15

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Persediaam

2.1.1 Teknik Industri

Teknik industri adalah suatu rekayasa yang berkaitan dengan desain,

pembaruan, dan instalasi dari sistem terintegrasi yang meliputi manusia,

material, peralatan (mesin), energi dan informasi.

Menurut Turner (2000), teknik industri juga membutuhkan

pengetahuan dan keterampilan khusus dalam bidang matematika, fisik, dan

ilmu sosial yang digabungkan dengan prinsip-prinsip dan metode-metode

analisa teknik untuk memprediksi dan mengevaluasi hasil dalam merancang

suatu sistem.

2.1.2 Definisi Dan Fungsi Persediaan

Persediaan adalah sumberdaya menganggur (idle resources) yang

menunggu proses lebih lanjut. Yang dimaksud dengan proses lebih lanjut

tersebut adalah berupa kegiatan produksi pada sistem manufaktur, kegiatan

pemasaran pada sistem distribusi ataupun kegiatan konsumsi pangan pada

16

sistem rumah tangga. Menurut A.H Nasution (2003), dalam sistem

manufaktur, persediaan terdiri dari 3 bentuk sebagai berikut:

• Bahan Baku, yaitu yang merupakan input awal dari proses transformasi

menjadi produk jadi

• Barang setengah jadi, yaitu yang merupakan bentuk peralihan antara

bahan baku dengan produk setengah jadi

• Barang Jadi, yaitu yang merupakan hasil akhir proses transformasi yang

siap dipasarkan kepada konsumen.

Gambar 2.1 Proses Transformasi Produksi

2.1.3 Masalah Persediaan Dalam Sistem Manufaktur

Masalah persediaan dalam sistem manufaktur lebih rumit bila

dibandingkan dengan masalah pada sistem non manufaktur. Pada sistem

manufaktur, ada hubungan langsung antara tingkat persediaan, jadwal

produksi dan permintaan konsumen. Oleh karena itu, perencanaan dan

pengendalian persediaannya harus terintegrasi dengan peramalan permintaan,

jadwal induk produksi, dan pengendalian produksi. Selain kondisi di atas,

sistem manufaktur memiliki 3 bentuk persediaan, yaitu persediaan bahan baku,

17

barang setengah jadi dan barang jadi. Masalah utama persediaan produk

adalah menentukan berapa jumlah produksi yang ekonomis yang akan

menjawab persoalan berapa jumlah produk dan kapan produk itu diproduksi

sehingga dapat meminimasi biaya simpan dan resiko kerusakan.

terdapat beberapa item penting persediaan yang berkaitan dengan

penentuan jumlah persediaan yang optimal dan biaya total yang optimal :

1. Permintaan (demand)

Terdapat asumsi tentang pola dan karakteristik dari permintaan

seringkali menjadi hal yang paling signifikan dalam penentuan

kekomplekan dari pengendalian persediaan.

a) Konstan dan Variable. Model persediaan yang sederhana

mengasumsikan bahwa tingkat permintaan adalah konstan. Model

EOQ dan perluasan dari model ini didasarkan pada asumsi ini. Selain

itu juga terdapat permintaan yang berubahrubah pada konteks yang

beragam.

b) Pasti dan Acak. Sangat mungkin bahwa permintaan konstan tapi

dalam keadaan acak. Persamaan dari acak ini yaitu tidak pasti atau

stokastik. Dalam permintaan stokastik, diasumsikan bahwa tingkat

rata-rata permintaan adalah konstan. Permintaan acak ini lebih

realistik dan kompleks dibandingkan permintaan yang bersifat

deterministik.

18

2. Lead Time dan Replinishment Rate

Adalah tenggang waktu yang diperlukan antara saat pemesanan

dan siapnya pengiriman produk itu sendiri. Waktu tunggu ini dapat

konstan dan dapat bersifat probabilistik, Replinishment rate adalah

sebagai dasar untuk membentuk suatu sistem persediaan.

3. Persediaan pengaman (Safety Stock)

Adalah persediaan yang diadakan untuk mencegah terjadinya

kekurangan persediaan ketika kondisi permintaan tidak diketahui. Faktor-

faktor yang menentukan besarnya persediaan ini adalah produk rata-rata

selama periode tertentu pesanan yang datang dan waktu tunggu yang

bervariasi.

4. Reorder Level

Reorder Level merupakan tingkat pemesanan kembali dimana

digunakan sebagai acuan pemesanan dari suatu sistem persediaan.

2.1.4 Definisi serta Tujuan Perencanaan dan Pengendalian Persediaan

Persediaan ( inventory ) didefinisikan sebagai sumber daya yang di

simpan untuk memenuhi permintaan saat ini maupun saat yang akan datang.

Jadi perencanaan dan pengendalian persediaan merupakan suatu usaha

pengaturan dan perencanaan segala sumber daya yang ada dan disimpan untuk

digunakan guna memenuhi kebutuhan permintaan saat ini maupun yang akan

datang.

19

Secara umum, tujuan suatu perusahaan melakukan perencanaan dan

pengendalian persediaan adalah untuk memperoleh penghematan biaya yang

berarti. Penghematan tersebut diperoleh dengan cara mengelola persediaan

secara efektif dan efisien, artinya persediaan yang ada tidak berlebih atau pun

kurang dalam memenuhi kebutuhan permintaan pasar.

2.1.5 Faktor-faktor Perencanaan dan Pengendalian Persediaan

Untuk mengetahui kebijakan tingkat persediaan barang yang optimal

perlu diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi. Menurut A.H Nasution

(2003), faktor-faktor tersebut antara lain :

Biaya persediaan barang ( Inventory Costs ) Biaya yang berkaitan dengan

pemilikan barang dapat dibedakan sebagai berikut :

a. Holding costs atau Carrying costs Biaya yang dikeluarkan karena

memelihara barang atau opportunity costs karena melakukan investasi

dalam barang dan bukan investasi lainnya.

b. Ordering costs Biaya yang dikeluarkan untuk memesan barang dari

supplier untuk mengganti barang yang telah dijual.

c. Stock Out costs Biaya yang timbul karena kehabisan barang pada saat

diperlukan.

Sejauh mana permintaan barang oleh konsumen dapat diketahui. Jika

permintaan barang dapat diketahui, maka perusahaan dapat menentukan

20

berapa kebutuhan barang dalam suatu periode. Kebutuhan barang dalam

periode inilah yang harus dapat dipenuhi oleh perusahaan.

Lama penyerahan barang antara saat dipesan dengan barang tiba, atau

disebut sebagai “lead time” atau “delivery time”.

Terdapat atau tidak kemungkinan untuk menunda pemenuhan pesanan

dari konsumen atau disebut sebagai “backlogging”.

2.2 Perubahan Sistem Pengendalian Persediaan

Menurut Richard J. Tersine (1994), perubahan sistem pengendalian

persediaan perlu dilakukan oleh perusahaan jika dalam perkembangannya

terjadi kendala-kendala dalam persediaan yang disebabkan oleh sistem

persediaan yang ada diantaranya ketinggalan jaman, tidak efisien dan lain-

lain. Tanda-tanda dari kebutuhan sistem pengendalian persediaan yang baru

bisa dilihat dari sistem yang tidak dapat mendukung sepenuhnya kegiatan

yang harusnya dapat dilakukan dengan optimal. Seperti terjadinya stockout

dan kadang terjadi surplus atau overstock pada persediaan.

2.2.1 Perubahan Strategi

Menurut Richard J. Tersine (1994), mengimplementasikan sistem

persediaan yang baru memerlukan pengembangan dari perubahan strategi.

Sistem yang baru tidak dapat langsung diterapkan, tetapi harus melalui tahap

pendekatan sehingga tidak terjadi benturan dalam sistem yang sedang berjalan.

21

Terdapat beberapa pendekatan dalam perubahan strategi seperti:

• Pendekatan “cold turkey” atau turnkey

• Pendekatan sistem pararel

• Pendekatan pilot

• Pendekatan modular

Menurut Richard J. Tersine, sistem yang baru tidak akan sempurna

seperti dan tidak akan memberikan hasil yang optimal. Hal yang paling

penting adalah setiap sistem baru akan memberikan perkembangan hasil yang

lebih baik dari metode yang dipakai sekarang. Sistem yang baru ini harus

menghasilkan perencanaan dan penjadwalan yang layak. Sangat tidak realistik

bila mengandalkan semua akan berjalan dengan benar. Harus ada kemampuan

pembetulan yang bisa dilakukan pada sistem ketika terjadi kesalahan, keadaan

darurat atau kejadian yang tidak biasa.

2.2.2 Desain Proses Strategik Dalam Sistem Manufaktur

Menurut Vincent Gaspersz (2002), pada dasarnya terdapat 3 hal

penting yang perlu dipertimbangkan oleh pihak manajemen industri ketika

mendesain proses strategik dalam suatu sistem manufaktur, yaitu :

22

1. Strategi respons terhadap permintaan konsumen (tipe produksi)

Terdiri dari :

a. Design-to-Order (Engineer-to-Order)

b. Make-to-Order

c. Assemble-to-Order

d. Make-to-Stock

e. Make-to-Demand

2. Strategi desain proses manufakturing

Terdiri dari :

a. Project (No Product Flow)

b. Job Shop (Jumbled Flow)

c. Line Flow (Small Batch or Interrupted Line Flow, Large

Batch or Repetitive Line Flow, and Continuous Line Flow)

d. Flexible Manufacturing System (FMS)

e. Agile Manufacturing System (AMS)

3. Strategi sistem perencanaan dan pengendalian manufakturing

(sistem produksi)

Terdiri dari :

a. Project Management (PM)

b. Manufacturing Resource Planning (MRP II)

23

c. Just-In-Time (JIT)

d. Continuous Process Control

e. Flexible Control System

f. Agile Control System

2.2.3 Sistem Persediaan Hibrid

Dalam sistem persediaan, terkadang sering dibingungkan oleh istilah

pull system, push system, make to order (MTO), make to stok (MTS), make to

forecast (MTS), material requirement planning (MRP), kanban dan masih

banyak istilah-istilah lain. Secara umum, push system sering diidentikkan

dengan MTS dan MRP sedangkan pull system diidentikan dengan MTO dan

kanban. Banyak pertanyaan mengenai sistem persediaan apa yang terbaik

untuk diterapkan oleh industri tersebut, apakah dapat digunakan kedua sistem

persediaan sekaligus dalam satu perusahaan atau dapat digabungkan kedua

metode yang berlawanan arusnya untuk memperoleh keuntungan dari kedua

sistem. Menurut Hopp dan Spearman 2003, “sistem produksi tarik (pull

production system) adalah sistem yang dengan tegas membatasi jumlah

pekerjaan yang diproses boleh berada dalam sistem. Dengan begitu , secara

tidak langsung manyatakan bahwa sistem produksi dorong (push production

system) adalah sistem yang tidak tegas membatasi jumlah pekerjaan yang

diproses boleh berada dalam sistem.

24

Tabel 2.1 Contoh-contoh Push dan Pull

Make-to-Forecast Make-to-Order Make-to-Stock

Push MRP dengan

Peramalan

MRP dengan order

tetap

(Q,r) dengan menarik dari

persediaan produk (FGI)

Pull Kanban dengan

waktu takt &

peramalan

kanban dengan

waktu takt & order

kanban dengan menarik dari

FGI

Sehingga didapatkan definisi bahwa sistem pull tidak selalu identik

dengan make to order (MTO), dan sistem push tidak selalu identik dengan

make to forecast (MTF) dan make to stock (MTS). Hopp dan Spearman juga

mengemukakan bahwa seperti contoh diatas menunjukkan bahwa kombinasi

dari semuanya dapat dimungkinkan. Mungkin saja MTO lebih unggul dalam

banyak hal tetapi bukan berarti sistem yang lain tidak unggul. Tergantung dari

kebijakan perusahaan dalam menentukan dan menerapkan sistem yang tepat

yang pada akhirnya dapat meminimalkan biaya, proses produksi yang optimal,

memuaskan konsumen dan tentu saja keuntungan yang maksimal.

Pada industri makanan yang menjalankan sistem persediaan

berdasarkan pesanan pelanggan (MTO) juga sangat dimungkinkan unruk

25

menerapkan persediaan di gudang atau stok (MTS) bagi pelanggan yang

meminta barang pada saat yang tidak terduga dengan begitu perusahaan dapat

meminimumkan persediaan barang jadi dan memaksimumkan kepuasan

konsumen baik pesanan yang tetap maupun permintaan tidak tetap.

Ada dua cara untuk penjadwalan dan perencanaan dalam ERP. Yaitu

MRP dan Kanban. MRP adalah push sedangkan Kanban adalah pull sehingga

secara teori keduanya tidak searah dan tidak dapat digabungkan. tetapi dapat

digunakan bersama artinya dapat dilakukan penjadwalan menggunakan

kanban dan MRP secara bersama-sama.

Untuk MRP, penjadwalan dan perencanaan dilakukan dari atas

kebawah, sehingga merupakan sistem push. Biasanya digunakan untuk tujuan

make to stock (MTS) tetapi MRP juga dapat digunakan dalam make to order

(MTO). Untuk kanban, penjadwalan dan perencanaan dilakukan dari bawah

ke atas. Tujuannya untuk menjaga zero inventory, ini merupakan sistem pull

sehingga kedua sistem ini berlawanan arah.

Make to stock (MTS) berdasarkan peramalan sedangkan make to order

berdasarkan pesanan sesungguhnya. Perbedaanan kanban dan MRP adalah

titik mulai penjadwalan dan perencanaannya. Jadi kanban dan MRP dapat

digunakan untuk peramalan atau dari pesanan. Dalam MRP, ketika

menghadapi pesanan, maka akan diperhitungkan kebutuhan bahan baku

26

kemudian diteruskan ke tahap selanjutnya seperti proses produksi dll sehingga

disebut sistem push. Dalam kanban, unit terbawah (downstream) akan

meminta bahan baku ke bagian atas (upstream) untuk di suplai sesuai order

sehingga disebut sistem pull.

Seperti diterangkan diatas bahwa kombinasi sistem yang dapat

diterapkan untuk memperoleh keuntungan dari kedua sistem, maka sistem

hibrid yang akan dibahas dan coba diterapkan pada industri makanan yang

mempunyai karakteristik diatas adalah sistem hybrid inventory control policy

atau dapat disebut kebijakan pengendalian persediaan hibrid antara make-to-

order push strategy dengan make-to-stock pull strategy. Pada sistem ini,

perencanaan produksi menggunakan sistem push dengan MRP untuk pesanan

tetap (deterministik) sedangkan pengaturan tingkat stok barang jadi

menggunakan sistem pull dengan kanban untuk permintaan tidak tetap

(probabilistik). Pesanan tetap dapat diartikan pesanan dengan jumlah tetap

yang diterima oleh perusahaan dari pelanggan dengan tenggang waktu

sehingga dapat dibuat perencanaan produksi sedangkan permintaan tidak tetap

adalah permintaan yang datang setiap saat dan akan dipenuhi dengan barang

jadi yang ada dari stok gudang. Sehingga dalam sistem ini lebih

mengutamakan pelanggan tetap. Permintaan tidak tetap yang tidak dapat

dipenuhi oleh stok gudang akan menjadi backorder sehingga akan dipenuhi

27

oleh sistem kanban yang akan memerintahkan produksi selanjutnya jadi

fungsi kanban adalah untuk menjaga level stok.

Menurut Hopp dan Spearman (2003), di dunia nyata tidak ada sistem

push murni atau pull murni. Meskipun dalam teoritis atau matematis dapat

dibedakan secara hitam dan putih antara sistem push dan pull. Pada

kenyataannya berupa bayangan abu-abu

Sistem hibrid adalah dua atau lebih sistem yang dikombinasikan untuk

meningkatkan kemampuan sistem tersebut dengan menerapkan keunggulan

yang terdapat pada masing-masing sistem. Dalam sistem persediaan hibrid,

strategi-strategi baik dalam respon, perencanaan, proses dan pengendalian

dikombinasikan sehingga menghasilkan sistem persediaan yang memberikan

hasil yang lebuh baik kepada perusahaan. Sistem persediaan hibrid telah

dikenal oleh dunia industri sebagai sistem persediaan yang telah banyak

membantu memecahkan masalah-masalah persediaan yang dihadapi.

Banyak industri yang memadukan sistem pull dengan push untuk

memperoleh keuntungan dari keunggulan kedua sistem tersebut baik untuk

strategi make to stock maupun untuk strategi make to order.

Salah satu sistem persediaan hibrid yang dikenal adalah dengan

kebijakan hibrid yang mengkombinasikan sistem push strategi make to order

(MTO) dengan sistem pull strategi make to stock (MTS) yang dikenalkan oleh

David Claudio. Didalam kebijakan ini, sistem pull diperuntukkan bagi

28

pelanggan biasa sedangkan pelanggan yang menginformasikan terlebih dahulu

kebutuhan permintaannya akan diperlakukan dengan sistem push dan akan

diberikan prioritas lebih tinggi dibanding dengan pelanggan yang tidak

memberikan informasi kebutuhannya.

Menurut Claudio (2007), sistem pull telah sukses dalam

implementasinya di dunia industri. Diantara yang sukses adalah sistem

kanban dan CONWIP, dalam sistem pull, semua permintaan konsumen

diharapkan dapat dipenuhi dari stok, karena itu ketika permintaan konsumen

tiba, kemungkinan untuk mendapatkan produk akan tinggi dan service level

dapat di pertahankan. Perlu ditambahkan, pelanggan tidak memerlukan waktu

untuk menunggu jika produk yang diinginkan tersedia. Atas dasar ini maka

sistem ini perlu dioperasikan dengan strategi make to stock (MTS). Menurut

Hopp dan Spearman (1996) sistem push memiliki sifat make to stock (MTS)

sedangkan sistem pull memiliki sifat make to order (MTO). Maka dari itu

penjadwalan yang mengendalikan sistem push adalah pesanan atau peramalan

bukan oleh status sistem.

Strategi make to order (MTO) dapat mengurangi biaya persediaan dan

biaya service level karena konsumen harus menunggu ketika produk yang

diinginkan diproduksi. Metode yang cukup terkenal dalam strategi make to

order (MTO) adalah MRP dengan situasi jumlah pesanan pelanggan diketahui.

29

2.3 Master Production Schedule (MPS)

Menurut Hamid Noori dan Russel Radford (2002), Jadwal Produksi

Induk (MPS) adalah suatu daftar jadwal produksi yang berisi tentang jumlah

suatu produk atau sekumpulan produk yang akan diproduksi, biasanya

berbasis mingguan, bahkan harian,

2.3.1 Fungsi MPS

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitab dengan aktivitas

melakukan 4 fungsi utama, yaitu :

1. Menyediakan atau memberi input utama kepada sistem perencana

kebutuhan material atau kapasitas.

2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (Production and

Purchase Orders) untuk item-item MPS.

3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan

kapasitas.

Tabel 2.2 Format Master Production Schedule (MPS)

Item N o :Lead Tim e :O n Hand :

Period PastD ue 1 2 3 4 5 6 7 8 9

ForecastA ctual OrderProject Available BalanceA vailable to Prom iseM aster ScheduledK apasitas ProduksiTerpasang (K PT)

Tabel D escription :Safety Stock :Dem and Time FencesPlanning Time Fences

30

2.4 Bill Of Material (BOM)

Menurut Hamid Noori dan Russel Radford (2002) ,bill of material

atau struktur produk adalah daftar (list) dari bahan, material, atau komponen

yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur untuk membuat produk akhir. Atau

dapat juga didefinisikan sebagai cara-cara komponen-komponen itu

bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufacturing. Struktur

produk terbagi atas :

• Struktur standart

Dimana lebih banyak subassemblies daripada produk akhir, dan lebih

banyak komponen daripada subassemblies.

• Struktur modular

Dimana lebih sedikit subassemblies daripada produk akhir.

• Struktur Inverted

Dimana lebih sedikit subassemblies daripada produk akhir, dan lebih

sedikit komponen dan bahan baku dibandingkan subassemblies.

2.5 Material Requirement Planning (MRP)

Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah suatu sistem yang

menggabungkan kontrol persediaan dan sebuah teknik pendawalan dari

komponen-komponen suatu produk yang ingin dihasilkan dengan

memperhatikan jumlah dari masing-masing komponen tersebut untuk setiap

31

satu unit produknya, persediaan dari masing-masing komponen yang ada di

tangan atau gudang, dan rencana penerimaan dari komponen-komponen yang

telah dipesan, dan melakukan penyesuaian jumlah kebutuhan tiap komponen

tersebut untuk selanjutnya dilakukan pemesanan sesuai dengan waktu tunggu

dari masing-masing komponen.

2.5.1 Tujuan MRP

Tujuan MRP adalah untuk menghasilkan informasi yang tepat untuk

melakukan tindakan yang tepat (pembatalan pesanan, pesan ulang, dan

penjadwalan ulang). Ada 4 (empat) tujuan utama sistem MRP yaitu:

1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item

3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan

4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal

yang sudah direncanakan

2.5.2 Input MRP

MRP memerlukan beberapa informasi-informasi yang berfungsi

sebagai input dan digunakan dalam perencanaan pesanan komponen dan

material. Input MRP diantaranya adalah: Master Production Planning (MPS)

1. MPS atau jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang

produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang

32

merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan

periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan

rencana produksi.

2. Bill Of Material (BOM) dan Struktur Produk Struktur Produk adalah

komponen pembentuk produk akhir ditempatkan pada level satu dan

seterusnya membentuk sebuah hirarki. Kegunaan dari struktur produk

adalah:

1. Mengetahui jumlah item penyusun produk akhir

2. Memberikan aturan untuk produk yang akan dibuat

Bill Of Material yaitu daftar atau list dari bahan, material atau komponen

yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir atau

jaringan yang menggambarkan hubungan induk-komponen.

3. Informasi dari file induk setiap komponen yang meliputi:

• Status persediaan, termasuk persediaan yang ada dan jadwal

penerimaan komponen dari pesanan yang sudah dilakukan.

• Waktu tunggu (Lead time).

• Persediaan pengaman (Safety Stock).

• Informasi jumlah pesanan dan lain-lain.

33

2.5.3 Format MRP

Format MRP:

1. Part No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.

2. BOM UOM menyatakan satuan komponen atau material yang akan

dirakit.

3. Lead time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-release atau

memanufaktur suatu komponen.

4. Safety stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan

sebagai antisipasi kebutuhan dimasa yang akan datang.

5. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

6. On hand menyatakan jumlah material yang ada sebagai sisa periode

sebelumnya

7. Order policy menyatakan jenis pendekatan yang digunakan untuk

menentukan ukuran lot yang dibutuhkan saat memesan barang.

8. Lot size menyatakan penentuan ukuran lot saat memesan barang.

9. Gross requirement menyatakan jumlah yang akan diproduksi atau

dipakai pada setiap periode. Untuk end item (finished product),

kuantitas gross requirement sama dengan master production

scheduled (MPS). Untuk komponen kuantitas gross requirement

diturunkan dari planned order release induknya.

10. Scheduled receipts menyatakan material yang dipesan dan akan

diterima pada periode tertentu.

34

11. Project available balance (PAB 1) menyatakan kuantitas material

yang ada di tangan sebagai persediaan pada awal periode. PAB 1

dapat dihitung dengan menambahkan material on hand periode

sebelumnya dengan scheduled receipts pada periode itu dan

menguranginya dengan gross requirement pada periode yang sama.

Rumus :

12. Net requirement menyatakan jumlah bersih (netto) dari setiap

komponen yang harus disediakan untuk me menuhi induk

komponennya atau untuk memenuhi master production scheduled.

Net requirement = 0 (nol) jika PAB 1 lebih besar dari 0 (nol) dan

sama dengan minus apabila PAB 1 kurang sama dengan nol. Rumus:

13. Planned order receipts menyatakan kuantitas pemesanan yang

dibutuhkan pada suatu periode. POR muncul pada saat yang sama

dengan Net Requirements akan tetapi ukuran pemesanannya (lot

sizing) bergantung pada order policy-nya, selain itu juga harus

mempertimbangkan safety stock nya juga.

14. Planned order release menyatakan kapan suatu order sudah di-release

atau dimanufaktur sehingga komponen ini tersedia ketika dibutuhkan

35

oleh induk itemnya. Kapan suatu order harus di-release ditetapkan

dengan lead time period sebelum dibutuhkan.

15. Projected available balance 2 (PAB 2) menyatakan kuantitas material

yang ada di tangan sebagai persediaan pada akhir periode. PAB 2

dapat dihitung dengan cara menggunakan planned order receipts pada

net requirement. Rumus:

Tabel 2.3 Format MRP

2.5.4 Teknik-teknik Penentuan Ukuran Lot

Sistem MRP memiliki 4 (empat) langkah utama yang selanjutnya

keempat langkah tersebut harus diterapkan satu per satu pada periode

perencanaan dan pada setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual

apabila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu

36

program diperlukan jika jumlah item sangat banyak. Langkah-langkah

tersebut adalah sebagai berikut:

1. Netting

Adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan

selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaaan persediaan (yang ada dalam

persediaan dan yang sedang dipesan). Data yang diperlukan dalam netting ini

adalah kebutuhan kotor untuk setiap periode, rencana penerimaan dari sub

kontraktor selama periode tersebut, dan tingkat ketersediaan yang dimiliki

pada awal periode perencanaan.

2. Lotting

Adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal

untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan

kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Ada banyak alternatif metode untuk

menentukan ukuran lot. Beberapa teknik diarahkan untuk meminimalkan total

biaya set-up dan biaya simpan. Teknik-teknik tersebut adalah teknik lot for lot,

eqonomic order quantity, period order quantity, fixed period requirement, dan

lain-lain.

3. Offsetting

Proses ini dapat menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana

pemesanan dalam memenuhi tingkat kebutuhan bersih yang diperlukan dalam

proses ini adalah lead time produk tersebut. Pemesanan harus dilakukan lebih

37

awal dari periode kebutuhan material tersebut. Periode kebutuhan material

dikurangi dengan lead time menghasilkan periode pemesanan yang dilakukan.

4. Explosion

Proses ini menghitung kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih rendah,

berdasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada proses offsetting

data yang diperlukan dalam proses ini adalah struktur produk dan bill of

material (BOM) dari produk tersebut. Berdasarkan rencana pemesanan, akan

dihitung kebutuhan kotor komponen-komponen penyusun produk akhir sesuai

dengan dengan bill of material (BOM) dan struktur produknya. Dari proses

explosion ini juga akan diketahui rencana pemesanan untuk komponen-

komponen penyusun produk tersebut.

2.5.5 Output MRP

Keluaran dari sistem MRP adalah suatu sistem informasi yang digunakan

untuk melakukan pengendalian produksi:

• Rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu tenggang dari setiap

komponen atau item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka jadwal

kebutuhan bahan pada tingkat lebih rendah dapat diketahui.

• Jumlah lot bahan baku yang akan dipesan dapat diketahui

berdasarkanpemilihan metode lot yang paling efisien.

38

2.6 Sistem Pemesanan

2.6.1 Sistem Pemesanan Interval Tetap

Menurut Zulian Yamit (2005), sistem pemesanan interval atau biasa

disebut sistem periodik adalah berdasarkan atas tinjauan periodik periodik

terhadap posisip persediaan. Penentuan kapan melakukan pemesanan dan

berapa banyak yang harus dipesan tidak terikat pada permintaan melainkan

pada tinjauan secara periodik.

Dalam sistem pemesanan interval tetap hanya memuat dua parameter,

yaitu periode waktu tetap (W) dan tingkat persediaan maksimal (E). sistem ini

dikenal juga dengan nama W-sistem dengan interval pemesanan konstan.

Interval pemesanan dapat menggunakan hari atau minggu sesuai kococokan.

2.6.2 Sistem Pemesanan EOQ Dengan Quantity Discount.

Salah satu model perhitungan untuk menghitung permintaan yan

ekonomis adalah dengan model quantity discount.

Menurut Zulian Yamit (2005), dalam kenyataannya asumsi harga

konstan tidak selalu benar. Kuantitas diskon atau unit diskon maupun harga

diskon merupakan praktek yang biasa dalam dunia bisnis saat ini dan

digunakan sebagai insentif bagi perusahaan yang membeli dalam jumlah yang

lebih besar.

39

Gambar 2.2 Gambar Perbandingan Biaya Pada EOQ Incremental Discount

Gambar 2.3 Gambar Perbandingan Biaya Pada EOQ Unit Discount

Secara umum terdapat dua tipe kuantitas diskon yang diberikan

pemasok, yaitu: incremental diskon dan unit diskon.

Rumus untuk unit diskon adalah:

Untuk kuantiti ekonomis: 2CRQ*PF

40

Untuk total biaya: CR PFQTC(Q) PRQ 2

Dimana:

Q* = Jumlah pesanan ekononis

C = Biaya pesan

R = Kebutuhan dalam periode

P = Harga barang satuan

F = Biaya simpan dalam persen per tahun

Langkah-langkah penyelesaian:

• Menghitung Q* untuk tiap harga diskon yang ditawarkan.

• Menentukan keabsahan kuantiti ekonomis dengan

kuantiti yang ditawarkan.

• Menghitung total biaya untuk setiap kuantiti yang telah

di absahkan.

• Pilih quantiti ekonomis yang telah diabsahkan dengan

total biaya yang terendah.

41

2.7 Kapasitas Produksi

2.7.1 Definisi Kapasitas Produksi

Menurut Vincent Gaspersz (2005, p203), kapasitas produksi merupakan suatu

kemampuan dari suatu fasilitas produksi untuk mencapai jumlah kerja tertentu

dalam periode waktu tertentu dan merupakan fungsi dari banyaknya sumber –

sumber daya yang tersedia dalam periode waktu tertentu serta merupakan

fungsi dari banyaknya sumber – sumber daya yang tersedia, seperti peralatan,

mesin, personel, ruang, dan jadwal kerja.

2.7.2 Metode Pengukuran Kapasitas Produksi

Menurut Vincent Gaspersz (2005, p208), terdapat tiga metode dalam

pengukuran kapasitas produksi yang ada yaitu :

a) Theoretical Capacity (Maximum Capacity atau Design Capacity)

Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufaktur

yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti tiga

shift per hari, tidak ada downtime mesin, dan lainnya. Jadi kapasitas ini

diukur berdasarkan jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan,

tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau beristirahat.

b) Demonstrated Capacity (Actual Capacity atau Effective Capacity)

Merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan

pengalaman, yang mengukur produksi secara actual dari pusat kerja di

42

waktu lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata-rata

berdasarkan beban kerja normal.

c) Rated Capacity (Calculated Capacity atau Nominal Capacity)

Merupakan penyesuaian dari kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas

yang telah ditentukan oleh demonstrative capacity. Kapasitas ini

didapatkan dengan menggandakan waktu kerja yang tersedia dengan

faktor utilisasi dan efisiensi.

2.8 Uji Kecukupan Data

Menurut Ralph M. Barnes (1983 p273-274), dalam melakukan

observasi dan pengumpulan data hendaknya melakukan evaluasi terhadap

error dari data yang dikumpulkan. Untuk itu perlu untuk diketahui nilai N’,

yaitu jumlah observasi yang dibutuhkan untuk memprediksikan kebenaran

data pada tingkat ketelitian dan tingkat kepercayaan yang sudah ditentukan.

Berikut adalah rumus N’ dengan 95 persen tingkat kepercayaan dan 5 persen

tingkat ketelitian :

22

240'

XXXN

N , Dimana :

N’ = Jumlah observasi yang diperlukan untuk tingkat kepercayaan 95 %

dan tingkat ketelitian 5 %.

N = Jumlah observasi awal yang dilakukan.

43

40 = Konstanta tingkat ketelitian (5% = 40, 10% = 20).

X = Data waktu yang dikumpulkan.

Menurut Sutalaksana (1979, p135), tingkat ketelitian dan tingkat

kepercayaan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh

pengukur setelah memutuskan tidak melakukan pengukuran yang sangat

banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil

pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat

kepercayaan menujukkan besarnya kepercayaan pengukur bahwa hasil yang

diperoleh memenuhi syarat ketelitian yang ada.

2.9 Apakah Kanban Itu ?

Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT. Kanban

berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat

persegi panjang. Kanban yang sering digunakan adalah kanban pengambilan

(withdrawal kanban) dan kanban perintah produksi (production kanban).

Suatu kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang

harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya, sementara kanban

perintah

produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus

dihasilkan proses terdahulu. Kanban perintah produksi sering disebut kanban

44

dalam pengolahan atau secara sederhana kanban produksi. Jenis kanban yang

lain adalah kanban pemberi tanda. Terdapat dua jenis kanban pemberi tanda,

yakni :

1 Kanban segitiga. Kanban yang berbentuk segitiga ini terbuat dari

lembaran logam dan cukup berat. Kanban segitiga biasanya ditempelkan

pada suatu kotak dalam lot. Apabila suatu tumpukan kotak diambil oleh

proses berikutnya sehingga kotak yang telah ditempeli kanban segitiga

berada pada tumpukan teratas maka instruksi produksi harus digerakkan.

Dengan kata lain, kanban segitiga menginformasikan titik pesan ulang..

2 Kanban peminta bahan. Kanban ini berbentuk segiempat dan fungsinya

hampir sama dengan kanban segitiga. Hanya saja kanban peminta bahan

berfungsi sebagai titik pesan ulang untuk memerintahkan pengambilan

bahan dan biasanya kanban peminta bahan ditempel pada kotak diatas

kotak yang ditempeli kanban segitiga tergantung pada lamanya

pengambilan bahan.

45

2.9.1 Bagaimana Cara Menggunakan Kanban.

Gambar 2.4 Langkah-langkah Dalam Menggunakan Kanban

Gambar 2.4 menunjukkan bagaimana kanban pengambilan dan

kanban perintah produksi digunakan. Mulai dari proses berikutnya, berbagai

langkah yang menggunakan kanban adalah :

1 Pembawa dari proses berikutnya pergi ke gudang proses terdahulu

dengan kanban pengambilan yang disimpan dalam pos kanban

pengambilan (yakni kotak atau berkas penerima) bersama palet kosong

(peti kemas) yang ditaruh diatas forklift atau jip. Ia melakukannya

secara teratur pada waktu yang telah ditentukan.

2 Bila pembawa dari proses berikutnya mengambil suku cadang di

gudang A, pembawa itu melepaskan kanban perintah produksi yang

dilampirkan pada unit fisik dalam palet (perhatikan tiap palet

mempunyai satu lembar kanban) dan menaruh kanban ini dalam pos

46

penerima kanban. Ia juga meninggalkan palet kosong di tempat yang

ditunjuk oleh orang yang ada pada proses terdahulu.

3 Untuk tiap kanban perintah produksi yang dilepaskannya di tempat itu

ia menempelkan satu kanban pengambilan. Ketika menukarkan kedua

jenis kanban itu, dengan hati-hati ia membandingkan kanban

pengambilan dengan kanban perintah produksi untuk melihat

konsistensinya.

4 Bila pekerjaan dimulai pada proses berikutnya, kanban pengambilan

harus ditaruh dalam pos kanban pengambilan harus ditaruh dalam pos

kanban pengambilan.

5 Pada proses terdahulu, kanban perintah produksi harus dikumpulkan

dari pos penerima kanban pada waktu tertentu atau bila sejumlah unit

telah diproduksikan dan harus ditempatkan dalam pos kanban perintah

produksi dengan urutan yang sama dengan urutan penyobekan kanban

di gudang A.

6 Menghasilkan suku cadang sesuai dengan urutan nomor kanban

perintah produksi di dalam pos.

7 Ketika diolah, unit fisik dan kanban itu harus bergerak secara

berpasangan.

8 Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini, unit ini dan kanban

perintah produksi ditaruh dalam gudang A, sehingga pembawa dari

proses berikutnya dapat mengambilnya kapan saja.

47

2.9.2 Menentukan Jumlah Kanban.

Salah satu syarat untuk mengoperasikan sistem kanban dengan baik

adalah dengan memiliki penyempurnaan kerja di sistem. Penyempurnaan

kerja ini berasal dari penggunaan sejumlah kanban secara tepat pada setiap

pusat kerja. Jumlah kanban yang dibutuhkan pada salah satu pusat kerja

mungkin tidak sama dengan yang dibutuhkan di pusat kerja lain karena

perbedaan cara kerja di setiap pusat kerja, unit yang diproduksi dan batas

kapasitas kontainer (unit yang berbeda ditempatkan pada kontainer yang

sama).

Sebuah formula dapat digunakan untuk menentukan jumlah kanban

produksi yang ideal yang dapat mendukung produksi ditunjukkan dengan

rumus berikut :

(d)(t)(1 e)Npc

Dimana, Np adalah jumlah kanban produksi yang digunakan untuk

mendukung rata-rata produksi tertentu. d adalah rata-rata jumlah produksi

yang direncanakan untuk pusat kerja. t adalah rata-rata waktu satu unit (lot)

untuk setup atau produksi dinyatakan sebagai persentase per hari. e adalah

suatu nilai yang berkisar antara 0 – 1 yang dinyatakan dengan persentase

inefisiensi yang ada pada sistem. (contoh : nilai 0 menunjukkan tidak ada

inefisiensi). c adalah kapasitas kontainer (biasanya sama dengan 1 kecuali

produksi ukuran lot).

48

Suatu formula untuk menentukan jumlah kanban pengambilan

(conveyance kanban) dapat ditunjukkan dengan :

(d)(t)(1 s)Ncc

Dimana, Nc adalah jumlah kanban pengambilan yang digunakan

untuk mendukung rata-rata produksi tertentu. d adalah rata-rata jumlah

produksi yang direncanakan harian untuk pusat kerja. t adalah rata-rata waktu

material handling yang dinyatakan dengan persentase per hari. s adalah level

safety stock untuk inventory yang dinyatakan dengan persentase dari

permintaan harian. c adalah kapasitas kontainer (biasanya sama dengan 1

kecuali produksi ukuran lot).

2.9.3 Kanban Game

Untuk memudahkan pihak perusahaan dalam penentuan produksi

dengan metode kanban, biasa digunakan program komputer seperti program

Excel Worksheet dari Microsoft.

Dengan bantuan perangkat lunak ini, maka dapat ditentukan

persediaan harian metode kanban sehingga dapat mengetahui berapa batch

produksi yang dibutuhkan untuk mengembalikan persediaan barang jadi

Pada gambar dibawah ini, adalah Excel Spreadsheet yang dapat

digunakan untuk mensimulasikan permainan kanban yang dapat diterapkan

untuk produksi harian. Pada bagian awal, dimasukan kapasitas produksi

49

harian untuk prooduksi kanban lalu masukan kapasitas maksimum yaitu

kapasitas maksimum yang diperbolehkan untuk masing-masing varian produk

Mengevaluasi tiap-tiap varian dan menentukan varian yang akan

diproduksi dalam satuan kontainer. Kelebihan produksi akan ditandai warna

merah pada kolom OVR STK sehingga. Kelebihan produksi tidak

diperbolehkan, ketika tanda kelebihan produksi timbul, maka harus mengubah

jumlah produksi dari varian produk yang mengindikasikan kelebihan produksi.

Nilai negatif pada balance menandakan stok tidak dapat memenuhi

permintaan. Dalam hal ini, diperbolehkan back-order. Sehingga memberikan

hasil yang kosisten dari sistem ini. Dalam permainan ini juga tersedia grafik

yang menunjukan total stok untuk analisa.

Gambar dan grafik untuk permainan kanban dapat terlihat dibawah ini:

50

Gambar 2.5 Permainan Kanban

To t al St o k

0

5

1 0

1 5

2 0

2 5

3 0

3 5

4 0

0 2 4 6 8 1 0 1 2

Day

Qty

Gambar 2.6 Grafik Stok Kanban