitian ini dan membantu dalam

menganalisis masalah.

BAB III Metode Penelitian

Di bab ini berisi tentang kerangka penelitian dan aliran penelitian yang dilakukan

`

3

BAB IV Data dan Analisis

Di bab ini menjelaskan secara terperinci penelitian yang dilakukan penulis. Dari

penjelasan produk, aliran proses, metode pengumpulan dan pengolahan data,

pemaparan kondisi sekarang sampai kondisi setelah perbaikan dan analisa-analisa

perbaikanny.

BAB V Simpulan dan Saran

Bab ini menjelaskan tentang simpulan-simpulan dari penelitian dan beberapa

saran agar hasil dari penelitian dapat dipertahankan dan agar dapat dilakukan

penelitian lanjutan.

`

1

BAB II

STUDI LITERATUR

2.1 Motion and Time Study

Perbaikan metode kerja bisa dilakukan melalui analisa metode untuk mencari,

mengembangkan, dan menerapkan metode yang lebih efektif dan efisien,

kemudian dilanjutkan dengan pengukuran waktu kerja untuk menentukan berapa

lama waktu yang diperlukan untuk melaksanakan metode tersebut dan

menetapkan waktu standar sesuai dengan metode yang sudah diperbaiki. Kedua

aktivitas analisa metode dan pengukuran waktu kerja ini tergabung menjadi satu

kesatuan yang terpadu yaitu studi gerak dan waktu (Wignjosoebroto,2003). Istilah

waktu and gerakan itu sendiri dapat diartikan atas dua hal, yaitu:

a) Motion study.

Aspek motion study terdiri dari deskripsi, analisa sistematis dan pengembangan

cara kerja dalam memilih bahan baku , desain output, proses, alat kerja, tempat

kerja, dan perlengkapan untuk setiap langkah dalam suatu proses, kegiatan

manusia yang mengerjakan setiap aktivitas itu sendiri. Tujuan metode motion

study adalah untuk menentukkan atau merancang metode kerja yang cocok untuk

menyelesaikan sebuah aktivitas(Wignjosoebroto,2003).

b) Time study.

Aspek utama time study terdiri atas keberaragaman cara untuk menentukan

lamanya waktu yang dibutuhkan dengan standar pengukuran waktu yang

ditetapkan, untuk setiap aktivitas yang terlibat baik manusia, mesin atau

kombinasi aktivitas) menjelaskan bahwa time and motion study adalah sebuah

pembelajaran sistematis dari sistem kerja dengan tujuan mengembangkan sistem

dan metode menjadi lebih baik, dengan cara menstandarkan sistem dan standar,

menentukan standar waktu dan men-training operator. (Wignjosoebroto,2003)

`

2

2.1.1 Pengukuran waktu secara langsung.

Metode ini dilaksanakan secara langsung yaitu dengan mengamati secara

langsung pekerjaan yang dilakukan oleh operator. Selanjutnya membagi operasi

kerja menjadi elemen-elemen kerja yang sedetail mungkin dengan syarat masih

bisa diamati kemudian mencatat waktu yang diperlukan oleh operator dalam

melakukan pekerjaannya . Cara pengukuran jenis ini dapat menggunakan metode

jam henti (Stopwatch Time Study) danmetode sampling kerja (Work Sampling).

2.1.2 Pengukuran waktu secara tidak langsung.

Pada metode pengukuran jenis ini pengamat tidak berada di tempat pekerjaan

yang diukur untuk melakukan pengukuran waktu. Metode ini menggunakan data

waktu baku (Standard Data) dan data waktu gerakan (Predetermined Time

System). Syarat-syarat yang harus terpenuhi pada aktivitas pengukuran time and

motion study adalah aktivitas tersebut harus dilaksanakan secara berulangdan

seragam, isi atau macam pekerjaan tersebut harus homogen, hasil kerja (output)

harus dapat dihitung secara nyata (kuantitatif) baik secara keseluruhan ataupun

untuk tiap-tiap elemen kerja yang berlangsung dan pekerjaan tersebut cukup

banyak dilaksanakan dan teratur sifat- nya sehingga akan memadai untuk diukur

dan dihitung waktu baku-nya.

2.2 Persiapan Awal Uji Time and Motion Study.

Persiapan awal uji time and motion study bertujuan untuk mempelajari kondisi

dan metode kerja kemudian melakukan langkah perbaikan serta menstadarisasi-

nya. Penstandaran kondisi dan metode kerja ini dikenal dengan istilah studi

gerakan (motion study) (Wignjosoebroto,2003). Selain mempersiapkan kondisi

dan metode kerja diperlukan juga langkah dalam memilih operator yang akan

melakukan pekerjaan yang akan diukur. Operator yang dipilih sebaiknya memiliki

skill normal sehingga setelah didapatkan waktu baku dapat diikuti oleh rata-rata

operator lain. Alat utama yang dipakai dalam uji time and motion study adalah

(Stopwatch), stopwatch dan lembar pengamatan yang berfungsi untuk mencatat

segala informasi yang berkaitan dengan operasi kerja yang diukur

`

3

2.3 Elemental Breakdown (Pembagian Operasi Menjadi Elemen-

ElemenKerja)

Menurut Niebels (2009) sebelum melakukan time study and motion study

sebaiknya melakukan pembagian operasi menjadi elemen-elemen kerja. Dan ada

3(tiga) aturan yang perlu diketahui dan dilakukan, yaitu:

a) Elemen-elemen kerja dibuat sedetil dan sesingkat mungkin namun masih dapat

untuk diukur secara teliti.

b) Handling time seperti loading dan unloading harus dipisahkan dari machining

time. Handling ini terdiri dari beberapa pekerjaanyang dilakukan secara manual

oleh operator. Selanjutnya aktivitas pengukuran kerja mutlak berkonsentrasi disini

karena selanjutnya akan berkaitan dengan masalah performance rating.

c) Elemen-elemen kerja yang konstan dan elemen kerja variabel harus

dipisahkan. Elemen kerja yang konstan adalah elemen-elemen yang bebas dari

pengaruh ukuran, berat, panjang ataupun bentuk dari benda kerja yang dibuat

2.4 Pengamatan dan Pengukuran.

Menurut Niebels (2009) ada tiga metode yang digunakan untuk mengukur

elemen-elemen kerja dengan menggunakan stopwatch, yaitu pengukuran waktu

secara terus menerus, pengukuran waktu secara berulang-ulang atau metode snap

back dan pengukuran waktu secara penjumlahan.

Pada pengukuran waktu secara terus menerus (continuous timing), maka

pengamat kerja akan menekan tombol stopwatch pada saat elemen kerja

pertama dimulai, dan membiarkan stopwatch berjalan terus-menerus sampai

siklus kerja selesai. Waktu yang dipakai sebenarnya merupakan waktu dari

masing-masing elemen kerja yang diperoleh dari pengurangan pada saat

pengukuran waktu selesai dilakukan. Untuk pengukuran waktu secara berulang-

ulang (repetitive timing atau metode snap back), jarum penunjuk stopwatch akan

selalu dikembalikan ke posisi nol pada setiap akhir elemen kerja yang diukur.

Setelah pencatatan pengukuran dilakukan, maka tombol ditekan lagi dan segera

melakukan pengukuran untuk elemen berikutnya.

`

4

Selanjutnya, pengukuran secara akumulatif akan menggunakan dua atau tiga

stopwatch yang akan bekerja secara bergantian. Metode ini memberikan

keuntungan dalam hal pembacaan data akan lebih mudah dan lebih teliti karena

jarum stopwatch tidak dalam keadaan bergerak pada kondisi tersebut.

2.5 Rating Performance.

Performance rating merupakan konsep bekerja wajar dimana operator bekerja

secara normal yaitu jika seorang operator yang dianggap berpengalaman ini

bekerja dengan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya dan tidak ada

usaha yang berlebihan.

Nilai performance rating yaitu:

a) P = 1 atau P = 100 % berarti normal

b) P < 1 atau P < 100 % berarti lambat

c) P > 1 atau P > 100 % berarti cepat

Banyak cara atau metode yang dapat digunakan dalam menentukan performance

rating yaitu metode Shumand, Bedaux dan sintesa, Synthetic Rating,obyektif dan

Westing House. Dalam metode Westing House ada 4 faktor yang dipertimbangkan

dalam mengevaluasi performance (kinerja) operator yaitu keterampilan (skill),

usaha (effort), kondisi (condition) dan konsistensi (consistency).

2.5.1 Keterampilan atau skill

Keterampilan atau skill dapat didefinisikan sebagai kemampuan dalam

mengerjakan metode yang diberikan dan lebih lanjut berhubungan dengan

pengalaman dapat dilihat dari terpadunya antara pikiran dan tangan. Keterampilan

dapat ditingkatkan dengan cara latihan namun hanya dapat sampai tingkat

tertentu saja. Sebaliknya keterampilan bisa menurun jika dalam rentang waktu

yang lama tidak menangani pekerjaan tersebut. Kelelahan yang berlebihan dan

pengaruh lingkungan juga dapat mempengaruhi keterampilan. Keterampilan

dapat dibagi menjadi 6 tingkat yaitu:

`

5

2.5.1.1 Super skill:

a. Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya.

b. Bekerja dengan sempurna.

c. Tampak seperti telah terlatih dengan baik.

d. Gerakannya halus tapi sangat cepat sehingga sulit sekali untuk diikuti.

e. Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen pekerjaan lainnya tidak

terlampau terlihat karena lancar.

f. Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencanakan tentang

apa yang akan dikerjakan (sudah sangat otomatis).

2.5.1.2 Excellent skill:

a. Percaya pada diri sendiri.

b. Tampak cocok dengan pekerjaannya.

c. Terlihat terlatih dengan baik

d. Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-pengukuran

atau pemeriksaan-pemeriksaan.

e. Menggunakan peralatan dengan baik.

f. Gerakan kerjanya beserta urutan-uratannya tanpa kesalahan.

2.5.1.3 Good skill:

a. Kualitas hasil baik.

b.Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerjaan lain yang

keterampilannya lebih rendah.

c. Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.

d. Gerakan terkoordinasi dengan baik.

e. Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerjaan pada

umumnya.

f. Tidak memerlukan banyak pengawasan.

`

6

2.5.1.4 Average skill:

a. Gerakannya tidak terlalu cepat dan tidak terlalu lambat.

b. Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan yang direncanakan.

c.Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk-beluk pekerjaannya.

d. Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.

e. Bekerjanya secara teliti.

f. Secara keseluruhan cukup memuaskan.

2.5.1.5 Fair skill:

a. Tampak terlatih tapi belum cukup baik.

b. Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum memulai pekerjaannya.

c. Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup sehingga mengetahui apa

yang harus dilakukannya tetapi tampak tidak selalu yakin.

d. Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri.

e. Sepertinya tidak cocok dengan pekerjaannya, tetapi telah ditempatkan

dipekerjaan itu sejak lama.

f. Jika tidak bekerja secara sungguh-sungguh, outputnya akan sangat rendah.

2.5.1.6 Poor skill:

a. Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran.

b. Gerakan kaku.

c. Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya.

d. Tidak adanya kepercayaan diri.

e. Sering melakukan kesalahan.

f. Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri.

2.5.2 Usaha atau effort

Usaha atau effort menunjukkan kemampuan untuk bekerja secara efektif. Hal ini

ditunjukkan oleh kecepatan pada tingkat kemampuan yang dimiliki dan dapat

dikontrol pada tingkat yang tinggi oleh operator.

`

7

Untuk usaha atau effort ini, metode Westing House membagi atas beberapa kelas

dengan ciri masing-masing sebagai berikut:

2.5.2.1 Excessive effort:

a. Kecepatan sangat berlebihan.

b. Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan

kesehatan.

c. Kecepatan yang ditimbulkan tidak dapat dipertahankan sepanjang hari.

2.5.2.2 Excellent effort:

a. Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.

b. Gerakan yang lebih “ekonomis” dari operator yang lain.

c. Penuh perhatian pada pekerjaan.

d. Banyak memberi saran.

e. Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.

f. Bekerja secara sistematis.

2.5.2.3 Good effort:

a. Bekerjanya berirama.

b. Waktu untuk menganggur sangat sedikit, kadang-kadang tidak ada.

c. Kecepatan baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.

d. Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.

e. Penuh perhatian pada pekerjaan.

2.5.2.4 Average effort:

a. Tidak sebaik good effort, tetapi lebih baik dari poor effort.

b. Bekerja dengan stabil.

c. Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya.

d. Set up dilaksanakan dengan baik.

e. Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.

2.5.2.5 Fair effort:

a. Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.

b. Kurang sungguhsungguh.

c. Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.

`

8

d. Gerakan tidak terencana.

e. Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya.

f. Terlampau hati-hati.

2.5.2.5 Poor effort:

a. Membuang-buang waktu.

b. Tidak memperlihatkan adanya minat bekerja.

c. Tidak mau menerima saran.

d. Malas dan lambat bekerja.

e. Set up kerjanya tidak baik.

2.5.3 Kondisi(condition)

Faktor kondisi (condition) merupakan faktor pendukung 3 faktor lainnya

yaituorketerampilan, usaha dan konsistensi. Tidak seperti 3 faktor lainnya, faktor

kondisi sering disebut sebagai faktor manajemen. karena pihak inilah yang dapat

dan berwenang merubah atau memperbaikinya. Faktor kondisi yang dimaksud

adalah adalah kondisi fisik lingkungan kerja seperti keadaan pencahayaan,

temperatur dankebisingan ruangan. Kondisi kerja dibagi menjadi 6 kelas yaitu

Ideal, Excellent, Good, Average, Fair dan Poor. Kondisi yang ideal tidak selalu

sama bagi setiap pekerjaan karena berdasarkan karakteristiknya, masing-masing

pekerja membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Suatu kondisi yang dianggap

good untuk suatu pekerjaan dapat dirasakan sebagai fair atau poor bagi pekerjaan

yanglain. Pada dasarnya, kondisi ideal adalah kondisi yang paling cocok untuk

pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan performance maksimal

dari pekerja. Sebaliknya kondisi poor adalah kondisi lingkungan yang tidak

membantu jalannya pekerjaan bahkan sangat menghambat pencapaian

performance yang baik.

2.5.4 Konsistensi (consistecy)

Faktor berikutnya yang harus diperhatikan adalah konsistensi atau consistency.

Faktor ini perlu diperhatikan karena kenyataan bahwa pada setiap pengukuran

`

9

waktu, angka-angka yang dicatat tidak pernah sama dan selalu berubah dari satu

siklus ke siklus lainnya, dari jam ke jam bahkan dari ke hari ke hari. Namun

selama masih dalam batas-batas kewajaran, masalah tidak akan timbul, tetapi jika

variasinya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan. Sebagaimana halnya

dengan faktor-faktor yang lain, kosistensi juga dibagi menjadi 6 kelas yaitu:

Perfect, Excellent, Good, Average, Fair dan Poor.

Tabel 2.1 Performance Rating Metode Westing House

2.6 Waktu Baku

Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki

tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan . Waktu baku

adalah jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan

dalam prestasi standart, yakni dengan memperhitungkan kelonggaran (Allowance)

serta penyesuaian yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan tersebut

Waktu baku dapat digunakan untuk:

a. Perencanaan kebutuhan tenaga kerja.

b. Estimasi biaya-biaya untuk upah karyawan atau pekerja.

`

10

c. Penjadwalan produksi dan penganggaran.

d. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan atau pekerja

yang berprestasi.

e. Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.

Sebelum menetapkan waktu baku, dicari terlebih dahulu:

2.7 Waktu Proses rata-rata (Wp)

Waktu proses rata-rata adalah waktu penyelesaian dari suatu elemen kerja

Penetapan waktu proses rata-rata adalah sebagai berikut:

∑

(2-1)

Keterangan:

X = Waktu rata-rata pengukuran

∑Xi = Jumlah waktu pengukuran

N = Banyaknya data pengukuran

2.8 Waktu normal (Wn)

Waktu normal atau normal time adalah waktu yang diperlukan untuk seorang

operator yang memiliki keterampilan rata-rata untuk melaksanakan suatu

aktivitas dibawah kondisi dan tempo kerja normal . Waktu normal bisa diartikan

waktu proses yang telah dikalikan dengan penyesuaian si operator.

(2-2)

Keterangan:

Wp = waktu proses rata-rata

P =Performance Rating

2.9 Kelonggaran (L atau Allowance)

Kelonggaran (Allowance)adalah sejumlah waktu yang harus ditambahkan dalam

waktu normal untuk mengakomodasi kebutuhan-kebutuhan waktu seperti

melepaskan lelah (fatique), kebutuhan-kebutuhan yang bersifat pribadi (personal

`

11

needs) dan kondisikondisi menunggu atau menganggur baik yang bisa

dihindarkan ataupun tidak bisa dihindarkan (avoidable or unavoidable delays).

Menurut Niebels (2009), dalam menghitung waktu baku perlu memasukkan

allowance ke dalam perhitungan waktu baku, allowance dalam waktu baku

dibedakan menjadi 3 macam:

2.9.1 Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi (personal allowance)

Yang dimaksud engan kelonggaran waktu pribadi yaitu kelonggaran yang

diberikan untuk untuk kebutuhan yang bersifat pribadi seperti untuk makan,

minum, ke kamar mandi, dan lain-lain. Kelonggaran ini biasanya berkisar antara

0 - 2.5% untuk pria dan 2 - 5 % untuk wanita.

2.9.2 Kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah (Fatique allowance)

Kelonggaran ini diberikan agar pekerja dapat mengembalikan kondisinya akibat

kelelahan dalam bekerja baik kelelahan secara fisik maupun mental.

2.9.3 Keterlambatan waktu untuk keterlambatan yang tidak terduga

(unavoidable delay allowance).

Ada beberapa hal yang tidak bisa dihindarkan dalam bekerja, maka dari itu

kelonggaran jenis ini dibutuhkan.

Tabel 2.2 Besarnya Kelonggaran Waktu

Untuk menetapkan Waktu baku (Wb) adalah sebagai berikut:

(2-3)

`

12

Dengan,

(

) (2-4)

Sehingga Waktu baku dapat dihitung dengan cara:

( ) (2-5)

Keterangan:

Wn = Waktu normal

L = Kelonggaran

X = Besarnya kelonggaran setiap tenaga kerja berdasarkan jenis kelamin

2.10 Uji Normalitas Kolmogorov Smirnov

Uji Kolmogorov-Smirnov biasa digunakan untuk memutuskan jika sampel berasal

dari populasi dengan distribusi spesifik/tertentu.

Uji Kolmogorov-Smirnov dipakai untuk menguji „goodness of fit„ antar distribusi

sampel dan distribusi lainnya.Untuk membandingkan serangkaian data pada

sampel terhadap distribusi normal serangkaian nilai dengan mean dan standar

deviasi yang sama biasanya dilakukan uji Komolgorof-smirnov . Secara singkat

uji ini dilakukan untuk mengetahui kenormalan dari distribusi beberapa data.

Dalam pengujian ini tidak diperlukan asumsi bahwa populasi terdistribusi secara

normal.

Hipotesis pada uji Kolmogorov-Smirnov adalah sebagai berikut:

H0 : data mengikuti distribusi yang ditetapkan

H1 : data tidak mengikuti distribusi yang ditetapkan

2.11 Uji kecukupan Data

Uji kecukupan data digunakan untuk menentukan apakah jumlah sampel data

yang diambil telah cukup untuk proses inverensi ataupun pengolahan data pada

proses selanjutnya. Dalam uji ini akan digunakan persamaan (2-6)

`

13

( √ ∑ (∑ )

∑ )

, N>N‟ (2-6)

Dimana :

N1 = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan.

K = Tingkat kepercayaan dalam pengamatan.(k = 2, 1-α=95%)

S = Derajat ketelitian dalam pengamatan (5%)

N = Jumlah pengamatan yang sudah dilakukan.

Xi = Data pengamatan.

Data pengamatan dianggap cukup apabila N1 lebih besar dari N. Sedangkan uji

keseragaman data dimaksudkan untuk menentukan bahwa populasi data sampel

yang digunakan memiliki penyimbangan yang normal dari nilai rata-ratanya pada

tingkat kepercayaan/signifikansi tertentu.

2.12 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data adalah suatu uji untuk mengetahui

bahwa tidak ada data yang terlalu besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang

dari rata-rata. Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan peta kontrol. Peta

kontrol ini dibuat dengan bantuan software minitab.

Rumus :BKA/BKB = X +k σdimana :

σ = standar deviasi

X = rata-rata = nilai indeks pada tabel distribusi normal yang besarnya

tergantungtingkat kepercayaan yang diambil.

2.13 Efisiensi Lini Produksi

Besarnya efisiensi dipengaruhi oleh jumlah unit produksi yang dihasilkandan

waktu produksi yang digunakan. Besarnya efisiensi dapat diperoleh dengan rumus

∑

∑ x100% (2-7)

`

14

2.14 Anthropometri Dalam Perancangan Produk

Antropometri adalah suatu kumpulan data numerik yang menunjukan karakteristik

tubuh manusia, ukuran, bentuk dan kekuatan, serta penerapannya dalam

perancangan peralatan kerja. Antropometri berasal dari bahasa Yunani, yaitu

anthropos (manusia) dan metricos (pengukuran). Jadi, antropometri juga bisa

dikatakan sebagai pengetahuan tentang pengukuran dimensi tubuh manusia.

Manusia pada umumnya akan berbeda-beda dalam hal bentuk dan dimensi ukuran

tubuhnya. (Nurmianto,2008)

Egonomi adalah suatu cabang ilmu yang sistematis untuk memanfaatkan

informasiinformasi mengenai sifat, kemampuan dan keterbatasan manusia untuk

merancang suatu sistem kerja sehingga orang dapat hidup dan bekerja pada sistem

itu dengan baik, yaitu mencapai tujuan yang diinginkan melalui pekerjaan itu

dengan efektif, aman, dan nyaman (Sutalaksana, 2006)

Dalam proses perancangan ataupun fasilitas kerja yang akan dibuat diperlukan

data-data anthropometri seperti ukuran dari berbagai macam anggota tubuh

manusia dalam percentil tertentu. Menurut Santoso (2004) agar rancangan suatu

produk bisa nyaman digunakan oleh manusia maka prinsip–prinsip apa yang harus

diambil didalam aplikasi data anthropometri tersebut harus ditetapkan terlebih

dahulu. Prinsip-prinsip tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:

a) Prinsip perancangan produk bagi individu dengan ukuran yang

ekstrim.Disini rancangan produk dibuat agar bisa memenuhi dua sasaran produk,

yaitu :

Bisa sesuai ukuran tubuh manusia yang mengikuti klasifikasi ekstrim

dalam arti terlalu besar atau kecil bila dibandingkan dengan rata–ratanya.

Tetap bisa digunakan untuk memenuhi ukuran tubuh yang lain

(mayoritas dari populasi yang ada).Agar biasa memenuhi sasaran pokok

tersebut maka ukuran yang diaplikasikanditetapkan dengan cara :

Untukdimensi minimumyang harus ditetapkan dari suatu rancangan

produk umumnya didasarkan pada nilai percentile terbesar seperti 90-th,

95-th atau 99-th percentile.

`

15

Untuk dimensi maksimumyang harus ditetapkan diambil berdasarkan

nilai percentile yang paling rendah (1-th, 5-th, 10-th percentile) dari

distribusi data anthropometri yang ada.

b) Prinsip perancangan produk adalah bisa dioperasikan diantara rentang

ukuran tertentu. Maksudnya adalah rancangan bisa diubah–ubah

ukurannya sehingga cukup fleksibel dioperasikan oleh setiap orang yang

memiliki berbagai macam ukuran tubuh. Contohnya adalah perancangan

kursi mobil yang mana dalam posisinya bisa digeser maju atau mundur

dan sudut sandarannya bisa berubah–ubahsesuai dengan yang diinginkan.

Agar mendapatkan rancangan yang fleksibel semacam ini, maka data

anthropometri yang umum diaplikasikan adalah dalam rentang 5-th

sampai dengan 95-th percentile.

c) Prinsip perancangan produk dengan ukuran rata–rata. Dalam hal ini rancangan

produk didasarkan terhadap rata-rata ukuran manusia. Berkaitan dengan

prinsip ini makaada beberapa saran atau rekomendasi yang bias diberikan

sesuai dengan langkah-langkah :

Pertama tentukan anggota tubuh yang mana yang nantinya akan

difungsikan untuk mengoperasikan rancangan tersebut.

Tentukan dimensi tubuh yang penting dalam proses perancangan

tersebut.

Menentukan populasi terbesar yang harus diantipasi, diakomodasikan

dan menjadi target utama pemakai rancangan produk tersebut.

Menetapkan prinsip ukuran yang harus diikuti .

Memilih prosentase populasi yang harus diikuti atau nilai percentile

yang lain yang dikehendaki.

Untuk dimensi tubuh yang telah diidentifikasikan selanjutnya pilih atau

tetapkan nilai ukurannya dari tabel data anthropometri yang sesuai.

`

16

Gambar 2.1 Antropometri tubuh Manusia

`

17

Tabel 2.3 Dimensi Tubuh Manusia

`

1

BAB III

METODE PENELITIAN

Observasi Awal

Menghitung kapasitas produksi dan demand

di line compressor assy 3

Mempelajari proses line compressor assy 3

Identifikasi Masalah

Menentukan rumusan masalah

Menetapkan batasan, tujuan dan asumsi

Studi Pustaka

Uji kecukupan,normalitas dan keseragaman

data

Time & motion study

Pengambilan & Pengolahan Data

Mengambil waktupengamatan (operating time)

Uji normalitas,kecukupan dan keseragaman

data

`Menghitung operating time ,waktu normal

dan waktu baku(Standard time)

Menentukan takt time

Analisis kondisi yang ada

Menentukkan WS yang bermasalah (standard

time diatas takt time)

Observasi

Awal

Identifikasi

masalah

Analisa kondisi

yang ada

Pengambilan &

Pengolahan data

Studi Pustaka

`

2

Mencari akar masalah

Mencari penyebab standard time WS diatas

takt time

Menentukan rencana perbaikan

Perbaikan WS yang bermasalah

Evaluasi &Standardisasi waktu baku baru

Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan

Saran

3.1.1 Observasi Awal

Observasi awal adalah tahap mencari informasi awal tentang line yang akan

dilakukan aktivitas perbaikan. Informasi-informasi yang perlu diketahui dalam

tahap ini adalah kapasitas produski line , permintaan customer selama 4-6 bulan

yang akan datang, urutan proses line tersebut dan jumlah workstation di line yang

akan dilakukan observasi.

3.1.2 Identifikasi Masalah

Setelah melakukan observasi awal maka selanjutnya adalah proses identifikasi

masalah. Agar proses penelitian menjadi terarah dan tidak memakan banyak

waktu maka perlu dilakukan proses identifikasi. Dalam proses identifikasi

masalah harus ditentukan rumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan dan

asumsi.

3.1.3 Studi Pustaka

Studi pustaka adalah proses mencari informasi-informasi yang relevan dengan

penelitian yang dilakukn. Informasi-informasi yang diperoleh bisa dari buku-

Mencari akar

masalah &

Perbaiakan

Kesimpulan &

Saran

`

3

buku ilmiah, laporan penelitian, karangan-karangan ilmiah, tesis dan disertasi,

peraturan-peraturan, ketetapan-ketetapan, buku tahunan, ensiklopedia, dan

sumber-sumber tertulis baik tercetak maupun elektronik lain.

3.1.4 Pengambilan dan pengolahan data

Proses pengambilan dan pengolahan data adalah proses yang paling penting dalam

penelitian. Pengumpulan data yang dilakukan adalah dengan metode observasi.

Data waktu proses yang diambil secara langsung dengan menggunakan stopwatch.

Selanjutnya data waktu yang suda diambil dilakukan uji yaitu uji kecukupan,

normalitas dan keseragaman data. Setelah data sudah lolos uji, maka data waktu

yang diambil diolah menjadi data waktu normal selanjutnya dirubah lagi menjadi

data waktu baku.

3.1.5 Analisis kondisi yang ada

Setelah mendapatkan waktu baku dari tiap proses di line compressor assy 3,

selanjutnya adalah menentukan takt time pada line compressor assy3. Dengan

begitu bisa diketahui working station (WS) mana saja yang memliliki waktu baku

diatas takt time.

3.1.6 Mencari akar masalah& Perbaikan

Langkah selanjutnya adalah mencari sumber-sumber masalah yang menyebabkan

waktu baku dari beberapa WS yang bermasalah (diatas takt time) . Dengan

membreak-down elemen-elemen kerja tiap WS yang bermasalah , maka dapat

diketahui elemen – elemen kerja mana saja yang memiliki waktu baku yang besar

sehingga elemen-elemen kerja tersebut yang akan dilakukan perbaikan.

3.1.7 Kesimpulan dan saran

Kesimpulan dibuat untuk mengetahui apakah analisis dan perbaikan dapat

menjawab rumusan masalah yang ada atau tidak. Selain itu di dalam kesimpulan

juga dibahas secara singkat faktor-faktor penyebab masalah, perbaikan yang

dilakukan dan hasil dari perbaikan yang dilakukan. Saran berisi masukan-

`

4

masukan dari peneliti agar hasil penelitian yang telah dilakukan dapat

dipertahankan atau untuk penelitian lebih lanjut.

3.2 Kerangka Kerja

Mulai

Problem:Kapasitas

sekarang tidak dapat

memenuhi permintaan

Study

proses

Pengumpul

an Data

Time study

Wawancara

Lolos

Lolos

Uji

normalitas

Uji

kecukupan

Tidak lolos

Uji

keseragaman

Tidak lolos

Tidak lolos

Lolos

Waktu

Normal

Waktu

Baku

A

A

Menentukan

WS yang

bermasalah

Perbaikan

metode kerja

Line

balancing

Evaluasi hasil

perbaikan

Penerapan waktu

baku yag baru

Kesimpulan & saran

`

1

BAB IV

DATA dan ANALISIS

4.1 Komponen-komponenKompressor

Tabel 4.1 Komponen Kompressor

No Nama

Komponen Deskripsi Gambar

1 Front Housing Front housing berfungsi sebagai

penutup compressor bagian depan

2 Cylinder Block Cylinder Block berfungsi sebagai

ruang kompressi

3 Rear Housing

Rear Housing berfungsi sebagai

penutup compressor bagian

belakang

4 Shaft Sub-assy

Shaft merupakan bagian penerus

putaran dari mesin, sedangkan

Swash bagian yang menghasilkan

gerakan bolak-balik piston.

5 Piston

Piston berfungsi sebagai katup

untuk memompa gas refrigerant

sehingga menghasilkan tekanan

6 Shoe

Shoe berfungsi sebagai bantalan

yang fleksibel antara swash &

piston

7 Bearing

Bearing berfungsi sebagai

bantalan agar shaft dapat berputar

dengan mudah dan halus

`

2

Tabel 4.2 Komponen Kompressor (lanjutan)

No Nama


8 Suction Valve

Suction Valve berfungsi sebagai

katup/pintu masuknya gas ke

dalam ruang cylinder

9 Valve Plate

Valve Plate berfungsi sebagai

gerbang keluar masuknya

refrigerant dari / ke ruang cylinder

10 Discharge Valve

Discharge Valve berfungsi

sebagai katup/pintu keluarnya gas

dari dalam ruang cylinder

11 Gasket

Gasket berfungsi sebagai perapat

antar sambungan agar tidak terjadi

kebocoran

12 Lip Seal

Lipseal berfungsi

sebagaiperapatbagian yang

bergerak yaitu antara shaft yang

berputar & front housing yang

tidak bergerak agar tidak terjadi

kebocoran

13 PRV (Pressure

Relieve Valve)

PRV (Pressure Relieve

Valve)berfungsi sebagai

pengaman compressor saat terjadi

tekanan berlebih.

14 Seal Cap

Seal Cap merupakan penutup

sementara lubang suction &

lubang discharge compressor.

15 Boltthrough

Boltthrough berfungsi sebagai

baut pengikat komponen

compressor tetap terpasang &

kencang

`

3

Tabel 4.3 Komponen Kompressor (lanjutan)

No Nama


16 Washer plate

Washer plate berfungsi sebagai

perapat antara boltthrough

&permukaan housing untuk

mencegah terjadinya kebocoran

4.2 Proses Assembling

Di lini perakitan compressor yang penulis amati khususnya di lini

perakitan compressor 3 ada 21 proses yang harus dilalui yang kemudian dibagi

menjadi 21 pos kerja. Berikut adalah pembagian pos kerjanya.

a) Pengukuran Piston dan Shaft Subassy

Proses ini adalah proses pengukuran piston dan tebal shaft subassy.

b) Pemilihan Shoe

Dari hasil pengukuran piston dan shaft subassy, maka didapatkanlah jenis

shoe yang akan dipilih dan dipasang di piston.

c) Perakitan Cylinder

Proses ini adalah proses penggabungan cylinder,piston,shoe dan shaft

subassy.

d) Shoe Clearance cek

Proses ini adalah proses pengechekkan clearance antara shoe dengan

piston. Jika clearance-nya terlalu sempit maka akan menyebabkan

compressor tidak bisa berputar,tapi jika clearance-nya terlalu besar maka

akan menyebabkan compressor menjadi berisik saat berputar.

e) Pemasangan Muffer bolt

Proses ini adalah proses pemasangan bolt muffler ke compressor

f) Pemasangan Pin

Proses ini adalah proses pemasangan pin pada compressor. Pin ini

berfungsi sebagai guidance saat proses pemasangan gasket,suction,valve

plate, discharge, front housing dan rear housing.

g) Pemasangan Rear housing

Setelah pin dipasang maka selanjutnya adalah proses pemasangan

gasket,suction,discharge dan rear housing.

`

4

h) Pemasangan Front housing

Proses ini identik dengan proses rear housing assy, hanya saja part

terakhir yang dipasang adalah front housing.

i) Pemasangan dan Pengencangan bolthrough

Proses tightening bolt adalah proses pemasangan 5 boltthrough ke

compressor yang bertujuan untuk mengikat semua komponen compressor.

j) Pengecekkan Concentricity & Rotation Torque

Ada 2 proses di pos 10 yaitu: proses concentricity check dan proses

rotation torque. Concentricity Check adalah proses pengecekkan kesatu-

sumbuan antara sumbu shaft subassy dengan sumbu front housing. Jika

tidak satu sumbu dapat menyebabkan compressor menjadi berisik saat

diputar. Selanjutnya ada proses Rotation torque check. Proses ini bertujuan

untuk mengecek apakah compressor dapat diputar secara lancar atau tidak.

Jika tidak lancar maka menyebabkan compressor sulit untuk diputar.

k) Pengecekkan berat kosong kompressor

Proses ini adalah proses pengecekkan berat kosong compressor, setelah

diketahui berat kosong tersebut, selanjutnya menuliskan berat

kosong+jumlah berat oli yang akan diisi nanti diproses oil filling.

l) Pemasangan dummy

Proses ini adalah proses pemasangan dummy.Dummy berfungsi sebagai

alat bantu untuk proses Vaccum Leak Test, Helium Leak Test, High

Pressure Check dan Performance Test.

m) Test Kebocoran dengan Vacuum

Proses Vacuum Leak Test adngalah proses pengecekkan kebocoran

compressor tahap pertama, jika lolos tes pada proses ini selanjutnya

compressor akan diisi gas helium.

n) Test kebocoran dengan gas Helium

Proses Helium Leak Test adalah proses pengecekkan kebocoran

compressor tahap kedua. Gas helium yang sudah diisi di proses vacuum

leak test bertujuan untuk mengecek apakah ada gas helium yang keluar

dari compressor, jika ada yang keluar berarti compressor tersebut

mengalami kebocoran. Sebenarnya prinsip ini sama seperti proses

`

5

pengecekkan kebocoran ban dalam yang biasa dilakukan oleh tukang

tambal ban.

o) Test Tekanan Tinggi

roses High Pressure Check adalah proses pengujian keuletan material

compressor, pada proses ini compressor diberi tekanan kejut, kemudian

dicek apakah compressor tersebut retak atau tidak.

p) Test Performansi

Proses ini adalah proses pengujian performance compressor. Yang diuji

diproses ini adalah kemampuan compressor untuk mengkompresi,

kemudian apakah pada saat compressor diputar timbul suara berisik atau

tidak.

q) Pengisian Oli

Sebelum proses oil filling, dummy yang masih terpasang dilepas terlebih

dahulu, baru selanjutnya proses oil filling. Proses ini adalah proses

pengisian oli ke compressor. Banyakya oli yang diisi sesuai dengan hasil

pengukuran yang dilakukan di proses Empty Weight Check.

r) Pemasangan Seal Cap

Setelah proses oil flling selanjunya proses pemasangan seal cap. Seal cap

berfungsi sebagai penutup lubang, yang dimana sebelumnya ditutup oleh

dummy.

s) Pemasangan Name Plate

Proses ini adalah proses pemasangan name plate. Di name plate, tertulis

jenis,spesifikasi dan merk compressor.

t) Cek pitch

Untuk mengetahui apakah compressor yang dibuat bisa dirakit di mobil

maka dilakukan proses pitch check.

u) Visual Cek

Ini adalah proses pengecekkan compressor yang terakhir, yang dicek

berupa apperance dari compressor. Misal apakah ada bagian compressor

yang berkarat dsb.

`

6

4.3 Analisis Kondisi Saat Ini

Berdasarkan tabel 4.4 maka dapat dilihat bahwa setiap bulan line compressor

assy 3 mengalami peningkatan demand dengan rata-rata peningkatan 1906 pcs

perbulan. Namun kondisi kapasitas yang ada tidak dapat lagi memenuhi

demand tiap bulannya. Maka dari itu harus dilakukan peningkatan kapasitas,

untuk memenuhi kenaikan demand tiap bulannya.

Tabel 4.4 Perhitungan Demand vs Kapasitas

Bulan

Sep-14 Okt-14 Nop-14 Des-14 Jan-15

Demand 44.226 44.666 48.610 49.011 51.851

Jumlah Hari Kerja 21 21 22 20 20

Kapasitas/jam 122 122 122 122 122

Jam kerja normal(1bulan) 336 336 352 320 320

Jam kerja yang dibutuhkan

(1bulan) 362 366 398 401 424

Kenaikan demand/bulan [n-(n-1)] - 440 3.944 401 2.840

Kapasitas normal 41.046 41.046 43.000 39.091 39.091

Kapasitas max (dengan OT) + 20

jam per shift 45.932 45.932 47.887 43.978 43.978

Kapasitas normal - Demand -3.180 -3.620 -5.610 -9.920 -12.760

Kapasitas max - Demand 1.706 1.266 -723 -5.033 -7.873

4.3.1 Latar Belakang Peningkatan Kapasitas

Gambar 4.1 Demand vs Kapasitas Produksi

0

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

70.000

Sep-14 Okt-14 Nov-14 Des-14 Jan-15

Demand Vs Capacity

Demand Kapasitas normal Kapasitas max (dengan OT) + 20 jam per shift

`

7

Melihat Gambar 4.1 Demand vs Kapasitas Produksi, terlihat bahwa pada bulan

September 2014 dan Oktober 2014, demand dapat dipenuhi dengan melakukan

overtime 40 jam (20jam/shift). Namun mulai pada bulan nopember 2014 sampai

bulan Januari 2015, demand tidak lagi bisa dipenuhi meskipun dengan kapasitas

maksimal (overtime 40 jam).

Tabel 4.5 Perhitungan opportunity cost overtime

Bulan

Sep-14 Okt-14 Nop-14 Des-14 Jan-15

Demand 44.226 44.666 48.610 49.011 51.851


Kapasitas/jam 122 122 122 122 122


Jam kerja yang

dibutuhkan (1bulan) 362 366

398 401 424

Overtime(max=40jam) 26 30 46 81 104

Jumlah MP (2shift) 52 52 52 52 52

Cost OT per jam (rupiah) 23.000 23.000 23.000 23.000 23.000

Cost OT (rupiah) 31.136.156 35.443.951 54.921.461 97.119.428 124.924.288

Berdasarkan tabel 4.5 maka jika dilakukan overtime untuk memenuhi demand

pada bulan September 2014 dan oktober 2014 maka cost overtimenya adalah Rp

31.136.156,- (September 2014) dan Rp 35.443.951,- (Oktober 2014) sehingga

total cost nya adalah Rp 66.580.107,-. Maka dari itu akan lebih baik jika

perbaikan bisa segera dilakukan di bulan September 2014.

4.3.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Sebelum melakukan pengumpulan data waktu tiap proses, terlebih dahulu perlu

dipelajari gerakan dari tiap proses, untuk kemudian menentukan banyaknya

jumlah elemen kerja di tiap pos. Tabel di bawah ini merupakan hasil pengamatan

elemen kerja.

`

8

Tabel 4.6 Daftar Elemen Kerja dan Predecessor

WS No

Elemen Pekerjaan Predecessor

WS 1

1 ambil piston 1 dan 2 -

2 load dan unload piston 1 dan 2 di

mesin 1

3 Ambil piston 3 2

4 load dan unload piston 3 di mesin 3

5 Ambil piston 4 4


7 Ambil piston 5 6


9 sentuh nagara switch 8

10 ambil shaft s/a 9

11 load dan unload shaft s/a di mesin 10

12 sentuh nagara switch 11

13 ambil bearing 12

14 pasang bearing di shaft rear 13

15 ambil bearing 14

16 pasang bearing di shaft front 15

17 letakkan shaft di conveyor 16

WS 2

18 cek shaft subassy dan piston 17

19 tekan nagara switch 18

20 ambil shoe 1 19

21 taruh di piston 1 20

22 ambil shoe 2 21


24 ambil shoe 3 23


26 ambil shoe 4 25


28 ambil shoe 5 27


WS 3

30 ambil dan load cylinder Fr & Rr ke

mesin 29

31 tekan nagara 30

32 ambil shaft s/a dan piston 3, pasang

di jig 31

33 ambil piston 1,2,4,5 dan pasang di

jig 32

34 ambil cylinder Fr & Rr 33

35 pasang Cylinder Fr ke Shaft s/a 34

36 taruh part di WIP 35

`

9

Tabel 4.7 Daftar Elemen Kerja dan Predecessor (lanjutan)

WS No


WS 4

37 ambil gasket center 36

38 pasang di cylinder Fr 37

39 ambil cylinder Rr dan pasang ke part 38

40 cek appearance 39

41 jalan ke ke mesin 40

42 load part ke mesin 41

43 tekan nagara 42

44 jalan kembali ke WIP 43

WS 5

45 tunjuk lampu indikator, ambil

compressor 44


47 marking compressor 46

48 taruh compressor di jig, ambil

muffler bolt 47

49 celup muffler bolt ke oil dan pasang

ke compressor 48

50 kencangkan muffler bolt 49

51 ambil dan taruh compressor ke mesin 50

52 tekan nagara mesin press pin 51

53 tunggu part berikut 52

WS 6

54 Bersihkan compressor dengan lap 53

55 Unloading compressor dari mesin

press pin 54

56 Pasang pin(2pcs) ke mesin press pin 55

57 Pasang pin(2pcs) ke Rear cylinder 56

58 pasang gasket cylinder assy 57

59 Transfer part ke next proses 58

WS 7

60 ambil compressor dan taruh di jig 59

61 ambil reed suction dan valve plate Rr 60

62 pasang valve plate Rr 61

63 ambil reed discharge dan gasket Rr 62

64 celup reed discharge ke oil 63

65 pasang reed discharge ke compressor 64

66 pasang gasket Rr ke compressor 65

67 ambil Rr Housing 66

68 pasang Rr housing 67


70 taruh compressor di conveyor 69

WS 8 71 Ambil dan letakkan compressor ke

jig, 70

`

10


WS No


WS 8

72 Ambil suction dan gasket cylinder 71

73 Pasang gasket cylinder dan suction 72

74 Ambil dan pasang valve plate Front 73

75 Ambil dan lumasi disharge , ambil

gasket Front 74

76 Pasang discharge dan pasang gasket

Front 75

77 Angkat dan pindahkan compressor

ke standing jig next proses 76

78 Pasang peluncur dan pasang front

housing ke compressor 77

79 Ambil standing jig dan alirkan ke

next proses 78

WS 9

80 Geser compressor ke pos tightening

bolt 79

81 Ambil dan pasang bolt through ke

feeder 80

82 Ambil botol oli ND 81

83 Lumasi lubang bolt through dengan

botol oli 82

84 Ambil bolt dari feeder dan lumasi

bolt dengan oli 83


compressor 84

86 Ambil compressor dan letakkan ke

mesin 5 axis dan tekan nagara switch 85

87 Alirkan standing jig ke conveyor jig 86

WS 10

88 tunjuk lampu indikator, ambil

compressor sudah cek concentricity 87

89 load compressor ke mesin

concentricity 88

90 tekan nagara mesin concentricity 89

91 tunjuk lampu indikator mesin torque

cek 90

92

unload compressor sudah cek torque,

load compressor sudah cek

concentricity

91

93 tekan nagara mesin torque 92

94 tunjuk lampu indikator mesin

concentricity 93

`

11


WS No


WS 10 95 marking compressor 94

96 tunggu mesin 95

WS 11

97 Letakkan compressor di timbangan

dan tekan nagara switch 96

98 Ambil compressor dan letakkan di

jig QR code 97

99 Bersihkan bagian compressor yang

akan ditempel QR code 98

100 Pasang QR code ke compressor 99

101 Tekan urethane untuk menekan QR

code 100

102 Ambil stamp, buka dan tutup bk

stamp dan stamp compressor 101

103 Letakkan stamp ke jig stamp dan

transfer compressor ke next proses 102

WS 12

104 Pasang dummy (suction) 103

105 Pasang dummy (discharge) 104

106 Transfer ke next proses 105

107 Tukar pallet dummy yang kosong

dengan pallet berisi dummy(4 set) 106

WS 13

108 Pasang coupler mesin vaccum 107

109 Tekan nagara switch mesin vaccum 108

110 Tunggu mesin vaccum 109

111 Lepas coupler mesin vaccum 110

112 Letakkan comp ke WIP holding 111

WS 14

113 Ambil comp dari WIP holding,

sambil dicek 112

114 Masukkan comp ke dalam chamber 113

115 Tekan nagara switch 114

116 Tunggu chamber terbuka dan tunjuk

lampu OK 115

117 Stamp comp & pindahkan comp dari

chamber ke WIP next proses 116

WS 15

118 Buang gas helium 117

119 Buka pintu mesin hi press 118

120 Lepas coupler mesin hi press 119

121

Unloading comp(sudah proses hi

press) dan Loading comp(belum

proses hi press)

120

122 Pasang coupler mesin hi press 121

`

12


WS No


WS 15 123 Tutup pintu mesin hi press 122

WS 16

124 Jalan ke mesin performance test 123

125 Tunggu mesin performance test 124

126 Lepas coupler mesin performance

test 125

127 Unloading dan Loading comp 126

128 Pasang coupler mesin performance

test 127

129 Tekan nagara switch 128

WS 17

130 Buka dummy 129

131 Air blow ulir cap 130

132 Scan comp 131

133 Loading comp ke mesin oil filling 132

134 Tekan nagara switch mesin oil filling 133

135 Ambil&letakkan comp dari WIP ke

jig 134

136 Tukar pallet yang sudah penuh

dengan pallet yang kosong 135

WS 18

137 Pasang seal cap 136

138 Jalan ke mesin final washing 137

139 Unloading part sudah washing dan

loading part belum washing 138

140 Tekan nagara switch final washing 139

141 Jalan kembali ke pos seal cap assy 140

WS 19

142 Ambil dan letakkan comp di jig 141

143 Bersihkan bagian name plate dengan

alkohol 142

144 Pasang name plate 143

145 Alirkan comp ke proses berikut 144

WS 20

146 Check pitch kaki compressor 145

147 Cek name plate dan marking putih 146

148 Cek muffler bolt 147

149 Lap comp bagian stamp bulan &

stamp QC 148

150 Stamp bulan 149

151 Cek boshi fr hsg dan alirkan ke next

process 150

WS 21 152 Ambil & scan compressor dan

letakkan ke timbangan 151

`

13


WS No


WS 21

153 Pindahkan compressor sudah cek ke

conveyor 152

154 Cek appearance compressor 153

155 Bersihkan compressor bagian stamp

QC 154

156 Stamp QC 155

Setelah mengetahui jumlah elemen kerja tiap proses produksi di compressor

assembling,maka selanjutnya adalah mengumpulkan data waktu tiap proses

dengan metode Time Motion Study. Setelah didapat data waktunya selanjutnya

perlu diuji kevalidasian data tersebut. Adapun uji yang akan dilakukan yaitu:

a) Uji Keseragaman data (homogenitas)

b) Uji Kecukupan data

c) Uji Normalitas

4.3.3 Uji Homogenitas atau Uji Keseragaman

Untuk melakukan uji keseragaman data, maka perlu dicari dulu BKA(Batas

Kendali Atas) dan BKB (Batas Kendali Bawah). Misal dihitung BKA dan BKB

data waktu elemen 1.

BKA = 1+ 3(0,03) = 1,09

BKB = 1- 3(0,03) = 0,91

Dengan nilai mean sebesar 0.997 maka nilaitersebut tidak ada yang kurang dari

0.91dan tidak ada yang melebihi 1.09. Maka data waktu elemen 1 dianggap

seragam atau homogen. Dengan begitu data waktu elemen 1 bisa kita anggap

valid.

`

14

4.3.4 Uji Kecukupan Data

Setelah melakukan uji normalitas data, selanjutnya dilakukan uji kecukupan data.

Misal kita ambil data waktu di elemen 1,

[ √ ∑

[∑ ]

∑

]

[

√ ( ) )

]

[ √ )

]

[ ( )

]

[

]

[ ]

Karena N>N’;10>1,3918; maka dianggap pengambilan data waktu elemen 1

sudah cukup.Untuk selanjutnya dari elemen 2 sampai elemen 156 hasil uji

kecukupan datanya akan disajikan dalam bentuk tabel, tabel tersebut bisa dilihat

di lampiran.

4.3.5 Uji Normalitas

Uji normalitas merupakan salah satu bagian uji persyaratan analisis data atau uji

asumsi klasik, artinya sebelum kita melakukan analisis lanjutan pada data kita

maka data penelitian tersebut harus diuji kenormalan distribusinya. Dalam uji

normalitas ada beberapa metode, salah satunya dengan metode Kolmogorof

Smirnof. Mari kita uji data tabel 1 elemen 1, dengan data sbb;

Tabel 4.12 Data waktu pengamatan Elemen 1

No Proses Percobaan

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 ambil piston 1

dan 2 1,00 0,95 0,98 0,92 1,04 0,95 1,02 1,05 0,95 0,94

`

15

Untuk melakukan uji normalitas dengan metode Kolmogorof Smirnof, terlebih

dahulu harus dihitung nilai rata-rata dan standar deviasi dari data tsb.

∑

√∑ ( )

√ ∑

(∑ )

( )

Tabel 4.13 Data waktu Xi &Xi2

Maka ∑

∑

(∑

)

( )

Dengan demikian

√ ( ) ( )

( )

i Xi Xi2

1 0,95 0,9025

2 0,98 0,9604

3 0,98 0,9604

4 0,98 0,9604

5 0,98 0,9604

6 0,99 0,9801

7 1 1

8 1,02 1,0404

9 1,04 1,0816

10 1,05 1,1025

∑ 9,97 9,9487

`

16

√( ) ( )

( )

√

√

Setelah mendapatkan nilai standar deviasi, selanjutnya akan dilakukan uji

normalitas kolmogorof smirnof dari data di table 4.10

Hipotesis =

H0 = Tidak beda dengan populasi normal

H1 = Ada beda dengan populasi normal

Level signifikansi (α) = 0,05

Syarat

H0 dtiterima dan H1 ditolak jika |Ft-Fs|<nilai table kolmogorof

H1 diterima dan H0 ditolak jika |Ft-Fs|>nilai table kolmogorof

Tabel 4.14 Perhitungan Ft & Fs Elemen Kerja 1

i Xi Xi2 Z Ft Fs |Ft - Fs|

1 0,95 0,9025 -1,52 0,0643 0,10 0,036

2 0,98 0,9604 -0,55 0,2912 0,50 0,209

3 0,98 0,9604 -0,55 0,2912 0,50 0,209

4 0,98 0,9604 -0,55 0,2912 0,50 0,209

5 0,98 0,9604 -0,55 0,2912 0,50 0,209

6 0,99 0,9801 -0,23 0,409 0,6 0,191

7 1 1 0,10 0,5438 0,7 0,156

8 1,02 1,0404 0,74 0,7704 0,8 0,030

9 1,04 1,0816 1,39 0,9177 0,9 0,018

10 1,05 1,1025 1,71 0,9564 1 0,044

X 0,997 9,9487

S 0,03

`

17

Tabel 4.15 Tabel Komolgorof Smirnof

n

α

=0,20

α

=0,10

α

=0,05

α

=0,02

α

=0,01

1 0,900 0,950 0,975 0,990 0,995

2 0,684 0,776 0,842 0,900 0,929

3 0,565 0,636 0,708 0,785 0,829

4 0,493 0,565 0,624 0,689 0,734

5 0,447 0,509 0,563 0,627 0,669

6 0,410 0,468 0,519 0,577 0,617

7 0,381 0,436 0,483 0,538 0,576

8 0,359 0,410 0,454 0,507 0,542

9 0,339 0,387 0,430 0,480 0,513

10 0,323 0,369 0,409 0,457 0,486

11 0,308 0,352 0,391 0,437 0,449

12 0,296 0,338 0,375 0,419 0,449

13 0,285 0,325 0,361 0,404 0,432

14 0,275 0,314 0,349 0,390 0,418

15 0,266 0,304 0,338 0,377 0,404

16 0,258 0,295 0,327 0,366 0,392

17 0,250 0,286 0,318 0,355 0,381

18 0,244 0,279 0,309 0,346 0,371

19 0,237 0,271 0,301 0,337 0,361

20 0,232 0,265 0,294 0,329 0,352

21 0,226 0,259 0,287 0,321 0,344

22 0,221 0,253 0,281 0,314 0,337

23 0,216 0,247 0,275 0,307 0,330

24 0,212 0,242 0,269 0,301 0,323

25 0,208 0,238 0,264 0,295 0,317

26 0,204 0,233 0,259 0,290 0,311

27 0,200 0,229 0,254 0,284 0,305

28 0,197 0,225 0,250 0,279 0,300

29 0,193 0,221 0,246 0,275 0,295

30 0,190 0,218 0,242 0,270 0,290

35 0,177 0,202 0,224 0,251 0,269

40 0,165 0,189 0,210 0,235 0,252

45 0,156 0,179 0,198 0,222 0,238

50 0,148 0,170 0,188 0,211 0,226

55 0,142 0,162 0,180 0,201 0,216

60 0,136 0,155 0,172 0,193 0,207

65 0,131 0,149 0,166 0,185 0,199

70 0,126 0,144 0,160 0,179 0,192

75 0,122 0,139 0,154 0,173 0,185

80 0,118 0,135 0,150 0,167 0,179

`

18

Dengan α = 0,05 dan n=10 , maka nilai tabelnya = 0,409

Karena |Ft-Fs|<nilai table komolgorof , 0,209< 0.409 maka H0 diterima atau data

terdistribusi normal. Selain menggunakan perghitungan secara manual, uji

normalitas bisa dilakukan dengan menggunakan program SPSS.

Tabel 4.16 Uji Normalitas Elemen 1 dengan SPSS

Untuk melihat data waktu pada elemen 1 berdistribusi normal atau tidak lihat pada

Sig. di Kolmogorof-Smirnov, pada tabel terlihat bahwa nilai Sig=0,200. Yang

berarti lebih besar dar 0,05. Maka dari itu dapat disimpulkan bahwa data waktu di

elemen 1 berdistribusi normal. Untuk selanjutnya dari elemen 2 sampai elemen

156 hasil uji normalitasnya akan disajikan dalam bentuk tabel, tabel tersebut bisa

dilihat di lampiran.

Tabel 4.17 Hasil Uji Normalitas, Kecukupan,Keseragaman data WS 1

WS No

Elemen Elemen Kerja

Uji

Keseragaman

Uji

Kecukupan

Uji

Normalitas

1

1 ambil piston 1 dan 2 √ √ √

2 load dan unload piston 1

dan 2 di mesin √ √ √

3 Ambil piston 3 √ √ √

4 load dan unload piston 3 di

mesin √ √ √



mesin √ √ √



mesin √ √ √

9 sentuh nagara switch √ √ √

10 ambil shaft s/a √ √ √

11 load dan unload shaft s/a di

mesin √ √ √

12 sentuh nagara switch √ √ √

13 ambil bearing √ √ √

`

19

Tabel 4.18 Hasil Uji Normalitas, Kecukupan,Keseragaman data WS 1 (lanjutan)

WS No

Elemen Elemen Kerja

Uji

Keseragaman

Uji

Kecukupan

Uji

Normalitas

1

14 pasang bearing di shaft rear √ √ √

15 ambil bearing √ √ √

16 pasang bearing di shaft

front √ √ √

17 letakkan shaft di conveyor √ √ √

√ : Lolos uji

X : Tidak lolos uji

Untuk hasil uji keseragaman, kecukupan data, dan normalitas, data dari WS 2

sampai WS 21 bisa dilihat di lampiran.

4.3.6 Waktu Proses

Setelah memastikan data waktu yang diambil sudah valid maka selanjutnya adalah

tentukan operating timenya. Karena data waktu yang diambil sudah valid maka

dapat data tersebut bisa dianggap sama dengan operating time.

4.3.7 Waktu Normal

Setelah didapat data operating time, selanjutnya adalah menentukan Waktu

Normal. Seperti yang bisa dilihat di BAB II, bahwa rumus Waktu

Normal(Wn)adalah.

WN = Operating time x p

Bisa dilihat dari rumus Waktu Normal bahwa dalam menentukan Waktu Normal,

dibutuhkan performance rating. Ada beberapa metode untuk menentukan

performance rating, seperti persentase, shumard, Westinghouse , objektif, Bedaux,

Sintesis, namun yang biasa digunakan adalah metode Westinghouse. Dalam

menggunakan metode Westinghouse ada 4 faktor yang menjadi penentu nilai dari

performance rating, 4 faktor tersebut adalah skill(kemampuan), effort(usaha),

conditions(kondisi)dan consistency(konsistensi).

Skill (kemampuan)

`

20

Karena hampir semua proses di line compressor assy 3 relatif dapat dikuasai

dalam waktu 6-8 bulan, sedangkan masa waktu bekerja operator semuannya

diatas 1 tahun maka dapat diasumsikan kemampuan operator sudah mencapai

level B2 (Execellent)+0,08

Effort (Usaha)

Karena penelitian yang dilakukan sesuai dengan aktifitas improvement di line

compressor assy3 dan sudah dikoordinasikan terlebih dahulu dengan supervisor

yang bersangkutan, maka usaha dari operator dapat diasumsikan pada level

B1(Excellent)+0,1

Condition (kondisi)

Kondisi atau area kerja di line compressor assy3 assembling compressor sangat

dijaga kebersihan, kelembaban udara, suhu dan pencahayaanya maka dapat

diasumsikan kondisi padal level B(Excellent)+0,04.

Consistency (konsistensi)

Dari hasil pengamatan, terlihat bahwa fluktuasi antar data pengamatan kecil

sehingga dapat diasumsikan konsistensi ada pada level B(Excellent)+0,03.

Setelah menentukan level dari 4 faktor maka dapat ditentukan nilai dari

performance rating.

Tabel 4.19 Performance Rating Compressor Assy3

Skill B2 0,08

Effort B1 0,10

Conditions B 0,04

Consistency B 0,03

Algebraic Sum

0,25

Performance Rating (p)

1,25

Dari tabel 4.19 terlihat bahwa nilai performance rating adalah 1,25 dengan

begitu waktu normal elemen 1 dari pos 1 bisa dihitung, seperti berikut

WN = Operating time x p

WN = 1 x 1,25 = 1,25 detik

Untuk perhitungan waktu normal semua elemen kerja bisa dilihat di lampiran

`

21

4.3.8 Waktu Standar

Untuk menentukan waktu standar, terlebih dahulu harus ditentukan allowances

(kelonggaran). Kelonggaran adalah waktu yang diberikan kepada pekerja untuk

menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal. Misalnya istirahat, ke

kamar kecil, meminta bantuan dan sebagainya. Tidak ada nilai standar untuk

kelonggaran, namun biasanya nilai kelonggaran ditetapakan sebesar 5% untuk

industri-industri yang memiliki waktu kerja 8 jam per hari. Dengan begitu waktu

standar untuk elemen kerja 1 dapat dihitung sebagai berikut;

Ws = Wn +(Wn x allowances)

Ws = 1,25 x (1,25x5%)

Ws= 1,31 detik

Setelah menghitung operating time,Normal time dan standard time elemen 1

Selanjutnya setelah dihitung operating time,Normal time dan standard time semua

elemen di WS 1. Hasilnya bisa dilihat di tabel 4.20

Tabel 4.20 Data Operating time, Normal Time, & Standard Time WS 1

WS No

Elemen Elemen Kerja

Operating

Time(detik)

Performance

Rating

Normal

Time(det) Allowance

Standard

Time(det)

1

1 ambil piston 1

dan 2 1,0 1,3 1,2 5% 1,3

2

load dan unload

piston 1 dan 2

di mesin

1,4 1,3 1,8 5% 1,9

3 Ambil piston 3 0,5 1,3 0,7 5% 0,7

4

load dan unload

piston 3 di

mesin

0,8 1,3 1,0 5% 1,0

5 Ambil piston 4 0,7 1,3 0,9 5% 0,9

6

load dan unload

piston 4 di

mesin

0,7 1,3 0,9 5% 0,9

7 Ambil piston 5 1,2 1,3 1,5 5% 1,6

8

load dan unload

piston 5 di

mesin

0,5 1,3 0,7 5% 0,7

9 sentuh nagara

switch 0,8 1,3 1,1 5% 1,1

10 ambil shaft s/a 0,8 1,3 1,0 5% 1,0

11

load dan unload

shaft s/a di

mesin

1,2 1,3 1,5 5% 1,6

`

22

Tabel 4.21 Data Operating time, Normal Time, & Standard Time WS 1(lanjutan)

WS No

Elemen Elemen Kerja

Operating

Time(detik)

Performance

Rating

Normal

Time(det) Allowance

Standard

Time(det)

1

12 sentuh nagara

switch 0,4 1,3 0,5 5% 0,5

13 ambil bearing 0,8 1,3 1,0 5% 1,0

14 pasang bearing

di shaft rear 0,9 1,3 1,1 5% 1,2

15 ambil bearing 0,5 1,3 0,6 5% 0,6

16 pasang bearing

di shaft front 0,9 1,3 1,1 5% 1,1

17 letakkan shaft di

conveyor 0.9 1,3 1,1 5% 1,2

Untuk perhitungan operating time,Normal time dan standard time setiap WS bisa

dilihat di lampiran. Setelah mengetahui waktu standar setiap elemen, maka kita

bisa mengetahui waktu standar setiap pos.

Gambar 4.2 Standard time tiap WS di line compressor assy3

Berdasarkan Gambar 4.2 , maka standard time paling besar ada di WS 9 yaitu

29.5 detik. Dengan begitu maka standard time compressor line3 adalah 29,5

detik

4.4 Menentukan Takt time

Berdasarkan tabel 4.22 ,terlihat bahwa setiap bulan permintaan customerselalu

meningkat dengan rata-rata peningkatan sebesar 1906 pcs per bulan. Karena

permintaan tertinggi ada pada bulan Januari 2015 yaitu 51851 pcs, maka takt time

yang akan dihitung adalah takt time pada bulan Jauari 2015. Jika jumlah hari

18,4 15,1

18,9 20,4 19,5 22,0

18,6

23,6

29,5

20,0 21,8

29,1

18,0 19,0 17,6 17,6 17,5 17,9 19,0 18,6 22,4

0

5

10

15

20

25

30

35

WS1

WS2

WS3

WS4

WS5

WS6

WS7

WS8

WS9

WS10

WS11

WS12

WS13

WS14

WS15

WS16

WS17

WS18

WS19

WS20

WS21

Standard Time (det)

`

23

kerja pada bulan Januari 2015 adalah 20 hari dan dalam 1 hari compressor line 3

bekerja selama 2 shift (16 jam).

Tabel 4.22 Data permintaan Customerline compressor assy3

Bulan

Sep-14 Oct-14 Nov-14 Dec-14 Jan-15

Demand 44226 44666 48610 48011 51851


Maka takt time customer compressor assy line 3 pada bulan Januari 2015

adalah

Takt Time =

4.5 Analisis dan Perbaikan

Dengan takt time sebesar 22,2 detik, maka jika dilihat dari grafik 4.2 Grafik

Standard Time compressor assy line 3, maka ada beberapa WS (WorkStation)

yang masih diatas takt time yaitu WS 8 (23,6 detik), WS 9(29,5 detik), WS

12(29,1 detik) dan WS 21(22,4 detik).

4.5.1 Analisis dan Perbaikan di WS 9

Untuk mengurangi Standard Time di WS 9, terlebih dahulu harus diketahui detail

dari elemen kerja dan waktunya di WS 9.Tabel 4.23 adalah detail dan waktu di

WS 9.

Tabel 4.23 Elemen kerja dan Standard time WS 9

WS No

Elemen Pekerjaan

Standard

Time

WS 9

80 Geser compressor ke pos tightening

bolt 1,0

81 Ambil botol oli ND 1,0

82 Lumasi lubang bolt through dengan

botol oli 8,0


feeder 5,7

`

24

Tabel 4.24 Elemen kerja dan Standard time WS 9(lanjutan)

WS No

Elemen Pekerjaan

Standard

Time

WS 9

84 Ambil bolt dari feeder dan lumasi bolt

dengan oli 2,2


compressor 4,0

86 Ambil compressor dan letakkan ke

mesin 5 axis dan tekan nagara switch 6,2

87 Alirkan standing jig ke conveyor jig 1,3

TOTAL 29,5

Target Standard time yang diinginkan adalah 22,2 detik sedangkan Standard time

WS 9 adalah 29,5 detik, artinya dibutuhkan pengurangan waktu minimal 7,3 detik

(29,5 – 22,2). Dari tabel 4.23 & 4.24 terlihat bahwa elemen kerja 82 adalah

elemen kerja dengan standard time tertinggi di WS 9 yaitu 8 detik, maka dari itu

proses improvement dimulai dari elemen kerja 82.

Proses pelumasan lubang boltthrough adalah proses pemberian oli di setiap

lubang boltthrough, karena ada lima lubang boltthough maka pelumasan

dilakukan sebanyak 5x. Setelah diamati untuk melumasi 1 lubang boltthrough

membutuhkan waktu sebesar 1,6 detik sehingga jika dilakukan 5x menjadi 8

detik. Ilustrasinya bisa dilihat pada gambar 4.3

Gambar 4.3 Proses pelumasan lubang bolt through

Untuk mempercepat proses pelumasan lubang bolt through maka proses

pelumasan harus dilakukan 1x saja, karena itu dibuatlah alat khusus untuk

Botol oli Lubang bolt

through

`

25

membantu proses pelumasan 1x saja. Bentuk alat bantu tersebut dinamakan jig

pelumas boltthrough. Gambar jig pelumas boltthrough bisa dilihat di gambar 4.4

Gambar 4.4 Jig pelumas boltthrough

Dengan menggunakan jig pelumas boltthrough maka proses pelumasan lubang

boltthrough bisa dilakukan cukup 1x. Ilustrasinya bisa dilihat di gambar 4.5

Gambar 4.5 Ilustrasi penggunaan jig pelumasboltthrough

Keterangan:

a) Jig pelumas boltthrough mencelupkan ujung permukaanya ke wadah oli

b) Setelah ujung permukaannya ditempelkan ke lubang boltthrough

Hasil dari improvement ini adalah berkurangnya waktu dari 8 detik menjadi 1,6

detik atau berkurang sebesar 6,4 detik. Dengan begitu standard time di WS 9

berkurang dari 29,5 detik menjadi 23,1 detik. Karena masih diatas 22,2 detik

maka perlu dilakukan improvement lagi.

Untuk improvement berikutnya dilakukan di elemen kerja 83 dan 84 yaitu “Ambil

dan pasang bolt through ke feeder” (83) kemudian Ambil bolt dari feeder dan

lumasi bolt dengan oli(84) lihat gambar 4.6.

a b

`

26

i

Gambar 4.6 Ilustrasi elemen kerja 83& 84

Keterangan:

1. Boltthrough diletakkan ke feeder

2. Bolthrough diambil dari feeder dan dilumasi oli

Jika diamati pergerakan operator di WS 9 dari elemen kerja 83 dan 84 maka

terjadi pemborosan gerakan.Pemborosan gerakan yang terjadi adalah proses

boltthrough diambil dari feeeder kemudian boltthrough dilumasi oli, padahal jika

wadah oli diletakkan dibawah feeder maka proses pelumasan boltthrough dapat

kita hilangkan. Berikut ilustrasinya gambar 4.7

Gambar 4.7 Posisi wadah oli dipindahkan di bawah feeder

Dengan pemindahan wadah oli di bawah feeder maka boltthrough secara

otomastiakan terlumasi oli. .Dengan begitu proses pelumasan boltthrough ke

wadah oli(elemen kerja 83) dapat digabung dengan proses saat boltthrough

diletakkan ke feeder(elemen kerja 84). Sehingga standard time di WS 9 dapat

berkurang sebesar 2,2 detik atau standard time WS 9 menjadi 20,9 detik lihat

8

3

8feeder

Wadah

oli

feeder

Wadah

oli

boltthrough

`

27

tabel 4.25. Dengan begitu artinya standard time di WS 9 sudah sesuai dengan

target yang diharapakan yaitu bawah 22,2 detik.

Tabel 4.25 Elemen kerja dan Standard time WS 9setelah improvement

WS No

Elemen Pekerjaan

Standard

Time

(Sebelum)

Standard

Time

(Setelah)

Keterangan

WS 9

80 Geser compressor ke pos

tightening bolt 1,0 1,0

81 Ambil botol oli ND 1,0 1,0

82 Lumasi lubang bolt through

dengan botol oli 8,0 1,6

Pembuatan jig

pelumas

boltthrough

83 Ambil & pasang bolt through ke

feeder 5,7 5,7

84 Ambil bolt dari feeder dan lumasi

bolt dengan oli 2,2 0,0

Wadah oli

dipindahkan ke

bawah feeder


compressor 4,0 4,0

86

Ambil compressor dan letakkan

ke mesin 5 axis dan tekan nagara

switch

6,2 6,2

87 Alirkan standing jig ke conveyor

jig 1,3 1,3

TOTAL 29,5 20,9

Berkurang 8,6

detik


Selanjutnya WS yang akan diperbaiki adalah WS 12 yaitu proses Dummy Assy.

Seperti biasa sebelumnya kita lihat terlebih dahulu proses kerja di POS 12. Hal ini

bisa dilihat di tabel 4.26.

`

28


WS No

Elemen Elemen Kerja

Standard

Time

WS 12

104 Pasang dummy (suction) 6,7

105 Pasang dummy (discharge) 4,8

106 Transfer part ke next proses 2,7

107 Tukar pallet dummy yang kosong

dengan pallet berisi dummy(2 set) 14,8

TOTAL 29,1

Berdasarkan pengamatan pada WS 12, dapat dilihat bahwa elemen kerja yang

paling lama ada di elemen kerja 107 “Tukar pallet dummy kosong dengan pallet

berisi dummy (2set)”. Sebenarnya waktu yang dibutuhkan untuk melakukan

penukaran palletadalah sebesar 14,8 x 2 = 29,6 detik dengan rincian sebagai

berikut;

Jalan menuju pos oil filling (WS 17) waktunya adalah12 detik

Tukar pallet yang kosong dengan pallet yang berisi dummy waktunya

adalah 5,6 detik

Jalan kembali ke pos dummy assy(WS 12) sebesar 12 detik

Karena setiap kali penukaran pallet dummy yang didapat adalah 2set dummy

maka 1set dummy waktunya adalah 29,6 detik : 2 = 14,8 detik. Untuk mengurangi

waktu di elemen kerja 107 ada 3improvement yang dilakukan yaitu:

a) Meningkatkan jumlah dummy per pallet dari 4 set dummy per pallet menjadi

10 set dummy per pallet.

Dengan meningkatnya jumlah dummy per pallet maka frekuensi operator untuk

menukar pallet menjadi lebih sedikit sehingga waktu proses tukar pallet pun

berkurang. Dengan demikian waktu proses penukaran palletnya adalah 29,6detik

:10setdummy =2,96 detik. Dengan begitu dapat mengurangi waktu sebesar 14.8-

2.96 = 11,84 detik.Ilustrasinya bisa dilihat pada gambar 4.8 dan gambar 4.9

Dengan begitu ST WS 12 = 29,1 – 11,84 = 17,26 detik

`

29

Gambar 4.8 1 pallet=2 set dummy Gambar 4.9 1 pallet=10 set dummy

b) Membuat conveyor transfer dummy.

Sebenarnya improvement dengan meningkatkan kapasitas dummy per

pallet sudah berhasil membuat ST WS 12 dibawah takt time namun

dampak dari improvement tersebut adalah operator merasa sulit bekerja

karena beban yang dibawanya bertambah maka dari itu perlu dibuatkan

alat bantu untuk meringankan operator mengangkat pallet

Gambar 4.10 Kondisi saat menukar pallet dummy dengan berjalan

Alat bantu tersebut berupa conveyor yang berfungsi untuk memperpendek jarak

operator berjalan.

Tahap-tahap perancangan conveyor :

a) Tahap Clarifying Objects

Pada tahap ini dipakai metode objectives Tree yang akan menjelaskan proses

perancangan dan tujuan dari perancangan conveyor, serta hubungan keduanya.

`

30

Gambar 4.11Clarifying objects

Setelah mengetahui keinginan-keingian dari operator untuk conveyor yang akan

dibuat maka langkah selanjutnya menentukan pembobotannya.

Tabel 4.27 Customer Needs

No Kebutuhan Operator Bobot

1 Meningkatkan output produksi 5

2 Tidak berbahaya saat digunakan 4

3 Mengurangi waktu berjalan 4

4 Mudah perawatannya 2

5 Sesuai antropometri operator 4

6 Mengurangi keluhan rasa lelah

pada operator 5

b) Tahap Establishing Function

Tahap ini bertujuan untuk menentukan fungsi-fungsi yang dibutuhkan dan

batasan system dari usulan perancangan conveyor.

Gambar 4.12 Establishing function

c) Tahap Setting Requirements

Tahap ini bertujuan untuk membuat spesifikasi yang akurat dari kebutuhan

yang diperlukan dalam usulan perancangan chutter.

Conveyor

transfer pallet

dummy

Ruang untuk pallet penuh (isi

dummy)

Ruang untuk

pallet kosong

Sebagai tempat untuk

mengambil/meletakkan pallet yang berisi

dummy

Sebagai tempat untuk

mengambil/meletakka

n pallet kosong

Produktvitas meningkat , Keluhan

berkurang

`

31

Tabel 4.28 Kriteria

No Tujuan Kriteria

1 Meningkatkan output

produksi

Proses pertukaran pallet kosong dengan pallet isi lebih

cepat

2 Tidak berbahaya saat

digunakan

a. Bagian tengah conveyor(area pergerakkan pallet)

diberi cover

b. Kecepatan pallet tidak terlalu kencang saat meluncur

sehingga tidak melukai tangan operator

3 Mengurangi waktu

berjalan

Proses pertukaran pallet kosong dengan pallet isi lebih

cepat

4 Mudah dibuat dan

perawatannya

Pemilihan conveyor harus dengan biaya yang ekonomis

dan mudah perawatannya

5 Sesuai antropometri

operator

Dimensi conveyor harus sesuai ukuran dimensi

anthropometri orang Indonesia

6

Mengurangi keluhan

rasa lelah pada

operator

Operator tidak perlu menempuh jarak yang cukup jauh

untuk menukar pallet

d) Tahap Determining Characteristic

Tahap ini berisikan penjelasan mengenai pemenuhan target yang akan dicapai

dari karakteristik produk yang dirancang, sehingga kebutuhan

konsumen(operator) dapat dipenuhi.

Analisis ergonomi

Perancangan conveyorsebagai tempat untuk pertukaran pallet dummy

bertujuan untuk memberikan kemudahan dan kenyamanan bagi operator

dengan begitu proses pertukaran pallet dummy menjadi lebih cepat.

Tinggi conveyor

Berdasarkan data antropometri orang Indonesia pada umumnya maka

dalam perancangan tinggi conveyor harus sesuai dengan tinggi siku saat

orang berdiri tegak yaitu 1,003 m. Maka dari itu tinggi conveyor yang

dibuat yaitu 1,003 m.

Tabel 4.29 Dimensi tubuh antropometri

No Dimensi tubuh

Antropmetri

Dimensi

antropometri

Tinggi

conveyor

1 Tinggi siku (poin 4) 1,003 1,003

`

32

Gambar 4.13 Gambar tubuh antropometri

Lebar conveyor

Lebar conveyor harus bisa memuat lebar pallet dummy ditambah dengan

celah untuk memegang pallet.

Panjang conveyor

Panjang conveyor sepanjang jarak antara WS dummy assy dengan WS oil

filling = 10 m.

Tabel 4.30 Kebutuhan dan Spesifikasi

Pan

jang c

onvey

or

sesu

ai

jara

k j

alan

oper

ator

=10m

Tin

ggi

convey

or

har

us

sesu

ai d

engan

tin

ggi

siku

saat

ora

ng b

erdir

i te

gak

=1,0

03 m

Sis

i-si

si c

onvey

or

tidak

taja

m

Fre

e m

ainte

nan

ce

Co

ver

di

area

per

ger

akan

pal

let

1 Meningkatkan output produksi ●

2 Tidak berbahaya saat digunakan ● ●

3 Mengurangi waktu berjalan ●

4 Mudah perawatannya ●

5 Sesuai antropometri operator ●

6 Mengurangi keluhan rasa lelah

pada operator ● ● ●

Kebutuhan

Spesifikasi

`

33

e) Tahap Generating Alternatives

Ada 2 jenis conveyor yang bisa digunakan untuk membantu transfer pallet

dummy yaitu conveyor roller gravity dan conveyor belt electric.

Conveyor roller gravity adalah conveyor yang menggunakan gaya

gravitasi untuk memindahkan objek dari suatu tempat ke tempat lainnya

dengan media perantaranya adalah roller.

Conveyor belt electric adalah conveyor yang menggunakan motor listrik

untuk memindahkan objek dari suatu tempat ke tempat lainnya dengan

media perantanya adalah belt.

f) Tahap Evaluating Alternatives

Setelah mendapatkan 2 alternatif conveyor yang akan digunakan maka

langkah selanjutnya adalah mengevaluasi alternatif yang akan dipilih.

Tabel 4.31 Tabel perbandingan conveyor

Setelah dilakukan proses penilaian maka dipilih conveyor roller gravity yang

akan digunakan conveyor tempat pertukaran pallet dummy. Berikut adalah

desain dari conveyor roller gravity.

Conveyor roller

gravity

Conveyor belt

electric

Kriteria Bobot Skala Skor Skala Skor

Kemudahan 30% 5 1,5 5 1,5

Perawatan 20% 5 1 3 0,6

Keamanan 35% 4 1,4 5 1,75

Biaya 15% 5 0,75 2 0,3

Total Skor 4.65 4.15

`

34

Gambar 4.14 Desain Conveyor Roller Gravity

g) TahapPerhitungan Biaya

Setelah merancang desain conveyoryang akan dibuat maka langkah selanjutnya

adalah menentukan biaya yang dibutuhkan untuk membuat conveyor. Berikut

adalah perhitungan biayanya:

1,003 m

10m

0,25m 0,1m 0,1m

`

35

Tabel 4.32 Tabel Rincian Biaya pembuatan conveyor

Qty Harga Total

Joint (HJ 1) 26 7.100

184.600

Joint (HJ 2) 4 11.350

45.400

Adjuster 4 12.000

48.000

Bushing 4 11.800

47.200

Support A 3 9.750

29.250

Support B 3 10.100

30.300

PVC Abu-abu 1 962.000

962.000

Pipa 50 134.000/4m

1.675.000

Roller 21 220.000/4m

1.155.000

TOTAL

4.176.750

Dengan adanya chutter transfer dummy maka proses pertukaran pallet menjadi

lebih mudah dan lebih cepat. Waktu proses tukar dummy pun berkurang dari 2,96-

0,86 detik.= 2,1 detik Artinya setelah improvement peningkatan jumlah dummy

per pallet dan pembuatan chutter transfer dummy diterapkandi pos dummy assy

maka cycle time di pos dummy assy yang awalnya adalah 29,1 menjadi 12,36

detik.

Gambar 4.15Kondisi saat menukar pallet dummy denganconveyor roller gravity

`

36

Karena proses pertukaran pallet dummy sudah menggunakan conveyor . Maka

proses pertukaran pallet harus dibantu oleh operator dari WS17 sehingga ada

pekerjaan tambahan untuk WS 17 lihat tabel 4.34

Tabel 4.33 Elemen kerja dan Standard time WS 12 setelah improvement

WS No

Elemen Elemen Kerja

Standard

Time

Before

Standard

Time

After

Keterangan

WS 12

104 Pasang dummy

(suction) 6,7 6,7

105 Pasang dummy

(discharge) 4,8 4,8

106 Transfer ke next

proses 2,7 2,7

107

Tukar pallet dummy

yang kosong dengan

pallet berisi

dummy(10 set)

14,8 0,86

Peningkatan jumlah

dummy per pallet

Pembuatan conveyor

roller gravity

TOTAL 29,1 12,36 Berkurang 16,74 detik

Tabel 4.34 Elemen kerja dan Standard time WS 17 setelah improvement

WS No

Elemen Elemen Kerja

Standard

Time

Before

Standard

Time

After

WS 17

130 Buka dummy 4,88 4,88

131 Air blow ulir cap 3,48 3,48

132 Scan comp 2,63 2,63

133 Loading comp ke mesin oil filling 2,45 2,45

134 Tekan nagara switch mesin oil filling 1,53 1,53

135 Ambil&letakkan comp dari WIP ke jig 2,58 2,58

136 Tukar pallet yang sudah penuh dengan

pallet yang kosong - 0,86

TOTAL 17,5 18,4

`

37


Berdasarkan tabel 4.35 Data Standard TimeWS 8, bisa dilihat bahwa elemen kerja

yang memiliki waktu terbesar adalah elemen 78 yaitu “Pasang peluncur dan

pasang front housing ke Compressor” yaitu sebesar 6,7 detik. Maka dari itu harus

dilakukan perbaikan pada elemen kerja tersebut. Untuk mengetahui kondisi di

lapangan, bisa dilihat ilustrasinya di gambar 4.16


WS No

Elemen Elemen Kerja

Standard

Time

WS 8

71 Ambil dan letakkan compressor ke

jig, 2,0

72 Ambil suction dan gasket cylinder 1,7

73 Pasang gasket cylinder dan suction 2,3

74 Ambil dan pasang valve plate Front 1,5

75 Ambil dan lumasi disharge , ambil

gasket Front 1,0

76 Pasang discharge dan pasang gasket

Front 3,4

77 Angkat dan pindahkan compressor ke

standing jig next proses 3,3

78 Pasang peluncur dan pasang front

housing ke compressor 6,7

79 Ambil standing jig dan alirkan ke

next proses 1,6

TOTAL 23,6

s

Gambar 4.16 Layout proses front housing assy

Pos 8 Pos 9

85 cm

`

38

Jika dilihat dari gambar 4.17 maka jarak antara posisi rak front housing dengan

operator adalah 85cm, padahal menurut Niebel’s Methods, Standards, and Work

Design, jarak maksimum jangkauan tangan yang diizinkan adalah 61,72 cm dan

yang jangkauan tangan yang normal adalah 40,13 cm, untuk lebih jelasnya bisa

dilihat gambar 4.16

Gambar 4.17 Area kerja yang ideal

Untuk mendapatkan kondisi area kerja yang ideal, maka posisi rak front housing

harus ditukar dengan rak bolt through. Kemudian setelah ditukar, maka jarak

antara posisi rak front housing dengan operator menjadi 35 cm, berikut

illustrasinya

Gambar 4.18 Layout proses front housing assy setelah improvement

Setelah posisi rak front housing ditukar maka waktu untuk elemen kerja “Pasang

peluncur dan pasang front housing ke Compressor” dapat berkurang dari 6,7 detik

menjadi 4,5 detik, sehingga standard time WS 8 (front housing assy) berkurang

35 cm

Pos 8 Pos 9

`

39

dari 23,6 detik – 2,2 detik = 21,4 detik . Dengan begitu standard time di WS 8

sudah dibawah target 22,2 detik.

Tabel 4.36 Elemen kerja dan Standard time WS 8 setelah perbaikan

WS No

Elemen Elemen Kerja

Standard

Time

Before

Standard

Time

After

Keterangan

WS 8

71 Ambil dan letakkan

compressor ke jig, 2 2

72 Ambil suction dan gasket

cylinder 1,7 1,7

73 Pasang gasket cylinder dan

suction 2,3 2,3

74 Ambil dan pasang valve

plate Front 1,5 1,5

75 Ambil dan lumasi disharge ,

ambil gasket Front 1 1

76 Pasang discharge dan

pasang gasket Front 3,4 3,4

77

Angkat dan pindahkan

compressor ke standing jig

next proses

3,3 3,3

78 Pasang peluncur dan pasang

front housing ke compressor 6,7 4,5

Pemindahan conveyor fr

housing menjadi lebih

dekat dengan VIP

79 Ambil standing jig dan

alirkan ke next proses 1,6 1,6



WS terakhir yangstandard time nyamasih diatas target adalah WS 21 dengan

waktunya adalah 22,34 detik. Untuk melakukan improvement pada pos 21 maka

dilihat dahulu detail prosesnya pada tabel 4.37

`

40


Setelah diamati detail prosesnya maka elemen kerja yang bisa dilakukan

improvement adalah elemen kerja 152 yaitu “Angkat compressor dan letakkan ke

timbangan” dengan waktunya 5,9 detik. Ilustrasi prosesnya bisa dilihat pada

gambar 4.19

Gambar 4.19 Proses memindahkan compressor ke timbangan

Untuk mempercepat proses pemindahan compressor ke timbangan maka posisi

permukaan atas timbangan dengan meja harus sejajar, ilustrasinya bisa dilihat di

gambar 4.20

WS No

Elemen Elemen Kerja

Standard

Time

WS 21

152 Ambil & scan compressor dan

letakkan ke timbangan 5,9

153 Pindahkan compressor sudah cek ke

conveyor 2,6

154 Cek appearance compressor 7,9

155 Bersihkan compressor bagian stamp

QC 2,6

156 Stamp QC 3,3

TOTAL 22,4

`

41

Gambar 4.20 Proses memindahkan compressor ke timbangan setelah perbaikan

Setelah permukaan atas timbangan disamakan tingginya dengan meja maka proses

pemindahan compressor ke timbangan menjadi lebih cepat dari 5,9 dengan

waktunya adalah 4,5 detik atau turun 1,4 detik. Dengan begitu standard time WS

21 turun dari 22,4 – 1,4= 21 detik sehingga standard time pos final check sudah

dibawah target 22,2 detik.

Tabel 4.38 Elemen kerja dan Standard time WS 21 setelah perbaikan

WS No

Elemen Elemen Kerja

Standard

Time

Before

Standard

Time

after

Keterangan

WS 21

152

Ambil & scan

compressor dan

letakkan ke

timbangan

5,9 4,5 Penurunan posisi

timbangan

153

Pindahkan

compressor sudah cek

ke conveyor

2,6 2,6

154 Cek appearance

compressor 7,9 7,9

155

Bersihkan

compressor bagian

stamp QC

2,6 2,6

156 Stamp QC 3,3 3,3


`

42

4.6 Menghitung Kapasitas Produksi setelah perbaikan

Setelah semua Standard time tiap WS di line compressor assy 3 sudah dibawah

takt time (22,2 detik) lihat gambar 4.21

Gambar 4.21 Standard time tiap WS di line compressor assy3 setelah perbaikan

Maka selanjutnya perlu dihitung kapasitas produksinya. Dari gambar 4.21 terlihat

standard time line compressor 3 ada di WS 6 yaitu 22 detik. Dengan begitu

kapasitas produksi line compressor 3 adalah

1 shift = 8 jam

1 hari = 2shift = 2x8 jam=16jam

Standard time = 22 detik/pcs

Kapasitas produksi per jam = 3600 detik : 22 detik/pcs= 164 pcs

Tabel 4.39 Perhitungan Kapasitas Produksi setelah perbaikan

Bulan

Sep-

14

Okt-

14

Nop-

14

Des-

14 Jan-15

Demand 44.226 44.666 48.610 49.011 51.851


Kapasitas per jam 164 164 164 164 164


Jam kerja yang dibutuhkan (1bulan) 270 273 297 300 317

Overtime(max=40jam) -66 -63 -55 -20 -3

Kapasitas normal 54.982 54.982 57.600 52.364 52.364

Kapasitas max (dengan OT) + 20 jam per shift 61.527 61.527 64.145 58.909 58.909

Kapasitas normal - Demand 10.756 10.316 8.990 3.353 513

Kapasitas max - Demand 17.301 16.861 15.535 9.898 7.058

Tact time =22,2 det

`

43

Gambar 4.22 Demand vs Kapasitas Produksi setelah perbaikan

Dari gambar 4.22 terlihat bahwa setelah adanya proses perbaikan di line

compressor 3 maka tidak ada lagi permintaan customer yang tidak dapat dipenuhi.

4.7 Menghitung Break Event Point (BEP)

Dengan meningkatnya kapasitas produksi line compressor assy 3 makaada

keuntungan yang didapat pun meningkat. Namun demikian perbaikan yang

dilakukan memerlukan biaya , sehingga dilakukan perhitungan BEP-nya. Untuk

BEP maka perlu dilakukan perhitungaan selisih kapasitas sebelum dan setelah

perbaikan.

Tabel 4.40 Perbandingan Kapasitas Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Sebelum

Perbaikan

Setelah

Perbaikan Selisih

Kapasitas per jam 122 164 42

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

Sep-14 Okt-14 Nov-14 Des-14 Jan-15

Demand Vs Capacity

Forecast

Kapasitas normal

Kapasitas max (dengan OT) + 20 jam per shift

`

44

Setelah mengetahui selisih kapasitas produksi per jam yaitu 42 pcs, maka

selanjutnya perlu dihitung biaya yang dbutuhkan untuk membuat equipement .

Tabel 4.41 Biaya equipment untuk perbaikan

Equipment Biaya

perbaikan

Conveyor 4.176.750

Jig pelumas oli 150.000

Pallet dummy 1.500.000

Total 5.826.750

Dengan asumsi bahwa processing rate untuk compressorasy adalah Rp 13.000,-

.Maka perhitungan BEPnya adalah

Tabel 4.42 Perhitungan BEP

Bulan

Sep-14 Oct-14 Nov-14 Dec-14 Jan-15


Kapasitas per jam

(Setelah -

Sebelum)

42 42 42 42 42

Kapasitas per

hari(Setelah -

Sebelum)

672 672 672 672 672

Kapasitas per

Bulan(Setelah -

Sebelum)

14112 14112 14784 13440 13440

Saving (x1000)

183.456

183.456

192.192

174.720

174.720

Cost (x1000)

5.827

-

-

-

-

Selisih (x1000)

177.629

183.456

192.192

174.720

174.720

Berdasarkan tabel 4.38 dapat dilihat bahwa BEP terjadi pada bulan September

2014. Selanjutnya perusahaan XYZ sudah bisa mendapatkan keuntungan dengan

rata-rata peningkatan sebesar Rp 180.543.000,- per bulan.

`

1

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1. Simpulan

Dari hasil penelitian ,kapasitas produksi compressor assyline 3 berhasil

ditingkatkan dengan cara perbaikan metode kerja di WS 8, WS 9, WS 12 dan WS

21. Dengan demikian kapasitas per jam compressor assy line 3 pun mengalami

peningkatan dari 122 pcs/jam menjadi 164 pcs/jam sehinggademand customer

dapat dipenuhi.Selain terjadi peningkatan kapasitas produksi, profit yang bisa

didapat dari PT XYZ pun meningkat dengan rata-rata Rp 180.543.000,- per

bulan.

5.2. Saran

Proses-proses di compresor assembling line 3 hampir sebagian besar adalah

proses yang dilakukan secara manual oleh operator, maka dari itu salah satu faktor

penting di line ini adalah skill dari operator. Untuk itu agar tetap bisa menjaga

standard time yang telah diperbaiki , maka training dan evaluasi secara periodik

ke operator harus dilakukan.

`

1

DAFTAR PUSTAKA

Freivalds, A., B.W.Niebels., Niebel’s Methods, Standards, and Work Design . 12

ed, Mc Graw-Hill Higher Education, NY : United States, 2009

Nurmianto, Eko.,Ergonomi : Konsep Dasar dan Aplikasinya, Edisi Kedua, Guna

Widya, Surabaya,2008

Santoso., Ergonomi Manusia, Peralatan, dan Lingkungan, Prestasi Pustaka,

Jakarta,2004.

Sutalaksana, Iftikar Z dkk. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung,2006.

Wignjosoebroto, Sritomo., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Guna Widya,

Surabaya,2003.

meningkatkan kapasitas produksi compressor assy …

Documents