analisis pengendalian kualitas end assy steering …

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS END ASSY

STEERING RACK DENGAN METODE SPC DAN

PDCA DI PT.SMC

Oleh.

Nisfu Lailatim Baroroh

.NIM : 004201305031

Diajukan untuk.Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu

Pada Fakultas.Teknik

Program.Studi Teknik Industri

2019

iv

KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirobbil „alamin atas nikmat dan karuna-Nya, kita semua masih

dilimpahi nikmat sehat, sehingga penyusunan skripsi ini dapat terselesaikan.

Tujuan.dari penyusunan skripsi.ini yaitu sebagai.prasyarat untuk memperoleh

gelar.Sarjana Teknik pada.jurusan Teknik Industri di President University. Atas

dukungan serta arahan dari unsur – unsur terkait baik di lingkungan kampus

maupun di lingkungan pekerjaan, sehingga penyusunan skripsi ini dapat selesai.

Maka saya.menyampaikan terima.kasih kepada :

1. Bapak.Johan Krisnanto Runtuk, ST.,MT. sebagai dosen pembimbing yang

senantiasa.selalu memberikan.masukan dan arahan.dalam penyusunan

skripsi.ini.

2. Ibu.Andira, MT sebagai Kepala Program.Studi Teknik Industri yang.selalu

memberi semangat.dalam belajar.

3. Bapak Ibu Dosen, Seperti Prof Yani, Pak Herwan, Pak Hery, dan lainnya

yang.telah mendedikasikan ilmunya selama 4 tahun ini.

4. Bapak dan Ibu jajaran manajemen PT. SMC atas kesempatan dan

supportnya.

5. Rekan – rekan Teknik Industri President University Ektensi Cikarang

yang selalu mengingatkan dalam penelitian.

6. Semua unsur atas masukan dan nasehatnya.

Atas bantuan dan support semua pihak, penyusun hanya memohon kehadirat

Allah SWT semoga tercatat sebagai amal baik. Harapannya semoga skripsi ini

menjadikan manfaat untuk peningkatan ilmu.

Cikarang, Mei 2019

Penyusun

v

.ABSTRAK

Penelitian ini.bertujuan untuk menganalisis penyebab masalah Torque NG pada

produk End Assy Steering Rack. Metode penelitian yang dipakai dalam

penelitian.ini adalah Statistika proses Control (SPC) dan Plan, Do, Check, Action

(PDCA). Metode yang dpakai ini adalah mengidentifikasi masalah utama yang

akan memimpin jalannya proses penyelesaian masalah. Metode.perbaikan yang

dilakukan dari penelitian.ini meliputi pembuatan Rule penanganan NG dan SOP

yang jelas, dan perubahan metode pengecekan untuk operator dan inspektur yang

disebut shisakosyo. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan metode

perbaikan yang telah dilakukan dapat menurunkan masalah NG Torque pada

produk End Assy Steering Rack. Berdasarkan hasil penelitian, masalah NG

Torque dapat dihilangkan dengan terus meningkatkan kualitas proses produksi,

memberikan pelatihan yang baik oleh bagian terkait dan kepatuhan terhadap WI.

Kata Kunci : kualitas, NG Torque, SPC, PDCA, Shisakosho

vi

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .................................................. ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINILITAS .................................................. iii

LEMBAR PENGESAHAN.............................................................................. iv

KATA PENGANTAR...................................................................................... v

ABSTRAK ....................................................................................................... vi

DAFTAR ISI .................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ............................................................................................ x

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... xi

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xii

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah .................................................................. 1

1.2 Perumusan Masalah ......................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................. 2

1.4 Batasan Masalah .............................................................................. 3

1.5 Asumsi ............................................................................................. 3

1.6 Sistematika Penulisan ...................................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI ....................................................................... 5

2.1 Kualitas .................................................................................... 5

2.1.1 Pengertian Kualitas ............................................................ 5

2.1.2 Peranan Kualitas ................................................................. 6

2.1.3 Biaya Kualitas .................................................................... 6

2.1.4 Dimensi Kualitas ................................................................ 7

2.1.5 Definisi Statistika Proses Kontrol (SPC) ........................... 7

2.1.6 QC Seven Tools(7 Alat Pengendali Kualitas) .................... 8

2.1.7 Definisi PDCA (Plan Do Check Action)............................ 15

2.1.8 Konsep PDCA (Plan Do Check Action) ............................ 15

2.1.9 8 Langkah Alat Pengendali Kualitas .................................. 19

vii

2.2 Improvement .................................................................................... 21

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...................................................... 23

3.1 Jenis Penelitian ................................................................................ 23

3.2 Jenis dan sumber Data ..................................................................... 23

3.3 Teknik Pengumpulan Data .............................................................. 23

3.4 Popolasi dan Sampel ........................................................................ 24

3.5 Teknik Analisa Data ........................................................................ 24

3.6 Kerangka penelitian ......................................................................... 25

BAB IV DATA DAN ANALISA .................................................................. 27

4.1 Gambaran Proses Produksi .............................................................. 27

4.2 Biaya Kualitas .................................................................................. 31

4.3 Hasil Penelitian ................................................................................ 32

4.3.1 Tahap Plan .......................................................................... 32

4.3.1.1 Identifikasi Masalah .................................................... 32

4.3.1.2 Mencari Sebab Masalah .............................................. 34

4.3.1.3 Menentukan Target Masalah ...................................... 38

4.3.1.4 Menyusun Perbaikan Masalah .................................... 38

4.3.2 Tahap Do ............................................................................ 39

4.3.2.1 Pengolahan Data dan Usulan Perbaikan ..................... 39

4.3.2.2 Melaksanakan Langkah Perbaikan Masalah ............... 46

4.3.3 Tahap Check ....................................................................... 50

4.3.3.1 Melaksanakan pemeriksaan 7 cycle activity dan

Shisakosho .............................................................................. 50

4.3.3.2 Membuat Rule Judgement Part NG Torque ............... 50

4.3.3.3 Data Setelah Perbaikan ............................................... 51

4.3.3.4 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan ......... 58

4.2.3 Tahap Action ...................................................................... 58

4.3 Pembahasan ..................................................................................... 58

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................... 60

viii

5.1 Kesempulan ..................................................................................... 60

5.2 Saran ................................................................................................ 61

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 62

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Dimensi Kualitas ............................................................................. 7

Tabel 4.1 Why-Why Analisys ......................................................................... 35

Tabel 4.2 5W+1H Proses Assy dan Machining Finishing .............................. 38

Tabel 4. 3 Data IBJ Assy Torque (-) dan Torque (+) Desember 2018 ............. 40

Tabel 4. 4 Perhitungan Peta Kendali-P dari Periode Desember 2018 .............. 42

Tabel 4.5 Kategori Tindakan Perbaikan .......................................................... 46

Tabel 4.6 Lembar Pengecekan Setelah Perbaikan ........................................... 52

Tabel 4.7 Perhitungan Peta Kendali-P dari Periode Maret 2019 ..................... 54

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Contoh Flow Chart ....................................................................... 10

Gambar 2.2 Contoh Diagram Sebab-Akibat .................................................... 11

Gambar 2.3 Contoh Lembar Periksa (Checksheet) .......................................... 12

Gambar 2.4 Contoh Diagram Pareto ................................................................ 13

Gambar 2.5 Siklus PDCA ................................................................................ 18

Gambar 2.6 Deming Cycle ............................................................................... 19

Gambar 2.7 Kaitan PDCA dan 8 Langkah ....................................................... 19

Gambar 2.8 Different Level of aggregate ........................................................ 21

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian................................................................ 25

Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Rack Ball Assy ........................................... 27

Gambar 4.2 Data Claim Pelanggan PT.SMC 2018 .......................................... 31

Gambar 4.3 Biaya Kualitas Tahun 2017-2018 ................................................. 32

Gambar 4.4 End Assy Steering Rack saat Berfungsi pada Mobil .................... 33

Gambar 4.5 Diagram Jenis NG Part PT.SMC .................................................. 34

Gambar 4.6 Fish-Bone Diagram Torque NG ................................................... 37

Gambar 4.7 Total NG Torque PerbulanSebelum Perbaikan ............................ 41

Gambar 4.8 P-Chart Of Quality NG................................................................. 43

Gambar 4.9 X-R Chart Torque Sebelum Perbaikan ......................................... 44

Gambar 4.10 X-R Chart Stiftness Sebelum Perbaikan .................................... 45

Gambar 4.11 Hasil Torque Sokhan .................................................................. 49

Gambar 4.12 Methode Shisakosho................................................................... 50

Gambar 4.13 Total NG Torque per Bulan Setelah Perbaikan .......................... 55

Gambar 4.14 Peta Kendali P-Chart Setelah Perbaikan .................................... 55

Gambar 4.15 X-R Chart Torque Setelah Perbaikan ......................................... 56

Gambar 4.16 X-R Chart Stiftness Setelah Perbaikan ....................................... 57

Gambar 4.17 Perbandingan NG Setelah dan Sebelum Perbaikan .................... 58

xi

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Produk-Produk PT. SMC ......................................................... 63

Lampiran 2 Child Part End Assy Steering Rack ......................................... 64

Lampiran 3 Strukture Organisasi PT. SMC ................................................. 65

Lampiran 4 Flow Proses Produksi PT. SMC ............................................... 66

1

BAB I

PENDAHULUAN.

1.1. Latar.Belakang Masalah

Di zaman sekarang ini dunia bisnis.sudah semakin maju. Persaingan

antar.pelaku.bisnis sudah semakin ketat dan.strategi.yang diterapkan dalam dunia

bisnis.sudah.semakin.berkembang. Industri otomotif di Indonesia selalu

mengalami.pertumbuhan yang sangat cepat disetiap tahunnya. Industri otomotif

sekarang sedang berkembang sangat baik. Dalam perkembangannya dapat

menciptakan persaingan yang begitu ketat khususnya diantara para produsen

kendaraan roda empat di Indonesia. Perusahaan dihadapkan selalu dengan system

kompetisi dengan pesaing-pesaingnya dalam memasarkan produknya. Dengan

demikian hanya perusahaan yang memiliki keunggulan kompetitif yang baik dan

memenuhi persyaratan yang akan unggul dalam pangsa pasar seperti ini.

Dari beberapa faktor, kualitas adalah faktor penting untuk fokuskan, hal ini

dilakukan karena perusahan-perusahaan seperti Toyota (TMMIN), Honda (HPM),

Suzuki (SIM), Daihatsu (ADM) dan Mitsubishi (MMKI) fokus menjual

kepercayaan kualitas terhadap merek yang sudah melekat dihati konsumen.

Persaingan yang terjadi dalam perkembangan dunia otomotif di Indonesia

memberikan dampak yang sangat berpengaruh terhadap PT. SMC yang

merupakan supplier bagi perusahaan otomotif yang memiliki standar kualitas yang

baik sebagai persyaratan kepuasannya. Dalam perkembangannya sebagai pabrikan

yang bergerak di bidang manufacturing assembly yang dimulai pada tahun 2012

hingga dengan tahun 2018, PT. SMC memiliki performance yang sangat baik bagi

pelanggannya. Garansi terhadap kualitas mutlak dilakukan untuk menjaga

kepercayaan dari pelanggan sehingga dalam proses bisnisnya, pelanggan kembali

memberikan new project untuk produk sejenis kepada PT. SMC. Dalam

perjalanananya nilai kualitas produk PT. SMC mengalami outflow pada bulan

2

Januari sampai dengan Desember 2018, telah diterima keluhan pelanggan terkait

kualitas produk sebanyak 8 klaim.

Januari hingga Desember 2018, PT.SMC mendapatkan keluhan pelanggan

terkait product defect dan Torque NG yang mengalir. Jika dilihat dari konsep

kualitas yang menekankan improvement dan jaminan dari setiap prosesnya, hal

tersebut merupakan suatu ketidaksesuaian yang harus dilakukan analisa perbaikan.

Dalam sistem pengontrolan kualitas di PT. SMC terdapat tiga quality gate

atau gerbang kualitas. Yang pertama dimulai dari penerimaan material (reciving

inspection process) yang dilakukan dengan cara sampling inspection sebanyak 5

pcs per lot produksi. Kedua adalah in Process Inspection, inspeksi ini dilakukan

dengan metode sampling inspection per jam. Dan yang terakhir adalah final

inspection, yang menerapkan 100% cek visual. Namun jika kembali kepada

konsep Big in Quality (BIQ), beberapa gate di atas dapat dibuat sederhana dengan

menghilangkan aktifitas final inspection atau pre-delivery inspection yang pada

hakikatnya merupakan suatu muda atau pemborosan. Konsep Big in quality (BIQ)

dibuat untuk menemukan masalah yang terjadi pada masing-masing proses,

sehingga dapat dilakakukan aktifitas tindak lanjut yang tepat dan efisien. Untuk

produk PT. SMC dibagi kedalam empat klasifikasi part, yakni Ball Joint ( Inner

Ball Joint, Lower Ball Joint , Outer Ball Joint), Suspension Arm, assy steering dan

Assy Stabilizer.

1.2 Rumusan Masalah

Untuk mempermudah dalam penulisan dan dapat mencapai tujuan, maka

rumusan masalahnya adalah:

1. Apa akar masalah yang menyebabkan terjadinya NG Torque pada produk

Ed Assy Steering Rack?

2. Bagaimana perbaikan yang bisa dilakukan untuk mencegah, mengurangi

dan menanggulangi NG Torque tersebut sehingga klaim pelanggan dapat

diselesaikan?

1.3 Tujuan.Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian.ini adalah menemukan cara

perbaikan untuk menyelesaikan problem NG Torque. Cara penyelesaian masalah

3

ini akan dilakukan dengan Statistika Proses Control (SPC). Maka dari itu, tujuan

dari penelitian.ini adalah:

1. Menemukan akar dari masalah NG Torque yang terjadi di PT. SMC.

2. Menentukan perbaikan dan improvement untuk memperbaiki kulitas dan

menguraingi NG Torque.

1.4 Batasan.Masalah

Batasan masalah.ini dibuat untuk membatasi arah.penelitian.dan supaya

lebih tertuju pada tujuan penulisan, karena keterbatasan waktu dalam melakukan

penelitian ini, maka masalah yang sedang diteliti dibatasi pada proses yang

dianalisis dan dilakukan perbaikan (improvement), yaitu proses machining kyusiage

dan proses assembling part.

1.5 Asumsi.

Dalam penelitian kali ini penulis memakai beberapa.asumsi yaitu :

1. Banyaknya NG Torque tidak mempengaruh stok aman tiga hari distore dan

tidak mempengaruhi pengiriman ke customer.

2. Hasil dari pengecekan nilai torque setelah 24/jam dari NG torque masih

masuk standard nilai torque pada drawing.

3. Banyaknya NG Torque, tidak mempengaruhi proses produksi sesuai target

per harinya.

1.6 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini menjelaskan latar belakang, perumusan masalah, batasan

penelitian, tujuan, dan batasan – batasan masalah yang dapat

digunakan supaya memmudahkan dalam proses.penelitian.

BAB II LANDASAN.TEORI

Pada bab landasan teori ini berisi tentrang pengertian Statistika

proses kontrol beserta alat – alat apa yang digunakan untuk

mendukung penelitian ini, didasarkan pada teori – teori terkait

dengan penelitian ini.

BAB III METODOLOGI.PENELITIAN

4

Berisi mengenai langkah-langkah dari penelitian, yaitu observasi

awal dengan melakukan interview dari departemen Produksi,

Departemen QC/QA dan Departemen Maintenance, selanjutnya

dibuat identifikasi masalah untuk mengetahui latar belakang

masalah. Langkah selanjutnya mencari literatur studi yang terkait

studi kelayakan. Kemudian ke tahap pengumpulan data yaitu data

primer ataupun data sekunder, dan setelah terkumpul dilakukan

analisa dan pembahasan. Setelah diperoleh hasil atas pembahasan

tersebut kemudian di simpulkan dan saran.

BAB IV ANALISA DAN PENGOLAHAN DATA

Untuk menyelesaikan skripsi ini perlu adanya data – data yang

digunakan sumber informasi penting. Data diambil dari departemen

produksi dan departemen maintenance untuk menunjang

kelengkapan informasi yang terkait. Setelah data terkumpul

selanjutnya diidentifkiasi dan dianalisa sesuai dengan langkah –

langkah yang telah ditetapkan sampai dengan proses akhir,

sehingga diperoleh hasil yang diharapkan.

BAB V SIMPULAN DAN SARAN

Setelah data selesai dianalisa maka akan diperoleh hasil untuk

selanjutnya dapat diambil simpulan serta saran yang merupakan

hasil atas semua penelitian yang telah dilakukan. Simpulan dari

analisis ini.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Kualitas

2.1.1 Pengertian Kualitas

Kualitas merupakan suatu kebijakan penting dalam meningkatkan daya

saing produk yang harus member kepuasan kepada konsumen yang melebihi atau

paling tidak sama dengan kualitas produk dari pesaing produk. Kualitas

merupakan fokus utama dalam perusahaan. Dengan demikian kualitas produk

adalah usaha yang dilakukan untuk memenuhi harapan pelanggan, yang suatu

produk mmpunyaickualitas yang sesuai dengan standar yang telah ditentukan, dan

kondisi dengan selera atau harapan konsumen pada suatu produk selalu berubah.

Kualitas produk menjadikan fokus utama didalam perusahaan, kualitas

adalah suatu kebijakan paling penting untuk meningkatkan daya saing produk

yang wajib memberi kepuasan terhadap konsumen yang melebihi atau paling tidak

sama dengan kualitas produk dari kompetitor. Menurut Crosby (1979), kualitas

produk merupakan produk yang diproduksi harus sesuai dengan apa yang

distandarkan.

Pengertin kualita:

1. Seluruh bentuk dan ciri-ciri pada barang atau jasa bisa menunjukkan

kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan baik itu tampak

jelas ataupun yang tersembunyi.

2. Kualiatasterserah pemakai menganggapnya

3. Kualitas merupakan keharusan yang menyesuaikandengan lebih baik dari

standar yang dibuat oleh pembuatnya dengan benar dengan waktu pertama.

Kualitas adalah sisi positif dari rangkaian kesatuan kualitas-defect atau

cacat. Pada kenyataannya, sebuah produk tidak memiliki kualitas jika terdapat

defect atau cacat di dalamnya. Di luar daripada adanya cacat atau defect tersebut,

kualitas ibarat produk yang melekat pada sebuah produk, tidak hanya yang

diinginkan oleh pemakai, tapi yang pada aktualnya adalah dibutuhkan. Kualitas

6

juga membatasi atribut-atribut yang ada terhadap para pemakainya sesuai dengan

kemampuannya.

2.1.2 Peranan Kualitas

Selain sebagai komponen penting dari operasi, kualitas juga memiliki akibat lain.

Ada tiga argumentasi terkait pentingnya kualitas antara lain:

1. Reputasi Perusahaan

Bahwa reputasi untuk mengikuti kualitas baik atau buruk pada sebuah

organisasi menyadarinya. Kualitas bisa terlihat sebagai persepsi tentang

produk baru bagi perusahaan, hubungan pemasok dan kebiasaan

karyawan. Tidak ada yang akan bisa menggantikan produk yang

berkualitas.

2. Keandalan Produk

Keikut sertaan yang terus menerus berusaha menangkap orgaisasi yang

mempunyai desain, mengoperasikan produksi atau mempromosikan

produk atau jasa pada penggunaannya membuat kerusakan atau

kecelakaan. Peraturam seperti Consumer Product Safety Act mmbuat

standar produk dan membuat larangan produk yang tidak mempunyai

standart.

3. Keterlibatan global

Bagi perusahaa yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global,

maka produknya harus memenuhi harapan desain, kualitas, dan harga

global. Produk yang kurang kualitasnya akan mengurangi keuntungan

perusahaan daan neraca pembayaran Negara.

2.1.3 Biaya Kualitas

Empat jenis utama biaya dihubungkan dengan kualitas, yang dikenal dengan biaya

kualitas (Cost of quality) yaitu:

1. Biaya pencegahan

adalah biaya yang berhubungan dengan pengurangan komponen atau jasa

yang rusak (contoh: Program Peningkatan Kualita, Pelatiha,)

2. Biaya Penaksiran

7

Yaitu biaya yang ddihuungkan dengan proses evaluasi produk, proses,

komponen, dan jasa (contoh: biaya trial, lab, dan penguji)

3. Kegagalan Internal ( Internal Failure Cost )

Biaya yang dikarenakan oleh proses produksi komponen atau jasa yang

rusak sebelum delivery ke customer(contoh: scrap, rework, dan waktu

menunggu yang disebabkan Karen mesin rusak (downtime).

4. Biaya Eksternal

Biaya yang terjadi setelah delivery barang atau jasa yang tidak bagus

(contoh: barang dikembalikan, rework, , kehilangan goodwill, kewajiban,

biaya pada masyarakat).

2.1.4 Dimensi Kualitas

Kualitas dibagi menjadi 9 (sembilan) dimensi. Masing-masing dari dimensi

kualitas tersebut terfokus pada pendekatan strategi dan nilai-nilai kompetitif.

Tabel 2.1 Dimensi Kualitas

Dimensi Maksud dan Contoh

Performance Ciri-ciri terpenting produk, misalnya visual sesuai

drawing

Features Ciri-ciri lainnya fasilitas atau fitur tambahan, misalnya

peindung layar

Conformances proses industri dan standar industri

Reliability Konsistensi Kinerja

Durability Due date/ ketahanaan produk, mencakup masa garansi

dan perbaikan

Service Pertanggungjawaban atas permasalahan-permasalahan

produk dan berbagai keluhan konsumen terhadap produk

Response Hubungan produsen-konsumen, termasuk peranan dealer

Aesthetics Berbagai karakteristik yang berhubungan dengan

psikologis produsen, penyalur/ dealer, dan konsumen

Reputation Kinerja yang telah tercapai dan berbagai kesuksesan

yang diraih, seperti pencapaian target penjualan, oplah,

kepuasan konsumen, dan lain-lain.

2.1.5 Definisi Statistica Proses Control (SPC)

8

Statistical Processing Control digunakan secara luas untuk memastikan

bahwa proses memenuhi standar pada teknik statistik.

Menurut Gerald Smith (2003:p1): “Statistical Process Control digunakan untuk

mendapatkan efisiensi, produktifitas dan kualitas untuk memproduksi produk

yang kompetitif dengan tingkat yang maksimum merupakan kumpulan dari

metode-metode produksi dan konsep manajemen yang dapat, dimana Statistical

Process Control melibatkan penggunaan signal-signal statistik untuk

meningkatkan performa dan untuk memelihara pengendalian dari produksi pada

tingkat kualitas yang lebih tinggi.”

Kegunaan melakukan pengendalian kualitas secara statistik adalah :

1. Control, penyelidikan di mana yang dibutuhkan untuk dapat menetapkan

statistical control mengharuskan bahwa syarat-syarat kualitas pada situasi itu dan

kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail. Agar bisa

menghilangkan beberapa titik kesulitan tertentu, baik dalam ketentuan ataupun

dalam proses.

2. Melakukan rework atau Pengerjaan kembali barang-barang yang tidak masuk

standard.Pengontrolan ini, dapat mencegah terjadinya penyimpangan proses.

Dalam perusahaan pabrik sekarang ini, biaya-biaya bahan sering kali mencapai 3

sampai 4 kali biaya buruh, sehingga dengan perbaikan yang telah dilakukan dalam

hal pemanfaatan bahan dapat memberikan penghematan yang

menguntungkan.Sebelum terjadi hal-hal yang serius dan akan diperoleh

kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses (process capability) dengan

spesifikasi, sehingga banyaknya barangbarang yang diapkir (scrap) dapat

dikurangi sekali.

3. Biaya-biaya check, karena Statistical Quality Control dilakukan dengan jalan

mengambil sampel-sampel dan mempergunakan sampling techniques, maka hanya

sebagian saja dari hasil produksi yang perlu untuk diperiksa. Akibatnya maka hal

ini akan dapat menurunkan biaya-biaya pemeriksaaan.

2.1.6 QC Seven Tools (Tujuh Alat Pengendalian Kualitas)

Seven tools bisa dipakai disemua tahapan proses produksi mulai dari awal

pengembangan produk hingga menjadi sebuah produk dan dukungan pelanggan.

9

Tujuh alat tersebut telah berhasil diaplikasikan pada beberapa organisasi dan

proses.produksi yang berjalan dengan.baik. Ketujuh alat pengendalian kualitas

tersebut antara lain:

1. Check Sheet ( Lembar pemeriksaan )

2. Digram Pencar ( Scatter Diagram )

3. Fishbone (Diagram Sebab Akibat)

4. Flow Chart (Diagram Alir)

5. Histogram

6. Pareto Diagram

7. Peta Kontrol ( Control Chart )

Alat yang digunakan dalam penyusunan penelitian ini hanya ada lima alat,

adalah:

1. Flow Chart (Diagram Alir)


3. Check Sheet ( Lembar pemeriksaan )

4. Pareto Diagram

5. Peta Kontrol ( Control Chart )

Berikut adalah penjelasan dari empat alat yang.akan dihunakan dalam

penelitian.ini, antara lain:

1. Diagram Alir ( Flow Chart )

Flow chart merupakan sebuah diagram.alir yang bisa dipakai untuk

diagram prosedur.operasional dalam menyerdehanakan sebuah.sistem. Flow chart

dapat membantu dalam mengidentifikasikan kondisi bottleneck dari sebuah proses

produksi, proses-proses yang berlenih dan proses yang tidak memberikan poin

plus. Ketika membuat sebuah flow chart terdapat Sembilan langkah seperti berikut

ini (Dahlgaard 2002:144):

1. Membuat simbol flow chart yang dipakai

2. Mengartikansetiap proses

3. Mengetahui langkah-langkah dalam proses

4. Membangun diagram alir

5. Menentukan waktu untuk setiap langkah

6. Periksa diagram alir yang telah dibuat

7. Perbaiki diagram alir yang ( perbaiki proses)

8. check hasilnya

9. Kriteria flow chart (standarisasi proses)

10

Sumber; Gaspersz (2012)


Diagram sebab-akibat atau yang lebih dikenal dengan istilah diagram

fishbone atau diagram Ishikawa digunakan untuk melihat hubungan sebab dan

akibat yang ditinjau dari akar penyebab dan akar permasalahan dalam aktivitas

kerja.

Pengertian diagram sebab-akibat dapat disimpulkan sebagai diagram yang

membantu untuk mengidentifikasi penyebab dari suatu masalah dari variabel-

variabel yang ada, sehingga dapat dengan mudah diketahui akar dari penyebab

suatu masalah dengan bagian kepala sebagai masalah dan tulang ikan sebagai

penyebab dari suatu masalah.

Enam kategori yang mempengaruhi permasalahan yang ada, dikenal

sebagai 5M dan 1E adalah measurement, manusia (man), bahan (material),

metode (method), mesin (machine) dan lingkungan (environment). Pada diagram

fishbone, factor merupakan penyebab terjadinya NG, sementara ciri-ciri kualitas

merupakan akibat. Pada umumnya dasarnya penyebab harus ditulis lebih detail

untuk membuat diagram supaya bermanfaat. (Brussee, 2006:54)

Gambar 2.1 Contoh Flow Chart

11

Sumber: materi training QC 7 tolls2018

3. Lembar periksa ( Check Sheet )

Check sheet adalah alat untuk membantu mempermudahkan proses

pengumpulan data. Bentuk.danisinya disesuaikan dengan kebutuhan.maupun

kondisi.kerja yang ada. Dalam pengumpulan data akan diambil data.yang benar-

benar sesuai.dengan.kebutuhan analisa.

Lembar periksa atau yang lebih dikenal dengan check sheet adalah suatu

alat bantu.untuk.memudahkan pengumpulan data yang berbentuk formulir.

Formulir ini tertera item-item yang akan diperiksa dengan tujuan agar dapat

dikumpulkan secara mudah, ringkas, lengkap dan akurat. Desain check sheet

dibuat sesuai dengan data.yang akan.dikumpulkan dan biasanya bergantung

dari ide pembuat check sheet untuk memilih data yang berbeda dalam kategori

tertentu.

Gambar 2.2 Contoh Diagram sebab-akibat (Fishbone)

12


4. Diagram.Pareto

Diagram.Pareto.adalah sebuah grafik.batang yang disusun untuk

menunjukan problem dengan mengurutkan dari besar ke kecil seperti jumlah

cacat, jenis cacat dan banyaknya kejadian. Grafik ini untuk menunjukan hal yang

paling dominan, sehingga dapat memprioritaskan permasalahan yang akan

diselesaikan.

Dalam diagram pareto, permasalahan yang paling sering terjadi akan

dilihatkan oleh grafik.batang pertama yang paling tinggi serta diletakkan pada

sisi paling pinggir dan sterusnya sampai problem yang paling sedikit diletakkan

oleh grafik batang pinggir terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi

paling kanan. Pada dasarnya Pareto diagram bisa dipakai untuk alat interpretasi:

a. Menentukan urutan pentingnya dan frekuensi relatif problem atau penyebab

dari problem yang ada.

b. Mefokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui buatan ranking

terhadap problem atau penyebab-penyebab dari problem itu dalam bentuk

yang.signifikan.

Gambar 2.3 Contoh Lembar Periksa (Check Sheet)

13

Berdasarkan penjabaran diatas, Pareto Diagram adalah campuran dari dua

macam grafik seperti pada Gambar 2.4 yaitu grafik.garis dan.grafik batang.


Kedua jenis grafik pada diagram Pareto di atas berguna untuk:

a. Menunjukan masalah utam atau problem utama

b. Menyatakan perbandingan problem dari semua problem

c. Menunjukan perbandingan problem sebelum perbaikan dan sesudah

perbaikan.

5. Peta kontrol (Control Chart)

Membuat Peta.Kendali (P-chart) Dari menganalisa data penelitian ini,

digunakan peta.kendali (peta kendali proporsi kerusakan)sebagai alat untuk

pengendalian proses statistik.Penggunaan peta.kendali ini adalah disebabkan

pengendalian kualitas yang dilakukan bersifat atribut, serta data yang didapat

dijadikan beberapa sampel pengamatan tidak tetap dan produk yang mengalami

NG tersebut dapat diperbaiki lagi sehingga harus di tolak (reject) .

Adapun langkah-langkah untuk membuat peta.kendali:

a. Menghitung persentase kerusakan

Gambar 2.4 Contoh Diagram Pareto

14

Keterangan :

np : Jumlah gagal dalam subgroup

n : Total yang diperiksa dalam sub group

Subgroup : hari ke –

b. Menghitung Central Line (garis pusat)

∑

∑

Keterangan :

∑ : jumlah total yang rusak

∑ : total yang diperiksa

c. Menghitung Upper Control Limit (batas kendali atas)

Untuk menghitung batas kendali atas (Upper Control Limit/UCL)

dilakukan dengan rumus :

√

Keterangan :

p : rata-rata ketidaksesuaian barang

n : total produksi

d. Menghitung Lower Control Limit (batas kendali bawah atau)

Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan

rumus:

√

Keterangan :

15

p : rata-rata ketidaksesuaian barang

n : total produksi

catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0

Jika data yang dihasilkan tidak semuanya berada dalam batas kendali yang

ditetapkan, maka ini berarti data yang diambil belum seragam. Hal tersebut

dapat diartikan bahwa pengendalian kualitas yang dilakukan PT.SMC masih

harus ada perbaikan.

2.1.7 Definisi PDCA

Penerapkan siklus PDCA (plan, do, check, action) langkah utamanya

adalah kaizen sebagai sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari

kaizen. Hal ini dipakai untuk mewujudkan kebijakan, memperbaiki, memelihara

dan ditingkatkannya standar. Siklus ini merupakan konsep yang terpenting dari

proses kaizen (Imai, 2005:4).

Perencanaan (plan) berhubungan dengan penetapan target untuk perbaikan,

karena kaizen adalah cara hidup, yang selalu harus ada perbaikan untuk semua

unsur, dan untuk mencapai target tersebut harus ada perumusan rencan.

Pemeriksaan(check) merujuk pada penetapan dan penerapan sama-sama berada

pada jalur yang sesuai rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang

direncanakan. Tindakan (action)Berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna

menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru

untuk perbaikan berikutnya (Imai, 2005: 5).

2.1.8 Konsep PDCA

PDCA, singkatan bahasa Inggris dari 'Plan, Do, Check, Act' ('Rencanakan,

Kerjakan, Cek, Tindak lanjuti'). Konsep siklus PDCA pertama kali diperkenalkan

oleh Walter Shewhart pada tahun 1930 yang disebut dengan “Shewhart cycle“.,

Suatu proses pemecahan masalah empat langkah interatif yang umum digunakan

dalam pengendalian kualitas.Yang dilanjutkan dan dikembangkan oleh Dr. Walter

Edwards Deming yang kemudian dikenal dengan”The Deming Wheel” (Tjitro,

2009)

16

Siklus PDCA efektif dipakai untuk melakukan mengelola dan pekerjaan

program kerja. Di dalam siklus ini ada dua jenis tindakan perbaikan, yaitu

tindakan yang bersifat permanen dan sementara.

Siklus PDCA terdiri dari empat tahapan, yaitu:

1) Perencanaan (Plan)

Hasil akhir yang dicapai dari perencanaan adalah tersusunnya rencana

kerja penyelesaian masalah mutu yang akan diselenggarakan. Perencanaan

merupakan suatu upaya menjabarkan cara penyelesaian masalah yang ditetapkan

ke dalam unsur-unsur rencana yang lengkap serta saling terkait dan terpadu

sehingga dapat dipakai untuk pedoman dalam melaksanaan cara penyelesaian

masalah. Tujuh unsur rencana kerja penyelesaian masalah mutu yang baik yaitu:

a) Judul rencana kerja (topic),

b) Organisasi dan susunan personalia pelaksana (organization and personnels)

c) Biaya yang diperlukan (budget),

d) Pernyataan tentang macam dan besarnya masalah mutu yang dihadapi

(problem statement),

e) Rumusan tujuan umum dan tujuan khusus, lengkap dengan target yang ingin

dicapai (goal, objective, and target),

f) Kegiatan yang akan dilakukan (activities),

g) Tolak ukur keberhasilan yang dipergunakan (milestone).

2) Pelaksanaan (Do)

Tahapan kedua yang dilakukan ialah melaksanakan rencana yang telah

disusun. Jika pelaksana tersebut dapat memahami dengan lengkap rencana yang

akan dilaksanakan pelaksanaan rencana tersebut membutuhkan keterlibatan staf

lain di luar anggota tim, perlu terlebih dahulu diselenggarakan orientasi, sehingga

staf.

Pada tahap ini diperlukan suatu kerjasama dari para anggota dan pimpinan

manajerial. Untuk dapat mencapai kerjasama yang baik, diperlukan keterampilan

pokok manajerial, yaitu :

a) Keterampilan komunikasi (communication) untuk menimbulkan pengertian

staf terhadap cara pentelesaian mutu yang akan dilaksanakan

17

b) Keterampilan kepemimpinan (leadershif) untuk mengkordinasikan kegiatan

cara penyelesaian masalah mutu yang dilaksanakan

c) Keterampilan pengarahan (directing) untuk mengarahkan kegiatan yang

dilaksanakan.

d) Keterampilan motivasi (motivation) untuk mendorong staf bersedia

menyelesaikan cara penyelesaian masalah mutu yang telah direncanakan

3) Pemeriksaan (Check)

Tahapan ketiga yang dilakukan ialah secara berkala memeriksa kemajuan

dan pelaksanaan rencana yang telah ditetapkan dan hasil yang dicapai. Tujuannya

untuk :

a) Sampai seberapa jauh pelaksanaan cara penyelesaian masalahnya telah sesuai

dengan rencana yang telah ditetapkan

b) Bagian mana kegiatan yang berjalan baik dan bagaian mana yang belum

berjalan dengan baik

c) Apakah sumberdaya yang dibutuhkan masih cukup tersedia

d) Apa cara penyelesaian masalah yang dilakukan membutuhkan perbaikan

untuk bisa digunakan memeriksa pelaksanaan.Cara penyelesaian masalah, ada

dua alat bantu yang sering dipergunakan yakni:

1. Lembarpemeriksaan (check list)

Formulir yang digunakan untuk merekord secara periodik setiap

penyimpangan yang terjadi. Langkah pembuatan lembar pemeriksan

adalah:

· Lakukan perhitungan penyimpangan

· Tetapkan jenis penyimpangan yang diamati

· Tetapkan jangka waktu pengamatan

2. Peta kontrol (control diagram)

Peta kontrol adalah peta/grafik yang mengambarkan besarnya

penyimpangan yang terjadi dalam kurun waktu tertentu. Peta kontrok

dibuat bedasarkan lembar pemeriksaan. Langkah-langkahnya:

· Tetapkan garis penyimpangan minimum dan maksimum

· Buat grafik penyimpangan

· Nilai grafik

18

· Tentukan prosentase penyimpangan

4) Perbaikan (Action)

Tahapan ini adalah melaksanaan perbaikan rencana kerja. Penyempurnaan

rencana kerja atau bila perlu mempertimbangkan pemilihan dengan cara

penyelesaian masalah lain. Untuk selanjutnya rencana kerja yang telah diperbaiki

tersebut dilaksanakan kembali. Untuk kemudian tergantung dari kemajuan serta

hasil tersebut, laksanakan tindakan yang sesuai. Jangan lupa untuk memantau

kemajuan serta hasil yang dicapai.

Dalam melakukan upaya dan kinerja, penelitian ini menggunakan

pendekatan dengan metode PDCA. Siklus yang merupakan langkah-langkah

untuk menyelesaikan masalah pada saat ini banyak diaplikasikan di perusahaan-

perusahaan disini, namun hal tersebut sudah lama diterapkan di negara-negara

maju seperti Jepang, German, USA. Untuk meningkatkan mutu organisasi, tidak

hanya memerlukan pemahaman tentang konsep PDCA itu sendiri, agar dapat

mengimplementasikan PDCA dalam konteks semangat perbaikan yang

berkesinambungan tetapi juga memerlukan pemahaman akan pengetahuan dan

keterampilan dalam penggunaan alat-alat manajemen kualitas. semua hal yang

dilaksanakan pada setiap tahapan, Kualitas yang digunakan pada setiap tahapan

PDCA sangat terkait dengan. Semua hal ntersebut yang digunakan untuk

mengimplementasi setiap tahap dapat dilihat pada Gambar 2.5

Gambar pada.2.5 menjelaskan bahwa model PDCA dapat dipergunakan

dalam berbagai tingkatan manajemen, mulai dari manajemen puncak sampai

manajemen lini pertama (first-line management) dan dapat diterpkan dalam

Gambar.2.5 Siklus PDCA

19

berbagai keperluan mulai dari mendesain sistem manajemen sampai pada

implementasi proyek-proyek peningkatan atau perbaikan terus-menerus (kaizen).

Gambar 2.6 Menjelaskan bahwa dalam perjalanannya, PDCA selalu ditopang

dengan standar. Hal tersebut bertujuan untuk memastikan bahwa tindakan PDCA

selalu konsisten dan tidak menurun ke kondisi yang lebih buruk.

2.1.9 Delapan Langkah Alat Pengendalian Kualitas

Gambar 2.6 Deming Cycle

Gambar 2.7 Kaitan PDCA dan Delapan Langkah

20

Siklus tersebut dapat mengingatkan untuk melakukan pekerjaan secara

sadar dan konsekuen. Cara memecahan sebuah problem dengan adopsi siklus

PDCA antara lain:

1. Identifikasi masalah.

Sering suatu persoalan tidak selalu jelas, dengan demikian setiap anggota gugus

harus mampu merumuskan dam mendiagnosis persoalan nyata yang dihadapinya.

Alat Bantu yang biasa digunakan adalah: Stratifikasi, diagram Pareto, control

chart.

2. Analisis Data.

Agar persoalan yang terjadi menjadi lebih jelas untuk menggambarkan obyek dan

penyimpangannya sehingga bisa menentukan.target dari perbaikan untuk

dilakukan. Data bisa dikumpulkan melalui dokumen, wawancara, lembar data,

stratifikasi,observasi,. Alat yang biasa digunakan adalah diagram Pareto,

stratifikasi, diagram balok, control chat.

3. Analisa Sebab Akibat

Untuk mendapatkan mencari dan sebab yang mungkin terjadi terhadap terjadinya

penyimpangan. Ala bantu yang bisa digunakan adalah diagram ishikawa,

pemberian saran dan nominal group techique (NGT).

4. Membuat Rencana Penanggulangan

Untuk memberi arah dan jenis aktifitas yang dilakukan dalam rangka

penanggulangan masalah dengan menetapkan tindakan rencana, menetapkan

pelaksanaan proses penanggulangan, menentukan fasilitas, personil,waktu dan

tempat. Cara yang baik untuk membuat langkah ini adalah 5W + 1H atau 5W +

2H (Why, What, Where, When, Who, How dan How Much).

5. Melaksanakan Rencana.Penanggulangan

Tujuannya untuk mendapatkan masukan dari rencana penanggulangan dan

pengujiaan efekttifitas rencana dengan metode uji coba, penelitian kinerja dan lain

sebagianya.

6. Meneliti hasil

Tujuannya untuk mengetahui efektifitas dan kemampuan melaksnakan

penanggulangan persoalan kualitas. Menggunakan metode yang berupa diagam

garis, dagram histogram, dan diagram Pareto.

21

7. Standarisasi

Bertujuan supaya masalah yang.sama tidak terulang kembali sehingga harus

dibuat standarisasi dengan dibuatkan Standard Operating Procedure (SOP) sesuai

hasil aktivitas Gugus Kendali Mutu (GKM). Yang merupakan manual kerja

beserta deskipsi jabatan.

8. Menentukan tema selanjutnya.

Tujuannya supayakegiatan Gugus Kendali Mutu (GKM) akan selalu

berkesinambungan. halini berarti perusahaan akan selalu berusaha memperbaiki

diri dengan meningkatkan kualitas step by step tanpa henti. Dalam menentukan

tema berikutnya itu perlu dikemukakan alasan,data dan tujuan yang akan dicapai.

2.2 Improvement

Perbaikan (improvement) adalah kegatan menghilangkan jarak atau

perbedaan antara kondisi saat ini dan target yang diinginkan dari suatu opeasi atau

proses hal ini untuk tujuan akhir untuk semua operasi dan aktivitas manajemen

proses. Proses penilaian perbedaan antara kinerja aktual dan yang diinginkan

adalah titik awal bagi sebagian besar perbaikan. Ini membutuhkan dua tahap

kegiatan, yaitu:

1. Pertama, menilai operasi dan kinerja setiap proses saat ini.

Kegiatan pertama akan tergantung pada bagaimana kinerja diukur dalam operasi.

Hal ini memutuskan aspek kinerja apa yang merupakan aspek paling penting dari

kinerja dan apa langka-langkah rinci harus digunakan untuk menilai masing-

masing faktor. Pendekatan balanced.scorecard adalah pendekatan pengukuran

kinerja yang sekarang berpegaruh di banyak organisasi.

2. Kedua, meningkatkan tingkat yang sesuai target kinerja

Penetapan target kinerja dapat dilakukan dalam beberapa cara. Ini termsuk target

historis berbasis, sasaran strategis yang mencerminkan tujuan strategis, target

kinerja eksternal yang berhubungan dengan operasi eksternal dan / atau pesaing

dan kinerja mutlak target berdasarkan batas atas teoritis kinerja. Benchmarking

merupakan masukan yang penting dalam upaya peningkatan kinerja.

22

Gambar 2.8 menjelaskan bahwa dua metode improvement yang memiliki

perbedaan filosopi, meskipun keduanya mungkin tepat pada waktu yang berbeda.

Itu adalah breakthrough improvement dan continuous improvement. Breakthrough

improvement difokuskan pada perubahan besar dan dramatis yang dimaksudkan

untuk menghasilkan peningkatan dramatis dalam kinerja dengan tipe proses

pendekatan bisnis re-engineering. Continuous improvement berfokus pada

perbaikan kecil tetapi terus dilakukan dan tak pernah berhenti dengn tujuannya

adalah untuk melakukan perbaikan bagian dari budaya organisasi.

Salah satu masalah terbesar dalam perbaikan adalah untuk melestarikan

perbaikan step by step. Adapun salah satu.faktor yang menghambat diterimanya

perbaikan sebagai bagian rutin dari kegiatan operasi adalah penekanan pada

perbaikan yang baru sesuai dengan kemajuan teknologi. Ide-ide perbaikan yang

paling baru mengandung beberapa unsur yang berharga tetapi tidak akan

memberikan jawaban akhir. Beberapa manajemen keseluruhan dari proses

perbaika harus ada untuk dapat menyerap yang terbaik dari setiap ide baru. Hal

yang paling menekankan pentingnya strategi perbaikan adalah dukungan

manajemen punjak dan pelatihan (training).

Gambar 2.8 Different level of Aggregate

23

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Jenis Penelitian

Metode yang pakai untuk penelitian adalah penggabungan antara metode

kuantitatif dan kualitatif. Pendekatan kuantitatif menekankan analisia dari data

angka yang diolah menggunakan metod statistic. Pendekatan kuantitatif dilakukan

dijenis penelitian inferensial dan hasil dari kesimpulan penelitian pada

probabilitas kesalahan penolakan hipotesis nihil dan penelitian melalui pendekatan

kualitatif yangmenekankan analisis proses deduktif dan induktif.

Penelitian deskriptif itu melakukan analisa hanya sampai taraf

mendeskripsi yaitu menganalisis dan menyajikan data secara sistematik, sehingga

dapat lebih mudah dipahami dan disimpulkan sedangkan penelitian exploratif

adalah jenis penelitian yang bertujuan untuk menemukan sesuatu yang baru

berupa pengelompokan suatu gejala, fakta dan penyakit tertentu.

3.2 Jenis dan Sumber Data

Data yang dibutuhkan pada penelitian ini addalah:

1. Sumber Data Primer : Sumber yang diperoleh langsung dari informasi dari

Manager, Team Leader Produksi, Team Mintenance dan Team Quality

Control mengenai jenis defect yang terjadi di PT. SMC.

2. Sumber Data Sekunder : Sumber dalam bentuk informasi dan dokumen

yang diperoleh dalam bentuk catatan atau laporan yang terkait dengan

masalah penelitian.

a. Hasil produksi bulanan

b. Laporan produk NG bulanan

c. Laporan masalah kualitas

d. Data peyebab masalah terkait machine

3.3 Teknik Pengumpulan Data

Dilakukan dengan metode yaitu:

1. Studi dokumen terhadap alur proses produksi assembly.

2. Studi dokumen laporan hasil produksi dan laporan produk NG torque

bulanan tahun 2018

24

3. Studi dokumen terkait laporan perbaikan mesin tahun 2018

3.4 Populasi dan Sampel

Populasi penelitian adalah produk Assembly (End Assy Steering Rack)

yang dihasilkan oleh PT. SMC. Sample yang dipakai pada penelitian ini adalah

menggunakan sample pengambilan berdasarkan kategori produk yang mempunyai

tingkat NG Torque yang tinggi. Sampel produk diambil pada bulan Desember

2018 sampai.dengan Februari 2019 berdasarkan data produksi dan laporan NG

Torque.

3.5 Teknik.Analisis Data

Adapun cara-cara pengolahan data yang dilakukan pada Statistical

Procesing Conrol (SPC) dan Metode analisis diperlukan pada penelitian

menggunakan PDCA sebagai berikut :

Plan

Pengumpulan data dari data NG Torque produk yang dikelompokan dan dibuat

diagram pareto untuk mengetahui problem penyebab NG Torque. Kemudian

dibuat flow chart dan check sheet untuk mengidentifikasi aktual produk dan

proses pembuatan konten. check sheet ini memberikan informaasi tentang adanya

NG Torque dan keluhan pelanggan terkait out flow yang disebabkan oleh jenis NG

Torque ini.

Do

Melakukan langkah-langkah perbaikan masalah yang meliputi :

1. Pelatihan bersama Leader Team terkait standaris proses machiing finishing

dan Assembling

2. Adjust Culking dan jarak Upper limit dari 300.08 menjai 301.08mm

3. Buat SOP untuk standarisasi penempatan dan kuantitas per box

4. Membuat.Histogram supaya mudah menjelaskan data dengan cepat,

dengaan memperlihatkan distribusi nilai dalam bentuk angka.

5. Membuat Peta.Kendali (P-chart) untuk menganalisa data.penelitian ini,

dipakai peta kendali-p (peta kendali propors kerusakan) sebagai alat untuk

pengendalian proses secara statistik.

6. Diagram sebab-akibat (fishbone) dan analisa 5W +1H digunakan untuk

mempermudah dalam menganalisis penyebab masalah.

25

7. Menentukan Target masalah yang akan dilakukan perbaikan

8. Menyusun Langkah Perbaikan Masalah

Check

1. Melakukan pemeriksaan Shisakosyo , MSA Activit dan pemeriksaan data

kapabilitas proses Assembling

2. Melakukan standarisasi dari perbaikan yang dilakukan

Action

1. Menentukan rencana tindakan perbaikan berikutnya berdasarkan langkah

check ( memeriksa)

2. Melakukan pengujian terhadap produk yang telah dilakukan perbaikan

dengan trial error.

3.6 Kerangka Penelitian

Tahapan – tahapan dalam studi kelayakan dapat deskripsikan dahulu agar

memudahkan untuk kelanjutan jalannya penelitian supaya langkah pengerjaannya

dapat berurutan dengan merujuk pada semua aspek. Berikut penjelasannya seperti

gambar.3.1:

3.

4.

5.

6.

7.

Identifikasi Masalah Membuat latar belakang masalah, rumusan

masalah, tujuan penelitian, batasan masalah

Jenis.penelitian penggabungan antara metode kuantitatif dan

kualitatif.

Sumber Penelitian

a. Data Primer (data didapat langsung dari

Manager, Team Leader Produksi, Team

Mintenance dan Team Quality Control

PT. SMC)

b. Data Sekunder (diperoleh dalam bentuk

catatan atau laporan yang terkait dengan

masalah penelitian)

Analisa dan

Pembahasan

pengolahan data yang dilakukan pada

Statistical Processing Control (SPC) dan

Metode analisis yang diperlukan pada

penelitian menggunakan PDCA

26

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitia

3.6.1 Identifikasian Masalah

Identifikasian masalah dibuat dengan membuat topik penelitian, perumusan

masalah dan tujuan dari yang akan diteliti. Selain itu, ditentukan pula

langkah – langkah pengerjaan penelitian

3.6.2 Jenis.penelitian

Metode yang dipakai untuk penelitian adalah penggabungan dari metode

kuantitatif dan kualitatif

3.6.3 Sumber Data Penelitian

Data yang dibutuhkan adalah data.primer (Sumber diperoleh langsung dari

Manager, Team Leader Produksi, Team Mintenance dan Team Quality

Control PT. SMC) dan.data sekunder (didapat dalam bentuk laporan terkait

dengan masalah penelitian)

3.6.4 Analisa dan pembahasan

Data yang digunakan didalam penelitian ini adalah dari data.primer dan data

sekunder tentang biaya – biaya, data NG baik internal maupun eksternal,

data produksi harian. Dan juga hal – hal yang dibutuhkan untuk menganalisi

pengendalian terhadap kualitas.

3.6.5 Kesimpulan dan Saaran

Ditahap ini yang dilakukan penyimpulan dan pembuatan saran untuk

perusahaan,terkait hasil dari penelitian menggunakan meode SPC dan PDCA

terkatir problem NG torque yang terjadi pada End Assy Steering apakah

layak digunaan ataukah tidak.

Kesimpulan dan Saran a. Menarik Kesimpulan

b. Saran peelitian

27

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Gambaran Aliran Proses

Problem NG torque merupakan permasalahan yang dipilih menjadi tema.

Dengan demikian akan kami jelaskan alur proses produk Rack end Assy yang

dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1. Diagram Aliran Proses Rack End Assy

Socket Seat GreaseBall Rack End

1. Receiving 1. Receiving 1. Receiving

2. Machining Neck

1. Receiving

5. Machining

Finishing

4. Plating

3. Threading

8. Torque Measurement

10. Final Inspection

9. Periodical Inspection

7. Coulking

6. Grease application

2. Machining

3. Threading

11. Packing

12. Simpan Stok

28

Di bawah ini penjelasan diagram alur akan difokuskan kepada proses Ball

Rack End yang merupakan penyebab terjadinya kecacatan pada produk dan klaim

pelanggan.

1. Receiving

Merupakan proses penerimaan material dari supplier. Setiap material yang

diterima dari supplier baik itu lokal maupun impor harus dilakukan inspeksi

terlebih dahulu. Inspeksi berupa kesasuaian dokumen pengiriman dan nilai

kualitas yang baik. Sampling Inspection dilakukan sebanyak 5 pcs pada setiap lot

material dari supplier. Apabila ditemukan spec yang di luar standar, maka material

tersebut akan masuk area karantina dan menginformasikan kepada supplier terkait

untuk mengganti material dan menganalia penyebab ketidaksesuaian tersebut.

2. Ball Rack End Machining Neck

Merupakan sebuah proses bubut yang dilakukan oleh mesin CNC untuk

mendapatkan hasil bubutan pada bagian kepala dan leher. Proses ini merupakan

proses penentuan datum atau koordinat, tinggi terhadap dimensi lain dan

kesenteran bola. Proses ini dianggap penting karena apabila terjadi ketidaksesuian

dalam proses ini dan tidak dapat dideteksi pada saat proses, maka koordinat

kesenteran bola terhadap poin assembly atau mizo akan terjadi masalah sehingga

terjadi keabnormalan fungsi.

3. Threading

Merupakan proses pembuatan Ulir atau thread. Thread yang digunakan pada

part ini adalah M15X1.5. Thread atau ulir ini nantinya akan berfungsi sebagai

penghubung antara Tie Rod dengan Rack End Assy. Apabila terjadi keabnormalan

dalam proses thread ini, yang akan terjadi adalah kegagalan dalam proses instalasi

Tie Rod terhadap roda mobil. Tie rod tidak akan dapat dilakukan adjustment

apabila dimensi yang diperoleh tidak sesuai dengan poin assembly.

4. Plating

Merupakan proses pelapisan Zinc Ferum pada badan produk Ball Rack End.

Jenis plating yang digunakan adalah Zn-Fe Plating. Standard untuk ketebalan

plating sendiri adalah 5 micron minimal. Proses pengukuran ketebalan plating ini

dilakukan dengan menggunakan X-Ray atau Fisher sebagai pembanding.

29

5. Machining Finishing

Merupakan proses akhir machining dari Ball Rack End. Proses ini adalah

proses bubut bola dengan menggunakan special tool, yakni Roller. Roller akan

membuat bagian permukaan bola menjadi sangat halus dan mengkilap. Produk

yang dihasilkan memiliki tingkat safety yang sangat penting. Tidak boleh adanya

cacat garis atau benturan yang ditetakan dikarenakan part ini tergolong ke dalam

proses safety. Standarisasi untuk adanya cacat yang berupa goresan adalah 0.005

micron minimal. Hal itu sangat sulit untuk dideteksi dengan mata telanjang.

Pemeriksaan terhadap kondisi permukaan bola tersebut menggunakan microscope

dengan ketelitian 50X pembesaran.

6. Grease Application

Merupakan proses pemberian grease pada kepala Ball Rack End yang

nantinya akan dimasukkan kedalan Seat. Grease merupakan item yang sangat

safety dalam proses assembly ini. Proses assembly baru bisa dilakukan apabila

kuantitas grease telah dinyatakan sesuai standar melalui proses penimbangan

berat grease. Metode inspecksi secara sampling dilakukan sebanyak 3 pcs setiap

awal shift, dilakukan untuk mengetahui nilai berat grease yang dilakukan dengan

menggunakan timbangan digital. Grease ini bersifat oily, sehingga untuk proses

Assembly, proses inspectionnya harus menunggu selama lebih dari 24 jam untuk

menemukan nilai yang stabil.

7. Caulking

Merupakan proses Press fitting atau penekanan dengan dies socket dengan

bantuan air pressure. Pada proses ini, Rack End Ball dan Socket yang telah

dilakukan pemasangan, kemudian akan dilakukan penekanan sesuai dengan

standar tekan atau kassime level. Proses ini bagian dari safety karena nilai torsi

dan kegagalan proses tarik atau terlepasnya Rack End Ball dari Socket akan

dipengaruhi oleh kondisi proses caulking ini.

8. Torque Measuring

Merupakan proses inspeksi nilai Torsi secara digital oleh mesin. Torque atau

torsi ini pada fungsi assembly nya adalah sebagai penggerak steering. Torque akan

mempengaruhi berat atau ringannya steering pada saat digerakan ke kiri atau ke

kanan setelah terpasang pada sebuah mobil. Proses torque ini telah dilengkapi

30

dengan standar internal (standard yang ditetapkan pada mesin) value masing-

masing model berbeda standardnya. Apabila nilai torque yang dihasilkan berada

di luar standar yang ditetapkan, maka mesin akan mengalami alarm dan proses

assembly tidak dapat dilanjutkan. Ada dua macam alarm pada torque, yaitu Alarm

torque (-) karena nilai torque dibawah nilai standard, dan Alarm torque (+) karena

nilai torque melebihin nilai dari standard.

9. Periodical Inspection

Merupakan konfirmasi nilai kualitas yang dilakukan setiap satu jam oleh

bagian Quality Control. Item pemeriksaan diuraikan pada sebuah check sheet

yang berisi poin dimensi sesuai dengan proses produksi machining atau assembly.

Inspeksi yang terkait dengan torque 24 jam juga dilakukan oleh QC sebanyak 5

pcs per hari. Dan setelah proses pengecekan selesai, barang akan dikembalikan

lagi ke produksi.

10. Final Inspection

Merupakan proses inspeksi 100 % secara visual oleh bagian inspector. Poin

yang menjadi item pemeriksaan telah ditetapkan pada sebuah dokumen yang

bernama standar operasional prosedur final inspection.

11. Packing

Merupakan proses pengemasan barang sebelum dikirim kepada pelanggan.

Untuk produk Rack End Assy dalam packingnya menggunakan Plastic box

dilengkapi dengan partisi yang menjadi penghalang terjadinya benturan antara

part satu dengan part lainnya. Packing harus dilengkapi dengan identitas barang

yang dinamakan Kanban. Kanban tersebut berisi informasi terkait nama produk,

nomer produk, jumlah produk, dan bar code yang menjadi identifikasi pengiriman

apabila sudah sampai pada tempat pelanggan.

12. Simpan Stok

Merupakan proses penyimpanan barang sebelum pengiriman barang kepada

pelanggan. Proses penyimpanan barang telah ditetapkan sesuai dengan schedule

keberangkatan yang diawasi dengan media delivery control board.

Dalam perjalanananya nilai kualitas produk PT. SMC dari 2012 sampai 2016

tidak ada outflow ke customer. Namun pada 2017 dan 2018 terdapat NG yang

31

outflow ke customer, hal ini menyebabkan kepercayaan customer terhadap PT.

SMC berkurang. Pada tahun 2018 mengalami outflow pada bulan Januari sampai

dengan Desember 2018, telah diterima keluhan pelanggan terkait kualitas produk

sebanyak 8 klaim. Jumlah klaim pelanggan dapat di lihat pada Gambar 4.1.

Dari gambar diatas menuntukkan bahwa pada tahun 2018 mengalami

outflow yang sangat banyak. Januari hingga Desember 2018, PT.SMC

mendapatkan keluhan pelanggan terkait product defect dan Torque NG yang

mengalir. Jika dilihat dari konsep kualitas yang menekankan improvement dan

jaminan dari setiap prosesnya, hal tersebut merupakan suatu ketidaksesuaian yang

harus dilakukan analisa perbaikan.

4.2 Biaya Kualitas

Biaya dari complain customer dan biaya sortir pada tahun 2017 dan 2018

terdapat kenaikan yang cukup signifikan berikut grafik cost nya.

0

1

2

3

4

5

jum

lah

kla

im

bulan

Data Klaim tahun 2018

Gambar 4.2 Data klaim pelanggan PT. SMC 2018

32

Gambar 4.3 Biaya Kualitas tahun 2017-2018

Dari data tersebut, dapat dilihat perbedaan kenaikan yang sangat signifikan

dari tahun 2017 ke tahun 2018, maka dari itu perlu adanya kenaikan kualitas untuk

mengembalikan kepercayaan dari customer. Maka dari itu, kami akan

menganalisa NG terbesar yang terjadi secara berturut-turut pada tahun 2018 yaitu

NG Torque.

4.3 Hasil Penelitian

4.3.1 Tahap Plan

4.3.1.1 Identifikasi masalah

Prioritas masalah untuk problem Rack End Assy NG torque ini terletak pada

dua jenis proses diantaranya adalah NG torque (-) dan NG torque (+). Ng Torque

adalah NG yang tidak memenuhi standard pada drawing atau gambar teknik, yang

888akan menyebabkan tidak bisa berfungsi dengan baik setelah nanti dipasang

dengan power steering. Karena jika nilai torquenya minimal atau tidak bisa

terbaca, maka setelah dipasang dimobil tidak bisa berfungsi. Begitu pula jika nilai

torque nya melebihi standard, maka jika sudah terpasang dimobil mengakibatkan

stirnya akan berat untuk dikendalikan.

2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018

The quantity of NG 0 0 0 0 0 2 8

The cost of NG Rp- Rp- Rp- Rp- Rp- Rp490.2Rp2.086

Rp-

Rp500.000

Rp1.000.000

Rp1.500.000

Rp2.000.000

Rp2.500.000

0

2

4

6

8

10

NG Claim in Customer - Cost

33

Gambar 4.4 End Assy Steering Rack saat berfungsi pada mobil

Pada gambar 4.2 diatas menunjukkan cara kerja End Assy Steering Rack

yang sudah dirakit pada badan mobil dan kinerjanya. Jika terjadi kondisi Torque

minus pada End Assy Steering Rack, akan menimbulkan ketidakstabilan saat ball

stud bekerja sesuai fungsinya dan bisa mengakibatkan pengemudi kehilangan

kendali dari steering tersebut. Dan jika kondisi End Assy Steering Rack torquenya

Plus (+), akan susah saat perakitan dengan End assy tie rod dan bushnya. Dan

yang lebih bahaya lagi jika bisa terakit dengan End Assy Tie Rod, yang akan

ditimbulkan pada kendaraan adalah Ball stud akan mengalami pergerakan yang

lambat karena akibat perputaran yang berat.

Maka dari itu, berdasarkan pengumpulan data klaim pelanggan dan data NG

internal terhadap produk yang diproduksi PT. SMI, jenis NG terbesar adalah

problem torque yang tidak stabil pada produk End assy steering rack. Kami akan

focus pada problem tersebut untuk dilakukan analisa pengendalian kualitas.

Berikut adalah data NG yang terjadi pada produk End assy Steering Rack pada

bulan Desember 2018.

34

Gambar 4.5 Diagram Jenis NG part PT. SMI

Terlihat dari permasalahan terbesar yang mendominasi pada Gambar 4.3

adalah problem NG Torque,baik itu NG torque (-) ataupun NG torque (+) pada

produk Rack End Assy sebesar 40%. NG Torque sendiri adalah NG nilai torque

yang tidak sesua dengan standard yang sudah ditetapkan di drawing masing-

masing model assy rack ball. NG torque sendiri adalah jenis NG yang terdapat 2

kemungkinan, yaitu NG torque (-) atau NG torque yang nilainya dibawah standard

yang ada. Kemudian NG torque (+) adalah NG dimana nilai torque nya melebihi

standard yang ada. Sebenarnya jika NG torque penanganan pertama adalah

memisahkan dan pemberian keterangan, jika sudah selesai produksi pada lot

rersebut, NG tersebut diserahakan ke QC agar dilakukan pengecekan lagi setelah

24 jam dari proses produksi. Karena pada dasarnya baik itu NG torque (+)

ataupun NG torque (-) bisa turun seteh didiamkan 24 jam.

NG torque pada end assy steering rack setiap harinya, jumlahnya tidak bisa

ditentukan. bisa banyak, bisa juga sedikit. karena ketidak stabilan tersebut maka

kami perlu melakukan analisa lebih lanjut. Karena hal ini bisa terjadi oleh

beberapa factor, baik dari machining maupun dari assembling.

4.3.1.2 Mencari Sebab Masalah

Permasalahan terdapat pada proses assembling dan machining finishing.

Dari machining finishing kami akan focus pada Diameter bola dan roughness pada

Rack End Ball. Dari Assembling, yang dianalisa adalah perubahan parameter pada

6%16%

40%

11%

27% thread dented

NG plating

NG torque

NG alarm proses

rack ball missing process

35

tekanan kasime. Dan kemudian akan dilakukan untuk membuat torque sokhan

untuk mendapat standard tekanan kasime. Kemudian dilakukan analisa dengan

cara melihat langsung aktual produk klaim yang kami terima. Berdasarkan aktual

produk klaim tersebut, dianalisis sumber penyebabnya menggunakan alat bantu

dengan fishbone (tulang ikan) yang ditinjau dari faktor 5M dan 1E dengan tujuan

menemukan penyebab masalah. Dengan melibatkan beberapa orang terkait,

diharapkan seluruh potensi penyebab permasalahan dapat diidentifikasi dan

ditentukan akar penyebab permasalahannya.

Penggunaan fishbone diharapkan dapat mengetahui sebab masalah

yang.saling berkaitan sehingga dapat mengidentifikasi penyebab masalah yang

mungkin timbul jadi jelas dan dapat untuk melihat jenis - jenis potensi penyebab

dan mecari akar dari rmasalah tersebut.

Proses assembling dan machining finishing

Tabel 4.1. Why -Why analisis

4M +1E No Why Why Why Why Why Proses

Man 1.1

1.2

Kerja para

pekerja belum

optimal dan

efektif dalam

pemeriksaan

standar setting

tekanan coulking

Tidak

dilakukannya cek

diameter bola

pada proses

machining secara

periodik

Belum

adanya

pengetahuan

yang pasti

tentang

standar

setting

tekanan

coulking

Pekerja

belum

dilakukan

training

tentang

standar

pengecekan

diameter bola

Pekerja

belum

dilakukan

training

tentang

standar

setting

tekanan

coulking

Tidak

adanya

check

diameter

bola pada

point

check

Banyaknya

revisi

standard

setting

tekanan

caulking

oleh leader

-

-

-

Assembly

Machine

Machine 2.1

2.2

Adanya adjust

pada kasime

proses coulking

Adanya

Interferece antara

Adanya

ketidakstabila

n standard

pada upper

limit yang

sering

diadjust

Pembesaran

radius pada

Belum

dibuatkan

torque

shokan

Penamb

-

Belum

dilakukan

-

-

Assembly

Machining

36

collet chuck dan

ujung collet saat

proses inserting

ujung collet ahan

stopper

untuk

meneka

n rack

ball agar

proses

finishin

g stabil

check

secara

periodic

pada

diameter

bola

Method 3.1 Banyaknya

barang NG yang

tercampur

dengan barang

OK pada bagian

final inspection

Background

pekeja belum

terbiasa untuk

memisahkan

NG torque

Pekerja

belum

dilakukan

training

tentang

standar

pemisaan

NG torque

Kerja para

pekerja

belum

optimal dan

efektif

dalam

pemisaan

NG torque

Kurang

adanya

pengawasa

n dari

leader

terkait

standar

pemisaan

NG torque

Assembly

37

Ban

yakn

ya r

evis

i st

anda

r se

ttin

g te

kana

n C

oulk

ing

oleh

lea

der

Ker

ja p

ara

peke

rja

belu

m o

ptim

al d

an

efek

tif d

alam

pem

erik

saan

sta

ndar

se

ttin

g te

kana

nC

oulk

ing

Bel

um a

dany

a pe

nget

ahua

n ya

ng p

asti

tent

ang

stan

dar

sett

ing

Cou

lkin

g

Pek

erja

bel

um d

ilaku

kan

trai

ning

ten

tang

st

anda

r se

ttin

g te

kana

n C

oulk

ing

Tid

ak d

ilaku

kann

ya c

ek d

iam

eter

bo

la p

ada

pros

es m

achi

ning

sec

ara

peri

odik

Pek

erja

bel

um d

ilaku

kan

trai

ning

ten

tang

st

anda

r pe

ngec

ekan

dia

met

er b

ola

Tid

ak a

dany

a c

ek d

iam

eter

bol

a pa

da p

oint

che

ck

Ban

yakn

ya b

aran

g N

G y

ang

terc

ampu

r de

ngan

bar

ang

OK

pad

a ba

gian

fin

al i

nspe

ctio

n

Bac

kgro

und

peke

ja b

elum

ter

bias

a un

tuk

mem

isah

kan

NG

tor

que

Ban

yakn

ya k

esal

ahan

dal

am p

emis

ahan

dan

pene

mpa

tan

bara

ng N

G

Kur

ang

adan

ya p

enga

was

an d

ari l

eade

r te

rkai

t st

anda

rpe

mis

aan

NG

tor

que

Ada

nya

ketid

akst

abila

n st

anda

rd p

ada

uppe

r lim

it ya

ng

seri

ng d

iadj

ust

Ada

nya

adju

st p

ada

kasi

me

pros

es

coul

king

Bel

um d

ibua

tkan

nya

Tor

que

Sok

han

Pem

besa

ran

Rad

ius

pada

uj

ung

colle

t

Pen

amba

han

Sto

pper

unt

uk

men

ekan

Rac

k B

all a

gar

pros

es

fini

shin

g st

abil

Ada

nya

inte

rfer

ece

anta

ra c

olle

t ch

uck

dan

ujun

g co

llet

saat

pr

oses

inse

rtin

g

NG

TO

RQ

UE

Bel

um d

ilaku

kan

cek

seca

ra

peri

odik

pad

a di

amet

er b

ola

Ga

mb

ar

4.6

. F

ish

Bon

e D

iagra

m n

g T

orq

ue

S

um

ber

: H

asi

l P

eng

am

ata

n P

enen

liti

an

, 20

18

38

Diagram fishbone dari Gambar 4.5. Menggambarkan sebab.akibat dari

permasalahan NG Torque. Faktor 5M + 1E dalam pembahasan Gambar 4.3 faktor

material dan lingkungan tidak teridentifikasi adanya masalah atau dianggap telah

baik dan layak. Material yang digunakan untk pembuatan Rack End Ball adalah

material yang sudah terstandarisasi yang sebelumnya sudah dilakukan inspeksi

secara sampling. Lingkungan juga telah dianggap baik karena setiap tahapan tidak

digunakan sesuatu yang dapat membahayakan lingkungan sekitar perusahaan.

Oleh sebab itu, faktor material dan lingkungan tidak dibahas dalam penentuan

akar masalah pada diagram sebab akibat atau fishbone.

4.3.1.3 Menentukan Target Masalah

Tahapan penentuan target masalah merupakan tahapan untuk

menemukan penyebab utama permasalahan dari semua penyebab yang mungkin

sebagai penyebab permasalahan. Data persentase akumulatif problem NG Torque

yang didapatkan sampai dengan bulan Desember 2018 adalah sebesar 34.15 %

maka ditentukanlah target penurunan problem problem NG Torque sampai dengan

0%. Hal tersebut didasarkan sasaran kualitas perusahaan yang dibuat setiap

tahunnya oleh top management. Penetapan target penurunan NG part yang terkait

problem NG Torque dapat dianalisis gap yang ada saat ini terhadap target yang

diharapkan.

4.3.1.4 Menyusun Langkah Perbaikan Masalah

Berdasarkan hasil dari mencari sebab masalah dan Menentukan target

masalah, sebab masalah tersebut dituangkan pada langkah Menyusun langkah

perbaikan masalah. Langkah ini mengacu kepada metode 5W+1H seperti.pada

Tabel 4.2.

Tabel 4.2 5W+1H Proses Assy dan Machining Finishing

4M+1E No What Why How Who When Where Proses

Man 1

2

Banyaknya

revisi standard

setting coulking oleh

leader

Tidak adanya cek diameter

bola pada point

check

Belum ada

penetapan

standard caulking

Belum ada revisi pada

point check

Sosialisasi

bersama

Leader Team terkait

standaris

proses assysy

Dilakukan sosialisasi

tentan point

check yang baru

Leader

Team

Leader Team

dan QC

21-

25/01/

2019

16/01/2019

Training

Room

Training Room

Machining

Machining finishing

39

Machine 3

4

Belum

dibuatkan Torque

Sokhan

Penambahan

Stopper untuk

menekan

Rack Ball agar proses

finishing

stabil

Menunggu

keputusan dari sacho

Belum

dilakukan check secara

periodic pada

diameter bola

Dilakukan

Trial torque shokan

Dilakukan

pembuatan CPK

MTC

MTC

31/01/

2019

16/01/

2019

MTC

Room

MTC

Room

Machine

Assy

Machining

finishing

Method 5 Banyaknya

kesalahan pemisahan dan

penempatan

barang NG torque

Belum adanya

SOP yang jelas tentang

pemisahaan

antara part NG dan Part OK

Buat SOP

untuk standarisasi

pemisahan

NG part

Prod 29/01/20

19

Productio

n Room

Machine

Assy

Sumber: Hasil Diskusi dept Produksi dan QC (2019)

Dari Tabel 4.2, terlihat faktor penyebab proses machining fiishing dan

Assemling memiliki langkah tindakan perbaikan yang berbeda di setiap tahapannya.

Hal tersebut disesuaikan dengan proses penyebabnya.Berdasarkan analisis 5W +1H

pada Tabel 4.2. Tindakan untuk problem NG torque yang menyebabkan klaim

pelanggan dapat dibagi menjadi tiga kategori tindakan perbaikan berdasarkan flow

chart pada Tabel 4.2. Pembagian proses perbaikannya adalah.sebagai berikut:

1. Perbaikan pada proses machining finishing.

2. Perbaikan pada proses Assembling.

3. Perbaikan pada proses judgement part.

4.3.2 Tahap DO

4.3.2.1 Pengolahan Data dan Usulan Perbaikan

Untuk menganalisa penelitian yang sudah dilakukan maka menggunakan

dua alat dalam pengendalian kualitas statistical process.control yaitu

menggunanakan peta.kendali-p (control p-chart), dan diagram.sebab akibat

(cause-effect). Berikut ini penjelasan dari kedua alat dalam SPC yang digunakan :

1. Lembar Pengecekan (check sheet)

Langkah awal yang harus dilakukan untuk menganalisa Adapun hasil

lembar pengecekan pada PT. SMC dapat dilihat pada table 4.3 berikut ini:

40

Pada data tabel 4.3 diatas adalah data NG Torque baik (-) maupun (+) yang

diinput dari tim quality control (QC) periode bulan Desember 2018, data tersebut

berjumlah 25 sampel yang merupakan data NG perhari. Dari data check sheet yang sudah

Torque (-) Torque (+)

1 1 Desember 2018 720 55 55

2 3 Desember 2018 920 162 162

3 4 Desember 2018 760 58 58

4 5 Desember 2018 660 10 69 79

5 6 Desember 2018 874 17 29 46

6 7 Desember 2018 640 37 37

9 10 Desember 2018 840 14 18 32

10 11 Desember 2018 640 23 19 42

11 12 Desember 2018 640 29 24 53

12 13 Desember 2018 880 44 44

13 14 Desember 2018 960 56 135 191

14 15 Desember 2018 820 144 144

15 17 Desember 2018 660 93 93

16 18 Desember 2018 920 29 24 53

17 19 Desember 2018 740 49 49

18 20 Desember 2018 880 22 74 96

19 21 Desember 2018 740 12 64 76

20 22 Desember 2018 880 52 52

21 24 Desember 2018 660 22 26 48

22 26 Desember 2018 620 99 99

23 27 Desember 2018 860 29 12 41

24 28 Desember 2018 725 22 49 71

25 31 Desember 2018 920 74 74

17959 340 1355 1695TOTAL

DATA IBJ ASSY TORQUE (-) DAN TORQUE (+)

DESEMBER 2019

No Tanggal Qty ProduksiJenis dan Qty NG

Qty Total

41

terkumpul maka dapat dibuat diagram pareto untuk mengetahui urutan jumlah NG dari

jumlah terbesar ke jumlah terkecil.

2. Histogram

Digunakan untuk melihat.jenis NG yang paling.banyak terjadi. Berikut

hasil.histogramnya:

Gambar 4.7 Total NG Torque per bulan sebelum perbaikan

Berdasarkan data pareto yang tercantum diatas maka dapat mengetahui

jumlah jenis NG dari bulan September 2018 hingga Desember 2018 urutan

tertinggi yaitu bulan September dengan jumlah NG torque sebanyak 995pcs, dan

Jumlah tertinggi terjadi dibulan Desember merupakan angka tertinggi dengan

jumlah cacat 1495pcs.

3. Peta kendali P ( P-Chart )

Berdasarkan.jenis data.yang diteliti yaitu NG atau tidak NG suatu produk

maka lebih cocok menggunakan peta kendali p (p-chart). Berikut ini peta kendali-

p kami menggunakan X-R chart:

Setelah dilakukan perhitungan pada semua proses berikut tabel untuk

hasil perhitungan pada semua sampel yaitu:

6.63% 6.87%

9.42% 9.44%

0.00%

1.00%

2.00%

3.00%

4.00%

5.00%

6.00%

7.00%

8.00%

9.00%

10.00%

September Oktober November Desember

Presentase NG proses Kubisiage September 2018 - Desember 2018

42

Tabel 4.4

Perhitungan.peta.kendali-p dari periode Desember 2018

1 1 Desember 2018 720 55 0.076 0.0944 0.1271 0.0617

2 3 Desember 2018 920 162 0.176 0.0944 0.1233 0.0655

3 4 Desember 2018 760 58 0.076 0.0944 0.1262 0.0626

4 5 Desember 2018 660 79 0.120 0.0944 0.1285 0.0602

5 6 Desember 2018 874 46 0.053 0.0944 0.1240 0.0647

6 7 Desember 2018 640 37 0.058 0.0944 0.1291 0.0597

9 10 Desember 2018 840 32 0.038 0.0944 0.1246 0.0641

10 11 Desember 2018 640 42 0.066 0.0944 0.1291 0.0597

11 12 Desember 2018 640 53 0.083 0.0944 0.1291 0.0597

12 13 Desember 2018 880 44 0.050 0.0944 0.1239 0.0648

13 14 Desember 2018 960 191 0.199 0.0944 0.1227 0.0661

14 15 Desember 2018 820 144 0.176 0.0944 0.1250 0.0638

15 17 Desember 2018 660 93 0.141 0.0944 0.1285 0.0602

16 18 Desember 2018 920 53 0.058 0.0944 0.1233 0.0655

17 19 Desember 2018 740 49 0.066 0.0944 0.1266 0.0621

18 20 Desember 2018 880 96 0.109 0.0944 0.1239 0.0648

19 21 Desember 2018 740 76 0.103 0.0944 0.1266 0.0621

20 22 Desember 2018 880 52 0.059 0.0944 0.1239 0.0648

21 24 Desember 2018 660 48 0.073 0.0944 0.1285 0.0602

22 26 Desember 2018 620 99 0.160 0.0944 0.1296 0.0592

23 27 Desember 2018 860 41 0.048 0.0944 0.1243 0.0645

24 28 Desember 2018 725 71 0.098 0.0944 0.1270 0.0618

25 31 Desember 2018 920 74 0.080 0.0944 0.1233 0.0655

17959 1695 2.1641 2.17078 2.89821 1.44334TOTAL

p p UCL LCL

Berikut hasil perhitungan UCL dan LCL bulan Desember

2018

No Tanggal Qty Produksi Qty Total

43

Berdasarkan hasil pada tabel peta.kendali-p diatas maka selanjutnya

adalah hasil pembuatan P-chart quantiry seperti berikut ini :

Gambar 4.8 P-Chart Of Quantity NG

Data hasil produksi sudah masuk ke dalam peta kendali-p, tetapi, untuk

mengetahui lebih lanjut akar permasalahan yang mengakibatkan terjadinya NG

Torque maka memerlukan penelitian lanjutan.

Berikut data X-R nilai torque dan nilai stiftness sebelum dilakukan

perbaikan bisa dilihat pada gambar dibawah ini :

0

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Pro

po

rtio

n

P-Chart Of Quantity NG

Sample

p = 0.0804

LCL = 0.0510

UCL = 0.1099

p = 0.0941

44

::

:

::

UC

L:

::

CL

:

::

LC

L:

RM

AX

:

3-D

ec

4-D

ec

5-D

ec

6-D

ec

7-D

ec

10-D

ec

11-D

ec

12-D

ec

13-D

ec

14-D

ec

13-D

ec

14-D

ec

15-D

ec

16-D

ec

17-D

ec

20

-De

c2

1-D

ec

22

-De

c2

3-D

ec

24

-De

c2

7-D

ec

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

2.2

02.1

02.2

01.8

02.2

01.8

01.4

02.0

01.7

02.1

01.8

02.2

01.8

02.5

02.6

02.0

01.8

02.4

01.8

02.6

02.4

0

1.4

01.8

01.9

01.7

02.1

01.7

02.1

01.7

02.1

01.9

01.8

01.6

02.2

02.0

02.0

02.3

02.4

02.6

02.0

02.0

02.0

0

1.8

02.6

02.4

02.4

01.9

02.3

01.4

02.3

02.0

02.2

02.4

02.1

01.6

01.9

01.9

01.6

02.6

02.0

02.4

02.2

02.1

0

1.4

01.8

01.8

02.3

02.3

02.3

02.2

01.9

01.8

02.5

02.3

01.8

01.8

01.8

02.4

01.9

02.5

02.0

02.5

01.9

02.5

0

2.0

02.2

02.2

01.9

02.0

01.8

02.0

02.1

01.8

02.0

02.0

01.9

01.9

01.8

02.1

01.8

02.1

01.9

02.5

02.0

02.2

0

1.7

62.1

2.1

2.0

22.1

1.9

81.8

22

1.8

82.1

42.0

61.9

21.8

62

2.2

1.9

22.2

82.1

82.2

42.1

42.2

4

0.8

0.8

0.6

0.7

0.4

0.6

0.8

0.6

0.4

0.6

0.6

0.6

0.6

0.7

0.7

0.7

0.8

0.7

0.7

0.7

0.5

2.3

2181

2.3

218

2.3

218

2.3

218

2.3

218

2.3

218

2.3

218

2.3

218

2.3

218

2.3

218

2.3

218

2.3

218

2.0

4476

2.0

448

2.0

448

2.0

448

2.0

448

2.0

448

2.0

448

2.0

448

2.0

448

2.0

448

2.0

448

2.0

448

1.7

6772

1.7

677

1.7

677

1.7

677

1.7

677

1.7

677

1.7

677

1.7

677

1.7

677

1.7

677

1.7

677

1.7

677

2.1

22.1

177

2.1

177

2.1

177

2.1

177

2.1

177

2.1

177

2.1

177

2.1

177

2.1

177

2.1

177

2.1

177

0.0

00

00

00

00

00

00

0

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

:3.5

0n

A2

D4

d2

21.8

83.2

71.1

28

:0.5

03

1.0

22.5

71.6

93

:4

0.7

32.2

82.0

59

:5

0.5

82.1

12.3

26

1. D

ata

mele

wati L

imit P

rocess

2. D

ata

Mendekati lim

it p

rocess

3. D

ata

Naik

turun d

i Lim

it P

roses

4D

ata

cenderung n

aik

/turun

Form

X R

Chart

PT

. S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

CA

TA

TA

N P

EN

TIN

G D

AR

I P

T S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

CA

TA

TA

N P

EN

TIN

G D

AR

I Q

A P

T. …

.

Perhatian J

ika :

Std

ev (

To

tal)

0.1

5C

p R

ata

-rata

:3.3

9

R M

ax

D4 *

R2.1

177

R R

ata

-rata

(T

ota

l)0.6

5B

ata

s B

aw

ah :

Cp b

aw

ah :

3.4

94

R-C

ha

rt

X +

A2*R

2.3

22

LC

LX

- A

2*R

1.7

68

X R

ata

-rata

(T

ota

l)2.0

4B

ata

s A

tas :

Cp A

tas :

1.6

46

UC

L

EV

ALU

AT

ION

DA

TA

RE

SU

LT

LIM

IT C

ON

TR

OL C

HA

RT

DA

TA

PR

OC

ES

S R

ES

ULT

Spec.

Dra

win

g (

diisi S

uplier)

CA

PA

BIL

ITY

RE

SU

LT

X-C

ha

rt

Tabel

Rata

-rata

(x)

Range (

R.)

UC

L

CL

LC

L

R M

ax

R C

L

Std

Max

Std

Min

Date

No.

SAMPLE

1 2 3 4 5

AS

SY

Syste

m S

am

pling

5 P

cs / D

ay P

rod.

2.1

18

Lot N

o

Q't

y P

ro

d

2.0

4

Item

Check

Torque

M/C

Check

1.7

7

X- R

CH

AR

T C

AP

AB

ILIT

Y R

EC

OR

D

Part In

foP

rocess Info

Spec. In

foA

pproved

Checked

Issued

Nam

a P

art

IBJ

Suplier N

am

eP

T. S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

Spec. D

raw

ing

1.0

3 -

4.3

0

Part N

o.

JG

280-002030-B

(4L45W

)C

avity / M

achin

e-

Process

Target

2.3

2

Proses

0.2

5

0.5

0.7

51

1.2

5

1.5

1.7

52

2.2

5

2.5

2.7

53

3.2

5

3.5

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

X -

CH

AR

T

Rata

-Rata

UC

LLC

LR

Max

RM

in

S

Ga

mb

ar

4.9

. X

-R C

hart

Torq

ue

seb

elu

m p

erb

aik

an

S

um

ber

: H

asil

Pen

go

lahan D

ata

20

18

45

::

:

::

UC

L:

::

CL

:

::

LC

L:

RM

AX

:

3-D

ec

4-D

ec

5-D

ec

6-D

ec

7-D

ec

10-D

ec

11-D

ec

12-D

ec

13-D

ec

14-D

ec

13-D

ec

14-D

ec

15-D

ec

16-D

ec

17-D

ec

20-D

ec

21-

Dec

22-D

ec

23-D

ec

24-D

ec

27-D

ec

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

0.0

34

0.0

31

0.0

31

0.0

29

0.0

29

0.0

34

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

35

0.0

31

0.0

32

0.0

31

0.0

30.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

35

0.0

29

0.0

30

0.0

31

0.0

35

0.0

30

0.0

34

0.0

35

0.0

28

0.0

30

0.0

32

0.0

30

0.0

36

0.0

30

0.0

35

0.0

34

0.0

35

0.0

35

0.0

31

0.0

37

0.0

34

0.0

29

0.0

35

0.0

34

0.0

32

0.0

32

0.0

35

0.0

30

0.0

34

0.0

29

0.0

34

0.0

31

0.0

37

0.0

32

0.0

34

0.0

31

0.0

34

0.0

37

0.0

35

0.0

34

0.0

35

0.0

35

0.0

34

0.0

37

0.0

30

0.0

34

0.0

34

0.0

34

0.0

31

0.0

37

0.0

32

0.0

30

0.0

37

0.0

30

0.0

35

0.0

34

0.0

31

0.0

32

0.0

32

0.0

37

0.0

31

0.0

31

0.0

37

0.0

31

0.0

32

0.0

35

0.0

35

0.0

32

0.0

31

0.0

30

0.0

32

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

32

0.0

28

0.0

29

0.0

31

0.0

32

0.0

32

0.0

31

0.0

36

0.0

33

0.0

32

0.0

33

0.0

32

0.0

32

0.0

32

0.0

34

0.0

30

0.0

31

0.0

32

0.0

33

0.0

33

0.0

32

0.0

32

0.0

316

0.0

328

0.0

338

0.0

318

0.0

332

0.0

336

0.0

33

0.0

08

0.0

05

0.0

04

0.0

06

0.0

06

0.0

04

0.0

06

0.0

04

0.0

04

0.0

06

0.0

07

0.0

05

0.0

04

0.0

04

0.0

06

0.0

08

0.0

06

0.0

03

0.0

06

0.0

06

0.0

07

0.0

3415

0.0

342

0.0

342

0.0

342

0.0

342

0.0

342

0.0

342

0.0

342

0.0

342

0.0

342

0.0

342

0.0

342

0.0

3243

0.0

324

0.0

324

0.0

324

0.0

324

0.0

324

0.0

324

0.0

324

0.0

324

0.0

324

0.0

324

0.0

324

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

307

0.0

20.0

179

0.0

179

0.0

179

0.0

179

0.0

179

0.0

179

0.0

179

0.0

179

0.0

179

0.0

179

0.0

179

0.0

00

00

00

00

00

00

0

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

:0.0

5n

A2

D4

d2

21.8

83.2

71.1

28

:0.0

03

1.0

22.5

71.6

93

:4

0.7

32.2

82.0

59

:5

0.5

82.1

12.3

26

1. D

ata

mele

wati L

imit P

rocess

2. D

ata

Mendekati lim

it p

rocess

3. D

ata

Naik

turun d

i Lim

it P

roses

4D

ata

cenderung n

aik

/turun

Form

X R

Chart

PT

. S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

CA

TA

TA

N P

EN

TIN

G D

AR

I P

T S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

CA

TA

TA

N P

EN

TIN

G D

AR

I Q

A P

T. …

.

Perhatian J

ika :

Std

ev (

To

tal)

0.0

01

Cp R

ata

-rata

:C

p A

tas/B

aw

ah

R M

ax

D4 *

R0.0

179

R R

ata

-rata

(T

ota

l)0.0

05

Bata

s B

aw

ah :

Cp b

aw

ah :

NO

CP

R-C

ha

rt

X +

A2*R

0.0

34

LC

LX

- A

2*R

0.0

31

X R

ata

-rata

(T

ota

l)0.0

32

Bata

s A

tas :

Cp A

tas :

6.3

86

UC

L

EV

ALU

AT

ION

DA

TA

RE

SU

LT

LIM

IT C

ON

TR

OL C

HA

RT

DA

TA

PR

OC

ES

S R

ES

ULT

Spec.

Dra

win

g (

diisi S

uplier)

CA

PA

BIL

ITY

RE

SU

LT

X-C

ha

rt

Tabel

Rata

-rata

(x)

Range (

R.)

UC

L

CL

LC

L

R M

ax

R C

L

Std

Max

Std

Min

Date

No.

SAMPLE

1 2 3 4 5

AS

SY

Syste

m S

am

pling

5 P

cs / D

ay P

rod.

0.0

18

Lot N

o

Q't

y P

ro

d

0.0

32

Item

Check

Stiftness

M/C

Check

0.0

31

X- R

CH

AR

T C

AP

AB

ILIT

Y R

EC

OR

D

Part In

foP

rocess Info

Spec. In

foA

pproved

Checked

Issued

Nam

a P

art

IBJ

Suplier N

am

eP

T. S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

Spec. D

raw

ing

0-0.0

50

Part N

o.

JG

280-002030-B

(4L45W

)C

avity / M

achin

e-

Process

Target

0.0

34

Proses

0.0

00

0.0

10

0.0

20

0.0

30

0.0

40

0.0

50

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

X -

CH

AR

T

Rata

-Rata

UC

LLC

LR

Max

RM

in

S

Ga

mb

ar

4.1

0. X

-R C

ha

rt S

tift

nes

s se

bel

um

per

baik

an

Su

mb

er:

Has

il P

engo

lahan D

ata

20

18

46

4.3.2.2 Melaksanakan Langkah Perbaikan Masalah

Proses perbaikan dilakukan berdasarkan proses dan kategori perbaikan.

Tabel 4.5 Kategori Tindakan Perbaikan

Tindakan Kategori Tindakan

Pelatihan bersama leader

team terkait standarisasi

proses machining finishing

dan proses assembling

Man Power dan

Standarisasi

Adjust Upper limit untuk

ukurannya dari 200.08

menjadi 301.08

Equipment

Membuat Rule untuk

standarisasi pemisahan NG

Torque (+) dan (-)

Standarisasi

Membuat Torque Sokhan

untuk menentukan standard

torque pada mesin

Standarisasi

Berikut penjabaran proses perbaikan atas penanggulangan masalah.

1. Pelatihan bersama Leader Team terkait standarisasi proses machining

finishing dan Assembling

Kegiatan pelatihan akan dilakukan untuk karyawan machining yang bertanggung

jawab terhadap proses machining Rack Ball. Pelatihan ini akan dilakukan pada

tanggal 22 Januari 2019. Aktivitas tersebut mengacu kepada standar proses kerja

dan standar pengecekan. Dengan Tujuan akan diperoleh standarisasi operasional

plating bagi semua operator terkait. Operator diberikan pelatihan mengenai cara

mengukur diameter bola dengan alat ukur yang bernama digital micrometer. Dan

47

juga dijelaskan untuk limit sampel. Dengan dibuatkan dibuatkannya process flow

dengan acuan standar yang telah dilengkapi oleh bagian engineering. Dan juga

menjelaskan terkait fungsi dari sistem Stop - Call – Wait yang memiliki arti Stop

adalah matikan mesin saat melihat suatu masalah. Call artinya melakukan

panggilan kepada leader untuk melaporkan perasalahan yang terjadi. Wait adalah

menunggu informasi dan instruksi selanjutnya dari leader terkait hal apa yang

harus dilakukan. Hasil yang dihasilkan dari training ini adalah menghasilkan

sebuah sistem inspeksi yang erat kaitannya dengan sistem Build In Quality yang

merupakan aktivitas inspeksi yang dilakukan di bagian proses produksi maupun

proses lainnya. Konsep Shisakosho (sistem Tunjuk jari dan bersuara lantang),

yaitu termasuk dari sistem safety yang sering diterapkan di perusahaan Jepang.

Kemudian sistem tersebut harus dilakukan setiap hari oleh semua operator sejak

memulai kerja sampai selesai kerja.

Sebagai hasil pelatihan dijelaskan pula hasil perbaikan dari flow process

yang mengatur langkah-langkah inspeksi dan perhatian pada masing- masing

proses. Berikut Data kestabian diameter bola dengan kondisi pengecekan per 1

box 1 pc. Dapat dilihat pada Gambar 5.5.

2. Adjust Upper limit untuk ukurannya dari 300.08 menjadi 301.08mm

Aktivitas tindak lanjut terhadap perbaikan NG Torque pada produck Rack

End Ball Assy berikutnya diimplementasikan pada proses Assembling. Pada

perbaikan pertama yang menjelaskan standarisasi proses machining finishing, hal

yang sangat berperan penting adalah pelaksanaan kerja yang sesuai dengan process

flow yang sudah dibuat. Standarisasi yang tertulis pada lembar diagram alur akan

mempengaruhi produk barang yang dihasilkan. Salah satu yang menjadi poin

penting adalah diameter bola dan tinggi bola yang akan berpengaruh kepada kondisi

pada saat proses assembling. Pada proses ini, coulking apabila tekanan kasimenya

terlalu menekan akan membuat nilai torque besar.dan bisa membuat torque

melebihi batas toleransi dimensi, maka akan terjadi torque plus.

3. Membuat Standar Operasional Prosedur (SOP) untuk Standarisasi

pemisahan NG torque

Standard Operasional Prosedur dari suatu proses adalah dokumen yang

paling berperan penting. Langkah – langkah untuk memperoleh suatu kondisi

48

yang memenuhi standar sangat bergantung pada prosedur yang dijalankan dengan

baik dan benar.

Pada masalah yang NG torque baik itu NG torque (-) atapun torque (+),

didapatkan suatu fakta dimana proses produksi tersebut tidak mengacu pada

prosedur yang lengkap. Dalam prosedur tersebut hanya mengatur langkah kerja

yang bersifat umum. Sifat umum yang dimaksud adalah tata cara memulai

pekerjaan yang dilakukan dari awal sampai dengan akhir lengkap dengan poin

inspeksi yang dilakukan. Poin penting terkait NG torque yang menjadi critical

item tidak dituangkan dalam standar operasional tersebut.

Revisi dengan penambahan jumlah barang per jenis NG torque sangat

penting sekali untk disebutkan dalam dokumen standar tersebut. Kanban

merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui identitas barang NG yaitu

torque (+) dan Torque (-). Dengan penggunaan box yang berbeda dengan

boxuntuk barang OK. Hal yang sangat diperhatikan dalam penempatan box

khusus NG Torque adalah kuantitas barang dan Kanban sesua jenis NG torque

yang dipasang pada masing-masing box yang sudah ditetapkan. Setelah selesai,

barang dipisahkan untuk menunggu judgement atau pengecekan torque ulang

setelah 24 jam.

4. Membuat Torque Sokhan

Torque sokhan adalah trial untuk menentukan standard torque pada mesin.

Dengan trial diameter bola rack end ball yang berbeda-beda. Dari diameter bola

mendekati minimal, diameter bola mendekati midle dan diameter bola mendekati

maksimal. Selain itu juga dengan tekanan kasime dengan nilai mendekati

minimal, middle dan maksimal.

Torque sokhan dilakukan dengan tiga kali tahapan check, yaitu check torque

pada saat pembuatan barang, check torque setelah 24 jam dari pembuatan barang

dan yang terakhir pengecekan torque setelah 48 jam dari pembuatan barang.

Berikut hasil dari torque sokhan untuk model Ernd Assy Steering rack

(JG280-002030-B) :

49

Gambar 4.11 Hasil Torque Sokhan

Tgl Persetujuan Tgl Pembuatan

Y2 Ａ2 X2 Ａ×Ｙ X×Ｙ9.55 9.61 3.61 9.58 5.877.08 10.24 4.41 8.51 5.59

No. Y A X 6.66 8.41 3.61 7.48 4.90

1 3.09 3.10 1.90 0.029 33.00 33.03 9.20 12.60 7.02 8.41 3.61 7.69 5.04

2 2.66 3.20 2.10 0.028 33.02 32.97 9.50 12.60 6.40 7.29 3.24 6.83 4.55

3 2.58 2.90 1.90 0.028 33.03 32.97 9.50 12.60 7.40 9.61 4.00 8.43 5.44

4 2.65 2.90 1.90 0.029 33.20 33.14 8.20 12.65 6.76 8.41 3.24 7.54 4.68

5 2.53 2.70 1.80 0.028 32.97 33.11 9.20 12.65 6.05 9.00 2.89 7.38 4.18

6 2.72 3.10 2.00 0.029 33.08 33.03 9.00 12.65 5.34 9.00 3.61 6.93 4.39

7 2.60 2.90 1.80 0.029 33.03 32.92 8.00 12.65 6.05 7.84 4.00 6.89 4.92

8 2.46 3.00 1.70 0.030 33.06 33.08 7.50 12.70 5.29 7.84 3.24 6.44 4.14

9 2.31 3.00 1.90 0.030 33.12 33.02 8.20 12.70 5.06 7.84 3.24 6.30 4.05

10 2.46 2.80 2.00 0.030 33.21 33.13 7.50 12.70 5.48 7.84 2.89 6.55 3.98

11 2.30 2.80 1.80 0.030 33.29 33.30 8.20 12.70 4.80 6.76 2.56 5.69 3.50

12 2.25 2.80 1.80 0.031 32.15 32.15 8.00 12.75 5.20 7.84 2.56 6.38 3.65

13 2.34 2.80 1.70 0.031 33.10 32.10 7.50 12.75 5.06 7.84 2.89 6.30 3.83

14 2.19 2.60 1.60 0.030 32.36 32.33 7.20 12.75 4.75 6.76 2.56 5.67 3.49

15 2.28 2.80 1.60 0.030 32.34 32.33 7.00 12.75 4.45 6.76 2.56 5.49 3.38

16 2.25 2.80 1.70 0.030 32.30 32.29 7.00 12.80 5.43 6.76 2.56 6.06 3.73

17 2.18 2.60 1.60 0.031 32.55 32.56 7.50 12.80 4.28 5.76 1.96 4.97 2.90

18 2.11 2.60 1.60 0.031 32.56 32.54 6.50 12.80 4.62 5.76 1.96 5.16 3.01

19 2.33 2.60 1.60 0.031 32.50 32.46 6.00 12.80 3.84 6.76 2.25 5.10 2.94

20 2.07 2.40 1.40 0.033 32.46 31.38 6.00 12.85 3.42 5.76 1.96 4.44 2.59

21 2.15 2.40 1.40 0.032 32.30 32.27 5.50 12.85 2.82 4.41 1.96 3.53 2.35

22 1.96 2.60 1.50 0.033 32.24 32.18 6.00 12.85 2.72 4.00 1.69 3.30 2.1523 1.85 2.40 1.40 0.033 32.48 32.37 6.00 12.85 3.96 4.41 1.69 4.18 2.59

24 1.68 2.10 1.40 0.033 32.36 32.39 5.00 12.90 2.82 4.41 1.69 3.53 2.18

25 1.65 2.00 1.30 0.033 32.46 31.52 5.00 12.90 1.37 3.24 1.44 2.11 1.40

26 1.99 2.10 1.30 0.033 32.29 32.24 5.00 12.90 1.77 3.24 1.44 2.39 1.60

27 1.68 2.10 1.30 0.033 32.23 32.16 5.00 12.90 1.99 3.24 1.44 2.54 1.69

28 1.17 1.80 1.20 0.035 32.12 32.06 4.00 12.95 173.38 108.69

29 1.33 1.80 1.20 0.035 32.16 32.11 4.00 12.9530 1.41 1.80 1.20 0.035 32.13 32.09 3.80 12.95

MAX 3.09 3.2 2.1 0.035MIN 1.17 1.8 1.2 0.028ＡＶＧ 2.17 2.58 1.62Σ 65.23 77.50 48.60

Σ^2 147.44 205.05 80.76

N 2.042

1 12.7062 4.303

1.80 3 3.182

2.58 4 2.776

3.20 5 2.5711.80 1.52 1.26 6 2.447

2.58 2.23 2.11 7 2.365

3.20 2.90 2.68 8 2.306

1.80 1.74 1.03 9 2.262

2.58 2.51 1.84 10 2.228

3.20 3.14 2.45 11 2.201

12 2.179

13 2.16

14 2.145

15 2.131

0 1.029 16 2.12

0.50 1.029 17 2.11

0.50 0 18 2.101

0.50 19 2.093

2.00 0 4.297 20 2.086

3.50 3.50 4.297 21 2.080.50 0.83 0.18 3.50 0 22 2.074

2.00 2.87 2.61 23 2.069

3.50 5.52 4.43 24 2.064

0.50 1.03 -0.02 25 2.06

2.00 3.17 2.31 26 2.0563.50 5.65 4.30 27 2.052

28 2.048

29 2.04530 2.042

[N・m]

[mm] 14G004-2(1)

Tabel Penyelidikan Korelasi TorkaBagian QC Departemen Perencanaan

PT.SOMIC

2017.02.24

Persetujuan Inspeksi Draft Persetujuan Inspeksi DraftLine：EMI-100　IBJ

Assembly n [pcs] 30 P-δ [mm] 0.05

Part Number： JG280-002030BStandar Batas Bawah[Nm] 0.5 Sudut Flaktuasi [゜] lebih dari 25.7°

Tgl Penyelidikan： 2018:01:24Standar Batas Atas

[Nm] 3.5 Rotasi awal［N.m］ 11.8

ＳＡＹ 4.87ＳＸＹ 3.02

A-Yｒ 0.93

PosisiKashime

ＳＸ 2.03ＳＡ 4.84ＳＹ 5.61

Langsung Otomatis

Langsung Manual

Manual Setelah 24jam

P-δ Sudut FlaktuasiRotasi Awal

ＶＥ 0.03C1 1.39C2 2.17

α 1.01β -0.42ＳＲ 4.89

α 1.49β -0.24ＳＲ 4.50

C3 2.79

Estimasi Interval（Rata-rata Total）

Estimasi Interval 95%（Rata-rata

Individual）

X-YＲ 0.90

C3 4.98Estimasi

Interval　　（Rata-rata

Total）

Estimasi Interval 95%

（Rata-rata Individual）

Standar Produksi Batas Bawah

ＶＥ 0.04C1 0.51C2 2.74

Angka Pengontrolan Produksi

Batas Bawah Batas Atas

Posisi Kashime 12.70 12.80

Batas Atas

Angka Peritungan 1.03 4.30

Angka Penyetelan

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00

0.00 1.00 2.00 3.00 4.00

Lang

sung

Otm

atis

[Nm

]

Manual Setelah 24 Jam[Nm]

Grafik Korelasi Antara Langsung Otomatis dan Manual Setelah

24 Jam

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

0.00 1.00 2.00 3.00 4.00

Lang

sung

Oto

mat

is [

Nm

]

Langsung Manual[Nm]

Grafik Hubungan Antara Langsung Manual-Langsung Otomatis

Perhatian!! ：Cek apakah nilai koefisiensi korelasi (hubungan) antara 《Langsung Manual；Ａ》dan 《Langsung Otomatis；Ｙ》 (dilambangkan dengan 'r') ｒ＝0.75 atau lebih!Jika nilainya kurang dari 0.75, maka perlu adanya perbaikan pada akurasi mesin penghitung.

D21N

50

Dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa untuk standard torque

machine didapat angka perhitungan standard toleransi ( 1.03 – 4.30 N.m) dari

standard drawing (0.5 – 3.5 N.m), hal ini dimaksudkan agar pada saat terjadi stok

minimal 3 hari, nilai torque tidak turun jauh. Karena sifat nilai torque yang turun

jika didiamkan terlalu lama.

4.3.3 Tahap Check

Setelah dilakukan perbaikan, maka dari pihak managemen akan diadakan tahap

lebih lanjut yang menjelaskan tentang pemeriksaan hasil perbaikannya :

4.3.3.1 Melakukan pemeriksaan Ten Cycle Activity, & Shisakosho

Dari hasil training, telah dihasilkan metode Ten Cycle Activity (aktivitas

sepuluh putaran) dan Shisakosho (sistem tunjuk jari dan mengucapkan item

konfirmasi). Hal ini dilakukan agar problem yang terjadi pada saat proses

produksi dapat diidentifikasi sedini mungkin oleh Operator dengan mengucapkan

“ Yoshi “ yang berarti OK, hal ini dilakukan untuk menstimulus kesadaran dan

pemahaman poin yang menjadi bagian untuk diinspeksi, kemudian setelah sepuluh

kali menunjuk jari dan bicara Yoshi, operator hanya melakukan tunjuk jari saja

sampai akhir pekerjaan tanpa mengeluarkan suara. Hal ini dilakukan dikarenakan

pertimbangan adanya efek kelelahan.

Gambar 4.12 Metode Shisakosho

4.3.3.2 Membuat Rule Judgement Part NG Torque

POIN CEK

ADA SEAT

SUDAH KASSIME

1

ADA GREASE

3

5

ADA GREASE

2

51

Rule dibuat oleh Team leader dari bagian Produksi dan Quality, dan akan

diimlementasikan oleh operator dan QC member. Hal ini dilakukan untuk

menghindari tercampurnya part OK dan NG Torque. Setelah 24 jam terproses, QC

member dapak mengecek Torque NG tersebut dengan standard yang tertulis pada

drawing. Jika memang nilai torque nya masuk pada toleransi tersebut, maka part

OK akan diberikan kepada leader produksi untuk di lanjutkan proses berikutnya.

4.3.3.3 Data Setelah Perbaikan

Setelah melakukan perbaikan berdasarkan penyebab NG yang sudah

diketahui pada proses produksi End Assy Steering Rack maka jumlah NG

berkurang signifikan. Proses perbaikan dilakukan selama hampir satu bulan yaitu

pada awal bulan Januari 2019. Pengecekan kembali dilakukan dengan

menganalisa hasil check sheet selama bulan Maret 2019. Berikut ini tabel hasil

analisa berdasarkan check sheet yang sudah dikumpulkan :

1. Lembar Pengecekan (check sheet)

52

Tabel 4.6

Lembar Pengecekan Setelah perbaikan

Dari data diatas menunjukkan bahwa baik NG Torque (-) maupun (+) terjadi

penurunan yang drastic. Pada periode bulan Desember 2018, total NG torque sebanyak

1695pcs dan setelah perbaikan pada bulan maret 2019 terjadi penurunan menjadi 512 pcs.

Dari data check sheet yang sudah terkumpul maka dapat dibuat diagram paretonya.

2. Histogram

Berikut ini histogram yang dibuat setelah perbaikan:

Torque (-) Torque (+)

1 1 maret 2019 890 8 8

2 2 maret 2019 920 12 12

3 4 maret 2019 760 12 84 96

4 5 maret 2019 1080 19 10 29

5 6 maret 2019 874 11 20 31

6 7 maret 2019 940 12 22 34

8 11 maret 2019 840 5 5

9 12 maret 2019 840 23 23

10 13 maret 2019 1020 12 12

11 14 maret 2019 1030 20 13 33

12 15 maret 2019 880 13 13

14 18 maret 2019 960 26 26

15 19 maret 2019 820 9 9

16 20 maret 2019 1056 0 14 14

17 21 maret 2019 1280 5 5

18 22 maret 2019 1060 12 12

19 25 maret 2019 880 18 25 43

20 26 maret 2019 965 15 15

21 27 maret 2019 880 10 10

22 28 maret 2019 725 25 13 38

23 29 maret 2019 920 12 32 44

19620 225 287 512

DATA IBJ ASSY TORQUE (-) DAN TORQUE (+)

MARET 2019

TOTAL

Qty TotalNo Tanggal Qty ProduksiJenis dan Qty NG

53

Gambar 4.13 Total NG Torque per bulan setelah perbaikan

Berdasarkan histogram diatas maka dapat menunjukkan bahwa baik NG

Torque (-) maupun (+) terjadi penurunan yang drastic. Pada periode bulan

Desember 2018, total NG torque sebanyak 1695pcs dan setelah perbaikan pada

bulan maret 2019 terjadi penurunan menjadi 512 pcs.

3. Menghitung Peta Kendali p ( p-Chart ) Setelah Melakukan Perbaikan

Setelah proses perbaikan berlangsung selama 1 bulan maka dilakukan

pengecekan kembali menggunakan check sheet. Secara garis besar terjadi

penurunan nilai jumlah NG. Data yang sudah diperoleh nantinya akan dibuat

dalam bentuk peta kendali p. Berikut ini langkah-langkah membuat peta kendali-p

menggunakan data setelah perbaikan. Setelah dilakukan perhitungan pada semua

proses berikut tabel untuk hasil perhitungan pada semua sampel yaitu:

5.13%

3.26%

2.61%

0.00%

1.00%

2.00%

3.00%

4.00%

5.00%

6.00%

Januari Februari Maret

Presentase NG proses Kubisiage Januari 2019 - Maret 2019

54

Tabel.4.7

Perhitungan.peta.kendali-p dari periode Maret 2019

Berdasarkan hasil dari perhitungan pada tabel 4.7 maka langkah berikutnya

yaitu membuat peta kendali-p dari jumlah NG yang ditemukan pada pengecekan

1 02-Jul 2890 40 0,014 0,0125 0,0187 0,0063

2 03-Jul 3105 47 0,015 0,0125 0,0185 0,0065

3 04-Jul 3246 40 0,012 0,0125 0,0184 0,0067

4 05-Jul 3105 41 0,013 0,0125 0,0185 0,0065

5 06-Jul 2988 35 0,012 0,0125 0,0186 0,0064

6 09-Jul 3265 34 0,010 0,0125 0,0184 0,0067

7 10-Jul 3048 36 0,012 0,0125 0,0186 0,0065

8 11-Jul 3266 42 0,013 0,0125 0,0184 0,0067

9 12-Jul 3386 31 0,009 0,0125 0,0183 0,0068

10 13-Jul 3068 36 0,012 0,0125 0,0186 0,0065

11 14-Jul 2810 38 0,014 0,0125 0,0188 0,0062

12 16-Jul 3262 48 0,015 0,0125 0,0184 0,0067

13 17-Jul 3260 38 0,012 0,0125 0,0184 0,0067

14 18-Jul 3070 41 0,013 0,0125 0,0186 0,0065

15 19-Jul 2961 31 0,010 0,0125 0,0187 0,0064

16 20-Jul 2879 40 0,014 0,0125 0,0188 0,0063

17 21-Jul 3125 48 0,015 0,0125 0,0185 0,0066

18 23-Jul 3359 40 0,012 0,0125 0,0183 0,0068

19 24-Jul 3150 33 0,010 0,0125 0,0185 0,0066

21 25-Jul 2996 33 0,011 0,0125 0,0186 0,0064

22 26-Jul 3105 45 0,014 0,0125 0,0185 0,0065

23 27-Jul 2968 33 0,011 0,0125 0,0187 0,0064

24 28-Jul 2869 37 0,013 0,0125 0,0188 0,0063

25 30-Jul 2928 34 0,012 0,0125 0,0187 0,0064

26 31-Jul 3028 46 0,015 0,0125 0,0186 0,0065

77137 967 0,0126 0,0125 0,0186 0,0065Total

P p UCL LCLNo TanggalJumlah

produksiTotal NG

Berikut hasil perhitungan UCL dan LCL bulan Maret 2019

55

setelah perbaikan dilakukan. Berikut ini gambar kendali peta-p setelah perbaikan

yaitu :

Gambar.4.14 peta kendali p-chart setelah perbaikan

Pada gambar.4.13 menunjukkan bahwa sudah tidak ada data yang keluar

dari batas atas maupun batas bawah peta kendali p-chart. Dengan demikian maka

dapat mengambil kesimpulan bahwa tingkat proporsi NG yang terjadi di proses

produksi End Assy Steering Rack sudah masuk dalam kendali kualitas yang sudah

ditetapkan.

Setelah dilakukan torque sokhan dan sudah diimplementasikan pada

proses assembling, maka bisa kita lihat kesetabilan data nilai torque dengan

standard Torque yang telah ditentukan. Data X-R dari nilai torque dan nilai

stiftness dengan masing-masing diambil sampling 5 pcs pada barang pertama jalan

( Hatsumono) disetiap harinya. Pengecekan ini dilakukan oleh QC member PT.

SMC dan dikontrol dibawah naungan departemen quality.

Berikut adalah hasil dari X-R nilai torque dan nilai stiftnessnya dapat

dilihat pada Gambar berikut ini:

0

0,002

0,004

0,006

0,008

0,01

0,012

0,014

0,016

0,018

0,02

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

Pro

po

rti

on

P-Chart Of Quantity NG

Sample

p = 0.0125

LCL = 0.0065

UCL = 0.0186

p = 0.0126

56

::

:

::

UC

L:

::

CL

:

::

LC

L:

RM

AX

:

1-M

ar

4-M

ar

5-M

ar

6-M

ar

7-M

ar

8-M

ar

11-M

ar

12-M

ar

13-M

ar

14-M

ar

15-M

ar

18-M

ar

19-M

ar

20

-Ma

r2

1-M

ar

22

-Ma

r2

5-M

ar

26

-Ma

r2

7-M

ar

28

-Ma

r2

9-M

ar

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

2.2

02.1

02.2

02.2

02.2

02.2

02.2

02.0

02.0

02.1

02.3

02.2

02.2

02.0

01.9

02.0

02.2

02.0

01.8

02.0

02.0

0

2.1

02.2

01.9

02.0

02.1

02.1

02.2

02.0

02.0

02.1

02.0

02.2

02.2

01.9

02.2

02.3

01.9

02.0

02.0

02.2

02.0

0

2.0

01.9

02.0

02.0

01.9

02.0

01.9

02.3

02.0

02.2

02.0

02.1

01.8

02.0

02.0

02.1

02.0

02.0

02.0

01.8

02.1

0

2.2

02.3

02.0

02.3

01.9

02.0

02.1

02.1

02.2

02.2

02.3

01.8

02.0

02.0

02.0

01.9

01.9

02.1

02.3

02.2

02.1

0

2.0

02.2

02.2

01.9

02.0

02.0

02.0

02.1

02.2

02.0

02.0

01.9

01.9

02.2

02.1

01.9

01.9

02.2

02.2

02.0

02.2

0

2.1

2.1

42.0

62.0

82.0

22.0

62.0

82.1

2.0

82.1

22.1

22.0

42.0

22.0

22.0

42.0

41.9

82.0

62.0

62.0

42.0

8

0.2

0.4

0.3

0.4

0.3

0.2

0.3

0.3

0.2

0.2

0.3

0.4

0.4

0.3

0.3

0.4

0.3

0.2

0.5

0.4

0.2

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.1

377

2.0

6381

2.0

638

2.0

638

2.0

638

2.0

638

2.0

638

2.0

638

2.0

638

2.0

638

2.0

638

2.0

638

2.0

638

1.9

8992

1.9

899

1.9

899

1.9

899

1.9

899

1.9

899

1.9

899

1.9

899

1.9

899

1.9

899

1.9

899

1.9

899

1.0

11.0

121

1.0

121

1.0

121

1.0

121

1.0

121

1.0

121

1.0

121

1.0

121

1.0

121

1.0

121

1.0

121

0.0

00

00

00

00

00

00

0

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

:3.5

0n

A2

D4

d2

21.8

83.2

71.1

28

:0.5

03

1.0

22.5

71.6

93

:4

0.7

32.2

82.0

59

:5

0.5

82.1

12.3

26

1. D

ata

mele

wati L

imit P

rocess

2. D

ata

Mendekati lim

it p

rocess

3. D

ata

Naik

turun d

i Lim

it P

roses

4D

ata

cenderung n

aik

/turun

Form

X R

Chart

PT

. S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

CA

TA

TA

N P

EN

TIN

G D

AR

I P

T S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

CA

TA

TA

N P

EN

TIN

G D

AR

I Q

A P

T. …

.

Perhatian J

ika :

Std

ev (

To

tal)

0.0

4C

p R

ata

-rata

:12.7

2

R M

ax

D4 *

R1.0

121

R R

ata

-rata

(T

ota

l)0.3

1B

ata

s B

aw

ah :

Cp b

aw

ah :

13.2

63

R-C

ha

rt

X +

A2*R

2.1

38

LC

LX

- A

2*R

1.9

90

X R

ata

-rata

(T

ota

l)2.0

6B

ata

s A

tas :

Cp A

tas :

6.0

90

UC

L

EV

ALU

AT

ION

DA

TA

RE

SU

LT

LIM

IT C

ON

TR

OL C

HA

RT

DA

TA

PR

OC

ES

S R

ES

ULT

Spec.

Dra

win

g (

diisi S

uplier)

CA

PA

BIL

ITY

RE

SU

LT

X-C

ha

rt

Tabel

Rata

-rata

(x)

Range (

R.)

UC

L

CL

LC

L

R M

ax

R C

L

Std

Max

Std

Min

Date

No.

SAMPLE

1 2 3 4 5

AS

SY

Syste

m S

am

pling

5 P

cs / D

ay P

rod.

1.0

12

Lot N

o

Q't

y P

ro

d

2.0

6

Item

Check

Torque

M/C

Check

1.9

9

X- R

CH

AR

T C

AP

AB

ILIT

Y R

EC

OR

D

Part In

foP

rocess Info

Spec. In

foA

pproved

Checked

Issued

Nam

a P

art

IBJ

Suplier N

am

eP

T. S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

Spec. D

raw

ing

1.0

3 -

4.3

0

Part N

o.

JG

280-002030-B

(4L45W

)C

avity / M

achin

e-

Process

Target

2.1

4

Proses

0.2

5

0.5

0.7

51

1.2

5

1.5

1.7

52

2.2

5

2.5

2.7

53

3.2

5

3.5

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

X -

CH

AR

T

Ra

ta-R

ata

UC

LL

CL

RM

ax

RM

in

S

Ga

mb

ar

4.1

5. X

-R C

ha

rt T

orq

ue

sete

lah

per

baik

an

S

um

ber

: H

asil

Pen

go

lahan D

ata

20

18

57

::

:

::

UC

L:

::

CL

:

::

LC

L:

RM

AX

:

1-M

ar

4-M

ar

5-M

ar

6-M

ar

7-M

ar

8-M

ar

11-M

ar

12-M

ar

13-M

ar

14-M

ar

15-M

ar

18-M

ar

19-M

ar

20-M

ar

21-

Mar

22-M

ar

25-M

ar

26-M

ar

27-M

ar

28-M

ar

29-M

ar

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

0.0

30

0.0

31

0.0

31

0.0

32

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

32

0.0

31

0.0

30.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

32

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

32

0.0

30

0.0

30

0.0

30

0.0

31

0.0

30

0.0

32

0.0

30

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

30.0

31

0.0

30.0

31

0.0

31

0.0

32

0.0

31

0.0

31

0.0

30

0.0

32

0.0

32

0.0

30

0.0

30

0.0

30

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

32

0.0

32

0.0

30

0.0

31

0.0

30.0

32

0.0

30.0

31

0.0

31

0.0

32

0.0

32

0.0

31

0.0

30

0.0

30

0.0

30

0.0

30

0.0

31

0.0

30

0.0

32

0.0

30

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

32

0.0

32

0.0

32

0.0

31

0.0

31

0.0

32

0.0

31

0.0

32

0.0

31

0.0

30

0.0

32

0.0

31

0.0

30

0.0

32

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

32

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

32

0.0

32

0.0

31

0.0

3

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

32

0.0

30

0.0

30

0.0

31

0.0

31

0.0

30

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

31

0.0

312

0.0

306

0.0

314

0.0

308

0.0

312

0.0

312

0.0

316

0.0

312

0.0

02

0.0

01

0.0

02

0.0

02

0.0

01

0.0

01

0.0

02

0.0

01

0.0

01

0.0

01

0.0

02

0.0

01

0.0

02

0.0

01

0.0

02

0.0

01

0.0

02

0.0

01

0.0

01

0.0

01

0.0

02

0.0

3173

0.0

317

0.0

317

0.0

317

0.0

317

0.0

317

0.0

317

0.0

317

0.0

317

0.0

317

0.0

317

0.0

317

0.0

3091

0.0

309

0.0

309

0.0

309

0.0

309

0.0

309

0.0

309

0.0

309

0.0

309

0.0

309

0.0

309

0.0

309

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

301

0.0

00.0

047

0.0

047

0.0

047

0.0

047

0.0

047

0.0

047

0.0

047

0.0

047

0.0

047

0.0

047

0.0

047

0.0

00

00

00

00

00

00

0

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

269

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

201

:0.0

5n

A2

D4

d2

21.8

83.2

71.1

28

:0.0

03

1.0

22.5

71.6

93

:4

0.7

32.2

82.0

59

:5

0.5

82.1

12.3

26

1. D

ata

mele

wati L

imit P

rocess

2. D

ata

Mendekati lim

it p

rocess

3. D

ata

Naik

turun d

i Lim

it P

roses

4D

ata

cenderung n

aik

/turun

Form

X R

Chart

PT

. S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

CA

TA

TA

N P

EN

TIN

G D

AR

I P

T S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

CA

TA

TA

N P

EN

TIN

G D

AR

I Q

A P

T. …

.

Perhatian J

ika :

Std

ev (

To

tal)

0.0

00

Cp R

ata

-rata

:C

p A

tas/B

aw

ah

R M

ax

D4 *

R0.0

047

R R

ata

-rata

(T

ota

l)0.0

01

Bata

s B

aw

ah :

Cp b

aw

ah :

NO

CP

R-C

ha

rt

X +

A2*R

0.0

32

LC

LX

- A

2*R

0.0

30

X R

ata

-rata

(T

ota

l)0.0

31

Bata

s A

tas :

Cp A

tas :

14.7

40

UC

L

EV

ALU

AT

ION

DA

TA

RE

SU

LT

LIM

IT C

ON

TR

OL C

HA

RT

DA

TA

PR

OC

ES

S R

ES

ULT

Spec.

Dra

win

g (

diisi S

uplier)

CA

PA

BIL

ITY

RE

SU

LT

X-C

ha

rt

Tabel

Rata

-rata

(x)

Range (

R.)

UC

L

CL

LC

L

R M

ax

R C

L

Std

Max

Std

Min

Date

No.

SAMPLE

1 2 3 4 5

0.0

05

Lot N

o

Q't

y P

ro

d

0.0

31

Item

Check

Stiftness

M/C

Check

0.0

30

Part N

o.

JG

280-002070-A

(D

21N

)C

avity / M

achin

e-

Process

Target

0.0

32

Proses

AS

SY

Syste

m S

am

pling

5 P

cs / D

ay P

rod.

Issued

Nam

a P

art

IBJ

Suplier N

am

eP

T. S

OM

IC IN

DO

NE

SIA

Spec. D

raw

ing

0-0.0

50

X- R

CH

AR

T C

AP

AB

ILIT

Y R

EC

OR

D

Part In

foP

rocess Info

Spec. In

foA

pproved

Checked

0.0

00

0.0

10

0.0

20

0.0

30

0.0

40

0.0

50

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

X -

CH

AR

T

Ra

ta-R

ata

UC

LL

CL

RM

ax

RM

in

S

Ga

mb

ar

4.1

6. X

-R C

ha

rt S

tift

nes

s se

tela

h p

erb

aik

an

S

um

ber

: H

asil

Pen

go

lahan D

ata

20

18

58

4.3.3.4 Perbandingan Sebelum Perbaikan dan Sesudah Perbaikan

Dari hasil penelitian didapat perbandingan dengan pembuatan diagram

perbandingan sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan, untuk diagramnya

sebagai berikut:

Gambar 4.17 Perbandingan NG sebelum dan sesudah perbaikan

Berdasarkan gambar 4.8 setelah dilakukan perbaikan NG Torque

mengalami penurunan, dari 9.95% pada bulan Desember 2018 menjadi 2.61%

pada bulan maret 2019 setelah ada perbaikan pada machine Assembling. Dengan

NG yang menurun tersebut, akan tetapi team di PT. SMC akan tetap melanjutkan

perbaikan tersebut hingga hasil perbaikannya maksimal.

4.3.4 Tahap Action

Tahap Action dilakukan dengan standarisasi perbaikan karena dari hasil

pemeriksaan didapatkan adanya ketidakpahaman terhadap proses dan standar

pemisahan barang yang OK dan barang yang NG Torque. Standarisasi yang

dilakukan antara lain membuat aturan penempatan barang dalam box yang

berbeda warna dengan barang OK, metode pemeriksaan dengan Ten Cycle

Process dan Shisakosyo dan pemberian kanban judgement part sebagai

identifikasi barang.

4.4 PEMBAHASAN

Penelitian yang menggunakan metode SPC dan PDCA cukup efektif

dalam menyelesaikan masalah yang terjadi pada masing-masing ruang lingkup

6,63% 6,87%

9,42%9,95%

5,13%

3,26%2,61%

0,00%

2,00%

4,00%

6,00%

8,00%

10,00%

12,00%

September Oktober November Desember Januari Februari Maret

SETELAH PERBAIKANSEBELUM PERBAIKAN

59

penelitiannya. Hal ini yang akan menjadi dasar untuk lebih lanjut melakukan

pembahasan terkait penelitian yang telah dilakukan dan berikut adalah jabaran

pembahasannya.

Dari analisis yang dilakukan dengan menggunakan diagram fishbone

penyebab permasalahan terjadinya klaim pelanggan (Torque NG) pada produk

End Assy Seering Rack yang terdiri dari proses machining finishing dan Assembly

ini berkaitan dengan permasalahan mesin/infrastruktur dan metode. Akar masalah

yang menyebabkan terjadinya NG Torque pada produk Rack End Assy.

Permasalahan yang berkaitan dengan mesin adalah dikarenakan Adanya

Adjust pada culking maksimal dengan baran. Kondisi ini menyebabkan proses

kasime pada barang terlalu menekan sehingga akan menyebabkan terjadinya nilai

Torque yang melebihi standard. Dan pada limir upper yang terudjust minimal

mengakibatkan terjadinya nilai torque kurang dari minimal standard. Dan NG

torque yang terlalu minimal dipastikan NG, karena sifat Torque yang jika

didiamkan selama 24 jam akan mengalami penurunan nilai torque. Hal ini akan

mengalami masalah jika dalam prosesnya tidak ada pengontrolan dan rule yang

jelas, maka nilai orque yang kurang dan melebihi standard dapat teroutflow ke

customer. Karena Torque hanya bisa dilihat menggunakan alat dan tidak bisa

dilihat hanya dengan menggunakan mata telanjang (visual).

Untuk proses yang berkaitan dengan metode adalah berhubungan dengan

pelaksanaan pemisahan barang pada bagian operator. Standar operasional

prosedur yang terdapat pada line Assembling belum dilengkapi dengan pemisahan

barang NG Torque. Dan pada mesin tidak ada alarm secra otomatis jika ada nilai

torque yang tidak masuk toleransi. Maka dari itu akan ditambahkan sensor alarm

tersebut pada mesin, sehingga akan memudahkan operator untuk memisahkan

barang NG tersebut jika terjadi alarm NG. Secara umum, permasalahan yang ada

adalah belum optimalnya kinerja terhadap implementasi perubahan standar atau

aturan atau rule dan tidak adanya pelatihan terhadap kondisi perubahan yang

terjadi pada proses plating serta metode pengecekan yang kurang optimal yang

dikarenakan kurangnya pengetahuan terhadap item yang menjadi objek pada

operator assembling.

60

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil dari analisa dengan mengunakan penerapan metode SPC

dan metode PDCA, maka diperoleh kesimpulan bahwa terdapat dua penyebab

terjadinya NG Torque (+/-). Antara lain Penyebab tersebut adalah:

1. NG Torque pada End Assy Steering Rack yang memiliki nilai di luar standar

spesifikasi. Nilai Torque yang tidak sesuai standar spesifikasi ini disebabkan

oleh adanya Diameter bola yang tidak stabil dan dengan pengaturan tekanan

kasime atau culking pada saat assembling terlalu mendekati maksimum dan

pengaturan upper limit terlalu mendekati minimum, menjadikan NG torque

baik (+/-) banyak.

2. Banyaknya kekurangan dan kesalahan dalam rule yang ada pada proses assy.

Hal ini disebabkan dikarenakan belum adanya SOP dan rule yang jelas terkait

untuk penanganan pemisahan barang NG Torque dengan barang OK.

Sehingga nant ada perlakuan khusus untuk barang tersebut oleh bagian QC.

Karena pada dasarnya NG Torque bisa bisa di judgement OK. Jika dalam

pengecekan setelah 24jamnya nilai torque masih masuk dalam toleransi nya.

Karena sifat torque yang jika didiamkan selama 24 jam itu bisa mengalami

penurunan nilai torque, dan toleransi antara nilai torque pada saat proses

assembling dan setelah 24 jam berbeda standardnya. Jika pada saat

Assembling standardnya 1.03 – 4.30 N.m, maka nilai torque setelah

didiamkan 24 jam standardnya 0.5-3.80 N.m.

Maka pemecahan masalah yang diterapkan untuk mengatasi permasalahan

tersebut adalah dengan membuat standard yang jelas terkait pemisahan barang NG

Torque dengan yang OK. Dengan pembedaan warna Box, agar meminimalisir

barang outflow ke proses beriutnya. Solusi yang telah dibuat sebagai item

perbaikan yang terakhir adalah terkait pemberian program training terhadap

pekerja dan membuat standarisasi kerja yang sesuai dengan hasil perbaikan.

61

5.2 Saran

Berdasarkan hasil analisa, pembahasan dan simpulan penelitian, maka

saran yang dapat diberikan sebagai berikut:

a. Dibuatkan lembar kontrol terhadap barang NG Torque dengan menulis

Qty dengan pemisahan antara NG Torque (-) dengan NG torque (+).

Agar jika ada masalah bisa dilakukan tracebility dengan mudah.

b. Dibuatkan grafik kontrol terhadap terhadap barang judgement dari QC

ke Leader produksi. Hal ini untuk mencatat kesesuaian jumlah barang

dalam satu hari yang akan dipertimbangkan dengan jumlah barang

yang NG pada hari sebelumnya.

c. Dilakukan on job training secara berkala kepada operator baik operaor

assy aupun operator machining untuk meningkatkan keahlian dari segi

proses kerja dan kepatuhan terhadap standar kerja yang telah dibuat.

62

DAFTAR PUSTAKA

Gasperz, Vincent.2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. PT.

GramediaPustaka utama, Jakarta

Heizer, J.H. Render, B., & Weiss, H.J. (2004). Operations management (Vol. 8).

Pearson Prentice Hall. T21-T4-11.

Alexa, V. (2011). Using The Quality Improvement tools in the Innovation Process

for Developing and Manufacturing High-Quality Product for the

Automobile Industry. Annals of the Faculty of Engineering Hunedoara,

9(3), 465-468.

Crosby, P. B. (1979). Quality is free: The art of marketing quality certain. New

York: New American Library.49 (1), 41-50.

Heizer, J. H., Render, B., & Weiss, H. J. (2004). Operations management (Vol. 8).

Pearson Prentice Hall. T21-T4-11

https://www.slideshare.net/takayumelenciel/metode-pengambilan-sampel-

62089467

https://salamadian.com/teknik-pengambilan-sampel-sampling/

https://www.slideshare.net/takayumelenciel/metode-pengambilan-sampel-62089467

https://www.slideshare.net/takayumelenciel/metode-pengambilan-sampel-62089467

https://salamadian.com/teknik-pengambilan-sampel-sampling/

63

Lampiran 1 Produk-Produk PT. SMC

64

Lampiran 2 Child Part End Assy Steering Rack

Rack End Ball

Seat Upper Ball Joint Socket Ball Housing

65

Lampiran 3

Direktur

Production Foreman

General Manager

Line LeaderShift 2

Management Representative

Staff Purchase/IT

Section Leader Maintenance

Komisaris

Line LeaderShift 1

Staff GA/HRSection Leader

QC/QA

Section Leader Delivery

Presiden Direktur

Production Section Manager

Operator

PAD Manager

Staff Finance/Budget

Staff Marketing/GA

Document Controller

OperatorOperatorOperatorOperator

66

Lampiran 4 Flow Proses Produksi PT. SMC

O Supplier Receiving Componen Part & Raw Material Delivery to Costumer

Packing

*Sampling Check 5 pcs/lot

QC

Final Inspection

Appearance 100%

Machining Process

*QC Check *Sampling QC Check

1 pc/Hours 5 pcs/lot

Out source process Finishing Machining Assembly

Heattreatment Process Process

Surface Plating

*100% Check

*Sampling QC Check *QC Check visual by operator

5 pcs/lot 1 pc/Hours * QC Check

1 pc/Hours

analisis pengendalian kualitas end assy steering …

Documents