kuliah 1 total productive maintenance (tpm)

Click here to load reader

Download Kuliah 1 total productive maintenance (tpm)

Post on 25-Dec-2014

2.625 views

Category:

Documents

34 download

Embed Size (px)

DESCRIPTION

 

TRANSCRIPT

  • 1. MANAJEMEN PERAWATAN FASILITAS TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) Manajemen Industri Program Diploma IPB
  • 2. Tujuan Instruksional Umum Setelah menyelesaikan matakuliah ini, mahasiswa dapat memahami dan menerapkan pentingnya aktivitas perawatan pada setiap fasilitas kegiatan produksi dan pengembangan kemampuan personel.
  • 3. Kuliah Pertemuan 1 Sejarah TPM Perkembangan TPM Klasifikasi Aktivitas Perawatan Definisi TPM Prinsip-prinsip TPM Tujuan TPM
  • 4. Sejarah TPM Prof. William Edwards Deming, BSc, MS, PhD Born : Sioux City, Iowa / October 14, 1900 Died : Washington DC / December 20, 1993 Almamater : University of Wyoming (BSc), University of Colorado (MS), Yale (PhD) President Reagen Awarded the National Medal of Technology to Deming in 1987. Distinguished Career in Science award from the National Academy of Sciences in 1988.
  • 5. Sejarah TPM Lanjutan.............. Prof. William Edward Deming, BSc, MS, PhD seorang berkebangsaan Amerika. Beliau seorang Ahli statistik, Profesor, Dosen, Penulis dan juga Konsultan. Konsepnya yang terkenal adalah Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) Sejak tahun 1950, beliau mengajarkan kepada para top management di Jepang mengenai : pengembangan rancangan (termasuk rekayasa jasa), kualitas produk, hingga penjualan, menggunakan berbagai macam aplikasi dalam metode statistika. Beliau memperkenalkan analisa statistik dan mempergunakannya untuk mengontrol mutu pada saat proses manufacturing (Konsep Total Quality Management / TQM) Beliau memberi pengaruh yang luar biasa pada perkembangan manufaktur dan bisnis di Jepang (Hero in Japan)
  • 6. Sejarah TPM Lanjutan Perusahaan-perusahaan yang menerapkan TQM merasakan adanya kebutuhan tambahan yang berkaitan dengan lingkungan perawatan Tahun 1969, industri di Jepang menuntut adanya Total Productive Maintenance Awal keberadaan TPM dimulai dari jalan pemikiran Preventive dan Productive Maintenance (PM) yang berasal dari Amerika, kemudian masuk ke Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang, dikenal dengan Total Productive Maintenance.
  • 7. Perkembangan TPM di Jepang 1950 an Era Perbaikan dan Pemeliharaan Setelah Kerusakan / Breakdown Maintenance 1960 an Era Preventive Maintenance 1970 an Era Productive Maintenance 1980 an Era Total Productive Maintenance, dan hingga saat ini terus dikembangkan (Sumber : Yamashita dalam Ranggajaya, 2003)
  • 8. Klasifikasi Aktivitas Perawatan a Maintenance Preventive Maintenance Breakdown Maintenance Time Based Condition Based Productive Maintenance Total Productive Maintenance
  • 9. Lanjutan Job Order Maintenance Pekerjaan maintenance dilakukan bila ada panggilan (perlu mengisi Work Order Sheet). Breakdown Maintenance / Corrective Maintenance (Reparasi) Tindakan korektif yang dilakukan setelah terjadi kerusakan/kelainan pada mesin/peralatan, dengan tujuan untuk mengembalikan kondisi mesin/peralatan tersebut kepada kondisi standar yang diperlukan.
  • 10. Lanjutan Preventive Maintenance Pekerjaan maintenance untuk menghindarkan terjadinya kerusakan mesin, dalam prakteknya dapat dibedakan atas routine maintenance dan periodic maintenance. Routine Maintenance Pekerjaan maintenance dilakukan secara rutin tanpa dipanggil, sesuai petunjuk mesin, dilakukan secara rutin (harian), meliputi : a. pembersihan peralatan, b. pelumasan, c. pengecekan isi bahan bakar, d. penggantian oli, dan e. mungkin termasuk pemanasan mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.
  • 11. Lanjutan Periodic Maintenance Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara periodik atau berkala dalam jangka waktu tertentu, misalnya : a. setiap seminggu sekali, b. sebulan sekali c. bahkan setahun sekali. Periodic maintenance dapat pula dilakukan berdasarkan lamanya jam kerja mesin. Misal : 1000 km, 5000 km, dst. 100 jam pemakaian, dll
  • 12. Lanjutan Productive Maintenance Pekerjaan maintenance yang dilakukan dengan mengharapkan peralatan dapat tahan lama dan selalu dalam kondisi baik. Ciri-ciri pengembangan Productive Maintenance (PM) : Sasaran pemeliharaan lebih jelas dan lengkap, Metoda kerja lebih baik, Menekankan cost reduction, Membangkitkan/timbulnya Quality Control Circle (Gugus Kendali Mutu) dan proposal ide per unit kerja/ per individu (lebih kritis), Hasil-hasil kinerja dapat diukur, dievaluasi dan diperbaiki, Adanya Training-training untuk pengelola dan teknisi.
  • 13. Definisi TPM Peppard dan Philip (1997) menjelaskan bahwa pada TPM, mesin-mesin dipelihara dan tim yang ada tidak menunggu hingga terjadi kerusakan untuk melakukan perbaikan mesin, tetapi secara reguler merawatnya untuk menjamin ketersediaan secara terus-menerus. Jika tidak ada kerusakan, jangan diperbaiki Jika tidak ada kerusakan, jaga supaya tetap seperti itu
  • 14. Menurut Imai (1998), TPM berorientasi pada perangkat keras (hardware), melalui tindakan preventive maintenance terhadap masa penggunaan fasilitas produksi serta melibatkan setiap orang diseluruh departemen dan tingkatan. Elemen penting dalam TPM yaitu: a. Training, b. Prinsip sikap kerja 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) sebagai jalan masuk menuju TPM, dan c. Dasar pemikiran Autonomous Maintenance sebagai pengembangan pola berpikir self maintenance pada karyawan. Definisi TPM Lanjutan .
  • 15. TPM adalah teknik silang fungsional yang melibatkan Bagian Produksi dan Bagian Pemeliharaan dengan tujuan mencegah kerusakan mesin bertambah parah, melalui tindakan preventive maintenance. Pemeliharaan produktif dilaksanakan oleh semua pekerja melalui aktivitas kelompok kecil (Boris, 2006). Pada awalnya TPM dimaksudkan hanya untuk diterapkan pada Bagian Produksi dalam suatu pabrik, tetapi pada tahun 1989, Japan Institute of Plant Maintenance mengemukakan definisi yang lebih luas, bahwa TPM dapat diterapkan pada seluruh bagian perusahaan termasuk administrasi, pemasaran, bahkan bagian penelitian dan pengembangan (R&D). Definisi TPM Lanjutan .
  • 16. Prinsip-prinsip TPM Meningkatkan efektivitas dan efisiensi peralatan secara menyeluruh- Overall Equipment Efficiency (OEE) Memperbaiki sistem perawatan secara terencana Memfungsikan operator sebagai pemantau terbaik bagi peralatan yang dioperasikannya Melaksanakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operasional kualitas maintenance Membangun keterlibatan setiap orang dan menggunakan kerjasama lintas fungsi
  • 17. Tujuan TPM Meningkatkan produksi sekaligus meningkatkan moral, tanggung jawab dan kepuasan kerja karyawan. Total efektivitas; TPM mempertimbangakan berbagai aspek sistem produksi dalam meningkatkan efektivitas pemakaian alat secara keseluruhan. Total sistem pemeliharaan (maintenance); Termasuk program pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) Total partisipasi; Kegiatan TPM mengikutsertakan seluruh jajaran pada setiap level mulai dari manajemen puncak hingga operator. Productive; Tindakan mencapai zero defect, zero losses, zero breakdown, zero injure, dll selama proses produksi bergulir, dan gangguan terhadap produksi dapat diminimalkan.
  • 18. Manfaat TPM Meningkatkan produktivitas alat Mengurangi waktu kerusakan alat Meningkatkan kapasitas pabrik Menurunkan biaya-biaya perawatan dan produksi Mendekati zero equipment-caused defects Mencapai kepuasan kerja (job satisfaction) Meningkatkan pengembalian (return) perusahaan
  • 19.