laporan otomasi_kelompok 3

TI-3101 Otomasi Sistem Produksi Kelompok 3

DAFTAR ISIDAFTAR GAMBAR 2

DAFTAR TABEL 2

BAB I DESKRIPSI PRODUK 3

1.1 Deskripsi Produk 3

1.2 Deskripsi Komponen 3

1.2.1 Nama Komponen 3

1.2.2 Fungsi Komponen 3

1.2.3 Dimensi Komponen 4

1.2.4 Material Komponen 4

BAB II PERHITUNGAN PARAMETER PROSES PERMESINAN 6

2.1 LRP (Lembar Rencana Proses) 6

2.2 OPC(Operation Process Chart) 25

BAB III LISTING PRODUK 26

BAB IV ANALISIS 47

4.1 Analisis Perbandingan Waktu Permesinan antara LRP dengan NCVerify 47

4.2 Kelebihan Penggunaan Mesin NC dengan Mesin Konvensional 47

BAB V DRAWING 50

5.1 Sebelum Permesinan 50

5.2 Setelah Permesinan 51

DAFTAR PUSTAKA 52

LAMPIRAN 53

OPC (Operation Process Chart) 53

LRP (Lembar Rencana Proses) 54

Drawing Sebelum Permesinan 55

Asisten : Gabriel Prito (13407134)


DAFTAR GAMBARGambar 1 Curling Dies 3

Gambar 2 Stripper Bracket 3

Gambar 3 Komponen Penyusun Curling Dies 5

Gambar 4 Raw Material 6

Gambar 5 Proses End Milling 1 6

Gambar 6 Proses End Milling 2 10

Gambar 7 Proses Drilling 22

Gambar 8 Proses Boring24

Gambar 9 Raw Material 26

Gambar 10 Stripper Bracket 26

Gambar 11 Proses End Milling 28


Gambar 13 Proses Partial Face Milling 31

Gambar 14 Proses Chamfering 32

Gambar 15 Proses Drilling 1 dan Proses Boring 1 33


Gambar 17 Proses Boring 39



Gambar 20 Proses Boring 46

Gambar 21 Mesin CAD CAM 49

DAFTAR TABELTabel 1 Waktu Proses dan Tools yang Digunakan46

Tabel 2 Perbandingan Waktu LRP dengan NCVerify 47



BAB I

DESKRIPSI PRODUK

1.1 Deskripsi Produk

Produk ini merupakan cetakan untuk membuat fitur bergelombang (curling dies). Curling dies ini

digunakan untuk mencetak kepala tabung gas 3.5 kg seperti yang disubsidi oleh pemerintah dalam

gerakan mengkonversi pemakaian minyak tanah ke gas.

Gambar 1 Curling Dies

Gambar diatas adalah curling dies dan bentuk part yang akan di curling proces (warna hijau) ,

sedangkan yang dilingkari merah adalah hasil cetakan gelombang.

Produk ini terbuat dari 2 material utama yaitu gray cast iron dan cast stainless steel. Produk ini

sebenarnya dapat dibuat di dalam negeri, tetapi kemampuan produksi dalam negeri masih kecil

dan kurang presisi serta tidak memilliki durability yang baik.

Cara kerja Produk ini adalah subassembly top dies(bagian atas) akan bergerak ke bawah dengan panduan guide post yang berada di kiri dan kanan curling dies, kemudian cam pressure mendorong 1st bottom from dan di saat yang bersamaan top from akan bergerak ke bawah sehingga dihasilkanlah gelombang / curling pada kepala tabung gas tersebut.

1.2 Deskripsi Komponen1.2.1 Nama Komponen

Komponen yang kami pilih dari produk Curling Dies adalah Stripper Bracket.

1.2.2 Fungsi KomponenKomponen ini berfungsi sebagai dudukan bagi 2nd bottom.

Asisten : Gabriel Prito (13407134) Gambar 2 Stripper Bracket


1.2.3 Dimensi Komponen

Luas Permukaan = 0,0247 m2

Panjang : 260 mm Lebar : 95 mm Tinggi :45 mm Material Komponen adalah Gray Cast Iron Massa Komponen = 1111.5 gram Volume Komponen = 0,0011115 m3

Massa jenis = 0.01 gram / m3

1.2.4 Material Awal KomponenCurling dies ini terbuat dari 2 material utama yaitu gray cast iron dan cast stainless steel. Untuk komponen yang kami pilih, yaitu Stripper Bracket, material penyusunnya adalah gray cast iron.



Gambar 3 Komponen Penyusun Curling Dies



BAB II

PERHITUNGAN PARAMETER PROSES PERMESINAN

2.1 LRP (Lembar Rencana Proses)Bentuk awal Raw Material

Gambar 4 Raw Material

a. Bahan/material : Gray Cast Ironb. Panjang : 260mmc. Lebar :95 mmd. Tinggi : 45 mm

Perhitungan Proses


1. End Milling 6 kali 25 mm

Diameter pahat (D) : 25 mm Lebar benda (w) : 25 mmPanjang benda / lintasan (L) : 230 mmKecepatan potong (v) : 15000 mm/menit [Kalpakjian]Kedalaman potong (d) : 5 mmFeed Rate : 80mm/menitEfisiensi mesin : 90% (asumsi)

Kecepatan putar (N) =



=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A = O= D2

=12,5 mm

Waktu aktual mesin (Tm) =

=

230mm+12 .5mm80mm /min

= 3.188 menit = 191.3 detik

Material removal rate = w.d.fr

= 25 mm x5 mm x 80 mm/menit

= 10000 mm3/menit

Persen Geram(% geram) = (Tm*MRR/volume part) *100%

= (3.188 * 10000/(1111500)) * 100%

= 2.87%

Unit power (U=Pu) = 1,1 N-m/mm3

Cutting power (Pc) = U x MRR= 1,1 N-m/mm3 x 10000 mm3/menit= 11.000 N-m/menit = 8140 ft-lb/menit

Cutting horse power (HPc) = Pc/33.000= (8140ft-lb/menit)/ 33.000= 0,2467 Hp

Fc = Pc/v= (11.000 N-m/menit)/15 (m/menit)= 733.3333 N

Energi yang hilang (E) = 0,90 (asumsi) Pg = Pc/E

= 11.000 ft-lb/menit /0,90= 9044.4 ft-lb/menit

Hpg = Pg/33000=9044.4 ft-lb/33000= 0.2741 Hp

2. End Milling 6 kali 25mm Diameter pahat (D) : 25 mm Lebar benda (w) : 25 mmPanjang benda / lintasan (L) : 230 mm



Kecepatan potong (v) : 15000 mm/menit [Kalpakjian]Kedalaman potong (d) : 5 mmFeed Rate : 80mm/menitEfisiensi mesin : 90% (asumsi)


=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A = O= D2

=12,5 mm


=


= 3.188 menit = 191.3 detik



= 10000 mm3/menit


= (3.188 * 10000/(1111500)) * 100%

= 2.87%









Hpg = Pg/33000=9044.4 ft-lb/33000= 0.2741 Hp

3. End Milling 6 kali 15 mm Diameter pahat (D) : 25 mm Lebar benda (w) : 15 mmPanjang benda / lintasan (L) : 230 mmKecepatan potong (v) : 15000 mm/menit [Kalpakjian]Kedalaman potong (d) : 5 mmFeed Rate : 80mm/menitEfisiensi mesin : 90% (asumsi)


=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A =√w (D−w)

=12.2474 mm


=

230mm+12 .2474mm80mm /min

= 3.181 menit = 190.9 detik



= 6000 mm3/menit


= (3.188 * 6000/(1111500)) * 100%

= 1.72 %


Cutting power (Pc) = U x MRR= 1,1 N-m/mm3 x 6000 mm3/menit= 6600 N-m/menit = 4884 ft-lb/menit

Cutting horse power (HPc) = Pc/33.000= (4884 ft-lb/menit)/ 33.000=0.148 Hp



Fc = Pc/v= (6600N-m/menit)/15 (m/menit)= 440 N


= 4884ft-lb/menit /0,90= 5426.7 ft-lb/menit

Hpg = Pg/33000=5426.7 ft-lb/33000= 0.1644 Hp




=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A = O= D2

=12.5 mm


=




= 1.5 menit = 90 detik



= 10000 mm3/menit


= (1.5 * 10000/(1111500)) * 100%

= 1.35 %







Hpg = Pg/33000=9044.4 ft-lb/33000= 0.2741 Hp



=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A = O= D2

=12.5 mm




=


= 0.688 menit = 41.33 detik



= 10000 mm3/menit


= (0.688 * 10000/(1111500)) * 100%

= 0.62 %







Hpg = Pg/33000=9044.4 ft-lb/33000= 0.2741 Hp





=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A = O= D2

=12.5 mm


=





= 10000 mm3/menit


= (1.5 * 10000/(1111500)) * 100%

= 1.35 %







Hpg = Pg/33000=9044.4 ft-lb/33000= 0.2741 Hp

7. End Milling 3 kali 25 mm Diameter pahat (D) : 25 mm Lebar benda (w) : 25 mm



Panjang benda / lintasan (L) : 30 mmKecepatan potong (v) : 15000 mm/menit [Kalpakjian]Kedalaman potong (d) : 5 mmFeed Rate : 80mm/menitEfisiensi mesin : 90% (asumsi)


=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A = O= D2

=12.5 mm


=


= 0.688 menit = 41.33 detik



= 10000 mm3/menit


= (0.688 * 10000/(1111500)) * 100%

= 0.62 %






= 11.000 ft-lb/menit /0,90



= 9044.4 ft-lb/menit Hpg = Pg/33000

=9044.4 ft-lb/33000= 0.2741 Hp



=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A = O= D2

=12.5 mm


=





= 10000 mm3/menit


= (1.5 * 10000/(1111500)) * 100%

= 1.35 %



Cutting horse power (HPc) = Pc/33.000



= (8140ft-lb/menit)/ 33.000= 0,2467 Hp




Hpg = Pg/33000=9044.4 ft-lb/33000= 0.2741 Hp



=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A = O= D2

=12.5 mm


=


= 0.688 menit = 41.33 detik



= 10000 mm3/menit


= (0.688 * 10000/(1111500)) * 100%

= 0.62 %









Hpg = Pg/33000=9044.4 ft-lb/33000= 0.2741 Hp



=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A =√w (D−w)

=12.2474 mm


=

95mm+12 .2474mm80mm /min

= 1.494 menit = 89.6 detik





= 6000 mm3/menit


= (1.494 * 6000/(1111500)) * 100%

= 0.81 %







Hpg = Pg/33000=5426.7 ft-lb/33000= 0.1644 Hp



=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A =√w (D−w)

=12.2474 mm




=


= 0.681 menit = 40.9 detik



= 6000 mm3/menit

Persen Geram(% geram)= (Tm*MRR/volume part) *100%

= (0.681 * 6000/(1111500)) * 100%= 0.37 %







Hpg = Pg/33000=5426.7 ft-lb/33000= 0.1644 Hp

12. Partial Face Milling 4 x, L 95 Diameter pahat (D) : 25 mm Lebar benda (w) : 10 mmPanjang benda / lintasan (L) : 95 mmKecepatan potong (v) : 15000 mm/menit [Kalpakjian]Kedalaman potong (d) : 5 mmFeed Rate : 80mm/menitEfisiensi mesin : 90% (asumsi)


=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit

A =√w (D−w)

=12.2474 mm




=

95mm+12 .2474mm80mm /min

= 1.494 menit = 89.6 detik



= 3200 mm3/menit

Persen Geram(% geram)= (Tm*MRR/volume part) *100%

= (1.494 * 3200/(1111500)) * 100%= 0.43 %


Cutting power (Pc) = U x MRR= 1,1 N-m/mm3 x 3200 mm3/menit= 3520 N-m/menit = 2604.8 ft-lb/menit


Fc = Pc/v= (3520 N-m/menit)/15 (m/menit)= 234.66667 N



Hpg = Pg/33000=2894.2 ft-lb/33000= 0.0877 Hp

13. Face Milling 3 x, d=5,L=28.28 Diameter pahat (D) : 25 mm Lebar benda (w) : 14.14 mmPanjang benda / lintasan (L) : 28.28 mmKecepatan potong (v) : 15000 mm/menit [Kalpakjian]Kedalaman potong (d) : 5 mmFeed Rate : 80mm/menitEfisiensi mesin : 90% (asumsi)


=

15000mm/menit3 ,1416×25mm

= 191.083 rev/menit



A =√w (D−w)

=12.3919 mm


=

28 .28mm+12.3919mm80mm /min

= 0.663 menit = 39.8 detik


= 14.14 mm x5 mm x 80 mm/menit

= 5656 mm3/menit

Geram Terbuang= (Tm*MRR/volume part)

= (0.663 *5656/(1111500)) /4= 937.9043


Cutting power (Pc) = U x MRR= 1,1 N-m/mm3 x 5656 mm3/menit= 6221.6 N-m/menit = 4603.984 ft-lb/menit

Cutting horse power (HPc) = Pc/33.000= (4603.984 ft-lb/menit)/ 33.000=0.1395 Hp




Hpg = Pg/33000=5115.5 ft-lb/33000= 0.155 Hp

Selanjutnya akan dijelaskan mengenai contoh perhitungan untuk drilling dan boring. Berikut ini hanya akan dijabarkan salah satu contoh perhitungan dari setiap proses boring dan drilling.

14. Drilling 2x , Ø= 5 , t=30 , D=5 through all Kedalaman lubang (d) : 30 mm Diameter lubang (D) : 5 mmPoint Angle : 120 Feed (f) : 0.15 mm/rev

Rotational Speed of the Drill (N) =



=

30000mm /menitπ×5mm

= 1528.662 rpm

Feed Rate (fr)

fr=N×f

fr = (1528.662) x (0.15) = 229.299 mm/min

Drilling Time (Tm)

Terdapat 2 cara penentuan drilling time yang bergantung pada jenis lubang hasil drilling. Untuk komponen body ini, jenis lubang adalah through hole (tembus), sehingga rumus Drilling Time menjadi :

Tm=d+Afr

Dengan

A=0 .5D tan (90−ϑ /2)

sehingga diperloeh A = 1.425

Dengan memasukkan nilai d dan fr, diperoleh waktu drilling

Tm=30+1 .425229 .299

=0 .137047917menit

MRR (Material Removal Rate)

MRR =

πD2 fr4

=

3.14×(5 )2×229.2994

=4500mm3/min

Persen Geram% geram = (Tm*MRR/volume part) *100%

= (0.137047917*4500/(260x90x45)) * 100%

= 0.055 %

Cutting power (Pc) = MRR x U= 4500 mm3/menit . 1.1 N m/mm3

= 4950 N m/menit = 3663 ft-lb/menit

Cutting horse power (HPc) = Pc/33.000= (3663 ft-lb/menit)/ 33.000



=0.111 Hp Fc = Pc/v

= (4950 N-m/menit)/24000 (mm/menit)*1000= 206.25 N


= 3663 ft-lb/menit /0,90= 4070 ft-lb/menit

Hpg = Pg/33000=4070 ft-lb/33000= 0.1233 Hp

Gambar 7 Proses Drilling

15. Boring 2 x, Ø= 6 ,t=30, D=5 through all

Kedalaman lubang (d) : 30 mm Diameter lubang (D) : 5 mmPoint Angle : 120 Feed (f) : 0.15 mm/rev

Rotational Speed of the Drill (N) =

=

30000mm /menitπ×5mm

= 1528.662 rpm

Feed Rate (fr)fr=N×f

fr = (1528.662) x (0.15) = 229.299 mm/min

Boring Time (Tm)



Tm=d+Afr

Dengan

A=0 .5D tan (90−ϑ /2)

sehingga diperloeh A = 1.425

Dengan memasukkan nilai d dan fr, diperoleh waktu drilling

Tm=30+1 .425229 .299

=0 .137047917menit

MRR (Material Removal Rate)

MRR =

πD2 fr4

=

3.14×(6 )2×229 .2994

−4500=1980mm3/min

Persen Geram% geram = (Tm*MRR/volume part) *100%

= (0.137047917*1980/(260x90x45)) * 100%

= 0.024 %

Cutting power (Pc) = MRR x U= 1980 mm3/menit . 1.1 N m/mm3

= 2178 N m/menit = 1611.72 ft-lb/menit


Fc = Pc/v= (2178 N-m/menit)/24000 (mm/menit)*1000= 90.75 N



Hpg = Pg/33000=1790.8 ft-lb/33000= 0.0543 Hp



Gambar 8 Proses Boring



2.2 OPC (Operation Process Chart)Terlampir



BAB III

LISTING PROGRAM

Material awal sebelum proses permesinan dilakukan adalah berupa balok seperti ditunjukkan pada gambar 1 dan produk akhir hasil proses permesinan ditunjukkan pada gambar 2 berikut ini.

Berikut ini merupakan listing program yang digunakan untuk melakukan proses permesinan pada suatu material awal hingga menjadi suatu produk akhir yang diinginkan dengan menggunakan NC Verify.

1. Langkah 1

Langkah 1 terdiri atas proses end milling dengan parameter permesinan sebagai berikut:

Diameter pahat = 25 mm

Kecepatan spindle = 191.083 rev/min

Kecepatan makan = 80 mm/min

Proses end milling pada langkah 1 ini dilakukan untuk membuang material hingga kedalaman 30mm, panjang lintasan 230mm, dan lebar 65mm. Proses ini dilakukan secara bertahap untuk setiap kedalaman 5mm sebanyak 6 kali karenapahat yang digunakan hanya mampumemotong hingga kedalaman maksimal 5mm.

Berikut ini program NC yang digunakan dan penjelasan kodenya:

N001 G21 // menunjukkan satuan metrik //N002 G90 // menyatakan dimensi absolut //N003 T01 M06 // inisiasi penggunaan tools #1 milling berdiameter 25mm //N004 G56 // melibatkan pengaturan titik referensi NC //

N005 G00 Z60 // posisi awal pahat pada Z60 //N006 G00 X27.5 Y-12.5 // posisi awal pahat pada titik (27.5, -12.5) //N007 G43 H5 Z50 // menyatakan kompensasi tools //N008 S191.083 M03 // mengatur kecepatan spindle, menyalakan spindle clockwise //

N009 G00 Z40 // gerak pahat turun ke Z40 untuk kedalaman potong pertama tanpa gerak makan //


Gambar 9 Raw Material

Gambar 10 Stripper Bracket


N010 G01 X27.5 Y12.5 F80 // gerak makan dengan kecepatan makan 80mm/min dari posisi awal pahat sampai titik koordinat (27.5, 12.5) //

N011 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 12.5) //N012 G01 Y25 // gerak makan menuju titik (232.5, 25) //N012 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 25) //N013 G01 Y37.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 37.5) //N014 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 37.5) //N015 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 52.5) //N016 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N017 G01 Y-12.5 // gerak makan menuju titik (27.5, -12.5) //N018 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, -12.5) //N019 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 52.5) //N020 G00 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (232.5, -12.5) //

N021 G00 Z35 // memposisikan pahat sampai Z35 //N022 G01 Y12.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 12.5) //N023 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 12.5) // N024 G01 Y25 // gerak makan menuju titik (27.5, 25) //N025 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 25) //N026 G01 Y37.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 37.5) //N027 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 37.5) //N028 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N029 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 52.5) //N030 G01 Y-12.5 // gerak makan menuju titik (232.5, -12.5) //N031 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, -12.5) //N032 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N033 G00 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (27.5, -12.5) //

N034 G00 Z30 // memposisikan pahat sampai Z30 //N035 G01 Y12.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 12.5) //N036 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 12.5) //N037 G01 Y37.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 37.5) //N038 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 37.5) //N039 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N040 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 52.5) //N041 G01 Y-12.5 // gerak makan menuju titik (232.5, -12.5) //N042 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, -12.5) //N043 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N044 G00 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (27.5, -12.5) //

N045 G00 Z25 // memposisikan pahat sampai Z25 //N046 G01 Y12.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 12.5) //N047 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 12.5) //N048 G01 Y37.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 37.5) //N049 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 37.5) //N050 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N051 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 52.5) //N052 G01 Y-12.5 // gerak makan menuju titik (232.5, -12.5) //N053 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, -12.5) //N054 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N055 G00 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (27.5, -12.5) //

N056 G01 Z20 // gerak makan sampai Z20 //



N057 G01 Y12.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 12.5) //N058 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 12.5) //N059 G01 Y37.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 37.5) //N060 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 37.5) //N061 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N062 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 52.5) //N063 G01 Y-12.5 // gerak makan menuju titik (232.5, -12.5) //N064 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, -12.5) //N065 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N066 G00 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (27.5, -12.5) //

N067 G01 Z15 // gerak makan sampai Z15 //N068 G01 Y12.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 12.5) //N069 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 12.5) //N070 G01 Y37.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 37.5) //N071 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 37.5) //N072 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N073 G01 X232.5 // gerak makan menuju titik (232.5, 52.5) //N074 G01 Y-12.5 // gerak makan menuju titik (232.5, -12.5) //N075 G01 X27.5 // gerak makan menuju titik (27.5, -12.5) //N076 G01 Y52.5 // gerak makan menuju titik (27.5, 52.5) //N077 G00 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (27.5, -12.5) //

Ilustrasi gambar pada NC verify :

2. L

a n

g k

a h

2


Gambar 11 Proses End Milling


Sebelum langkah 2 dilakukan, hasil dari langkah 1 terlebih dahulu dibalik. Langkah 2 terdiri atas proses end milling, proses partial face milling, proses chamfering, proses drilling, dan proses boring.

a. Proses end milling, dengan parameter permesinan sebagai berikut:




Proses end milling dilakukan secara bertahap untuk setiap kedalaman 5mm sebanyak 6 kali sepanjang lintasan 90mm dan lebar 95mm.

Ilustrasi gambar pada NC verify



b. Proses partial face milling, dengan parameter permesinan sebagai berikut:




Proses partial face milling dilakukan secara bertahap untuk setiap kedalaman 5mm sebanyak 2 kali sepanjang lintasan 95mm dan lebar 10mm.

Ilustrasi gambar pada NC verify:


Gambar 12 Proses End Milling


c. Proses chamfering, dengan parameter permesinan sebagai berikut:




Proses chamfering dilakukan secara bertahap untuk setiap kedalaman 5mm sebanyak 3 kali sepanjang lintasan 28.28mm.



Gambar 13 Proses Partial Face Milling


d. Proses drilling 1 kemudian dilanjutkan dengan proses boring 1

Proses driling 1, dengan parameter permesinan sebagai berikut: Diameter pahat = 5 mm


Kecepatan makan = 229.299 mm/min

Proses boring 1, dengan parameter permesinan sebagai berikut: Diameter pahat = 5 mm



Proses drilling 1 dan boring 1 dilakukan sebanyak 2 kali untuk membuat dua lubang pada kordinat berbeda. Diameter lubang hasil drilling sebesar 5mm dan setelah boring menjadi 6mm.



Gambar 14 Proses Chamfering


e. Proses drilling 2 kemudian dilanjutkan

dengan proses boring 2

Proses driling 2, dengan parameter permesinan sebagai berikut: Diameter pahat = 5 mm







Gambar 15 Proses Drilling 1 dan Proses Boring 1


Proses drilling 2 dan boring 2 dilakukan sebanyak 2 kali untuk membuat dua lubang pada kordinat berbeda. Diameter lubang hasil drilling sebesar 5mm dan setelah boring menjadi 9mm.



N001 G21 // menunjukkan satuan metrik //N002 G90 // menyatakan dimensi absolut //

N003 T01 M06 // inisiasi penggunaan tools #1 milling berdiameter 25mm //N004 G56 // melibatkan pengaturan titik referensi NC //




N005 G00 X97.5 Y-12.5 // posisi awal pahat pada titik (97.5, -12.5) //N006 G00 Z40 // posisi awal pahat pada Z40 untuk kedalaman potong pertama

(proses end milling) //N007 S191.083 M03 // mengatur kecepatan spindle, menyalakan spindle clockwise //N008 G01 X97.5 Y107.5 F80 // gerak makan sampai titik (97.5, 107.5)dengan kecepatan

makan 80mm/min //N009 G00 Z35 // memposisikan pahat sampai Z35 untuk kedalaman potong

kedua (proses end milling) //N010 G01 X97.5 Y-12.5 // gerak makan sampai titik (97.5, -12.5) //N011 G00 Z30 // memposisikan pahat sampai Z30 untuk kedalaman potong

ketiga (proses end milling) //N012 G01 X97.5 Y107.5 // gerak makan sampai titik (97.5, 107.5) //N013 G00 Z25 // memposisikan pahat sampai Z25 untuk kedalaman potong

keempat (proses end milling) //N014 G01 X97.5 Y-12.5 // gerak makan sampai titik (97.5, -12.5) //N015 G00 Z20 // memposisikan pahat sampai Z20 untuk kedalaman potong

kelima (proses end milling) //N016 G01 X97.5 Y107.5 // gerak makan sampai titik (97.5, 107.5) //N017 G00 Z15 // memposisikan pahat sampai Z15 untuk kedalaman potong

keenam (proses end milling) //N018 G01 X97.5 Y-12.5 // gerak makan sampai titik (97.5, -12.5) //N019 G00 X121.5 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (121.5, -12.5) //N020 G00 Z40 // memposisikan pahat sampai Z40 untuk kedalaman potong

pertama sisi berikutnya (proses end milling) //N021 G01 X121.5 Y107.5 // gerak makan sampai titik (121.5, 107.5) //N022 G00 Z35 // memposisikan pahat sampai Z35 untuk kedalaman potong








ketiga (proses end milling) //N038 G01 X145.5.5 Y107.5 // gerak makan sampai titik (145.5, 107.5) //N039 G00 Z25 // memposisikan pahat sampai Z25 untuk kedalaman potong

keempat (proses end milling) //N040 G01 X145.5.5 Y-12.5 // gerak makan sampai titik (145.5, -12.5) //



N041 G00 Z20 // memposisikan pahat sampai Z20 untuk kedalaman potong kelima (proses end milling) //

N042 G01 X145.5 Y107.5 // gerak makan sampai titik (145.5, 107.5) //N043 G00 Z15 // memposisikan pahat sampai Z15 untuk kedalaman potong







keenam (proses end milling) //N057 G01 X162.5 Y-12.5 // gerak makan sampai titik (162.5, -12.5) //

N058 G00 X-2.5 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (-2.5, -12.5) (inisiasi proses partial face milling) //

N059 G00 Z40 // memposisikan pahat sampai Z40 untuk kedalaman potong pertama (proses partial face milling) //

N060 G01 X-2.5 Y107.5 // gerak makan sampai titik (-2.5, 107.5) //N061 G00 Z35 // memposisikan pahat sampai Z35 untuk kedalaman potong

kedua (proses partial face milling) //N062 G01 X-2.5 Y-12.5 // gerak makan sampai titik (-2.5, -12.5) //

N063 G00 X262.5 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (262.5, -12.5) (inisiasi proses partial face milling) //

N064 G00 Z40 // memposisikan pahat sampai Z40 untuk kedalaman potong pertama sisi berikutnya (partial face milling) //

N065 G01 X262.5 Y107.5 // gerak makan sampai titik (262.5, 107.5) //N066 G00 Z35 // memposisikan pahat sampai Z35 untuk kedalaman potong

kedua (proses partial face milling) //N067 G01 X262.5 Y-12.5 // gerak makan sampai titik (262.5, -12.5) //

N068 G00 Z50 // memposisikan pahat sampai Z50 (inisiasi proses chamfering) //

N069 G00 X77.5 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (77.5, -12.5) (inisiasi proses chamfering) //

N070 G01 Z40 // memposisikan pahat sampai Z40 untuk kedalaman potong pertama (proses chamfering) //

N071 G01 X97.5 Y20 // gerak makan sampai titik (97.5, 20) //N072 G01 Z35 // memposisikan pahat sampai Z35 untuk kedalaman potong

kedua (proses chamfering) //



N073 G01 X77.5 Y-12.5 // gerak makan sampai titik (77.5, -12.5) //N074 G01 Z30 // memposisikan pahat sampai Z30 untuk kedalaman potong

ketiga (proses chamfering) //N075 G01 X97.5 Y20 // gerak makan sampai titik (97.5, 20) //

N076 G00 Z50 // memposisikan pahat sampai Z50 (inisiasi proses chamfering) sisi berikutnya //

N077 G00 X182.5 Y-12.5 // memposisikan pahat pada titik (182.5, -12.5) (inisiasi proses chamfering) //

N078 G01 Z40 // memposisikan pahat sampai Z40 untuk kedalaman potong pertama sisi berikutnya (proses chamfering) //

N079 G01 X162.5 Y20 // gerak makan sampai titik (162.5, 20) //N080 G01 Z35 // memposisikan pahat sampai Z35 untuk kedalaman potong

kedua (proses chamfering) //N081 G01 X182.5 Y-12.5 // gerak makan sampai titik (182.5, -12.5) //N082 G01 Z30 // memposisikan pahat sampai Z30 untuk kedalaman potong

ketiga (proses chamfering) //N083 G01 X162.5 Y20 // gerak makan sampai titik (162.5, 20) //

N084 T02 M06 // mengganti tools yang digunakan menjadi tools #2 drill berdiameter 5mm (inisiasi proses drilling 1) //

N085 G00 Z50 // posisi awal pahat pada Z50 //N086 G00 X145 Y77 // posisi awal pahat pada titik (145, 77) //N087 S1528.662 M03 // mengatur kecepatan spindle, menyalakan spindle clockwise //N088 G01 Z0 F229.299 // gerak makan sampai Z0 dengan kecepatan makan

229.299mm/min (proses drilling 1) untuk membuat lubang berdiameter 5mm //

N089 G01 X145.5 // gerak makan sampai titik (145.5, 77) (inisiasi proses boring 1) //

N090 G02 I-0.5 // gerak sirkular counter clocwise untuk membuat lubang berdiameter 6mm (proses boring 1) //

N091 G00 Z50 // memposisikan pahat pada Z50 (inisiasi proses drilling 1 pada sisi berikutnya) //

N092 G00 X115 Y77 // memposisikan pahat pada titik (115, 77) (inisiasi proses drilling 1 pada sisi berikutnya) //

N093 G01 Z0 // gerak makan sampai Z0 (proses drilling 1 pada sisi berikutnya) untuk membuat lubang berdiameter 5mm //

N094 G01 X115.5 // gerak makan sampai titik (115.5, 77) (inisiasi proses boring 1 pada sisi berikutnya) //

N095 G02 I-0.5 // gerak sirkular counter clocwise untuk membuat lubang berdiameter 6mm (proses boring 1 pada sisi berikutnya) //

N096 G00 Z50 // memposisikan pahat pada Z50 (inisiasi proses drilling 2) //N097 G00 X100 Y80 // memposisikan pahat pada titik (100, 80) (inisiasi proses drilling

2) //N098 G01 Z0 // gerak makan sampai Z0 (proses drilling 2) untuk membuat

lubang berdiameter 5mm //N099 G01 X102 // gerak makan sampai titik (102, 80) (inisiasi proses boring 2) //N100 G02 I-2 // gerak sirkular counter clocwise untuk membuat lubang

berdiameter 9mm (proses boring 1) //N101 G00 Z50 // memposisikan pahat pada Z50 (inisiasi proses drilling 2 pada

sisi berikutnya) //



N102 G00 X160 Y80 // memposisikan pahat pada titik (160, 80) (inisiasi proses drilling 2 pada sisi berikutnya) //

N103 G01 Z0 // gerak makan sampai Z0 (proses drilling 2 pada sisi berikutnya) untuk membuat lubang berdiameter 5mm //

N104 G01 X162 // gerak makan sampai titik (162, 80) (inisiasi proses boring 2 pada sisi berikutnya) //

N105 G02 I-2 // gerak sirkular counter clocwise untuk membuat lubang berdiameter 9mm (proses boring 2 pada sisi berikutnya) //

3. Langkah 3

Sebelum melakukan langkah 3, hasil dari langkah 2 terlebih dahulu dibalik kembali ke posisi seperti pada langkah 1. Langkah 3 terdiri atas proses boring dengan parameter permesinan sebagai berikut:




Proses boring dilakukan pada lubang hasil drilling 2 dan boring 2 pada langkah 2. Proses ini dilakukan sebanyak 2 kali.


N001 G21 // menunjukkan satuan metrik //N002 G90 // menyatakan dimensi absolut //N003 T03 M06 // inisiasi penggunaan tools #3 berdiameter 10mm //N004 G56 // melibatkan pengaturan titik referensi NC //N005 G00 Z50 // posisi awal pahat pada Z50 //N006 G00 X100 Y80 // posisi awal pahat pada titik (100, 80) //N007 S891.720 M03 // mengatur kecepatan spindle, menyalakan spindle clockwise //N008 G01 Z35 F214.013 // gerak makan sampai Z35 dengan kecepatan makan 214.013mm/min

(inisiasi proses boring) //N009 G01 X102.5 // gerak makan sampai titik (102.5, 80) (inisiasi proses boring) //N010 G03 I-2.5 // gerak sirkular counter clockwise membentuk lubang berdiameter

15mm (proses boring) //N011 G00 Z50 // memposisikan pahat tanpa gerak makan sampai Z50 //N012 G00 X160 Y80 // memposisikan pahat tanpa gerak makan pada titik (160, 80) //N013 G01 Z35 // gerak makan sampai kedalaman Z35 (inisiasi proses boring) //N014 G01 X162.5 // gerak makan sampai titik (162.5, 80) (inisiasi proses boring) //N015 G03 I-2.5 // gerak sirkular counter clockwise membentuk lubang berdiameter

15mm (proses boring) //



4. Langkah 4

Sebelum melakukan langkah 4, hasil dari langkah 3 terlebih dahulu diatur posisinya. Langkah 4 terdiri atas proses drilling dan boring.

a. Proses driling 1, dengan parameter permesinan sebagai berikut:




Proses drilling 1 dilakukan sebanyak 2 kali untuk membentuk dua lubang derdiameter 20mm.




b. Proses drilling 2, dengan parameter

permesinan sebagai berikut:







Proses drilling 2 dan boring 2 dilakukan sebanyak 2 kali untuk membuat dua lubang pada kordinat berbeda. Diameter lubang hasil drilling sebesar 10mm dan setelah boring menjadi 28mm. Proses boring dilakukan secara bertahap sebanyak 2 kali untuk ketebalan potong pertama sebesar 10mm dan ketebalan potong kedua sebesar 8mm.






N001 G21 // menunjukkan satuan metrik //N002 G90 // menyatakan dimensi absolut //N003 T04 M06 // inisiasi penggunaan tools #4 drill berdiameter 20mm //N004 G56 // melibatkan pengaturan titik referensi NC //N005 G00 Z100 // posisi awal pahat pada Z100 //N006 G00 X35 Y15 // posisi awal pahat pad titik (35, 15) //N007 S541.401 M06 // mengatur kecepatan spindle, menyalakan spindle clockwise //N008 G01 Z15 F173.428 // gerak makan dengan kedalaman sampai Z15 dengan kecepatan

makan 173.428mm/min (proses drilling) //N009 G00 Z100 // memposisikan pahat dengan gerak pahat tanpa makan sampai Z100 //N010 G00 X225 Y15 // memposisikan pahat dengan gerak pahat tanpa makan pada titik (225,

15) //N011 G01 Z15 // gerak makan sampai Z15 (proses drilling) //N012 G00 Z100 // memposisikan pahat sampai Z100 //

N013 T03 M06 // mengganti penggunaan tools menjadi tools #3 drill berdiameter 10mm //

N014 G00 Z100 // posisi awal pahat dengan gerak pahat tanpa makan //N015 G00 X65 Y15 // posisi awal pahat dengan gerak pahat tanpa makan //N016 S891.720 M03 // mengatur kecepatan spindle, menyalakan spindle clockwise //




N017 G01 Z0 F214.013 // gerak makan dengan kedalaman sampai Z0 dengan kecepatan makan 214.013mm/min (proses drilling) //

N018 G00 Z100 // memposisikan pahat dengan gerak pahat tanpa gerak makan sampai Z100 //

N019 G00 X195 Y15 // memposisikan pahat dengan gerak pahat tanpa gerak makan pada titik (195, 15) //

N020 G01 Z0 // gerak makan sampai Z0 (proses drilling) //

N021 G00 Z100 // memposisikan pahat dengan gerak pahat tanpa gerak makan sampai Z100 //

N022 G00 X65 Y15 // memposisikan pahat dengan gerak pahat tanpa gerak makan pada titik (65, 15) //

N023 G01 Z20 // gerak makan sampai Z20 (proses drilling) //N024 G01 X69 // gerak makan sampai titik (69, 15) (inisiasi proses boring) //N025 G03 I-4 // gerak sirkular counter clockwise membentuk lubang berdiameter

18mm (proses boring) //N026 G01 X74 // gerak makan sampai titik (74, 15) (inisiasi proses boring) //N027 G03 I-9 // gerak sirkular counter clockwise membentuk lubang berdiameter


N028 G00 Z100 // memposisikan pahat dengan gerak pahat tanpa makan sampai Z100 //N029 G00 X195 Y15 // memposisikan pahat dengan gerak pahat tanpa makan pada titik (195,

15) //N030 G01 Z20 // gerak makan sampai Z20 (proses drilling) //N031 G01 X199 // gerak makan sampai titik (199, 15) (inisiasi proses boring) //N032 G03 I-4 // gerak sirkular counter clockwise membentuk lubang berdiameter

18mm (proses boring) //N033 G01 X204 // gerak makan sampai titik (204,15) (inisiasi proses boring) //N034 G03 I-9 // gerak sirkular counter clockwise membentuk lubang berdiameter


5. Langkah 5

Sebelum melakukan langkah 5, hasil dari langkah 4 terlebih dahulu diatur posisinya. Langkah 5 terdiri atas proses boring dengan parameter permesinan sebagai berikut:




Proses boring dilakukan pada lubang hasil drilling 2 dan boring 2 pada langkah 4. Proses ini dilakukan sebanyak 2 kali.


N001 G21 // menunjukkan satuan metrik //N002 G90 // menyatakan dimensi absolut //N003 T03 M06 // inisiasi penggunaan tools #3 drill berdiameter 10mm //N004 G56 // melibatkan pengaturan titik referensi NC //N005 G00 Z100 // posisi awal pahat pada Z100 //N006 G00 X65 Y15 // posisi awal pahat pada titik (65, 15) //N007 S891.720 M03 // mengatur kecepatan spindle, menyalakan spindle clockwise //



N008 G01 Z85 F214.013 // gerak makan dengan kecepatan makan 214.013mm/min ddengan kedalaman potong sampai Z85 (inisiasi proses boring) //

N009 G01 X69 // gerak makan menuju titik (69, 15) (inisiasi proses boring) //N010 G03 I-4 // gerak sirkular counter clockwise (proses boring)//N011 G00 Z100 // menaikkan pahat ke Z100 tanpa gerak makan //N012 G00 X195 Y15 // mengatur posisi pahat ke titik (195, 15) //N013 G01 Z85 // gerak makan pahat dengan kedalaman potong sampai Z85 (inisiasi

proses boring) //N014 G01 X199 // gerak makan menuju titik (199, 15) (inisiasi proses boring) //N015 G03 I-4 // gerak sirkular counter clockwise (proses boring) //




Berikut waktu proses yang dihasilkan melalui proses permesinan yang dilakukan dengan menggunakan NC verify:



Tabel 1 Waktu Proses dan Tools yang Digunakan

Langkah Waktu proses Tools1 81.3 detik #1 milling d = 25mm

2 47.5 detik

#1 milling d = 25mm

#2 drill d = 5mm

3 0.4 detik #3 d = 10mm

4 4.01 detik #3 drill d = 10mm

5 0.5 detik #3 drill d = 10mm

Total 133.710 detik


BAB IV

ANALISIS

4.1 Analisis Perbandingan Waktu Permesinan antara LRP dengan NCVerify

Berdasarkan tabel, tampak jelas bahwa waktu yang dihasilkan oleh perhitungan dari LRP dengan waktu yang ditunjukkan oleh NCVerify berbeda signifikan. Hal tersebut dapat terjadi disebabkan oleh hal-hal berikut:1. Perhitungan menggunakan NCVerify tidak memasukkan waktu setup sedangkan perhitungan

waktu pada LRP memperhitungkan waktu setup. Standard waktu setup untuk LRP: Ganti mesin : 120 detik

Ganti pahat : 60 detik

Positioning pahat : 30 detik

Positioning benda : 30 detik

Standard waktu setup yang digunakan di atas bahkan menggunakan asumsi pada mesin milling, bukan mesin CNC. Jika menggunakan mesin CNC standard, waktu setup lebih cepat daripada mesin milling.

2. Pada perhitungan waktu untuk proses drilling pada LRP, besarnya kecepatan makan dan kecepatan potong berdasarkan pahat drill/bor sedangkan pada NCverify menggunakan pahat milling. Hal ini dapat menyebabkan perbedaan waktu karena ketentuan besarnya kecepatan makan dan kecepatan potong antara pahat drilling dan milling berbeda.

3. Perbedaan tahap pengerjaan proses milling pada langkah 1 antara LRP dan NCVerify.

4.2 Kelebihan Penggunaan Mesin NC dengan Mesin Konvensional

Mesin CNC merupakan mesin yang dipergunakan untuk pengontrolan otomatis dalam dunia industri. Mesin ini berfungsi untuk mengontrol kinerja mesin-mesin lain yang dipergunakan. Adapun keuntungan yang dapat diperoleh dengan menggunakan mesin CNC dibandingkan mesin konvensional adalah:

Tidak memerlukan operator yang banyak untuk mengoperasikan beberapa mesin yang ada. Cukup dikontrol dengan CNC saja maka mesin yang dikontrol bisa berjalan sesuai dengan keinginan kita. Sebagai contoh, CNC telah banyak dipergunakan dalam industri logam. Dalam kondisi ini, CNC dipergunakan untuk mengontrol sistem mekanis mesin-mesin perkakas dan pemotong logam. Jadi seberapa tebal dan panjangnya potongan logam yang dihasilkan oleh mesin pemotong logam, dapat diatur oleh mesin CNC. Selain itu, pengurangan penggunaan operator juga akan meminimalisir kesalahan akibat human error.De-program sesuai dengan kebutuhan. Mesin ini bekerja sesuai dengan program yang kita berikan kepadanya. Program yang kita


Tabel 2 Perbandingan Waktu LRP dan NC

Proses Waktu LRP Waktu NCLangkah 1 753.371 81.3Langkah 2 1390.107 47.5Langkah 3 102.198 0.4Langkah 4 201.610 4.01Langkah 5 63.603 0.5Total 2510.889 133.710


berikan tentu harus sudah sesuai dengan rencana yang hendak kita gunakan dalam suatu perusahaan. Mesin CNC dapat mengontrol beberapa mesin yang dihubungkan kepadanya. Jika kita telah mengubah rencana yang ada dalam perusahaan, kita bisa menghapus program lama yang ada dalam CNC dan kita tuliskan program baru di dalamnya.Mesin CNC sangat berperan dalam industri manufaktur yang memproduksi komponen atau bagian suatu mesin atau alat yang presisi dengan jumlah massal. Komponen yang dihasilkan biasanya lebih presisi asalkan program yang dimasukkan sesuai dengan kriteria komponen yang diinginkan.Jadi, kemungkinan untuk terjadi produk cacat kecil. Selain itu, produk atau komponen yang bentuknya lebih kompleks dapat menggunakan mesin CNC tersebut.PC sebagai input bagi mesin CNC peranannya sangat dominan dalam kinerja mesin CNC. Mesin CNC yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan tingkat kesulitan yang tinggi dibutuhkan PC dengan kinerja yang tinggi pula. Mesin CNC memiliki kode standard sebagai input yang dapat dieksekusi melalui PC yang direkomendasikan oleh pabrik CNC untuk mengoperasikan mesin CNC.Waktu yang dibutuhkan untuk permesinan dengan menggunakan mesin CNC lebih cepat daripada mesin konvensional. Jika menggunakan mesin konvensional, positioning pahat dan benda dilakukan secara manual sehingga akan lebih lama jika dibandingkan dengan mesin CNC.Produktivitas tinggi. Jika waktu yang dibutuhkan kecil maka produktivitas perusahaan menjadi tinggi dengan jam kerja yang tetap dibandingkan dengan mesin konvnesional.Mengurangi inspeksi. Dengan menggunakan mesin CNC, produk yang dihasilkan akan lebih akurat dan presisi. Dengan demikianproses inspeksi dapat dikurangi bahkan dikurangi. Tidak banyak membutuhkan alokasi tempat yang besar jika dibandingkan dengan mesin konvensional. Hal ini karena mesin CNC memiliki ukuran yang lebih kecil jika dibandingkan dengan mesin konvensional.

Kekurangan Mesin CNC adalah sebagai berikut:Jika ingin memproduksi komponen yang relatif mudah (tidak kompleks) menjadi sulit karena harus membuat program CNCnya. Sedangkan jika menggunakan mesin konvensional, operator hanya tinggal melakukan positioning pahat dan benda dengan mudah.Modal yang dibutuhkan untuk membeli CNC besar.Sebagai contoh:MESIN CNC WIRE CUTE EDM & HOLE DRILLING EDM (2nd)CNC WIRE CUT EDM / LINIER MOTOR (1 Unit):Model: AQ535LBrand: SODICKTahun: 2003

CNC WIRE CUT EDM / LINIER MOTOR (1 Unit):Model: AQ325LBrand: SODICKTahun: 2005

HOLE DRILLING EDM (1 Unit):Model: CM-H30ABrand: CHMERTahun: 2003Harga : Rp 900 juta- sRp 1.75 Milyar

Biaya maintenance besar.Biaya yang dibutuhkan untuk perawatan dan pemeliharaan mesin cukup besar. Namun jika, perusahaan sudah cukup memiliki investasi yang besar maka biaya ini dapat diseimbangkan dengan output yang dihasilkan.



Tenaga ahli yang dibutuhkan harus profesional dalam pemrograman NC dan biaya yang dibutuhkan lebih mahal dibandingkan dengan tenaga ahli biasa yang mengoperasikan mesin konvensional.

Operator mesin CNC yang akan memasukkan program pada mesin sebelumnya harus sudah memahami gambar kerja dari komponen yang akan dibuat pada mesin tersebut. Gambar kerja biasanya dibuat dengan cara manual atau dengan computer menggunakan program CAD (Computer Aided Design). Seiring dengan kemajuan teknologi di bidang computer, maka telah dikembangkan suatu software yang berisi aplikasi gambar teknik dengan CAD yang sudah dapat diminta untuk menampilkan program untuk dikerjakan dengan mesin CNC. Aplikasi program tersebut dikenal dengan sebutan CAM (Computer Aided Manufacturing). Software CAM pada umumnya dibuat oleh pabrik yang membuat mesin CNC dengan tujuan untuk mengoptimalkan kinerja mesin CNC yang diproduksinya. Dengan menggunakan software CAM, seorang operator cukup membuat gambar kerja dari benda yang akan dibuat dengan mesin CNC pada PC. Hasil gambar kerja dapat dieksekusi secara simulasi untuk melihat pelaksanaan pengerjaan benda kerja di mesin CNC melalui layer monitor. Apabila terdapat kekurangan atau kekeliruan, maka dapat diperbaiki tanpa harus kehilangan bahan. Jika hasil eksekusi simulasi sudah sesuai dengan yang diharapkan, maka program dilanjutkan dengan eksekusi program mesin. Program mesin yang sudah jadi dapat langsung dikirim ke mesin CNC melalui jaringan atau kabel atau ditransfer melalui media rekam.

Gambar 21 Mesin CAD CAM



BAB V

DRAWING

5.1 Sebelum PermesinanTerlampir



5.2 Setelah Permesinan



DAFTAR PUSTAKA

http://jane.blog.uns.ac.id/2009/08/21/cnc-computer-numerically-controlled/

http://mesin2001.blogspot.com/2007/05/mesin-perkakas-nc-yang-dimaksud-dengan.html

Kalpakjian, serope.Manufacturing, Engineering & Technology (5th Edition).

Groover, Mikel. Fundamental of Modern Manufacturing.Willey.


http://mesin2001.blogspot.com/2007/05/mesin-perkakas-nc-yang-dimaksud-dengan.html

http://jane.blog.uns.ac.id/2009/08/21/cnc-computer-numerically-controlled/


LAMPIRAN

OPC



LRP

Waktu Waktu WaktuNo Setup Alat Bantu Setup Proses (detik)

1 end milling 6x, d=5, D =25, L=230 (lebar=25) Mesin CNC ragum 120 191,250 311,2502 end milling 6x, d=5, D =25, L=210 (lebar=25) Mesin CNC ragum 30 191,250 221,2503 end milling 6x, d=5, D =25, L=210 (lebar=15) Mesin CNC ragum 30 190,871 220,8714 end milling 3x , d=5, D=25, L=95 (lebar= 25) Mesin CNC ragum 60 90,000 150,0005 end milling 3x , d=5, D=25, L=30 (lebar= 25) Mesin CNC ragum 60 41,250 101,2506 end milling 3x , d=5, D=25, L=95 (lebar= 25) Mesin CNC ragum 60 90,000 150,0007 end milling 3x , d=5, D=25, L=30 (lebar= 25) Mesin CNC ragum 60 41,250 101,2508 end milling 3x , d=5, D=25, L=95 (lebar= 25) Mesin CNC ragum 60 90,000 150,0009 end milling 3x , d=5, D=25, L=30 (lebar= 25) Mesin CNC ragum 60 41,250 101,250

10 end milling 6x , d=5, D=25, L=95 (lebar= 15) Mesin CNC ragum 60 89,621 149,62111 end milling 3x , d=5, D=25, L=30 (lebar= 15) Mesin CNC ragum 60 40,871 100,87112 partial face milling 4x, d=4, D=25, L=95 Mesin CNC ragum 60 89,621 149,62113 face milling 4x ,d=5, D=25, l=17 (bikin chamfer) Mesin CNC ragum 60 39,798 99,79814 drilling 2x , Ø= 5 , t=30 , D=5 through all Mesin CNC ragum 90 8,223 98,22315 Boring 2 x, Ø= 6 ,t=30, D=5 through all Mesin CNC ragum 30 8,223 38,22316 drilling 2x , Ø= 5 , t=15 , D=5 through all Mesin CNC ragum 30 4,298 34,29817 Boring 2 x, Ø= 9 ,t=15, D=5 through all Mesin CNC ragum 30 4,298 34,29818 Boring 2 x, Ø= 15 ,t=10, D=10 through all Mesin CNC ragum 30 3,603 33,60319 drilling 2x , Ø= 20 , t=15 , D=20 blind Mesin CNC ragum 60 5,195 65,19520 drilling 2x , Ø= 10 , t=30 , D=10 through all Mesin CNC ragum 60 9,210 69,21021 Boring 2 x, Ø= 15 ,t=10, D=10 Mesin CNC ragum 30 3,603 33,60322 Boring 2 x, Ø= 15 ,t=10, D=10 Mesin CNC ragum 30 3,603 33,60323 Boring 2 x, Ø= 18 ,t=10, D=10 Mesin CNC ragum 60 3,603 63,603

Total 1230 1280,889 2510,889

No Urutan Operasi Stasiun KerjaSetup

Tools

UkuranPanjang :260 mm

Dibuat oleh : Kelompok 3 Lebar /Diameter : 95 mmTanggal : 4 Desember 2010 Tinggi : 45mm


laporan otomasi_kelompok 3

Documents