1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Dalam era persaingan industri yang semakin global disertai

perkembangan teknologi yang pesat, industri-industri terus berusaha

meningkatkan kuantitas dan kualitas produk yang dihasilkannya.

Perkembangan hasil industri yang semakin meningkat secara terus-menerus

memerlukan dukungan proses produksi yang lancar. Dalam hal ini pihak

perusahaan menginginkan agar peralatan produksinya tetap berada dalam

kondisi yang baik sehingga dapat beroperasi dengan baik. Untuk menjaga

kondisi dari mesin-mesin tersebut agar berada dalam keadaan yang optimal

saat digunakan, maka diperlukan kegiatan perawatan pada mesin-mesin

tersebut untuk menjaga keandalan sistem dan menyediakan mesin cadangan

untuk menghindari menurunnya availabilitas sistem karena tindakan

pemeliharaan.

Oleh sebab itu maka perlu dilakukan tindakan perawatan oleh

perusahaan terhadap setiap mesin-mesin produksi mereka, tindakan yang

biasanya dilakukan oleh setiap perusahaan adalah corrective maintenance

yaitu mengganti komponen jika terjadi kerusakan. Tanpa disadari tindakan

2

tersebut justru mengakibatkan peningkatan biaya produksi karena

penggantian komponen dilakukan pada saat proses produksi sedang berjalan.

Untuk mengatasi masalah diatas perlu dilakukan preventive

maintenance, tindakan preventive maintenance merupakan penjadwalan

perawatan mesin-mesin secara berkala. Mungkin secara sepintas perawatan

secara preventive memerlukan biaya yang sangat besar karena dilakukan

secara rutin dan teratur, tetapi tindakan ini dapat mengurangi kejadian seperti

breakdown mesin sehingga proses produksi dapat terus berjalan. Tentu saja

biaya yang dikeluarkan apabila terjadinya kerusakan mesin pada saat

produksi akan lebih besar, perusahaan akan mengalami penundaan waktu,

gagal untuk memenuhi target, mengecewakan pelanggan, dan banyak hal

lainnya yang sangat merugikan.

Untuk menjaga keandalan dari mesin-mesin agar dapat berjalan

dengan optimal ketika dioperasikan, maka diperlukan kegiatan perawatan dan

pemeliharaan secara berkala serta menyediakan mesin cadangan apabila

mesin utama sedang dalam proses maintenance. Dengan menyediakan mesin

cadangan sebagai mesin pengganti apabila mesin utama tidak dapat

dioperasikan, maka proses produksi akan tetap dapat berjalan secara optimal.

Sistem produksi di PT.Sucaco telah memiliki kegiatan maintenence

sebagai perawatan terhadap mesin-mesin produksi yang setiap hari terus

digunakan. Perawatan tersebut meliputi preventive maintenance dan

3

corrective maintenance. Kedua kegiatan perawatan tesebut bertujuan agar

kegiatan produksi dapat terus berjalan sesuai dengan yang telah diharapkan.

Ketika mesin mengalami kerusakan tentu saja akan menyebabkan

biaya downtime yang mahal dan tentu saja akan menyebabkan terganggunya

kegitan operasional pabrik. Apabila dilakukan kegiatan pencegahan terlebih

dahulu dengan melakukan perawatan dan pemeliharaan mesin dan komponen-

komponen yang rentan, tentu saja biaya yang dikeluarkan akan lebih kecil

dibandingkan dengan biaya yang harus dikuluarkan untuk perbaikan. Hal ini

dikarenakan perawatan pencegahan memerlukan waktu yang lebih sedikit

dibandingkan dengan perawatan perbaikan sehingga waktu uptime dari sistem

dapat meningkat.

Dalam hal ini penulis ingin mencoba untuk mengusulkan sistem

preventive maintenabce dalam PT.Sucaco, dengan penerapan ini diharapkan

akan meningkatkan realibilitas dan mengurangi kerusakan mesin yang sering

terjadi akibat sistem preventive sekarang yang tidak berjalan dengan

sempurna.

Di era persaingan global yang semakin ketat ini, PT.Sucaco banyak

sekali mendapatkan kompetitor dengan produk yang sama dengan kualitas

yang bersaing pula, oleh sebab itu PT.Sucaco harus dapat meningkatkan

kualitas produk mereka serta efisiensi biaya sehingga mereka tetap dapat

eksis dalam persaingan untuk luar maupun dalam negeri.

4

1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah

Permasalahan dalam tulisan ini dapat dirumuskan sebagai berikut:

1. Berapa waktu yang diperlukan oleh PT.Sucaco untuk melakukan

perawatan dan pergantian komponen untuk setiap kelompok mesin?

2. Mengetahui Realibilitas/keandalan setiap mesin dan pengaruh tingkat

reliabilitas tersebut dalam proses produksi.

3. Usulan reliabilitas mesin di PT.Sucaco

1.3 Ruang Lingkup

Ruang lingkup masalah dilakukan agar kita lebih terarah dalam melakukan

penelitian dan dapat mencapai tujuan dari penelitian yang diharapkan

sebelumnya.

Adapun batasan-batasan dalam penelitian ini adalah :

1. Data penelitian ini saya dapatkan dari PT.Sucaco pada departemen

maintenence selama kurun waktu satu tahun, dari awal januari 2007

sampai pada desember 2007.

2. Penelitian dan pengambilan data dilakukan dengan cara melakukan

observasi dan wawancara langsung dengan orang/ pegawai yang

terlibat secara langsung dalam kegiatan maintenence mesin pabrik.

3. Data perbaikan mesin atau pergantian komponen hanya difokuskan

pada departemen low voltage saja dalam PT.Sucaco.

4. Penjadwalan pergantian komponen dan inspeksi dilakukan dengan

tujuan minimasi biaya.

5

1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian

Peneliti melakukan penelitian dengan tujuan sebagai berikut:

1. Menentukan waktu siklus yang diperlukan untuk proses perawatan

pencegahan

2. Mengetahui tingkat realibilitas setiap mesin dan pengaruhnya terhadap

proses produksi

3. Usulan dari reliabilitas setiap mesin di PT.Sucaco untuk penerapan

kebijakan selanjutnya.

Manfaat penelitian dari penelitian ini adalah :

1. Dapat memberikan jalan keluar bagi perusahaan agar dapat melakukan

suatu proses maintenance yang lebih baik lagi.

2. Sebagai suatu syarat untuk syarat kelulusan S1.

3. Sebagai proses dari pembelajaran yang selama ini telah dilakukan oleh

penulis selama mengikuti kuliah dan penerapannya dalam kerja

praktek yang sebenarnya dalam suatu perusahaan.

1.5 Gambaran Umum Perusahaan

1.5.1 Sejarah Perusahaan

PT. SUPREME CABEL MANUFACTURING COORPORATION

Tbk atau yang lebih dikenal dengan PT.Sucaco telah berdiri sejak tanggal 9

November 1970 dengan nama PT. SUPREME CABLE MANUFACTURING

CORPORATION. Perseroan menjalankan usahanya dalam rangka Undang-

6

Undang No.6 tahun 1968 jo. Undang-Undang No. 12 tahun 1970 tentang

Penanaman Modal Dalam Negeri. Adapun kantor pusatnya pada saat ini

terletak pada Jalan Kebon Sirih No. 71 Jakarta Pusat, sedangkan Pabrik

terletak di Desa Semanan Jl. Daan Mogot Km. 16 Cengkareng Jakarta Barat.

PT.Sucaco Tbk memulai kegiatan komersialnya pada tahun 1972

dengan bantuan teknik dari Furukawa Electric Co. Ltd., Jepang dan

International Executive Service Corp., AS. Perusahaan ini merupakan

perusahaan penanaman modal dalam negeri (PMDN) pertama yang tercatat di

Bursa Efek Jakarta sejak tahun 1982 dengan kode SCCO.

Sebagai salah satu perusahaan kabel terbesar di Indonesia bahkan di

Asia Tenggara, PT.Sucaco telah memproduksi dan memasok beribu-ribu

kilometer kabel listrik dan telekomunikasi yang kini membentang di seluruh

nusantara serta di ekspor ke berbagai negara. Rencana pemerintah untuk

mengembangkan industri dalam negeri serta berbagai proyek vital lainnya

memerlukan penambahan berbagai sarana untuk mendukung suksesnya

program tersebut, diantaranya jaringan listrik dan fasilitas telekomunikasi.

Momentum ini menjadi dasar PT.Sucaco untuk terus mengembangkan ragam

dan jenis produksinya.

Pada tahun permulaan setelah berdirinya, produksi yang dihasilkan

Perusahaan ini terdiri dari kabel-kabel listrik tegangan rendah dan formika.

Lalu sejalan dengan kemampuan dan pengalaman Perusahaan Asing

terkemuka seperti The Furukawa Electric Company Ltd. Japan, Sumitomo

7

Electric Industries Ltd. Japan dan I.E.S.C. New York USA, maka lambat laun

mampu diproduksi sendiri kabel telepon (sejak tahun 1975), kabel listrik

sampai dengan 15 KV (tahun 1976), kabel Enamelled (tahun 1977), kabel

konduktor aluminium (tahun 1976), dan pada tahun 1981 Perusahaan telah

mampu produksi kabel listrik tegangan menengah dan tinggi dengan 77 KV.

Hasil karya tersebut semata-mata dikerjakan langsung oleh tenaga Indonesia

(tidak terdapat tenaga asing dalam PT.Sucaco sampai saat ini).

PT.Sucaco juga telah menjalin hubungan kerjasama teknologi

dengan perusahaan asing lainnya antara lain dari :

1. Amerika, General Electric, Western, USS Stell, Dupont.

2. Jepang, Kuhara, Hamana, Showa, Nissin Denki.

3. Korea Selatan, Taihan.

4. Jerman, Kabelmetal, Siemens, Rosendhal, AEG, Krupp.

5. Inggris, AEI, Babcock.

6. Perancis, Pourtier, Brondel, Pechinery.

7. Switzerland, Maillefer, Cortaloid.

8. Italy, OM Lesmo.

9. Finlandia, Nokia.

10. Taiwan, Pan Pioneer.

Pada awal pendirian, modal Perusahaan sebesar Rp. 1.000.000.000,-

(satu milyar), sesuai dengan perkembangan, maka modal Perusahaan pada

8

tahun 1982 berkembang menjadi Rp. 16.000.000.000,- (enam belas milyar

rupiah), setelah Go Public. PT.Sucaco juga mempunyai cabang di Surabaya

dan Medan.

Dalam rangka mengembangkan Perusahaan, juga diadakan Joint

Venture bersama Perusahaan Jepang mendirikan Pabrik Copper Rod dengan

nama PT. TMS (Tembaga Mulia Semanan) pada tahun 1977 dan sejak tahun

1982 telah mendirikan pula Perusahaan Alumunium Rod dengan nama PT.

SUPREME ALURODIN, keduanya juga terletak di dalam Kelurahan

Semanan berdekatan dengan Pabrik PT.Sucaco.

Dari data personalia diketahui bahwa Pada tahun 1993 jumlah

karyawan mencapai 1400 orang karyawan. Akibat krisis ekonomi yang

melanda Bangsa Indonesia pada pertengahan tahun 1997 maka jumlah

karyawan PT.Sucaco mencapai kurang lebih 800 orang karyawan, yang mana

sebagian berada di kantor pusat Jl. Kebon Sirih no: 71 dan sebagian lagi

berada di lingkungan pabrik di Jl. Daan Mogot KM 16, Cengkareng, Jakarta

Barat. Perseroan merekrut secara besar-besaran tenega kerja mulai tahun

1990. Adapun jenjang pendidikannya adalah sebagai berikut :

1. Sarjana kurang lebih 8%

2. STM kurang lebih 52%

3. SMTA kurang lebih 17%

4. SD dan lainnya kurang lebih 23%

9

Perseroan juga telah memberikan berbagai tunjangan kesejahteraan,

diantaranya direksi perseroan bekerja sama dengan salah satu perusahaan

asuransi yang nantinya akan diwujudkan dalam bentuk tunjangan pensiun

bagi para karyawan yang memasuki masa pensiun.

Untuk menjaga, meningkatkan dan memelihara mutu, perseroan

juga membentuk suatu kelompok Gugus kendali mutu (GKM), ada sekitar

120 GKM. Kegiatan GKM ini diharapkan dapat membantu menyelesaikan

permasalahan perusahaan semaksimal mungkin. Adapun skala kegiatan GKM

ini ada tingkatannya mulai dari Konvesi local, nasional dan internasional,

dalam hal ini perseroan telah mampu ikut dalam konvensi nasional bahkan

internasional.

Perseroan juga telah secara bertahap untuk mencapai standar ISO

9000 yang merupakan standar mutu yang diakui secara global, sehingga

dengan ini memungkinkan untuk memasuki pasaran internasional.

1.5.2 Ruang Lingkup Perusahaan

PT.Sucaco Tbk yang telah berdiri sejak tahun 1972 telah menjadi

salah satu perusahaan dan industri yang cukup berkembang dan ikut

berpartisipasi dalam pengembangan infrastruktur jaringan listrik di

Indonesia.. PT.Sucaco Tbk membuat kabel-kabel yang bermutu tinggi dan

kawat-kawat telekomunikasi.

PT.Sucaco Tbk sejak berdirinya hingga sekarang telah menguasai

pasar dalam perindustrian kabel, baik untuk domestik maupun mancanegara.

10

PT.Sucaco Tbk dapat memenuhi berbagai standar nasional maupun

internasional, seperti SNI, SPLN, SII, STEL-K, IEC, ICEA/NEMA, JIS, BS,

AS, REA, dll., atau disesuaikan dengan permintaan pelanggan.

Adapun bidang usaha yang diproduksi antara lain:

1. Electrical Power Cables (kabel listrik), yaitu :

Bare Conductors

Overhead Conductors

PVC Low Voltage Cables

Industrial Cables

XLPE Low Voltage Cables

XLPE Medium Voltage Cables (up to 35 kV)

XLPE High Voltage Cables (up to 150 kV)

2. Telecomunications Cables (kabel telekomunikasi), yaitu :

Aerial Cable

Drop Wire

Burial Cables

PCM Cable

Duct Cables (with Solid or Foam Skin Insulation/Jelly Field or Air

Core)

Direct Buried Cables (with Solid or Foam Skin Insulation)

11

3. Enameled Wires (kawat enamel), yaitu :

Polyvinyl Formal Copper Wire (PVF)

Polyester – imide Copper Wire (EIW)

Polyester Copper Wire (PEW)

Polyurethane Copper Wire (UEW)

Polyester Nylon Copper Wire (PEW-N)

Polyester Amide Imide Copper Wire (PEW-AI)

1.5.3 Visi dan Misi Perusahaan

PT.Sucaco Tbk mempunyai visi dan misi dalam menjalankan

usahanya tersebut dalam bidang manufacturing kabel ini, yaitu :

VISI Perusahaan : Menjadi Perusahaan terkemuka di Asia Tenggara

dengan reputasi dan keandalan global.

MISI Perusahaan :

Mencapai kinerja terbaik diantara produsen sejenis di

Indonesia dalam hal keandalan produk, pangsa pasar dan

profitabilitas.

Memiliki kemampuan operasional dan daya saing yang kuat

dalam melayani pasar internasional / besar

Menjadi bagian dari usaha-usaha untuk membantu meningkatkan

kualitas hidup masyarakat.

12

1.5.4 Proses Pembuatan Produk

PT. Sucaco adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang

manufaktur kabel. PT. Sucaco memproduksi kabel sesuai dengan pesanan

konsumen. Kabel yang diproduksi berbeda-beda. Ada beberapa plant

produksi yang terdapat di PT. Sucaco, untuk laporan ini, kami hanya

membahas proses produksi di plant PC/LV (Power Cable Low Voltage)

karena selama kerja praktek kami ditempatkan di PC/LV Plant.

Pada umumnya proses produksi kabel ini menggunakan bahan baku

tembaga dan alumunium sebagai bahan baku utamanya. Bahan baku dan

penolong yang umumnya digunakan pada proses pembuatan kabel adalah :

a) N : cable with copper conductors

b) NA : cable with alumunium conductors

c) Y : polyvynilchloride (PVC) insulation

d) S : copper tape screening

e) T : steel wire messenger

f) f : flexible wire

g) B : double tape steel or alumunium tape armour

h) Gb : steel tape helix

i) C : concentric copper wire screening

Jenis-jenis kabel yang diproduksi beraneka ragam berdasarkan jenis

ukuran, tegangan dan kegunaan. Di bawah ini dapat kita lihat pembagian

jenis-jenis kabel berdasarkan kegunaannya.

13

Tahap-tahap dalam memproduksi setiap jenis kabel berbeda-beda

tergantung dari kerumitan dan pesanan masing-masing komsumen, tetapi

setiap kabel memiliki alur proses produksi yang hampir sama . Di bawah ini

adalah proses produksi kabel-kabel secara umum adalah sebagai berikut:

1) Proses Drawing

Proses Drawing adalah proses penarikan kawat alumunium

dengan menggunakan beberapa dies dari ukuran diameter supply sampai

diameter kawat yang diinginkan, untuk membuat penghantar berbentuk

bulat.

Proses ini untuk menghasilkan kawat alumunium dengan

diameter tertentu yang akan digunakan untuk membuat penghantar

berbentuk bulat.

Nama dan No. Mesin Drawing :

PDR 013 BB

PDR 013 BA

PDR 013 HA

PDR 25 NA

PDR Pan Pioneer

14

Kondisi pada proses Drawing ini terdiri dari dua kategori, yaitu :

Standard ; bubuhi cap OK pada label untuk setiap hasil proses

yang bagus.

Tidak Standard

Segera hentikan proses bila dianggap perlu

Segera laporkan kepada chief operator untuk mengikuti prosedur

penanganan kabel masalah

Beri tanda item parameter proses dan produk yang bermasalah di

proses dan product record (PPR)

15

Tabel 1.1 Tabel jenis produk

No. Main Use of Electric Cable Jenis Kabel

1. Aerial Transmission Line AAC ACSR T-AAAC

AAAC ACSR/AS TACSR/AS

2. Underground Cable 150 kV N2XKBr2Y N2XK2UY

3. Underground Cable 20 kV up to 70 kV N2XSEY N2XSEKBY N2XCY

N2XSY NA2XCY NA2XSEKBY

N2XSEBY VF2XCEY N2XCK2Y

N2XSEKY N2XSEKB2Y N2XCKY

NA2XSEKY NA2XSEKB2Y NA2XCKY

4. Aerial Distribution Line BCC-H AAC ACSR

BCC-1/2H AAAC ACSR/AS

T-AAAC TACRS/AS

5. Aerial Twisted Cable 0,6 kV up to 1 kV NF2X NFA2X-T NFA2XCEY-T

NFA2X NFA2XSEY-T DUPLEX

TRIPLEX QUADRUPLEX

6. Indoor/Outdoor Installation 0,6 kV up to 1 kV NYMT NAYRGbY N2XFGbY

NYY NAYBY N2XRGbY

NAYY EV N2XBY

NYSY CET N2XKY

NYCY CVT NA2XKY

NYBY EE NA2XKBY

7. Building Wire 300 V up to 500 V NYA NYM NHXHX

NYAF NYMHY NHXCHX

Sumber : PT. SUCACO

16

Prinsip kerja PDR 013 BB

Supply kawat yang telah diproses pointing dimasukkan pada

dies-dies dan dililitkan pada capstan � 3 lilitan, ujung kawat ditarik

sampai pada bobbin penggulung. Pada waktu motor induk dihidupkan

memutar capstan sehingga kawat tertarik sesuai diameter yang diinginkan

dan hasil digulung pada bobbin yang digerakkan oleh motor spooler.

Kawat yang dikenai proses drawing dilumasi dengan oli lubric agar kawat

tidak putus waktu ditarik.

2) Proses Annealing

Proses Annealing adalah proses pemanasan kawat conductor

yang dihasilkan dari proses drawing dengan tujuan untuk meghasilkan

kawat yang mempunyai kelunakan tertentu.

Jenis kawat conductor yang diproses annealing, yaitu AAAC.

Kapasitas tungku pemanas = 14 tangkai

Lama pemanasan � 3 jam dengan suhu antara 150 oC sampai 160 oC.

Komponen utama :

Tungku pemanas : sebagai tempat pemanasan kawat aluminium dalam

bentuk bobbin.

Heater : sebagai pensupply panas di dalam tungku pemanas.

Blower : untuk memvakumkan/menghisap udara dalam tungku.

Central panel : sebagai central pengoperasian mesin annealing.

17

3) Proses Stranding/Pemilinan

Proses Stranding yaitu proses pemilinan kawat Al/Cu untuk

membuat conductor dengan jumlah tertentu (7 kawat atau lebih) dipilin

bersama-sama dalam bentuk bulat (round), bulat padat (compact) dengan

arah atau langkah pilin, diameter conductor dan lay pict tertentu.

Nama dan no. mesin stranding :

PST 06 BLA NO. 11312

PST 19 BHA NO.11321

PST 19 BHB NO. 11322

PST 37 BLA NO. 11361

PST 54 BLA NO. 11362

PST 61 BHA NO. 11381

18

Tabel 1.2 Data-data proses Stranding

DiameterNo Size (SQ

MM)Wire (mm)

Conductor (mm) Berat (gm)

1 50 Round 1,74 8,7 404,86Sector 1,87 VG-8,40 415,43

2 70 Round 2,1 10,5 589,72Sector 2,24 VG-10,00 599,9

3 95 Round 2,47 12,35 185,83Sector 2,63 VG-11,40 833,02

4 120 Round 1,99 13,93 1.031,24Sector 2,12 VG-13,00 1.050,80

5 150 Round 2,21 15,47 1.271,86

Sector 2,35 VG-14,60 1.296,556 185 Round 2,47 17,29 1.588,72

Sector 2,63 VG-16,00 1.622,327 240 Round 2,21 19,89 2.096,85

Sector 3,01 VG-18,30 2.132,268 300 Round 2,47 22,23 2.619,24

Sector 3,37 VG-20,40 2.675,089 400 Round 2,79 25,11 3.341,88

Sector - - -10 500 Round 3,15 28,8 4.259,94

Sector - - -Sumber : PT. SUCACO

19

4) Proses Insulating

Merupakan proses pemberian lapisan isolasi melalui tiga proses

ekstursi sekaligus, yaitu :

Inner Semi Conductor

Insulation

Outer Semi Conductor

5) Proses Sheating

Proses pemberian lapisan/selubung dalam, tengah atau luar yang

dilakukan secara ekstrusi sehingga menutupi celah-celah/lapisan

sebelumnya dengan menggunakan bahan sejenis plastik PVC dan PE.

6) Proses Armouring

Proses pemberian lapisan pelindung dari kerusakan mekanis yang

dilakukan secara helical sedemikian rupa, sehingga menutupi celah-celah

bagian dalam. Material yang dipakai adalah Steel Tape.

7) Proses Screening

Proses pemberian lapisan pelindung dari gangguan elektris yang

dilakukan secara helical sedemikian rupa, sehingga menutupi celah-celah

bagian dalam.

Pada proses ini memakai :

Cooper Tape Walter Blocking Tape

Binder Tape/Pita Warna

20

8) Proses Insulating Silane

Proses pembungkusan conductor dengan menggunakan

campuran Material LDPE, Catalyst, VTMOS, BHT, DCP dalam

perbandingan tertentu dengan cara diekstrusi bersama-sama sedemikian

rupe sehingga menutupi celah-celah conductor.

9) Proses Metalic Sheating

Proses pemberian lapisan pelindung dari kerusakan mekanis

yang dilakukan secara ekstrusi sedemikian rupa, sehingga menutupi

lapisan sebelumnya dengan menggunakan bahan dari Lead Alloy (timah).

10) Proses Cabling

Proses cabling yaitu proses pemilinan conductor berjumlah 2

inti atau lebih yang dipilin secara bersama-sama menjadi satu dengan arah

dan jarak pilin tertentu.

Komponen utama mesin cabling :

Unit pay off : sebagai tempat supply conductor

Terdiri dari :

4 buah pay off

Motor penggerak : untuk menggerakkan pay off.

Unit pengangkat drum : untuk pemasangan drum

supply di pay off .

Gear box : untuk pengaturan kecepatan putar pay off.

21

Sangkar sebagai pengaman taping dari gesekan.

Dudukan dies dan dies.

11) Proses Corrugating

Proses pemberian lapisan pelindung mekanis yang dilakukan

sedemikian rupa berbentuk pipa gelombang sehingga menutupi lapisan

sebelumnya dengan bahan metal (tembaga, aluminium, stainless, baja)

12) Proses Rewinding

Proses rewinding yaitu proses membagi /menggulung kawat

(Al/Cu) dari supply yang ada digulung sesuai dengan ukuran yang

dibutuhkan, dengan tujuan agar kawat yang dihasilkan dapat diproses

lanjut.