Crusher

Operasi crushing system yang dilakukan di Coal Processing Plant 1 merupakan proses pengecilan ukuran batubara hasil penambangan sehingga akan diperoleh ukuran batubara sesuai permintaan konsumen yaitu 50 mm yang mana dalam proses ini terjadi pula proses pencampuran batubara ( coal blending ) pada ROM stockpile. 3.1 Pengertian Coal Processing Plant Coal Processing Plant adalah salah satu seksi atau departemen yang melakukan proses blending batubara dari pit yang di stock dalam ROM kemudian memproses lanjut batubara dari tambang menjadi Crushed coal yang memiliki ukuran Top size -50 mm. Batubara yang berasal dari PIT atau ROM diangkut dan di dumping di hopper untuk dilakukan peremukan pada primary crusher ( Feeder Breaker / Single Roll Crusher ) hingga ukuran -200 mm kemudian di remukkan lagi hingga ukuran -50 mm pada secondary crusher ( Crusher / Quard Roll Crusher). Coal Processing Plant juga berfungsi sebagai blending plant batubara yang masuk dari tambang. Oleh karena itu pit control di tambang dan di ROM harus menentukan terlebih dahulu jenis dan kualitas batubara yang dapat masuk ke Coal Processing Plant 1. Batubara yang masuk ke Coal Processing Plant 1 dari ROM stockpile 1 ini tidak mengalami proses pencucian (washing). Unit Peremukan (Crushing Plant) Unit peremukan (crushing plant) merupakan rangkaian peralatan mekanis yang digunakan untuk mereduksi ukuran batubara hasil penambangan. Pengolahan batubara hasil penambangan perlu dilakukan, terutama untuk memenuhi atau menyesuaikan dengan permintaan konsumen akan kualitas dan ukuran batubara. Pengolahan yang dilakukan pada saat ini hanya dilakukan pengecilan ukuran. Batubara dari pit atau yang berada di ROM stockpile diloading dengan wheel loader dan Excavator kedalam dump truck dengan kapasitas antara 35-45 ton dan LD dengan kapasitas 27 ton dan kemudian dimasukkan ke hopper dengan kapasitas 200 ton, untuk selanjutnya akan dihancurkan hingga ukuran -200 mm di dalam feeder breaker dengan kapasitas 1100 ton/jam dan dilanjutkan dengan proses peremukan untuk mereduksi ukuran batubara dengan ukuran -50 mm di secondary crusher. Outlet crusher selanjutnya melalui belt conveyor akan dibawa ke mine stockyard. Run Of Mine (R.O.M) Stockpile R.O.M stockpile adalah tempat penumpukan sementara batubara hasil penambangan dari pit, yang lokasinya dibuat berada dekat dengan lokasi hopper untuk memperlancar proses pengangkutan ke unit pengolahan. Jika pada saat unit pengolahan sedang memproses suatu produk batubara dengan kualitas tertentu maka batubara diletakkan berdasarkan kualitas yang telah ditentukan letaknya di R.O.M stockpile. ROM stockpile ini juga berfungsi sebagai tempat penimbunan sementara apabila pada unit pengolahan terdapat perbaikan atau kerusakan dan juga sebagai penyangga ( buffer ) apabila pasokan batubara dari pit mengalami gangguan akibat pit trouble dan no coal expose Lokasi dan keadaan ROM stockpile ini juga sangat mempengaruhi suplay batubara yang menuju ke unit pemrosesan (hopper). Sehingga apabila salah dalam menentukan lokasi ROM stockpile ini dapat mempengaruhi produktivitas dari unit pemrosesan batubara. Gambar 3.1 R.O.M Stockpile 3.4 Unit Coal processing plant dan Sistem Conveyor 3.4.1 Hopper Hopper adalah alat pelengkap pada rangkaian unit yang berfungsi sebagai tempat penerima material umpan yang berasal dari lokasi penambangan sebelum material tersebut di saring. Hopper ini juga digunakan sebagai tempat melakukan proses blending batubara. Hopper yang merupakan bak penampung batubara ini berfungsi untuk menjaga kestabilan pengumpanan pada conveyor terhadap terjadinya tenggang waktu pemberian pengisian ke dalam hopper Gambar 3.2 Unit Hopper di CPP1 3.4.2 Grizzly Pada Hopper terdapat unit Grizzly yang bertujuan untuk menahan batubara dengan ukuran lebih besar dari 600mm1200mm yang ditumpahkan kedalam hopper, selain itu unit ini juga berfungsi untuk menghindari benturan secara langsung antara batubara yang di dumping dengan chain feeder. Apabila batubara yang tertinggal di hopper telah memperlambat proses peremukan, maka batubara tersebut akan diremukkan dengan menggunakan excavator. Gambar 3.3 Unit Grizzly yang terdapat Pada Hopper CPP 1 3.4.3 Unit Crusher Beberapa bagian dari Unit Crusher sebagai berikut : a. Feeder Breaker (primary crusher) Feeder breaker adalah alat untuk penghancur batubara secara mekanis dari ukuran Boulder menjadi 200mm di CPP 1. Alat ini termasuk jenis single Roll Breaker, yang memiliki satu Rol yang ukurannya lebih besar daripada double roll, tiap segment terdiri dari kuku besar dan kuku kecil. Setelah dari Feeder Breaker (primary crusher) akan diteruskan ke alat Crusher (Secondary Crusher). Gambar 3.4 Feeder Breaker di CPP1 b. Crusher (secondary Crusher) Crusher adalah adalah alat penghancur batubara secara mekanis dengan menggunakan alat Quard Roll Crusher dari ukuran -200mm menjadi Produk ukuran -50mm. Quard Roll Crusher jenis ini memiliki dua Rol yang pada masing-masing Rol atau drumnya terpasang dari kuku besar dan kuku kecil. Salah satu sisinya fixed (tetap) dan loose (lepas) yang terhubung dengan hidrolic fluid. Tegangan dari hidrolic fluid ini merupakan variabel untuk memenuhi ukuran batubara sesuai dengan permintaan konsumen (buyer). Gambar. 3.5 Crusher di CPP 1 Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan produksi alat peremuk adalah sebagai berikut : Sifat fisik material yang akan direduksi, sifat fisik ini meliputi : kekerasan, berat jenis dan kandungan air. Impurities yaitu ada tidaknya pengotor yang terdapat pada batubara. Kondisi roll crusher. Kemampuan pengumpanan batubara baik dari tambang maupun R.O.M ke hopper. 3.4.4 Sistem Conveyor Belt conveyor adalah alat angkut material secara berkesinambungan (continue) dengan kecepatannya yang dapat diatur baik dalam keadaan miring dan horizontal, selain itu belt conveyor didesain memperoleh kapasitas yang besar dan dapat memberikan umpan (feeding) yang kontinyu. Belt conveyor dapat digunakan untuk mengangkut material baik yang berupa unit load atau bulk material secara mendatar maupun miring. Yang dimaksud dengan unit load adalah material yang biasanya dapat dihitung jumlahnya satu persatu, misalnya ; kotak, balok dan lain-lain. Sedangkan bulk material adalah material yang berupa butir-butir, bubuk atau serbuk, misalnya ; pasir, semen dan lain-lain. Belt conveyor merupakan sistem pengangkutan yang dapat diandalkan untuk mengangkut material tambang, baik berupa material tanah penutup ataupun material hasil tambang seperti batubara. Keuntungan dalam menggunakan conveyor adalah : Menurunkan biaya dan waktu dalam memindahkan material Meningkatkan efisiensi pemindahan material Menghemat ruang Meningkatkan kondisi kerja conveyor yang digunakan sebagai penyalur batubara dari unit feeder breaker dan crusher kemudian ditransfer ke mine stockyard. Bagian bagian dari Belt Conveyor adalah : Conveyor Belt Idler dan Roller Centering device Unit penggerak Pemberat Belt Cleaner Skirt Holdback Motor penggerak Electrical safety device Tramp metal magnet dan metal detector Transfer Chute Conveyor Belt Conveyor Belt adalah permukaan yang bergerak dan menyangga material yang diangkut pada bagian atasnya. Fungsinya untuk membawa material yang diangkut. Belt dapat dibuat dari beberapa macam bahan, salah satu diantaranya adalah adalah lapisan tenunan benang kapas (cotton) yang tebal sehingga membentuk suatu carcass. Kekuatan belt dinyatakan oleh jumlah (ply rate), misalnya ; 5 ply. Conveyor Belt terdiri dari : Lapisan penguat Tie Rubber (karet atas) Bottom cover (karet bawah) Reinforcement (pengikat) Top cover adalah lapisan atas yang langsung bersentuhan dengan material. Biasanya lapisan ini lebih tebal atau sama dengan ketebalan : 1 mm s/d 8 mm, jenis fabric belt (penguat engan jenis tekstil : Nylon, polyester 5 mm s/d 18 mm, jenis steel cord Bottom cover adalah lapisan bawah yang berhadapan dengan permukaan pulley dan roller, pada umumnya mempunyai ketebalan 1 mm s/d 4 mm, jenis fabric belt 5 mm s/d 8 mm, jenis steel cord belt 2. Idler Pengertian Idler disini merupakan satu unit yang terdiri dari roller dan frame atau bracket. Merupakan rol berbentuk tabung di samping ikut melancarkan jalannya belt berjalan juga sekaligus menopangnya. Bagian-bagian belt untuk mengangkut beban tabung gerak ini dirancang sedemikian rupa sehingga menyerupai saluran seperti yang diinginkan, sedang bagian belt yang berputar kembali penopang tabung dibuat rata. Bagian penting tabung yang membentuk saluran ini meliputi gilingan atau rol, landasan dan kerangka rol (bracket). Jenis-jenis Idler adalah : Carrying / trough idler Return idler Impact Idler Training Idler Transition Idler Idler atas atau idler pengangkut atau idler pembawa (carrying idler) yaitu yang digunakan untuk menahan belt muatan. Ada dua jenis : Trough idler, bentuknya terdiri dari 2 atau 3 idler rata (idler flat) yang disusun sehingga memiliki sudut kemiringan tertentu yang berfungsi untuk belt yang melengkung. Jenis troughed idler adalah three sectioned idler dan two sectioned idler. Flat idler, bentuknya rata yang berfungsi untuk belt yang datar. Idler penahan (impact idler), yaitu idler yang ditempatkan di tempat pemuatan. Idler penengah (training idler), yaitu idler yang dipakai untuk menjalangi agar belt tidak bergeser dari jalur yang seharusnya. Idler bawah atau idler balik (return idler), yaitu idler yang berguna untuk menahan belt kosong. Gambar. 3.6 Idler dan roller 3. Centering device Centering device berfungsi untuk mencegah agar belt tidak melesat dari roller-nya; untuk itu di kiri kanan belt dipasang idler penengah (idler training). Gambar 3.7 Centering Device 4. Unit pengerak (drive units) Unit pengerak (drive units) berfungsi untuk menggerakkan belt conveyor. Pada belt conveyor tenaga gerak dipindahkan ke belt oleh adanya gesekan antara belt dengan pulley penggerak (drive pulley), karena belt melekat di sekeliling pulley yang diputar oleh motor listrik, bensin atau diesel. 5. Pemberat (take-up or counter weight) Pemberat (take-up or counter weight) yaitu komponen untuk mengatur tegangan belt dan untuk mencegah terjadinya selip antara belt dengan pulley penggerak, karena bertambah panjang belt. Jenis takeup ada bermacam-macam, yaitu : 5.1 Screw take-up 5.2 Counter weight (gravity) take-up, yang terdiri dari dua macam : Vertical gravity take-up Horizontal (carriage gravity take-up) Gambar 3.8 Pemberat ( counter Weight ) 6. Belt Cleaner Pembersih belt (belt cleaner) yaitu alat yang dipasang di bagian ujung bawah belt agar material tidak melekat pada belt balik (return belt), karena belt, pulley dan idler yang bersih akan memperpanjang umur belt. Sisa material/carry-back/spillage yang tidak terkendali akan mengakibatkan : Lingkungan kerja penuh dengan tumpahan material dari sisi balik Spillage menyebabkan penumpukan material pada roller dan pulley sehingga diameter komponen tidak sama dan mengakibatkan belt berjalan tidak lurus Spillage mengeras pada komponen yang bergesekan dengan belt dan akan menyebabkan keausan yang tidak wajar dan memperpendek usia belt Gambar 3.9 Belt Cleaner 7. Skirts Skirts adalah semacam sekat yang dipasang di kiri kanan belt pada tempat pemuatan (loading point) yang terbuat dari logam atau kayu dan dapat dipasang tegak atau miring yang digunakan untuk mencegah terjadinya ceceran (spills). Adapun kriteria skirtboard adalah : Jarak antar skirtplate di ambil 2/3 dari lebar sabuk Panjang skirtboard tergantung perbedaan kecepatan material dan kecepatan conveyor, biasanya : Material mudah diangkut 0,7 - 1m per 0,5 m/sec Untuk mengontrol debu dan tumpahan material 1,3 m per 0,5 m/dt Gambar 3.10 Belt Skirt board 8. Holdback Holdback adalah suatu alat untuk mencegah agar belt conveyor yang membawa muatan ke atas tidak berputar kembali ke bawah jika tenaga gerak (motor penggerak) tiba-tiba rusak atau dihentikan. 9. Motor penggerak Biasanya dipergunakan motor listrik untuk menggerakkan drive pulley. Tanaga (HP) dari motor disesuaikan dengan keperluan, yaitu : 1. Menggerakan belt kosong dan mengatasi gesekan-gesekan antara idler dengan komponen lain. 2. Menggerakkan muatan secara mendatar (horizontal) 3. Mengangkut muatan secara tegak (vertical) 4. Menggerakkan tripper dan perlengkapan lain 5. Memberikan percepatan pada belt bermuatan, bila sewaktu-waktu diperlukan Gambar 3.11 Motor Penggerak 10. Electrical Safety dan Warning Device Alarm system for start up Emergency stop Switch / pull wire switch Speed Sensor : Setiap unit memilik speed sensor untuk mengontrol putaran.speed sensor harus disetting dengan kecepatan putaran tertentu dan akan mematikan jika kecepatan putaran di bawah pengaturan, Speed Sensor memiliki waktu delay 10 detik pada saat motor dinyalakan selama waktu delay tersebut, unit harus sudah berada pada putaran nominalnya. Jika part yang dikontrol (tail, pulley ,dll) tidak berputar dibawah kecepatan putaran yang diset, maka unit akan berhenti. Pull cord emergency switch Pull cord emergency switch di pasang sepanjang conveyor. Jika pull cord ditarik, maka unit akan berhenti, demikian juga unit yang di belakangnya ( yang interlock dengan unit tersebut). Reset dapat dilakukan dengan menekan atau memutar switch agar berada pada posisi terbuka (open). Gambar 3.12 Electrical Safety Device Misaligment switch Conveyor dan belt feeder dilengkapi dengan misalignment switch yang berfungsi untuk menghentikan unit agar belt dapat menghindar dari kerusakan pada saat belt mengalami bergeser kesamping karena adanya suatu sebab. Belt yang bergeser harus diatur terlebih dahulu ke tengah kembali dengan mengatur posisi kembali roller atau carrier roller dan menggunakan local control untuk menjalankan belt ke posisi tengah. Gambar 3.13 Misalignment Switch 11. Tramp metal magnet dan metalt detector Tramp metal magnet berguna untuk menangkap besi/metal yang tercampur dengan batubara di belt conveyor. Sedangkan metal detector berfungsi sebagai pendeteksi besi/metal yang lepas dari pengawasan metal magnet, apabila terindikasi bahwa ada metal yang melewati alat ini maka system unit conveyor akan berhenti secara otomatis. Gambar 3.14 Metal magnet dan Metal Detector 12. Transfer Chute (corong) pada titik pengumpan Untuk mengumpan material searah dengan arah belt conveyor penerima. Posisi chute harus satu garis antara conveyor pengumpan dengan conveyor penerima. Untuk mengumpan material pada bagian tengah belt conveyor penerima. Apabila conveyor pengumpan dan penerima tidak satu garis dimungkinkan material jatuh tidak pada bagian tengah belt menyebabkan belt tergeser. Hal ini menyebabkan material tumpah karena belt terlepas dari salah satu skirtboard. Untuk mengurangi beban kejut akibat jatuhnya material pada conveyor sabuk penerima. Untuk mengurangi beban kejut dengan mengurangi tinggi jatuh material. Ideal ketinggian 1,5 - 2,0 m. Beberapa alternatif untuk mengurangi beban kejut adalah : a. Membuat batang Grizzly b. Membuat corong dengan kotak benturan (deflector) Untuk memasok material pada kecepatan yang sama dengan kecepatan conveyor penerima. Kemiringan corong minimum harus lebih besar dari sudut gesek antara material dan bahan corong. Kemudian untuk memindahkan material dengan kapasitas yang sama dengan yang diterima. Rekomendasi CEMA lebar corong tidak melebihi 2/3 dari lebar conveyor penerima akan tidak boleh kurang dari 2-3 kali ukuran bongkahan terbesar. Gambar 3.15 Transfer Chute 3.4.5 Stacker Stacker merupakan alat yang mentransfer batubara dari crusher menggunakan belt conveyor ke lokasi yang telah disediakan pada stockyard. Batubara ini ditransfer dari conveyor C-3 menuju stacker melalaui unit tripper yang selanjutnya ditransfer ke inclined conveyor menuju flop gate di stacker. Pada unit stacker flop gate dapat diatur, sehingga aliran batubara dapat dialirkan menggunakan alat ini melalui right boom atau left boom pada stacker. Alat ini memiliki twin boom yang dapat diatur tinggi rendahnya kucuran batubara yang akan dikucurkan untuk mengurangi debu batubara yang beterbangan. Alat ini juga dapat bergerak maju mundur diatas rel disekitar areal stockyard sehingga batubara dapat diletakkan sesuai dengan kualitas dan kuantitas yang diinginkan. Gambar. 3.16 Twin Boom Stacker CPP 1 PT IM 3.4.6 Reclaiming Feeder Reclaim Feeder adalah alat untuk memasukkan atau melewatkan material yang effisien dan effektif pada reclaiming stockpiles. Reclaim feeder merupakan sebuah unit chain feeder yang dapat menerima muatan dari dorongan dan curahan truck, grab, wheel loader atau bulldozer. Biasanya reclaim feeder digunakan bersama dengan belt conveyor (Gambar 3.17). Gambar 3.17 Reclaim Feeder Material yang dimuat dapat aplikasikan dengan beberapa metode pemuatan ke belt conveyor. Tipe metode pemuatan adalah sebagai berikut : Metode Pemuatan dengan Bulldozer Metode ini adalah metode pemuatan material ke reclaim feeder dengan alat muat bulldozer (Gambar 3.18). Gambar 3.18 Metode pemuatan dengan Bulldozer Metode Pemuatan dengan Front-End Loader Metode ini adalah metode pemuatan material ke reclaim feeder dengan alat muat front-end loader (Gambar 3.19). Gambar 3.19 Metode pemuatan dengan Front-end Loader Metode Pemuatan dengan Excavator Metode ini adalah metode pemuatan material ke reclaim feeder dengan alat muat excavator (Gambar 3.20). Gambar 3.20 Metode pemuatan dengan excavator Metode Pemuatan dengan Dump Truck Metode ini adalah metode pemuatan material ke reclaim feeder dengan alat muat dump truck (Gambar 3.21). Gambar 3.21 Metode pemuatan dengan Dump Truck Metode pemuatan dengan Clam Shell Bucket Metode ini adalah metode pemuatan material ke reclaim feeder dengan alat muat clam shell bucket (Gambar 3.22). Gambar 3.22 Metode pemuatan dengan Clam Shell Bucket 3.4.7 Loading Bin Loading bin adalah alat muat yang sangat spesifik dan unik dalam mencurahkan material ke alat angkut. Loading bin disebut juga truck laoding station atau silo. Material yang dapat dimuat terbatas hanya pada batuan atau bijih hasil crushing, pasir dan gravel atau batubara. Pada loading bin dilengkapi dengan alat pengontrol dan operator yang mengatur penanganan muatan material pada alat angkut. Biasanya unit alat angkutnya yang digunakan adalah bottom dump truck, side dump truck, rear dump truck dan tractor trailer. Karena ukuran dimensinya atau ukuran hopper (kapasitas dan pintu pembuka untuk mencurahkan material) bervariasi dan berbeda, sehingga untuk menghitung material akan dimuat belum pasti perumusannya. Maka untuk mengetahui kapasitas dan produktivitas dapat dihubungi manufacturer demi mendapatkan informasi yang spesifik. Gambar. 3.23 Loading Bin CPP 1 3.4.8 Automatic Sampler Automatic Sampler adalah alat untuk mengambil sample batubara secara automatis, untuk dianalisa ukuran dan kualitas batubara. Pada unit automatic sampler terdapat alat yang dapat mengambil sejumlah batubara bergerak di conveyor utama. Pada saat melakukan pengambilan sample, unit ini mengambil sejumlah sample yang kemudian ditransfer dengan belt conveyor menuju unit sampling kemudian ditumpahkan kedalam wadah yang telah disediakan didalamnya.Untuk kelebihan sample batubara yang tidak terambil, unit sampling kemudian mentransfer kembali batubara sisa kedalam conveyor utama. Ketika wadah telah penuh, wadah kemudian diganti dengan yang baru, sedangkan wadah yang telah penuh kemudian dibawa ke laboratorium untuk dianalisa kualitasnya. Gambar 3.24 Automatic Sampler CPP 1 Stockpile Stockpile merupakan tempat penumpukan sementara batubara produk hasil dari peremukan dan biasanya ditempatkan dan ditumpuk dalam bentuk gunung-gunung. Stockpile Management Stockpile management adalah suatu proses pengaturan atau prosedur yang terdiri dari pengaturan kuantitas, pengaturan kualitas dan prosedur penumpukan batubara di stockpile. Stockpile management merupakan suatu upaya agar batubara yang diproduksi dapat dikontrol, baik kuantitasnya maupun kualitasnya. Selain itu stockpile management juga dimasudkan untuk mengurangi kerugian yang mungkin muncul dari proses handling atau penanganan batubara di stockpile. Seperti misalnya terjadi penyusutan kuantitas batubara baik yang diakibatkan oleh erosi pada musim hujan, debu pada saat musim kering, atau terbuang yang disebabkan oleh terbakarnya batubara di stockpile. Storage Management Pengaturan penyimpanan batubara sangat penting karena hal ini terkait dengan masalah pemeliharaan kuantitas dan kualitas batubara yang ditumpuk di stockpile. Manajemen penumpukan dimulai dari pembuatan desain stockpile yang berorientasi pada pemeliharaan kuantitas dan kualitas serta pada lingkungan. Berorientasi pada pemeliharaan kuantitas karena suatu storage management harus mempertimbangkan factor kapasitas stockpile yang dapat semaksimum mungkin pada area yang tersedia tetapi tetap memperhatikan faktor kualitas dan lingkungan, sedangkan berorientasi pada pemeliharaan kualitas karena desain suatu stockpile harus mempertimbangkan faktor pengaturan kualitas yang effisien sehingga keperluan untuk pengaturan kualitas seperti blending, segregasi penumpukan yang didasarkan pada kualitas produk dan lain-lain. Gambar 3.25 Mine Stockyard CPP 1 PT IM Efisiensi Kerja Efisiensi kerja merupakan elemen produksi yang harus diperhitungkan didalam upaya mendapatkan harga produksi alat per satuan waktu yang akurat. Sebagian besar harga efisiensi kerja diarahkan terhadap operator, yaitu orang menjalankan atau mengoperasikan unit alat. Walaupun demikian, apabila ternyata efisiensi kerja rendah belum tentu penyebabnya adalah produktivitas operator yang bersangkutan, mungkin penyebab lain yang tidak dapat dihindari, antara lain cuaca, kerusakan mendadak, kabut dan lain-lain. Untuk meningkatkan efisiensi kerja operator kadang-kadang perlu adanya tunjangan atau bonus yang mendidik dari perusahaan dengan harapan operator dapat mempertinggi etos kerja, lebih bertanggung jawab dan termotivasi. Pekerjaan mekanik untuk perawatan alat tidak dapat dimasukkan sebagai penyebab berkurangnya efisiensi kerja operator, karena pekerjaan perawatan alat (maintenance) harus sudah terjadwal untuk masuk bengkel. Oleh sebab itu untuk memperoleh harga efisiensi kerja operator yang mewakili, perlu diberikan batasan-batasan pekerjaan dan itu semua harus dipahami oleh seluruh jajaran karyawan operasional maupun mekanik. Tabel 3.1 mungkin dapat dipakai sebagai acuan untuk membatasi porsi pekerjaan operasional dan mekanik. Mungkin setiap perusahaan memberikan definisi yang berbeda tentang pengertian waktu tertunda, terhenti dan sebagainya. Namun tabel tersebut dapatlah kiranya disesuaikan dengan kondisi lapangan masing-masing. Dari tabel 3.1 dapat diukur tingkat efisiensi kerja operator yang lebih teliti karena pengelompokan penyebab alat berhenti dibuat atas dasar kondisi sebenarnya dan yang lebih penting pengelompokan tersebut telah disepakati dan dipahami oleh seluruh karyawan. Tabel 3.1 Parameter Pengukur Efisiensi Sumber : Ir. Pratanto, Pemindahan tanah mekanis Nilai Kesediaan Alat Ada beberapa pengertian yang menunjukkan keadaan peralatan dan efektifitas pengoperasiannya antara lain kesediaan mekanik, kesediaan fisik, kesediaan pemakaian, kesediaan efektif. Mechanical Availability Merupakan cara untuk mengetahui Kondisi mekanis dari alat yang sedang dipergunakan. Lihat persamaan sebagai berikut : MA=W/(W+R) x 100% (3.1) Keterangan : MA = Mechanical Avaibility, % W = Working Hours R = Repair Hours Working hours adalah waktu alat dalam Kondisi dapat dioperasikan dan tidak dalam keadaan rusak. Repair hours adalah waktu yang digunakan untuk perbaikan dan perawatan preventif ( maintenance ). Sedangkan stanby hours / idle time adalah waktu suatu alat tidak rusak dalam keadaan siap beroperasi. Physical Availability atau Operasional Availabilty Merupakan catatan mengenai keadaan fisik dari alat mekanis yang sedang dipergunakan. Lihat persamaan sebagai berikut : PA=(W + S)/(W + R + S) x 100 ...(3.2) Keterangan : PA = Physical Availabilty, % W = Working Hours R = Repair Hours S = Stanby Hours W + R + S adalah scheduled hours atau jumlah seluruh jam dimana alat dijadwalkan untuk beroperasi. Tingkat efisiensi sebuah alat mekanis jika angka physical availability mendekati angka mechanical availability. Use Of Availabilty Menunjukan berapa persen waktu yang digunakan oleh suatu alat untuk beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan (Available). Lihat persamaan berikut : UA=W/(W+S) x 100% ...............................................................(3.3) Keterangan : UA = Use Of Availability % Angka use of availability biasanya dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu alat dapat dimanfaatkan. Hal ini dapat menjadi ukuran seberapa baik pengelolaan peralatan yang dipergunakan. Effective Utilization Menunjukan berapa persen dari seluruh wktu kerja yang tersedia dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif. Effective utilization sebenarnya sama dengan pengertian effisiensi kerja. Lihat persamaan berikut : E.U=W/(W+R+S) x 100% ...(3.4) Keterangan : EU = Effective Utilization % Efektivitas Alat Peremuk Efektivitas alat peremuk berhubungan dengan produksi yang dihasilkan dari peralatan tersebut. Efektivitas alat peremuk ini pada umumnya merupakan perbandingan antara kapasitas nyata dengan kapasitas desain dinyatakan dengan persen. Efektivitas roller crusher dihitung dengan persamaan sebagai berikut : Efektivitas alat = .......................................................(3.5) Produktivitas Menghitung produktivitas alat crusher dapat menggunakan rumus ( 3.6 ) rencana dan rumus ( 3.7 ) aktual, yaitu : Produktivitas Peremuk = ..........................(3.6) Untuk mencari waktu tersedia diperoleh dari persamaan di bawah ini : Available Time merupakan waktu dimana alat baik secara mekanik maupun secara elektrik tersedia untuk dipergunakan. ......................(3.7) Untuk mencari waktu operasional/kerja diperoleh dari persamaan dibawah ini : Operational Time merupakan waktu dimana alat dalam keadaan sedang bekerja. ...................(3.8) Untuk mencari waktu produksi diperoleh dari persamaan dibawah ini : Productive Time merupakan waktu dimana alat dalam berproduksi. ...........................(3.9)

Diposkan oleh Rizal Afriansyah di 08.32 1 komentar: