analisa preventive maintenance pada mesin cnc …

ANALISA PREVENTIVE MAINTENANCE PADA

MESIN CNC DENGAN MENGGUNAKAN METODE

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS(OEE)

Oleh

Lisgiyanto

NIM : 004201505075

Diajukan untuk memenuhi persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2019

ii

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

iv

LEMBAR PENGESAHAN

v

ABSTRAK

Kerusakan pada mesin dapat menjadikan loses dapat mengurangi efektifitas dalam

penggunaan mesin dalam kegiatan untuk proses produksi.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk

meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan

menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan

mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu

breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and

minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.

Tahapan dalam pengukuran efektifitas mesin CNC dengan menggunakan metode

Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan

pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang

pada keenam faktor six big losses. Dari keenam

faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar

yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin CNC.

Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin

CNC selama periode Januari 2018 - Desember 2018 diperoleh nilai Overall

Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 49,87 % sampai 84,04 %. Kondisi

ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin CNC dalam mencapai target dan

dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin belum mencapai kondisi yang

ideal (≥85%).

Kata kunci: Overall Equipment Effectiveness,effect Analysisi,six big loses,Total

productive maintenance,mesin cnc bubut.

vi

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke kehadirat ALLAH SWT,karena atas segala

berkat dan karunia Nya ,penulis mampu menyelesaikan penyusunan skripsi ini

Dalam penulisan skripsi ini penulis menyadari bahwa masih banyak

kekurangan,namun demikian penulis mengucapkan terima kasih yang tidak

terhingga kepada pihak pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan

ini, khususnya kepada :

1. Bapak Ir.Hery Hamdi Azwir ,M.T.selaku dosen pembimbing skripsi yang

telah memberikan pengarahan dan dorongan serta meluangkan waktu,tenaga

dan pikiran dalam proses penyusunan skripsi.

2. Ibu Ir.Andira Taslim ,MT,selaku kepala program studi teknik industri di

President University.

3. Pimpinan :Bpk Rendra Gunawan,Bpk Yohanes Sambodo dan rekan kerja di PT

Trilogam Indojaya.

4. Kedua orang tua ,Istri tercinta dan putra kami ,atas doa dan dukungan yang

selalu diberikan

5. Keluarga–keluarga tercinta yang selalu memberikan perhatian,dorongan dan

bantuan yang besar didalam segala kegiatan perkuliahan maupun dalam

penyelesaian skripsi in

6. Teman-teman mahasiswa atau mahasiswi President University.

Cikarang, 22 Mei 2019

Lisgiyanto

vii

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ......................................................... ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ...................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iv

ABSTRAK .............................................................................................................. v

KATA PENGANTAR ............................................................................................ v

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. x

DAFTAR ISTILAH ............................................................................................... xi

BAB I ...................................................................................................................... 1

PENDAHULUAN................................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang.......................................................................................... 1

1.2. Perumusan Masalah .................................................................................. 3

1.4. Batasan masalah ....................................................................................... 3

1.5. Sistematika Penulisan ............................................................................... 4

BAB II ..................................................................................................................... 5

LANDASAN TEORI .............................................................................................. 5

2.1. Maintenance ............................................................................................. 5

2.1.1. Pengertian Maintenance .................................................................... 5

2.1.2. Tujuan maintenance .......................................................................... 7

2.1.3. Jenis-Jenis Maintenance.................................................................... 7

2.1.4. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance .............................. 12

2.2. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................................ 16

2.3. Analisa Produktivitas :Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) ............. 25

BAB III.................................................................................................................. 26

METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 26

3.1. Objek Penelitian ......................................................................................... 27

3.2. Rancangan Penelitian ................................................................................. 27

3.3. Kerangka Konsep Penelitian ...................................................................... 27

3.4. Variabel Penelitian ..................................................................................... 29

3.5. Pengolahan Data......................................................................................... 29

3.6. Analisis dan Evaluasi ................................................................................. 30

viii

3.7. Kesimpulan dan Saran................................................................................ 30

BAB IV ................................................................................................................. 31

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .............................................. 31

4.1. Pengumpulan Data ..................................................................................... 31

4.1.1. Data Downtime ................................................................................ 31

4.1.2. Data Planned Downtime ................................................................. 32

4.1.4. Data Produksi .................................................................................. 33

4.2. Pengolahan Data......................................................................................... 34

4.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time (ICT) .................................................. 34

4.2.2. Perhitungan Availability .................................................................. 35

4.2.3. Perhitungan Performance Efficiency............................................... 37

4.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product .............................................. 38

4.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) ...................... 40

4.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses..................................................... 42

4.2.7. Pengaruh Six Big Losses.................................................................. 51

4.2.8. Diagram Sebab Akibat .................................................................... 52

4.2.9. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ....... 54

4.2.10. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses ................................... 55

4.2.11. Analisis Diagram Sebab Akibat .................................................. 57

4.2.12. Analisis Diagram Pareto .............................................................. 57

4.2.13. Perbandingan Hasil Sebelumnya ................................................. 59

BAB V ................................................................................................................... 60

KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 60

5.1. Kesimpulan ................................................................................................ 60

5.2. Saran ........................................................................................................... 61

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 62

ix

DAFTAR TABEL Tabel 1.1. Data Waktu Kerusakan Mesin CNC Bubut .......................................... 2

Tabel 4.1 Data Waktu Kerusakan ( Breakdown ) ................................................. 31

Tabel 4.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin CNC Bubut ..................................... 32

Tabel 4.3. Data Waktu Setup CNC bubut ............................................................. 33

Tabel 4.4. Data Produksi Mesin CNC Bubut ........................................................ 34

Tabel 4.5. Availability mesin CNC Bubut ........................................................... 36

Tabel 4.6. Performance Efficiency Mesin ( Jan 2018 – Des 2018 ) .................... 37

Tabel 4. 7. Rate of Quality Product Mesin............................................................ 39

Tabel 4.8. Overall Equipment Effectivenes .......................................................... 41

Tabel 4.9. Breakdown Loss pada Mesin CNC ...................................................... 43

Tabel 4.10. Set up and Adjustment Losses ........................................................... 45

Tabel 4.11. Idling and Minor Stoppages d ............................................................ 47

Tabel 4.12. Reduced Speed Loss di Mesin ........................................................... 48

Tabel 4.13. Rework Loss di Mesin CNC Bubut ................................................... 50

Tabel 4.14. Yield/scrap Loss di Mesin.................................................................. 51

Tabel 4.15. Persentase Faktor Six Big Losses di Mesin CNC Bubut ................... 52

Tabel 4.16. Persentase Faktor Six Big Losses di Mesin CNC .............................. 56

Tabel 4.17. Data Waktu Kerusakansh Mesin CNC Bubut .................................... 59

x

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1. Konsep Overall Equipment Effectivenes (OEE) ... Error! Bookmark

not defined.

Gambar 2.2. Alur Pengukuran Nilai OEE ............................................................. 21

Gambar 2.3. Diagram Stairstep ............................................................................. 23

Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian .................................................................. 26

Gambar 4.1. Availability Persentase di Mesin CNC bubut .................................. 36

Gambar 4.2. Persentase Performance Effic........................................................... 38

Gambar 4.3. Persentase Rate of Quality ............................................................... 39

Gambar 4.4. Persentase Overall Equipment ......................................................... 41

Gambar 4.5. Breakdown Loss pada Mesin CNC .................................................. 43

Gambar 4.6. Persentase Setup and Adjustm ......................................................... 45

Gambar 4.7. Persentase Reduced speed Los ........................................................ 48

Gambar 4.8. Persentase Yield/Scrap Loss di Mesin CNC Bubut ......................... 51

Gambar 4.9. Bar Chart Persentase Faktor Six Big Losses ................................... 52

Gambar 4.10. Cause and Effect Diagram Reduced Speed di Mesin CNC .......... 53

Gambar 4.11. Bar Chart Six Big Losses Mesin CNC ........................................... 56

Gambar 4.12. Diagram Pareto .............................................................................. 58

xi

DAFTAR ISTILAH Accelerated Deterioration : Menurunnya kinerja mesin akibat kesalahan

manusia (human error) sehingga dapat

mempercepat keausan mesin karena

mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang

tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin.

Availability : Ketersediaan.

Condition maintenance : Mempertahankan kondisi mesin agar berfungsi

dengan baik sehingga komponen-komponen

yang terdapat dalam mesin juga berfungsi

dengan umur ekonomisnya.

Defect losses : Berarti bahwa peralatan menghasilkan produk

yang tidak memenuhi karakteristik kualitas

yang diharapkan.

Ideal cycle : Waktu siklus ideal atau waktu standar.

Natural Deterioration : Menurunnya kinerja mesin atau peralatan secara

alami akibat terjadi pemburukan atau keausan

pada fisik mesin selama waktu pemakaian

walaupun penggunaan secara benar.

Operation speed rate : Perbandingan antara kecepatan ideal mesin

berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya

(theoretical atau ideal cycle time) dengan

kecepatan aktual mesin (actual cycle time).

Operation time : waktu operasi mesin.

Processed amount : Jumlah produk yang diproses.

Speed losses : Berarti bahwa peralatan sedang beroperasi,

tetapi mesin itu tidak beroperasi dengan

kecepatan maksimumnya yang direncanakan.

Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak

diperlukan.

xii

Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan

dengan rapi.

Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja.

Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan

inspeksi.

Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral.

Planned downtime : Jumlah waktu downtime mesin untuk

pemeliharaan (scheduled maintenance) atau

kegiatan manajemen lainnya.

Performance afficiency : Hasil perkalian dari operation speed rate dan net

operation rate, atau rasio kuantitas produk yang

dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus

idealnya terhadap waktu yang tersedia yang

melakukan proses produksi (operation time).

Rework Loss : Produk yang tidak memenuhi spesifikasi

kualitas yang telah ditentukan walaupun masih

dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.

Yield/scrap loss : Kerugian yang timbul selama proses produksi

belum mencapai keadaan produksi yang stabil

pada saat proses produksi mulai dilakukan

sampai tercapainya keadaan roses yang stabil.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

PT. ABC adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri

manufaktur.Seiring berjalannya waktu permintaan konsumen semakin

meningkat.Setiap perusahaan selalu menginginkan adanya peningkatan hasil

produksi baik dalam hal kualitas maupun kuantitas.Salah satu faktor pendukung

peningkatan hasil produksi tersebut adalah dengan meningkatkan nilai efektifitas

dari mesin dan peralatan yang ada. Perkembangan sistem manufaktur yang

semakin fleksibel pada saat ini dimana tenaga kerja telah dapat digantikan oleh

mesin yang dapat bekerja selama 24 jam dengan sistem produksi secara

terotomatisasi, mutu produk tidak lagi hanya bergantung pada proses produksinya

saja, tetapi juga tergantung pada peralatan yang digunakan untuk

memproduksinya.Untuk menunjang kelancaran proses produksi perlu adanya

pemeliharaan dan perbaikan jika terjadi kerusakan terhadap mesin-mesin dan

peralatan yang digunakan.

Bila suatu peralatan semakin lama jangka waktu pemakaiannya akan

mengakibatkan pertambahan biaya perawatan dan bahan bakar sehingga biaya

pengoperasian akan semakin tinggi dan efesiensi dari peralatan semakin kecil.

Pada saat ini, kegiatan di perusahaan tidak hanya dipengaruhi oleh kinerja

manusia, akan tetapi dipengaruhi oleh kinerja mesin. Oleh karena itu kualitas

produk tidak hanya didasarkan pada proses produksi lagi, akan tetapi pada kinerja

mesin produksi. Agar kinerja mesin produksi tetap dalam keadaan baik, maka

perlu dilakukan suatu pemeliharaan yang optimal, seperti pemeliharaan

pencegahan dan korektif yang terkontrol, memadukan pemeliharaan mesin dengan

bagian yang terkait dalam proses produksi. Aktifitas pemeliharaan peralatan yang

dilakukan oleh seluruh karyawan dari manajemen puncak hingga operator untuk

mendukung pencapaian target yang direncanakan.

Proses peningkatan efisiensi sering dilakukan pada mesin CNC, karena mesin ini

merupakan salah satu mesin utama dalam proses produksi. Pada prakteknya,

seringkali usaha peningkatan efektifitas yang dilakukan tersebut kurang efektif,

2

karena tidak menyentuh akar permasalahan yang sesungguhnya.Hal ini

disebabkan karena tidak diketahui dengan jelas permasalahan yang terjadi dan

faktor-faktor yang menyebabkannya.Untuk itu diperlukan suatu metoda yang

mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat melakukan

peningkatan kerja peralatan dengan optimal.

Atas dasar itu, maka perlu dilakukan perhitungan efektifitas mesin peralatan yang

dapat menyentuh atau menjangkau seluruh aspek yang terkait dengan kinerja

mesin.Hal ini dilakukan untuk mengetahui sejauh mana kinerja mesin atau

peralatan yang ada.

Permasalahan yang dihadapi PT. ABC adalah terjadinya shutdown pada mesin

CNC yang tidak terencana yang diakibatkan oleh kerusakan mesin yang terjadi

secara tiba-tiba.Kerusakan yang terjadi mengakibatkan waktu downtime

bertambah dan waktu uptime (bekerjanya mesin) menjadi berkurang. Oleh karena

itu diperlukan langkah-langkah yang efektif dalam pemeliharaan mesin peralatan

untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Hal ini dapat

dibuktikan dari banyaknya downtime sebagai berikut:

Tabel 1.1. Data Waktu Kerusakan Mesin CNC Bubut

Periode Total Waktu Kerusakan (jam)

Januari 0

Februari 6,5

Maret 0

April 10,5

Mei 9,5

Juni 7

Juli 8,5

Agustus 9

September 11

Oktober 7,5

November 9,5

Desember 0

Penanganan dan pemeliharaan mesin dan peralatan tidak saja dapat menyebabkan

masalah kerusakan (breakdowns) mesin dan peralatan saja tetapi juga "enam

kerugian besar (the six big losses)" yang harus dihilangkan ataupun paling tidak

dapat dikurangi. Manajemen pemeliharaan mesin atau peralatan adalah teknik-

teknik dan aktivitas-aktivitas untuk menjaga, mempertahankan dan meningkatkan

3

produktivitas dan efektifitas mesin dan peralatan yang secara langsung juga akan

meningkatkan mutu produk.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah tersebut di atas, masalah pokok yang menjadi

fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah:

1. Bagaimana mengetahui tingkat efektifitas mesin CNC dari perhitungan

availability, performance efficiency, dan rate of quality product?

2. Bagaimana mendapatkan nilai OEE (Overall Equpiment Effectivenes) dari

mesin CNC?

3. Bagaimana mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat pada

Six Big Losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor

tersebut?

1.3. Tujuan Penelitian

Untuk memfokuskan tujuan dan manfaat dari penelitian yang dilakukan penulis

dalam penyusunan penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui tingkat efektifitas mesin CNC dari perhitungan

availability, performance efficiency, dan rate of quality product.

2. Untuk mendapatkan nilai OEE (Overall Equpiment Effectivenes) dari mesin

CNC.

3. Untuk mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat pada Six

Big Losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor

tersebut.

1.4. Batasan masalah

Dalam melakukan penelitian, ada faktor yang akan selalu menjadi penghalang dan

tidak dapat dihindarkan adalah faktor waktu, dana dan keterbatasan fasilitas.

Untuk itulah dilakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak

menyimpang dari tujuan yang diinginkan sebagai berikut:

1. Penelitian hanya difokuskan pada mesin CNC yang paling sering terjadi

kerusakan.

2. Data yang diambil adalah data tahun 2018.

4

3. Penelitian tidak mempertimbangkan biaya.

4. Pemeliharaan terhadap mesin yang diteliti baik itu cara pembongkaran,

perbaikan dan penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas.

5. Penelitian yang dilakukan hanya sampai kepada pemberian usulan

perbaikan.

1.5. Sistematika Penulisan

Adapun penulisan penelitian tugas akhir ini terdiri dari beberapa baba dan

mengikuti sistematika penulisan, berikut sistematika dan isi dari bab-bab tersebut:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini berisi latar belakang, perumusan masalah, batasan, tujuan

dan manfaaat penelitian, batasan masalah, dan sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini membahas tentang teori-teori yang berkaitan dengan topik

permasalahn yang kan dibahas pada bab-bab selanjutnya.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini dibahas tentang tata cara dan prosedur penulis yang

penulis gunakan didalam menganalisis masalah agar terciptanya solusi

yang diinginkan secara sistematis baik dan benar.

BAB IV DATA DAN ANALIS

Pada bab ini berisi mengenai keadaaan umum perusahaan serta data-

data yang kemudian penulis olah sehingga penulis mendapatkan

analisis dari pengolahan data tersebut.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini merupakan bagian terakhir dari laporan ini yang berisi

tentang kesimpulan yang dapat ditarik setelah melakukan

pengelolahan data serta saran-saran yang kiranya dapat berguna bagi

perusahaan tempat melakukan pengambilan data penelitian.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Maintenance

2.1.1. Pengertian Maintenance

Suatu peralatan yang akan dioperasikan akan mengalami perubahan dari keadaan

awalnya. Perubahan ini dapat berupa ausnya peralatan yang bergerak akibat

gesekan satu dengan yang lainnya, Memburuknya bagian-bagian lain secara

alamiah akibat bertambahnya waktu penggunaannya dan menurunnya efesiensi

energi.Tingkat memburuknya peralatan mesin ini sangat tergantung dari sistem

pemeliharaan yang dilakukan, oleh karena itu pemelihaaan terhadap peralatan

mesin yang dioperasikan sangat perlu.Maintenance merupakan suatu fungsi dalam

suatu industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsifungsi lain seperti

produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin , maka biasanya kita

selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan mesin danperalatan sehingga

kegiatan produksi dapat berjalanlancar.

Suatu industri manufaktur mesin-mesin dan peralatan yang telah tersedia dan siap

pakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai. Fungsi mesin atau

peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut akan mengalami

kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin dan peralatan

tersebut, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan

perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharan yang tepat. Dalam

usaha untuk dapat menggunakan mesin agar kontinuitas produksi dapat terjamin ,

maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi:

a) Kegiatan pengecekan.

b) Meminyaki (lubrication).

c) Perbaikan atau reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada.

d) Penyesuain atau penggantian spare part atau komponen.

Menurunnya kemampuan mesin atau peralatan ada dua jenis, yaitu:

6

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin atau peralatan secara

alami akibat terjadi pemburukan atau keausan pada fisik mesin selama waktu

pemakaian walaupun penggunaan secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin akibat kesalahan

manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin karena

mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan

terhadap mesin.

Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik

seperti mesin dan peralatan serta mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau

penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang

memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan (Assauri, 1993). Pada dasarnya

hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin atau peralatan (equipment

maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut. Kegiatan pemeliharaan ini dapat

menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi

kemacetan yang disebabkan oleh mesin atau fasilitas produksi.

Kerusakan yang terjadi pada mesin atau peralatan dapat terjadi karena banyak

sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin tersebut

digunakan. Oleh karena itu dalam usaha mencegah dan berusaha untuk

menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan,

dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan

pemeliharaan mesin.

Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan

untuk menjaga agar kondisi mesin tetap baik dan dapat melakukan segala

fungsinya dengan baik, efisiensi, dan ekonomis sesuai dengan tingkat keamanan

yang tinggi.

Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin

(equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut (Leflar, 2001):

1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin agar berfungsi

dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga

berfungsi dengan umur ekonomisnya.

7

2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang

telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.

2.1.2. Tujuan maintenance

Maintenance dilakukan pada mesin dengan maksud agar tujuan komersil

perusahaan dapat tercapai dan juga kegiatan maintenance yang dilakukan adalah

untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang

terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa saja dikarenakan keausan akibat

pengoperasian yang salah.Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi

kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif,

efisien dan berbiaya rendah.Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin

produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan

selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:

1. Untuk memperpanjang umuratau masa pakai dari mesin.

2. Menjaga agar setiap mesin dalam kondisi baik dan dalam keadaan dapat

berfungsi dengan baik.

3. Dapat menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi.

4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktunya.

5. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi

downtime).

6. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

7. Dapat mendukung upaya memuaskan pelanggan.

2.1.3. Jenis-Jenis Maintenance

2.1.3.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang

terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan

pencatatan sesuai denagn rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena

8

itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan

pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui

informasi dari catatan riwayat mesin atau peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang

dihadapi manajer dengan pelanksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat

diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk

mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance

antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan

perbaikan, dan lain-lain.

Keuntungan dilakukan planned maintenance antara lain:

1. Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan alasan

utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan.

2. Pengurangan waktu nganggur, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan

waktu reparasi pemeliharaan darurat. Waktu yang digunakan untuk pembelian

suku cadang, baik dibeli dari dari luar atau dibuat lokal, mengakibatkan waktu

nganggur meskipun pekerjaan darurat tersebut misalnya hanya memasang

bagian mesin yang tidak lama.

3. Menaikkan ketersediaaan (availability) untuk produksi, hal ini erat

hubungannya dengan pengurangan waktu nganggur pada mesin atau

pelayanan.

4. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi.

5. Pengurangan penggantian suku cadang.

6. Meningkatkan efisiensi mesin.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk

pelaksanaan, yaitu:

a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)

Preventive maintenance adalah tindakan-tindakan yang dilakukan ketika dan

selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum mesin rusak yang

bertujuan untuk menjaga agar mesin tidak rusak dan mendeteksi gejala akan

terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan

perbaikan sebelum mesin mengalami breakdown.

9

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance

akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan

yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi. Pada setiap

saat.Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan jadwal

pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih

tepat.

Secara umum tujuan dari preventive maintenance adalah:

a. Meminimumkan downtime serta meningkatkan efektivitas mesin dan menjaga

agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan.

b. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin atau peralatan.

Kegiatan preventive maintenance dapat digolongkan menjadi dua kategori yaitu:

1. Routine Preventive Maintenance

Routine preventive maintenance adalah semua aktivitas yang berkaitan dengan

pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator mesin.Dengan

adanya keterlibatan operator mesin terhadap kegiatan ini dapat mengurangi

keterlibatan personel pemeliharan dalam mengerjakan tugas harian ini.

2. Major Preventive Maintenance

Aktivitas major preventive maintenance dilakukan sepenuhnya oleh personel

pemeliharaan karena aktivitas yang dilakukan lebih membutuhkan banyak

waktu, membutuhkan kemampuan membetulkan mesin dibandingkan dengan

aktivitas rutin dan biasanya menyebabkan mesin dimatikan sesuai dengan

jadwal pemeliharaan.

3. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)

Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan

setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin sehingga tidak dapat

berfungsi dengan baik.

4. Predictive maintenance

Predictive maintenance adalah tidakan-tindakan maintenance yang dilakukan

pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data

operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa

data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.

10

Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari

operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen

maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan

perusahaan.

2.1.3.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown atau emergency

maintenance.Breakdow natau emergency maintenance (pemeliharaan darurat)

adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang

masih dapat beroperasi, sampai mesin tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi

lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan

penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin,

dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

2.1.3.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatukegiatan

untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan melalui

kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin atau

peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S,

merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance,yaitu:

1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan

2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi

3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja

4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi

5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral.

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan

membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan

apa yang harus dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam

autonomous maintenance adalah:

1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan.

11

3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate

problem and anaccesible area).

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance).

5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).

6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).

7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)

Dalam perawatan mandiri ada 6 langkah, yaitu:

1. Pembersihan Awal

Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah:

a. Menyingkirkan item yang tidak diperlukan dan jarang digunakan, yang dapat

menganggu kinerja alat dan mengurangi kualitas.

b. Menghilangkan debu dan kotoran dari peralatan dan sekelilingnya.

c. Mengenali pengaruh kontaminasi yang membahayakan keselamatan kerja

kualitas dan peralatan.

d. Mengungkapkan permasalahan, seperti kerusakan kecil, sumber kontaminasi,

dan area yang sulit dibersihkan.

e. Mengamati dan memperbaiki kerusakan pada peralatan.

2. Pencegahan Sumber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan


a. Mengendalikan dan melihat kembali berbagai sumber kontaminasi dan bagian-

bagian yang sulit dibersihkan yang telah didaftar dan dikaitkan dengan

pengaruhnya terhadap keselamatan kerja, kualitas, dan peralatan.

b. Mengambil langkah-langkah untuk perbaikan dalam rangka menyelesaikan

pembersihan peralatan dalam waktu yang telah ditentukan.

c. Mempelajari tentang keselamatan kerja dan kualitas, dan prinsip proses

produksi melalui tindakan-tindakan perbaikan terhadap sumber-sumber

kontaminasi.

3. Pengembangan Standar Pembersihan dan Pelumasan


a. Mengadakan program pendidikan untuk pelumasan kepada operator.

b. Mengembangkan inspeksi pelumasan secara menyeluruh.

c. Memeriksa semua titik dan permukaan lokasi pelumasan.

12

d. Mengamati dan memperbaiki bagian-bagian yang rusak pada peralatan yang

berkaitan dengan pelumasan.

e. Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat menyelesaikan

pelumasan atau pembersihan dalam waktu yang telah ditentukan.

4. Inspeksi Menyeluruh


a. Melaksanakan pendidikan dan pelatihan untuk setiap kategori, seperti

electrical, power transmission, dan lain-lain.

b. Menciptakan inspeksi menyeluruh pada bagian-bagian yang rusak.

5. Pengembangan Standar Perawatan Mandiri


a. Menetapkan standar dan jadwal perawatan mandiri untuk menyelesaikan.

b. Membersihkan, melumasi dan menginspeksi peralatan.

c. Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat menyelesaikan

rutinitas pembersihan, pelumasan dan inspeksi dalam waktu yang telah

ditentukan.

6. Pelaksanaan perawatan mandiri dan kegiatan peningkatan berkesinambungan.

2.1.4. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance

Maintenance adalah untuk dapat memelihara reliabilitas sistem pengoperasian

pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimumkan laba dan

meminimumkan biaya.Maintenance yang cenderung untuk memperbaiki

reliabilitas sistem, termasuk pada katagori kebijaksanaan pokok yang dapat

diperinci sebagai berikut:

1. Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan

peralatan produksi.

2. Kebijakan untuk kegiatan pemeliharaan dilaksanakan dengan

mempertimbangkan dua hal yaitu pengantian mesin dan pelaksanaan reperasi

serta didukung oleh keahlian dan keterampilan teknikal.

Penggantian peralatan tersebut harus berdasarkan pada:

a. Perhitungan terhadap faktor biaya.

b. Analisa nilai ekonomis mesin lama dan mesin baru.

13

c. Cadangan mesin atau peralatan yang harus segera dimanfaatkan.

Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari

limatugas pokok berikut, yaitu:

1. Inspeksi (Inspections)

Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara

berkalas (routine schedule check) terhadap mesin sesuai dengan rencana yang

bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas

mesin yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

2. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli,

dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta

melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan

komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.

3. Kegiatan Produksi

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu

dengan memperbaiki seluruh mesin produksi

4. Kegiatan Administrasi

Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan

pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan

kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana

kapan kegitan suatu mesin tersebut harus diperiksa, diservice dan diperbaiki.

5. Pemeliharaan Bangunan

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatanyang tidak termasuk

dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

2.1.5. Total Productive Maintenance (TPM)

2.1.5.1. Pendahuluan

Manajemen pemeliharaan mesin modern dimulai dengan apa yang disebut

preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive

maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan

pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan

14

pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance

departement.

Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian

berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan kemudian

pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep inovasi dari

Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan pertama yang menerapkan dan

mengembangkan konsep TPM pada tahun 1960.TPM menjadi sangat popular dan

tersebar luas hingga keluar Jepang dengan sangat cepat.Hal ini terjadi karena

dengan penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan

pengetahuan dan ketrampilan dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja.

Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an

pada perusahaan di negara Jepang yang merupakan pengembang konsep

maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika

Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode

perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa

dikatagorikan sebagai periode “ breakdown maintenance”.

Mempertahankan kondisi mesin atau peralatan yang mendukung pelaksanaan

proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan

pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif

(productivemaintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan

profitable PM (Kunio, 1995).

2.1.5.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang antara perawatan dan organisasi produksi

secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi

waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan

pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur.

Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance menurut Nakajima

mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut (Nakajima,1998).

1. TPM bartujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM)

untuk memperpanjang umur penggunaan mesin atau peralatan.

15

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara

keseluruhan (overall effectiveness).

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian

produksi, bagian maintenance).

4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertiggi hingga

para karyawan atau operator lantai produksi.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM

melalui manajemen motivasi.

Dalam buku TPM Team Guide Mendefenisikan TPM sebagai aktifitas yang

bertujuan untuk:

a. Mengeliminasi kerusakan mesin, cacat produk dan kerugian lainnya yang

diakibatkan oleh mesin.

b. Meningkatkan efectifitas mesin.

c. Meningkatkan laba rugi bagi perusahaan.

d. Menciptakan lingkungan kerja yang sehat.

Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan

mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia

terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya

menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi“

saya merawat peralatan saya sendiri”. Untuk itu para karyawan dituntut untuk

dapat belajar menggunakan dan merawat mesin dengan baik dan dengan demikian

perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan (training) yang baik.

2.1.5.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)

Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerjajangka

panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan

meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin

atau peralatan dan downtime mesin dengan metodo terfokus.

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa

gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

16

4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai

tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan

oleh setiap orang.

2.2. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

1. Konsep Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six biglosses pada

mesin atau peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapatdikelompokkan

menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakandalam

mengukur kinerja mesin yakni, downtime loses, speed losses dandefect losses

seperti dapat dilihat pada Gambar 2.1.

17

a. Downtime losses

Downtime losses berarti waktu mesin seharusnya untuk beroperasi tetapi pada

kenyataannya tidak.Downtime mengandung 2 jenis kerugian (loss) yaitu:

kegagalan peralatan, dan penyiapan dan penyesuaian mesin atau peralatan.

Kegagalan Peralatan: Kegagalan peralatan atau breakdown mesin yang tiba-tiba

dan yang tidak diharapkan, merupakan penyebab nyata dari loss, karena berarti

bahwa mesin tidak memproduksi output apa-apa.

Persiapan Peralatan: Kebanyakan pergantian mesin membutuhkan beberapa

periode waktu untuk mematikan mesin sehingga peralatan-peralatan di dalamnya

dapat diganti. Waktu antara produksi produk jadi terakhir dan produksi terakhir

produk jadi berikutnya merupakan downtime.Downtime ini sering mencakup

waktu yang dihabiskan untuk membuat penyesuaian sampai mesin memberikan

produk baru yang kualitasnya dapat diterima.

Speed losses: berarti bahwa peralatan sedang beroperasi, tetapi mesin itu tidak

beroperasi dengan kecepatan maksimumnya yang direncanakan. Speed loss terdiri

dari 2 kerugian utama: penghentian kecil dan menganggur, dan kecepatan operasi

yang berkurang.

Penghentian Kecil dan Menganggur: Ketika sebuah mesin tidak beroperasi

dengan lancar dan pada kecepatan yang stabil, mesin itu akan kehilangan

kecepatan dan menghambat lancarnya aliran operasinya. Penundaan dan

penghentian kecil ini tidak disebabkan oleh kegagalan teknis, tetapi oleh masalah-

masalah kecil seperti part yang terkena sensor. Walaupun operator dapat dengan

mudah memperbaiki masalah tersbut ketika terjadi, frekuensi terjadi tersebut

secara dramatis dapat mengurangi efektivitas peralatan.

Kecepatan Operasi Berkurang : Kecepatan operasi yang berkurang berarti

selisih waktu antara kecepatan actual operasi dan kecepatan peralatan yang

dirancang. Hal yang Sering terjadi adalah perbedaan persepsi orang tentang apa

yang disebut dengan kecepatan maksimum dan kecepatan maksimum aktual yang

dirancang. Kerugian yang ditimbulkan dari kecepatan operasi yang berkurang

sering terabaikan dan tidak diperkirakan.

18

b. Defect losses

Defect losses: berarti bahwa peralatan menghasilkan produk yang tidak memenuhi

karakteristik kualitas yang diharapkan. Defect loss terdiari dari 2 tipe utama loss,

yaitu kerugian karena scrap dan pengerjaan ulang, dan kerugian startup.

Scrap dan Pengerjaan Ulang: Kerugian terjadi ketika produk tidak memenuhi

spesifikasi kualitas, walaupun produk-produk tersebut dapat dikerjakan ulang.

Tujuan yang harus dicapai adalah zero defect (nol cacat) – membuat produk

dengan benar pada saat pertama dan setiap saat.

Pemahaman terhadap jenis kerugian peralatan ini diperlukan agar hasil yang

diperoleh seoptimal mungkin menggambarkan situasi yang sesungguhnya, serta

tidak terdapat hal penting yang terlupakan.Dengan mengetahui dan memahamim

kerugian peralatan atau mesin tersebut, maka data yang diperlukan untuk

pengukuran nilai OEE mudah didapatkan.

Kerugian Startup :Startup loss terjadi ketika produksi tidak stabil dengan cepat

pada saat peralatan di start up, sehingga produk pertama tidak memenuhi

spesifikasi. Kerugian jenis ini merupakan kerugian laten, karena sering diterima,

padahal dapat memberikan kejutan yang cukup besar.

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat

produktivitas mesin atau peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini

sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan

produktivitas ataupun efisiensi mesin atau peralatan dan juga dapat menunjukkan

area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat

ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk mejamin

penigkatan produktivitas penggunaan mesin atau peralatan.

Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE) dirumuskan

sebagai berikut:

OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%

Kondisi operasi mesin produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari

oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Dari

enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada

performance efficiency mesin.Keenam faktor dala six big losses harus diikutkan

19

dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin dapat dilihat secara

akurat.

1. Availability

Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading timenya.

Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari:

a. Operation time

b. Loading time

c. Downtime

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut:

𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒× 100%

𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒


Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per bulan

dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime)

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 − 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒

Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan

(scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.

Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu

downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah

waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan

dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu

proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan

pada mesin atau peralatan (aqupment failures) mengakibatkan tidak ada output

yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan

20

mesin, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjesment dan

lain-lainnya.

2. Performance Efficiency

Performance afficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan

net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan

waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakukan proses

produksi (operation time).

Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin

berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical atau ideal cycle time) dengan

kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematiknya ditunjukkan

sebagai berikut:

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑𝑟𝑎𝑡𝑒 =𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑁𝑒𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑟𝑎𝑡𝑒 =𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒

Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses

(processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Netoperation

time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minorstoppages

dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed).

Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency:

1. Ideal cycle (waktu siklus ideal atau waktu standar)

2. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

3. Operation time (waktu operasi mesin)

Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut:

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑛𝑒𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 × 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑𝑟𝑎𝑡𝑒

=𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡𝑥𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒×

𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒

21

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦

=𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡𝑥𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒× 100%

3. Rate of quality product

Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap

jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil

perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut:

a. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

b. Defect amount (jumlah produk yang cacat)

Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut:

𝑅𝑎𝑡𝑒𝑜𝑓𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑠

=𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 − 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡

𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡× 100%

Perhitungan nilai OEE tersebut dapat digambarkan seperti pada Gambar 2.2.

Gambar 2.1. Alur Pengukuran Nilai OEE

22

2. Klasifikasi OEE

Nilai OEE untuk mengklasifikasikan satu atau lebih lini produksi, atauseluruh lini,

sehubungan dengan yang terbaik dari jenis mereka dan telahmencapai tingkat

kesempurnaan.

1. OEE < 65% tidak dapat diterima. Ada kerugian ekonomi penting. Daya saing

sangat rendah.

2. 65% < OEE < 75% standar. Diterima hanya jika berada dalam proses

perbaikan. Kerugian ekonomi. Rendah daya saing.

3. 75% < OEE < 85% diterima. Lanjutkan perbaikan di atas 85% dan bergerak

menuju kelas dunia. Sedikit kerugian ekonomi. Daya Saing sedikit rendah.

4. 85% < OEE < 95% Bagus. Masuk kategori efek kelas dunia. Baik daya saing.

5. OEE > 95% Keunggulan. nilai kelas dunia. Daya saing sempurna.

OEE adalah ukuran terbaik yang tersedia untuk mengoptimalkan proses

manufaktur dan secara langsung berkaitan dengan biaya operasi. Alat laporan

OEE pada kerugian dan hambatan proses dan jaringan pembuatan keputusan

keuangan dan kinerja operasi pabrik, untuk membenarkan setiap keputusan

investasi baru. Selain itu, perkiraan tahunan untuk meningkatkan tingkat OEE

memungkinkan penilaian kebutuhan kepegawaian, bahan, peralatan, layanan, dll,

serta perencanaan tahunan.Akhirnya, OEE adalah alat untuk melengkapi

persyaratan untuk mutu dan perbaikan terus-menerus dibutuhkan oleh ISO

9000:2000 sertifikasi.

23

OEE = Availability Rate x Performance Rate x Quality Rate

Total Operating Time

Ava

ilabil

ity

A. Net Operating Time No

Scheduled

Production

B. Running Time Failures

Setup

Per

form

an

ce

C. Target Output

D. Actual Output

Minor

Stoppages

Reduced Speed

Qu

ali

ty

E. Actual Output Lost

Effectiveness F. Good

Output

Scrap/ Rework

Start up losses

OEE = B/A Availability

Rate

x D/C Performance

Rate

x F/E Quality Rate

Gambar 2.2. Diagram Stairstep

Diagram stairstep terbalik di atas menunjukkan secara grafis bagaimana kerugian

dalam ketersediaan, performa, dan kualitas kerja sama untuk mengurangi

efektivitas keseluruhan mesin. Bar bagian atas, waktu total operasi, menunjukkan

total waktu mesin tersedia untuk membuat suatu produk. Hal ini biasanya

dianggap 480 menit per shift 8 jam.

Bar A dan B menunjukkan ketersediaan. Sebuah bar merupakan waktu operasi

bersih, yang merupakan waktu yang tersedia untuk produksi setelah

mengurangkan downtime yang direncanakan (tidak ada produksi dijadwalkan)

seperti liburan, tidak ada perintah, atau tidak ada personil.

Bar B menunjukkan waktu yang berjalan sebenarnya setelah mengurangkan

kerugian downtime seperti kegagalan peralatan dan setup dan penyesuaian.

Bar C merupakan target output mesin selama waktu berjalan, dihitung dirancang

dengan kecepatan mesin. Di bawah ini, bar keempat lebih pendek, D, merupakan

output aktual, mencerminkan kerugian kecepatan seperti penghentian operasi kecil

dan kecepatan berkurang.

24

Seperti yang anda lihat, output aktual (E) dikurangi dengan kerugian cacat seperti

memo dan kerugian startup, ditampilkan sebagai bagian berbayang bar F.

Karena ini menunjukkan diagram, dasar line output yang baik adalah hanya

sebagian kecil dari apa yang dapat jika kerugian dalam ketersediaan, performa,

dan kualitas berkurang. Diagram juga menunjukkan bahwa untuk memaksimalkan

efektivitas untuk tumbuh output yang baik di baris bawah, anda harus mengurangi

kerugian tidak hanya kualitas, tetapi juga ketersediaan dan kerugian kinerja. Tiga

faktor bekerja sama, dan persentase terendah biasanya merupakan kendala yang

paling mengatasi kebutuhan.

3. Tujuan dan Manfaat Pengukuran OEE

Tujuan dari pengukuran OEE adalah untuk meningkatkan efektivitasperalatan

Anda. Sejak efektivitas peralatan mempengaruhi karyawan shopfloorlebih dari

kelompok lain, cocok untuk mereka untuk terlibat dalam pelacakan OEE dan

dalam perencanaan dan pelaksanaan perbaikan peralatan untuk mengurangi

efektivitas hilang. Mari kita lihat beberapa manfaat pengukuran OEE untuk

operator shift dan pemimpin atau manajer lini.

Kami merekomendasikan bahwa operator mengumpulkan data harian tentang

peralatan untuk digunakan dalam perhitungan OEE. Pengumpulan data ini akan:

1. Operator mengajarkan tentang peralatan

2. Perhatian operator fokus pada kerugian

3. Tumbuh rasa kepemilikan peralatan

Pemimpin pergeseran atau manajer lini sering orang yang akan menerima data

operasi setiap hari dari operator dan proses untuk mengembangkan informasi

tentang OEE tersebut. Bekerja tangan dengan data akan:

1. Memberikan pemimpin atau manajer fakta-fakta dasar dan angka pada

peralatan.

2. Membantu pemimpina atau manajer memberikan umpan balik yang sesuai

dengan operator dan peralatan lain yang terlibat dalam perbaikan.

3. Memungkinkan pemimpin untuk menjaga manajemen informasi tentang status

peralatan dan hasil perbaikan.

25

2.3. Analisa Produktivitas :Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanyaberfokus

pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin danmeminimalkan downtime

mesin.Akan tetapi banyak faktor yang dapatmeyebabkan kerugian akibat

rendahnya efisiensi mesin saja.Rendahnyaproduktivitas mesin yang menimbulkan

kerugian bagi perusahaan seringdiakibatkan oleh penggunaan mesin yang tidak

efektif dan efisienterdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big

losses). MenurutGaspertz (1998), efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan

bagaimana sebaiknyasumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi

untuk menghasilkanoutput. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur

performansi actualdari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan.

Sedangkan efektivitasmerupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat

pencapaian output darisistem produksi.Menggunakan mesin seefisien mungkin

artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin produksi dengan tepat

guna dan berdaya guna.Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin yang

digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi mesin pada

six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah

sebagai berikut:

1. Downtime

a. Equipment failur (breakdowns)

b. Set-up and adjustment

2. Speed losses

a. Idling and minor stoppages

b. Reduced speed

3. Defect

a. Process defect

b. Reduced yieled losses

26

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metode penelitian merupakan suatu penelitian untuk mendapatkan pemecahan

masalah yang terarah sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan. Penelitian juga

adalah suatu proses yang akan berjalan terus menerus, sebagai hasilnya adalah

ilmu pengetahuan yang setelah diuji kebenarannya akan memberikan suatu

kebenaran ilmiah.Supaya mendapatkan pemecahan suatu masalah yang terfokus

dan terarah maka dengan tujuan yang telah ditetapkan dialam proses maka proses

penelitian, penulis melakukan beberapa tahapan atau langkah penelitian

pendahuluan hingga tercapainya kesimpulan dari hasil yang akan dilakukan.

MULAI

Studi pendahuluan

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Buku, Jurnal, dan Artikel Ilmiah

Pengumpulan Data

Loading Time, Down Time, Processed Amount, Operation Time, dan Defect Amount

Pengolahan Data

Pengukuran Tingkat Efektivitas Dengan Menggunakan Metode OEE

SELESAI

Analisis Data

Analisis Hasil OEE, Analisis Six Big Loses, Analisis Diagram Sebab

Akibat, dan Usulan Penyelesaian Masalah

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian

27

3.1. Objek Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. ABC pada Mesin CNC, hal tersebut disesuaikan

dengan ketersediaan dari perusahaan sebagai tempat penelitian untuk memberikan

data yang diperlukan dalam mendukung penelitian ini.

3.2. Rancangan Penelitian

Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai

penelitiandeskriptif (descriptif research) dengan studi evaluasi karena penelitian

inimemberikan, memaparkan atau menyajikan informasi sedemikian rupa

sehinggadata yang dihasilkan dari penelitian ini bermanfaat oleh pihak yang

membutuhkandan hasil dari penelitian ini digunakan untuk perbaikan atau

peningkatan programprogramtersebut, misalnya perusahaan yang sedang diteliti.

Dalam penelitian inijuga dilakukan penelaahan dokumen serta sumber-sumber

lain yang berisi informasi mengenai masa lampau.

3.3. Kerangka Konsep Penelitian

Tahap-tahap yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian yaitu dimulai dari

tahap awal yakni perumusan masalah dan penetapan tujuan sampai pada tahap

akhir yakni kesimpulan dan saran. Pelaksanaan penelitian ini adalah sebagai

berikut:

1. Persiapan

Persiapan penelitian dilakukan dengan pengenalan perusahaan, membuat

permohonan tugas sarjana pada departemen dan perusahaan, konsultasi dengan

koordinator tugas sarjana dan dosen pembimbing, serta membuat proposal.

2. Peninjauan Lapangan

Peninjauan Lapangan dilakukan untuk mengenal kondisi perusahaan dan

menemukan permasalahan yang berkaitan dengan efisiensi mesin.

3. Pengumpulan Data

Data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu:

Data sekunder, adalah data yang diperoleh dari catatan-catatan, laporan, buku dan

bagian atau instansi yang terkait. Data sekunder merupakan data yang telah

dimiliki perusahaan, baik data umum perusahaan seperti:

28

a. Sejarah dan gambaran umum perusahaan

b. Organisasi dan manajemen

c. Tenaga kerja, jam kerja dan sistem pengupahan tenaga kerja

d. Kegiatan proses produksi

Data tentang mesin yang digunakan adalah data pada periode Januari 2018 sampai

dengan Desember 2018, yaitu:

a. Data downtime mesin CNC

b. Planned downtime untuk mesin CNC

c. Data waktu setup mesin CNC

d. Data waktu produksi mesin CNC

e. Data yang lain yang mendukung dalam pemecahan masalah.

Pada penelitian ini dilaksanakan beberapa teknik pengumpulan data yang

mencakup:

a. Teknik observasi, yakni melakukan pengamatan langsung terhadap proses yang

terjadi pada bagian produksi.

b. Teknik dokumentasi, yaitu mencatat data yang dibutuhkan untuk bahan

penelitian yang ada di perusahaan.

c. Teknik wawancara, yaitu dengan melakukan wawancara atau

mensosialisasikan kepada pekerja tentang dilakukannya penelitian ini, sehingga

data yang diperoleh dapat dicapai secara akurat.

4. Pengolahan Data

Data yang diperoleh dari pengumpulan data akan diolah dengan mengikuti

tahapan-tahapan sebagai berikut:

a. Perhitungan nilai Availability time.

b. Perhitungan nilai performance efficiency mesin CNC

c. Perhitungan nilai rate quality product.

d. Perhitungan nilai Overall Equipmenp Effectivness (OEE).

e. Perhitungan nilai Overall Equipmenp Effectivness (OEE) terhadap pengaruh

Six Big Losses.

5. Analisa dan Evaluasi

29

Analisa dilakukan pada hasil perhitungan equipment availability, performance

efficiency, rate quality product, OEE, OEE six big losses, menggunakan diagram

sebab akibat.

Tahapan yang digunakan dalam pemecahan masalah yang telah dirumuskan

dimulai dari studi pendahuluan sampai dengan penarikan kesimpulan dan saran

dapat dilihat dalam tahapan proses pemecahan masalah berikut ini:

Adapun tahapan proses pemecahan masalah dapat dilihat pada Gambar 3.1.

3.4. Variabel Penelitian

Objek yang diteliti adalah kerusakan pada mesin Cnc bubut yang berada diarea

produksi pabrik.

Menurut hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain, variabel-

variabel penelitian dibagi atas:

1. Variabel independen (variabel bebas, sebab mempengaruhi)

Variabel bebas adalah variabel yang mempengaruhi atau menjadi sebab

perubahannya atau timbulnya variabel akibat (variabel dependen).Variabel

bebas dalam penelitian ini adalah data perawatan mesin.

2. Variabel dependen (variabel terikat, variable out put)

Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi

akibat dari variabel bebas.Variabel terikat dalam penelitian ini adalah

efektifitas mesin.

3.5. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode overallequipment

effectiveness dan diawali dengan perhitungan ideal cycle time.Dataideal cycle time

yang telah diperoleh akan digunakan untuk perhitungan nilaiequipment

availability, performance efficiency, rate of quality product, OEE danOEE six big

losses. Data dari komponen pembentuk rasio OEE merupakan datayang akan

30

digunakan untuk pengukuran tingkat produktivitas dan efisiensipenggunaan

mesin. Hal ini penting dilakukan untuk dapat mengetahui faktor-faktor.

Analisa dilakukan pada hasil perhitungan equipment availability,performance

efficiency, rate quality product, OEE, OEE six big losses, menggunakan diagram

sebab akibat.

3.6. Analisis dan Evaluasi

Analisis dan evaluasi dilakukan dengan cara:

1. Analisa hasil pengolahan data pada kondisi di luar batas kendali.

2. Analisa terhadap faktor yang mempengaruhi dengan menggunakan diagram

sebab akibat.

3.7. Kesimpulan dan Saran

Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, maka dapatdiambil

kesimpulan dari penelitian ini, dan juga memberikan saran perbaikan proses pada

perusahaan.

31

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Pengumpulan Data

4.1.1. Data Downtime

Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses

produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada mesin

mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksisebagaimana

mestinya.

Kerusakan (breakdowns) adalah kegagalan proses pada mesin atau peralatan yang

terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas

karena terjadi kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan

disebabkan mesin tidak berproduksi. Biaya kerusakan pada mesin CNC per jam

adalah Rp. 150,000. Data waktu downtime dapat dilihat pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1 Data Waktu Kerusakan ( Breakdown )

PeriodeTotal Waktu

Kerusakan (Jam)

Biaya Per

Jam(Rp.)Total Biaya ( Rp.)

Januari 0 150,000 -

Februari 6.5 150,000 975,000

Maret 0 150,000 -

April 10.5 150,000 1,575,000

Mei 9.5 150,000 1,425,000

Juni 7 150,000 1,050,000

Juli 8.5 150,000 1,275,000

Agustus 9 150,000 1,350,000

September 11 150,000 1,650,000

Oktober 7.5 150,000 1,125,000

November 9.5 150,000 1,425,000

Desember 0 150,000 -

11,850,000 Total Biaya Kerusakan dalam 1 Tahun

32

Pada data tabel di atas dapat disimpulkan bahwa biaya kerusakan terkecil ada

pada Bulan Januari dan Desember, dan biaya kerusakan yang terbesar ada pada

Bulan September. Total biaya kerusakan dalam 1 tahun adalah Rp. 11,850,000.

4.1.2. Data Planned Downtime

Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam rencana

produksi, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang lain

seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk

menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan

ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen

maintenance. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin CNC Bubut

4.1.3. Data Waktu Setup Mesin CNC Bubut

Waktu setup adalah waktu produksi untuk memproduksi satu jenis produk setelah

jenis produk lain selesai dilaksanakan. Waktu yang dibutuhkan

untukmelaksanakan setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses

Periode Total Waktu Pemeliharaan (Jam)Biaya Per

Jam(Rp.)Total Biaya ( Rp.)

Januari 24 50,000 1,200,000

Februari 24 50,000 1,200,000

Maret 24 50,000 1,200,000

April 48 50,000 2,400,000

Mei 24 50,000 1,200,000

Juni 24 50,000 1,200,000

Juli 48 50,000 2,400,000

Agustus 48 50,000 2,400,000

September 24 50,000 1,200,000

Oktober 24 50,000 1,200,000

November 24 50,000 1,200,000

Desember 24 50,000 1,200,000

18,000,000 Total Biaya Pemeliharaan dalam 1 Tahun

33

untuk kegiatan produksi berikutnya. Data waktu setup mesin Turning dapat dilihat

pada Tabel 4.3.

Tabel 4.3. Data Waktu Setup CNC bubut

Periode Total Waktu Setup (jam)

Januari 1

Februari 1

Maret 1.5

April 1.3

Mei 2

Juni 1.1

Juli 1.3

Agustus 1.7

September 1.5

Oktober 1.9

November 2

Desember 1

4.1.4. Data Produksi

Data produksi mesin Turning PT. ABC dalam periode Januari 2018–Desember

2018 adalah:

1. Total available time adalah total waktu mesin Turning yang tersedia untuk

melakukan proses machining dalam satuan jam.

2. Total product processed adalah jumlah total produk yang diproses oleh

mesin Turning dalam satuan unit.

3. Total good product adalah jumlah berat total produk yang baik sesuai

dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan dalam satuan unit.

4. Total actual mill hours adalah total waktu aktual proses machining pada

mesin Turning.

34

5. Total reject adalah jumlah berat total produk yang ditolak karena cacat pada

produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk dalam

satuan unit.

6. Total scrap weight adalah jumlah berat total produk yang rusak atau sisa

hasil proses Turning dalam satuan unit.

Tabel 4.4. Data Produksi Mesin CNC Bubut

Periode Total Total Total Total Total Total

Available Product Good Reject Scrap Actual

Time Processed Product Weight Weight Mill

(jam) (unit) (unit) (unit) (unit) Hours

(jam)

Januari 744 300579 299979 3842 2480 719

Februari 672 257975 235357 3390 1921 640.5

Maret 744 201127 196268 3277 1582 718.5

April 720 168411 165473 2147 791 660.2

Mei 744 205028 201751 2147 1130 708.5

Juni 720 259936 255983 2147 1808 687.9

Juli 744 263806 259512 2825 1469 686.2

Agustus 744 247252 243862 2147 1243 685.3

September 720 207129 204078 2373 678 683.5

Oktober 744 293762 290033 2260 1469 710.6

November 720 269453 265950 2466 1017 684.5

Desember 744 305579 301357 3164 2968 719

4.2. Pengolahan Data

4.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time (ICT)

Ideal Cycle Time ditentukan berdasarkan pada lama waktu mesin dalam

menghasilkan produk. Dengan ketentuan kapasitas mesin dalam 1 jam yaitu

500unit, berarti dalam sehari terdapat 1200 unit yang masuk ke dalam mesin

Turning. Maka perhitungan Ideal Cycle Time adalah sebagai berikut:

Ideal Cycle Time mesin CNC = 24 jam/ 1200 unit = 0,002 jam/unit.

Harga produk per unit Rp. 125,000.

35

4.2.2. Perhitungan Availability

Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya.Untuk

menghitung nilai availability digunakan rumusan sebagai berikut:

𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒


𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒


Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi dengan

downtime mesin yang direncanakan. Perhitungan loading time ini dapat dituliskan

dalam formula matematika, sebagai berikut:

Loading time = Total Available Time – Planned Down Time

Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini operation

time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin. Formula

matematikanya adalah:

Operation time = Loading time – Downtime

Downtime = Breakdown + Set up

Nilai availability dari mesin Turning untuk Januari 2018 adalah sebagai berikut:

Loading Time = 744 - 24 = 720

Downtime = 0 + 1 = 1

Operation time = 720 – 1= 719

Availability = 719

720× 100% = 98,8611 %

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability sampai periode

Desember 2018 dapat dilihat pada Tabel 4.5.

36

Tabel 4.5. Availability mesin CNC Bubut

Periode

Loading

time

Total

Downtime

Operation

time Availability

(Jam) (Jam) (jam) (%)

Januari 720 1 719 99.86%

Februari 648 7.5 640.5 98.84%

Maret 720 1.5 718.5 99.79%

April 672 11.8 660.2 98.24%

Mei 720 11.5 708.5 98.40%

Juni 696 8.1 687.9 98.84%

Juli 696 9.8 686.2 98.59%

Agustus 696 10.7 685.3 98.46%

September 696 12.5 683.5 98.20%

Oktober 720 9.4 710.6 98.69%

November 696 11.5 684.5 98.35%

Desember 720 1 719 99.86%

Persentase Availability akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik pada

Gambar 4.1.

Gambar 4.1. Availability Persentase di Mesin CNC bubut

37

Dari gambar diatas dapat dilihat persentase availability yang terbesar berada pada

bulan Januari dan Desember yaitu 99,86 %, sedangkan persentase yang terkecil

berada pada bulan September 98,20 %.

4.2.3. Perhitungan Performance Efficiency

Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan

dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan

proses produksi (operation time). Untuk menghitung nilai performance effeciency

digunakan rumusan sebagai berikut:

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 =𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡𝑥𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100%

Untuk Mesin Cnc bulan Januari 2018:

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 =30057𝑥0.003

719× 100% = 83,61%

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance Efficiency sampai

periode Desember 2018 dapat dilihat pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6. Performance Efficiency Mesin ( Jan 2018 – Des 2018 )

Persentase Performance Efficiency akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk

grafik pada Gambar 4.2.

Januari 300,579 0.002 719 83.61% 95.00% 25,000 7,514,475,000

Februari 257,975 0.002 640.5 80.55% 95.00% 25,000 6,449,375,000

Maret 201,127 0.002 718.5 55.99% 95.00% 25,000 5,028,175,000

April 168,411 0.002 660.2 51.02% 95.00% 25,000 4,210,275,000

Mei 205,028 0.002 708.5 57.88% 95.00% 25,000 5,125,700,000

Juni 259,936 0.002 687.9 75.57% 95.00% 25,000 6,498,400,000

Juli 263,806 0.002 686.2 76.89% 95.00% 25,000 6,595,150,000

Agustus 247,252 0.002 685.3 72.16% 95.00% 25,000 6,181,300,000

September 207,129 0.002 683.5 60.61% 95.00% 25,000 5,178,225,000

Oktober 293,762 0.002 710.6 82.68% 95.00% 25,000 7,344,050,000

November 269,453 0.002 684.5 78.73% 95.00% 25,000 6,736,325,000

Desember 305,579 0.002 719 85.00% 95.00% 25,000 7,639,475,000

PeriodePerformance

Efficiency (%)

Performance

Efficiency

World Class

(%)

Harga

Produk Per

Unit(Rp.)

Total Harga

Produk Per

Bulan(Rp.)

Total

Product

Processed

(Unit)

Ideal Cycle

Time

(Jam/Unit)

Operation

Time(Jam)

38

Gambar 4.2. Persentase Performance Effic

Dari Gambar 4.2 dapat dilihat persentase performance effeciency yangterbesar

berada pada bulan Desember yaitu 85,00 %, sedangkan persentase yangterkecil

berada pada bulan April yaitu 51,01 %.

4.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product

Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products) yang

sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah

produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan data

produksi pada Tabel 4.4 yaitu gross product dan total broke. Dalam perhitungan

rasio rate of quality product ini, process amount adalah total product processed

sedangkan defect amount adalah total broke, dengan rumusan sebagai berikut:

𝑅𝑎𝑡𝑒𝑜𝑓𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑠 =𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 − 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡

𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡× 100%

Untuk Mesin Turning bulan Januari 2018:

𝑅𝑎𝑡𝑒𝑜𝑓𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑠 =30057– 2480

30057× 100% = 99,17%

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung rate of quality product mesin

Turning dari periode Januari 2018 - Oktober 2018 dapat dilihat pada Tabel 4.7.

39

Tabel 4. 7. Rate of Quality Product Mesin

Periode Januari 2018 - Desember 2018

Periode

Total

Product

Processed

(Unit)

Total

Scrap

(Unit)

Rate of Quality

Product

(%)

Januari 300579 2480 99.17%

Februari 257975 1921 99.26%

Maret 201127 1582 99.21%

April 168411 791 99.53%

Mei 205028 1130 99.45%

Juni 259936 1808 99.30%

Juli 263806 1469 99.44%

Agustus 247252 1243 99.50%

September 207129 678 99.67%

Oktober 293762 1469 99.50%

November 269453 1017 99.62%

Desember 305579 2968 99.03%

Persentase Rate of Quality akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik pada

Gambar 4.3.

Gambar 4.3. Persentase Rate of Quality

40

Dari Gambar 5.3. dapat dilihat persentase rate of quality product yang terbesar

berada pada bulan September yaitu 99,67 %, sedangkan persentase yang terkecil

berada pada bulan Desember yaitu 99,03 %.

4.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products) yang

sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah

produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan data

produksi pada Tabel 4.4 yaitu gross product dan total broke. Dalam perhitungan

rasio rate of quality product ini, process amount adalah total product processed

sedangkan defect amount adalah total broke, dengan rumusan sebagai berikut:

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product pada

mesin Sheeter diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai Overall Equipment

Effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin

cnc bubutdi PT ABC. Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability,

performanceefficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.

OEE (%) = Availability (%) × Performance Rate (%) × Quality Rate (%)

Untuk mesin cnc bubut bulan Januari 2018:

OEE = (99,86 × 83,61 × 99,17) x 100% = 82,80 %

Dengan perhitungan yang sama, maka nilai OEE mesin cncsampai periode

Desember 2018 dapat dilihat pada Tabel 4.8.

41

Tabel 4.8. Overall Equipment Effectivenes


Periode Availability

(%)

Performance

Efficiency

(%)

Rate of

Quality

Product

(%)

OEE

(%)

Januari 99.86% 83.61% 99.17% 82.81%

Februari 98.84% 80.55% 99.26% 79.03%

Maret 99.79% 55.99% 99.21% 55.43%

April 98.24% 51.02% 99.53% 49.89%

Mei 98.40% 57.88% 99.45% 56.64%

Juni 98.84% 75.57% 99.30% 74.17%

Juli 98.59% 76.89% 99.44% 75.38%

Agustus 98.46% 72.16% 99.50% 70.69%

September 98.20% 60.61% 99.67% 59.33%

Oktober 98.69% 82.68% 99.50% 81.19%

November 98.35% 78.73% 99.62% 77.14%

Desember 99.86% 85.00% 99.03% 84.06%

Persentase Overall Equipment Effectiveness akan lebih jelas dapat dilihat pada

bentuk grafik pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4. Persentase Overall Equipment

42

Dari Gambar 4.4 dapat dilihat persentase OEE yang terbesar berada pada bulan

Desember yaitu 84,04 %, sedangkan persentase yang terkecil berada pada bulan

April yaitu 49,87 %.

4.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses

1. Downtime Losses

Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukanproses

produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin (equipmentfailures)

mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksisebagaimana

mestinya. Dalam perhitungan overall equipment effectiveness OEE),equipment

failures dan waktu setup and adjustment dikategorikan sebagaikerugian waktu

downtime (downtime losses).

a. Equipment failur (breakdowns)

Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan

(breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian

yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak

menghasilkan output.

Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat faktor breakdowns loss

dapat dihitung dengan menggunakan rumusan sebagai berikut:

𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛𝑠 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100%

Dengan menggunakan rumusan di atas, maka diperoleh perhitungan breakdowns

loss sebagai berikut:


𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛𝑠 𝐿𝑜𝑠𝑠 =0

720× 100% = 0%

Dengan cara perhitungan yang sama maka nilai persentase breakdown loss mesin

Sheeter dapat dilihat pada Tabel 4.9.

43

Tabel 4.9. Breakdown Loss pada Mesin CNC


Periode Total Breakdown

(jam)

Loading Time

(jam)

Breakdown

Loss

(%)

Januari 0 720 0.00%

Februari 6.5 648 1.00%

Maret 0 720 0.00%

April 10.5 672 1.56%

Mei 9.5 720 1.32%

Juni 7 696 1.01%

Juli 8.5 696 1.22%

Agustus 9 696 1.29%

September 11 696 1.58%

Oktober 7.5 720 1.04%

November 9.5 696 1.36%

Desember 0 720 0.00%

Persentase breakdown loss akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik pada

Gambar 4.5.

Gambar 4.5. Breakdown Loss pada Mesin CNC

44

Dari gambar diatas dapat dilihat persentase breakdown loss yang terbesar berada

pada bulan September yaitu 1,58 %, sedangkan persentase yang terkecil berada

pada bulan Januari, Maret, dan Desember yaitu 0 %.

b. Set up dan Adjustment

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhanakan

mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelummesin

difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesintersebut

yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Dalamperhitungan

setup dan adjustment loss dipergunakan data waktu setup mesin yangmengalami

kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesincnc.Untuk

mengetahui besarnya persentase downtime loss yang diakibatkanoleh waktu setup

and adjustment tersebut digunakan rumusan sebagai berikut:

𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝/𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝/𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒



𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝/𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠 =1

720× 100% = 0.13%

Dengan cara yang sama dilakukan sampai periode Oktober dapat dilihat pada

Tabel 4.10.

45

Tabel 4.10. Set up and Adjustment Losses


Persentase setup dan adjustment loss akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk

grafik pada Gambar 4.6.

Gambar 4.6. Persentase Setup and Adjustm

Dari gambar diatas dapat dilihat persentase setup and adjustment yangterbesar

berada pada bulan November yaitu 0,28 %, sedangkan persentase yangterkecil

berada pada bulan Desember yaitu 0,13 %.

Januari 1 720 0.14% 225,000 225,000

Februari 1 648 0.15% 225,000 225,000

Maret 1.5 720 0.21% 225,000 337,500

April 1.3 672 0.19% 225,000 292,500

Mei 2 720 0.28% 225,000 450,000

Juni 1.1 696 0.16% 225,000 247,500

Juli 1.3 696 0.19% 225,000 292,500

Agustus 1.7 696 0.24% 225,000 382,500

September 1.5 696 0.22% 225,000 337,500

Oktober 1.9 720 0.26% 225,000 427,500

November 2 696 0.29% 225,000 450,000

Desember 1 720 0.14% 225,000 225,000

Total 17.3 3,892,500

Total Biaya

Set Up Per

Bulan ( Rp. )

PeriodeSet up Time

( Jam )

Loading Time

( Jam )

Set up and

Adjustment Losses

(%)

Biaya Set

Up Per

Jam ( Rp.)

46

2. Speed Loss

Speed loss terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan kecepatan

produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor

yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minorstoppages dan

reduced speed.

a. Idling dan Minor Stoppages

Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulangulang atau

mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk.Jika idling dan minor stoppages

sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin. Untuk mengetahui

besarnya faktor efektivitas yang hilang karena faktor idling dan minor stoppages

digunakan rumusan sebagai berikut:

𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑎𝑛𝑑 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑠𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 =𝑁𝑜𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒


Untuk Mesin CNC Bubut bulan Januari 2018:

𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑎𝑛𝑑 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑠𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 =0

720× 100%

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada

Tabel 4.11.

47

Tabel 4.11. Idling and Minor Stoppages d


Periode Loading Time

(jam)

Nonproductive

Time

(jam)

Idling and

Minor

Stoppages

(%)

Januari 720 0 0.00%

Februari 648 0 0.00%

Maret 720 0 0.00%

April 672 0 0.00%

Mei 720 0 0.00%

Juni 696 0 0.00%

Juli 696 0 0.00%

Agustus 696 0 0.00%

September 696 0 0.00%

Oktober 720 0 0.00%

November 696 0 0.00%

Desember 720 0 0.00%

b. Reduced Speed

Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi actual dengan

kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase

faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumusan berikut:

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒


𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 – (𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠)


Untuk Mesin cnc bulan Januari 2018:

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝐿𝑜𝑠𝑠 =719 – (0.002 × 300579)

720× 100% = 16,37%

48


Tabel 4.12.

Tabel 4.12. Reduced Speed Loss di Mesin


Persentase Reduced speed loss akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik

pada Gambar 4.7.

Gambar 4.7. Persentase Reduced speed Los

Dari gambar diatas dapat dilihat persentase reduced speed loss yang terbesar

berada pada bulan April yaitu 48,12 %, sedangkan persentase yang terkecil berada

pada bulan Desember yaitu 14,98 %.

Januari 300,579 719 0.002 601.158 720 117.842 16.37% 1,229,889,949

Februari 257,975 640.5 0.002 515.95 648 124.55 19.22% 1,239,613,667

Maret 201,127 718.5 0.002 402.254 720 316.246 43.92% 2,208,528,099

April 168,411 660.2 0.002 336.822 672 323.378 48.12% 2,026,057,007

Mei 205,028 708.5 0.002 410.056 720 298.444 41.45% 2,124,631,126

Juni 259,936 687.9 0.002 519.872 696 168.028 24.14% 1,568,840,740

Juli 263,806 686.2 0.002 527.612 696 158.588 22.79% 1,502,746,621

Agustus 247,252 685.3 0.002 494.504 696 190.796 27.41% 1,694,493,268

September 207,129 683.5 0.002 414.258 696 269.242 38.68% 2,003,154,677

Oktober 293,762 710.6 0.002 587.524 720 123.076 17.09% 1,255,383,747

November 269,453 684.5 0.002 538.906 696 145.594 20.92% 1,409,150,147

Desember 305,579 719 0.002 611.158 720 107.842 14.98% 1,144,244,810

Total Dalam 1 Tahun 2,343.63 19,406,733,858

Loading

Time( Jam )

Reduced

Speed Time

( Jam )

Reduced

Speed Loss

(%)

Biaya Reduced Per

Bulan( Rp.)Periode

Total Product

Process( Unit )

Actual

Production Time

( Jam )

Ideal

Cycle

Time(

Jam/Unit)

Ideal

Production

Time ( Jam )

49

3. Defect Loss

Defect loss artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai dengan

spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan dan scrap sisa hasil

proses selama produksi berjalan. Faktor yang dikategorikan ke dalam defect loss

adalah rework loss dan yield atau scrap loss.

a. Rework Loss

Rework Loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang telah

ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang. Untuk

mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas

penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut:

𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑙𝑜𝑠𝑠 =𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100% = 16,37%


𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑙𝑜𝑠𝑠 =0.002 × 0

720× 100% = 0,00%


Tabel 4.13.

50

Tabel 4.13. Rework Loss di Mesin CNC Bubut


Periode

Loading

Time

(jam)

Ideal

Cycle

Time

(jam/unit)

Rework

(unit)

Rework

Time

(jam)

Rework

Loss

(%)

Januari 720 0.002 0 0 0.00%

Februari 648 0.002 0 0 0.00%

Maret 720 0.002 0 0 0.00%

April 672 0.002 0 0 0.00%

Mei 720 0.002 0 0 0.00%

Juni 696 0.002 0 0 0.00%

Juli 696 0.002 0 0 0.00%

Agustus 696 0.002 0 0 0.00%

September 696 0.002 0 0 0.00%

Oktober 720 0.002 0 0 0.00%

November 696 0.002 0 0 0.00%

Desember 720 0.002 0 0 0.00%

b. Yield/Scrap Loss

Yield/scrap loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi belum

mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan

sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan

pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi

kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor yield/scrap loss

yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai

berikut:

𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑/𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝



𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑/𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 𝐿𝑜𝑠𝑠 =0.002 × 2480

720× 100% = 0,00%

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya, dapat dilihat pada

Tabel 4.14.

51

Tabel 4.14. Yield/scrap Loss di Mesin


Persentase Yield/scrap loss akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik pada

Gambar 4.8.

Gambar 4.8. Persentase Yield/Scrap Loss di Mesin CNC Bubut

Dari gambar diatas dapat dilihat persentase yield/scrap loss yang terbesar berada

pada bulan Desember yaitu 8,24 %, sedangkan persentase yang terkecil berada

pada bulan September yaitu 1,94 %.

4.2.7. Pengaruh Six Big Losses

Six Big Losses yang mempengaruhi efektivitas mesin Sheeter ini, maka akan

dilakukan perhitungan time loss untuk masing-masing faktor dalam six biglosses

tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.15.

Januari 720 0.002 2480 4.96 6.89% 25,000 18,000,000

Februari 648 0.002 1921 3.842 5.93% 25,000 16,200,000

Maret 720 0.002 1582 3.164 4.39% 25,000 18,000,000

April 672 0.002 791 1.582 2.35% 25,000 16,800,000

Mei 720 0.002 1130 2.26 3.14% 25,000 18,000,000

Juni 696 0.002 1808 3.616 5.20% 25,000 17,400,000

Juli 696 0.002 1469 2.938 4.22% 25,000 17,400,000

Agustus 696 0.002 1243 2.486 3.57% 25,000 17,400,000

September 696 0.002 678 1.356 1.95% 25,000 17,400,000

Oktober 720 0.002 1469 2.938 4.08% 25,000 18,000,000

November 696 0.002 1017 2.034 2.92% 25,000 17,400,000

Desember 720 0.002 2968 5.936 8.24% 25,000 18,000,000

Total Biaya Per Tahun 8,400 37.11 210,000,000

Yield/Scrap Loss

(%)

Biaya Per

Jam( Rp.)

Total Biaya Per

Bulan ( Rp. )Periode

Loading Time

( Jam )

Ideal Cycle

Time

(Jam/unit)

Scrap

(unit)

Scrap

Time

(Jam)

52

Tabel 4.15. Persentase Faktor Six Big Losses di Mesin CNC Bubut

Bar Chart Persentase time loss dari keenam faktor diatas dapat juga dilihat pada 9.

Gambar 4.9. Bar Chart Persentase Faktor Six Big Losses

Dari gambar diatas dapat dilihat persentase six big loss yang terbesar berada

adalah reduced speed loss yaitu 94,61%.

4.2.8. Diagram Sebab Akibat

Melalui Bar Chart dapat dilihat bahwa faktor yang memberikan kontribusi

terbesar dari Six Big Losses tersebur adalah Reduced Speed Loss sebesar 94,61.

Oleh karena itu, faktor inilah yang akan dianalisa dengan menggunakan cause

andeffect diagram.

1 Breakdown Loss 79 3.19% 11,850,000

2 Setup and Adjusment 17.3 0.70% 3,892,500

3 Idling and Minor Stoppages 0 0.00% -

4 Reduced Speed Loss 2343.626 94.61% 19,406,733,858

5 Rework Loss 0 0.00% -

6 Scrap/yioeld Loss 37.112 1.50% 210,000,000

2,477.04 19,632,476,358 Total

No Six Big LossesTotal Time

Losses ( Jam )Persentase (%) Biaya ( Rp.)

53

Gambar 4.10. Cause and Effect Diagram Reduced Speed di Mesin CNC

Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa faktor-faktor yang berpengaruh terhadap

kerusakan dari reduced speed loss yaitu:

1. Manusia atau operator

a. Kurang responsif operator dalam mengawasi mesin pada saat mesin

beroperasi.

b. Kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin.

c. Jam kerja 12 jam yang membuat operator menjadi kelelahan.

2. Mesin atau peralatan

a. Sering terjadi gangguan, hal ini terjadi karena peralatan dipakai divisi

lain.

b. Umur mesin yang sudah tua.

3. Lingkungan

a. Kebersihan pada mesin kurang, ini terlihat pada bekas cutting oil yang

sudah mengental karena tidak cepat dibersihkan.

b. Kurangnya penerangan pada tempat-tempat yang tertutup.

c. Lingkungan disekitar pabrik yang kotor akibat debu.

4. Metode

a. Tidak dilakukannya pelatihan penggunaan mesin cnc bubut secara

maksimal.

b. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya

melakukan perawatan bila ada kerusakan pada mesin.

54

5. Bahan Baku

a. Jenis bahan yang diproses berkarat.

b. Material berbentuk diameter dan panjang.

4.2.9. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness dilakukan untukmelihat

tingkat efektivitas penggunaan mesin cnc selama periode Januari 2018 -

Desember 2019.

Selama periode Januari 2018 - Desember 2018 nilai OEE yang diperoleh mesin

Bubut adalah:

1. Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 49,87 %

sampai 84,04 %. Hal ini jauh dari keadaan ideal (≥85%).

2. Nilai OEE tertinggi pada mesin CNC Bubut dicapai pada bulan Desember

sebesar 84,04 %, dengan rasio availability 99,86 %, performance efficiency

85,00 % dan rate of quality product 99,02 %.

3. Pada bulan Januari nilai OEE mesin yaitu sebesar 82,80 %. Hal ini

dipengaruhi oleh menurunnya performance efficiency mesin yang cukup

signifikan sebesar 83,61 %. Menurunnya performance efficiency disebabkan

karena tidak optimalnya perawatan mesin yang dilakukan sehingga mesin

tidak bekerja dengan baik.

4. Pada bulan Februari nilai OEE mesin yaitu sebesar 79,01 %. Hal ini

dipengaruhi oleh menurunnya performance efficiency mesin yang cukup

signifikan sebesar 80,55 %. Menurunnya performance efficiency disebabkan

karena tidak optimalnya perawatan mesin yang dilakukan sehingga mesin

tidak bekerja dengan baik.

5. Nilai OEE pada bulan Maret adalah sebesar 55,42 %. Menurunnya nilai

OEE ini disebabkan rendahnya performance efficiency dan menurunnya rate

of quality product sebesar 55,98 % karena mesin tidak dapat mengolah

bahan baku dengan maksimal.

55

6. Pada bulan April nilai OEE semakin rendah yaitu sebesar 49,87 %. Selain

rendahnya performance efficiency dan rate of quality product, faktor yang

juga berpengaruh adalah kualitas bahan baku yang sudah berkarat .

7. Pada bulan Mei nilai OEE adalah sebesar 56,62 %. Selain rendahnya

performance efficiency dan rate of quality product, faktor yang juga

berpengaruh adalah kecepatan mesin menurun.

8. Pada bulan Juni nilai OEE adalah sebesar 74,16 %. Selain rendahnya

performance efficiency dan rate of quality product, faktor yang juga

berpengaruh adalah kualitas bahan baku .

9. Pada bulan Juli nilai OEE adalah sebesar 75,37 %. Hal ini disebabkan oleh

rendahnya performance efficiency dan rate of quality product.

10. Pada bulan Agustus nilai OEE adalah sebesar 70,67 %. Hal ini disebabkan

oleh rendahnya performance efficiency dan rate of quality product.

11. Pada bulan September nilai OEE semakin rendah yaitu sebesar 59,31 %. Hal

ini disebabkan oleh rendahnya performance efficiency.

12. Pada bulan Oktober nilai OEE adalah sebesar 81,18 %. Hal ini disebabkan

oleh rendahnya performance efficiency.

13. Pada bulan November nilai OEE adalah sebesar 77,11 %. Hal ini

disebabkan oleh rendahnya performance efficiency.

14. Pada bulan Desember nilai OEE adalah sebesar 84,04 %. Hal ini disebabkan

oleh rendahnya performance efficiency.

4.2.10. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses

Analisa OEE six big losses dilakukan agar perusahaan mengetahui faktor apa yang

berpengaruh paling besar dari keenam faktor six big losses, yang mengakibatkan

rendahnya efektivitas penggunaan mesin Cnc Bubut dan kemudian mendapatkan

perhatian khusus untuk diperbaiki.

56

Tabel 4.16. Persentase Faktor Six Big Losses di Mesin CNC

No Six Big Losses Total Time

Losses (jam)

Persentase

(%)

Persentase

Kumulatif

(%)

1 Breakdown Loss 79 3.19% 3.19%

2 Setup and Adjusment 17.3 0.70% 3,89%

3 Idling and Minor Stoppages 0 0.00% 3,89%

4 Reduced Speed Loss 2343.626 94.61% 98,50%

5 Rework Loss 0 0.00% 98,50%

6 Scrap/yioeld Loss 37.112 1.50% 100

2477.038

Bar Chart Persentase time loss dari keenam faktor diatas dapat juga dilihat pada

Gambar 4.11.

Berdasarkan tabel dan bar chart diatas dapat dilihat bahwa faktor yang paling

mempengaruhi dalam six big losses adalah Reduced Speed Loss sebesar 98,50%.

Sementara lima faktor lain berpengaruh kecil yaitu masih dibawah 4 %. Maka

faktor Reduced Speed Loss tersebut yang harus mendapatkan perhatian khusus.

Gambar 4.11. Bar Chart Six Big Losses Mesin CNC

57

4.2.11. Analisis Diagram Sebab Akibat

Analisa dilakukan akan lebih efisien jika hanya diterapkan pada faktor-faktor six

big losses yang dominan seperti pada diagram pareto yang dibuat. Faktor-faktor

yang berpengaruh terhadap bersarnya produktivitas dan efisiensi mesin antaralain:

1. Manusia atau operator

a. Kurang responsif operator dalam mengawasi mesin pada saat mesin

beroperasi.

b. Kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin.

c. Jam kerja 12 jam yang membuat operator menjadi kelelahan.

2. Mesin atau peralatan

a. Sering terjadi gangguan, hal ini terjadi karena peralatan dipakai divisi

lain..

b. Umur mesin yang sudah tua.

3. Lingkungan

a. Kebersihan pada mesin kurang, ini terlihat pada bekas cutting oil yang

sudah mengental karena tidak cepat dibersihkan.

b. Kurangnya penerangan pada tempat-tempat yang tertutup.

c. Lingkungan disekitar pabrik yang kotor akibat debu.

4. Metode

a. Tidak dilakukannya pelatihan penggunaan mesin cnc bubut secara

maksimal.

b. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya

melakukan perawatan bila ada kerusakan pada mesin.

5. Bahan Baku

a. Jenis bahan yang diproses material berkarat.

b. Material berbentuk diameter panjang.

4.2.12. Analisis Diagram Pareto

Analisa hasil yang telah diperoleh pada dasarnya, Diagram Pareto adalah grafik

batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah

kejadian. Urutannya mulai dari jumlah permasalahan yang paling banyak terjadi

58

sampai yang paling sedikit terjadi. Dalam Grafik, ditunjukkan dengan batang

grafik tertinggi (paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan).

Dalam aplikasinya,Diagram Pareto sangat bermanfaat dalam menentukan dan

mengidentifikasikan prioritas permasalahan yang akan diselesaikan. Permasalahan

yang paling banyak dan sering terjadi adalah prioritas utama kita untuk melakukan

tindakan.

Sebelum membuat sebuah Diagram Pareto, data yang berhubungan dengan

masalah atau kejadian yang ingin kita analisis harus dikumpulkan terlebih dahulu.

Pada umumnya, alat yang sering digunakan untuk pengumpulan data adalah

dengan menggunakan Check Sheet atau Lembaran Periksa.

Berdasarkan hasil dari diagram pareto dapat diketahui bahwa nilai tertinggi atau

faktor utama dari six big losses adalah Reduced Speed Loss sebesar 98,50%. Hal

ini menunjukkan bahwa harus dilakukan penanganan yang serius untuk dapat

menguragi tingginya nilai Reduced Speed Loss. Beberapa hal yang dapat

dilakukan adalah pada sektor manusia atau operator pelatihan atau pengarahan

terhadap operator agar responsif dalam mengawasi mesin pada saat mesin

beroperasi. Selain itu, perlu dilakukan peningkatan ketelitian operator dalam

merawat dan membersihkan mesin. Cara lain yang diperlukan adalah mengurangi

Gambar 4.12. Diagram Pareto

59

jam kerja menjadi 8 jam per hari. Sedangkan pada sektor mesin atau peralatan

perlu dilakukan perawatan secara berkala pada mesin yang sudah tua. Sedangkan

pada sektor lingkungan perlu dilakukan pembersihan secara teratur pada mesin

dan lingkungan sekitar mesin. Sedangkan pada metode perlu dilakukannya

pelatihan penggunaan mesin cnc bubut secara tertulis dan perawatan berkala pada

mesin.

4.2.13. Perbandingan Hasil Sebelumnya

Berdasarkan hasil yang telah dilakukan selama satu bulan dengan melakukan

penerapan membersihkan mesin dan membersihkan lingkungan disekitar pabrik

yang kotor akibat debu.

Tabel 4.17. Data Waktu Kerusakansh Mesin CNC Bubut

Periode Total Waktu Kerusakan

(Jam) Sebelum

Perbaikan

Total Waktu

Kerusakan (Jam)

Setelah Perbaikan

Selisih (Jam)

Januari 0 0 0

Februari 6,5 6,5 0

Maret 0 0 0

April 10,5 10,5 0

Mei 9,5 9,5 0

Juni 7 7 0

Juli 8,5 8,5 0

Agustus 9 9 0

September 11 11 0

Oktober 7,5 7,5 0

November 9,5 5 5

Desember 0 0 0

Pada table di atas terlihat terjadinya penurunan total waktu kerusakan setelah

perbaikan pada bulan november sebesar 5 Jam.Denga akmulatif biaya perjam Rp

250.000 maka terjadi penurunan biaya pada bulan november sebesar 1.250.000

rupiah

60

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dengan peningkatan efektifitas mesin CNC dengan menggunakan metode OEE

dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada PT. ABC maka dapat diambil

kesimpulan, yaitu:

1. Availability yang diperoleh selama periode Januari 2018-Desember 2018

yaituberkisar antara 98,20 % sampai 99,86 %.

2. Performance efficiency yang diperoleh selama periode Januari 2018-Desember

2018 yaitu berkisar antara 51,01 % sampai 85,00 %.

3. Rate of quality product yang diperoleh selama periode Januari 2018-Desember

2018 yaitu berkisar antara 99,02 % sampai 99,67 %.

4. Berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin cnc bubutselama periode

Januari 2018–Desember 2018 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness

(OEE) berkisar antara 49,87 % sampai 84,04 %. Kondisi ini menunjukkan

bahwa kemampuan mesindalam mencapai target dan dalam pencapaian

efektivitas penggunaan mesin atau peralatan tidak mencapai kondisi yang ideal

(≥85%).

5. Equipment failures yang terjadi selama periode Januari 2018– Desember 2018

telah menyebabkan hilangnya keefektivitasan penggunaan mesin atau peralatan

di mesin cnc, dimana persentase terbesar breakdown loss terjadi pada bulan

September 2017 sebesar 1,58 %, ini diakibatkan kerusakan yang terjadi pada

mesin cnc bubut sehingga menyebabkan shut down.

6. Setup and adjustment loss mesin/peralatan juga mempengaruhikeefektivitasan

penggunaan mesin/peralatan. Selama periode Januari 2018-Desember 2018,

persentase terbesar untuk setup and adjustment losses terjadipada bulan

November 2018 yaitu sebesar 0,28 % dan terendah terjadi pada bulan Januari

2018 sebesar 0,13 %, ini dikarenakan tidak adanya standaruntuk setup time

sehingga menyebabkan kerugian waktu dalam proses produksi.

61

7. Reduced Speed Loss mesin sebesar 98.50% Dengan akumulatif biaya

19,406,733,588

8. Faktor yang cukup banyak mempengaruhi rendahnya efektifitas mesin

adalahreduced speed loss mesin, persentase kerugiannya adalah sebesar 48,12

% yaitu pada bulan April 2018. Hal ini disebabkan menurunnya kecepatan

mesin.

5.2. Saran

Saran dari penelitian ini adalah:

1. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin, sehingga diperoleh

informasiyang representatif untuk perawatan dan perbaikan secara terus

menerus(continuous improvement) dalam upaya peningkatan efektivitas

penggunaanmesin. Penggunaan metode OEE relatif lebih mudah dan dapat

dilakukan olehsetiap operator.

2. Mempersiapkan suku cadang untuk bagian mesin yang sering mengalami

kerusakan, sehingga dapat mempersingkat waktu breakdown mesin.

62

DAFTAR PUSTAKA

Betrianis., 2005, Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness

(OEE)Sebagai Dasar Usaha Perbaikan Proses Usaha Manufaktur Pada

LiniProduksi, Jurnal Teknik Industri Universitas Petra,vol 7,no 2,

Dianita, Zulfa, 2005, Usulan Rancangan Pemeliharaan Produktif Total

DenganPemeliharaan Mandiri di PT. XYZ. Jurusan Teknik Industri,

Universitas Gunadarma.

Gaspertz, Vincent, 1998, Manajemen Produktivitas Total, PT. Gramedia, Jakarta.

Hotniar, S., 2004, Analisis Pemeliharaan Produktif Total pada PT. Wahana

EkaParamitra GKD Group, Fakultas Teknik, Jurusan Teknologi Industri,

Universitas Gunadarma.

Industries, Vorne inc, 2003, The Fast Guide To OEE, USA.

Katila, Pekka, 2000, Appliying Total Productive Maintenance-TPM Principles

inthe Flexible Manufacturing System, Technical Report, Lulea Teknisa

Universitet.

Leflar, James A., 2001, Practical TPM, Succesful Equipment at

AgileentTechnologies, Productivity Press, Portland, Oregon.

Nakazima,S, 1998, Introduction to Total Productive Maintanance. Productivity

Press Inc, Portland,p.21.

Shiroso, Kunio, 1995, TPM Team Guide, Productivity Press, Inc., Portland,

Oregon.

Sofjan, Assauri, 1999, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit

Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.

Takashi, Yoshikazu, Takashi, Osada., 2000, Total Productive Maintenance-TPM,

Technical Report, Lulea Tekniska Universitet.

analisa preventive maintenance pada mesin cnc …

Documents