8

BAB 2

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan

PT. Mulia Keramik Indah Raya berkedudukan di Jakarta, didirikan pada

tanggal 19 April 1990 dengan nama PT. Mulia Menara Persada berdasarkan akta

Nomor 166 dibuat di hadapan Arlanny Lamoon Redjo, Sarjana Hukum, Notaris di

Jakarta. Pada tanggal 22 Oktober 1990 diperbaiki dengan akta nomor 93 di hadapan

Sinta Setiawaty Widjaja, Sarjana Hukum penganti Notaris di Jakarta dan Nomor 50

pada tanggal 21 Januari 1991 dibuat di hadapan Notaris yang sama, yang telah

mendapat persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia dengan

keputusannya Nomor C2 – 394 HT.01.01 TH’91 tanggal 5 Februari 1991,

didaftarkan di kantor pengadilan negeri Jakarta Selatan pada tanggal 11 Maret 1991

dibawah nomor 158 / Not / 1991 / PN. JKT. SEL, serta telah diumumkan dalam

berita Negara Republik Indonesia tanggal 18 April 1991 Nomor 31.

PT. Mulia Keramik Indah Raya berstatus PMDN seperti dijelaskan pada surat

Persetujuan Penanaman Modal Dalam Negeri Nomor 270 / I / PMDN / 1991, pada

tanggal 8 April 1990. Ijin BKPM PT. Mulia Keramik Indah Raya diberikan

berdasarkan surat Nomor 503 / SK / 44.BKPMD / 1992 tanggal 30 April 1992. Pada

awal operasinya, luas lahan yang ditempati 3 hektar untuk Floor Tile (FT1) dengan

kapasitas produksi 18.000 m2 / hari. Pada tanggal 29 Mei 1995 dibangun Wall tile

(WT1) dengan kapasitas produksi 15.000 m2 / hari dan pada tanggal 29 September

9

1995 dibangun Floor Tile (FT2) dengan kapasitas produksi 24.000 m2 / hari. Tangal

29 Juli 1996 dibangun lagi Wall tile 2 (WT2) dengan kapasitas produksi 23.00m m2 /

hari dan akhir November 1996 dibangun Floor tile 3 (FT3) dengan kapasitas

produksi 23.000 m2 / hari dan Floor Tile 4 (FT4) dengan kapasitas produksi 30.000

m2 / hari dan di Floor Tile 4 kapasitas produksi yang paling besar dan dilengkapi

peralatan (mesin produksi) yang paling canggih.

Luas lahan yang kini ditempati oleh PT. Mulia Keramik Indah Raya telah

mencapai lebih kurang 100 Ha, terdiri dari 7 pabrik yaitu FT1, FT2, FT3, FT4

(memproduksi keramik lantai), WT1, WT2 (memproduksi keramik dinding) dan 1

Pabrik Granite (tidak beroperasi lagi sejak tahun 1998).

Pada tanggal 2 Januari 1992 berdasarkan perjanjian jual beli saham Nomor

093 / JB-MKIR / I-92 pemegang saham Eka Tjanderanegara menjual 200 saham dan

Joko Tjandra menjual 150 saham yang mereka miliki di PT. Mulia Keramik Indah

Raya kepada PT. Mulia Industrindo. Pada tanggal 2 Januari 1992 berdasarkan

perjanjian jual beli saham Nomor 094 / JB-MKIR / I-92 Gunawan Tjandra menjual

100 saham dan Djoko Soegiarto Tjandra menjual 50 saham yang mereka miliki di

PT. Mulia Keramik Indah Raya kepada PT. Grahamandala Muliatama.

Lilianti. SH, pengganti dari Rahmat Santoso. SH, Notaris di Jakarta yang

telah memperoleh persetujuan Menteri Kehakiman Republik Indonesia dengan

keputusannya No. C2 – 972 HT.01.04 Th 93, tanggal 27 September 1993,

didaftarkan di kantor Pengadilan Negeri Jakarta Selatan pada tanggal 11 November

1993 di bawah Nomor 1521 / NOT / HKM / 1993 / PN.JAK.SEL.

10

Selanjutnya dalam waktu 24 bulan setelah penawaran umum ini

dilaksanakan, perseroan merencanakan untuk mengambil alih kepemilikan seluruh

saham PT. Mulia Keramik Indah Raya untuk pengambilalihan.

PT. Mulia Keramik Indah Raya memperoleh penghargaan ISO 9002 pada

Desember 1995 dan Sertifikat ISO 9001 : 2000 pada bulan Juli 2001 untuk system

kualitas manajemen. Didukung kualitas dan dedikasi tim manajemen kesuksesan

dibentuk strategi dan mutu kerjasama dengan distributor, OEM, pembeli (buyer) dan

cabang/took (stores). Bekerja sama dengan komitmen akan terus menerus memenuhi

kebutuhan keramik di pasaran.

2.2. Badan Usaha Perusahaan

PT. Mulia Industrindo Tbk beserta anak perusahaan PT Mulia Keramik Indah

Raya dan PT. Mulia Glass diatas kepemilikan bapak Eka Tjandranegara dengan

bentuk badan usaha berupa Perseroan Terbatas (PT) dan bergerak di bidang swasta.

2.2.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi yang diterapkan oleh PT. Mulia Keramik Indah Raya

adalah struktur organisasi yang berbentuk fungsional karena pembagian

organisasinya berdasarkan fungsinya masing-masing seperti bagian umum dan

personalia, bagian keuangan, dan bagian produksi dimana masing-masing bagian ini

saling berkaitan satu dengan yang lain. Hal ini terlihat bahwa wewenang mengalir

dari puncak pimpinan ke pimpinan dalam bidang tertentu dibawahnya, dan setiap

11

pimpinan dalam bidang tertentu ini mempunyai wewenang untuk memberikan

perintah kepada semua pekerja bawahannya dan dapat meminta

pertanggungjawabannya.

Untuk lebih jelasnya, struktur umum maupun keseluruhan dari PT.Mulia

Keramik Indah Raya dapat dilihat pada halaman lampiran.

2.2.2. Tugas dan Tanggung Jawab

Tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian dalam struktur organisasi

tersebut dapat dijelaskan secara rinci sebagai berikut:

1. General Manager

Perusahaan ini dikelola oleh seorang General Manager yang secara umum

bertanggung jawab atas tercapainya tujuan perusahaan yang telah ditetapkan

selaku penanggung jawab kegiatan perusahaan.

2. Manufaturing Manager

Manufacturing Manager secara umum bertanggung jawab kepada General

Manager atas tercapainya hasil produksi yang telah ditetapkan dengan

memanfaatkan sumber daya pabrik yang tersedia secara optimal.

Untuk itu yang menjadi tugas dan tanggung jawabnya antara lain:

1.1. Berdasarkan pengarahan General Manager, menyusun sasaran, rencana,

kebijakan, strategi dan prosedur dibidang produksi dan hal-hal lainnya yang

berhubungan dengan pabrik.

12

1.2. Menganalisa laporan-laporan periodik, mutu produk, pelayanan pabrik, riset

dan pengembangan produk serta memberikan evaluasi tentang masalah

pabrik, untuk disampaikan kepada General Manager.

3. Production Manager

Production Manager secara umum bertanggung jawab atas pelaksanaan produksi

sesuai dengan jadwal produksi dan metode produksi yang telah ditentukan.

4. Laboratorium Manager

Laboratorium Manager bertanggung jawab untuk melakukan percobaan-

percobaan pembuatan formula terhadap bahan-bahan mentah, pembuatan body

keramik dan glaze keramik.

5. Maintenance Manager

Maintenance Manager bertanggung jawab terhadap segala bentuk pemeliharaan

seperti : pemeliharaan mesin dan alat-alat produksi, pemeliharaan gedung, tanah

dan sebagainya sehingga dapat menjamin kesinambungan jalannya operasi.

6. Engineering Manager

Engineering Manager bertanggung jawab atas pengoperasian mesin,

memperbaharui peralatan-peralatan, suku cadang, dan memperhatikan

lingkungan.

7. Warehouse Manager

Warehouse Manager bertanggung jawab atas bahan-baku yang baru datang dari

supplier maupun stok bahan baku yang masih tersisa di gudang supaya tidak

terjadi kekurangan bahan baku saat proses produksi sedang berlangsung.

13

8. Purchasing Manager

Purchasing Manager secara umum bertanggung jawab atas pembelian barang-

barang yang diperlukan dalam jumlah, mutu, harga dan waktu penyerahan yang

tepat.

9. Accounting Manager

Accounting Manager bertanggung jawab atas pengawasan dana yang digunakan

untuk pembelian bahan baku maupun pengeluaran-pengeluaran rutin maupun non

rutin.

10. Personal dan Administrasi Manager

Personal dan Administrasi Manager bertanggung jawab terhadap kesejahteraan

karyawan, pemberian gaji, kenaikan jabatan dan merekrut karyawan baru.

11. Planning Production and Inventory Control Manager

Planning Production and Inventory Control Manager bertanggung jawab terhadap

perencanaan dan pengendalian produksi yang dapat menjamin tersedianya bahan

baku dan keramik yang selesai diproduksi pada tingkat yang dapat dipertanggung

jawabkan.

12. Marketing and Product Design Development Manager

Marketing and Product Design Development Manager bertanggung jawab atas

pelaksanaan pengelolaan perusahaan di bidang penjualan dan menciptakan suatu

desain produk keramik yang menarik dan sesuai trend.

14

13. Quality Control Manager

Quality Control Manager bertanggung jawab terhadap mutu nilai dari bahan baku

setengah jadi dan jadi.

2.2.3. Waktu Kerja Karyawan

PT. Mulia Keramik Indah Raya menerapkan waktu kerja dengan sistem

shift, non shift dan day shift. Sistem shift dibagi menjadi 3 bagian yaitu shift 1, shift

2 dan shift 3. Untuk hari kerja, seluruh karyawan yang bekerja dengan sistem shift

mempunyai hari kerja selama 7 hari dalam seminggu dan berganti shift tiap 2 hari

sekali dan dua hari libur. Sedangkan untuk yang non shift bekerja selama 5 hari

selama seminggu dan masuk pada hari sabtu tiap 1 kali dalam 1 bulan. Untuk day

shift bekerja selama 6 hari dalam seminggu.

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 2.1. Waktu Kerja Karyawan

Hari Kerja Waktu Kerja (WIB)

Shift 1 Shift 2 Shift 3 Non Shift Day Shift

Senin - Jumat 07:00 - 15.00 15:00 - 23:00 23:00 - 07:00 08:30 - 17:00 07:00 - 15:30

Sabtu 07:00 - 15.00 15:00 - 23:00 23:00 - 07:00 07:00 - 15:30

Minggu 07:00 - 15.00 15:00 - 23:00 23:00 - 07:00

Untuk menciptakan suasana yang adil bagi seluruh karyawan, PT. Mulia Keramik

Indah Raya menerapkan sistem pemutaran shift. Jadi karyawan masuk selama dua

hari dengan shift satu lalu dua hari kemudian masuk dengan shift 2 dan dua hari lagi

masuk dengan shift 3. Dua hari berikutnya libur dan dua hari kemuadian kembali lagi

15

ke shift 1 dan begitu seterusnya sehingga seluruh karyawan merasakan sistem shift

yang sama. Apabila karyawan yang bersangkutan pada shift tersebut sedang off

tetapi dia masuk maka karyawan tersebut akan dianggap lembur dan mendapat

tambahan uang lembur sesuai dengan aturan yang berlaku.

Untuk karyawan non shift memiliki waktu kerja lima hari dalam seminggu tetapi

dalam satu bulan harus masuk satu kali pada hari sabtu selama setengah hari dan

sudah diatur oleh Super Intendent departemen yang bersangkutan.

2.3. Lokasi PT. Mulia Keramik Indah Raya

PT. Mulia Keramik Indah Raya terletak di Jalan Raya Tegal Gede, Kec.

Lemah Abang, Kab. Bekasi, Cikarang – Bekasi. Jawa Barat. Luas Tanah PT. Mulia

Keramik Indah Raya secara keseluruhan adalah sebesar 100 Ha, yang terdiri dari 6

Plant yaitu 4 Plant Floor Tile (FT) dan 2 Plant Wall Tile (WT). PT. Mulia Keramik

Indah Raya terdapat dalam kawasan Mulia Industrindo dimana terdiri dari 4 pabrik

antara lain Mulia Keramik yang memproduksi Keramik Lantai dan Keramik

Dinding, Mulia Float Division yang memproduksi kaca lembaran, Mulia Container

Division, yang memproduksi botol dan Mulia Safety yang memproduksi kaca mobil.

2.4. Proses Produksi

Proses pembuatan keramik di Floor Tile 4 terdiri dari dua macam yaitu proses

untuk keramik Single Firing dan Double Firing. Untuk proses produksi Double

Firing terdiri dari tujuh proses yaitu : Body Preparation, Pressing, Biscuit Firing,

16

Glaze Preparation, Glaze Application, Glost Firing, Sorting & Packing. Sedangkan

pada proses Single Firing, proses produksinya tidak melalui proses Biscuit Firing

tetapi langsung menuju proses Glaze Application.

2.4.1. Body Preparation

Body Preparation adalah proses paling awal dari proses pembuatan keramik.

Dalam proses ini terjadi beberapa proses lagi yang mengolah bahan baku mentah

menjadi powder yang merupakan bahan baku dari keramik. Bahan baku mentah

disini berupa beberapa material yang kemudian diolah menjadi adonan seperti bubur

yang disebut sebagai slip. Dalam proses body preparation ini juga dipakai sejumlah

mesin untuk pembuatannya yaitu mesin grinding, miling dan drier. Selain itu

dilakukan juga beberapa pengujian laboratorium untuk mendapatkan keadaan sesuai

yang diinginkan.

2.4.1.1. Persiapan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan untuk proses pembuatan keramik di PT.

Mulia Keramik Indah Raya antara lain adalah sebagai berikut :

1. Material Plastis (Clay)

Material Plastis berupa clay terdiri dari dua macam yaitu BJ2 dan MG2. Clay

merupakan suatu tanah yang berbentuk tanah liat dengan struktur kimia

Al2O3.2SiO3. Clay digunakan untuk pembuatan keramik yaitu terdiri dari

beberapa macam. Berdasarkan sifatnya dapat dibedakan menjadi :

17

a. Plasticity

Sifat semacam ini muncul karena adanya perbedaan dasar atau besar dan

kecilnya molekul penyusun clay itu sendiri. Sifat ini terdiri dari tiga bagian

antara lain :

• Plastis

• Semi Plastis

• Non Plastis

b. Warna Clay

Adanya warna clay ini disebabkan karena adanya perbedaan unsur logam

yang terkandung didalamnya, antara lain :

• Merah

• Putih

• Abu-abu

PT. Mulia Keramik Indah Raya mendatangkan clay dari daerah Bangka

Belitung, Bogor, Cikarang. Di Floor Tile 4, clay khusus didatangkan dari

Belitung dengan spesifikasi warna putih. Clay dalam industri kermaik juga

disebut bahan inti yang berfungsi juga sebagai bahan mayoritas dalam

pembuatan keramik.

2. Silica Sand

Silica Sand atau pasir silica sering disebut juga dengan pasir kuarsa yang

merupakan bagian untuk penguat keramik agar keramik lebih keras dan kuat.

Silica Sand juga berfungsi untuk mengurangi susut dan menurunkan plastisitas.

18

Silica Sand mempunyai komposisi yang cukup besar dalam pembuatan sebuah

badan keramik karena pada pembakaran Silica Sand dengan kapur akan

menghasilkan suatu kerangka atau badan yang mempunyai titk lebur yang tinggi.

Silica Sand mempunyai struktur kimia SiO2

3. Dolomit

Dolomit merupakan suatu batu-batuan dari pegunungan kapur yang telah

mengalami metamorfosis dari segi morfologinya. Dolomit mempunyai struktur

kimia CaCo3.Mg.Co3. Dolomit yang ada di Floor Tile 4 didatangkan dari daerah

Pati, Jawa Tengah.

4. U5

U5 juga berupa batuan gunung, tetapi jika dihancurkan bentuk serbuknya lebih

kasar dibanding dolomit dan warnanya coklat muda. U5 ini berasal dari Pati,

Jawa Tengah.

Selain dari bahan-bahan yang disebutkan diatas, terdapat juga bahan baku pembantu

yang digunakan dalam pembuatan keramik, antara lain :

• Water Glass (Na2SiO3)

Water Glass merupakan bahan pengencer yang berfungsi untuk mengencerkan

clay.

• Air

• Pigmen / Stain

Untuk material Non Plastis (Hard) dihaluskan dengan mesin HMG (Hard

Material Grinding), hasilnya ditimbang dan disaring kemudian ditampung di suatu

19

Silo yang diberi nama PDM yang kemudian diolah dan dihomogenkan di Miling

Time Continous (MTC).

Untuk material yang tidak lolos saringan akan dihancurkan kembali,

sedangkan untuk material plastis dihancurkan dengan alat yang bernama PMG

(Plastic Material Grinding), kemudian ditimbang sesuai dengan formula dan

ditampung untuk kemudian diolah di Turbo Blunger.

2.4.1.2. Turbo Blunger

Turbo Blunger adalah suatu mesin untuk mencampurkan material plastis (Clay)

dengan bahan baku pembantunya adalah Water Glass dan air. Water Glass berfungsi

untuk mengencerkan clay. Pada mesin ini material diaduk dan dicampur rata selama

+ 2 Jam. Water Glass yang digunakan hanya sekitar 2,23% dari total volume 14 – 20

gram / liter. Hasil dari campuran ini adalah berupa suatu adonan yang disebut clay

slip dengan kandungan air + 35%. Clay slip ini disarin terlebih dahulu, dengan

saringan MESH 16, sebelum ditampung di Clay Slip Tank yang ada dibawah tanah

(kapasitas 18.000 liter). Setelah ditampung di Clay Slip Tank, Clay Slip ini dialirkan

melalui pipa dibantu oleh pompa wellden menuju Miling Time Continous, untuk

diolah lagi dan menjadi homogen bersama dengan hard material yang sudah

dihaluskan.

20

2.4.1.3. Miling Time Continous (MTC)

Miling Time Continous adalah suatu alat untuk mencampurkan clay slip dengan

material hard. Terdapat dua buah alat MTC yang ada di Floor Tile 4.. MTC terdir

dari tga ruangan dengan dibatasi oleh ruang diafragma. Tiap-tiap ruangan berisi batu-

batu (ballstone) dengan berbagai ukuran, yang digunakan untuk menghancurkan dan

mengaduk material dan clay slip dengan air. Ruangan pertama terdapat batu dengan

ukuran terbesar dengan diameter 10 cm – 12 cm. Fungsi dari batu-batuan ini adalah

untuk menghancurkan material yang lebih besar karena material ini yang masuk

pertama. Ruangan yang kedua terdapat batu-batuan dengan ukuran diameter 4 cm – 6

cm, memiliki fungsi yang sama yaitu menghancurkan material-material yang tidak

dapat hancur pada ruangan pertama. Kemudian yang terahir adalah ruangan yang

ketiga terdapat batu-batuan dengan diameter 2 cm – 4 cm. Pada ruangan ketiga ini

fungsi hanya sebagai penghalus sisa-sisa material yang tidak dapat seluruhnya

hancur di ruangan pertama dan kedua.

MTC bekerja selama + 2 Jam untuk sekali proses dengan kapasitas maksimum 20 ton

/ jam. Hasil dari proses ini kemudian disebut dengan body slip. Body slip ini

kemudian disaring terlebih dahulu dengan saringan pertama 18 MESH dan saringan

yang kedua 80 MESH. Setelah itu hasil saringan ini ditampung kedalam body tank.

Untuk saringan 80 MESH terdapat sebanyak 5 buah. Untuk saringan 18 MESH,

residu yang ada dibuang, sedangkan untuk saringan 80 MESH, residu yang ada

dimasukkan ke MTC untuk diolah kembali.

21

Body Slip yang telah disaring dan ditampung kemudian ditransfer dengan hydraulic

pump untuk ditampung di service tank. Sebelum ditampung, body slip tersebut

disaring kembali dengan saringan MESH 80. Body Slip yang telah ditampung di

service tank dipompa ke atas dengan hydraulic pump untuk diolah di Spray Drier.

2.4.1.4. Spray Drier

Spray Drier adalah alat yang digunakan untuk mengubah body slip menjadi powder

dengan menggunakan proses pengeringan dan pemanasan. Body slip yang telah

masuk di spray drier disemprotkan oleh nozzle yang ada di dalam spray drier dengan

tekanan 20 – 30 Bar. Body slip tadi kemudian dikeringkan dengan suhu 400 – 600 C

dan dengan panas yang merata. Udara panas yang dihasilkan spray drier adalah +

120 C dan dibuang keatas melalui sebuah cerobong. Setelah keluar dari spray drier

maka body slip tersebut akan berupa powder. Powder yang dihasilkan ada dua

macam yaitu powder satuan besar dan powder satuan kecil. Sebelum sampai ke

konveyor belt, keduanya telah tercampur. Powder tersebut akan disaring sebanyak

tiga kali melalui konveyor belt lalu ditampung di silo dan siap untuk proses

selanjutnya yaitu proses Pressing. Silo yang ada di Body Preparation ini untuk silo

powdernya ada 10 buah. Stok maksimum dalam 1 silo adalah 190.000 m2.

2.4.2. Pressing

Proses Pressing merupakan proses yang dilakukan setelah Body Preparation. Pada

dasarnya proses Pressing ini adalah proses yang membuat biscuit tile dari powder

22

yang dihasilkan dari body preparation. Output yang dihasilkan dari proses ini adalah

suatu biscuit tile yang disebut green tile. Green Tile ini merupakan bentukan dari

suatu powder sehingga kekuatannya pun masih belum sempurna dikarenakan masih

banyaknya kadar air yang tersimpan di dalam tile.

Ada tiga tahap dalam Proses Pressing yaitu :

1. Proses transfer powder (dari Body Preparation ke Pressing)

Powder ditransfer dari silo powder yang terdapat pada Body Preparation dengan

menggunakan konveyor, menuju proses silo press. Sebelum ditampung dilakukan

penyaringan sebanyak satu kali yaitu saringan 50 Mesh. Setelah itu powder akan

ditransfer ke plotting grid dan filler box. Plotting grid dan filler box akan

bergerak maju mundur untuk mengisi lower die box dengan powder sampai

cetakan penuh.

2. Proses pressing pada mesin press.

Proses Pressing pada FT 4 dilakukan 2 kali yaitu :

• Press untuk membentuk kepadatan dan mengeluarkan udara dalam lower die

box pada saat punch turun. Besarnya tekanan yang diberikan + 30 Bar.

• Press 2 merupakan press yang sebenarnya, yaitu dilakukan untuk

memadatkan green tile yang terbentuk sehingga akan lebih kuat. Tekanan

yang diberikan lebih besar dari yang pertama, yaitu sebesar + 280 Bar.

Besarnya tekanan yang diberikan pada press tergantung pada besarnya ukuran

tile yang akan dibuat. Cetakan biscuit yang akan digunakan tidak sama dengan

ukuran tile yang sebenarnya. Ini dimaksudkan karena akan terjadi shringkage

23

pada proses pembakaran. Toleransi yang diberlakukan adalah sebesar 2 – 3 cm

dari ukuran tile yang sebenarnya.

3. Proses finishing tile.

Setelah pada proses pressing dihasilkan green tile yang kemudian akan

dimasukkan ke kompensator, yaitu tempat penampungan sementara sebelum

green tile masuk ke kiln.

Dalam perjalanan menuju kompensator, green tile mengalami proses scrapper,

yaitu untuk membersihkan sisi-sisi dari green tile yang masih tajam. Kemudian

brushing untuk bagian atas dan bawah juga untuk membersihkan dari kotoran.

Setelah ketiga proses tersebut dilakukan, kemudian green tile akan di cek terlebih

dahulu sebelum masuk ke proses pembakaran. Pengecekan tersebut dilakukan secara

visual yaitu dengan cara melihat secara kasat mata apakah green tile tersebut cacat

atau tidak. Jenis cacat yang dilihat adalah cacat yang terjadi pada fisik tile dan sudah

mempengaruhi bentuk tile. Pengecekan ini dilakukan setiap 2 jam sekali dan

dilakukan juga pengecekan terhadap ukuran masing-masing sisi dan ketebalannya.

Apabila terjadi penyimpangan yang cukup signifikan dan terjadi terus menerus maka

Supervisor Pressing berhak untuk menghentikan proses sementara untuk

mengkonfirmasikan ke pihak Body Preparation. Untuk green tile yang dianggap

cacat tidak langsung dibuang tetapi akan digunakan lagi sebagai powder untuk

dipakai pada Body Preparation.

24

2.4.3. Biscuit Firing

Proses Biscuit Firing merupakan proses pembakaran Green Tile menjadi

biskuit dengan menggunakan mesin kiln. Proses ini juga ditujukan untuk membuat

biskuit tile lebih kuat dari green tile, karena dalam pembakaran kadar air yang

terdapat dalam green tile terserap sehingga membuat biskuit tile lebih kuat dari green

tile. Green Tile tidak boleh mengandung air mekanis > 8% dari berat kering dan

moisture contentnya tidak boleh lebih dari 5,5 %. Proses Biskuit Firing ada 4 tahapan

yaitu :

- Driying

- Pre Heating

- Firing

- Colding

Di FT 4 terdapat 4 mesin kiln untuk biscuit firing ini. Untuk tile single firing tidak

melewati proses ini, namun hanya proses drier saja.

Berikit ini adalah alur proses Biscuit Firing dari awal sampai selesai.

25

START

Green Tile

Drier

Biscuit Firing

Biscuit Tile

Pengecekan

Loading Chematic

Decision

Yes

Scrap Turun PalletNo

StorageBiscuit

Tile

FINISH

Gambar 2.1. Diagram Alir Proses Biscuit Firing

Pada proses biskuit firing, terdapat beberapa urutan proses sebelum menjadi biskuit

tile. Urut-urutan proses pemanasan tersebut adalah :

26

a. Drying

Proses drying merupakan awal dari proses biscuit firing. Pada proses ini

green tile disemprot dengan udara panas pada suhu 200˚ – 250˚ C. Proses ini

dilakukan selama + 17 menit dari total proses biscuit firing dengan panjang jalur

35,7 m. Untuk tile dengan single firing tidak melalui proses ini tetapi langsung

menuju Glaze Application lalu baru dibakar pada Glost Firing. Diatas drying

terdapat burner (bahan bakar dari gas LNG). Disamping burner terdapat recycle

fan yang berfungsi menghisap udara luar lalu dialirkan ke burner dan

disemburkan ke dalam dryer yang terdapat green tile.

b. Pre Heating

Proses Pre Heating adalah proses dimulainya green tile akan dibakar.

Proses pre heating diperlukan karena tidak mungkin green tile langsung diberi

suhu yang sangat panas karena akan mengakibatkan green tile patah/pecah. Suhu

yang digunakan pada proses ini adalah + 800˚ – 1000˚ C.

c. Firing

Proses selanjutnya adalah firing. Ini merupakan hal utama dari biscuit

firing. Disini green tile dibakar dengan suhu yang paling tinggi untuk menyerap

kadar air agar berkurang sebanyak mungkin. Pada proses firing ini menggunakan

suhu sebesar 1010˚ - 1058˚ C.

d. Colding

Colding merupakan proses kebalikan dari drying. Disini yang

disemprotkan adalah udara dingin yang berfungsi untuk menurunkan suhu tinggi

27

yang ada pada biscuit tile. Udara panas dihisap keluar, sebagai gantinya udara

dingin dihembuskan oleh cold air fan. Udara dingin ini akan membuat suhu

biscuit tile turun menjadi 650˚ - 450˚ C. Kemudian biscuit tile yang keluar

ditaruh di storage untuk kemudian diangkut untuk proses selanjutnya.

2.4.4. Glaze Preparation

Proses Glaze Preparation ini merupakan proses awal sebelum Glaze

Application. Proses ini bertujuan untuk mempersiapkan bahan-bahan yang

dibutuhkan untuk membuat permukaan depan tile yang bermotif atau memiliki suatu

corak tertentu. Bahan-bahan tersebut adalah untuk mempersiapkan engobe, glasur,

dan pasta yang akan digunakan pada proses Glaze Application. Formulasi untuk

engobe, glasur, dan pasta akan diproses di laboratorium.

Berikut ini akan digambarkan diagram alir proses pada Glaze Preparation.

28

START

Weiging

Miling

Pengecekan

Decision

Yes

Stop Proses

StorageBiscuit

Tile

FINISH

Transfer To GA

DensityViscosity

ResiduColor

StoragePowder

FormulaGlaze

Gambar 2.2. Diagram Alir Glaze Preparation

2.4.4.1. Engobe

Engobe berfungsi untuk menghubungkan dan menyatukan antara body

dengan glasur, diletakkan pada lapisan pertama. Selain itu, engobe juga berfungsi

untuk penahan air yang datang dari bagian belakang tile sehingga tidak tembus ke

bagian depan. Engobe ada juga yang dipakai di bawah tile yang biasa disebut E.U.T

29

(Engobe Under Tile). E.U.T berfungsi untuk menjaga tile agar tidak lengket pada

roller kiln dalam proses pembakaran.

Formula dasar untuk Engobe antara lain :

• Sodium Feldspar

• Clay

• Zircobit

• Kaolin

• Bentoinite

• Silica

• Frit

2.4.4.2. Glasur / Glaze

Glasur merupakan bahan yang melapisi keramik dan sebagai warna dasar dari

keramik, serta mengatur tingkat kilapan dari keramik. Bahan untuk glasur banyak

mengandung frit. Bahan dasar frit adalah silica, sehingga tidak mudah larut dalam

air. Untuk memberi warna pada glasur, dapat dilakukan dengan mesin ball mill atau

pada tangki.

Formula dasar pada glasur antara lain :

• FAB 41704

• FJ 328

• FAT 40477

• Zircobit dan Kaolin SFF

30

2.4.4.3. Pasta

Pasta digunakan untuk memberikan warna pada motif yang digunakan. Pasta

dibuat dengan mesin mikronet untuk rotocolor + ½ jam. Sedangkan untuk printing +

2 jam.

Formula dasar dalam pembuatan pasta antara lain :

• FLT 567

• PS 98

• Kaolin SFF

• Bentoinite

• Stain / Pigmen

• Inkoil / Minyak

Formula dasar tersebut tinggal ditambah zat pewarna dengan komposisi tertentu.

2.4.4.4. Ball Mill

Bagian laboratorium mempersiapkan formula dari glasur / engobe / pasta

yang akan dibuat dan memberikannya pada operator produksi untuk ditimbang.

Bahan-bahan yang telah ditimbang kemudian dimasukkan ke ball mill untuk digiling

selama 10 – 13 jam. Namun proses ini dapat lebih lama bila spesifikasi belum

tercapai.

Penggilingan dilakukan dengan batuan alubit seperti yang terdapat pada ball

mill, body preparation, dengan kecepatan tertentu. Kemudian dicampur dengan air

31

sebanyak 32 % dari total berat kering material. Batu alubit berbentuk bola dengan 3

macam ukuran kecil (25 %), sedang (50%), dan besar (75 %).

Pada FT 4 terdapat 23 buah ball mill dengan spesifikasi :

• Ball mill 6000 kg = 7 buah

• Ball mill 2000 kg = 6 buah

• Ball mill 800 kg = 2 buah

• Ball mill 300 kg = 2 buah

• Ball mill 200 kg = 2 buah

• Ball mill 200 kg = 2 buah

• Ball mill 150 kg = 2 buah

• Ball mill 100 kg = 2 buah

Jika spesifikasi dari glasur/engobe/pasta dicapai sesuai formula (densitas, viskositas,

residu, dan warna untuk pasta), maka ditransfer ke tangki storage menggunakan

pompa (wellden pump) yang menggunakan tenaga angin serta selang yang panjang.

Ball mill dibersihkan setelah pemakaian. Untuk glasur 2 – 6 kali pemakaian, engobe

4 – 8 kali, dan pasta 6 – 10 kali.

2.4.4.5. Pengecekan

Pengecekan yang dilakukan untuk gkasur, engobe, dan pasta meliputi

pengecekan terhadap density, viscosity, residu serta pengecekan secara visual.

Pengecekan density menggunakan piknometer 200 cc dengan standar sebagai

berikut:

32

• Untuk Engobe : 1800 – 2000 gram / liter

• Untuk E.U.T : 1100 – 1500 gram / liter

• Untuk Glasur : 1800 – 2000 gram / liter

• Untuk Pasta : 1600 – 2000 gram / liter

Selain pengecekan diatas, dilakukan juga pengecekan yang dilakukan oleh central

laboratory yang meliputi : fusin flow, gallenkamp spindle, ∆E, ∆H.

∆E dan ∆H merupakan pengecekan terhadap kecocokan pewarna dari pasta terhadap

standar yang telah ditetapkan. Standar < 0,5.

Pada proses kerja Glaze Preparation setelah dimiling di ball mill dilakukan

pengecekan, antara lain :

• Color

Pengecekan color dilakukan dengan alat yang bernama chronometer.

• Surface

Pengecekan surface atau cacat permukaan dilakukan dengan kasat mata,

misalnya cacat pinhole (lubang jarum).

• Glossiness

Pengecekan glossiness/kemengkilapan dilakukan dengan alat glossymeter.

• Autoclaf

Pengecekan autoclave (autoclave) adalah pengecekan apakah keramik

tersebut mempunyai ketahanan cuaca yang baik. Ini dilakukan dengan alat

autoclave. Alat ini untuk menguji cacat retak rambut (crazing).

33

2.4.5. Glaze Application

Proses glaze application ini merupakan proses pengaplikasian

glasur/engobe/pasta pada biscuit tile. Glasur/engobe/pasta yang digunakan berasal

dari glaze preparation. Biscuit tile berasal dari biscuit kiln yang ditampung pada

biscuit storage. Pada proses single firing dilakukan secara direct yaitu setelah biscuit

tile keluar dari mesin press langsung masuk ke mesin drier lalu keluar daru drier

masuk ke glazing line. Itu semua dalam line / jalur yang menggunakan conveyor. Di

FT 4 terdapat 12 line untuk aplikasi ini. Line 3, 4, 13, dan 14 digunakan untuk Single

Firing, sisanya untuk Double Firing. Line 3 dan 4 terhubung dengan mesin press dan

kiln jumbo dengan kapasitas yang lebih banyak. Single firing dipergunakan untuk

tile berukuran 30 x 30. Sedangkan Double firing untuk ukuran 40 x 40, 45 x 45, 40 x

60.

Berikut ini adalah alur proses pada Glaze Application

34

START

BISCUIT TRANSFER

UNLOADING BISCUIT

ENGOBEStandardApplication Lab

Density,Viscosity,Weight

PENGECEKAN

Sesuai Kriteria

No

Glazing

Ya

Pengecekan

Glaze Fettling

Loading

Stored

Ya

StandardApplication Lab

Density,Viscosity,Weight

Sesuai Kriteria

No

Gambar 2.3. Diagram Alir Glaze Application

2.4.6. Gloss Firing / Kiln

Proses gloss firing ini merupakan proses yang paling penting karena pada

tahapan inilah proses pembentukan keramik yang sesungguhnya terjadi. Proses gloss

35

kiln adalah proses pembakaran tile yang telah diaplikasi untuk mematangkan glasur.

Temperatur dan lamanya pembakaran akan sangat mempengaruhi kualitas tile yang

dihasilkan. Pembakaran terjadi di roller kiln, yang terbagi atas 43 tahap, panjang 90,3

meter, lebar 2,5 meter dengan cycle / lama pembakaran 36 menit. Bahan bakar yang

digunakan berupa gas alam cair yang dialirkan melalui pipa, tetapi gas alam itu

disaring terlebih dahulu supaya tidak ada kotoran masuk ke dalam kiln. Pembakaran

dilakukan dari dua arah yaitu atas dan bawah dari green tile.

Berikut adalah diagram alir proses gloss firing / kiln

36

START

Glaze Tile Storage

Transfer Car

Unloading

Firing

Checking

Decision

Loading

No

StandardApplication Lab

Temperature,Cycle, Visual Defect

StorageFiredTile

Gambar 2.4. Diagram Alir Proses Gloss Firing

2.4.7. Sorting and Packing

Proses ini merupakan proses inspeksi dan kemudian finishing terakhir dari

tile sebelum dikirim ke konsumen dan pasar. Disini sudah tidak dilakukan

pembenaran produk melainkan hanya pelaporan jika terjadi defect yang terlalu fatal

untuk mencegah terjadinya lagi untuk produk selanjutnya.

Berikut adalah gambar diagram alir untuk Sorting and Packing

37

START

Stored Fired Tile

Unloading

Sorting

Packing

Checking

Decision

Strapping

Yes

Visual Defect ShadingNo

Gambar 2.5. Diagram Alir Sorting and Packing

2.5. Sistem Informasi Pengendalian Kualitas

PT. Mulia Keramik Indah Raya belum menerapkan sistem informasi untuk

melakukan analisa pengendalian kualitas. Di bagian Quality Control sendiri, para

staff hanya menggunakan software jenis excel untuk menginput dan mengolah data

yang masuk. Sementara untuk kinerja di lapangan sama sekali tidak menggunakan

sistem informasi. Semua pencatatan dan kejadian-kejadian selama proses produksi

dicatat secara manual oleh operator untuk kemudian diinput oleh staff QC yang

bertugas pada hari itu