total productive maintenace (tpm)
Post on 27-Dec-2015
64 Views
Preview:
DESCRIPTION
TRANSCRIPT
Total Productive Maintenance (TPM)
1 May 1, 2014
“Secara berkesinambungan meningkatkan semua kondisi operasional dalam sebuah sistem
produksi dengan cara menstimulasi daily awareness dari semua karyawan.” – Seichi
Nakajima.
Total Productive Maintenance atau TPM adalah salah satu metode proses maintenance yang
dikembangkan untukmeningkatkan produktifitas di area kerja, dengan cara membuat proses
tersebut lebih reliable dan lebih sedikit terjadi pemborosan (waste). Metode ini merupakan
bagian dari Lean Manufacturing.
TPM berfungsi untuk memelihara pabrik dan peralatannya agar selalu dalam kondisi prima.
Untuk memenuhi tujuan ini, diperlukan maintenance yang prefentif dan prediktif. Dengan
mengaplikasikan prinsip TPM kita dapat meminimalisir kerusakan pada mesin. Masalah yang
umum terjadi pada mesin misalnya kotor, mur dan baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran,
bunyi-bunyi tak normal, getaran berlebihan, filter kotor, dan sebagainya dapat diminimalisir
dengan TPM.
Sesungguhnya terbengkalainya mesin lebih sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan
operator dalam memelihara mesin, dan cenderung menyerahkan semua masalah perawatan
kepada staf maintenance. Prinsip TPM mengatakan bahwa operator harus mampu melakukan
perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin. Operator juga harus
memiliki sedikit keterampilan maintenance. Dengan demikian, masalah pada mesin dapat
segera diatasi sebelum masalah bertambah kompleks. Ketergantungan pada staf maintenance
dapat dikurangi, sehingga maintenance hanya fokus menangani masalah yang lebih besar saja.
Untuk implementasi TPM, unit produksi dan maintenance harus bekerja bersamaan.
Penerapannya akan melibatkan seluruh karyawan dalam melakukan perawatan mesin,
peralatan dan bertujuan meningkatkan produktifitas. Indikator kesuksesan implementasi TPM
diukur dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) dan parameternya mencakup berbagai
jenis kerugian (losses) yang terjadi seperti downtime, changeover, speed loss (perlambatan
mesin), idle (mesin menganggur), stoppages (mesin berhenti), startup (mesin
dinyalakan/diaktifkan), defect (cacat) dan rework (pengerjaan ulang).
Total Productive Maintenance (TPM)
2 May 1, 2014
Seperti yang telah dibahas sebelumnya, implementasi TPM yang akurat dan praktis akan
meningkatkan produktifitas dalam keseluruhan organisasi. Manfaat lebih mendetail dari
aplikasi TPM adalah:
Sebuah budaya bisnis yang dirancang untuk secara berkelanjutan akan meningkatkan
efisiensi dari total production system.
Berlakunya suatu pendekatan yang terstandar dan sistematik, dimana semua kerugian
(losses) terantisipasi dengan baik.
Semua departemen yang memiliki pengaruh terhadap produktifitas akan memiliki mindset
yang prediktif terhadap penghambat produktifitas.
Organisasi yang transparan menuju zero losses.
Total Productive Maintenance (TPM)
3 May 1, 2014
Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur ditentukan oleh kelancaran
proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar, akan menghasilkan produk berkualitas,
waktu penyelesaian pembuatan yang tepat dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut
tergantung dari kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana
penunjang lainnya, dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk
menjalankan operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi
siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya dengan
menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol, begitupun kemampuan
sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi tercapainya tujuan yang diharapkan.
Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha, dimana fungsi-
fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi
perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas-
fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi
kesinambungan operasi suatu industri.
Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan bahwa pengertian dari
manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses
perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan
performasi mengenai fasilitas industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan tersebut,
timbul suatu konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang
dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TPM).
TPM bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive Maintenance
(TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya definisi konsep terbaru
untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuaan dari program TPM adalah untuk
menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang bersamaan, menaikkan moral para
pekerja dan kepuasan pekerjaan. TPM membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan
dan bagian kepentingan utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas
Total Productive Maintenance (TPM)
4 May 1, 2014
non-profit. Seiring berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan
harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah
untuk mengontrol kedaan gawat darurat dan perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum.
TPM adalah konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari TOM bisa dilacak pada
tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama kali diperkenalkan di Jepang.
Bagaimanapun juga konsep dari pemeliharaan pencegahan diambil dari Amerika Serikat.
Nippondenso adalah perusahaan pertama yang yang memperkenalkan penerapan pemeliharaan
pencegahan secara luas di 1960an. Pemeliharaan pencegahan adalah konsep yang dimana,
operator memproduksi barang menggunakan mesin dan grup pemeliharaan didedikasikan
dengan kerja pemeliharaan mesin, bagaimanpun dengan automasi dari Nippondenso,
pemeliharaan menjadi sebuah permasalahan ketika ada banyak personel pemeliharaan yang
dibutuhkan. Sehingga manjemen memutuskan bahwa operator akan membawa pemeliharaan
rutin dari peralatan.
Nippondenso, yang sudah siap untuk mengikuti pemeliharaan pencegahan, juga menambahkan
pemeliharaan Aotomasi yang dikerjakan oleh operator produksi. Kru pemeliharaan beralih
dalam modifikasi perlengakapan untuk improfisasi secara nyata. Hal ini melaju kepada
pemeliharaan pencegahaan. Modifikasi dilakukan untuk untuk bisa berkoorperasi dalam
perlengkapan yang baru. Pencegahan pemeliharaan bersama dengan Maintanance Prevention
melahirkan Produktif Maintanance.
Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar.
Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai.
Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam merancang, menggunakan,
serta merawat semua peralatan kerja.
Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam mensukseskan kegiatan ini
Total Productive Maintenance (TPM)
5 May 1, 2014
Mengurangiwaktu tunggu pada saat operasi
Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive.
Memperpanjang umur pakai.
Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan.
Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat
Meningkatkanproduktifitasdengancaramengurangimasukandanmenaikankeluaran
Memaksimalkanefektivitasperalatansecara :
Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan peralatan, dan produktivitas pada periode
oerasi tertentu
Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan dan peningkatan
kualitas.
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan
pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua di visi dan karyawan mulai dari operator
hingga manajemen puncak berdasarkan komitmen yang telah disepakati bersama. Konsep
Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Pada
awalnya, Jepang belajar pemeliharaan produktifitas dari Amerika, lalu digabungkan dengan
kebudayaan Jepang (kerja tim). TPM merupakan pencapaian efisiensi pemeliharaan mandiri
melalui satu sistem yang lengkap berdasarkan keikut sertaan seluruh karyawan. Selain itu,
Total Productive Maintenance (TPM)
6 May 1, 2014
TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku (manusia dan mesin), rekayasa sistem, ekologi
(perub ahan mesin), dan logistik.
TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya aktivitas
produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin) , kerugian yang
disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi
suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi , dan kerugian karena cacat yang
disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi. Jadi dapat di simpulkan
secara sederhana bahwa tujuannya diaplikasikannya TPM adalah untuk mengoptimalkan
efisiensi sistem produksi secara keseluruhan melalui aktivitas pemeliharaan dan perbaikan
secara terorganisir.
Pada dasarnya, masalah pemeliharaan dan perbaikan sudah timbul sejak pemilihan instalasi
atau peralatan. Hal ini disebabkan karena suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan hanya dapat
dilakukan dengan baik dan benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan
karakteristik instalasi, konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan dan energi yang
digunakan, serta jumlah dan kualifikasi operator dan teknisi yang menanganinya. Dimana
system pemeliharaan dan perbaikan meliputi semua usaha untuk menjamin agar instalasi
senantiasa dapat berfungsi dengan baik, efisien dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan
kemampuannya. Sementara disisi lain hal yang perlu diperhatikan bahwa biaya pemeliharaan
dan perbaikan haruslah dapat ditekan seminimal mungkin.
Keberhasilan kegiatan TPM haruslah terukur agar pelaksanaan kegiatannya jelas dan terarah.
Parameter untuk mengukur kegiatan ini adalah TPM Indeks, yang meliputi:
1. Ketersediaan(Availability)
2. Performa/Kinerja mesin (Performance)
3. Kualitas produk (Quality)
Total Productive Maintenance (TPM)
7 May 1, 2014
Yaitu kesediaan atau kesiapan mesin dalam beroperasi. Nilai ini merupakan parameter
keberhasilan kegiatan perawatan (η) mesin. Standar untuk Indeks untuk kesediaan atau
kesiapan (Availability) yang ditetapkan oleh JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance)
adalah 90%. Rumus persamaan didalam mengkalkulasi nilai availability adalah:
Operating Time = Waktu bersih alat/mesin bekerja (tanpa kerusakan).
Planned Production Time = Waktu bersih alat/mesin bekerja yang direncanakan.
Ada dua parameter yang mempengaruhi nilai availability yaitu:
MTTR (Mean Time To Repair) : Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk memperbaiki
mesin yang rusak. Semakin singkat waktu perbaikan maka semakin baik kualitas perawatan.
MTBF (Mean Time Between Failure) : Waktu rata-rata antarasetiapkegagalanmesin yang
terjadi. Semakin lama tenggang waktu antara kegagalan semakin baik kegiatan perawatan.
Perpormnace merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan net operation rate, atau
rasio kuantitas produk yang di hasilkan di kalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu
yang tersedia dalam melakukan proses produksi (operation time). Operation speed rate
merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin
sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan actual mesin (actual cycle time).
Persamaan matematikanya di tunjukkan sebagai berikut :
Total Productive Maintenance (TPM)
8 May 1, 2014
Net operatiaon rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang di proses (processes
amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operatioanj time menghitung rugi-
rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunya kecepatan produksi ( recuced
speed).
Tiga faktor penting yang di hubutuhkan untuk menghitung perpormance efficiency:
Ideal cycle (waktu siklus ideal/waktu standar).
Processed amount (jumlah produk yang di proses).
Operation time (waktu operasi mesin).
Performance efficiency dapat di hitung sebagai berikut :
Performance efficiency = Net operating x Operating cycle time
Rate of quality poduct adalah rasio jumlah yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang
di proses. Jadi rate of quality produk adalah hasil perhitungan dengan menngunakan dua factor
berikut:
1. Processed amount (jumlah produk yang di proses)
2. Defect amount (jumlah produk yang cacat)
Rate of quality product dapat di hitung sebagai berikut :
Rate quality product = Proses amount - Defect /Processed amount x 100%
Keseluruhan parameter dari setiap aktivitas tersebut diatas (Availability, Performance dan
Quality) dinamakan Overall Equipment Effectivenes (OEE) yang merupakan parameter
Total Productive Maintenance (TPM)
9 May 1, 2014
indikator menyeluruh didalam mengendentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan
kinerja secar teori. Pemgukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu
untuk di tngkatkan produktivitas maupun effisiensi mesin/peralatan dan dapat juga
meunjukkan are bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat
ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan
produktivitas penggunaan mesin/peralatan.
Seperti dijelaskan sebelumnya OEE adalah salah satu out-put dari pengaplikasian progam Total
Productive Maintenance (TPM). Kemampuan mengidentifikasikan secara jelas akar
permasalahan dan faktor penyebabnya sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus
merupakan faktor utama metode ini diaplikasikan secara menyeluruh oleh banyak perusahaan
didunia. Disuatu industri manufaktur seringkali menghadapi kendala didalam mengaplikasikan
TPM dimana banyaknya permasalahan yang belum terungkap dengan jelas. Hal tersebut
mengakibatkan penggunaan peralatan yang ada belum optimal. Oleh karenanya pengungkapan
akar masalah dan faktor penyebabnya sangat diperlukan sebelum perusahaan melakukan usaha
perbaikan. Menurut Nakajima (1988), terdapat 6 kerugian peralatan yang menyebabkan
rendahnya kinerja dari peralatan. Keenam kerugian tersebut, disebut dengan six big losses yang
terdiri dari:
Kerusakan peralatan (equipment failure)
Persiapan peralatan (setup and adjustment)
Gangguan kecil dan nganggur (idle and minor stoppage)
Kecepatan rendah (reduced speed)
Cacat produk dalam proses (process defect)
Hasil rendah (reduced yield)
Keenam kerugian peralatan tersebut merupakan tipe kerugian peralatan secara umum. Agar
pengukuran nilai OEE ini menjadi lebih akurat kerugian peralatan tersebut harus dapat
diuraikan lebih spesifik. Berdasarkan observasi pada beberapa penelitian , diperoleh beberapa
kerugian peralatan spesifik yang merupakan penjabaran dari six big losses yang telah
disebutkan, penjabaran tersebut yang merupakan alur dari pengukuran nilai OEE ini
digambarkan pada Gambar 1. Kerugian peralatan tersebut adalah:
Total Productive Maintenance (TPM)
10 May 1, 2014
Dandori, lama waktu terpakai untuk kegiatan persiapan operasi mesin atau peralatan.
Terdapat juga kerugian waiting dandori, yaitu lama waktu terpakai untuk menunggu
dilaksanakannya dandori.
Quality check, lama waktu terpakai untuk memantau kondisi awal operasi peralatan dari
kualitas produk awal yang dihasilkan.
Scrap handling, lama waktu terpakai untuk menangani scrap atau sisa hasil proses.
Waiting, lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan beroperasi yang terdiri dari waiting
crane, forklift, material, dan mesin.
Trouble, lama waktu terpakai ketika terjadi gangguan atau kerusakan pada peralatan
produksi. Berdasarkan peralatannya, maka trouble ini terdiri dari trouble quality, die, mesin,
conveyor, kickers, rachi, dan jaw.
Speed, kerugian yang terjadi akibat perbedaan antara kecepatan aktual produksi terhadap
kecepatan ideal yang ditetapkan.
Quality, merupakan kerugian yang diakibatkan produk jadi yang tidak sesuai dengan
standar, dan
Lain-lain, merupakan kerugian yang terjadi diluar kategori yang diuraikan dan kejadiannya
tidak berulang.
Total Productive Maintenance (TPM)
11 May 1, 2014
Kerugian peralatan yang terjadi dapat diukur denga cara mengukur pencapaian nilai OEE satu
lini produksi dalam satu periode dan melalui analisis pareto terhadap hasil pengukuran tersebut
diperoleh akar permasalahan dan faktor penyebabnya yang secara jelas ditampilkan pada
sebuah diagram sebab-akibat.
Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram) di perkenalkan
pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof.Kaoru Ishikawa (Tokyo Unifersity). Diagram ini
berguna untuk menganalisa dan menemukan factor factor yang berpengaruh secara signifikan
terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja.Dalam hal ini metode sumbang saran
akan cukup efectife digunakan untuk mencari factor factor penyebab terjadinya penyimpangan
kerja secara detail. Untuk mencari factor-factor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas
hasil kerja maka, ada lima factor penyebab utama yang signifikan yang perlu di perhatikan
yaitu :
Manusia (man)
Metode kerja (work method)
Mesin atau peralatan kerja (machine/equipment)
Bahan baku (raw material)
Lingkungan kerja (work environment)
Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi peralatan, adalah dengan
meningkatkan utilisasi peralatan yang ada seoptimal mungkin. Utilisasi dari peralatan yang ada
pada rata-rata industri manufaktur adalah sekitar setengah dari kemampuan mesin yang
sesungguhnya (Nakajima, 1988). Pada prakteknya, seringkali usaha perbaikan yang dilakukan
tersebut hanya pemborosan, karena tidak menyentuh akar permasalahan yang sesungguhnya.
Hal ini disebabkan karena tim perbaikan tidak mendapatkan dengan jelas permasalahan yang
terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya. Untuk itu diperlukan suatu metode yang
mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja
peralatan dengan optimal (Jonsson dan Lesshammar, 1999). Tempat penelitian ini adalah
Total Productive Maintenance (TPM)
12 May 1, 2014
sebuah perusahaan otomotif terkemuka di Indonesia yang selama ini telah menerapkan suatu
metode pengukuran kinerja manufaktur perusahaan. Melalui metode tersebut, perbaikan yang
berkelanjutan (continuous improvement) terhadap peningkatan kinerja peralatan terus
dilakukan. Seiring dengan pelaksanaan usaha perbaikan tersebut, masih dijumpai
permasalahan yang mengakibatkan tidak optimalnya peningkatan kinerja peralatan. Hal ini
diakibatkan masih samarnya inti permasalahan yang sesungguhnya serta faktor-faktor
penyebabnya. Kondisi ini terjadi pada salah satu dari beberapa pabrik yang dimiliki oleh
perusahaan ini, yaitu Stamping Production Division (SPD). Dengan demikian, pada penelitian
ini pokok permasalahan yang dibahas adalah mengenai pengukuran nilai Overall Equipment
Effectiveness (OEE) yang digunakan sebagai dasar dalam usaha perbaikan dan peningkatan
efektivitas dan produktivitas dari sistem manufaktur perusahaan di SPD.
Aktifitas dasar TPM.
Perbaikan Terfokus (Focused Improvement)
Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)
Pelatihan
Perawatan Terencana (Planned Maintenance)
Penanganan permasalahan sejak dini (Early Management)
Meningkatkan kualitas manajemen Perawatan (Quality Management)
Partisipasi bagian administrasi dan penunjang lainnya dalam TPM
Manajemen K3 dan Lingkungan
Adalah mendapatkan nilai OEE dari peralatan produksi pada lini produksi yang ditentukan
Mendapatkan akar penyebab dari permasalahan yang ada serta mengajukan saran-saran
pemecahannya.
OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric) dalam penerapan program
TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses
peralatan. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu
Availability ratio
Total Productive Maintenance (TPM)
13 May 1, 2014
Performance ratio
Quality ratio
Untuk mendapatkan nilai OEE, maka ketiga nilai dari ketiga rasio utama tersebut harus
diketahui terlebih dahulu.
1. Focus Improvement
Mengukur pemborosan di Tempat kerja
Implement MUDA Waste Elimination to improve productivity & cost reduction
Meningkatkan efektifitas kerja dengan menerapkan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety,
Standardize & Sustain)
2. Autonomous Maintenance & Operator (“Kobetsu Kaizen & Jishu Hozen”)
Reset based level, yaitu mengimplementasikan kegiatan maintenance harian oleh Operator
pada aktivitas pembersihan, inspeksi mesin, pelumasan mesin dan pengencangan
sambungan (baut, klem..etc)
Menerapkan Autonomous Maintenance & Operator di setiap working station.
3. Planned Maintenance System
Menjamin mesin 100% siap untuk digunakan (reduce downtime & 100% readiness)
Menjamin mesin 100% mendukung pencapaian mutu yang konsisten, jumlah produk yang
sesuai dan ketepatan waktu bagi jawal pengiriman ke pelanggan
Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule bagi kemudahan pelaksanaan
perawatan dan tindakan pecegahan
Reduce maintenance & variable cost
4. Training & Skill Development dalam mengimplementasikan Competencies Based Matrix
Gaps Skill & Training Analysis
Conduct training & awareness
Total Productive Maintenance (TPM)
14 May 1, 2014
Verifikasi efektivitas terhadap kepatuhan penerapan
People and Skill Matrix
5. Master Plan Design, Early Equipment & Process Management
Periksa spesifikasi alat dan data teknis
Pelajari kelemahan dan kekurangan sebagai langkah perbaikan [Life cycle costing]
Penerapan perbaikan design pada mesin terpasang dan kemungkinan investasi mendatang
pada: Kemudahan dalam pembuatan mesin/alat kerja, Kemudahan instalasi, Kemudahan
proses, Kemudahan dalam pengendalian proses dan mutu produk dan Jaminan hasil
produksi yang bermutu konsisten
6. Quality Maintenance System “Hinshitsu Hozen”
Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap kerusakan atas mutu dan control performa
mesin
Focus pada kegiatan Quality Source and Quality Assurance
Penerapan Sistem Preventive Maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan biaya
Mengimplementasikan pedeteksi kesalahan dini [Poka Yoke, Mistake Proofing]
7. TPM in Support Departments (Office, Sales, Marketing, Finance/Accounting, IT and
Administration)
Seluruh department yang mendukung proses produksi, penyerahan produk dan pelayanan
pelanggan berpartisipasi aktif dalam kegiatan TPM untuk meningkatkan efektifitas kinerja
binis
Meningkatkan kecepatan, efektifitas dan kesederhanaan sehingga bisnis proses menjadi
lebih ringkas dan tanggap terhadap kebutuhan pelanggan dan meningkatkan daya saing
perusahaan
8. Health Safety Environment Management System
Operasi bisnis yang berbasis kuat pada dukungan kegiatan Keselamatan kerja dan
lingkungan
Pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai Zero Accident
and Zero Pollution
Total Productive Maintenance (TPM)
15 May 1, 2014
Tunduk dan mematuhi secara terhadap peraturan Pemerintah dan persyaratan Pelanggan
untuk mengimplementasikan kebijakan HSE.
Tahapan Implementasi
Mengumumkan Keputusan Pimpinan Puncak untuk Memperkenalkan TPM
Melancarkan Kampanye Pendidikan
Menciptakan Organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM
Menentukan Dasar-Dasar Kebijakan TPM dan Sasaran TPM
Merumuskan Sebuah Master Plan Untuk Pengembangan TPM
Menguasai “ Kick Off “ TPM
Meningkatkan Keefektifan Peralatan
Menetapkan Sebuah Program Mandiri Para Operator
Menyusun Sebuah Program Pemeliharaan Terjadwal
Menyelenggarakan Pelatihan Untuk Meningkatkan Ketrampilan Operasi dan Pemeliharaan
Kembangkan Program Manajemen Pemeliharaan Awal
Penerapan TPM Secara Penuh dan Arahkan Untuk Sasaran Yang Lebih Tinggi.
Aspek penting dalam implementasi TPM
Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan.
Perawatan yang mandiri oleh para operator.
Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinan
Harapan hasil dari implementasi TPM
Hasil hasil yang nyata dan terukur, perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM
dengan baik memiliki tingkat kerusakan peralatan, kecelakaan kerja, produk cacat, keluhan
konsumen, serta biaya produksi yang rendah.
Mengubah kebiasaan di lingkungan kerja (Membuang kebiasaan buruk dan
mengembangkan kebiasaan yang baik).
Total Productive Maintenance (TPM)
16 May 1, 2014
Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh dengan sisa-sisa
material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya berubah
menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman.
Referensi :
1. Sudrajat, Ating. Basic Maintenance and Planning, Politeknik Negeri Bandung, 2006
2. Venkatesh, J. An Introduction to Total Produktive Maintenance (TPM), 2007
3. Hutchins, David. Total Productive Maintenance. http//:Qimpro.com, 2005
4. TPM online.com
5. Stok, E Ronald. Implementasi Total Productive Maintenance di departemen non-jahit,
PT.Kerta Rajasa Raya, 2001
6. Utomo, A.C. (2011). Sejarah Singkat 5-S. Retrieved from
http://www.scribd.com/doc/51971011/sejarah-singkat-5-S
top related