4. pengumpulan dan pengolahan data 4.1. tinjauan …
TRANSCRIPT
48
Universitas Kristen Petra
4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Tinjauan Umum Perusahaan
4.1.1. Sejarah Perusahaan
PT. Gunanusa Utama Fabricators didirikan pada tanggal 22 Desember
1980 yang di pelopori oleh beberapa insinyur lulusan ITB. Perusahaan ini mulai
beroperasi pada bulan November 1983 dengan membangun offshore Platform
untuk Arco dan Single Point Mooring System untuk Blue Water/HuDB incay Oil.
Spesialisasi PT.Gunanusa Utama Fabricators adalah dalam bidang heavy steel
construction yang memiliki fasilitas yard-fabrikasi yang cukup besar dengan
kapasitas bongkar/muat sampai dengan 2x5000 ton metric dan masih dapat
ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan di masa yang akan datang. PT.Gunanusa
Utama Fabricators mulai dikenal dalam bidang Fabrikasi dan Konstruksi dan
kalangan pengusaha migas internasional setelah 11 tahun dari masa berdirinya
dengan keunggulan dalam menyelesaikan proyek-proyek fabrikasi dengan
kualitas yang berstandar internasional. Hal ini dapat dicapai dengan dukungan
teknologi serta management dalam perusahaan.
Spesialisasi keahlian Gunanusa dapat digambarkan sebagai berikut :
a. Anjungan Lepas Pantai (Offshore Platform Project)
Selama 28 tahun PT.Gunanusa Utama Fabricators berdiri telah berhasil
mengukir beberapa prestasi, yaitu sebagai perusahaan nasional pertama yang
mampu membuat Offshore Platform mencapai 5000 metric ton termasuk proses
fabrikasi dan ereksi dalam proyek tersebut.
b. Peralatan Penanganan Material
PT.Gunanusa Utama Fabricators tercatat sebagai perusahaan nasional
pertama yang berhasil melakukan proyek conatrusi container cranes dan
transtainer cranes. Hingga saat ini, PT.Gunanusa Utama Fabricators telah
berhasil menyelesaikan 12 container crane untuk pelabuhan Tanjung Priuk dan 6
container crane untuk diekspor ke pelabuhan Singapore.
49
Universitas Kristen Petra
Salah satu prestasi yang cukup menonjol dari PT.Gunanusa Utama
Fabricators adalah lisensi penuh dari PECIKO Inc. of San Fransisco, USA sebagai
perusahaan ketujuh dunia setelah MITSUI, HYUNDAI, dan lain-lain untuk
membangun Port Handling Crane. PECIKO telah membangun lebih dari 45%
dari jumlah container crane yang ada di dunia. Selain itu PT.Gunanusa Utama
Fabricators merupakan anggota aktif dari KADIN (Kamar Dagang Industri)
Indonesia, juga menjadi anggota GAMMA (Federation of Machinery and Metal
Working Association) dan IPPERINDO (Ship Bulding Association).
c. Boiler dan Pressure Vessels
Beberapa terobosan yang telah dibuat oleh PT.Gunanusa Utama
Fabricators dalam teknologi, yaitu:
1. Electric Dehydrator Pressure Vessel
2. Waste Heat Exspansin Recovery Boiler
3. Mechanical Floatation Unit untuk separator minyak dan gas
4. Heavy Duty Filter untuk Proyek sistem injeksi minyak
5. Peralatan Boiler dengan kapasitas besar
4.1.2. Visi, Misi, Shared Values dan Kebijakan PT.Gunanusa Utama Fabricators
Dalam pencapaian kesuksesan PT.Gunanusa Utama Fabricators yang telah
dicapai oleh perusahaan sampai sekarang, tentulah tidak akan lepas dari visi, misi,
shared values dan kebijakan perusahan, yaitu:
Visi:
Menjadi Perusahaan Rancang Bangun Kelas Dunia dan Terdepan
di Bidang Minyak dan Gas.
Misi:
Menjadi Perusahaan Publik Rancang Bangun Terkemuka di Tahun
2009.
Shared Values:
Komitmen, Kejujuran, Ketulusan, Profesionalisme, dan
Keikhlasan.
50
Universitas Kristen Petra
Kebijakan Perusahaan:
Berkomitmen memenuhi kepuasan Pelanggan melalui peningkatan
berkelanjutan dalam penyediaan produk dengan harga, mutu dan
pengiriman yang bersaing sesuai dengan standar kesehatan, keselamatan
dan lingkungan yang diakui secara internasional dengan mencapai harapan
semua pihak yang berkepentingan.
4.1.3. Lokasi Perusahaan
Lokasi Yard Fabrication dari PT. Gunanusa Utama Fabricators berada di
jl. Raya Salira wilayah pantai Grenyang, Desa Margasari Kec. Pulo Ampel
Serang, Banten dekat Power Plant Suralaya berjarak 120 Km arah barat dari
Jakarta dengan luas wilayah yard sebesar 70 acres.
Area fabrikasi PT.Gunanusa Utama Fabricators terdiri dari :
1. 3 unit Warehouse.
2. Material Storage menempati area seluas 20.000m2.
3. 5 unit Workshop.
4. 4 Area Sub Arc and Pressure Vassel Fabrication.
5. 2 Jetty.
6. 2 Area Sand Blasting Manual.
7. 1 Area Auto Blasting.
8. 1 Lokasi RT on open area.
9. 1 radioaktif bunker.
10. Coating atau Painting area.
11. 6 buah Work Table yang di gunakan untuk fabrikasi :
a. 1 buah dengan ukuran 25X35 meter
b. 2 buah dengan ukuran 14X78 meter
c. 1 buah dengan ukuran 24X54 meter
d. 2 buah dengan ukuran 18X75 meter
4.1.4. Sistem Personalia
Untuk pengaturan jam kerja yang digunakan oleh perusahaan adalah
sebagai berikut:
51
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.1. Jam Kerja PT.Gunanusa Utama Fabricators
Hari Jam Kerja Jam Istirahat Senin - Kamis 08:00 – 17:00 12:00 – 13:00 Jumat 08:00 – 17:00 11:30 – 13:00 Sabtu dan Minggu 08:00 – 16:00 12:00 – 13:00
Dimana hari kerja untuk perusahaan adalah hari senin – jumat dan hari
sabtu dan minggu adalah hari lembur bagi para pekerja. Selain itu, perusahaan
juga menetapkan bahwa jam lembur untuk para pegawainya di hari senin sampai
jumat adalah jam 17:00 – 20:00. Lam jam lembur telah ditetapkan oleh
manajemen PT.Gunanusa Utama Fabricators Karena pihak perusahaan merasa
bahwa pekerja tidak akan konsentrasi apabila mereka dilemburkan lebih dari 3
jam.
Untuk upah dan sistem penggajian yang digunakan oleh perusahaan
PT.Gunanusa Utama Fabricators adalah sebagai berikut:
a. Karyawan Tetap
Karyawan tetap adalah karyawan-karyawan yang tidak menggunakan
sistem kontrak dan biasanya berada di kantor. Sistem gaji yang diterima oleh
karyawan tetap adalah sistem bulanan dan untuk lembur dihitung berdasarkan jam
dengan jumlah yang berbeda untuk tiap orangnya berdasarkan atas golongan dari
pekerja tersebut.
b. Karyawan Tidak Tetap
Karyawan tidak tetap adalah karyawan kontrak yang di kontrak oleh
PT.Gunanusa Utama Fabricators maupun karyawan subcont yang telah di kontrak
oleh PT.Gunanusa Utama Fabricators dan biasanya karyawan tidak tetap ini
adalah karyawan-karyawan yang berada di lapangan. Sistem gaji yang diterima
oleh karyawan tidak tetap ini adalah berdasarkan pada jumlah jam kerja dari
karyawan tersebut (Daily Rate).
4.1.5. Pengertian dan Penentuan Data Manhours di PT Gunanusa Fabricators.
• Manhours adalah jumlah jam kerja yang diperlukan atau dibutuhkan atau
dihabiskan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.
52
Universitas Kristen Petra
Daily Time Sheet kosong
Pengisian DCS atau sub function
Entry Data
Start
Daily Database Manhours Simpan
Weekly Database Manhours
Simpan
Monthly Database Manhours
End
• Project Manhours adalah jumlah jam kerja yang diperlukan atau dibutuhkan
atau dihabiskan untuk menyelesaikan suatu project.
• Project adalah suatu pekerjaan yang harus dapat diselesaikan dengan waktu
yang sudah ditentukan, kapan dimulai, dan kapan selesai.
• Manpower adalah jumlah tenaga kerja atau karyawan yang terlibat dalam
penyelesaian suatu project (PT.Gunanusa Utama Fabricators dan
SubContractor).
• Direct Manpower adalah karyawan yang secara langsung bekerja untuk
menghasilkan suatu product untuk menyelesaikan suatu project atau disebut
sebagai production.
• Indirect Manpower adalah karyawan yang secara tidak langsung bekerja untuk
menyelesaikan suatu project, sering juga disebut sebagai supporting atau non
production.
Flowchart Pembuatan Data Manhours:
Gambar 4.1. Flowchart Pembuatan Data Manhours
53
Universitas Kristen Petra
Prosedur Pengisian Daily Time Sheet:
1. Pengisian time sheet kosong dari HRD dilakukan oleh setiap administrasi
atau petugas yang ditunjuk Labour Mix masing-masing.
2. Labour mix terdiri dari Sub Dept. Structural, Pipe Fitter, Pressure Vessel,
Instrument, Electrical, Blasting Painting, Welding, Rigging, Direct YF.
3. Untuk panduan pengisian Time Sheet, setiap Administrasi Labour Mix
mendapat photo copy Data Control System (DCS) setiap project sedang
berjalan yang disiapkan oleh scheduling melalui PCC.
4.1.6. Departemen Fabrikasi dan Quality Control.
4.1.6.1. Departemen Fabrikasi.
Departemen fabrikasi pada PT.Gunanusa Utama fabricators adalah
departemen yang bertanggung jawab pada proses fabrikasi atau dapat dikatakan
sebagai proses produksi dalam manufaktur. Untuk menyelesaikan suatu proyek,
maka departemen fabrikasi ini sangatlah diperlukan.
Tugas utama dari departemen fabrikasi adalah membuat atau membangun
proyek yang sedang dilaksanakan.
Secara global departemen fabrikasi terbagi atas:
1. Strucutural
2. Piping
3. Vessel
4. Instrument
5. Electrical
6. Blasting dan painting.
Dimana proses produksi yang diamati oleh penulis adalah pada bagian
piping dan blasting painting. Hal ini disebabkan karena waktu yang terbatas dan
juga adanya proses fabrikasi yang sudah di mulai dan belum di mulai.
Proses piping terbagi menjadi dua, yaitu:
• Fabrikasi: Marking, Cut Profile, Fit Up dan Weld Out.
• Erection: Fit Up dan Weld Out.
54
Universitas Kristen Petra
Coordinator
Supervisor
Asisten Supervisor
Leaderman/Foreman
Craft Fitter
Fitter 2Fitter 1 Fitter 3
Elemen-elemen pekerja dalam fabrikasi piping:
Gambar 4.2. Struktur Organisasi dalam Piping
Faktor yang mempengaruhi Manhours Ratio dalam proses piping adalah:
- Diameter
- Thickness
- Jenis Material
- Lokasi (kemudahan bekerja)
- Skill operator
- Equipment
- Tools dan Consumable
- Efisiensi (penempatan alat)
- Alat kerja (Working Tale, Pipe Support)
- Lembar kerja (tanggal, line number, spool number).
55
Universitas Kristen Petra
Perbandingan antara satu group fit up dengan welder pada proses fabrikasi
adalah 1 : 3.
4.1.6.2. Departemen Quality Control
Departemen Quality Control pada PT. Gunanusa Utama Fabricators
adalah departemen yang bertanggung jawab melakukan pengecekan atau
pemeriksaan terhadap material/barang-barang yang akan diproduksi dan proses
produksi sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi/standar yang
telah ditentukan oleh klien. Dalam hal ini untuk setiap klien yang satu dengan
yang lain tentunya akan berbeda-beda pula spesifikasinya.
Untuk memastikan tidak terjadi kesalahan atau ketidaksesuaian spesifikasi
pada hasil produksi, maka Departemen Quality Control terlibat dalam inspeksi
awal sampai akhir proses produksi, di awal proses QC menyiapkan prosedur kerja
yang mengacu pada proyek spesifikasi dan kontrak, diantaranya menyiapkan
Inspection Test Plan ( ITP ) sebagai referensi selama proses fabrikasi, dan NCR
(Non Conformance Report).
Quality Control Department adalah salah satu departemen yang ada di
PT. Gunanusa Utama Fabricators dengan tugas utama yaitu melaksanakan
pengawasan terhadap seluruh aktivitas produksi atau fabrikasi agar hasil yang
diperoleh sesuai dengan standarisasi dan spesifikasi yang diinginkan oleh klien.
Pengawasan yang dilakukan oleh QC Departement antara lain : pemeriksaan
material, pemeriksaan struktural, pemeriksaan pipa, vessel dan mechanical
instruments, pemeriksaan las, pemeriksaan NDE, pemeriksaan electrical dan
instrumentasi, pemeriksaan blasting painting. Semua jenis pemeriksaan tersebut
harus sesuai dengan spesifikasi yang diberikan oleh klien, baik metode
pemeriksaan maupun hasil pemeriksaannya. Semua pemeriksaan tersebut
dilaksanakan oleh QC inspector di bawah pengawasan Yard Construction QC
Coordinator.
Tugas utama dari Departemen QC adalah menjaga dan mengawasi semua
proses pekerjaan dalam proyek agar sesuai dengan standart dan spesifikasi yang
disyaratkan oleh klien. Dari proses penerimaan material sampai proses fabrikasi
selesai akan selalu melibatkan pengawas / inspector dari Departemen Quality
56
Universitas Kristen Petra
Control. Dan untuk memastikan tidak terjadi kesalahan atau ketidaksesuaian
spesifikasi pada hasil produksi, maka Departemen Quality Control menyiapkan
prosedur kerja yang mengacu pada spesifikasi proyek dan kontrak, diantaranya
menyiapkan Inspection Test Plan ( ITP ) sebagai referensi selama proses
fabrikasi, dan NCR (Non Conformance Report).
Inspector-inspector yang ada dalam Quality Control Department meliputi:
• Material inspector
• Structural inspector
• Piping / mechanical inspector
• Welding inspector
• NDE inspector
• Electrical dan instrumentation inspector
• Blasting dan painting inspector
• Vessel inspector
Masing-masing inspector dalam melaksanakan proses pemeriksaan /
inspeksi saling berhubungan satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh, sebelum
structural inspector melaksanakan proses inspeksi pada material yang akan
dipakai dalam proses fabrikasi, ia akan berkoordinasi dengan material inspector
untuk memastikan bahwa material telah benar-benar siap untuk proses fabrikasi.
57
Universitas Kristen Petra
4.1.7. Struktur Organisasi dan Job Description
Berikut merupakan struktur organisasi perusahaan secara global:
Gambar 4.3. Struktur Organisasi PT.Gunanusa Utama Fabricators (Global)
58
Universitas Kristen Petra
PRESIDENT DIRECTOR
DR. SAMAD SOLBAI
VICE PRESIDENT OPERARION
EDDY RIJANTO
QC MANAGER
TRESNA WIDYA
QC MANAGER
ELVIRA
SECRETARY
MAWARDI
DOC.CONTROL
AGUS J
WELDING
ANSHORI H
SITE QC COORDINATOR
MUSLIMIN
YARD QC COORDINATOR
JISMAN S
P. VESSEL
SUHARYADI
QC ENGINEER
RAHADI M
QA MANAGER
YUZADI
COMPUTER
RUSTAM
DOSSIER COMPUTER
ROHIDIN
MATERIAL
PANGGABEAN
STRUCTURAL
MUHASAN
PIPING INSPECTOR
ENDANG I
WELDING
SUNARYA
NDE
ANWAR E
INSTRUMENT INSPECTOR
SUGIONO
ELEC./MECH.
SURATMONO
BLASTiNG PAINTING
DEDE AMAR
P. VESSEL
Berikut ini merupakan struktur organisasi di dalam departemen QC (Quality Control):
Gambar 4.4. Struktur Organisasi Quality Control Departement PT.Gunanusa Utama Fabricators
59
Universitas Kristen Petra
YARD CONSTRUCTIONMANAGER
DWI WAHYU BUDIPRASETYO
PRODUCTIONSUPERINTENDENT
AGUS PUTRADJAYA
SMP CONSTRUCTIONCOORDINATOR
ARDHANI WIDARYOKO
HEAVY EQUPMENT &INTERFACE LEADER
FATHURRAHMAN
NDE TEAM LEADER
INDRA
ASS. W ELDING SUPERVISOR
MASHRULAMIN
TRACEABILITY PIPING SUPERVISOR
WELDING SUPERVISOR
AMROJAT
W ELDING SUPERVISOR
SUWANDI A
STRUCTURAL SUPERVISOR
ARJUNA
PIPING SUPERVISOR
SAMUN SATIM
PIPING SPOOL andFABRICATION LEADER
SAHRUDIN
AHMAD LUTFI
DARSONO
STRUCTURAL CONTRUCTION& PIPING ERECTION LEADER
ARDHANI WIDARYOKO
RIGGING SUPERVISOR
HR. SUHEPPY
SCAFFOLDING SUPERVISOR
FATULLOH
MECHANICAL SUPERVISOR
BAMBANG BINTARSO
ELECTRICAL LEADER
CHARU
ELECTRICAL SUPERVISOR
HARIS
INSTRUMENT LEADER
NYOMAN
INSTRUMENT SUPERVISOR
RUSMAN
BLASTING PAINTINGSUPERVISOR
SAMSUL MARAJ
BLASTING PAINTINGASSISTANT SUPERVISOR
JUFRAN
Berikut ini adalah strukur organisasi didalam departemen Fabrikasi :
Gambar 4.5. Struktur Organisasi Fabrication Departement PT.Gunanusa Utama Fabricators
60
Universitas Kristen Petra
Adapun yang menjadi job description dari struktur organisasi di atas adalah:
1. General (berhubungan dengan yard dan proses fabrikasi):
A. Production Superintendent,
Tanggung Jawab:
• Bertanggung jawab kepada Yard Manager untuk semua pelaksanaan
aktivitas yang menjadi tanggung jawabnya sesuai dengan arahan
Management pada umumnya dan Yard Manager pada khususnya.
• Bertanggung jawab memperbaiki secara terus menerus tingkat
produktivitas dan efisiensi di production yard, guna mencapai
sasaran quality objective yang telah diperbaiki dari waktu ke waktu.
• Bertanggung jawab atas proses dan hasil produksi di semua disiplin kerja,
sesuai dengan target perencanaan yang telah ditentukan secara aman,
tepat waktu, efisien dan memenuhi standar mutu yang berlaku.
• Menyediakan sumber daya manusia yang kompeten untuk departemennya
sesuai dengan kebutuhan dan anggaran yang telah disetujui.
• Melaksanakan sepenuhnya program "cut down manhour 40%" dengan
mengunakan peralatan pendukung yang telah disediakan dengan
sungguh-sungguh.
• Mengembangkan dan melakukan pembinaan sumber daya manusia pada
setiap section di bawahnya.
• Bertanggung jawab untuk mengoptimumkan penggunaan sumber daya
yang tersedia.
• Bertanggung jawab untuk pengadaan peralatan pendukung
seperti komputer dan asesorisnya, literature, kode, spesifikasi dan
standar praktis lainnya untuk menunjang aktivitas pekerjaan di
departemennya.
61
Universitas Kristen Petra
• Memastikan bahwa semua dokumen yang diterima merupakan
revisi terakhir dengan status Approved For Contruct ion (AFC),
sesuai dengan daf tar yang dikeluarkan oleh Production
Engineering.
• Menyediakan prosedur fabrikasi berupa Work Instruction dengan
memperhatikan aspek safety, efektif dan efisiensi di dalamnya
untuk menunjang pelaksanaan aktivitas kerja di production
sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.
• Memastikan kegiatan produksi dilaksanakan dengan mengikuti
kaidah-kaidah keselamatan kerja yang berlaku.
• Mengatur distribusi pekerjaan, penggunaan equipment dan
tenaga kerja pada setiap area sesuai dengan perencanaan yang
telah ditentukan oleh PMT dan Yard Manager.
• Melakukan koordinasi dengan departemen lainnya untuk
keselarasan informasi atau data yang diperlukan demi kelancaran
pelaksanaan pekerjaan.
• Bertanggung jawab menjaga keamanan dan keselamatan semua
asset dan fasilitas yang ada di lingkungannya.
• Memastikan bahwa Quality Manajemen System diterapkan di
dalam setiap aktivitas kerja.
Tugas Pokok:
• Mendukung pelaksanaan dan performances HSE di perusahaan tetap
terjaga sesuai dengan Corporate HSE Policy dan Quality
Objective yang berlaku.
• Melakukan analisa kebutuhan untuk meningkatkan kualitas sumber
daya manusia yang ada.
• Melakukan pemetaan distribusi tenaga kerja di seluruh area
kerja di dalam Yard.
• Secara berkala melakukan pemeriksaan atas dokumen yang
beredar sesuai daftar dokumen proyek revisi terakhir yang berlaku
yang diterbitkan oleh Production Engineering Department.
62
Universitas Kristen Petra
• Memantau semua aktivitas di dalam workshop dan open area.
• Menghadiri Project Weekly Meeting baik dengan Client
maupun internal, bilamana diperlukan.
• Melakukan weekly internal meeting untuk membahas masalah-
masalah interface intra disiplin atau departemen.
• Melakukan koordinasi dengan departemen QA, QC, HSE dan
atau section lainnya di lingkungan yard.
• Melakukan koordinasi dengan Production Engineering
department untuk memberikan Technical Assistant dalam
menyelesaikan masaiah-masalah yang terkait dengan aspek
engineering.
• Membantu menyediakan staffnya untuk menunjang
aktivitas yang sifatnya diperbantukan sementara ke departemen
atau section lain.
• Menyiapkan tenaga yang siap ditugaskan kemana saja sesuai
dengan keahliannya untuk kepentingan perusahaan.
• Bilamana diperlukan, ikut melakukan site survey dan atau
inspeksi lainnya untuk mengumpulkan data guna menunjang
persiapan aktivitas pekerjaan yang akan dilakukan.
• Melakukan koordinasi dengan para sub-kontraktor yang terlibat di
dalam setiap aktivitas pekerjaan.
• Secara terus menerus melakukan langkah-langkah perbaikan
untuk menunjang pencapaian sasaran produktivitas dan efisiensi
di yard.
• Memeriksa dan menandatangani Surat Perintah Lembur untuk
departemennya.
• Memeriksa dan mensahkan pengajuan jam extra, extra fooding,
overtime request, time sheet dan permohonan-permohonan lainnya.
• Mensukseskan program Key Performance Indicator dengan
membuat minimum 2 (dua) SHO Card per kepala per bulan untuk
setiap staff yang menjadi bawahannya.
• Melaksanakan tugas-tugas lain yang diberikan oleh atasannya.
63
Universitas Kristen Petra
Wewenang:
• Mengatur penempatan sumber daya yang ada sesuai dengan
kebutuhan di dalam departemennya dan menerapkan sistem time
sheet setiap karyawan di bawahnya.
• Menetapkan pengalokasian staffnya untuk ditempatkan di dalam
organisasi project.
• Menghentikan aktivitas kerja bilamana tidak sesuai dengan kaidah-
kaidah keselamatan kerja.
• Memberi masukkan kepada PMT dan atau Yard Manager
mengenai perlu tidaknya penyewaan peralatan kerja atau
equipment untuk menunjang aktivitas kerja di yard.
• Memberikan penilaian yang akan menjadi masukkan atau usulan
kepada atasannya terhadap setiap pengembangan karir atau
kenaikan grade atau golongan setiap karyawan di dalam
departemennya.
• Mengeluarkan karyawan yang menjadi tanggung jawabnya
termasuk karyawan dari subcont dari area kerja dan
memulangkannya dan atau mengusulkan kepada atasannya untuk
mengeluarkan Surat Peringatan Pertama atau Kedua atau Ketiga
kepada karyawan yang menjadi tanggung jawabnya untuk setiap
bentuk pelanggaran yang dinilai merugikan Perusahaan.
B. SMP Construction Coordinator
Tanggung Jawab:
• Bertanggung jawab atas keselamatan kerja seluruh karyawan dalam
area koordinasinya.
• Bertanggung jawab atas kebersihan dan kerapihan lokasi,
penyimpanan dan pemeliharaan equipment dan tools, serta
pemakaian consumable di lokasi kerjanya.
• Menjamin bahwa semua pekerjaan yang dihasilkan memenuhi
standar mutu yang berlaku, selesai tepat waktu, efisien dalam
64
Universitas Kristen Petra
pemakaian consumable dan equipment.
• Memelihara kerja sama yang baik dengan anak buah dan dengan
personel dari team yang lain, menjaga hubungan baik dengan client
dan subcontractor/vendor, melakukan pembinaan dan memotivasi
anak buah terhadap Safety, Quality, dan Produksi, serta
menciptakan suasana yang kondusif dan kedisiplinan di dalam
lingkungan kerjanya.
Tugas Pokok :
• Mendukung pelaksanaan dan performance HSE di Perusahaan agar
tetap terjaga sesuaidengan Corporate HSE Policy dan HSE Quality
Objective yang berlaku.
• Memimpin Safety Tool Box Meeting secara bergantian di seluruh
bagian.
• Mengikuti rapat mingguan dengan client dan rapat mingguan
koordinasi internal dengan YCM dan departemen lain yang berkaitan
dalam pelaksanaan proyek.
• Menyelenggarakan rapat koordinasi internal untuk pekerjaan dalam
tanggung-jawabnya.
• Memastikan bahwa semua kebutuhan untuk produksi seperti
dokumen teknis, material, consumable, equipment dan tools, serta
manpower telah tersedia sebelum pekerjaan dimulai sesuai schedule.
• Membuat laporan harian aktivitas dan resources di dalam area
koordinasinya.
• Memberi masukan YCM dalam memecahkan permasalahan yang
terjadi di lapangan.
Wewenang :
• Mengkoordinir pekerjaan, manpower, dan equipment.
• Mereview efektifitas dan efisiensi kerja manpower dan equipment di
lingkungan kerjanya, kemudian mengusulkan penambahan atau
pengurangan manpower atau equipment berdasarkan review
65
Universitas Kristen Petra
tersebut.
• Memerintahakan kerja lembur bila diperlukan dan menandatangani
SPL tersebut.
C. Production Coordinator
Tanggung Jawab:
• Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja seluruh karyawan
produksi.
• Bertanggung jawab terhadap Produktivitas, Efisiensi Consumable
dan Disiplin kerja di area kerjanya.
• Bersama Ass.Prod.Spt dan Supervisor, menentukan kebutuhan
karyawan untuk menunjang kelancaran project.
• Mempelajari seluruh drawing, NDE plan, Prosedur, Specification
dari project yang ditangani.
• Melakukan pembinaan dan memotivasi terhadap seluruh karyawan
produksi untuk melakukan improvement terhadap kualitas (Total
Quality Control) dan Produktivitas (Production Management).
• Bersama Ass.Prod Superintendent menentukan layout kerja di open
area maupun didalam workshop.
• Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan dan penyimpanan
Equipment, hand tools dan seluruh supporting produksi, sebelum,
selama dan setelah project berjalan..
• Bertanggung jawab terhadap house keeping pada area kerjanya.
• Bersama Ass.Prod.Spt dan Task Planner membuat target bulanan,
selanjutnya di breakdown ke target mingguan.
• Bersama YCM merencanakan penyelesaian project dengan Kualitas
baik, Efisien dan tepat waktu.
• Membuat laporan mingguan aktivitas project dan analisa pencapaian
progress.
• Bersama YPM memecahkan masalah yang akan menjadi bottle neck
project.
• Memeriksa SPL yang masuk dari lapangan, serta memastikan
66
Universitas Kristen Petra
pekerjaan dilakukan dengan produktif.
Tugas Rutin :
• Memimpin Safety Tool Box meeting secara bergantian di seluruh
bagian.
• Mengikuti meeting koordinasi pada project.
• Memonitor penggunaan PPE dan penerapan House Keeping di area
kerjanya.
• Memonitor kesiapan material dan equipment untuk pekerjaannya
minimal satu bulan ke depan.
• Memonitor efisiensi penggunaan alat-alat berat (Crane, Fork Lift,
dsb).
• Membina kerja sama yang baik dengan client dan sub cont.
Wewenang :
• Mengusulkan keperluan manpower dan equipment untuk
penyelesaian project.
• Mengusulkan promosi untuk karyawan yang berprestasi, setelah
melakukan penilaian secara obyektif.
• Melakukan koordinasi dengan departemen lain demi kelancaran
pekerjaan.
• Memerintahkan dilakukan overtime untuk pekerjaan yang mendesak.
D. Workshop 5 Coordinator
Tanggung Jawab:
• Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja seluruh karyawan di
shop 5.
• Bertanggung jawab terhadap produktivitas, efisiensi consumable dan
disiplin kerja di shop 5.
• Bersama Shop Leader , menentukan kebutuhan karyawan untuk
menunjang kelancaran project.
• Mempelajari seluruh drawing, NDE plan, prosedur, specification
67
Universitas Kristen Petra
dari project yang ditangani.
• Bertanggung jawab terhadap pembinaan dan motivasi terhadap seluruh
karyawan di shop 5 untuk melakukan improvement terhadap kualitas ,
kesadaran akan safety dan produktivitas kerja.
• Memastikan bahwa pembuatan input RFI max 24 jam setelah
pekerjaan selesai dilakukan.
• Bertanggung jawab terhadap jalannya semua sistem management di
shop 5.
• Bersama Shop Coord. dan Leader menentukan layout kerja di work
shop 5.
• Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan dan penyimpanan
equipment, hand tools dan seluruh supporting produksi, sebelum
,selama dan setelah project berjalan.
• Bertanggung jawab terhadap house keeping shop 5.
• Bersama General WS Coordinator membuat rencana kerja 2
mingguan.
• Bersama Shop Coordinator memastikan terpenuhinya pekerjaan di
shop 5.
• Bertanggung jawab terhadap SPL untuk seluruh karyawan shop 5.
Tugas Rutin:
• Memimpin Safety dan Quality Tool Box Meeting setiap pagi di shop 5.
• Mengikuti meeting koordinasi mingguan internal YCM project.
• Membuat laporan mingguan workshop 5.
• Memastikan penggunakan PPE dan penerapan house keeping di
seluruh shop 5.
• Melakukan audit Quality dan HSE secara berkala 2 mingguan.
• Memastikan system management yang diharapkan berjalan di shop 5.
• Memonitor kesiapan material, gambar dan equipment untuk 2 minggu
ke depan.
• Terus meningkatkan effisiensi, produktivitas dan kualitas pekerjaaan
68
Universitas Kristen Petra
shop 5.
• Membina kerjasama yang baik dengan subcont dan client.
• Menyelenggarakan meeting mingguan shop 5 dengan subcont.
Wewenang :
• Mengusulkan keperluan Man Power dan Equipment untuk shop 5
• Mengusulkan promosi untuk karyawan yang berprestasi, setelah
melakukan penilaian secara obyektif di shop 5.
• Melakukan koordinasi dengan departemen lain demi kelancaran
pekerjaan.
• Memerintahkan dilakukan overtime untuk pekerjaan yang mendesak.
• Berwenang menghentikan pekerjaan yang di anggap tidak aman.
E. Piping Supervisor/ Assistance Supervisor
Tanggung Jawab:
• Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja bawahannya selama
bekerja.
• Bertanggung jawab terhadap hasil kualitas cut profile dan fit-up sesuai
dengan standart project, sebelum di periksa QC.
• Bertanggung jawab terhadap produktivitas, efisiensi consumable, dan
disiplin kerja bawahan.
• Bersama Foreman, melakukan pembagian kerja untuk pipe fitter dan
jumlah kebutuhan manpower.
• Memastikan alat-alat bantu yang akan dipergunakan sudah aman serta
sesuai dengan prosedur keselamatan kerja.
• Melakukan pembinaan terhadap kemampuan bawahannya, sehingga
kualitas dan produktivitas bawahan meningkat.
• Memastikan tidak adanya kesalahan prosedur pemotongan
(orientation) dan gambar yang dipakai adalah revisi terakhir.
• Memastikan QC melakukan pemeriksaan pada hasil cut profile dan
fit-up.
• Menjaga kebersihan dan kerapian di area kerjanya.
69
Universitas Kristen Petra
• Bersama Coordinator dan Task Planner membuat target mingguan.
• Menjaga serta merawat alat-alat kerja setelah dipergunakan.
Tugas Rutin:
• Memimpin Safety Tool Box Meeting setiap hari.
• Melakukan persiapan semua equipment dan tools untuk keperluan
pemotongan dan fit-up.
• Memeriksa kelengkapan pipe fitter (PPE, ID Card).
• Mengikuti rapat koordinasi mingguan project.
• Membuat laporan harian serta analisa kualitas mingguan pipe fitter.
• Mendorong bawahannya untuk melakukan improvement yang
mengacu pada peningkatan Kualitas, Produktivitas serta Efisiensi.
• Membuat Surat Perintah Lembur (SPL) bawahannya jika samgat
dibutuhkan.
Wewenang:
• Mengusulkan keperluan manpower, tools dan equipment yang
dibutuhkan
• Mengusulkan promosi untuk karyawan yang berprestasi di bawahnya.
• Berkoordinasi dan bekerja sama dengan supervisor bagian lain
maupun departemen lainnya demi kelancaran pekerjaan bawahannya.
F. Supervisor/Ass. Supervisor Welding
Tanggung Jawab:
• Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja bawahannya selama
bekerja.
• Bertanggung jawab terhadap hasil kualitas pengelasan, sebelum di
periksa QC.
• Bertanggung jawab terhadap produktivitas, efisiensi consumable, dan
disiplin kerja bawahan.
• Bersama Foreman, melakukan pembagian kerja untuk welder dan
disesuaikan dengan klasifikasi welder.
70
Universitas Kristen Petra
• Memastikan WPS yang dipergunakan sesuai dengan Welding Map
dan pengelasan sesuai dengan persyaratan yang tercantum di WPS.
• Melakukan pembinaan terhadap kemampuan bawahannya, sehingga
kualitas dan produktivitas bawahan meningkat.
• Memastikan tidak adanya kesalahan prosedur dan spesifikasi.
• Memastikan QC melakukan pemeriksaan pada pengelasan.
• Menjaga kebersihan dan kerapihan di area kerjanya.
• Bersama Coordinator dan Task Planner membuat target mingguan.
• Menjaga serta merawat alat-alat kerja setelah dipergunakan.
• Memastikan welder yang bekerja sesuai welder list project terbaru.
Tugas Rutin:
• Memimpin Safety Tool Box Meeting setiap hari.
• Melakukan persiapan semua equipment dan tools untuk keperluan
pengelasan.
• Memeriksa kelengkapan welder (PPE, ID Card)
• Mengikuti rapat koordinasi mingguan project.
• Membuat laporan harian serta analisa kualitas mingguan welder.
• Mendorong bawahannya untuk melakukan improvement yang
mengacu pada peningkatan kualitas, produktivitas serta efisiensi.
• Membuat Surat Perintah Lembur (SPL) bawahannya jika sangat
dibutuhkan.
Wewenang:
• Mengusulkan keperluan manpower, tools dan equipment yang
dibutuhkan
• Mengusulkan promosi untuk karyawan yang berprestasi di bawahnya.
• Berkoordinasi dan bekerja sama dengan supervisor bagian lain
maupun departemen lainnya demi kelancaran pekerjaan bawahannya.
• Mengusulkan/mengajukan training bagi welder yang performacenya
kurang bagus.
71
Universitas Kristen Petra
G. Blasting dan Painting Supervisor/Ass. Supervisor
Tanggung Jawab:
• Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja bawahannya selama
bekerja.
• Bertanggung jawab terhadap hasil kualitas Blasting Painting sesuai
dengan standart Quality project, sebelum di periksa QC.
• Bertanggung jawab terhadap produktivitas, efisiensi consumable, dan
disiplin kerja bawahan.
• Bersama Foreman, melakukan pembagian kerja untuk Blaster dan
Painter serta jumlah kebutuhan manpower.
• Memastikan alat-alat bantu yang akan dipergunakan sudah aman serta
sesuai dengan prosedur keselamatan kerja.
• Melakukan pembinaan terhadap kemampuan bawahannya, sehingga
kualitas dan produktivitas bawahan meningkat.
• Memastikan tidak adanya kesalahan prosedur Blasting/Painting
termasuk Humidity udara serta proteksi debu terhadap lingkungan
sekitarnya.
• Memastikan QC melakukan pemeriksaan pada hasil Blasting
Painting.
• Menjaga kebersihan dan kerapihan di area kerjanya.
• Bersama Coordinator dan Task Planner membuat target mingguan.
• Menjaga serta merawat alat-alat kerja setelah dipergunakan.
• Menjaga tercemarnya lingkungan akibat material kilia dari cat.
Tugas Rutin:
• Memimpin Safety Tool Box Meeting setiap hari.
• Melakukan persiapan semua equipment dan tools untuk keperluan
Blasting dan Painting.
• Memeriksa kelengkapan Blaster dan Painter (PPE, ID Card)
• Mengikuti rapat koordinasi mingguan project.
72
Universitas Kristen Petra
• Membuat laporan harian serta analisa kualitas mingguan.
• Mendorong bawahannya untuk melakukan improvement yang
mengacu pada peningkatan kualitas, produktivitas serta efisiensi.
• Membuat Surat Perintah Lembur (SPL) bawahannya jika samgat
dibutuhkan.
Wewenang:
• Mengusulkan keperluan manpower, tools dan equipment yang
dibutuhkan
• Mengusulkan promosi untuk karyawan yang berprestasi di bawahnya.
• Berkoordinasi dan bekerja sama dengan supervisor bagian lain
maupun departemen lainnya demi kelancaran pekerjaan bawahannya.
2. Departement Quality Control
A. QC Manager
Tanggung Jawab:
• Mengimplemnetasikan sistem quality control.
• Melakukan pengecekan terhadap prosedur dan kode-kode.
• Berkoordinasi dengan departemen dan bagian lain untuk mencegah
terjadinya masalah.
• Menyediakan solusi bila terjadi suatu masalah dengan berkoordinasi
dengan departemen atau bagian yang bersangkutan.
• Memastikan bahwa dokumen yang dibutuhkan dipersiapkan dan
diminta tepat waktu dan diimplementasikan.
• Bertanggung jawab untuk proses NCR dan mengikuti close-out.
• Memverifikasikan prosedur NDE dan kualifikasi anggota NDE.
• Mengadakan rapat internal secara regular untuk mengevaluasi program
dan aktivitas progress.
• Menghadiri rapat reguler dengan Production, Project Manager dan
atau klien.
• Memastikan bahwa sistem QC dan perlengkapan memnuhi persyaratan
HSE.
73
Universitas Kristen Petra
• Memastikan semua staff QC berada dalam kondisi yang sehat.
• Bertindak sebagai penghubung dengan otoritas sertifikasi eksternal
untuk inspeksi.
Tugas Rutin:
• Membuat struktur organisasi.
• Menyiapkan, mengatur dan mengontrol pengeluaran.
• Mengontrol dan mengembangkan sistem quality control.
• Mengontorol dan menjaga agar subkontraktor NDE bekerja sesuai
dengan kontrak.
• Mengalokasikan dan mendistribusikan pekerja.
Wewenang:
• Memimpin, mengembangkan dan menjaga semua personel didalam
departemen QC.
• Mengontrol dan meningkatkan produktivitas perusahaan NDE.
• Membuat NCR.
B. QC Coordinator
Tanggung Jawab:
• Mengkoordinasikan dan mengawasi semua inspektor dan inspeksi
NDT per target dan sesuai dengan prosedur, kode dan spesifikasi.
• Mengantisipasi ketersediaan peralatan dan perlengkapan QC dengan
sertifikat yang berlaku.
• Mengenal dan mengetahui masalah kualitas dan mencari solusi.
• Mangatur internal dan eksternal komunikasi dan informasi.
• Bertanggung jawab untuk menyediakan dan menyusun final Dossier.
untuk aspek inspeksi.
• Mengawasi pelaksanaan NCR.
• Mendukung aktivitas HSE.
74
Universitas Kristen Petra
Tugas Rutin:
• Mengontrol dan mengimplemenasikan Quality Control Manual,
Project Quality Plan, Quality System dan memverifikasi kebutuhan
pertemuan.
• Mengalokasikan dan mendistribusikan tugas antara semua inspector
dan anggotanya.
Wewenang:
Berhubungan dengan pihak luar atau departemen lainnya dalam proses
eksekusi.
C. QC Engineer
Tanggung Jawab:
• Mempersiapkan dan merevisi prosedur atau instruksi kerja yang
diperlukan bila terdapat perubahan spesifikasi dan gambar kerja sampai
dengan AFC status.
• Menyiapkan Inspection Test Plan (ITP).
• Mengeluarkan dan menjaga calibration log.
• Menyiapkan pendistribusian list dan progress laporan mingguan QC.
• Mempersiapkan NCR Log dan memonitor penyelesaiannya.
• Spesifikasi, standar, dan kode.
• Mendukung aktivitas HSE.
Tugas Rutin:
• Menyiapkan prosedur yang dibutuhkan dalam fabrikasi sampai status
AFC.
• Menyiapkan instruksi kerja untuk digunakan oleh QC inspector dalam
melakukan inspeksi dilapangan dan workshop.
• Menyiapkan sertifikat kalibrasi (internal), memeriksa sertifikat
kalibrasi dan menyimpannya.
75
Universitas Kristen Petra
Wewenang:
Berhubungan dengan pihak luar atau departemen lain untuk melakukan
tugasnya
D. Material Inspector
Tanggung Jawab:
• Menerima semua report seperti PO, MRR, BOM, Mill Certificate atau
kontrak-kontrak yang lainnya.
• Melaksanakan verifikasi material dan membuat report yang
diperlukan.
• Mengeluarkan pernyataan penerimaan dan memberi informasi kepada
inspector akan material yang di terima dan di tahan.
• Mengeluarkan NCR dan membuat ralat atau pembetulan.
• Mengumpulkan file dan menyimpan master document.
• Melakukan inspeksi material atas perintah atasan.
• Mereview Mill Certificate comply to spec. Standard code untuk
digunakan oleh material inspector dalam melaksanakan verifikasi.
• Mengatur dan mengeluarkan test tambahan untuk material yang tidak
memenuhi spesifikasi, standar dan kode.
• Mendukung aktivitas HSE.
Tugas:
Melaksanakan inspeksi terhadap bahan baku material proyek.
Wewenang:
Berhubungan dengan departemen lainnya dalam kewajibannya
melaksanakan inspeksi material.
E. Piping Inspector
76
Universitas Kristen Petra
Tanggung Jawab:
• Mengawasi dan melaporkan semua inspeksi yang tertahan selama
marking, cutting, fit-up dalam shop fabrication maupun erection.
• Menjaga laporan inspeksi.
• Memastikan material yang dipasang sesuai dengan spesifikasi dan
shop drawing.
• Menyiapkan NCR dan memastikan rectification.
• Menyiapkan NDE request bila diperlukan.
• Berkoordinasi dengan NDE welding inspector sebelum melakukan
pengelasan.
• Melakukan inspeksi line sesuai dengan key plan, P dan ID dan
isometrik yang ada.
• Menjaga laporan Traceability.
• Membuat Punch List jika ada pekerjaan yang ditangguhkan.
• Membuat laporan akhir ke pre-commissioning seperti Flushing dan
Hydro Test.
• Sebagai saksi dan membuat laporan pada saat hydrotest yang
berlangsung.
• Menyelesaikan semua laporan dalam Dosssier proses Piping.
• Mendukung aktivitas HSE.
Tugas:
Melaksanankan proses inspeksi piping.
Wewenang:
Berhubungan dengan departemen lainnya dalam kewajibannya
melaksanakan proses inspeksi pipa.
F. Welding Inspector
Tanggung Jawab:
• Sebagai saksi dalam test kualifikasi welder dan welder operator.
• Menjadi saksi dalam test kualifikasi WPS.
77
Universitas Kristen Petra
• Mengawasi aktivitas welding selama fabrikasi dan memastikan
semuanya sesuai dengan WPS.
• Melakukan inspeksi visual sebelum welding, dan memutuskan apakah
OK untuk dilas selama pengelasan dan setelah proses pengelasan.
Memeriksa Quiver (portable electrode oven).
• Memeriksa kebutuhan las dan meminta pembetulan kecacatan dengan
memberi tanda kuning dengan menggunakan spidol dan memeriksa
ulang jika diperlukan. Menyiapkan laporan pengelasan inspeksi.
• Menyiapkan permintaan NDE untuk joint yang sudah diperiksa secara
visual dan mengontrol status hasilnya sesuai dengan rencana NDE.
• Menyerahkan lembaran dari perbaikan pengelasan ke supervisor
welding atau foreman.
• Meminta dan mengontrol PWHT dan meninjau kembali.
• Memeriksa bahwa WPS, Weld Map, Welder/Operator list yang telah
disediakan oleh welding foreman/welding supervisor berada dekat
dengan area pengelasan.
• Mendukung aktivitas HSE.
Tugas:
Melakukan aktivitas pemeriksaan pengelasan.
Wewenang:
Berhubungan dengan departemen lainnya dalam kewajibannya
melaksanakan inspeksi pengelasan.
G. Painting Inspector
Tanggung Jawab:
• Menginvestigasi dan melaksanakan pengarahan dan test pada blast dan
paint seperti:
- Silica sand salt content test.
- Conductivity test.
- Proper and recommended mesh for silica and sand.
78
Universitas Kristen Petra
- Adhesive test measurement, humidity, surface profile,
anchorage and coat thickness.
- Colour Coding system dan melaksanakan inspeksi akhir sesuai
dengan prosedur, data manufaktur dan kriteria yang bisa
diterima.
• Menyiapkan laporan inspeksi.
• Menyiapkan painting request jika diperlukan.
• Mendukung aktivitas HSE.
Tugas:
• Melaksanakan inspeksi tugas sand blasting dan painting.
• Memastikan bahwa prosedur painting telah ditandatangani oleh klien
dan sesuai dengan spesifikasi kontrak.
• Memastikan dan mengecek bahwa paint generic memenuhi spesifikasi
yang direkomendasikan dan dilengkapi dengan data manufaktur.
Wewenang:
Berhubungan dengan departemen lainnya dalam kewajibannya
melaksanakan inspeksi blasting painting.
H. NDE Inspector
Tanggung Jawab:
• Memeriksa NDE request dimana diajukan oleh welding inspector dan
diteruskan ke NDE sub kontraktor.
• Memonitor dan memeriksa permintaan NDE yang sudah lengkap dari
NDE subkontraktor.
• Memastikan bahwa NDE report telah disipakan dengan benar oleh
NDE subkontraktor dan memberikan hasil kepada klien dan third
party.
• Menyipakan dokumen yang dibutuhkan untuk NDE subkontraktor
seperti ; NDE plan, gambar dan gambar isometric.
79
Universitas Kristen Petra
• Menyiapkan status kemajuan NDE dan memberikan bimbingan dan
solusi ketika muncul masalah.
• Memeriksa sertifikat dan kualifikasi dari NDE teknisi, kalibrasi dan
lisensi dari peralatan.
• Koordinasi dan mengawasi eksekusi dari aktivitas PWHT antara
departemen produksi dan PWHT subkontraktor.
• Mendukung aktivitas HSE.
Tugas:
• Mengatur kerja NDE (Non Destructive Examination).
• Mengontrol dan menjaga subkontraktor NDE agar bekerja sesuai
dengan kontrak.
• Mengontrol produktivitas dan efektifitas dari subkontraktor NDE.
Wewenang:
Berhubungan dengan departemen atau orang luar dalam pemenuhan
pelaksanaan tugas NDE coordinator.
80
Universitas Kristen Petra
Start
SDS (Shop Drawing)
NDE Plan
End
Engineering
Database
Start
NCR (Non-Compliance Report)
Material Verification
QC Material Verification
End
Print NCR
Print Material Verification
Material Verification Consumable
Print Mat. Ver. Consumable
NCR Report
Mat. Ver. Report
Mat. Ver. Cons. Report
1
2
1
2
Client
Dossier/Document Control
Approving
Archiving
4.1.8. Flowchart Diagram dan Standart Operation Procedure
4.1.8.1. Flowchart System di PT.Gunanusa Utama Fabrications
Gambar 4.6. Flowchart System di PT.Gunanusa Utama Fabricators
81
Universitas Kristen Petra
Start
Cut Profile
Fit-up
End
Fabrication
Database
Start
Quality Control
Print Cut Profile
Print Fit-up
Print Visual
Cut Profile Report
Fit-up Report
Visual Report
3
4
3
4
Client
Dossier/Document Control
Approving
Archiving
Visual
Approving Cut Profile
Approving Fit-up
Approving Visual
A
Gambar 4.6. Flowchart System di PT.Gunanusa Utama Fabricators (Sambungan)
82
Universitas Kristen Petra
A
Quality Control
NDE UT
NDE PT
NDE Clerance
NDE RT
NDE MT
Print Reports
End
Traceability Record
Welder Performance
Rejectable Statistic/Rate
Backlog
Client
Dossier/Document Control
Approving
Archiving
Database
Gambar 4.6. Flowchart System di PT.Gunanusa Utama Fabricators (Sambungan)
83
Universitas Kristen Petra
M ate ria l Inspection
V e riv ica tion
S ta rt
A ccept ?
Issued fo r C onstruction C ut
P ro file
M ate ria l C ontro l
F ab rica tion C u tting F it-up W eld O u t
N D E /N D T
A ccep t ?
E rection
B lasting
T estingP recom m is ion ing
R equest fo r Inspection cu t
p ro file
R equest fo r inspection fit-up
R equest fo r inspection w e ld ou t
N on -destructive exam ination
N on-destructive tes t
P a in ting
A ccep t ?
P T . O P I
R ad iog raph ic T est
U ltrason ic T est
M agnetic P a rtic le T est
D ye P ene tran t T est
A ccep tance fo r b lasting ?
1 . L ine check
2 . H ydro test report
3 . R epo rt: Q C , k lien , th ird pa rty
E lectric X -R ay
Iso top X -R ay
Insta l p ipe suppo rt
V isua l check
V isua l checkN D E check
N o
Y es
Y es
N o
Y es
N o
Y es
N o
R epa ir type o f de fect in
fab rica tion
R eb last
R epa ir type o f de fect
T ie C oa t
M id C oa t
T op C oat
H yd ro test
4.1.8.2. Flowchart Alur Piping Fabrication
Gambar 4.7. Flowchart Alur Piping Fabrication
84
Universitas Kristen Petra
4.1.8.3. Flowchart Blasting Painting
Gambar 4.8. Flowchart Alur Koordinasi Blasting Painting
85
Universitas Kristen Petra
Start
Raw Material
WPG + Deck
Blasting
Primer Coat Tie Coat
Pre Fabrication
Fabrication WPG + Deck
NDE Clearence
Blasting
Primer Coat Tie Coat Assembly
Erection
Mid Coat
NDE Clearance Touch Up
Finish Coat
Finsih
Gambar 4.9. Flowchart Process Blasting Painting
86
Universitas Kristen Petra
4.1.8.4. Standart Operation Chart Fabrication Work
Gambar 4.10. Standart Operation Chart Fabrication work
87
Universitas Kristen Petra
QC Engineer QC Material Construction Engineering Welding Engineering Supervisor
Piping/Mechanical QC Inspector Supervisor Welding NDE Inspector NDE Subkontraktor
DIAGRAM ALIR PROSEDUR INSPEKSI & PENGUJIAN UNTUK PEKERJAAN PIPING(FLOW CHART OF INSPECTION & TEST PROCEDURE FOR PIPING)
Start
Prepare & IssueIsometric Drawing
Prepare WPS
Prepare NDE
Prepare & Issue
Perform Incoming
Material Insp
AcceptedYes
Marking-Cuting
Put "Hold"/Rejected Sign
Prepare NCR as per GNU-PR-QC-8301
Stop
Prepare RFI
Dimensional Inspection
Inspection Report
AcceptedNo
Yes
Fit-Up
Prepare RFI
Dimensional Inspection
Inspection Report
Accepted
A
A
Welding Execution
Prepare RFI
Visual Inspection
Inspection Report
Accepted
No
Yes
No
AYes
NDE Request
Follow-Up NDE Execution
NDE Report & Status
Receive NDE Status & Overlay
B
Marking Colour Coding
Overlay
Need
Finish
Repair
Prepare RFI
BYes
No
Put Pink tag & Witness PWHT
Preparation
Receive PWHT Chart
PWHT Execution
A
Yes
No
Prepare NCR as per GNU-PR-QC-8301
Stop
If NecessaryIf Necessary
If NecessaryIf Necessary
Piping
insp
ector
Weldi
ng in
spec
tor
NDE Clearance
A
A
4.1.8.5. Standart Operation Chart Piping Work.
Gambar 4.11. Standart Operation Chart Piping Work
88
Universitas Kristen Petra
Page 2 of 2
QC Engineer QC Material Construction Engineering Welding Engineering Supervisor
Piping/MechanicalQC Inspector/Pre-
Comm Team Supervisor Welding NDE Inspector NDE Subkontraktor Project Manager
DIAGRAM ALIR PROSEDUR INSPEKSI & PENGUJIAN UNTUK PEKERJAAN PIPING(FLOW CHART OF INSPECTION & TEST PROCEDURE FOR PIPING)
Asking for provisional Acceptance Certificates
Finish
A
Pipe Support Installation & Flange
Connection
Dimensional Inspection
Accepted
Visual Inspection
Prepare RFI
Line Conformity Check
Accepted
Flushing Execution
Accepted
Visual Inspection
Accepted
Hydrotest Execution
Visual Inspection
Accepted
Visual Inspection
Drying Execution
Accepted
Visual Inspection
Reinstatement Execution
AA
Preparation of Traceability report and
dossier compiling
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
No
No
No
No
No
No
Pipin
g ins
pecto
rDossier inspector
Gambar 4.11 Standart Operation Chart Piping Work (Sambungan)
89
Universitas Kristen Petra
Page 1 of 2
QC Engineer/Painting Koordinator QC Material Construction Engineering Supervisor Construction QC Inspector Supervisor Painting/
Painting SubContractorNDE Inspector/Welding
Inspector Project Manager
DIAGRAM ALUR PROSEDUR INSPEKSI & PENGUJIAN UNTUK PEKERJAAN BLASTING & PAINTING(FLOW CHART OF INSPECTION & TEST PROCEDURE FOR BLASTING & PAINTING)
Start
Prepare & IssueDrawing
NDE Clearance
Completed Pre-Fabrication
Prepare & Issue
Perform Incoming
Material Insp
Put "Hold"/Rejected Sign
Prepare NCR as per GNU-PR-QC-8301
Stop
Accepted
Blasting Execution
Surface Roughness
Cleanllines
Salt Contamination test
Accepted
Primer Coat
Wet & Dry film Thickness
MEK Test/cross cut
Accepted
Tie Coat
Wet & Dry film Thickness
Accepted
Cross cut
A
A
A
No
Yes
No
Yes
No
YesA
A
Erection
A
B
Mid Coat
Wet & Dry film Thickness
Accepted
X-Cut
A
B
Inspection prior Blasting:
- Environmental Cond- Visual Insp- Steel Surface Cond
Inspection of Abrasive::
- Mesh Measurement- Conductivity Test- Compressed air Cond
A
C
Inspection Report
Inspection Report
Inspection Report
4.1.8.6. Standart Operation Chart Blasting Painting
Gambar 4.12. Standart Operation Chart Blasting Painting Work
90
Universitas Kristen Petra
Page 2 of 2
QC Engineer/Painting Koordinator QC Material Construction Engineering Supervisor Construction QC Inspector Supervisor Painting NDE Inspector Project Manager
DIAGRAM ALUR PROSEDUR INSPEKSI & PENGUJIAN UNTUK PEKERJAAN BLASTING & PAINTING(FLOW CHART OF INSPECTION & TEST PROCEDURE FOR BLASTING & PAINTING)
Finish coat
Wet & Dry film Thickness
Accepted
Adhesion test
A
C
AA
Preparation of Traceability report and
dossier compiling
Asking for provisional Acceptance Certificates
Finish
No
Yes
Inspection Report
Gambar 4.12. Standart Operation Chart Blasting Painting Work (Sambungan)
91
Universitas Kristen Petra
4.1.8.7. Standart Operation Chart Material Control
Gambar 4.13. Standart Operation Chart Material Control
92
Universitas Kristen Petra
4.1.8.8. Standart Operation Chart Inspeksi dan Pengujian
Gambar 4.14. Standart Operation Chart Inspeksi dan Pengujian
93
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.14. Standart Operation Chart Inspeksi dan Pengujian (Sambungan)
94
Universitas Kristen Petra
4.1.9. Alur Proses Fabrikasi Piping
4.1.9.1. Material Inspection
Setiap material dan peralatan yang datang ke PT.Gunanusa Utama
Fabricators akan diinspeksi dan diverifikasi oleh material inspector dengan
kriteria penerimaan sebagai berikut:
o Jenis Barang.
o Spesifikasi.
o Dimensi.
o Jumlah dan Kondisi Fisik dari Material.
o Ketelusuran atas dokumen, berupa:
• Purchase Order (PO).
• Packing List.
• Shipping Documen/Bill of Landing, dan
• Mill Certificate.
Inspeksi penerimaan dapat bersifat menyeluruh atau acak (random) dengan
jumlah yang bervariasi, sebagai berikut:
• Plates, pipe/tube, profile, fitting : 100% (general).
• Welding Consumables : per box; Random.
• Bolt dan Nut : 5%; Random.
• Equipment : 100% (general).
Semua barang yang lolos inspeksi penerimaan akan akan diberi tanda
”accepted” atau ”OK”. Jika material bermasalah diberi tanda ”Hold” atau
”Rejected”, untuk selanjutnya dibuat NCR dan material inspector akan membuat
laporan verifikasi material.
Tujuan dari verifikasi mateial hanyalah untuk sebagai pembuktian akan
kebenaran dari suatu material tersebut. Vendor yang dipilih untuk pembelian
material dipilih oleh klien melalui tender dan harus memiliki sertifikat yang
memuat informasi tentang karakteristik dari material yang terdapat pada
spesifikasi klien. Oleh karena itu, Material Inspector bertanggung jawab untuk
memastikan apakah material yang dikirim oleh vendor memenuhi spesifikasi yang
95
Universitas Kristen Petra
di harapkan oleh kedua belah pihak, yaitu : PT.Gunanusa Utama Fabricators dan
Klien.
Verifikasi material yang dilakukan oleh PT.Gunanusa Utama Fabricators
meliputi:
• Piping
- Elbow : pipa yang berbentuk siku dengan sudut 450 atu 900
Gambar 4.15. Contoh Elbow
- Tee : Pipa ini terdiri atas 2 yaitu straigh tee (ukuran semua branch tee
sama) dan reduce tee (tee dengan size berbeda)
Gambar 4.16. Contoh Tee
- Reducer : Pipa ini terdiri atas 2 yaitu konsentrik dan eksentrik. Fungsi
dari pipa ini adalah untuk meningkatkan tekanan dari aliran pipa yang
besar (penurunan aliran dari pipa dengan size yang besar ke size yang
lebih kecil)
Gambar 4.17. Contoh Reducer
konsentrik Eksentrik
96
Universitas Kristen Petra
- Flange
Pipa ini terdiri dari 3 macam:
Welding Neck Flange: digunakan untuk tekanan 150 – 600 Psi
Gambar 4.18. Contoh Welding Neck Flange
Slip On Flange: digunakan untuk tekanan 150 – 600 Psi
Gambar 4.19. Contoh Slip On Flange
Ring Type Joint Flange: Fungsinya untuk high pressure class.
Digunakan untuk tekanan > 600 – 5000 Psi
Gambar 4.20. Gambar Ring Type Joint Flange
Prosedur verifikasi material dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Menerima Material Receiving Report (MRR)
Pada proses awalnya, warehouse akan mengeluarkan MRR dengan
memeriksa kembali quantity yang disebutkan dalam Purchase
Order (PO) beserta kelengkapan jenis material yang dipesan
bersama dengan material control dan client. Untuk memudahkan
material control dalam mengidentifikasikan material yang ada,
terdapat short code yang dibuat oleh Production Engineering dan
warna sesuai dengan jenis dan grade dari material tersebut. MRR
97
Universitas Kristen Petra
yang telah dibuat oleh pihak warehouse akan diedarkan ke
beberapa bagian, yaitu:
- Procurement Jakarta
- Material Control dan Production Cost Control
- Fabrication
- Quality Control
- Yard Project Manager
2. Kemudian Material Control akan menyerahkan ke fabrikasi agar
ditempatkan sesuai dengan lokasi dimana material tersebut akan
dikerjakan (dalam hal ini sesuai dengan proyek yang sedang
dikerjakan oleh PTG ada 2 yaitu SCP dan SMP). Selanjutnya Pihak
Fabrikasi akan melaporkan ke QC agar memeriksa ke lapangan
untuk melakukan inspeksi.
3. Pihak QC akan memeriksa kualitas fisik dari material secara visual,
karena sifat fisik dari material merupakan karaktersitik yang
mencirikan suatu benda dan dapat dilihat secara langsung tanpa
membutuhkan pengujian seperti dimensi, bentuk, straightness,
roundness dan cacat permukaan yang mungkin ada.
4. Mereview Mill Certificate yang diberikan vendor, yaitu dengan
membandingkan kebenaran sertifikat yang diberikan oleh vendor
dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh klien. Review
sertifikat ini meliputi spek material, heat number, berat, komposisi
kimia serta nilai mekanik dari material tersebut. Nilai mekanik ini
harus mencantumkan yield strength dan tensile strength material.
Jika data pada sertifikat tidak lengkap atau tidak sesuai dengan
spek klien, maka QC akan request untuk cek ulang atau reject.
98
Universitas Kristen Petra
5. Mengajukan Material Verifikasi Report (MVR)
MVR adalah laporan yang dibuat oleh Material Inspector-QC yang
berisikan data hasil pemeriksaan yang dilakukan oleh pihak QC
dengan melampirkan sertifikat dari material yang diperiksa.
Setelah semua pemeriksaan telah selesai dilakukan oleh pihak QC,
maka QC akan mengajukan MVR ke klien untuk di review ulang
oleh inspector klien dan inspector PT. Gunanusa Utama
Fabricators untuk di approve. Selain itu MVR yang telah di
approve oleh klien dan PT.Gunanusa Utama Fabricator untuk di
approve oleh third party yang telah di tunjuk oleh klien dan
memiliki status independent. Setelah disetujui material tersebut
akan diberi sticker atau label: Green card (accepted), Yellow card
(hold) dan Red card (rejected).
6. Membuat Non Conformance Report (NCR)
Setelah dilakukan pemeriksaan, material inspector akan membuat
laporan yang disebut Non Conformance Report (NCR) jika
terdapat ketidaksesuaian antara actual material di lapangan atau
Mill Certificate dengan spek yang diinginkan oleh klien.
4.1.9.2. Analisa Mill Certificate
Didalam sertifikat material yang diberikan oleh vendor kepada
PT.Gunanusa Utama Fabricators, terdapat berbagai informasi mengenai material
yang dipesan. Hal ini bertujuan untuk mengetahui karakteristik dan perlakuan
yang harus diberikan kepada material serta dapat menggunakan material secara
efisien, tepat, ekonomis dan aman. Informasi yang harus diketahui dalam
menganalisa Mill Certificate adalah:
a. EN (Euro Norm)
Bagian utaman yang harus dilihat dari suatu material EN (Euro
Norm). EN(Euro Norm) ini merupakan standar kualitas yang akan
menjadi pedoman dan acuan kerja bagi vendor dalam memenuhi
spesifikasi yang diinginkan klien. EN(Euro Norm) ini merupakan
99
Universitas Kristen Petra
mandatory atau suatu keharusan dari sebuah sertifikat. Pada EN(Euro
Norm) terdapat beberapa kode yaitu A, B dan C. Jika kodenya B maka
penandatanganan sertifikat sudah ditentukan oleh klien dan
menandakan kalau sertifikat yang diterima merupakan benar dan asli
dibuat oleh vendor.
Contoh: EN 10204:2004 / 3.1
b. Heat Number
Heat number diberikan oleh vendor terhadap material. Hal ini
menandakan kode material tersebut saat menjadi adonan terdiri atas
komposisi kimia yang telah ditentukan.
c. Spec Material
Spec material merupakan dimensi dari setiap material yang di
pesan dan disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh
klien dengan batas toleransi yang masih dapat di terima oleh klien
dengan perbedaan yang terdapat dalam spesifikasi material. Biasanya
perbedaan yang sering ditemukan adalah flattening (kedataran) atau
roundness dari material.
Contohnya dimensi dalam sertifikat 3” NB SCH 80 x 6 M. Nilai ini
harus dikonversikan terlebih dahulu dengan melihat standar yang
tercantum dalam sertifikat (ASME/ASTM). Setelah dilihat pada tabel
konversi, ternyata ketebalan pipa tersebut adalah 22.7 mm dengan
panjang 6 meter.
d. Deskripsi Pengiriman
Bagian ini memuat informasi mengenai jenis material yang
dipesan, heat number, kuantitas, panjang dan berat material.
e. Komposisi kimia yang terdapat pada material
Dengan mengetahui komposisi kimia dari suatu material maka
dapat diketahui respon material terhadap lingkungan, yang berupa gas,
padat dan cair.
Contoh : ketahanan korosi, ketahanan terhadap cuaca, dan lain-lain.
100
Universitas Kristen Petra
15%%
5%%%
6%% CuNiVMoCrMnCCE +
+++
++=
BVMoCrNiCuMnSiCPCM 510152060202030
++++++++=
Biasanya setiap material mempunyai komposisi yang
dititikberatkan untuk dilakukan perhitungan. Misalnya untuk material
jenis baja harus dihitung CE (Carbon Equivalent) dan PCM nya,
sementara material jenis yang elastis harus dihitung CrE (Crom
Equivalent)nya. Dari komposisi kimia inilah diketahui zat kimia apa
saja yang harus dicampur untuk meghasilkan material yang diinginkan.
Seandainya ada satu atau lebih komposisi yang tidak dicantumkan
prosentasenya pada sertifikat, maka atas permintaan klien, material
inspector harus mengajukan request untuk melakukan pengujian ulang
yang dilakukan oleh Third Party. Jumlah tiap-tiap komposisi tidak
boleh melebihi atau kurang dari batas toleransi yang diijinkan dalam
spesifikasi klien. Disamping itu material inspector juga perlu
menghitung carbon equivalent (CE) dan PCM dan nilainya tidak boleh
melebihi batas toleransi yang diijinkan dalam spesifikasi klien dengan
menggunakan rumus di bawah ini:
(4.1)
(4.2)
f. Pengujian Mekanik
Pengujian mekanik bertujuan untuk mengetahui/mengukur sifat
dari material. Pengujian biasanya dilakukan dengan mengambil
sampel/contoh yang dipersiapkan untuk menjadi spesimen dengan
bentuk dan ukuran yang standar, baru kemudian diambil kesimpulan
mengenai sifat mekanik yang diuji. Pengujian dan sifat mekanik yang
biasanya terdapat dalam sertifikat material adalah:
1. Kuat Tarik (Tensile Strength)
Yaitu kemampuan material untuk menerima
beban/tegangan hingga material tersebut patah/putus. Pada
baja, kekuatan tarik akan naik seiring dengan naiknya kadar
karbon.
101
Universitas Kristen Petra
2. Keuletan (Ductility)
Yaitu kemampuan untuk berdeformasi secara plastik
tanpa menjadi patah.
3. Titik Luluh (Yield Point)
Titik batas antara daerah elastis (material bisa balik ke
posisi semula) dan daerah plastis (material tidak bisa balik ke
posisi semula).
4. Persen Perpanjangan (Elongation)
Yaitu prosentase dari perbandingan antara
pertambahan panjang material dengan panjang semula.
5. Uji Pukul (Impact Test)
Kemampuan material untuk menerima pembebanan
secara tiba-tiba dan dengan kecepatan tinggi.
Semua nilai yang ada disertifikat harus disesuaikan
dengan standar dan toleransi yang telah ditetapkan. Standar
yang dipakai dalam laporan ini adalah ASTN. Seandainya
terdapat ketidaksesuaian maka material tersebut akan di hold
atau reject.
4.1.9.3. Piping Fabrication
Piping fabrication merupakan proses produksi yang terjadi di dalam
piping dengan beberapa proses sebagai berikut:
1. Marking
Marking adalah proses pendaan pada pipa yang akan dipotong
yang disesuaikan dengan shop drawing yang ada. Proses marking ini
hanya boleh dilakukan oleh Pipe Fitter I, karena hanya Pipe Fitter I yang
bisa membaca shop drawing yang ada dan menentukan seberapa banyak
pipa tersebut akan dipotong sesuai dengan shop drawing.
2. Cut Profile
Cut profile adalah proses pemotongan pipa yang dilakukan oleh
Pipe Fitter II dan III berdasarkan atas marking yang telah dilakukan oleh
Pipe Fitter I.
102
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.21. Contoh Proses Cut Profile
3. Beveling
Beveling adalah proses penggerindaan pipa yang dilakukan oleh
Pipe Fitter sampai dengan kemiringan tertentu dengan tujuan untuk
memudahkan proses pengelasan. Proses beveling dapat dilakukan oleh Pipe
Fitter I, II, III dan helper. Ada 2 macam cara beveling yang di terapkan
dalam PT.Gunanusa Utama fabricators, yaitu manual dan mesin.
Gambar 4.22. Contoh Proses Beveling
4. Trimming
Trimming adalah proses pengurangan tebal pipa atau fitting yang
dilakukan oleh pipe fitter setelah proses beveling. Tujuan dari proses ini
untuk mempermudah proses fit-up.
Gambar 4.23. Contoh Proses Trimming
103
Universitas Kristen Petra
5. Fit-up
Fit-up merupakan kegiatan dimana fitter (pipe fitter) melakukan
proses penggabungan antara 2 pipa, pipa dan flange, pipa dan tee, pipa dan
elbow, serta pipa dan reducer. Proses ini menyambung bagian-bagian yang
akan mengalami proses pengerjaan selanjutnya, yaitu proses pengelasan.
Proses fit up ini dilakukan oleh Pipe Fitter I dan dibantu oleh beberapa
orang Pipe Fitter II atau III.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat penyetelan / Fit-up
adalah :
• Persyaratan tentang ketidak lurusan (miss aligment) dari
sambungan las (butt joint groove weld) untuk pipa dan tube.
• Jarak antara sambungan.
• Tebal/besarnya root face, sudut alur las/bevel (groove angle).
• Identifikasi material.
• Kebersihan permukaan sambungan.
• Tack weld / las ikat
• WPS (Welding Procedure Specification)
• Cara pengikatan (bridging)
• Penguat (temporary holding bor)
• Pengalaman.
Kualitas fit-up dan tack welding akan memberikan bantuan
kontribusi yang sangat besar, terhadap hasil pekerjaan selanjutnya yaitu
pengelasan. Jika fit-upnya baik akan baik dan sebaliknya jika jelek maka
hasil akhir pengelasan juga tidak baik.
Gambar 4.24. Contoh Proses Fit-up
104
Universitas Kristen Petra
6. Tack
Tack adalah proses pengelasan yang bertujuan untuk sebagai
penahan sementara agar posisi sambungan pipa tidak berubah. Proses tack
dilakukan di 4 sisi pipa.
Gambar 4.25. Contoh Proses Tack
7. Welding
Welding adalah proses pengelasan pipa yang dilakukan oleh welder
dengan kualifikasi tertentu sesuai dengan kriteria dari WPS (Welding
Procedure Specification). Dari klasifikasi cara pengelasan, yang umum
digunakan terdiri dari:
a. Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arch Welding)
Salah satu macam proses arch welding dengan busur listrik yang
terjadi antara electrode tertutup dan celah pengelasan atau bagian logam
yang akan dilas, disebut juga logam induk. Pada proses ini menggunakan
cara shielding yang berasal dari dekomposisi electrode, tanpa
pengaplikasian dari tekanan dan dengan menggunakan logam yang
menempel pada electrode. Prinsip kerja dari SMAW adalah dalam
prosesnya melibatkan busur yang terapit diantara electrode berselubung
dengan logam induk.
b. Pengelasan FCAW (flux cored arch welding)
• Pengelasan yang menggunakan CO2 sebagai gas pelindung.
• Inner shield dimana flux dibungkus oleh metal elektrode ( flux
padat di dalam metal).
105
Universitas Kristen Petra
c. Pengelasan TIG (GTAW, Gas Tungsten Arch Welding)
Metode pengelasan ini memanfaatkan panas yang berasal dari arch
yang terbentuk diantara electrode dan base metal untuk menggabungkan
joint.
d. GMAW (Gas Metal Arch Welding)
Menggunakan panas yang dihasilkan dari pancaran bunga api
untuk menyatukan bagian-bagian yang ingin disambung. Metode ini
menggunakan gas pelindung (seperti : argon, helium, carbondioksida, dll ).
Gas pelindung ini berguna untuk melindungi media pengelasan dari
kontaminasi atmosfer.
e. SAW (Submerged Arch Welding)
Proses pengelasan dengan busur listrik, dimana panas dari busur
listrik digunakan untuk mencairkan logam. Selama proses pengelasan arch
dan molten pool diberi pelindung (flux) agar melindungi logam cair dari
kontaminasi udara luar. Busur terjadi diantara ujung electrode dan benda
kerja di bawah timbunan flux.
Dari kelima jenis proses pengelasan, PT.Gunanusa Utama
Fabricators menggunakan cara SMAW, FCAW, GMAW, dan SAW.
Proses pengelasan SMAW, FCAW, GTAW, GMAW, SAW dapat
digunakan untuk berbagai material seperti baja karbon (carbon steel/CS),
baja tahan karat (stainless steel/SS), dan lain-lain. Yang membedakan
macam-macam proses diatas adalah jenis bahan pelindung oksidasi ( flux )
kecuali GTAW.
- SMAW/stick welding : Flux jadi satu dengan electrode. (Metal
berada di dalam flux).
- SAW : Flux terpisah dari electrode (butiran/gram).
- FCAW/inner shield : Flux dibungkus oleh metal electrode. (Flux
padat berada didalam metal).
- GMAW : Flux berupa gas (Argon atau campuran argon dan
CO2), filler metal seperti SAW.
- GTAW : Shielding gas dari argon, busur listrik dihasilkan oleh
logam tungsten di stang las. Filler metal terpisah.
106
Universitas Kristen Petra
Perbedaan proses dari semua klasifikasi pengelasan adalah :
- SMAW / SAW / FCAW / GTAW : Busur listrik yang dihasilkan
oleh electrode, dimana electrode tersebut meleleh dan berfungsi
sebagai filler metal.
- GTAW : Busur listrik dihasilkan oleh logam tungsten tetapi
logam tersebut tidak meleleh. Filler metal diisi dari luar.
Ada 3 (tiga) tahapan yang dilakukan untuk pembersihan las yaitu :
1. Pembersihan Sebelum Pengelasan
Pembersihan sebelum pengelasan adalah bertujuan untuk
menghilangkan semua kotoran yang ada pada daerah sambungan yang
akan dilas. (± 1 “/25.9 mm) dan tepi sambungan (luar / dalam atau atas /
bawah atau kanan / kiri). Pembersihan ini dilakukan untuk semua
sambungan las yaitu “ groove weld, fillet weld baik pressure parts
(bagian-bagian bertekanan) dan non pressure parts (tidak bertekanan)
tanpa perkecualian. Kotoran-kotoran tersebut dapat berupa : karat, cat,
oli, debu, air dll. Cara pembersihannya adalah dengan menggunakan sikat
kawat (baja karbon atau stainless steel), gerinda atau cairan pembersih
(aseton) atau dengan pemanasan menggunakan heating torch, jika perlu
(agar terjadi penguapan). Sebab kotoran-kotoran tersebut di atas
dibersihkan untuk mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan las selama
pengelasan berlangsung, dan jika tidak dibersihkan, maka hasil
pengelasan pada logam las akan terjadi discontinuity yang berupa
gelembung-gelembung udara kecil yang tertinggal di dalamnya yang
disebut poros (porosity).
2. Pembersihan selama pengelasan
Pembersihan pengelasan dilaksanakan juga pada saat pengelasan,
yaitu jika melakukan pengelasan berlapis (multi layer) pada pelat tebal.
Sebelum melakukan pengelasan berikutnya, maka semua terak las harus
dibersihkan dahulu dengan menggunakan alat, berupa sikat kawat/wire
brush, palu tetek/chipping hammer atau dengan menggunakan gerinda/lap
brush dan setiap welder harus mempunyai peralatan ini. Dan jika
107
Universitas Kristen Petra
pembersihan ini tidak dilakukan, maka akan dapat menyebabkan
discontinuity yang berupa inklusi terak / slag inclusion, yaitu
tertinggalnya terak las di dalam logam las yang tidak sempat keluar ke
permukaan logam las.
3. Pembersihan setelah pengelasan
Pada saat selesai pengelasan, maka welder/juru las wajib untuk
membersihkan hasil pengelasannya, yaitu membersihkan terak las atau
percikan las (weld spatter). Seorang welder atau juru las yang qualified,
sebelum hasil pengelasannya diperiksa atau dicheck oleh QC inspector,
terlebih dahulu welder yang bersangkutan memeriksa sendiri hasil
penegelasannya, apakah sudah benar-benar layak dan baik sesuai dengan
kriteria visual.
Gambar 4.26. Contoh Proses Welding
4.1.9.4. Piping Inspection
Piping Inspector bertugas melakukan inpeksi terhadap seluruh aktivitas
yang berhubungan dengan material pipa dan memastikan segala sesuatunya
sesuai dengan spesifikasi untuk menghindari terjadinya kerusakan pada material
pipa tersebut.
Pengecekan meliputi:
1. Cut Profile
Pemeriksaan marking yang dilakukan oleh pipe fitter 1, dimana piping
inspector mengecek apakah marking yang dilakukan sesuai dengan drawing yang
108
Universitas Kristen Petra
ada baik dalam hal panjang dan juga jenis material. Piping Inspector akan
memberi tanda pada pipa tersebut kalau pipa tersebut lolos dari inspeksi sebagai
tanda bagi pihak fabrikasi untuk melanjutkan proses tersebut. Tanda ini dapat
berupa ”OK CUT” yang ditulis pada pipa tersebut dengan spidol berwarna kuning.
2. Fit-up
Pemeriksaan yang dilakukan saat ini adalah pengecekan pada sambungan
pipa yang dilakukan oleh pipe fitter. Kriteria pengecekan adalah apakah pipa yang
disambung tidak terjadi HiLo dan juga pipa tersebut tidak memiliki gap yang jauh
antara sambungan tersebut. Pemeriksaan ini sangat perlu dilakukan untuk
menanggulangi terjadinya cacat-cacat pengelasan yang dapat terjadi. Piping
Inspector akan memberi tanda pada pipa tersebut kalau pipa tersebut lolos dari
inspeksi sebagai tanda bagi pihak fabrikasi untuk melanjutkan proses tersebut.
Tanda ini dapat berupa ”OK F/U” yang di tulis pada pipa tersebut dengan spidol
berwarna kuning.
Gambar 4.27. Contoh Proses Inspeksi Fit-up
4.1.9.5. Welding Inspection
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk menanggulangi kecacatan yang
mungkin saja terjadi dalam proses pengelasan tersebut. Pemeriksaan pada tahap
ini terbagi atas 2 tahap yaitu:
1. Pemeriksaan Visual
Pada tahap ini, welding inspector memeriksa hasil pengelasan secara
visual, yang mana welding inspector hanya memeriksa apakah hasil pengelasan
tersebut bagus atau tidak. Setelah pemeriksaan maka welding inspector akan
memberi tanda “OK Visual”, bila hasil pengelasan tersebut bagus dan akan
langsung di perbaiki saat itu juga bila ada hasil pengelasan yang kurang bagus
109
Universitas Kristen Petra
dengan menggerinda daerah yang kurang bagus tersebut. Setelah welding
inspector memeriksa pipa tersebut, maka piping inspector akan membuatkan
RFI (Request For Inspection) untuk proses NDT (Non Destructive Test).
Gambar 4.28. Contoh Proses Inspeksi Visual Weld
2. NDT Test
NDT Test yang digunakan oleh PT.Gunanusa Utama Fabricators terdiri
dari 4 macam test yaitu:
1. PT/MT Test (Dye Penetration Test)
Dye penetration test adalah pengujian kualitas material atau hasil
pengelasan dengan cara menggunakan cairan penetrant. Pengujian ini
dilakukan untuk mengetahui apakah di permukaan material terdapat retak
yang perlu diperbaiki. Secara global terdapat lima tahap pekerjaan dalam
dye penetrantt test, yaitu:
a. Persiapan permukaan material.
Permukaan material yang akan diuji harus dibersihkan, sehingga
kering dan bebas dari cat, minyak, debu, dan kotoran lain. Pada tahap
ini juga perlu diukur suhu permukaan material yang harus berkisar
antara 160 C s/d 520 C.
b. Penyemprotan cairan penetrantt.
Cairan penetrantt (berwarna merah) disemprotkan pada
permukaan material secara merata pada bagian yang akan diuji, dan
jaga agar cairan yang masih basah tersebut terhindar dari kotoran.
Tunggu selama minimal 10 menit (tergantung jenis penetrantt)
hingga cairan penetrantt menjadi kering.
110
Universitas Kristen Petra
c. Membersihkan atau menghilangkan lapisan cairan penetrant.
Lapisan cairan penetrant yang telah kering dihilangkan dari
permukaan material dengan menggunakan kain yang diberi cairan
cleaner terlebih dahulu dan digosokkan pada permukaan hingga
lapisan cairan penetrant benar-benar hilang dari permukaan dan
lapisan material terlihat. Kemudian diamkan selama beberapa menit
hingga permukaan menjadi kering.
d. Penyemprotan cairan developer.
Cairan developer disemprotkan ke permukaan dengan tujuan
untuk mengangkat cairan penetrant yang terjebak dalam celah-celah
retak ke permukaan. Dari sini akan diketahui bagian-bagian yang
mengalami cacat permukaan. Penyemprotan cairan developer harus
dilakukan segera setelah permukaan kering dan tidak lebih dari 30
menit.
e. Pengamatan/interpretasi permukaan material
Bagian-bagian yang mengalami cacat permukaan akan terlihat
seperti noda merah pada permukaan, noda ini dapat berupa garis atau
titik. Pengamatan harus dilakukan di bawah penyinaran minimum
1000 lux atau setara dengan lampu 60 watt yang dipancarkan dari
jarak 30 cm agar pengamatan benar-benar akurat.
Gambar 4.29. Contoh Cairan yang di Pakai untuk Penetrant Test
2. MPI (Magnetic Particle Inspection)
Magnetic particle Inspection adalah pengujian kualitas permukaan
dan bagian dalam material atau hasil pengelasan dengan cara
menggunakan gelombang magnet.
111
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.30. Contoh Metode Magnetic Particle Inspection
Gambar 4.31. Contoh Cairan yang Digunakan dalam Magnetic Particle
Inspection
3. RT (Radiography Testing)
Radiography testing adalah pengujian kualitas material atau hasil
pengelasan dengan bantuan sinar radioaktif (di PTG digunakan gamma ray).
Biasanya dilakukan pada material hasil pengelasan. Alat yang digunakan adalah
camera take off dengan zat radioaktif adalah isotop iridium-192. Pengujian ini
hanya boleh dilakukan pada saat lokasi sepi dari orang, karena radiasi bahan
radioaktif dapat merusak sistem saraf manusia, sehingga hanya radiography tester
yang telah terlatih dan mempunyai sertifikat pengujian dan dilengkapi pakaian
dan peralatan pelindung diri yang boleh berada di lokasi pengujian.
Prinsip kerja pengujian ini adalah mengambil foto tiap lapisan material
diatas film dan menganalisa hasil foto tersebut apakah terjadi cacat dalam
material. Terdapat empat teknik pengambilan gambar foto, yaitu:
112
Universitas Kristen Petra
5SFDX =
Single Wall Single Image (SWSI).
Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji hanya mempunyai
satu lapis material dan gambar yang dihasilkan juga hanya berupa satu
gambar pada film. Terdapat dua teknik penyinaran, yaitu:
Panoramic teknik : sumber sinar diletakkan ditengah-tengah di
depan material yang diuji pada jarak tertentu, dan film
diletakkan menempel dibelakang material. Teknik ini biasanya
dilakukan pada pipa berdiameter besar dan vessel.
Teknik biasa : sumber sinar diletakkan di depan material
pada jarak tertentu dan film diletakkan menempel dibelakang
material yang akan diuji. Teknik ini biasanya dilakukan pada
plat.
Double Wall Single Image (DWSI).
Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji mempunyai dua
lapis material dan gambar yang dihasilkan hanya berupa satu gambar
pada film. Teknik ini biasanya dilakukan pada pipa dengan diameter 4
inch sampai 18 inch. Teknik ini dilakukan dengan cara menempatkan
sumber sinar menempel didepan material pertama dan film diletakkan
menempel dibelakang material kedua.
Double Wall Double Image (DWDI) atau teknik elips.
Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji mempunyai dua
lapis material dan gambar yang dihasilkan juga berupa dua gambar pada
dua film. Teknik ini biasanya dilakukan padan pipa dengan diameter lebih
kecil dari 3 inch. Teknik ini dilakukan dengan cara menempatkan sumber
sinar didepan material pertama yang akan diuji pada jarak tertentu dari
permukaan material kedua (SFD) dengan jarak pergeseran tertentu dari
posisi tegak lurus bagian yang diuji (X) dan film diletakkan menempel
dibelakang material kedua.
(4.3)
Penyinaran dilakukan dalam dua posisi. Setelah posisi pertama
selesai dilakukan, posisi kedua dilakukan dengan cara memutar 900 dari
113
Universitas Kristen Petra
posisi pertama untuk menghasilkan gambar kedua. Masing-masing gambar
yang dihasilkan bebentuk elips.
Super Inpose
Teknik ini dilakukan jika material yang akan diuji mempunyai dua
lapis material dan gambar yang dihasilkan berupa dua gambar yang
menumpuk pada satu film. Teknik ini biasanya dilakukan pada pipa
dengan diameter lebih kecil dari 2 inch dengan ketebalan yang besar
(diameter dalam pipa kecil). Teknik ini dilakukan dengan cara
menempatkan sumber sinar didepan material pertama pada jarak tertentu
dan film diletakkan menempel dibelakang material kedua. Penyinaran
delakukan 3 kali dengan sudut perputaran/pergeseran 00, 1200, 2400.
Gambar dalam film diinterpretasi, proyeksi warna yang dihasilkan
dalam film tergantung dari tingkat density material. Semakin tinggi
tingkat densitynya maka proyeksi warna yang dihasilkan semakin cerah.
Semakin jauh bagian lapisan material dari sumber sinar (densitynya
semakin tinggi), maka proyeksi warna dalam film yang dihasilkan akan
semakin cerah (putih), dan jika terdapat pori atau retak pada material
hasil pengelasan (density rendah) maka bagian tersebut akan berbentuk
seperti garis (jika retak memanjang) dan titik (jika berpori) berwarna
gelap. Jika terjadi cacat pada hasil pengelasan berdasarkan hasil laporan
NDE tester maka NDE inspector akan mengajukan request kepada
fabrikasi untuk dilakukan perbaikan, dan jika hasil pengelasan memenuhi
kualitas spesifikasi klien maka NDE inspektor akan membuat report NDE
Radiography Test.
4. UT (Ultrasonic Testing)
Ultrasonic test adalah pengujian kualitas bagian dalam (retak) material
atau hasil pengelasan dengan menggunakan gelombang ultrasonic yang
dipancarkan dari alat ultrasonic flow detector. Prinsip kerja dari alat ini adalah
gelombang ultrasonic yang dipancarkan melalui proove detector yang
ditempelkan pada material akan dikembalikan ketika mengenai ruang kosong dan
akan diterima kembali oleh proove, sehingga dalam layar monitor pulsa yang
114
Universitas Kristen Petra
dihasilkan akan berubah-ubah sesuai ketebalan material yang dapat dicapai
gelombang. Jika terjadi retak atau rongga dalam material, maka gelombang akan
lebih cepat dikembalikan sebelum mencapai ketebalan penuh material. Dari sini
dapat diketahui bahwa di bawah proove detector terdapat pori atau retak. Kedalam
pori atau retak ini juga dapat diketahui jaraknya dari permukaan dengan melihat
angka yang tertera dalam layar monitor. Jika terjadi cacat pada material,
berdasarkan hasil laporan NDE tester maka NDE inspector akan memutuskan
untuk menolak atau menerima material atau hasil pengelasan berdasarkan
spesifikasi klien dan membuat Report NDE Ultrasonic Test
4.1.9.6. Blasting Painting Inspection
Blasting painting adalah proses terakhir perlakuan material. Proses ini
bertujuan untuk melindungi material dari bahaya korosi yang dapat mengurangi
kekuatan struktur. Sehingga dapat dikatakan bahwa keawetan material tergantung
dari kualitas blasting painting yang dilakukan, semakin bagus hasil blasting
painting yang dihasilkan, maka semakin lama umur dari material.
Blasting adalah proses pembersihan permukaan material dari segala
macam kotoran terutama material karat dan juga untuk memberikan kekasaran
permukaan material sehingga material cat akan dapat merekat dengan baik.
Blasting dilakukan dengan cara menyemprotkan material abrasive dengan
kompresor bertekanan udara tinggi, kurang lebih 8 bar. Terdapat beberapa hal
yang perlu dikontrol oleh blasting inspector agar hasil blasting memenuhi
spesifikasi, yaitu:
1. Cek relatif humidity (RH) dan suhu udara ruang blasting.
Relatif humidity adalah ukuran jumlah uap air dalam udara
dibandingkan dengan titik jenuhnya.
2. Cek suhu dan kebersihan permukaan material yang akan
diblasting.
3. Cek peralatan dan alat yang digunakan.
4. Cek kualitas permukaan hasil blasting.
115
Universitas Kristen Petra
Untuk memastikan blasting painting berjalan sesuai rencana dan
spesifikasi maka Blasting Painting Inspector bertugas untuk melakukan inspeksi
blasting painting yang didasarkan pada spesifikasi material.
a. Blasting.
Sebelum melakukan blasting dilakukan pengecekan terhadap
kondisi lingkungan. Kelembapan relatif tidak kurang dari 85 % dan
temperatur minimum 5˚ C. Sedangkan dari segi equipment, permukaan
material yang ingin diblasting harus bebas dari minyak/gemuk. SanDB
inclast yang digunakan adalah garnet dengan ukuran mesh 20/40.
Kompresor yang digunakan juga harus bebas dari minyak atau uap
lembab lainnya.
Selama melakukan blasting, temperatur permukaan material
minimum 3˚ di bawah titik embun.
b. Painting.
Kondisi lingkungan untuk painting adalah mempunyai kelembapan
relatif maksimum 85% dan temperatur yang digunakan 3˚ di bawah
suhu kamar. Selanjutnya dilakukan inspeksi terhadap coating dengan
menggunakan Wet film thickness dan Dry Film Thickness. Setelah
melakukan pengecatan dilakukan Pull Off test. Kekuatan minimum
dengan tes mekanikal adalah 3 Mpa.
Proses Blasting Painting merupakan proses kelanjutan dari Piping SMP
dimana blasting bertujuan untuk menghilangkan karat pada pipa, mengganti
warna-warna pipa untuk kembali ke warna aslinya,
Proses blasting painting di PT Gunanusa hanya berdasarkan permintaan
dari klien, jadi semua urutan proses pengerjaan berdasarkan permintaan dari klien.
Misal: kode dari klien ( TOTAL ) adalah P 01 H, maka berarti proses painting
sebagai berikut:
1. Surface Preparation
Grade of cleanliness Sa 3 (ISO 8501-1:1988)
Roughness Grit-medium (G) (ISO 8503-2: 1988)
2. Coating system
116
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.2. Tabel Sistem Coating P 01 H
Constitution Binder SUPPLIER’s reference
Nominal thickness
Volume of
solids (%)
RH max ( % )
Interval between coats @ 20° C
min max
Primer Tie-coat Intermediate Finish coat
ESI EPM EPM PUR
Galvosil 1570 Hempadur 4508 Hempadur 4588
Hempathane 5521
60 microns 30 microns 150 microns 50 microns
64 48 80 50
90 85 85 85
36 h 6 h 6 h 16 h
UnlimitedUnlimitedUnlimitedUnlimited
3. Repair System
Grade of cleanliness Sa 2,5 (ISO 8501-1: 1988)
Tabel 4.3. Tabel Sistem Coating P 01 H Repair
Constitution Binder SUPPLIER’s reference
Nominal thickness
Volume of
solids (%)
RH max ( % )
Interval between coats @ 20° C
min max
Primer Tie-coat Intermediate Finish coat
EPRZ EPM EPM PUR
Hempadur zinc 1536 Hempadur 4508 Hempadur 4588
Hempathane 5521
60 microns 30 microns 150 microns 50 microns
49 48 80 50
85 85 85 85
6 h 6 h 6 h 16 h
Unlimited Unlimited Unlimited Unlimited
4. Remarks.
Operating temperature resistance: less than 80°C
Specific guarantee requirements (different from 9.5 ): None
Qualification/acceptance requirements: minimum mechanical pull-off test
value of 3 Mpa ( mechanical tester )
Berikut ini adalah gambar dari proses blasting painting di PT. Gunanusa
Utama Fabricators:
Gambar 4.32. Proses Blasting Manual
117
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.33. Area Tie Coat
Gambar 4.34. Area Mid Coat
Gambar 4.35. Area Top Coat
Gambar 4.36. Contoh mesin kompressor
118
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.37. Contoh Proses Painting Inspection
4.2. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Saat ini proses produksi yang ada di PT.Gunanusa Utama Fabricators
berdasarkan push system, yang berarti bahwa sistem produksi yang ada di dalam
perusahaan berdasarkan proyek atau permintaan dari konsumen. Tiap proses
produksi memiliki waktu yang berbeda-beda sesuai dengan lam proses dikerjakan
dan jenis pekerjaan tersebut. Secara global, proses produksi yang ada dalam
PT.Gunanusa Utama Fabricators adalah:
1. Structural
Structural disini adalah deck atau main deck yang merupakan
tempat orang-orang bekerja di tengah laut untuk mengerjakan tugasnya.
2. Piping
Piping disini adalah pipa-pipa yang nantinya akan dilalui oleh
minyak atau gas dan memiliki tekanan yang tinggi. Sehingga dalam proses
piping ini sebaiknya memiliki kecacatan paling kecil dan merupakan proses
yang sangat penting dalam pembuatan kilang minyak untuk klien.
3. Vessel
Vessel disini adalah pembuatan Open Drain dan Closed Drain
yang mana tujuan dari drain ini sebagai tempat penyimpanan.
119
Universitas Kristen Petra
4. Instrument
Instrument disini adalah proses pemasangan alat-alat yang nantinya
akan berada di atas deck dan merupakan alat bekerja untuk mengerjakan
proses pencarian dan pengambilan minyak dan gas.
5. Electrical
Electrical disini adalah proses pemasangan sistem listrik untuk
menunjang proses pekerjaan.
6. Blasting Painting
Blasting Painting disini adalah proses pengecatan pipa dan deck
utama dari kilang minyak agar tidak cepat rusak dan berkarat.
Penulis lebih mengamati ke proses piping, karena pada saat penulis
melakukan pengambilan data, di perusahaan sedang melakukan proses piping
sedangkan untuk proses deck dan vessel sudah berjalan lebih duluan sebelum
penulis melakukan kegiatan pengambilan data. Untuk proses lainnya, penulis
tidak dapat mengambil datanya karena belum dilaksanakan.
Berikut ini merupakan planning dari manhours untuk SMP yang telah di
rencanakan oleh pihak perusahaan sebelum proyek di mulai.
120
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.4. Planning Manhours PT.Gunanusa Utama Fabricators
Work Unit
Description of Activity Manhours Plan
WP.3.1.0 WELDING dan NDT QUALIFICATION - WP.3.2 STRUCTURAL WORK 153,186 WP.3.2.1 WP.3.2.2
Main Structure Fabrication and Erection Secondary and Tertiary Structure Fabrication and Erection
65,596 87,590
WP.3.3 PIPING WORK 145,426 WP.3.3.1 WP.3.3.2
Piping and Hook Up Spool Pieces Pre-FabIncl Support Piping and Valves Erections Include Support
82,294 63,132
WP.3.4. EQUIPMENT INSTALLATION 17,820 WP.3.5. ELECTRICAL WORK 15,295 WP.3.6 INSTRUMENTATION dan TELECOMMUNICATION
WORKS 15,102
WP.3.7 WEIGHING OPERATIONS 3,471 WP.3.8 LOAD OUT dan SEA FASTENING WORKS 20,190 WP.3.9 COATING/PAINTING/PASSIVE FIRE PROTECTION 32,282 WP.3.10 TEMPORARY CONSTRUCTION FACILITIES AT
WORKSITE -
WP.3.11 PRESERVATION OF MATERIALS dan WAREHOUSE AT WORKSITE
-
TOTAL 402,772
Dari tabel planing manhours menunjukkan bahwa pihak scheduling
mengalokasikan manhours sebesar 82.294 untuk menyelesaikan proses fabrikasi
piping, untuk project SMP.
121
Universitas Kristen Petra
Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan23/03/07 747 3408 174207 0 83486 311452 108424 15543 18000 51067 2772 27060 3751 0.32230/03/07 924 5028 257693 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.3816/4/2007 1106 6267 174207 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.42313/04/07 1336 8620.5 174207 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.53220/04/07 1336 11218.5 174207 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.61727/04/07 1459 14404 174207 83486 203028 108424 15543 18000 51067 2722 27060 3751 0.6854/5/2007 1491 16910 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 350 3751 1.16311/5/2007 1675 19658 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 378 3751 0.81618/05/07 1812 21515 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 486 3751 0.85125/05/07 2041.5 23404.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 772 3751 0.8811/6/2007 2162.5 24797.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1087 3751 0.9048/6/2007 2327.5 26206.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1374 3751 0.94415/06/07 2455.5 27991.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1692 3751 0.99222/06/07 2620.5 29959 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1639 3751 1.0139/7/2007 2620.5 31599.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1966 3751 0.99316/07/07 2662 32134.5 62966 87590 82499 63132 17850 18000 51067 2722 27060 1970 3751 0.99923/07/07 2662 33558.5 65.596 87950 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 1970 32282 0.88827/07/07 2698 36054 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2026 32282 0.913/8/2007 2762 36398 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2110 32282 0.90510/8/2007 2770 37053 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2180 32282 0.91717/08/07 2794 37690 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2236 32282 0.9324/08/07 2846.5 38332 65596 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2308 32282 0.93331/08/07 2846.5 39317 65596 133.5 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2454 32282 0.95114/09/07 2984.5 41212.5 65596 686 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2642 32282 0.98921/09/07 3031.5 42169.5 65596 1256.5 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 2816.5 32282 1.00928/09/07 3147.5 42850.5 65596 2341.5 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 3227 32282 1.0265/10/2007 3285.5 43341 65596 3732 87590 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 3909 32282 1.05719/10/07 3445.5 43.771 65596 5918 87590 21 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 4491 32282 1.10726/10/07 3556 44056 65596 8215 87590 21 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 4943.5 32282 1.1322/11/2007 3729 44189.5 65596 10171.5 87590 21 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 5366.5 32282 1.1689/11/2007 3799 44888 65596 11888 87590 115 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 5716.5 32282 1.20116/11/07 3925.5 45524 65596 13908 87590 389 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 6094 32282 1.23823/11/07 4004 46020 65596 15814 87590 631 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 6915.5 32282 1.21230/11/07 4073 46217 65596 18160.5 87590 666 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 7420.5 32282 1.257/12/2007 4242 46347 65596 20246 87590 714 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 7959.5 32282 1.28514/12/07 4334 46573 65596 22429.5 87590 734 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 8257.5 32282 1.31621/12/07 4416 46589 65596 25520 87590 849 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 8798.5 32282 1.3364/1/2008 4426.5 46811 65596 30265.5 87590 861 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 8900.5 32282 1.39411/1/2008 4498.5 46811 65596 33046.5 87590 861 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 9560.5 32282 1.43518/01/08 4559.5 46929 65596 35488 87590 866 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 10435.5 32282 1.47125/01/08 4612.5 46936 65596 37964.5 87590 1116.5 82294 63132 17820 15295 15102 3471 20190 11119.5 32282 1.504
AVERAGE 1.002
RATIO ACTUAL
ESTIMATEOperation
Out&Sea Fastening
WorksCoating/paintin
g
ry construct
ionPreserva
tionMain StructureSecondary&Terti
ary Fabrication ErectionsTanggal report
WEEKLY MANHOURS REPORT (PTG & SUBCONT) SMP DECK PLATFORMDESCRIPTION OF ACTIVITY
DT Qualificatio
n
Structural Work Piping WorkEquipment Instalation
Electrical Work
Instrumentation
Weighing
Berikut ini adalah hasil rekapan data Weekly Manhours Report (PT.Gunanusa Utama Fabricators dan Subcont) SMP Deck Platform
terhitung mulai tanggal 21 Januari 2007:
Tabel 4.5. Data Weekly Manhours Report
122
Universitas Kristen Petra
Kesimpulan:
Dari data di atas maka dapat disimpulkan bahwa nilai rata-rata
Manhours Ratio selama proyek berlangsung adalah = 1,002 yang berarti
produktivitas masih tidak seimbang antara jumlah manhours dengan actual
progress yang dicapai. Pada awal proyek berjalan nilai Manhours Ratio
terlihat kecil karena pada waktu itu departemen-departemen yang ada hanya
berfungsi sedikit, hanya di bagian Welding dan NDT Qualification serta
Structural Work. Bila diteruskan maka akan tampak jelas bahwa nilai dari
Manhours Ratio makin lama akan makin melonjak. Oleh karena itu
diperlukan suatu kontrol yang ketat, terutama pada departemen-departemen
yang memiliki ratio actual estimate > 1. Terutama untuk proses dengan
tanggal di atas 21 September 2007 maka akan tampak bahwa nilai manhours
ratio tampak >1. Sehubungan dengan project penulis yang berhubungan
dengan reduse manhours ratio hingga mencapai target 0,75 dan pelaksanaan
Tugas Akhir yang dimulai pada bulan Februari hingga bulan Juli, maka
penulis melakukan proses analisa produktivitas fabrikasi di workshop yang
sedang sedang berjalan saat itu, yaitu proses fabrikasi piping SMP.
Untuk memulai project reduce manhours ratio maka penulis
melakukan beberapa pendekatan pengamatan untuk dianalisa sehubungan
dengan faktor-faktor yang mempengaruhi lonjakan manhours ratio tersebut,
Sesuai dengan rumus semula manhours ratio adalah:
Ratio Actual = (4.4)
maka faktor yang dapat diamati oleh penulis adalah masalah actual
manhours dan progress yang dapat dicapai di lapangan. Untuk menganalisa
masalah progress di lapangan, maka penulis melakukan berbagai macam
pengamatan yang mempengaruhi terhadap kinerja suatu progress di
lapangan yaitu:
1. Pengamatan produktivitas serta waste yang kemungkinan terjadi di
lapangan, dalam hal ini berupa proses fabrikasi piping di workshop 5
untuk project SMP.
123
Universitas Kristen Petra
2. Pengamatan metode kerja dan penentuan value added dan non-value
added dari aktivitas inspeksi piping inspector untuk proses cut profile,
fit-up, dan weld.
3. Pengamatan proses aktivitas blasting painting.
4. Pengamatan prosedur report dari departemen Quality Control.
5. Pengamatan penyebab reject dari proses fabrikasi piping sehubungan
dengan mundurnya jadwal akibat proses repair.
6. Pengamatan penyebab keterlambatan untuk proses blasting painting.
Sehubungan dengan analisa produktivitas yang menjadi bagian dari
metode penulis dalam mengamati proses di lapangan maka dilakukan metode
perhitungan waktu baku dan work sampling untuk menganalisa seberapa besar
pengaruh proses fabrikasi di lapangan dengan lonjakan manhours yang dialami
PT.Gunanusa Utama Fabricators.
4.2.1. Analisa Lonjakan Manhours
Penulis dalam melakukan analisa penyebab lonjakan manhours melakukan
peninjauan dalam 2 sisi, yaitu dari sisi actual manhours dan actual progress.
Berikut ini akan dijelaskan tentang analisa dari sisi actual manhours dan actual
progress pada subbab dibawah ini.
4.2.1.1. Analisa dari Sisi Actual Manhours
Secara teknis dalam menganalisa penyebab lonjakan manhours yang
terjadi di PT.Gunanusa Utama Fabricators, penulis melakukan pendekatan dengan
metode:
a Perhitungan Waktu Baku
Perhitungan waktu baku bertujuan untuk menentukan waktu efektif bagi
para pekerja dalam satu hari kerja, sehingga dapat menentukan keefektifan jam
kerja dengan target aktual yang dapat dicapai.
b. Work Sampling
Pengukuran produktifitas di lapangan bertujuan untuk mengetahui
keefektifan pekerja di lapangan apakah selama ini dapat dikategorikan sebagai
sistem bekerja yang efektif atau tidak.
124
Universitas Kristen Petra
c. Value Stream Mapping
Value Stream Mapping bertujuan untuk menampilkan elemen-elemen
gerakan kerja dari Quality Control Inspector sehingga dapat menghilangkan
gerakan-gerakan kerja yang dirasakan tidak efektif dan dapat mengetahui
prosentase dari waktu inspeksi dalam satu hari kerja.
d. Rest Time
Rest Time bertujuan untuk menentukan waktu istirahat bagi para pekerja
setelah menyelesaikan suatu pekerjaan sehingga produktifitas dari pekerja
dapat meningkat.
4.2.1.2. Analisa dari Sisi Actual Progress
Secara teknis dalam menganalisa penyebab lonjakan manhours yang
terjadi di PT.Gunanusa Utama Fabricators, penulis melakukan pendekatan dengan
metode:
a. Key Performance Indicator
Key Performance Indicator bertujuan untuk melihat prosentase
keberhasilan Quality Control mengerjakan tugasnya sesuai dengan objective
yang telah diterapkan oleh manajemen perusahaan.
b. Rejection Rate
Rejection Rate bertujuan untuk menganalisa kecacatan terbesar yang
terjadi dalam proses fabrikasi sehingga dapat menanggulangi kecacatan yang
ada pada proses fabrikasi.
4.2.2. Perhitungan Waktu Baku dengan Metode Jam Henti Sehubungan dengan proses pengamatan produktivitas di lapangan, maka
penulis melakukan perhitungan waktu baku untuk proses-proses yang terjadi di
dalam workshop 5, dimana prosesnya adalah sebagai berikut:
1. Proses Beveling
Kriteria yang menentukan dalam perhitungan waktu baku untuk proses
beveling:
1. Diameter (inch)
2. Thickness (sch)
125
Universitas Kristen Petra
3. Bahan material
untuk proses pengamatan perhitungan waktu dengan menggunakan proses
beveling, penulis hanya berdasarkan diameter (inch) karena sch (thickness)
diasumsikan tidak terlalu berpengaruh terhadap speed seseorang dalam melakukan
aktivitas beveling. Selanjutnya, penulis menggunakan perhitungan waktu baku
dengan menggunakan pembedaan berdasarkan schedule untuk menentukan
apakah faktor thickness juga cukup berpengaruh, dan untuk faktor bahan material
penulis abaikan karena waktu pengamatan penulis adalah pada waktu pengerjaan
fabrikasi piping untuk jenis material carbon steel.
Data yang diambil dan akan dihitung oleh pengamat adalah data waktu
untuk proses cut profile, beveling, fit-up, welding serta aktivitas inspeksi oleh QC
inspector di lapangan.
Berikut ini adalah perbandingan antara diameter dan schedule pada pipa
diameter 6” sch 80 dan XXS untuk mengetahui faktor yang cukup berpengaruh
dalam proses beveling.
Tabel 4.6. Data Proses Beveling 6”
Proses Ø 6”
Beveling Carbon
Steel
Sch 80 Sch XXS 121 39 63 18 15 21 14 38 75 40 24 36 51 36 49 39 82 45 89 36 83 62 57 33 54 40 72 40 26 56 63 63 10 57 90
126
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.6. Data Proses Beveling 6” (Sambungan)
Proses Ø 6”
Beveling Carbon
Steel
Sch 80 Sch XXS
32 22 45 62
Hipotesis yang digunakan adalah sebagai berikut:
H0: Nilai rata-rata semua data sama
H1: Minimal ada 1 nilai rata-rata yang tidak sama
Hasil Uji Anova One-Way ( Unstacked ): One-way ANOVA: C2, C3 Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 1 1717 1717 3.10 0.087 Error 37 20503 554 Total 38 22221 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev -+---------+---------+---------+----- C2 22 54.50 29.27 (----------*---------) C3 17 41.12 12.52 (----------*-----------) -+---------+---------+---------+----- Pooled StDev = 23.54 30 40 50 60
Dari output minitab diatas dapat kita lihat nilai p-value sebesar 0,087. Bila
dibandingkan dengan nilai α sebesar 5% (0,05) maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa kita harus menerima hipotesa awal (H0). Ini berarti nilai rata-rata untuk
tiap schedule pada dasarnya adalah sama, sehingga metode beveling untuk
schedule yang berbeda dapat kita abaikan.
Tabel 4.7. Data Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3”, 6”, 8” dan 10” dalam Menit No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 1 27 121 (*) 59 11 (*) 2 77 63 73 43 3 71 15 (*) 66 93 4 75 14 (*) 28 72 5 38 75 46 79 6 60 24 83 86 7 18 (*) 51 37 79 8 66 49 34 86 9 28 82 63 25 10 87 89 48 42
127
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.7. Data Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3”, 6”, 8” dan 10” dalam Menit
(Sambungan) No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 11 48 83 43 45 12 73 57 74 13 71 54 58 14 39 72 46 15 36 26 84 16 49 63 68 17 33 10 (*) 35 18 65 90 83 19 51 32 70 20 78 22 77 21 44 45 49 22 76 62
23 72 39
24 42 18
25 22 21
26 63 38
27 61 40
28 38 36
29 23 36
30 48 39
31 98 45
32 41 36
33 78 62
34 76 33
35 73 40
36 60 40
37 61 56
38 56 63
39 41 57
40 58
41 13 (*)
42 44
43 24
44 53
45 62
46 81
47 59
128
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.7. Data Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3”, 6”, 8” dan 10” dalam Menit (Sambungan)
No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 48 51
49 62
50 26
51 66
52 78
53 67
54 48
55 46
56 39
57 79
58 27
59 79
60 88
61 42
62 53
63 74
64 67
65 73 * = data dihapus
Pengujian ANOVA dilakukan terhadap aktivitas pengambilan data di
area workshop 5 dengan materi yang sama (Carbon) namun dengan diameter yang
berbeda-beda. Pengujian ANOVA di bawah ini adalah pengujian ANOVA tanpa
menghilangkan data outlier yang ada. Hipotesis yang digunakan adalah sebagai
berikut:
H0: Nilai rata-rata semua data sama
H1: Minimal ada 1 nilai rata-rata yang tidak sama
Uji Anova Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 3 2685 895 1.96 0.123 Error 132 60354 457 Total 135 63040 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev -+---------+---------+---------+----- C12 65 55.72 19.66 (-----*----) C13 39 48.67 24.18 (------*-----) C14 11 52.73 17.38 (------------*-----------) C15 21 62.14 22.78 (--------*--------) -+---------+---------+---------+----- Pooled StDev = 21.38 40 50 60 70
129
Universitas Kristen Petra
Approximate P-Value > 0.15D+: 0.059 D-: 0.081 D : 0.081
Kolmogorov-Smirnov Normality Test
N: 65StDev: 19.6608Average: 55.7231
100908070605040302010
.999
.99
.95
.80
.50
.20
.05
.01
.001
Prob
abili
ty
C17
Beveling Carbon Steel diameter 3"
Dari output komputer diatas diperoleh nilai p-value sebesar 0,123. Bila
dibandingkan dengan nilai α sebesar 5% (0.05) maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa harus menerima hipotesa awal (H0). Ini berarti bahwa nilai rata-rata semua
data pada dasarnya adalah sama, sehingga metode beveling untuk beberapa
diameter yang berbeda adalah pada dasarnya tidak terlalu signifikan, namun
pengamat mencoba untuk menentukan proses perhitungan waktu baku untuk tiap
diameter yang berbeda, dengan asumsi bahwa diameter yang berbeda akan
mempengaruhi speed dari operator terhadap proses beveling.
Uji kenormalan data dilakukan dengan menggunakan metode
Kolmogorov-Smirnov lewat bantuan Minitab.
Setelah memasukkan kolom yang akan diuji, akan muncul output dari
Minitab. Hasil yang didapatkan oleh penulis dalam menguji kenormalan data
dengan menggunakan software Minitab adalah sebagai berikut:
Hasil pengujian normal untuk proses beveling dengan diameter 3”:
Gambar 4.38. Normality Test untuk Beveling Carbon Steel 3”
Dengan Ho: data berdistribusi normal
H1: data tidak berdistribusi normal
Maka didapatkan nilai P-Value > 0,15 dengan α = 5% maka hal ini berarti
nilai P-value > α yang berarti data berada di daerah gagal tolak Ho, yang berarti
data berdistribusi normal.
130
Universitas Kristen Petra
Pengamat dalam melakukan pengolahan data membuang data-data outlier
yang tampak secara visual, hal ini dikarenakan pengambilan data dilakukan di
tengah-tengah proses aktivitas beveling (dikarenakan pada proyek yang
menggunakan tenaga manusia secara penuh) sehingga pengambilan data
terkadang agak sulit dalam menentukan waktu dimulainya proses beveling. Data
yang outlier adalah data yang diberi tanda (*) pada tabel data awal. Hasil data
keseluruhan setelah data outlier dihilangkan adalah:
Tabel 4.8. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan dalam Menit
No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 1 27 63 59 43 2 77 75 73 93 3 71 24 66 72 4 75 51 28 79 5 38 49 46 86 6 60 82 83 79 7 66 89 37 86 8 28 83 34 25 9 87 57 63 42 10 48 54 48 45 11 73 72 43 74 12 71 26 58 13 39 63 46 14 36 90 84 15 49 32 68 16 33 22 35 17 65 45 83 18 51 62 70 19 78 39 77 20 44 18 49 21 76 21 22 72 38 23 42 40 24 22 36 25 63 36 26 61 39 27 38 45 28 23 36 29 48 62 30 98 33
131
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.8. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan dalam Menit (Sambungan)
No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10"
31 41 40 32 78 40 33 76 56 34 73 63 35 60 57 36 61 37 56 38 41 39 58 40 44 41 24 42 53 43 62 44 81 45 59 46 51 47 62 48 26 49 66 50 78 51 67 52 48 53 46 54 39 55 79 56 27 57 79 58 88 59 42 60 53 61 74 62 67 63 73
Uji keseragaman data dilakukan dengan menggunakan peta kendali.
Perhitungan ini dilakukan dengan bantuan software Minitab atau secara manual
132
Universitas Kristen Petra
6050403020100
105
95
85
75
65
55
45
35
25
15
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for C1
Mean=57
UCL=93.40
LCL=20.60
σ×−= kXBKB
dengan perhitungan rumus uji seragam data. Batas-batas kendali ditentukan
dengan rumus sebagai berikut:
(4.5) (4.6)
Dimana:
BKA = Batas Kendali Atas
BKB = Batas Kendali Bawah
X = nilai rata-rata dari data
k = nilai Z dari α/2
σ = Standar Deviasi
Apabila ada data-data yang berada di luar batas kendali, baik atas maupun
bawah, maka data tersebut akan dibuang, dan kembali dilakukan uji kenormalan
data. Sebagai contoh, berikut ini adalah hasil perhitungan uji keseragaman data
untuk proses beveling Carbon Steel dengan diameter 3”, 6”, 8”, 10”.
Contoh perhitungan untuk beveling 3”:
BKA = 57 + (1,96 x 18.5733) = 94,4037.
BKB = 57 - (1,96 x 18.5733) = 20,5963.
Tabel 4.9. Hasil Perhitungan Uji Keseragaman Data Proses Beveling
No Aktivitas Jumlah Data Mean St Dev α k BKA BKB
Pros
es
Beve
ling 1 Beveling 3” 63 57 18.5733 5% 1.96 93.4037 20.5963
2 Beveling 6” 35 49.6571 19.6468 5% 1.96 88.1648 11.14943 Beveling 8” 11 52.7273 17.3787 5% 1.96 86.7896 18.66514 Beveling 10” 20 64.7 20.0371 5% 1.96 103.973 25.4273 Uji keseragaman untuk data proses pengambilan waktu Beveling Carbon
Steel diameter 3”:
Gambar 4.39. X-Bar Chart untuk Proses Beveling Pipa Carbon Steel 3”
σ×+= kXBKA
133
Universitas Kristen Petra
35302520151050
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for C7
Mean=49.66
UCL=88.16
LCL=11.15
Uji keseragaman untuk data proses pengambilan waktu Beveling Carbon Steel diameter 6”:
Gambar 4.40. X-Bar Chart Untuk Proses Beveling Pipa Carbon Steel 6”
Dari pengolahan uji keseragaman di atas maka didapatkan bahwa hanya
pada pengujian beveling 3” dan 6” terdapat beberapa data yang terletak di luar
Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah, data setelah dihilangkan menjadi:
Tabel 4.10. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan Revisi I dalam Menit
No Carbon Steel 3" Carbon Steel
6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 1 27 63 59 43 2 77 75 73 93 3 71 24 66 72 4 75 51 28 79 5 38 49 46 86 6 60 82 83 79 7 66 83 37 86 8 28 57 34 25 9 87 54 63 42 10 48 72 48 45 11 73 26 43 74 12 71 63 58 13 39 32 46 14 36 22 84 15 49 45 68 16 33 62 35 17 65 39 83 18 51 18 70 19 78 21 77
134
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.10. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan Revisi I dalam Menit (Sambungan)
No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 20 44 38 49 21 76 40 22 72 36 23 42 36 24 22 39 25 63 45 26 61 36 27 38 62 28 23 33 29 48 40 30 41 40 31 78 56 32 76 63 33 73 57 34 60 35 61 36 56 37 41 38 58 39 44 40 24 41 53 42 62 43 81 44 59 45 51 46 62 47 26 48 66 49 78 50 67 51 48 52 46 53 39 54 79 55 27 56 79 57 88
135
Universitas Kristen Petra
0 10 20 30 40 50 60
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for C21
Mean=56.34
UCL=91.54
LCL=21.13
Tabel 4.10. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Dihilangkan Revisi I dalam Menit (Sambungan)
No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 58 42 59 53 60 74 61 67 62 73
Tabel 4.11. Hasil Perhitungan Uji Keseragaman Data Proses Beveling Revisi I
No Aktivitas Jum
lah
Dat
a
Mea
n
St D
ev
α k BKA BKB
Pros
es
Beve
ling 1 Beveling 3” 62 56.3387 17.9617 5% 1.96 91.54363 21.13377
2 Beveling 6” 33 47.2424 17.4607 5% 1.96 81.46537 13.019433 Beveling 8” 11 52.7273 17.3787 5% 1.96 86.78955 18.665054 Beveling 10” 20 64.7 20.0371 5% 1.96 103.9727 25.42728
Karena yang mengalami pergantian data hanya data untuk beveling 3” dan
6” maka yang dibuat chartnya hanya untuk dua proses data di atas:
Untuk beveling 3”:
Gambar 4.41. X-bar Chart untuk Proses Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3” Revisi I
136
Universitas Kristen Petra
3020100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for C22
Mean=47.24
UCL=81.47
LCL=13.02
Untuk Beveling 6”:
Gambar 4.42. X-bar Chart untuk Proses Beveling untuk Pipa Carbon Steel 3” Revisi I
Dari tampilan Control Chart di atas maka tampak bahwa pada proses
beveling 6” terdapat dua data yang berada di atas Batas Kelas Atas, maka setelah dihilangkan maka data yang baru akan menjadi:
Tabel 4.12. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Revisi II dalam Menit
No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 1 27 63 59 43 2 77 75 73 93 3 71 24 66 72 4 75 51 28 79 5 38 49 46 86 6 60 57 83 79 7 66 54 37 86 8 28 72 34 25 9 87 26 63 42 10 48 63 48 45 11 73 32 43 74 12 71 22 58 13 39 45 46 14 36 62 84 15 49 39 68 16 33 18 35 17 65 21 83 18 51 38 70
137
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.12. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Revisi II dalam Menit (Sambungan)
No Carbon Steel 3" Carbon Steel 6" Carbon Steel 8" Carbon Steel 10" 19 78 40 77 20 44 36 49 21 76 36 22 72 39 23 42 45 24 22 36 25 63 62 26 61 33 27 38 40 28 23 40 29 48 56 30 41 63 31 78 57 32 76 33 73 34 60 35 61 36 56 37 41 38 58 39 44 40 24 41 53 42 62 43 81 44 59 45 51 46 62 47 26 48 66 49 78 50 67 51 48 52 46 53 39 54 79 55 27 56 79
138
Universitas Kristen Petra
3020100
80
70
60
50
40
30
20
10
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for C29
Mean=44.97
UCL=75.14
LCL=14.80
Tabel 4.12. Data Waktu Proses Beveling Setelah Data Outlier Revisi II dalam Menit (Sambungan)
No Carbon Steel
3" Carbon Steel
6" Carbon Steel
8" Carbon Steel
10" 57 88 58 42 59 53 60 74 61 67 62 73
Tabel 4.13. Hasil Perhitungan Uji Keseragaman Data Proses Beveling revisi II
No Aktivitas
Jum
lah
Dat
a
Mea
n
St D
ev
α k BKA BKB
Pros
es
Beve
ling 1 Beveling 3” 62 56.3387 17.9617 5% 1.96 91.54363 21.13377
2 Beveling 6” 31 44.9677 15.3937 5% 1.96 75.13935 14.796053 Beveling 8” 11 52.7273 17.3787 5% 1.96 86.78955 18.665054 Beveling 10” 20 64.7 20.0371 5% 1.96 103.9727 25.42728
Gambar 4.43. X-bar Chart untuk Proses Beveling Pipa Carbon Steel 6” Revisi II
Dari hasil pengujian maka didapatkan bahwa tampilan control chart
menunjukkan tidak ada data yang keluar dari Batas Kelas Atas maupun Batas
Kelas Bawah, sehingga seluruh data sudah dapat dilanjutkan ke pengujian
kecukupan.
Pengujian terakhir yang dilakukan sebelum menentukan besarnya waktu
siklus adalah uji kecukupan data, namun dalam perhitungan waktu baku ini tidak
139
Universitas Kristen Petra
( ) ( )2
22
2
1 2/
'
⎥⎥⎥⎥⎥
⎦
⎤
⎢⎢⎢⎢⎢
⎣
⎡
∑
∑−∑××⎟⎟⎠
⎞⎜⎜⎝
⎛
=Xi
XiXiNZ
Nαα
XNtsk××
=
167.2412201.2451.8
××
=k
dilakukan pengujian kecukupan data karena keterbatasan waktu yang dimiliki
untuk melakukan pengamatan. Terbatasnya waktu pengamatan dari penulis, maka
dari data yang telah diperoleh akan dicari seberapa besar tingkat error data
tersebut. Rumus yang digunakan untuk mengetahui error data tersebut sama
seperti yang digunakan pada uji kecukupan data, hanya saja yang ingin diketahui
nilainya disini adalah tingkat error data tersebut (k). Apabila data yang
didapatkan lebih kecil dari 30 maka digunakan rumus sebagai berikut: 2.'
.s tNk x
⎛ ⎞= ⎜ ⎟⎝ ⎠
(4.7)
Untuk jumlah data sama dengan 30 atau lebih digunakan rumus sebagai berikut:
(4.8)
Dimana:
N = jumlah data awal
N’ = jumlah data yang diperlukan
s = standar deviasi
t = nilai distribusi t(α/2,N-1)
α1 = tingkat kepercayaan
α2 = presentase penerimaan X (α) = error
X = rata-rata data
Untuk proses beveling dengan diameter 8” dan 10” jumlah data berada di
bawah 30 sehingga digunakan rumus yang pertama, sedangkan untuk proses
beveling dengan diameter 3” dan 6” jumlah data berada di atas 30 sehingga
digunakan rumus yang kedua
Untuk perhitungan batas error dengan menggunakan rumus:
= 0,22
140
Universitas Kristen Petra
( ) ( )2
22
2
1 2/
'
⎥⎥⎥⎥⎥
⎦
⎤
⎢⎢⎢⎢⎢
⎣
⎡
∑
∑−∑××⎟⎟⎠
⎞⎜⎜⎝
⎛
=Xi
XiXiNZ
Nαα
2
' ⎟⎠⎞
⎜⎝⎛
××
=XktsN
XNtsk××
=
Tabel 4.14. Tabel Uji Kecukupan Data untuk Proses Beveling
Ø N Mean St. Dev t(α/2,
N-1)
z(α/2) k ∑Xi ∑Xi2 (∑Xi)2 N’
3” 62 56.3387 17.9617 - 1.96 10% 3493 216471 12201049 38.417516” 31 44.9677 15.3937 - 1.96 10% 1559 83407 2430481 24.520688” 11 52.7273 17.3787 2.228 - 10% - - - 53.93 10” 20 64.7 20.0371 2.093 - 10% - - - 42.01
Contoh perhitungan N’ untuk proses beveling pipa 3”:
N’ = [((1,96/0.1) x √((62x216471) – 12201049))/3493] 2
N’ = 38,41751
Contoh perhitungan N’ untuk proses beveling pipa 8”:
N’ = ((17,3787x2,228)/(0,1x52,7273)) 2
N’ = 53,93.
Untuk data beveling Carbon Steel dengan diameter 3” dan 6” tampak
bahwa N’<N sehingga data cukup dan tidak diperlukan pengambilan data lagi,
sedangkan untuk beveling Carbon Steel dengan diameter 8” dan 10” tampak
bahwa N’>N sehingga data tidak cukup dan diperlukan pengambilan data, namun
dalam hal ini karena sistem yang diamati oleh pengamat adalah proyek yang
berjalan secara kontinu, sehingga tidak memungkinkan untuk melakukan
pengambilan data ulang sehingga data diasumsikan cukup.
Untuk proses beveling Carbon Steel dengan diameter 8” dan 10” akan
ditentukan batas error nya:
Untuk proses beveling Carbon Steel dengan diameter 8”
= ((17,3787x2,228)/(√11x52,7273)) = 0,2214.
Jadi, batas error nya adalah 22,14%.
141
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.15. Hasil Perhitungan Batas Error untuk Uji Kecukupan Data
Pros
es
Ø
Jum
lah
Dat
a
Mea
n
St D
ev
t(α/
2,
N-1
)
k error
Beveling Carbon Steel
8” 11 52.7273 17.3787 2.228 10% 22,14% 10” 20 64.7 20.0371 2.093 10% 14,49%
Dari tabel diatas, dapat dilihat bahwa batas error yang ada masih belum
mencapai tahap yang signifikan, yaitu masih di bawah 30% sehingga data dapat di
asumsikan masih cukup.
Langkah selanjutnya adalah menghitung waktu siklus dari tiap-tiap
aktivitas tersebut. Waktu siklus merupakan hasil rata-rata data waktu pengamatan
yang telah melewati pengujian pada tahap sebelumnya. Sebagai contoh untuk
proses beveling pipa carbon steel 3”, jumlah waktu total ke 62 data adalah 3493
menit. Waktu siklus untuk aktivitas ini adalah 3493/62 atau sama dengan 56,3387
menit. Berikut ini adalah hasil perhitungan waktu siklus untuk seluruh proses
beveling pipa carbon steel:
Tabel 4.16. Hasil Perhitungan Waktu Siklus
Pros
es
Ø ΣXi N Ws (Menit)
Beve
ling
3” 3493 62 56.3387 6” 1559 31 44.9677 8” 580 11 52.7273
10” 1294 20 64.7
Setelah menghitung waktu siklus untuk seluruh aktivitas, selanjutnya
ditentukan besarnya nilai performance rating agar didapatkan waktu normal:
(4.9)
Dimana:
Wn = waktu normal
Ws = waktu siklus
p = faktor penyesuaian (performance rating)
Pada dasarnya, proses beveling di Workshop 5 tempat pengamat
melakukan pengambilan data dilakukan oleh banyak pekerja, namun pengamat
pWsWn ×=
142
Universitas Kristen Petra
berasumsi bahwa kemampuan/skill dari semua pekerja setara, dikarenakan karena
banyak dari group fitter yang dikerjakan adalah karyawan subcont sehingga selalu
berbeda-beda pekerja yang pengamat amati di lapangan. Pengamat
mengasumsikan skill, effort, condition, serta consistency untuk semua pekerja
adalah sama, hal ini mengacu pada kualifikasi dari seorang fitter yang diketahui
pengamat berdasarkan hasil wawancara dengan supervisor piping SMP yang
mengatakan bahwa pada umumnya kemampuan semua fitter adalah sama.
Berikut ini merupakan performance rating yang diterapkan oleh penulis
untuk grup fitter:
- Skill : good (C2) = 0.02
- Effort : fair (E1) = -0.04
- Condition : average = 0
- Consistency : average = 0 +
-0.02
Dengan berpatokan pada koefisien angka 1 yang menunjukkan performance
kerja orang secara normal maka total performance rating yang dicapai akan
menjadi 1-0.02 = 0.98. Berikut ini adalah penjelasan mengenai performance dari
pekerja fitter yang bertugas untuk melakukan proses beveling:
1. Skill
Skill dari pekerja fitter secara keseluruhan dinyatakan good (C2). Hal ini
dikarenakan para pekerja fitter di PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah
para karyawan subcont yang sudah berpengalaman belasan tahun, sehingga
mempunyai keahlian yang cukup terlatih karena berpengalaman dalam banyak
proyek yang telah dijalani. Kualitas hasil pipa yang telah dibevel juga
menunjukkan kualitas yang cukup baik. Antar pekerja juga sering
memberikan petunjuk pada pekerja lain sesama fitter yang ketrampilannya
lebih rendah. Gerakan-gerakan yang dilakukan antar pekerja juga cukup
terkoordinasi dengan baik serta target DBinch yang dicapai dalam satu hari
juga cukup stabil.
143
Universitas Kristen Petra
2. Effort
Effort dari pekerja fitter secara keseluruhan dinyatakan fair (E1). Hal ini
dikarenakan karena kadang-kadang perhatian yang dilakukan tidak ditujukan
pada pekerjaannya., kurang sungguh-sungguh, terlampau hati-hati, sistematika
kerjanya sedang-sedang saja, serta gerakan-gerakan yang tidak terencana.
3. Condition
Condition di Workshop 5 secara umum dinyatakan average (D). Kondisi
kerja tidak terlalu mendukung, dan juga tidak dapat dikatakan sama sekali
tidak mendukung. Keadaan pencahayaan cukup terang, temperatur agak
panas, namun tidak terlalu membuat gerah para pekerja, serta suasana
kebisingan di dalam ruangan yang sesuai dengan kondisi pekerjaan di proyek
beveling. Suasana kebisingan masih dianggap tidak melebihi limit dari batas
desibel yang masih dapat diterima oleh manusia.
4. Consistency
Consistency pekerjaan yang dilakukan dikatakan average (D) karena
penyimpangan waktu penyelesaian suatu pekerjaan dengan rata-ratanya tidak
terlalu besar.
Contoh perhitungan waktu normal untuk proses beveling pipa carbon steel 3”:
Wn = Ws x p
Wn = 56,3387 x 0,98
Wn = 55,2119 menit
Berikut ini adalah hasil perhitungan waktu normal untuk seluruh aktivitas
beveling carbon steel:
Tabel 4.17. Hasil Perhitungan Waktu Normal
Proses Ø Ws
(menit) FAKTOR PENYESUAIAN Wn
(menit) S E CD CN TOT
Beve
ling
Car
bon
Ste
el 3 56.3387 0.02 -0.04 0 0 0.98 55.2119
6 44.9677 0.02 -0.04 0 0 0.98 44.06848 52.7273 0.02 -0.04 0 0 0.98 51.672810 64.7 0.02 -0.04 0 0 0.98 63.406
144
Universitas Kristen Petra
Menghitung Waktu Baku Aktivitas
Besarnya nilai penyesuaian untuk proses beveling carbon steel aktivitas
ini adalah sebagai berikut:
1. Fatique:
- Tenaga yang dikeluarkan: ringan = 7,5
- Sikap kerja : berdiri di atas dua kaki = 2
- Gerakan kerja : normal = 0
- Kelelahan mata : pandangan yang terputus-putus = 3
- Keadaan temperatur tempat kerja: normal = 0
- Keadaan atmosfer : buruk = 10
- Keadaaan lingkungan: sangat bising = 2,5
2. Kebutuhan pribadi: = 2,5
3. Unavoidable Delay : = 3
Total = 30,5
Dasar pertimbangan untuk penentuan allowance telah didiskusikan dengan
koordinator piping SMP.
1. Tenaga yang dikeluarkan
Rata-rata tenaga yang dikeluarkan untuk menjalankan aktivitas dapat
dikatakan ringan, karena hanya bekerja, sambil mengangkat alat gerinda
sebagai beban.
2. Sikap kerja
Sikap kerja pada proses beveling adalah berdiri di atas dua kaki dengan
kondisi tegak.
Gambar 4.44. Contoh Sikap Kerja di Proses Beveling
145
Universitas Kristen Petra
3. Gerakan kerja
Gerakan kerja yang dilakukan di proses beveling juga tergolong tidak
terlalu dibatasi oleh hal-hal tertentu. Para pekerja dapat dengan bebas
menggerakkan kedua tanggannya untuk melaksanakan aktivitas beveling.
4. Kelelahan mata
Faktor kelelahan mata juga tidak terlalu besar bagi para pekerja
dampaknya, karena pandangan serta fokus mata pada pekerjaan tidak terlalu
penting, sehingga faktor kelelahan mata cukup minim, pandangan yang
terputus-putus.
Gambar 4.45. Contoh Kelelahan Mata di Proses Beveling
5. Keadaan temperatur tempat kerja
Temperatur pada Workshop 5 cukup sejuk dengan kondisi shop yang
terbuka, namun pada saat musim panas cukup terik udara di sekitar proses
beveling. Letak dari Workshop 5 yang dekat dengan tepi laut cukup
mempengaruhi terhadap temperatur di sekitar lokasi kerja, namun sejauh ini
batas dari temperatur masih normal dan tidak terlalu mempengaruhi performa
dari para pekerja.
6. Keadaan atmosfer
Keadaan atmosfer dapat dikatakan buruk karena adanya proses beveling
terhadap logam berat yang menyebabkan percikan api serta terdapat beberapa
bau-bau dari gesekan antara batu gerinda dan carbon steel sehingga cukup
mempengaruh performance dari pekerja.
7. Keadaan lingkungan yang baik
Keadaan lingkungan di area ini sangat bising karena gesekan antara batu
gerinda dengan logam sehingga cukup mempengaruhi performa dari pekerja.
Untuk kelonggaran kebutuhan pribadi, diberikan nilai 2.5 karena seluruh
pekerja adalah laki-laki, sedangkan unavoidable delay 3% didapatkan melalui
146
Universitas Kristen Petra
pertimbangan dari supervisor piping seperti masalah interupsi oleh supervisor,
menunggu material datang, gangguan mesin, dan mengasah peralatan potong.
Analisa masalah personal needs dan unavoidable delay akan dijelaskan
lebih lanjut dan terperinci dalam sub bab 4.5.4.
Langkah terakhir adalah menghitung besarnya waktu baku untuk seluruh
aktivitas di proses fabrikasi piping SMP. Berikut ini adalah hasil perhitungannya:
Contoh perhitungan waktu baku untuk proses beveling pipa carbon steel 3”:
Wb = Wn x (100/(100-Allowance)
Wb = 55,2119 x (100/(100-30,5)
Wb = 79,4 Menit.
Tabel 4.18. Waktu Baku Proses Beveling Carbon Steel
Proses Ø (inch) Wn
Allowance
Total Wb (Menit) Fatique Persona
l Needs
Unavoi-dable Delay A B C D E F G
Beveling Carbon
Steel
3 55.2119 7.5 2 0 3 0 10 2.5 2.5 3 30.5 79.4 6 44.0684 7.5 2 0 3 0 10 2.5 2.5 3 30.5 63.4 8 51.6728 7.5 2 0 3 0 10 2.5 2.5 3 30.5 74.3
10 63.406 7.5 2 0 3 0 10 2.5 2.5 3 30.5 91.2
Dari hasil perhitungan waktu baku seperti tertera pada tabel di atas maka
akan tampak sebuah anomali data dimana untuk proses beveling carbon steel
dengan diameter 3” waktu bakunya akan tampak lebih lama bila dibandingkan
dengan proses beveling carbon steel dengan diameter 6”. Hal ini dapat dijelaskan
sebagai berikut:
• Proses fabrikasi di workshop 5 untuk proses fabrikasi piping adalah
menggunakan alokasi manpower yang berubah-ubah tiap harinya, sehingga
yang menjadi objek pengamatan penulis bukanlah pekerja yang sama untuk
pengambilan data dengan diameter yang berbeda, sehingga performance tiap
pekerja dalam menjalankan tugasnya jelas berbeda, misal:
Pekerja A dengan skill dan pengalaman yang expert mengerjakan beveling
carbon steel 6” tentu hasilnya akan lebih cepat dibandingkan dengan pekerja B
dengan skill dan pengalaman yang average.
147
Universitas Kristen Petra
• Terbatasnya data yang dapat diambil oleh penulis sehingga dalam pengambilan
data proses beveling carbon steel untuk semua diameter penulis mengabaikan
performance dari fitter, dengan asumsi fitter yang dipekerjakan oleh PT.
Gunanusa Utama Fabricators tentunya harus mempunyai kualifikasi yang sama
seharusnya.
• Banyaknya faktor-faktor teknis maupun non-teknis yang menghambat kinerja
dari seorang fitter dalam mengerjakan tugasnya sejak awal hingga akhir.
Faktor teknis yang cukup mempengaruhi:
- Proses penggantian batu gerinda yang dirasakan tumpul di tengah-tengah
proses yang dikerjakan.
- Proses penugasan secara tiba-tiba seperti pengerjaan proses repair dengan
status urgent, sehingga dalam selang waktu pengerjaan prosesnya fitter akan
berhenti mengerjakan tugasnya dan mengerjakan proses lainnya yang lebih
mendesak.
Faktor non-teknis yang cukup mempengaruhi:
- Adanya kejadian accident yang membuat konsentrasi pekerja buyar dan
proses akan berhenti untuk selang waktu cukup lama hingga kondisi
dipertimbangkan layak untuk melanjutkan proses fabrikasi.
- Kerusakan mesin yang mengakibatkan proses terhambat
- Lampu mati
- Interupsi dari klien sehingga menyebabkan proses berhenti.
2. Proses Fit-up. Dalam melakukan perhitungan waktu fit-up untuk tiap joint, penulis tidak
menghitung waktu baku dari proses tersebut karena adanya faktor jumlah orang
yang tidak tetap dalam melakukan proses fit-up dan juga dalam proses fit-up
jumlah orang yang terlibat lebih dari 1 orang. Karena faktor inilah sehingga
penulis merasa perhitungan waktu baku dalam proses fit-up ini kurang tepat.
Penulis hanya menghitung rata-rata dari waktu yang digunakan dalam proses fit
up. Berikut ini merupakan data waktu fit-up yang dilakukan di dalam Workshop 5:
148
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.19. Data Waktu Proses Fit-up dalam Menit
2" 3" 6" 8" 10" 8 11 15 15 15 7 12 8 9 15 9 10 7 13 8 6 7 9 14 19
11 12 8 11 7 9 8 9 11 12 7 9 12 11 11
10 8 13 10 14 12 11 9 13 10
9 11 6 8 15 10 10 7 11 12 12 8 13 9 12 11 12 8 6 7 10 10 11 12 8 9 14 9 11 11 8 9 11 7 8 8 6 9 13 9 6 7 8
8 7 9 12 8 9 7 5 6
Average 8.75 9.08629 9.72835 11.5604 12.6
Dari tabel 4.19. dapat kita lihat bahwa rata-rata waktu yang dibutuhkan
oleh fitter untuk melakukan proses fit-up adalah sebagai berikut:
149
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.20. Rata-rata Waktu Proses Fit-up Tiap Diameter dalam Menit
Diameter Waktu 2" 8.75 3" 9.086296" 9.728358" 11.5604
10" 12.6
3. Proses Welding. Pada dasarnya tipe pengelasan terdapat tiga macam proses piping
Workshop 5.
• Root
• Filler
• Caping
Pada proses welding, terdapat tiga faktor yang menentukan waktu proses,
yaitu:
• Diameter pipa
• Schedule atau thickness
• Welding Procedure
Untuk faktor yang ketiga pengamat asumsikan merupakan faktor yang
tidak berpengaruh dalam analisa karena bila data dibedakan menurut Welding
Procedure maka akan terjadi banyak kelompok-kelompok data, sehingga faktor
terakhir diasumsikan tidak berpengaruh. Untuk faktor schedule pengamat akan
membandingkan dengan diameter, apakah kedua faktor tersebut dapat
diasumsikan sama atau tidak dengan menggunakan pengujian one-way Anova
(unstacked column). Berikut ini adalah data awal waktu hasil pengamatan untuk
aktivitas tersebut:
150
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.21. Data Waktu Proses Welding dalam Menit
Proses Ø 2” Ø 3” Ø 4” Ø 6” Ø 8” Ø 10”
Welding Carbon Steel
Sch 80 Sch XXS Sch 80 Sch 80 Sch 40 Sch 80 Sch 20 Sch 20
19 37 65 49 104 94 116 111
34 43 46 67 61 65 147 165
27 21 51 57 58 80 120 140
25 16 32 37 106 84 121 164
26 49 55 43 87 70 129 159
29 49 40 69 81 50 111 166
25 40 50 29 79 169 128 147
33 36 47 38 74 106 159 139
35 78 66 57 97 94 130 100 28 47 63 36 90 121 150 119 33 50 48 37 82 91 131 122
42 68 43 46 88 71 151 98
41 59 28 82 100 126 96
43 29 51 111 115 145 158
33 62 30 89 83 190
31 73 59 103 78 151
34 31 62 74 115 113
27 30 59 113 108 170
30 60 97 51 151
52 69
Untuk proses welding dengan diameter 2”, untuk sch 80” dan XXS
(Double Ekstra Strong) dilakukan uji One-way Anova dan didapatkan hasil
sebagai berikut:
Hipotesis yang digunakan adalah sebagai berikut:
H0: Nilai rata-rata semua data sama
H1: Minimal ada 1 nilai rata-rata yang tidak sama One-way ANOVA: 80", XXS Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 1 1391 1391 11.47 0.002 Error 33 4003 121 Total 34 5394 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev ---+---------+---------+---------+--- 80" 23 31.22 5.78 (------*-----) XXS 12 44.50 17.23 (---------*--------) ---+---------+---------+---------+---
151
Universitas Kristen Petra
Pooled StDev = 11.01 28.0 35.0 42.0 49.0
Pada pengujian One-Way Anova maka didapatkan nilai P-Value = 0.002,
berarti nilai P-Value<α(0,05) yang menunjukkan hipotesa berada di daerah tolak
Ho, yang berarti minimal ada satu nilai rata-rata yang tidak sama, dengan
demikian untuk diameter 2” dengan Sch 80 dan Sch XXS data tidak dapat
digabungkan dan harus dipisah.
Untuk proses welding dengan diameter 6”, untuk sch 40 dan 80 dilakukan
uji One-way Anova dan didapatkan hasil sebagai berikut:
Hipotesis yang digunakan adalah sebagai berikut:
H0: Nilai rata-rata semua data sama
H1: Minimal ada 1 nilai rata-rata yang tidak sama
Berikut ini adalah data awal waktu hasil pengamatan untuk aktivitas
tersebut One-way ANOVA: sch 40, sch 80 Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 1 216 216 0.43 0.518 Error 37 18728 506 Total 38 18944 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev -+---------+---------+---------+----- sch 40 20 87.19 15.80 (--------------*-------------) sch 80 19 91.89 27.87 (--------------*--------------) -+---------+---------+---------+----- Pooled StDev = 22.50 77.0 84.0 91.0 98.0
Pada pengujian One-Way Anova maka didapatkan nilai P-Value = 0.518,
berarti nilai P-Value>α(0,05) yang menunjukkan hipotesa berada di daerah gagal
tolak Ho, yang berarti nilai rata-rata data sama, dengan demikian untuk diameter
6” dengan Sch 40 dan 80 data dapat digabungkan dan tidak perlu dipisah. Namun
untuk lebih detailnya pengamat mencoba untuk membandingkan dengan di
gabung maupun di pisah apakah mempunyai perbedaan yang cukup signifikan
atau tidak.
152
Universitas Kristen Petra
Average: 89.4872StDev: 22.2674N: 39
Kolmogorov-Smirnov Normality TestD+: 0.063 D-: 0.051 D : 0.063
Approximate P-Value > 0.15
50 100 150
.001
.01
.05
.20
.50
.80
.95
.99
.999
Prob
abili
ty
6" Sch 40 da
Uji Normal Untuk Pipa diameter 6" Sch 40 dan 80
Gambar 4.46. Normality Test untuk Pipa 6” dengan Schedule 40 dan 80
Dari hasil Uji Kenormalan dengan Kolmogorov Smirnov menunjukkan
bahwa nilai P-Value untuk keseluruhan berada di atas 0,15 yang berarti P-Value >
α (0.05). Hal ini berarti gagal tolak Ho atau semua data di atas berdistribusi
normal.
Tabel 4.22. Tabel Uji Keseragaman Data untuk Proses Welding
Activ
ity
No Ø Sch
(Thickness) Jum
lah
Dat
a
Mea
n
St D
ev
α k BKA BKB
Pros
es W
eldi
ng
1 2” 80 19 31.3158 6.21872 5% 1.96 43.5045 19.12722 2” XXS 12 44.5 17.2337 5% 1.96 78.2781 10.7223 3” 80 20 50.1 13.0541 5% 1.96 75.686 24.5144 4” 80 18 47.4444 13.2985 5% 1.96 73.5095 21.37935 6” 40 20 87.25 15.7275 5% 1.96 118.076 56.42416 6” 80 19 91.8421 27.8254 5% 1.96 146.38 37.30437 6” 40 dan 80 39 89.4872 22.2674 5% 1.96 133.131 45.84318 8” 20 14 133.143 14.7223 5% 1.96 161.999 104.2879 10” 20 19 139.947 27.7778 5% 1.96 194.392 85.5025
153
Universitas Kristen Petra
20100
40
30
20
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for 2" Sch 8
Mean=31.32
UCL=43.50
LCL=19.13
Gambar 4.47. X-bar Chart untuk Pipa 2” dengan Schedule 80
Dari uji keseragaman di atas maka didapatkan bahwa data untuk diameter
6” sch 80 dan diameter 6” untuk gabungan sch 40 dan 80 ada satu data yang
merupakan data outlier, sehingga data harus dihilangkan dan dihitung ulang.
Tabel 4.23. Uji Keseragaman Data Revisi 1 untuk Welding
Activ
ity
No Ø Sch (thickness) Ju
mla
h D
ata
Mea
n
St D
ev
α k BKA BKB
Pros
es W
eldi
ng 1 2” 80 19 31.3158 6.21872 5% 1.96 43.5045 19.1272
2 2” XXS 12 44.5 17.2337 5% 1.96 78.2781 10.7220 3 3” 80 20 50.1 13.0541 5% 1.96 75.6860 24.5140 4 4” 80 18 47.4444 13.2985 5% 1.96 73.5095 21.3793 5 6” 40 20 87.25 15.7275 5% 1.96 118.0759 56.4241 6 6” 80 18 87.5556 21.2166 5% 1.96 129.1401 45.9711 7 6” 40 dan 80 38 87.3947 18.272 5% 1.96 123.2078 51.5816
8 8” 20 14 133.143 14.7223 5% 1.96 161.9987 104.2873 9 10” 20 19 139.947 27.7778 5% 1.96 194.3915 85.5025
154
Universitas Kristen Petra
0 10 20
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for 6" Sch 8
Mean=87.56
UCL=129.1
LCL=45.97
403020100
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for 6" Sch 4
Mean=87.39
UCL=123.2
LCL=51.58
Gambar 4.48. X-bar Chart untuk Pipa 6” dengan Schedule 80 Revisi I
`
Gambar 4.49. X-bar Chart untuk Pipa 6” dengan Schedule 40 Revisi I
Dari uji keseragaman di atas maka didapatkan bahwa data untuk diameter
6” untuk gabungan sch 40 dan 80 ada dua data yang merupakan data outlier,
sehingga data harus dihilangkan dan dihitung ulang
Tabel 4.24. Uji Keseragaman Data Revisi 2 untuk Welding
155
Universitas Kristen Petra
403020100
130
120
110
100
90
80
70
60
50
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for 6" Sch 4
Mean=89.44
UCL=121.7
LCL=57.19
Activ
ity
No Ø
Sch
Jum
lah
Dat
a
Mea
n
St D
ev
α k BKA BKB (thickness)
Pros
es W
eldi
ng
1 2” 80 19 31.3158 6.21872 5% 1.96 43.5045 19.12722 2” XXS 12 44.5 17.2337 5% 1.96 78.2781 10.722 3 3” 80 20 50.1 13.0541 5% 1.96 75.686 24.514 4 4” 80 18 47.4444 13.2985 5% 1.96 73.5095 21.37935 6” 40 20 87.25 15.7275 5% 1.96 118.076 56.42416 6” 80 18 87.5556 21.2166 5% 1.96 129.14 45.97117 6” 40 dan 80 36 89.4444 16.4568 5% 1.96 121.7 57.18918 8” 20 14 133.143 14.7223 5% 1.96 161.999 104.2879 10” 20 19 139.947 27.7778 5% 1.96 194.392 85.5025
Gambar 4.50. X-bar Chart untuk Pipa 6” dengan Schedule 40 Revisi II
Dari hasil uji keseragaman di atas maka dapat dipastikan bahwa semua
data telah seragam, sehingga proses dapat dilanjutkan ke uji kecukupan
selanjutnya.
Tabel 4.25. Uji Kecukupan Data untuk Proses Welding
156
Universitas Kristen Petra
Ø Sch N Mean St. Dev
t(α/2, N-
1) z(α/2) k ∑Xi ∑Xi
2 (∑Xi)2 N’
2” 80 19 31.3158 6.219 2.101 - 10% - - - 17.40712” XXS 12 44.5 17.23 2.201 - 10% - - - 72.65693” 80 20 50.1 13.05 2.093 10% - - - 29.74114” 80 18 47.4444 13.3 2.11 - 10% - - - 34.97846” 40 20 87.25 15.73 2.093 - 10% - - - 14.234 6” 80 18 87.5556 21.22 2.11 - 10% - - - 26.14266” 40 + 80 36 89.4444 16.46 - 1.96 10% 3220 297490 10368400 12.64338” 20 14 133.143 14.72 2.16 - 10% - - - 5.7046
10” 20 19 139.947 27.78 2.101 - 10% - - - 17.3908
Dari data di atas tampak bahwa data akan diasumsikan cukup bila nilai N’
≤ N, namun dari hasil pengujian akan tampak bahwa untuk data diameter 2” sch
XXS, 4” sch 80, dan 6” sch 80 nilai N’ > N, sehingga data tidak cukup dan harus
mengambi data kembali. Namun, karena sistem tempat pengamat mengambil data
adalah berupa proyek serta untuk diameter dan schedule yang kurang proses
welding harus menunggu schedule maka pengamat akan mengasumsikan bahwa
data cukup karena keterbatasan metode pengambilan data. Pengamat akan
mencoba untuk mengamati dari nilai batas errornya.
Tabel 4.26. Tabel Nilai Error dari Proses Welding untuk Tiap Diameter
Pros
es
Ø (inch) Sch Ju
mla
h D
ata
Mea
n
St D
ev
t(α/
2,N
-1)
Error (%)
Welding Carbon
Steel
2 80 19 31.3158 6.219 2.1 9.5716 2 XXS 12 44.5 17.23 2.2 24.6064 3 80 20 50.1 13.05 2.09 12.1944 4 80 18 47.4444 13.3 2.11 13.94 6 40 20 87.25 15.73 2.09 8.4362 6 80 18 87.5556 21.22 2.11 12.0514 8 20 14 133.143 14.72 2.16 6.3833 10 20 19 139.947 27.78 2.1 9.5672
Dilihat dari batas error maka tidak ada yang melebihi dari 30% sehingga
data masih dapat diasumsikan cukup, sehingga dapat dilanjutkan ke proses
perhitungan waktu normal.
157
Universitas Kristen Petra
Penentuan Performance Rating dengan menggunakan metode Westing
House. Untuk proses welding pipa dengan diameter 2” sch 80 dan XXS pengamat
menentukan nilai p berbeda dengan jenis diameter pipa yang lain, karena pada
saat pengambilan data untuk jenis pipa dengan diameter 2” pengamat hanya
menemukan dua welder yang bertugas melakukan proses pengelasan, sedangkan
untuk pengelasan jenis pipa dengan diameter yang lain pengamat menganggap
sama secara keseluruhan, karena welder yang bekerja kurang lebih orangnya sama
namun berbeda dengan welder semula. Dalam penentuan performance rating pada
grup welder maka penulis membagi menjadi dua kelompok, yaitu:
- Grup 1, merupakan pekerja welder utama dari PT. Gunanusa Utama
Fabricators, dengan skill serta pengalaman yang cukup professional, bahkan
menjadi trainer dari welder-welder yang lain.
- Grup 2, merupakan pekerja welder yang kebanyakan subcont sehingga skil
serta pengalaman yang kurang menyebabkan tingkat rejection rate yang
cukup tinggi.
Dengan berpatokan pada koefisien angka 1 yang menunjukkan
performance kerja orang secara normal maka penjelasan mengenai performance
dari pekerja welder yang bertugas untuk melakukan proses welding:
1. Skill
Skill dari pekerja welder untuk diameter 2” dinyatakan excellent (B1). Hal
ini berdasarkan informasi dari supervisor welder workshop 5 bahwa untuk dua
welder tempat penulis melakukan pengambilan data adalah pekerja paling
berpengalaman serta sudah terbukti skillnya. Hal ini berdasarkan prestasi yang
telah dicapai para welder tersebut dengan jumlah rejection rate yang sangat
kecil bahkan hampir tidak ada serta peran mereka sebagai trainer untuk
welder-welder yang lain serta pekerja asli dari PT. Gunanusa Utama
Fabricators. Sedangkan untuk welder yang lain maka dapat dinyatakan good
(C2) karena merupakan pekerja subcont serta skill mereka belum mencapai
level professional.
2. Effort
Effort dari grup 1 welder dinyatakan fair (E1). Hal ini dikarenakan karena
sifat sombong, merasa dibutuhkan oleh perusahaan sehingga status
158
Universitas Kristen Petra
professional tidak ditunjukkan dalam pekerjaannya sehari-hari. Saran-saran
perbaikan dari pihak QC Inspector biasanya diterima dengan kesal, tidak
mengeluarkan tenaga dengan secukupnya, terlihat adanya kecenderungan
kurang perhatian pada pekerjaannya. Effort dari grup 2 welder dinyatakan
good (C2) karena para welder subcont mendapat upah atas pekerjaannya
berdasarkan target yang dicapai sehingga tampak penuh perhatian pada
pekerjaannya, senang pada pekerjaannya, serta menerima saran-saran dan
petunjuk-petunjuk dengan senang, bahkan dapat memberi saran-saran untuk
perbaikan kerja.
3. Condition
Condition di Workshop 5 secara umum dinyatakan average (D). Kondisi
kerja tidak terlalu mendukung, dan juga tidak dapat dikatakan sama sekali
tidak mendukung. Keadaan pencahayaan cukup terang, temperatur agak
panas, namun tidak terlalu membuat gerah para pekerja, serta suasana
kebisingan di dalam ruangan yang sesuai dengan kondisi pekerjaan di proyek
beveling. Suasana kebisingan masih dianggap tidak melebihi limit dari batas
desibel yang masih dapat diterima oleh manusia.
4. Consistency
Consistency pekerjaan yang dilakukan oleh grup welder 1 dapat dikatakan
good (C) karena skill yang sudah tergolong expert sehingga hasil yang dicapai
tentu saja cukup memuaskan serta kecil tingkat rejection ratenya. Sedangkan
untuk grup welder 2 dapat dikatakan average (D) karena penyimpangan waktu
penyelesaian suatu pekerjaan dengan rata-ratanya tidak terlalu besar.
Tabel 4.27. Data Waktu Normal untuk Proses Welding
Proses Ø (inch) Sch Ws
FAKTOR PENYESUAIAN Wn (menit) S E CD CN TOT
Wel
ding
Car
bon
Stee
l 2 80 31.3158 0.11 -0.04 0.00 0.01 1.08 33.82106 2 XXS 44.5 0.11 -0.04 0.00 0.01 1.08 48.06 3 80 50.1 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 52.605 4 80 47.4444 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 49.81662 6 40 87.25 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 91.6125 6 80 87.5556 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 91.93338 6 40 + 80 89.4444 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 93.91662 8 20 133.143 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 139.8002
10 20 139.947 0.03 0.02 0.00 0.00 1.05 146.9444
159
Universitas Kristen Petra
Untuk perhitungan allowance, maka pengamat menggunakan perhitungan
allowance dengan menggunakan tabel berdasarkan faktor-faktor yang
berpengaruh, dasar pertimbangan untuk penentuan allowance telah didiskusikan
dengan koordinator piping SMP:
1. Tenaga yang dikeluarkan
Rata-rata tenaga yang dikeluarkan untuk menjalankan aktivitas dapat
dikatakan sangat ringan karena merupakan pekerjaan yang berdiri dan kadang-
kadang juga dapat duduk.
2. Sikap kerja
Sikap kerja pada proses welding adalah berdiri di atas dua kaki dengan
kondisi tubuh yang fleksibel, dengan artian posisi dari tubuh yang dapat
berubah-ubah untuk menyesuaikan dengan bentuk dari fit-up pipa yang akan
diweld.
Gambar 4.51. Contoh Sikap Kerja Proses Welding
3. Gerakan kerja
Gerakan kerja yang dilakukan di proses welding juga tergolong tidak
terlalu dibatasi oleh hal-hal tertentu. Para pekerja dapat dengan bebas
menggerakkan kedua tanggannya untuk melaksanakan aktivitas welding.
4. Kelelahan mata
Faktor kelelahan mata menjadi hambatan terbesar bagi para welder, karena
pandangan yang terus-menerus dengan fokus yang berubah-ubah. Dalam
mengerjakan proses welding, dibutuhkan suatu penglihatan yang sangat fokus
dari welder untuk memantau proses pengelasan maupun hasil dari
pengelasannya tersebut.
160
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.52. Contoh Kelelahan Mata Proses Welding
5. Keadaan temperatur tempat kerja
Temperatur pada Workshop 5 cukup sejuk dengan kondisi shop yang
terbuka, namun pada saat musim panas cukup terik udara di sekitar proses
beveling. Letak dari Workshop 5 yang dekat dengan tepi laut cukup
mempengaruhi terhadap temperatur di sekitar lokasi kerja, namun sejauh ini
batas dari temperatur masih normal dan tidak terlalu mempengaruhi performa
dari para pekerja.
6. Keadaan atmosfer
Keadaan atmosfer dapat dikatakan buruk karena adanya bau-bau
berbahaya yang mengharuskan menggunakan alat-alat pernapasan. Bau dari
kawat las yang dibakar sangat beracun sehingga mengharuskan tiap welder
untuk menggunakan pelindung pernapasan.
7. Keadaan lingkungan yang baik
Keadaan lingkungan di area ini sangat bising karena gesekan antara batu
gerinda dengan logam sehingga cukup mempengaruhi performa dari pekerja.
Untuk kelonggaran kebutuhan pribadi, diberikan nilai 2.5 karena seluruh
pekerja adalah laki-laki, sedangkan unavoidable delay 5% didapatkan melalui
pertimbangan dari supervisor piping seperti masalah interupsi oleh supervisor,
menunggu material datang, gangguan mesin, proses preparation dan mengasah
peralatan potong. Analisa masalah personal needs dan unavoidable delay akan
dijelaskan lebih lanjut dan terperinci dalam point 4.2.4.
Langkah terakhir adalah menghitung besarnya waktu baku untuk
seluruh aktivitas di proses fabrikasi piping SMP. Berikut ini adalah hasil
perhitungannya.
161
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.28. Data Waktu Baku untuk Proses Welding
Proses Ø
(inch)
Sch Wn
Allowance Wb
(menit) Fatique Perso
-nal Needs
Unavoi-dable Delay Total
A B C D E F G
Welding Carbon Steel
2 80 33.82106 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 52.032 XXS 48.06 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 70.163 80 52.605 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 80.934 80 49.81662 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 72.736 40 91.6125 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 133.746 80 91.93338 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 134.216 40+80 93.91662 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 137.118 20 139.8002 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 215.0810 20 146.9444 6 1 0 7.5 0 10 3 2.5 5 35% 226.07
Dari hasil perhitungan waktu baku, untuk data proses welding dengan
diameter 6 inch untuk sch 40, 80, 40+80 maka akan tampak selisih yang tidak
terlalu jauh, hal ini membuktikan bahwa faktor schedule (thickness) tidak terlalu
berpengaruh terhadap speed pekerja dalam melakukan pengelasan.
Sedangkan untuk menganalisa kevalidan waktu baku, maka pengamat
menanyakan pada koordinator piping SMP dan hasil target per hari adalah 14 DB
inch untuk satu orang ( 2DBinc/manhour ), dengan asumsi jam efektif kerja adalah
7 jam, maka kurang lebih waktu baku hasil yang didapatkan penulis cukup valid.
Data pengolahan perhitungan waktu baku yang lainnya dengan metode
jam henti dapat dilihat pada lampiran 1.
4.2.3. Perhitungan Produktivitas dengan Metode Work Sampling.
Pengamat mencoba menganalisa tingkat produktivitas dari para pekerja
di Workshop 5, terutama elemen-elemen pekerja yang cukup penting dan dapat
dianalisa tingkat produktivitasnya. Elemen pekerja yang menjadi objek sasaran
pengamat adalah suatu grup kerja yang terdiri dari welder dan fitter group.
Pengamatan dari metode Work Sampling dilakukan selama kurang lebih sepuluh
hari untuk welder dan 14 hari untuk grup fitter, dengan mekanisme pengamatan
dilakukan secara random untuk hari pengambilan data serta waktu kerja total
162
Universitas Kristen Petra
adalah 7,5 jam, terhitung mulai pukul 08:00 – 16:30, dan sudah termasuk
pengurangan waktu istirahat selama satu jam dari pukul 12:00 – 13:00. Adapun
pengambilan data dilakukan hingga pukul 16:30 karena di atas pukul 16:30
didapatkan suatu fakta bahwa para pekerja pasti sudah berhenti, untuk berkemas-
kemas serta membereskan seluruh perlengkapan dan peralatan yang digunakan.
Objek yang menjadi pengamatan penulis adalah satu fitter group yang
terdiri dari :
1. PF1: Pak Agus Rohman
2. PF2: Pak Asmuni, Pak Ahmad Suhendar, dan Pak Satiri
3. PF3: Pak Mardin B. Afif
4. PF4: Pak Romli
Adapun yang menjadi Job Description atau Function Responsibility dari
objek pengamat adalah:
1. Fitter 1:
• Mengatur dan memberikan perintah untuk anak buah (pipe fitter) yang
lain.
• Mempunyai knowledge tentang piping inspection.
• Mempunyai kemampuan membaca Shop Drawing dari Engineering.
• Melakukan proses pipe fit-up.
• Terampil dalam menggerinda.
2. Fitter 2:
• Terampil dalam menggerinda.
• Membantu proses fit-up sesuai dengan instruksi dari pipe fitter 1.
• Mempunyai kemampuan untuk melakukan cut profile.
• Menahami langkah proses repair for beveling.
• Membantu welder dalam mengerjakan proses tack weld.
3. Fitter 3:
• Membantu semua kebutuhan dan proses yang dikerjakan oleh pipe fitter.
• Terampil dalam menggerinda.
• Membantu welder dalam mengerjakan proses tack weld.
163
Universitas Kristen Petra
4. Helper:
• Membantu semua kebutuhan dan proses yang dikerjakan oleh pipe fitter.
• Bisa menggerinda.
• Membantu welder dalam mengerjakan proses tack weld.
• Menyapu atau membersihkan area.
• Menyiapkan dan membereskan perlengkapan yang digunakan para pekerja
dalam satu grup.
Dalam Fitter Group yang kami amati terdapat satu elemen pembantu,
yaitu Pak Romli yang bertugas menjadi helper, dimana peranannya hampir sama
dengan PF3. Untuk pelaksanaan aktivitas Function Responsibility, karena sistem
kerja di Workshop5 ini dipengaruhi banyak faktor, di antaranya proses akan
berjalan lancar bila:
1. Material datang tepat waktu atau sesuai dengan planning yang akan
dikerjakan.
2. Tools dan consumable sudah tersedia dan mendukung untuk pelaksanaan
aktivitas kerja.
3. Shop drawing sudah tersedia dan sesuai dengan material yang ada.
Selain itu, perhitungan Manhours Ratio dari Workshop 5 lebih banyak
dipengaruhi oleh:
1. Diameter (DBinch), target yang akan dicapai hari itu.
2. Thickness, schedule dari raw material yang akan dikerjakan.
3. Jenis Material, mempengaruhi speed dari pekerja dalam melakukan cut
profile, beveling, fit-up, serta welding.
4. Lokasi ( kemudahan bekerja).
5. Skill operator, tentunya dengan kualifikasi-kualifikasi tertentu dari pekerja
sesuai dengan bidangnya masing-masing.
6. Equipment.
7. ToolsdanConsumable.
8. Efisiensi ( penempatan alat).
9. Alat kerja.
10. Lembar kerja ( tanggal, line number, spool number).
164
Universitas Kristen Petra
Analisa yang digunakan di Workshop 5 ini adalah dengan work sampling
yang dilakukan dalam range waktu setiap 5 menit sekali selama 10 hari untuk
welder dan 14 hari untuk grup fitter. Setiap harinya, pengamatan dilakukan mulai
pukul 08.00 hingga pukul 16.30 dengan waktu istirahat selama satu jam, terhitung
sejak pukul 12:00 hingga pukul 13.30. Total jam pengamatan yang dilakukan
adalah 7,5 jam dari 8 jam kerja yang telah ditetapkan. Setengah jam sisanya tidak
dapat dilakukan karena pengamat menemukan fakta bahwa mulai pukul 16:30 ke
atas para pekerja sudah pasti berhenti beraktivitas. Dalam satu hari pengamat akan
melakukan 90 kali pengambilan data sampling kerja. Berikut ini adalah beberapa
keterangan dari simbol yang digunakan dalam work sampling.
- R: Aktivitas yang sesuai dengan Function Responsibility untuk area yang
dijaga operator tersebut.
- P: Aktivitas yang berhubungan dengan kebutuhan pribadi.
- U: Aktivitas yang dianggap tidak berguna, dan semestinya tidak perlu
dilakukan.
- S: Aktivitas yang sifatnya semi produktif. Dapat dikatakan produktif,
namun juga dapat dikatakan tidak produktif.
- O: Aktivitas yang sesuai dengan Function Responsibility, tetapi bukan untuk
area yang dijaga operator tersebut.
Secara umum, analisa untuk workshop 5 penulis akan mencoba untuk
menganalisa dengan membedakan menjadi 4 bagian, yaitu analisa menurut tingkat
produktivitas secara keseluruhan, analisa menurut tingkat produktivitas dari
function responsibility, analisa menurut tingkat produktivitas dari function
responsibility di area lain, dan pendekatan yang dilakukan berdasarkan Time
Analysis. Dari ketiga time-analysis tersebut, yang digunakan sebagai acuan adalah
analisa dari tingkat produktivitas menurut function responsibility karena seluruh
tugas utama dari para pekerja yang telah dijabarkan dalam function responsibility.
Ditambah dengan analisa secara teknis.
4.2.3.1. Analisa Menurut Tingkat Produktivitas Secara Keseluruhan
Dari pembagian kelima kategori diatas yang telah ditetapkan, penulis
mengelompokkan menajadi dua bagian, yaitu produktif dan non produktif.
165
Universitas Kristen Petra
Pembagian tersebut telah didiskusikan dengan Coordinator Piping dan juga
Pembimbing lapangan dari penulis. Kelompok aktivitas produktif terdiri atas
aktivitas yang sesuai dengan Function Responsibility untuk area yang dijaga
operator tersebut (R), Aktivitas yang sifatnya semi produktif (S), dan aktivitas
yang sesuai dengan Function Responsibility tetapi bukan untuk area yang
dikerjakan oleh operator tersebut (O). Sedangkan sisanya masuk ke dalam
kelompok non produktif. Dari pengelompokan tersebut diperoleh hasil sebagai
berikut:
166
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.29. Analisa Work Sampling Produktivitas Grup Fitter di Workshop 5
Tanggal PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper
R S O P U R S O P U R S O P U R S O P U R S O P U R S O P U 29-Feb-08 30 12 5 2 41 34 13 4 10 29 34 10 5 5 36 59 2 4 2 23 47 8 3 4 28 55 2 3 2 28 3-Mar-08 45 10 2 3 30 51 0 3 8 28 47 0 3 3 37 56 3 3 4 24 51 7 3 6 23 54 3 3 2 28 5-Mar-08 47 13 3 2 25 59 0 5 14 12 54 0 3 2 31 58 3 2 2 25 57 6 3 7 17 58 0 3 2 27 6-Mar-08 35 12 6 4 33 40 13 3 12 22 38 0 7 6 39 38 5 5 6 36 53 4 3 3 27 66 0 3 2 19 7-Mar-08 46 13 5 6 20 49 12 3 4 22 48 0 3 2 37 43 3 3 5 36 43 8 7 4 28 50 0 3 4 33 10-Mar-08 20 16 7 6 41 23 14 11 16 26 20 3 3 2 62 49 8 5 3 25 45 6 4 2 33 47 0 3 2 38 12-Mar-08 37 13 8 2 30 42 15 3 14 16 43 5 5 2 35 42 8 3 3 34 48 6 5 4 27 63 0 3 0 24 13-Mar-08 38 10 8 2 32 44 7 3 12 24 45 3 3 4 35 38 9 2 5 36 30 4 3 5 48 43 0 3 2 42 14-Mar-08 40 11 2 2 35 43 9 3 8 27 44 10 3 7 26 55 5 3 4 23 46 6 3 4 31 55 0 3 2 30 17-Mar-08 45 13 5 2 25 48 10 5 2 25 50 0 3 3 34 37 2 4 6 41 32 4 3 3 48 51 0 3 2 34 19-Mar-08 43 12 5 3 27 45 12 3 5 25 43 0 3 2 42 45 3 3 5 34 57 4 5 2 22 52 0 3 2 33 24-Mar-08 39 12 10 4 25 45 12 3 8 22 45 4 3 5 33 46 5 5 4 30 52 6 3 8 21 55 0 5 3 27 21-Apr-08 36 13 13 2 26 46 8 14 8 14 35 10 14 2 29 50 10 3 2 25 45 10 3 1 31 45 10 3 0 32 22-Apr-08 35 10 16 2 27 36 8 16 6 24 36 3 17 2 32 43 5 8 6 28 39 6 8 9 28 42 0 15 2 31
167
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.30. Produktivitas Group Fitter di Workshop 5
Tanggal PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper
%P %N %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N 29-Feb-08 52.2 47.8 56.7 43 54 46 72 28 64 36 66.7 33.33-Mar-08 63.3 36.7 60 40 56 44 69 31 68 32 66.7 33.35-Mar-08 70 30 71.1 29 63 37 70 30 73 27 67.8 32.26-Mar-08 58.9 41.1 62.2 38 50 50 53 47 67 33 76.7 23.37-Mar-08 71.1 28.9 71.1 29 57 43 54 46 64 36 58.9 41.110-Mar-08 47.8 52.2 53.3 47 29 71 69 31 61 39 55.6 44.412-Mar-08 64.4 35.6 66.7 33 59 41 59 41 66 34 73.3 26.713-Mar-08 62.2 37.8 60 40 57 43 54 46 41 59 51.1 48.914-Mar-08 58.9 41.1 61.1 39 63 37 70 30 61 39 64.4 35.617-Mar-08 70 30 70 30 59 41 48 52 43 57 60 40 19-Mar-08 66.7 33.3 66.7 33 51 49 57 43 73 27 61.1 38.924-Mar-08 67.8 32.2 66.7 33 58 42 62 38 68 32 66.7 33.321-Apr-08 68.9 31.1 75.6 24 66 34 70 30 64 36 64.4 35.622-Apr-08 67.8 32.2 66.7 33 62 38 62 38 59 41 63.3 36.7Average 63.6 36.4 64.8 35 56 44 62 38 62 38 64 36
Keterangan:
• Satu grup fitter yang kami amati terdiri dari enam orang yang terdiri
dari 1 orang Fitter 1, 3 orang Fitter 2, 1 orang Fitter 3, dan 1 orang
Helper.
• Tiap-tiap posisi mempunyai tugas utama (function responsibility) yang
berbeda satu sama lain.
• Angka dalam tabel menunjukkan jumlah persen dari aktivitas yang
dilakukan. Sebagai contoh, tanggal 22 April 2008 memiliki persen
produktif untuk Fitter 1 sebesar 67,78%. Angka ini didapat dari
penjumlahan aktivitas kategori R, S, dan O Fitter 1 pada tanggal 22
April 2008 (35 + 10 + 16 = 61), dibagi dengan 90 (total jumlah
sampling pengamatan) dikalikan dengan 100%.
• Karena pekerjaan untuk sebuah group fitter sangat dipengaruhi oleh
kerjasama tim maka produktivitas tidak dapat dilihat hanya dari satu
orang pekerja, melainkan keseluruhan dari anggota grup.
168
Universitas Kristen Petra
X Chart for Col_1
Observation
XCTR = 36.43
UCL = 46.37
LCL = 26.49
0 3 6 9 12 1526
31
36
41
46
51
56
Berikut ini merupakan uji keseragaman dari data Pipe Fitter yang telah
didapatkan:
Gambar 4.53. X-bar Chart untuk Fitter I
Dilihat dari gambar 4.53. dapat kita lihat bahwa ada data pipe fitter 1 yang
keluar dari batas UCL dan LCL. Dimana batas UCL adalah sebesar 46,37, batas
CTR = 37,46 dan batas LCL adalah sebesar 26,49. Penulis tetap melanjutkan
analisa ini ke tahap selanjutnya walaupun terdapat data yang keluar karena adanya
beberapa faktor yang tidak dapat dihindari yang dapat menyebabkan terjadinya
hal ini. Faktor-faktor yang dapat menyebabkan ini adalah material yang tidak ada
ataupun ketidaksesuaian antara shop drawing dan material yang ada dilapangan
serta keinginan pekerja untuk bekerja atau dapat dikatakan behaviour dari pekerja.
Setelah kita menguji keseragaman data dari data yang ada maka kita juga
harus menguji tingkat ketelitian dari data yang telah di ambil oleh penulis.
Dimana hasil pengujian dari tingkat ketelitian data dapat kita lihat pada tabel 4.31.
Contoh Perhitungan BKA dan BKB untuk PF 1:
BKA = 0.3643 + 1.96x√((0.3643x0.6357)/90) = 0.4637.
BKB = 0.3643 - 1.96x√((0.3643x0.6357)/90) = 0.2649.
169
Universitas Kristen Petra
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
Produktifitas Rata‐Rata Pipe Fitter
%P %N
PF 1
%P %N
PF 2
%P %N
PF 2
%P %N
PF 2
%P %N
PF 3
%P %N
Helper
%P
%N
Tabel 4.31. Tabel Uji Kecukupan Data dan Tingkat Ketelitian dari Fitter
P (delay) 1-p k N N’ BKA BKB S PF 1 0.3643 0.6357 1.96 1260 355.86 0.4637 0.2649 0.0266 PF 2 0.3516 0.6484 1.96 1260 350.31 0.4502 0.2529 0.0264 PF 2 0.4405 0.5595 1.96 1260 378.72 0.5430 0.3379 0.0274 PF 2 0.3786 0.6214 1.96 1260 361.50 0.4788 0.2784 0.0268 PF 3 0.3762 0.6238 1.96 1260 360.61 0.4763 0.2761 0.0267
Helper 0.3595 0.6405 1.96 1260 353.84 0.4587 0.2604 0.0265
Contoh dari perhitungan N’ dan S :
N’ = 2
2 )1(s
ppk rr −××
NppkS )1( −
=
N’ = (1.962x0.3643x0.6357)/0.052 S = 1.96 x √((0.3643x0.6357)/1260)
N’ = 355.86 ≈ 356 S = 0.0266.
Dari tabel 4.31. diatas dapat kita lihat bahwa nilai S yang ada < 5%
sehingga data yang dimiliki oleh penulis masih di bawah dari toleransi derajat
ketelitian sehingga data dapat dilanjutkan ke dalam pengolahan data berikutnya.
Di bawah ini adalah grafik perbandingan rata-rata persen produktivitas dan
non produktif selama dilakukan pengamatan secara work sampling antara PF1
(Pipe Fitter 1), PF 2 (Pipe Fitter 2), PF 3 (Pipe Fitter 3), dan Helper.
Gambar 4.54. Produktivitas Rata-rata Pipe Fitter
170
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.32. Analisa Work Sampling Welder di Workshop 5
Tanggal
Welder I Welder II Welder III Welder IV Welder V
R P U S O R P U S O R P U S O R P U S O R P U S O
9-Apr-08 53 14 13 4 6 48 17 14 6 5 51 16 14 5 4 47 14 18 6 5 47 17 14 4 8
10-Apr-08 46 14 17 8 5 44 12 17 10 7 50 11 19 5 5 48 11 16 8 7 52 14 16 6 9
11-Apr-08 49 10 16 9 6 50 11 17 7 5 46 11 17 8 8 47 11 17 9 6 45 14 16 8 7
14-Apr-08 50 10 16 6 8 48 10 18 9 5 48 10 17 7 8 46 11 21 7 5 48 11 17 8 6
15-Apr-08 49 11 18 6 6 44 14 16 11 5 47 13 18 5 7 45 12 19 8 6 44 12 20 8 6
16-Apr-08 44 11 18 8 9 49 11 16 6 8 44 13 16 9 8 46 12 18 6 8 46 10 21 7 6
17-Apr-08 46 11 17 9 7 51 10 18 6 5 47 10 18 7 6 47 14 16 6 7 45 12 15 9 9
18-Apr-08 45 12 20 7 6 50 12 17 5 6 48 11 16 9 6 47 14 15 7 7 46 10 18 10 6
21-Apr-08 58 16 2 11 3 52 13 13 9 3 53 15 9 10 3 44 14 20 9 3 44 24 8 11 3
22-Apr-08 56 12 8 5 9 44 15 15 7 9 44 14 16 9 7 44 9 16 4 17 33 15 29 4 9
171
Universitas Kristen Petra
X Chart for Col_1
Observation
X
CTR = 29.56
UCL = 38.98
LCL = 20.13
0 2 4 6 8 1020
24
28
32
36
40
Tabel 4.33. Produktivitas Welder di Workshop 5
Tanggal Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5 %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N
9-Apr-08 70.00 30.00 65.56 34.44 66.67 33.33 64.44 35.56 65.56 34.4410-Apr-08 65.56 34.44 67.78 32.22 66.67 33.33 70.00 30.00 69.07 30.9311-Apr-08 71.11 28.89 68.89 31.11 68.89 31.11 68.89 31.11 66.67 33.3314-Apr-08 71.11 28.89 68.89 31.11 70.00 30.00 64.44 35.56 68.89 31.1115-Apr-08 67.78 32.22 66.67 33.33 65.56 34.44 65.56 34.44 64.44 35.5616-Apr-08 67.78 32.22 70.00 30.00 67.78 32.22 66.67 33.33 65.56 34.4417-Apr-08 68.89 31.11 68.89 31.11 68.18 31.82 66.67 33.33 70.00 30.0018-Apr-08 64.44 35.56 67.78 32.22 70.00 30.00 67.78 32.22 68.89 31.1121-Apr-08 80.00 20.00 71.11 28.89 73.33 26.67 62.22 37.78 64.44 35.5622-Apr-08 77.78 22.22 66.67 33.33 66.67 33.33 72.22 27.78 51.11 48.89Average 68.33 31.67 68.06 31.94 67.97 32.03 66.81 33.19 67.38 32.62
Untuk menganalisa kevalidan data dari metode Work Sampling ini, maka
digunakan uji keseragaman dan tingkat ketelitian dari data yang dapat dilihat di
bawah ini:
Gambar 4.55. X-bar Chart untuk Welder I
Dilihat dari gambar 4.55. dapat kita lihat bahwa tidak ada data Welder 1
yang keluar dari batas UCL dan LCL. Dimana batas UCL adalah sebesar 38,98,
batas CTR = 29.56 dan batas LCL adalah sebesar 20,13.
172
Universitas Kristen Petra
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
Produktifitas Rata‐Rata Welder
%P %N %P %N %P %N %P %N %P %N
W elder 1 Welder 2 W elder 3 W elder 4 Welder 5
%P
%N
Setelah kita menguji keseragaman data dari data yang ada maka kita juga
harus menguji tingkat ketelitian dari data yang telah di ambil oleh penulis.
Dimana hasil pengujian dari tingkat ketelitian data dapat kita lihat pada table 4.34.
Tabel 4.34. Tabel Uji Kecukupan Data dan Tingkat Ketelitian dari Welder p
(delay) 1-p k N N’ BKA BKB S
Welder I 0.2956 0.7044 1.96 900 319.93 0.3898 0.2013 0.02981Welder II 0.3178 0.6822 1.96 900 333.14 0.4140 0.2216 0.03042Welder III 0.3156 0.6844 1.96 900 331.88 0.4116 0.2195 0.03036Welder IV 0.3311 0.6689 1.96 900 340.33 0.4283 0.2339 0.03075Welder V 0.3478 0.6522 1.96 900 348.55 0.4462 0.2494 0.03112
Dari tabel 4.34. diatas dapat kita lihat bahwa nilai S yang ada < 5%
sehingga data yang dimiliki oleh penulis cukup atau dapat dikatakan bahwa
penulsi tidak perlu mengambil data lagi.
Di bawah ini adalah grafik perbandingan rata-rata persen produktivitas dan
non produktif selama dilakukan pengamatan secara work sampling antara Welder
1, Welder 2, Welder 3, Welder 4, dan Welder 5.
Gambar 4.56. Produktivitas Rata-rata Welder
4.2.3.2 Analisa Menurut Tingkat Produktivitas per Operator Analisa yang kedua adalah analisa yang didasarkan pada tingkat
produktivitas per operator. Yang dimaksud dengan tingkat produktivitas per
operator adalah produktivitas hasil dari work sampling atau dilihat berdasarkan
173
Universitas Kristen Petra
operator. Berikut ini akan dijabarkan hasil pengolahan data work sampling untuk
masing-masing operator.
Tabel 4.35. Tabel Produktivitas Pipe Fitter I
Tanggal PF 1 R %R S %S O %O P %P U %U
29-Feb-08 30 33.33 12 13.33 5 5.56 2 2.22 41 45.56 3-Mar-08 45 50.00 10 11.11 2 2.22 3 3.33 30 33.33 5-Mar-08 47 52.22 13 14.44 3 3.33 2 2.22 25 27.78 6-Mar-08 35 38.89 12 13.33 6 6.67 4 4.44 33 36.67 7-Mar-08 46 51.11 13 14.44 5 5.56 6 6.67 20 22.22 10-Mar-08 20 22.22 16 17.78 7 7.78 6 6.67 41 45.56 12-Mar-08 37 41.11 13 14.44 8 8.89 2 2.22 30 33.33 13-Mar-08 38 42.22 10 11.11 8 8.89 2 2.22 32 35.56 14-Mar-08 40 44.44 11 12.22 2 2.22 2 2.22 35 38.89 17-Mar-08 45 50.00 13 14.44 5 5.56 2 2.22 25 27.78 19-Mar-08 43 47.78 12 13.33 5 5.56 3 3.33 27 30.00 24-Mar-08 39 43.33 12 13.33 10 11.11 4 4.44 25 27.78 21-Apr-08 36 40.00 13 14.44 13 14.44 2 2.22 26 28.89 22-Apr-08 35 38.89 10 11.11 16 17.78 2 2.22 27 30.00 Average 38 42.54 12 13.49 7 7.54 3 3.33 30 33.10
Gambar 4.57. Grafik Aktivitas Pipe Fitter I
174
Universitas Kristen Petra
Dari hasil pengolahan data diatas dapat diketahui bahwa aktivitas yang
paling sering dilakukan oleh PF 1 (Pipe Fitter 1) adalah aktivitas-aktivitas yang
sesuai dengan Function Responsibility untuk operator tersebut (R). Dengan rata-
rata 38 kali dalam 90 kali pengamatan setiap harinya atau sekitar 42,54%.
Hasil dari pengolahan data di atas menunjukkan bahwa dalam satu grup fitter
dan welder yang sedang bekerja terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi
keefektifan kerja dari grup dan welder tersebut, antara lain:
1. Tersedianya material yang mendukung pelaksanaan kerja.
2. Tersedianya tools dan consumables yang mendukung kinerja dari pekerja
tersebut.
3. Perilaku atau man behavior dari para pekerja yang mendukung waktu efektif
dalam bekerja.
Dari hasil pengolahan grafik maka didapatkan bahwa tingkat produktivitas
untuk tiap pekerja berbeda-beda, hal ini tergantung pada tingkat pekerjaan dari
masing-masing anggota dalam grup dan welder. Pada akhirnya nanti, tingkat
keefektifan dari pekerja fitter hanya dapat dinilai dalam grup, tidak dapat dalam
penilaian individu., sedangkan untuk welder akan tetap dinilai per individu.
4.2.3.4 Analisa Function Responsibility dari Operator
Tugas utama dari setiap pekerja telah dituangkan dalam Function
Responsibility. Oleh karena itu perlu diketahui sampai sejauh mana Function
Responsibility tersebut telah dijalankan oleh para operator. Pada poin ini akan
dikelompokkan aktivitas-aktivitas yang sifatnya sesuai dengan Function
Responsibility dalam area Workshop 5 dan dalam kinerja satu grup. Jadi analisa
yang ketiga ini didasarkan atas banyaknya aktivitas tertentu yang sesuai dengan
function responsibility dikerjakan oleh pekerja Fitter dan welder, tidak peduli
operator tersebut mestinya bertanggung jawab di area itu atau tidak.
Berikut ini adalah hasil pengelompokan data aktivitas yang sesuai
dengan Function Responsibility dari work sampling yang telah dilakukan oleh
operator Pipe Fitter.
175
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.36. Rekap Function Responsibility Grup Fitter pada Area Workshop 5
Tanggal Workshop 5 Total
F1 F2(A) F2(B) F2(B) F3 Helper Sum % 29-Feb-08 30 34 34 59 47 55 259 47.96 3-Mar-08 45 51 47 56 51 54 304 56.29 5-Mar-08 47 59 54 58 57 58 333 61.67 6-Mar-08 35 40 38 38 53 66 270 50 7-Mar-08 46 49 48 43 43 50 279 51.67 10-Mar-08 20 23 20 49 45 47 204 37.78 12-Mar-08 37 42 43 42 48 63 275 50.93 13-Mar-08 38 44 45 38 30 43 238 44.07 14-Mar-08 40 43 44 55 46 55 283 52.41 17-Mar-08 45 48 50 37 32 51 263 48.70 19-Mar-08 43 45 43 45 57 52 285 52.78 24-Mar-08 39 45 45 46 52 55 282 52.22 21-Apr-08 36 46 35 50 45 45 257 47.59 22-Apr-08 35 36 36 43 39 42 231 42.78 Average 38.28571 43.21429 41.57143 47.07143 46.07143 52.57143 268.79 49.78
% 42.53968 48.01587 46.19048 52.30159 51.19048 58.4127 Time (menit) 191.4286 216.0714 207.8571 235.3571 230.3571 262.8571
Dari data diatas maka akan tampak bahwa Helper merupakan operator
yang paling sibuk sehubungan dengan function responsibility nya, yaitu dalam
satu hari kurang lebih 58% waktu dari dari helper digunakan untuk melakukan
hal-hal yang sesuai dengan kewajibannya sendiri. Hal ini dikarenakan karena
tugasnya yang membantu banyak pekerja yang lain, namun bila dibandingkan
dengan berat beban kerja yang dijalankan tidak dapat diasumsikan sama dengan
pekerja yang lain. Bila dinilai dari kinerja grup secara keseluruhan maka akan
tampak bahwa prosentase waktu yang dihabiskan dalam sehari untuk melakukan
tindakan yang sesuai dengan function responsibility adalah 49,78% dari total jam
kerja dalam sehari. Berarti dapat dikatakan grup fitter ini masih belum cukup
produktif dan efektif dalam menjalankan tugasnya sehari-hari.
Berikut ini adalah hasil pengelompokan data aktivitas yang sesuai
dengan Function Responsibility dari work sampling yang telah dilakukan oleh
operator Pipe Fitter.
176
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.37. Rekap Function Responsibility Welder pada Area Workshop 5
Tanggal Workshop 5 Total
Welder I Welder II Welder III Welder IV Welder V sum % 9-Apr-08 53 48 51 47 47 246 45.5610-Apr-08 46 44 50 48 52 240 44.4411-Apr-08 49 50 46 47 45 237 43.8914-Apr-08 50 48 48 46 48 240 44.4415-Apr-08 49 44 47 45 44 229 42.4116-Apr-08 44 49 44 46 46 229 42.4117-Apr-08 46 51 47 47 45 236 43.7018-Apr-08 45 50 48 47 46 236 43.7021-Apr-08 58 52 53 44 44 251 46.4822-Apr-08 56 44 44 44 33 221 40.93Average 49.6 48 47.8 46.1 45 236.5 43.79
% 55.11111 53.33333 53.111111 51.222222 50 Time (menit) 248 240 239 230.5 225
Dari data diatas, maka kita dapat melihat bahwa prosentase waktu yang
dihabiskan oleh welder dalam mengerjakan tugasnya selama sehari adalah sebesar
52.56% dari total dari jam kerja sehari. Berarti dapat dikatakan welder ini masih
belum cukup produktif dan efektif dalam melakukan tugasnya dalam sehari-hari.
4.2.3.4 Analisa Menurut Tingkat Produktivitas dari Function Responsibility di
Area Lain
Tugas utama dari setiap pekerja telah dituangkan dalam Function
Responsibility. Oleh karena itu perlu diketahui sampai sejauh mana Function
Responsibility tersebut telah dijalankan oleh para pekerja. Pada poin ini akan
dikelompokkan aktivitas-aktivitas yang sifatnya sesuai dengan Function
Responsibility untuk area tertentu, yang dilakukan oleh grup fitter yang diamati
oleh penulis, baik yang bertugas di area tersebut ataupun yang bertugas di area
lain. Jadi analisa yang ketiga ini didasarkan atas banyaknya aktivitas tertentu yang
sesuai dengan function responsibility dikerjakan oleh pekerja grup fitter, tidak
peduli pekerja tersebut mestinya bertanggung jawab di area itu atau tidak. Sebagai
contoh, dalam proses fabrikasi piping di workshop 5 seringkali penulis
mendapatkan supervisor memberi pengalihan tugas pada pekerja yang dirasakan
menganggur karena shop drawing atau material belum datang sehingga sering
177
Universitas Kristen Petra
melakukan pengalihan tugas untuk membantu di area yang lain, asalkan sesuai
dengan spesifikasi dari pekerja tersebut. Analisa ini hanya dilakukan terhadap
pekerja pipe fitter, karena untuk pekerja welder sangat jarang dialihkan ke area
lain, hanya untuk kasus-kasus tertentu seperti stand by untuk kawat las yang habis
sehingga diperbantukan ke area lain, namun dalam pengambilan data secara work
sampling yang dilakukan penulis tidak ditemukan data tersebut.
Berikut ini adalah hasil pengelompokan data aktivitas yang sesuai
dengan Function Responsibility dari work sampling yang telah dilakukan untuk
pekerja pipe fitter. Data untuk function responsibility di area lain penulis melihat
dari poin O dari data yang didapatkan dari work sampling, karena keluar dari
lokasi (kecuali pada saat toolbox meeting) untuk pekerja pipe fitter adalah
biasanya karena mendapat pengalihan tugas.
Tabel 4.38. Rekap Function Responsibility Pekerja Pipe Fitter di Area Lain Area Workshop 5
Operator PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper O O O O O O
29-Feb-08 2 1 2 1 0 0 3-Mar-08 0 0 0 0 0 0 5-Mar-08 0 2 0 0 0 0 6-Mar-08 3 0 4 2 0 0 7-Mar-08 2 0 0 0 4 0 10-Mar-08 4 8 0 2 1 0 12-Mar-08 5 0 2 0 2 0 13-Mar-08 5 0 0 0 0 0 14-Mar-08 0 0 0 0 0 0 17-Mar-08 2 2 0 1 0 0 19-Mar-08 3 0 0 0 2 0 24-Mar-08 7 0 0 2 0 2 21-Apr-08 10 11 11 0 0 0 22-Apr-08 9 9 10 1 1 8
Total 52 33 29 9 10 10 Average 3.71 2.36 2.07 0.64 0.71 0.71
% 4.13 2.62 2.3 0.71 0.79 0.01 Average time (menit) 19.81 12.57 11.05 3.43 3.81 0.04
Data prosentase di atas menunjukkan bahwa untuk kegiatan pengalihan
yang dilakukan oleh pekerja, misalkan pipe fitter 1 adalah sebesar 4,13% atau
178
Universitas Kristen Petra
19,81 menit dalam sehari, untuk pipe fitter 2-A adalah sebesar 2,62% atau 12,57
menit dalam sehari, untuk pipe fitter 2-B adalah sebesar 2,30% atau 11,05 menit
dalam sehari, untuk pipe fitter 2-C adalah 0,71% atau 3,34 menit dalam sehari,
untuk pipe fitter 3 adalah 0,79% atau 3,81 menit dalam sehari, sedangkan untuk
helper tidak berpengaruh secara signifikan karena hanya 0,01% atau 0,04 menit
dalam sehari.
Pekerja pipe fitter 1 mempunyai prosentase terbesar yaitu berkisar 4,13%,
hal ini menunjukkan bahwa peranan dari pipe fiiter 1 cukup berpengaruh, adapun
dari hasil pengamatan penulis maka didapatkan penyebabnya adalah bila satu
orang pekerja pipe fitter 1 dari grup fitter yang lain tidak masuk kerja, maka akan
cukup berpengaruh terhadap kinerja grup, sehingga pekerja pipe fitter 1 dari grup
yang berbeda dan dirasakan menganggur dapat diperbantukan ke grup fitter yang
lain. Sedangkan untuk pekerja pipe fitter yang lain maka pengalihan memang
layak utntuk dilakukan karena untuk mengurangi waktu menganggur serta dari
data didapatkan tidak terlalu berpengaruh banyak terhadap produktivitas di area
kerja grup fitter yang bersangkutan.
179
Universitas Kristen Petra
%P %N %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N29-Feb-08 52.22 47.78 56.67 43.33 54.44 45.56 366.66 233.34 61.11 38.89 66.67 33.33 366.66 233.34 61.11 38.893-Mar-08 63.33 36.67 60 40 55.56 44.44 382.23 217.77 63.705 36.295 66.67 33.33 382.23 217.77 63.705 36.2955-Mar-08 70 30 71.11 28.89 63.33 36.67 415.55 184.45 69.2583 30.7417 67.78 32.22 415.55 184.45 69.2583 30.74176-Mar-08 58.89 41.11 62.22 37.78 50 50 367.78 232.22 61.2967 38.7033 76.67 23.33 367.78 232.22 61.2967 38.70337-Mar-08 71.11 28.89 71.11 28.89 56.67 43.33 376.66 223.34 62.7767 37.2233 58.89 41.11 376.66 223.34 62.7767 37.2233
10-Mar-08 47.78 52.22 53.33 46.67 28.89 71.11 315.56 284.44 52.5933 47.4067 55.56 44.44 315.56 284.44 52.5933 47.406712-Mar-08 64.44 35.56 66.67 33.33 58.89 41.11 387.78 212.22 64.63 35.37 73.33 26.67 387.78 212.22 64.63 35.3713-Mar-08 62.22 37.78 60 40 56.67 43.33 325.55 274.45 54.2583 45.7417 51.11 48.89 325.55 274.45 54.2583 45.741714-Mar-08 58.89 41.11 61.11 38.89 63.33 36.67 378.88 221.12 63.1467 36.8533 64.44 35.56 378.88 221.12 63.1467 36.853317-Mar-08 70 30 70 30 58.89 41.11 350 250 58.3333 41.6667 60 40 350 250 58.3333 41.666719-Mar-08 66.67 33.33 66.67 33.33 51.11 48.89 375.56 224.44 62.5933 37.4067 61.11 38.89 375.56 224.44 62.5933 37.406724-Mar-08 67.78 32.22 66.67 33.33 57.78 42.22 388.9 211.1 64.8167 35.1833 66.67 33.33 388.9 211.1 64.8167 35.183321-Apr-08 68.89 31.11 75.56 24.44 65.56 34.44 408.89 191.11 68.1483 31.8517 64.44 35.56 408.89 191.11 68.1483 31.851722-Apr-08 67.78 32.22 66.67 33.33 62.22 37.78 381.11 218.89 63.5183 36.4817 63.33 36.67 381.11 218.89 63.5183 36.4817Average 63.57 36.43 64.84 35.16 55.95 44.05 372.93 227.07 62.155 37.845 64.05 35.95 372.93 227.07 62.155 37.845
Helper
Total %P
%Effective Average Time
in Group
Effective Average Time
in GroupTotal %NTanggal
PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3
4.2.3.5 Analisa Underutilized People Waste pada Pipe Worker di Workshop 5
Waste underutilized people ini terjadi karena banyaknya waktu pekerja yang tidak produktif sehingga menyebabkan proses fabrikasi
piping tertunda ataupun lembur yang seharusnya tidak perlu terjadi.
Tabel 4.39. Data Produktivitas dan Non Produktif dari Grup Fitter di Workshop 5
180
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.40. Data Produktivitas dan Non Produktif dari Welder di Workshop 5
Tanggal Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5 Total
%P Total
%Effective Average Time in Group
%Non-Effective Average Time in Group %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N %N
9-Apr-08 70 30 65.56 34.44 66.67 33.33 64.44 35.56 65.56 34.44 332.23 167.77 66.446 33.554
10-Apr-08 65.56 34.44 67.78 32.22 66.67 33.33 70 30 69.07 30.93 339.08 160.92 67.816 32.184
11-Apr-08 71.11 28.89 68.89 31.11 68.89 31.11 68.89 31.11 66.67 33.33 344.45 155.55 68.89 31.11
14-Apr-08 71.11 28.89 68.89 31.11 70 30 64.44 35.56 68.89 31.11 343.33 156.67 68.666 31.334
15-Apr-08 67.78 32.22 66.67 33.33 65.56 34.44 65.56 34.44 64.44 35.56 330.01 169.99 66.002 33.998
16-Apr-08 67.78 32.22 70 30 67.78 32.22 66.67 33.33 65.56 34.44 337.79 162.21 67.558 32.442
17-Apr-08 68.89 31.11 68.89 31.11 68.18 31.82 66.67 33.33 70 30 342.63 157.37 68.526 31.474
18-Apr-08 64.44 35.56 67.78 32.22 70 30 67.78 32.22 68.89 31.11 338.89 161.11 67.778 32.222
21-Apr-08 80 20 71.11 28.89 73.33 26.67 62.22 37.78 64.44 35.56 351.1 148.9 70.22 29.78
22-Apr-08 77.78 22.22 66.67 33.33 66.67 33.33 72.22 27.78 51.11 48.89 334.45 165.55 66.89 33.11
Average 68.33 31.67 68.06 31.94 67.97 32.03 66.81 33.19 67.38 32.62 338.55 161.45 67.71 32.29
181
Universitas Kristen Petra
Bila kedua kelompok data tersebut dikonversikan ke dalam hitungan waktu, untuk asumsi 1 hari kerja adalah 8 jam atau 480 menit,
terhitung mulai pukul 08:00 – 17:00 ( istirahat 12:00 – 13:00 )
Tabel 4.41. Tabel Produktivitas Grup Fitter di Konversikan ke Menit
Tanggal
PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper
P(menit)
N(menit) P(menit) N(menit) P(menit) N(menit) P(menit) N(menit) P(menit) N(menit) P(menit) N(menit) 29-Feb-08 251 229 272 208 261 219 347 133 309 171 320 160 3-Mar-08 304 176 288 192 267 213 331 149 325 155 320 160 5-Mar-08 336 144 341 139 304 176 336 144 352 128 325 155 6-Mar-08 283 197 299 181 240 240 256 224 320 160 368 112 7-Mar-08 341 139 341 139 272 208 261 219 309 171 283 197 10-Mar-08 229 251 256 224 139 341 331 149 293 187 267 213 12-Mar-08 309 171 320 160 283 197 283 197 315 165 352 128 13-Mar-08 299 181 288 192 272 208 261 219 197 283 245 235 14-Mar-08 283 197 293 187 304 176 336 144 293 187 309 171 17-Mar-08 336 144 336 144 283 197 229 251 208 272 288 192 19-Mar-08 320 160 320 160 245 235 272 208 352 128 293 187 24-Mar-08 325 155 320 160 277 203 299 181 325 155 320 160 21-Apr-08 331 149 363 117 315 165 336 144 309 171 309 171 22-Apr-08 325 155 320 160 299 181 299 181 283 197 304 176 Average 305 175 311 169 269 211 298 182 299 181 307 173
Hour 5:05 2:55 5:11 2:49 4:29 3:31 4:58 3:02 4:59 3:01 5:07 2:53
182
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.42. Data Waktu Produktivitas dari Pipe Fitter
D
ari data di atas maka didapatkan bahwa rata-rata total waktu kerja produktif suatu
grup fitter adalah 29 jam 50 menit, atau hanya 62,155% dari total waktu kerja
grup, sedangkan waktu kerja non-produktif dari suatu grup fitter adalah 18 jam 10
menit, atau hanya 37,845% dari total waktu kerja grup. Hal ini menunjukkan
bahwa belum tercapainya suatu kondisi yang dianggap produktif, karena masih
banyaknya waktu yang terbuang untuk melakukan tindakan yang tidak efektif
sama sekali.
Tanggal Total Total
N(menit)
Effective Average Time in
Group
Non-Effective Average Time
in Group P(menit) (menit) (menit)
29-Feb-08 1760 1120 293 187 3-Mar-08 1835 1045 306 174 5-Mar-08 1995 885 332 148 6-Mar-08 1765 1115 294 186 7-Mar-08 1808 1072 301 179 10-Mar-08 1515 1365 252 228 12-Mar-08 1861 1019 310 170 13-Mar-08 1563 1317 260 220 14-Mar-08 1819 1061 303 177 17-Mar-08 1680 1200 280 200 19-Mar-08 1803 1077 300 180 24-Mar-08 1867 1013 311 169 21-Apr-08 1963 917 327 153 22-Apr-08 1829 1051 305 175 Average 1790 1090 298 182
Hour 29:50:00 18:10 4:58 3:02
183
Universitas Kristen Petra
Untuk konversi produktivitas welder ke menit:
Tabel 4.43. Tabel Produktivitas Welder di Konversikan ke Menit
Tanggal Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5
Total P Total %Effective
Average Time in Group
%Non-Effective Average Time
in Group P N P N P N P N P N NP 9-Apr-08 336 144 315 165 320 160 309 171 315 165 1595 805 319 161 10-Apr-08 315 165 325 155 320 160 336 144 332 148 1628 772 326 154 11-Apr-08 341 139 331 149 331 149 331 149 320 160 1653 747 331 149 14-Apr-08 341 139 331 149 336 144 309 171 331 149 1648 752 330 150 15-Apr-08 325 155 320 160 315 165 315 165 309 171 1584 816 317 163 16-Apr-08 325 155 336 144 325 155 320 160 315 165 1621 779 324 156 17-Apr-08 331 149 331 149 327 153 320 160 336 144 1645 755 329 151 18-Apr-08 309 171 325 155 336 144 325 155 331 149 1627 773 325 155 21-Apr-08 384 96 341 139 352 128 299 181 309 171 1685 715 337 143 22-Apr-08 373 107 320 160 320 160 347 133 245 235 1605 795 321 159 Average 328 152 327 153 326 154 321 159 323 157 1625 775 325 155
Hour 5:28 2:32 5:27 3:03 5:26 2:34 5:21 2:39 5:23 2:37 27:05:00 12:55 5:25 3:05
Untuk welder karena tidak dapat dianggap sebagai suatu grup kerja layaknya fitter maka kesimpulan akhir yang bisa didapat adalah
analisa secara perorangan. Jam efektif kerja sorang welder (rata-rata) adalah 325 menit, atau dengan kata lain adalah 5 jam 25 menit, hal ini
berarti waktu non-productif adalah 2 jam 35 menit, tentunya kinerja dari welder ini bergantung pada kinerja dari grup fitter dalam
melakukan cut profile, bevel, fit-up, dan weld dan ketersediaan material dan tools yang akan digunakan.
184
Universitas Kristen Petra
Pengolahan data tingkat produktivitas pekerja dengan menggunakan
metode work sampling lainnya dapat dilihat pada lampiran 2.
4.2.4. Perhitungan Waktu Baku dengan Menggunakan Mixture Distribution.
Pada data yang didapatkan penulis sebelumnya, akan tampak data-data
outlier yang harus dibuang, namun dalam kenyataannya justru data-data outlier
tersebut akan berpengaruh besar terhadap penentuan waktu baku yang cukup
valid, pada analisa sebelumnya penulis melakukan perhitungan waktu baku
dengan menghilangkan data outlier, namun bila variabel-variabel yang
menyebkan data outlier justru berperan maka akan timbul suatu bentuk
ketidakvalidan data waktu baku. Data outlier yang dapat timbul di antaranya
karena:
1. Pada proses bevel:
- Performance dari pekerja yang tidak dalam kondisi optimal.
- Behaviour dari pekerja yang mengulur-ulur pekerjaan untuk mendapatkan
tambahan pendapatan dari lembur.
- Tools gerinda yang tidak mendukung, perlu dilakukan setting ulang dan
sebagainya.
- Non-value added activities, seperti proses pengerjaan repair, sehingga
tenaga dari fitter terkuras habis untuk proses yang seharusnya tidak perlu
terjadi.
2. Pada proses weld:
- Proses pengerjaan untuk spool yang mengalami proses repair.
- Mesin las yang kurang mendukung.
- Behaviour yang tidak efektif dalam mendukung pelaksanaan kerja.
- Skill dari pekerja yang tidak keluar secara optimal.
Penggunaan Mixture Distribution dalam perhitungan waktu normal
185
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.44. Data Waktu Proses Beveling untuk Pipa Carbon Steel dalam Menit
Proses Ø 3” Ø 6” Ø 8” Ø 10”
Beveling Carbon
Steel
27 (*) 121 (*) 59 11 (*) 77 63 73 43 71 15 (*) 66 93 75 14 (*) 28 72 38 75 46 79 60 24 (*) 83 86
18 (*) 51 37 79 33 10 (*) 35 65 90 83 51 32 70 78 22 (*) 77 44 45 49 76 62
72 39
42 18 (*)
22 (*) 21 (*)
63 38
61 40
38 36
23 (*) 36
48 39
98 (*) 45
41 36
78 62
76 33
73 40
60 40
61 56
56 63
41 57
58 120 (*)
13 (*) 127(*)
44
24 (*)
53
186
Universitas Kristen Petra
0 20 40 60 80 100 120 140
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
C48
Freq
uenc
y
Tabel 4.44. Data Waktu Proses Beveling untuk Pipa Carbon Steel dalam Menit (Sambungan)
Proses Ø 3” Ø 6” Ø 8” Ø 10”
Beveling Carbon
Steel
62 81 59 51 62
26 (*) 66 78
67
48
46
39
79
27(*)
79
88
42
53
74
67
73 (*) = Data Outlier
Langkah pertama adalah mengeplot semua data di atas ke dalam histogram
untuk mengetahui apakah semua kelompok data tersebut berbentuk skew atau
tidak:
Histogram untuk semua data beveling carbon steel Ø 6”
Gambar 4.58. Histogram untuk Proses Beveling 6”
187
Universitas Kristen Petra
Untuk proses beveling carbon steel masalah yang sering terjadi adalah
proses pengerjaan yang terlalu terburu-buru sehingga seringkali suatu proses
dikerjakan untuk kedua kalinya (repair) dan proses pengerjaan yang terlalu lama.
Dari tampilan histogram maka didapatkan bahwa terdapat data outlier yang
menunjukkan proses pengerjaan yang terlalu lama. Tujuan dari proses pengerjaan
proses secara terburu-buru adalah untuk mengincar lembur sehingga hal ini
sungguh menghambat kelancaran suatu proses. Sedangkan tujuan dari proses
pengerjaan yang terlalu lama maka menunjukkan bahwa pekerja mengulur-ulur
waktu untuk proses selanjutnya dikerjakan dalam waktu lembur. Proses penentuan
outlier dilakukan dengan meminta pertimbangan dari supervisor piping workshop
5.
Terlihat bahwa data ini miring (skew) ke kiri. Data skew dapat terjadi jika
data ini muncul dari campuran (minimum) dua buah distribusi. Jika mixture
model (2) diterapkan untuk data ini dan dengan menggunakan EM-Algoritma
untuk menaksir parameter-parameternya, maka akan di dapat taksiran sebagai
berikut :
α1 = (Jumlah data outlier / total data ) adalah prosentase dari data outlier.
=
= 0.2683
α2 = 1-x1 adalah prosentase data tanpa outlier.
= 1 – 0.2439
= 0.7317
probability density function (pdf) dari mixture normal dengan mean µ1 dan µ2
dan standard deviasi σ1 dan σ2 adalah sebagai berikut:
f(y) = α1*N(µ1,σ1) + α2*N(µ2,σ2)
= 0.2683*N(47.0909 , 48.7841) + 0.7317*N(54.2333 , 17.3099)
Dimana,
α1 = 0,2683 μ1 = 47,0909 σ1 = 48,7841
α2 = 0,7317 μ2 = 54,2333 σ2 = 17,3099
Dari komposisi ini dapat kita lihat bahwa 73,2% waktu normal yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan beveling carbon steel adalah 54,2333
188
Universitas Kristen Petra
menit sedangkan data outlier yang timbul adalah proses pengerjaan yang terlalu
terburu-buru sehingga pada ujung-ujungnya akan mengalami repair karena proses
yang tidak sempurna serta proses pengerjaan yang terlalu lama sehingga jika
terjadi lembur baik secara sengaja ataupun tidak maka waktu normal yang
dibutuhkan adalah 47,0909 menit dan ini terjadi sebesar 26,83%.
Secara keseluruhan waktu normal yang dibutuhkan untuk data campuran seperti di
atas adalah :
0,2683*47,0909 + 0,7317*54,2333 = 52,31699 menit
Namun, bila kita melakukan analisa dengan hanya menganggap bahwa
data outlier adalah waktu yang terlalu lama, maka data outlier adalah 121 menit,
120 menit, dan 127 menit. Untuk mengetahui berapa persen faktor mengulur-ulur
waktu untuk mendapatkan lembur maka didapatkan hasil sebagai berikut:
α1 = (Jumlah data outlier / total data ) adalah prosentase dari data outlier.
=
= 0,0732
α2 = 1-x1 adalah prosentase data tanpa outlier.
= 1 – 0.0732
= 0,9268
probability density function (pdf) dari mixture normal dengan mean µ1 dan µ2
dan standard deviasi σ1 dan σ2 adalah sebagai berikut:
f(y) = α1*N(µ1,σ1) + α2*N(µ2,σ2)
= 0,0732*N(122.667 , 3.78594) + 0,9268*N(46.7632 , 21.3408)
Dimana,
α1 = 0,0732 μ1 = 122,667 σ1 = 3,78594
α2 0,9268 μ2 = 46,7632 σ2 = 21,3408
Dari komposisi ini dapat kita lihat bahwa 92,68% waktu normal yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan beveling carbon steel adalah 46,7632
menit sedangkan data outlier yang timbul adalah proses pengerjaan yang terlalu
lama sehingga jika terjadi lembur baik secara sengaja ataupun tidak maka waktu
normal yang dibutuhkan adalah 122,667 menit dan ini terjadi sebesar 7,32%.
189
Universitas Kristen Petra
Secara keseluruhan waktu normal yang dibutuhkan untuk data campuran seperti di
atas adalah :
0,0732*122,667 + 0,9268*46,7632 = 52,3194 menit
Hasil yang didapatkan tidak terlalu berbeda dengan pengolahan yang pertama
(memperhitungkan semua outlier) sehingga data yang diambil dapat salah satu,
yaitu 52,32 menit.
Untuk proses perhitungan waktu baku maka menggunakan penentuan
performance rating dan allowance yang sama dengan metode jam henti. Tentu
saja waktu normal yang dimaksud dalam Mixture Distribution adalah waktu siklus
dalam tabel 4.45 di bawah ini.
Tabel 4.45. Tabel Waktu Normal Beveling Carbon Steel
Proses Ø
Ws (menit)
FAKTOR PENYESUAIAN Wn (menit) S E CD CN TOT
Beve
ling
Car
bon
Stee
l 3 55,72 0,02 -0,04 0 0 0,98 54,61 6 52,32 0,02 -0,04 0 0 0,98 51,27 8 52.73 0,02 -0,04 0 0 0,98 51,67
10 62,14 0,02 -0,04 0 0 0,98 60,90
Tabel 4.46. Tabel Waktu Baku Beveling Carbon Steel
Proses Ø
(inch) Wn
(Menit)
Allowance
Total Wb
(Menit) Fatique Personal
Needs Unavoidable
Delay A B C D E F G
Beveling Carbon
Steel
3 54,61 7,5 2 0 3 0 10 3 2,5 3 30,5 78.57 6 51,27 7,5 2 0 3 0 10 3 2,5 3 30,5 73.77 8 51,67 7,5 2 0 3 0 10 3 2,5 3 30,5 74.35 10 60,90 7,5 2 0 3 0 10 3 2,5 3 30,5 87.63
Dari ketua metode tersebut, dengan membuang outlier dari awal dan
mixture distribution maka didapatkan perbandingan sebagai berikut:
190
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.47. Tabel Perbandingan WB Beveling with Outlier dan Non Outlier
Ø(inch) Wb non-outlier (Menit) Wb with outlier (Menit) 3 79,40 78,57 6 63,40 73,77 8 74,30 74,35 10 91,20 87,63
Dari tabel 4.47 dapat kita lihat bahwa terdapat perbedaan waktu baku
antara perhitungan dengan menggunakan metode jam henti dan mixture
distribution. Hal ini dapat disebabkan oleh penghilangan outlier yang terjadi
dalam perhitungan waktu baku dengan menggunakan metode jam henti berbeda
dengan mixture distribution.
Tabel 4.48. Tabel Waktu Normal Welding Carbon Steel
Proses Ø
(inch) Sch Ws (Menit) FAKTOR PENYESUAIAN
Wn (Menit) S E CD CN TOT
Wel
ding
Car
bon
Stee
l 2 80 31,32 0,11 -0,04 0 0,01 1,08 33,82 2 XXS 44,51 0,11 -0,04 0 0,01 1,08 48,07 3 80 50,10 0,03 0,02 0 0 1,05 52,61 4 80 47,44 0,03 0,02 0 0 1,05 49,82 6 40 87,25 0,03 0,02 0 0 1,05 91,61 6 80 91,85 0,03 0,02 0 0 1,05 96,44 8 20 133,14 0,03 0,02 0 0 1,05 139,80 10 20 142,50 0,03 0,02 0 0 1,05 149,63
Tabel 4.49. Tabel Waktu Baku Welding Carbon Steel
Proses
Ø (inch) Sch
Wn (Menit)
Allowance
Wb (Menit)
Fatique Personal
Needs
Unavoi-dable Delay Total
A B C D E F G
Welding Carbon Steel
2 80 33,82 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 52,032 XXS 48,07 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 73,953 80 52,61 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 80,934 80 49,82 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 72,736 40 91,61 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 133,746 80 96,44 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 148,378 20 139,80 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 215,0810 20 149,63 6 1 0 7,5 0 10 3 2,5 5 35% 230,20
191
Universitas Kristen Petra
Dari ketua metode yang digunakan oleh penulis yaitu menghitung waktu
baku dengan metode jam henti yang membuang outlier dari awal dan perhitungan
waktu baku dengan metode mixture distribution yang tidak membuang data
outlier, maka didapatkan perbandingan sebagai berikut maka didapatkan data
welding carbon steel sebagai berikut:
Tabel 4.50. Tabel Perbandingan WB Welding with Outlier dan Non Outlier
Ø(inch) Sch Wb non-outlier (Menit) Wb with outlier (Menit) 2 80 52,03 52,03 2 XXS 70,16 73,95 3 80 80,93 80,93 4 80 72,72 72,73 6 40 133,74 133,74 6 80 134,21 148,37 8 20 215,08 215,08 10 20 226,07 230,20
Dari tabel 4.50. dapat kita lihat bahwa terdapat perbedaan waktu baku
antara perhitungan dengan menggunakan metode jam henti dan mixture
distribution. Hal ini dapat disebabkan oleh penghilangan outlier yang terjadi
dalam perhitungan waktu baku dengan menggunakan metode jam henti berbeda
dengan mixture distribution.
Pengolahan data untuk mixture distribution yang lainnya dapat dilihat
pada lampiran 3.
4.2.5. Analisa Teknis Perhitungan Faktor-faktor Penyebab Allowance dalam
Proses Fabrikasi Piping di Workshop 5.
Dalam perhitungan waktu baku maka dapat diketahui bahwa terdapat tiga
faktor yang mempengaruhi terhadap produktivitas dari satu grup fitter dan welder.
Allowance pada dasarnya mencakup tiga hal:
1. Istirahat untuk kebutuhan perorangan (Personal needs)
Dalam proses fabrikasi piping faktor kebutuhan pribadi tidak dapat
dihindarkan dan berpengaruh cukup besar dalam penentuan produktivitas
kerja dalam sehari. Untuk menganalisa seberapa besar pengaruh personal
needs, penulis mengambil data waktu pengamatan dari pengambilan data :
192
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.51. Waktu Makan + Minum dari Operator
Time in Second Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5
Personal needs activity
(makan+minum)
376 286 309 290 298 299 284 310 273 306 259 354 303 322 319 292 300 302 317 302 289 319 300 290 307 307 283 303 304 301 298 294 301 287 297 313 312 282 324 316 302 313 315 282 388 301 288 312 315 312 302 305 309 289 292 286 305 314 287 291 322 293 300 300 323 309 305 318 286 295 311 298 307 574 300 313 310 288 297 273 305 169 295 319 306 286 288 478 306 317 179 286 305 298 274 268 330 272 308 294 298 293 331 307 293 377 321 308 290 293 296 286 316 302 296 299 297 295 285 291 304 274 317 283 322 331 292 278 296 278 297 334 281 288 316 298 312 328 307 289 353 313 326 286 317 296 280 297 303 321 290 308 286 304 296 301 258 307 295 300 324 272 300 302 262 289 289 303 311 289 307 293 299 283 297 300 322 309 309 311 319 309 308 280 318 293 303 294 294 285 286 302 309 308 329 314 295 283 287 285 303 331 299 296 294 308 275 307 287
Average 305,74 299,89 292,26 304,84 294,37 304,58 305,68 313,79 301,74 297,89 308,11
193
Universitas Kristen Petra
Keteranganf T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f T4 1222.95 2 599.79 1 292.26 4 1219.37 2 588.74 1 304.58 4 1222.74 3 941.37 6 1810.42 3 893.68 5 1540.533 917.21 4 1199.58 7 2045.84 2 609.68 4 1177.47 4 1218.32 3 917.05 5 1568.95 6 1810.42 1 297.89 4 1232.426 1834.42 5 1499.47 4 1169.05 4 1219.37 2 588.74 4 1218.32 2 611.37 3 941.37 3 905.21 3 893.68 2 616.215 1528.68 2 599.79 4 1169.05 1 304.84 1 294.37 2 609.16 1 305.68 3 941.37 2 603.47 2 595.79 1 308.114 1222.95 3 899.68 2 584.53 1 304.84 5 1471.84 2 609.16 3 917.05 2 627.58 2 603.47 6 1787.37 2 616.213 917.21 4 1199.58 4 1169.05 1 304.84 4 1177.47 2 609.16 1 305.68 2 627.58 1 301.74 2 595.79 7 2156.741 305.74 6 1799.37 3 876.79 3 914.53 2 588.74 3 913.74 3 917.05 3 941.37 3 905.21 1 297.89 2 616.212 611.47 5 1499.47 2 584.53 1 304.84 1 294.37 4 1218.32 2 611.37 2 627.58 4 1206.95 5 1489.47 7 2156.743 917.21 3 899.68 4 1169.05 4 1219.37 1 294.37 2 609.16 2 611.37 2 627.58 7 2112.16 2 595.79 3 924.324 1222.95 3 899.68 5 1461.32 2 609.68 3 883.11 7 2132.05 3 917.05 1 313.79 5 1508.68 2 595.79 2 616.212 611.47 4 1199.58 2 584.53 4 1219.37 4 1177.47 3 913.74 2 611.37 2 627.58 5 1508.68 4 1191.58 1 308.111 305.74 3 899.68 3 876.79 4 1219.37 3 883.11 1 304.58 3 917.05 3 941.37 3 905.21 3 893.68 7 2156.741 305.74 2 599.79 4 1169.05 4 1219.37 1 294.37 0 1218.32 4 1222.74 1 313.79 3 905.21 4 1191.58 6 1848.634 1222.95 3 899.68 1 292.26 3 914.53 5 1471.84 4 1218.32 3 917.05 2 627.58 4 1206.95 1 297.89 4 1232.423 917.21 2 599.79 5 1461.32 5 1524.21 2 588.74 6 1827.47 4 1222.74 4 1255.16 6 1810.42 4 1191.58 3 924.322 611.47 4 1199.58 6 1753.58 3 914.53 4 1177.47 6 1827.47 5 1528.42 5 1568.95 3 905.21 4 1191.58 2 616.214 1222.95 5 1499.47 1 292.26 3 914.53 2 588.74 1 304.58 1 305.68 3 941.37 1 301.74 5 1489.47 7 2156.742 611.47 2 599.79 4 1169.05 6 1829.05 6 1766.21 3 913.74 4 1222.74 3 941.37 3 905.21 3 893.68 6 1848.63
Average 4 917.21 4 1032.97 4 1006.68 4 931.46 4 850.4 4 998.34 3 849.12 3 854.2 4 1123.13 3 910.23 4 1215.3
W4 W5
Personal need activity
(makan+minum)
Time in SecondPF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3
Bila data rata-rata waktu tersebut dimasukkan ke dalam proses pengolahan dengan memperhatikan intensitas, maka akan
didapatkan rata-rata intensitas aktivitas tersebut dilakukan serta rata-rata perhitungan waktu untuk personal needs yang dibutuhkan:
Tabel 4.52. Rata-rata Waktu Personal Needs Makan + Minum
Ket: f = frekuensi atau intensitas aktivitas tersebut dilaksanakan T = total waktu aktivitas tersebut dilaksanakan dalam satu hari
194
Universitas Kristen Petra
Dalam pengambilan data personal needs ganti pakaian dengan metode jam
henti maka penulis membuat batasan bahwa data yang diambil adalah data pada
waktu awal pekerjaan akan dimulai dan pada saat pekerjaan akan berakhir,
dimana biasanya pada waktu tersebut pekerja sering mengganti bajunya baik dari
pakaian biasa ke pakaian kerja ataupun dari pakaian kerja ke pakaian biasa.
Melalui metode pengukuran jam henti pengamat menentukan waktu yang
dibutuhkan untuk proses personal needs (ganti pakaian) adalah:
Tabel 4.53. Waktu Ganti Pakaian dari Operator
Time in Second Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5
Personal needs
activity (ganti
pakaian)
96 97 99 91 90 100 91 98 80 77 89 86 99 108 92 98 119 77 88 86 91 82 82 76 100 93 92 103 104 70 102 97 82 88 86 81 109 99 77 84 87 87 96 95 99 82 87 90 93 98 101 86 85 84 79 96 91 97 79 69 105 84 86 104 100 81 104 85 68 86 73 88 105 114 94 94 97 64 97 99 101 75 98 86 92 84 84 89 70 102 85 70 97 78 86 81 105 100 82
Average 87,2 90,56 91,56 90,11 87,3 96,22 90,9 89,1 91,9 91,4 86,2
Bila data rata-rata waktu tersebut dimasukkan ke dalam proses pengolahan
dengan memperhatikan intensitas, maka akan didapatkan rata-rata intensitas
aktivitas tersebut dilakukan serta rata-rata perhitungan waktu untuk personal
needs yang dibutuhkan:
195
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.54. Rata-rata Waktu Personal Needs Ganti Pakaian
Time in Second Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5
Ganti Pakaian
f T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f T 1 87.22 1 90.56 1 91.56 1 90.11 1 87.33 1 96.22 1 90.89 1 89.11 1 91.89 1 91.44 1 86.222 174.4 2 181.1 2 183.1 2 180.2 2 174.7 2 192.4 2 181.8 2 178.2 2 183.8 2 182.9 2 172.43 261.7 3 271.7 3 274.7 3 270.3 3 262 3 288.7 3 272.7 3 267.3 3 275.7 3 274.3 3 258.7
Average 2 174.4 2 181.1 2 183.1 2 180.2 2 174.7 2 192.4 2 181.8 2 178.2 2 183.8 2 182.9 2 172.4
196
Universitas Kristen Petra
Dalam pengambilan data personal needs merokok dengan metode
jam henti maka penulis membuat batasan bahwa data yang diambil adalah
data waktu merokok (mengabaikan jumlah batang rokok yang dihisap)
yang dihabiskan oleh pekerja selama proses produktifnya dalam satu hari
jam kerja. Aktivitas merokok dilakukan berulang-ulang sehingga data
yang didapatkan penulis adalah lama pekerja tersebut melakukan aktivitas
merokok dalam satu hari.
Melalui metode pengukuran jam henti pengamat menentukan
waktu yang dibutuhkan untuk proses personal needs (merokok) adalah:
Tabel 4.55. Data Waktu Merokok dari Operator
Time in Second Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5
Personal needs
activity (merokok)
290 746 - 519 743 - 643 248 - - 720305 355 - 606 713 - 357 828 - - 476576 1030 - 463 367 - 596 558 - - 463637 315 - 634 321 - 252 619 - - 468658 214 - 657 770 - 371 354 - - 545544 746 - 239 764 - 795 383 - - 498469 355 - 1012 353 - 463 447 - - 608643 1030 - 501 394 - 456 331 - - 557671 315 - 520 524 - 706 554 - - 263295 214 - 270 280 - 780 532 - - 571
Average 509 532 542.1 523 542 485 517
Bila data rata-rata waktu tersebut dimasukkan ke dalam proses
pengolahan dengan memperhatikan intensitas, maka akan didapatkan rata-
rata intensitas aktivitas tersebut dilakukan serta rata-rata perhitungan
waktu untuk personal needs yang dibutuhkan:
197
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.56. Rata-rata Waktu Personal Needs Merokok
Time in Second
Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5
Merokok
f T f T f T f T f T f T f T f T F T F T f T 4 2035.2 1 532 2 1084.2 1 522.9 1 541.9 1 485.4 3 1550.72 1017.6 2 1064 2 1084.2 2 1046 2 1084 2 970.8 4 2067.65 2544 1 532 3 1626.3 1 522.9 1 541.9 2 970.8 5 2584.54 2035.2 2 1064 2 1084.2 2 1046 2 1084 3 1456 5 2584.52 1017.6 1 532 1 542.1 3 1569 3 1626 2 970.8 4 2067.62 1017.6 3 1596 3 1626.3 3 1569 3 1626 3 1456 2 1033.8
Average 4 1611.2 2 886.67 3 1174.6 2 1046 2 1084 3 1052 4 1981.5
198
Universitas Kristen Petra
2. Fatique (Kelelahan)
Proses kelelahan ini berhubungan dengan pemulihan fisik maupun mental
setelah bekerja beberapa waktu. Beberapa faktor yang cukup mengakibatkan
kelelahan ini antara lain:
a. Kondisi kerja
Maksudnya adalah kondisi pekerja dalam melakukan tugasnya, dimana
seorang pekerja dituntut untuk berada dalam posisi yang sangat tidak
nyaman, seperti:
- Posisi berdiri pada waktu melakukan beveling, fit-up, welding
- Posisi jongkok, membungkuk, ataupun agak menungging (kondisi
tubuh tidak dalam kondisi ergonomis) sehingga menyebabkan proses
kinerja otot yang terus-menerus sehingga menyebabkan kelelahan yang
berkepanjangan.
- Kondisi kerja yang tidak sebanding antara rest area dengan working
area menyebabkan pemulihan stamina tidak dapat dilakukan dengan
optimal.
b. Sifat dari pekerjaan
Sifat pekerjaan untuk setiap elemen pekerja dalam fabrikasi piping
di workshop 5 adalah berbeda-beda, seperti:
Untuk grup fitter:
- Membutuhkan konsentrasi tinggi yang menyebabkan kelelahan mata
akibat pandangan yang hampir terus-menerus.
- Membutuhkan proses adaptasi pada suhu yang lumayan panas, dengan
prosedur safety dari perusahaan yang mengharuskan penggunaan
pakaian lengan panjang.
c. Kesehatan pekerja, fisik, dan mental.
Kondisi lingkungan yang berdebu, panas, dan ventilasi yang
kurang mendukung menyebabkan pekerja sering mengalami kelelahan
walaupun tidak melakukan aktivitas yang cukup menguras energy.
199
Universitas Kristen Petra
Keterangan PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3 W4 W5533 322 324 532 740 788 534 530 919 582 548668 802 993 625 114 753 412 532 512 807 968378 254 533 795 849 322 419 597 890 550 576456 945 550 414 765 328 384 571 566 550 510840 784 620 256 766 463 463 845 727 627 635561 451 500 717 176 785 480 688 697 545 664495 473 711 320 523 599 448 565 590 675 861823 821 736 698 585 441 458 632 51 520 360888 488 850 550 561 507 644 541 544 479 456512 276 594 876 451 754 923 270 721 764 634480 664 898 629 277 827 395 658 804 754 699611 695 722 333 338 326 460 689 630 311 194408 541 903 437 386 165 538 544 377 415 508683 479 924 587 736 641 770 832 623 533 266974 702 113 374 335 396 609 737 474 742 369548 501 731 799 680 584 648 547 421 633 469496 468 597 677 567 844 592 460 629 595 463723 484 249 432 482 764 475 742 331 460 729547 227 569 386 404 945 432 450 425 235 600
Average 611.79 546.16 637.74 549.32 512.37 591.16 530.74 601.58 575.32 567.21 553.11
Time in Second
Recovery
Dalam pengambilan data waktu istirahat dengan metode jam henti
maka penulis membuat batasan bahwa data yang diambil adalah data pada
waktu pekerja melakukan istirahat setelah melakukan aktivitas pengeerjaan
proses dalam sehari. Pengambilan data dilakukan melalui pengamatan secara
subyektif dari penulis dengan melihat kondisi dari pekerja pada waktu
istirahat. Tentunya penulis juga membedakan antara kondisi pekerja ketika
sedang beristirahat dengan kondisi duduk-duduk ketika tidak ada pekerjaan.
Kondisi yang disebut istirahat:
1. Setelah selesai mengerjakan suatu proses (cut profile, bevel, fit-up,
weld).
2. Tindakan dari pekerja yang mencerminkan pemulihan tenaga
(recovery), tidak dalam kondisi mengobrol, bercanda, dan aktivitas
fisik santai lainnya.
Melalui metode pengukuran jam henti pengamat menentukan waktu yang
dibutuhkan untuk proses pemulihan kelelahan adalah:
Tabel 4.57. Waktu Istirahat dari Operator
200
Universitas Kristen Petra
Keterangan
f T F T f T f T f T f T f T f T F T f T f T8 4894.32 12 6553.89 12 7652.84 10 5493.16 15 7685.53 7 4138.11 5 2653.68 5 3007.89 5 2876.58 4 2268.84 7 3871.749 5506.11 11 6007.74 8 5101.89 8 4394.53 8 4098.95 8 4729.26 8 4245.89 6 3609.47 7 4027.21 6 3403.26 6 3318.638 4894.32 11 6007.74 9 5739.63 6 3295.89 16 8197.89 7 4138.11 4 2122.95 7 4211.05 7 4027.21 7 3970.47 6 3318.637 4282.53 10 5461.58 14 8928.32 11 6042.47 11 5636.05 6 3546.95 3 1592.21 8 4812.63 8 4602.53 11 6239.32 9 4977.957 4282.53 5 2730.79 10 6377.37 9 4943.84 12 6148.42 8 4729.26 6 3184.42 7 4211.05 5 2876.58 3 1701.63 10 5531.055 3058.95 13 7100.05 6 3826.42 8 4394.53 3 1537.11 7 4138.11 7 3715.16 6 3609.47 9 5177.84 8 4537.68 9 4977.956 3670.74 12 6553.89 17 10841.53 14 7690.42 7 3586.58 8 4729.26 7 3715.16 9 5414.21 8 4602.53 5 2836.05 7 3871.748 4894.32 8 4369.26 13 8290.58 17 9338.37 6 3074.21 9 5320.42 6 3184.42 6 3609.47 9 5177.84 8 4537.68 9 4977.957 4282.53 10 5461.58 5 3188.68 14 7690.42 10 5123.68 7 4138.11 4 2122.95 9 5414.21 4 2301.26 3 1701.63 6 3318.636 3670.74 11 6007.74 12 7652.84 14 7690.42 10 5123.68 6 3546.95 8 4245.89 6 3609.47 4 2301.26 6 3403.26 10 5531.057 4282.53 7 3823.11 7 4464.16 14 7690.42 13 6660.79 5 2955.79 9 4776.63 7 4211.05 6 3451.89 6 3403.26 8 4424.844 2447.16 12 6553.89 9 5739.63 8 4394.53 18 9222.63 6 3546.95 9 4776.63 9 5414.21 8 4602.53 6 3403.26 9 4977.955 3058.95 4 2184.63 11 7015.11 5 2746.58 20 10247.4 5 2955.79 12 6368.84 7 4211.05 5 2876.58 6 3403.26 7 3871.746 3670.74 10 5461.58 13 8290.58 19 10437 9 4611.32 5 2955.79 10 5307.37 6 3609.47 4 2301.26 7 3970.47 5 2765.53
Average 7 4064 10 5306 10 6651 11 6160 11 5782 7 3969 7 3715 7 4211 6 3657 6 3484 8 4267
W4 W5
Recovery
Time in Second
PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3
Bila data rata-rata waktu tersebut dimasukkan ke dalam proses pengolahan dengan memperhatikan intensitas kegiatan tersebut
dilakukan, maka akan didapatkan rata-rata intensitas aktivitas tersebut dilakukan serta rata-rata perhitungan waktu untuk recovery yang
dibutuhkan:
Tabel 4.58. Rata-Rata Waktu Istirahat dari Operator
201
Universitas Kristen Petra
Waktu istirahat merupakan salah satu faktor yang cukup berpengaruh
dalam menentukan keproduktifan pekerja dalam proses fabrikasi piping di
workshop 5. Hal ini disebabkan seringkali faktor kelelahan yang menyebabkan
fisik tidak bisa untuk meneruskan pekerjaan secara kontinu sehingga tak jarang
seringkali dan pasti terjadi aktivitas istirhat di luar jam istirahat. Sebagai usulan,
penulis mencoba untuk melakukan perhitungan usulan rest time sebagai patokan
bagi supervisor pekerja untuk mengetahui perkiraan waktu recovery di luar jam
istirahat, yang mana ASME B31-3-2002 yang digunakan sebagai patokan dalam
welding tidak mengatur waktu istirahat dari seorang welder. ASME B31-3-2002
hanya mengatur bahwa seorang welder bisa istirahat ketika pengelasannya
mencapai 1/3 thickness tetapi tidak mengatur berapa lama waktu istirahatnya.
Langkah konkrit yang dapat dilakukan supervisor adalah menegur pekerja yang
dirasakan bahwa istirahatnya terlalu lama.
Faktor-faktor yang berpengaruh dalam menentukan rest time adalah:
1. Usia dari pekerja
2. Bobot dari pekerjaan
Sebagai pertimbangan, bobot dari pekerja fitter 1 adalah moderate,
sehingga penulis memberikan nilai 6 untuk range 5-7,5, yang berarti
mengeluarkan energy sebesar 6 kcal/menit dalam melakukan proses pekerjaannya.
Bobot dari pekerja fitter 2 adalah dapat dikategorikan heavy, karena berupa cut
provile, bevel, dan fit-up, sehingga penulis memberikan nilai 10, yang berarti
mengeluarkan energy sebesar 10 kcal/menit dalam melakukan proses
pekerjaannya Bobot dari pekerja fitter 3 adalah dapat dikategorikan heavy juga
karena juga turut membantu pekerjaan dari fitter 2, sehingga penulis memberikan
nilai 8 dari range 7,5 – 10, yang berarti mengeluarkan energy sebesar 8 kcal/menit
dalam melakukan proses pekerjaannya Untuk helper yang tidak terlalu
mengeluarkan banyak tenaga penulis menggolongkan ke dalam moderate, dengan
bobot 7 dari range 5-7,5 yang berarti mengeluarkan energy sebesar 7 kcal/menit
dalam melakukan proses pekerjaannya Sedangkan untuk welder penulis
memberikan bobot 12 dari range 10-12,5 yang berarti mengeluarkan energy
sebesar 12 kcal/menit dalam melakukan proses pekerjaannya. Selain itu, penulis
juga melihat bahwa rata-rata pekerja yang berada di workshop 5 berusia antara 20
202
Universitas Kristen Petra
20-30 6 5 480 305 1,7 1 65,81 45.4651 7 9,40 6.49540 6 5 480 305 1,7 1.04 68,45 45.4651 7 9,78 6.495
20-30 8 5 480 311 1,7 1 144,29 104.0476 10 14,29 10.404740 8 5 480 311 1,7 1.04 150,06 104.0476 10 15,06 10.4047
20-30 8 5 480 269 1,7 1 144,29 94.0476 10 14,29 9.404840 8 5 480 269 1,7 1.04 150,06 94.0476 10 15,06 9.4048
20-30 8 5 480 298 1,7 1 144,29 100.9524 11 13,12 9.177540 8 5 480 298 1,7 1.04 150,06 100.9524 11 13,64 9.1775
20-30 7 5 480 299 1,7 1 110,57 76.4151 11 10,05 6.946940 7 5 480 299 1,7 1.04 114,99 76.4151 11 10,45 6.9469
20-30 6 5 480 307 1,7 1 65,81 45.6977 7 9,40 6.528240 6 5 480 307 1,7 1.04 68,45 45.6977 7 9,78 6.5282
20-30 9 5 480 328 1,7 1 171,51 129.8630 7 24,50 18.551940 9 5 480 328 1,7 1.04 178,37 129.8630 7 25,48 18.5519
20-30 9 5 480 327 1,7 1 171,51 129.5890 7 24,50 18.512740 9 5 480 327 1,7 1.04 178,37 129.5890 7 25,48 18.5127
Helper
Welder 1
Welder 2
RT per intensitas (Menit)
PF1
PF2-A
PF2-B
PF2-C
PF3
Multiplier
RT total (Menit)
Intensitas rata-rata
RT per intensitas (Menit)
T.EffRT total
Effective (Menit)
Posisi Usia K S T BM
– 30 tahun dan 40 tahun sehingga penulis melakukan perhitungan rest time
berdasarkan usia tersebut. Berikut adalah hasil perhitungan Rest Time untuk
pekerja fabrikasi piping di workshop 5:
Contoh untuk posisi Fitter 1:
Karena S<=K<2S maka menggunakan rumus Rest Time Requirement yang kedua:
RT = = 65.81 menit
Bila dibagi dengan intensitas pekerja PF2-A dalam sehari yang melakukan
istirahat kurang lebih sebanyak 7 kali maka seharusnya tiap kali recovery di luar
jam istirahat supervisor mempunyai kurang lebih seharusnya hanya 9,4 menit
waktu yang dibutuhkan untuk istirahat oleh pekerja PF2-A. Hasil perhitungan
untuk kelompok yang lain adalah:
Tabel 4.59. Data Rata-rata Waktu Istirahat untuk Tiap Pekerja
203
Universitas Kristen Petra
Welder3 20-30 9 5 480 326 1,7 1 171,51 129.3151 6 28,59 21.552540 9 5 480 326 1,7 1.04 178,37 129.3151 6 28,59 21.5525
Welder4 20-30 9 5 480 321 1,7 1 171,51 127.9452 6 28,59 21.324240 9 5 480 321 1,7 1.04 178,37 127.9452 6 28,59 21.3242
Welder5 20-30 9 5 480 323 1,7 1 171,51 128.4932 8 21,44 16.061640 9 5 480 323 1,7 1.04 178,37 128.4932 8 22,30 16.0616
RT per intensitas (Menit)
RT per intensitas (Menit)
RT total Effective (
Menit)T.effS T BMMultiplie
rRT total (Menit)
Intensitas rata-rataPosisi Usia K
Tabel 4.59. Data Rata-rata Waktu Istirahat untuk Tiap Pekerja (Sambungan)
3. Unavoidable delay
Kelonggaran ini diberikan untuk elemen-elemen usaha yang berhenti
karena hal-hal yang tak dapat dihindarkan seperti:
- Interupsi oleh supervisor (*)
- Interupsi oleh klien (*)
- Adanya emergency drill yang dilakukan baik itu local maupun global
(*)
- Diskusi pekerja yang terlalu lama
- Ketidaktersediaan material
- Gangguan mesin gerinda
- Gangguan mesin las
- Mengasah peralatan potong
- Segala macam preparation
Untuk point yang diberi tanda adalah masalah kelonggaran yang tidak
diperhitungkan, sebab peluang terjadinya kejadian tersebut sangat kecil, sehingga
tidak dapat dijadikan patokan dalam melakukan analisa.
Untuk analisa Unavoidable delay maka penulis menggunakan analisa
tahap preparation yang dilakukan oleh dua kelompok kerja, yaitu grup fitter dan
welder. Penulis membatasi bahwa PF yang dimaksud adalah PF2 dan PF3 dimana
tahap preparation yang dilakukan berhubungan dengan setting tools dan
consumable yang digunakan. Untuk welder penulis hanya membatasi pada lima
orang welder sesuai dengan data pada work sampling.
204
Universitas Kristen Petra
Tahap preparation PF:
1. Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector
2. Memasang batu gerinda
3. Menyiapkan mesin trimer
4. Memakai sarung tangan (Glove)
5. Memakai sarung pelindung
6. Memakai helm kaca
Tahap preparation Welder:
1. Mensetting mesin Amperemeter
2. Mensetting volume Argon
3. Memasang batu gerinda
4. Memasang sikat besi (Wire Brush)
5. Memakai sarung tangan (Glove)
6. Memakai sarung pelindung tangan
7. Memakai welding helmet (helm welder)
8. Menggerinda tungsten
9. Mengganti Kaca Putih
Selain tahap preparation penulis menganalisa aktivitas di tengah-tengah
proses yang bukan termasuk aktivitas utama, namun cukup berperan dalam
menentukan keproduktifan suatu proses
Aktivitas untuk menjaga kestabilan proses:
Fitter:
1. Memasang batu gerinda
2. Mensetting Mesin Trimer.
3. Memakai Sarung Tangan (Gloves).
4. Memakai sarung pelindung.
5. Memakai helm kaca.
Welder:
1. Mensetting volume Argon.
2. Memasang batu gerinda.
205
Universitas Kristen Petra
3. Memasang sikat besi (Wire Brush).
4. Memakai sarung tangan (Glove).
5. Memakai sarung pelindung tangan.
6. Memakai welding helmet (helm welder)
7. Menggerinda tungsten.
8. Mengganti Kaca Putih.
9. Proses lifting untuk pipa dengan diameter lebih dari 6”:
Untuk proses ini tidak dapat dilakukan analisa perhitungan waktu baku
karena banyak faktor serta variabel yang mempengaruhi waktu proses lifting,
yaitu:
1. Penggunaan crane sebagai alat transport yang tidak dapat dipastikan
performancenya.
2. Jumlah grup rigger yang bertugas.
3. Jarak area pemindahan pipa dari satu meja kerja ke meja kerja yang lain.
4. Berat serta diameter pipa yang berbeda-beda.
206
Universitas Kristen Petra
Hari
Menyiapkan dan mengatur tata letak
kabel conectorMemasang batu
gerindaMensetting
mesin trimerMemakai
sarung tanganMemakai sarung pelindung tangan
Memakai helm kaca
317 40 14 5 7 1136 15 6 6 1329 16 5 7 1437 17 7 933 12 8 1141 12 14
1416
319 34 14 5 8 934 13 7 6 1032 13 5 7 1230 15 9 6 10
12 10 121615
334 35 12 5 7 1229 14 6 6 1030 16 8 9 1329 15 9 11
1614
313 36 12 6 5 1129 15 8 7 1338 14 10 8 1337 12 10 9 1240 14 5 14
14 81514
308 39 12 8 7 936 16 9 8 1239 15 10 6 1030 12 7 933 13
17326 34 14 8 7 10
32 12 7 5 1230 12 9 8 1035 13 6 1132 15 6
1615
328 40 14 5 6 1239 14 7 8 1330 15 8 6 1131 12 9 7 1441 15 1030 17 5
14167
1
2
3
4
5
6
Data waktu preparation PF :
Tabel 4.60. Data Waktu Preparation Pipe Fitter (Detik)
207
Universitas Kristen Petra
Approximate P-Value > 0.15D+: 0.146 D-: 0.148 D : 0.148
Kolmogorov-Smirnov Normality Test
N: 7StDev: 9.08688Average: 320.714
330320310
.999
.99
.95
.80
.50
.20
.05
.01
.001
Pro
babi
lity
Menyiapkan d
Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel connectorUji Kenormalan Data.
Gambar 4.59. Uji Kenormalan Data untuk Proses Menyiapkan dan Mengatur Tata Letak Connector
Dengan Ho: data berdistribusi normal
H1: data tidak berdistribusi normal
Maka didapatkan nilai P-Value > 0,15 dengan α = 5% maka hal ini berarti
nilai P-Value > α yang berarti data berada di daerah gagal tolak Ho, yang berarti
data berdistribusi normal.
Tabel 4.61. Tabel Uji Keseragaman Data untuk Pipe Fitter
No Aktivitas
Jum
lah
Dat
a
Mea
n
St D
ev
α k BKA BKB
Fitte
r
1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 7 320.71 9.09 5% 1.96 338.526 302.894
2 Memasang batu gerinda 35 34.286 4.004 5% 1.96 42.1338 26.43823 Mensetting mesin trimer 50 14.2 1.539 5% 1.96 17.2164 11.1836
4 Memakai sarung tangan (Glove) 35 7.314 1.762 5% 1.96 10.7675 3.86048
5 Memakai sarung pelindung tangan 24 6.917 1.1 5% 1.96 9.073 4.761
6 Memakai helm kaca 32 11.469 1.586 5% 1.96 14.5776 8.36044
208
Universitas Kristen Petra
1 2 3 4 5 6 7
300
310
320
330
340
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for Menyiapk
Mean=320.7
UCL=338.5
LCL=302.9
Gambar 4.60. X-Bar Chart untuk Menyiapkan dan Mengatur Tata Letak Kabel Connector
Dari hasil pengujian maka didapatkan bahwa tampilan control chart
menunjukkan tidak ada data yang keluar dari Batas Kelas Atas maupun Batas
Kelas Bawah, sehingga seluruh data sudah dapat dilanjutkan ke pengujian
kecukupan.
209
Universitas Kristen Petra
Uji Kecukupan Data.
Tabel 4.62. Tabel Uji Kecukupan Data untuk Pipe Fitter
No Aktivitas
Jum
lah
Dat
a
Mea
n
St D
ev
t(α/2,
N-1) z(α/2) k ∑Xi ∑Xi
2 (∑Xi)2 N’
1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 7 320.71 9.09 2.447 - 10% - - - 0.69356
2 Memasang batu gerinda 35 34.286 4.004 - 1.96 10% 1200 41688 1440000 5.090123 Mensetting mesin trimer 50 14.2 1.539 - 1.96 10% 710 10198 504100 4.420014 Memakai sarung tangan (Glove) 35 7.314 1.762 - 1.96 10% 256 1978 65536 21.6535
5 Memakai sarung pelindung tangan 24 6.917 1.1 2.069 - 10% - - - 3.2903
6 Memakai helm kaca 32 11.469 1.586 - 1.96 10% 367 4287 134689 7.11624
Dari data diatas dapat kita lihat bahwa semua data aktivitas dari fitter telah mencukupi datanya. Jadi dapat kita simpulkan bahwa
data yang telah dimiliki oleh penulis dalam mengolah data dapat digunakan sehingga kita tidak perlu menghitung tingkat error dari data
tersebut.
210
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.63. Hasil Perhitungan Waktu Siklus Preparation Fitter
Posisi No Aktivitas ΣXi N Ws
detik menit
Fitter
1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 2245 7 320.7143 0:05:21
2 Memasang batu gerinda 1200 35 34.2857 0:00:344 Mensetting mesin trimer 710 50 14.2000 0:00:145 Memakai sarung tangan (Glove) 256 35 7.3143 0:00:076 Memakai sarung pelindung tangan 166 24 6.9167 0:00:077 Memakai helm kaca 367 32 11.4688 0:00:11
Tabel 4.64. Hasil Perhitungan Waktu Normal Preparation Fitter
Seksi No Aktivitas Ws (detik)
FAKTOR PENYESUAIAN Wn
S E CD CN TOT detik menit
Fitter
1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 320.714 0 0 0 0 1 320.714 0:05:21
2 Memasang batu gerinda 34.2857 0 0 0 0 1 34.2857 0:00:344 Mensetting mesin trimer 14.2 0 0 0 0 1 14.2 0:00:14
5 Memakai sarung tangan (Glove) 7.31429 0 0 0 0 1 7.31429 0:00:07
6 Memakai sarung pelindung tangan 6.91667 0 0 0 0 1 6.91667 0:00:07
7 Memakai helm kaca 11.4688 0 0 0 0 1 11.4688 0:00:11
211
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.65. Hasil Perhitungan Waktu Baku Preparation Fitter
Posisi No AktivitasWn
(detik)ALLOWANCE Wb
A B C D E F G P AD T detik menit
Fitter
1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 320.714 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 339.38 0:05:39
2 Memasang batu gerinda 34.2857 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 36.2812 0:00:363 Mensetting mesin trimer 14.2 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 15.0265 0:00:154 Memakai sarung tangan (Glove) 7.31429 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 7.73998 0:00:085 Memakai sarung pelindung tangan 6.91667 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 7.31922 0:00:076 Memakai helm kaca 11.4688 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 12.1362 0:00:12
TOTAL 417.883 12:06:58
212
Universitas Kristen Petra
Setting Ampere pada Membuka Katup Memasang Batu Memasang Sikat Memakai Sarung Memakai Sarung Memakai Helm Menggerinda MenggantiMesin Las Argon Gerinda Besi Tangan Pelindung Tangan Welder Tungsten Kaca Putih
11 4 34 10 5 7 7 5 615 32 8 7 6 6 7 812 39 8 8 6 5 612 33 6 7 4 514 34 6 7 5
38 8 56 77 6
714 5 32 8 9 9 6 6 813 33 10 8 10 8 712 38 9 10 9 10 711 33 9 10 10 10 6
33 8 10 577
12 4 35 10 5 7 8 8 715 33 9 7 10 8 8 611 39 8 6 10 6 812 34 9 10 8 615 37 7 9 6 6
36 8 6 658
15 5 38 8 8 9 7 8 712 39 10 6 9 6 513 36 8 8 8 9 711 37 5 7 10 611 35 10 8 612 9 7
10 78
14 4 39 9 8 10 10 5 714 35 8 10 7 10 712 39 9 6 10 10 714 36 9 5 7 9 511 39 8 9 6
34 9 7 632 7
78
12 4 33 10 9 8 7 6 813 38 10 10 10 10 8 611 35 8 8 8 8 615 39 10 9 7 715 34 8 9 613 37 10 6
8 587
13 4 35 8 7 7 8 7 611 38 10 6 9 6 612 35 8 7 10 10 611 33 9 6 8 10 613 10 8 8
6
6
7
Hari
1
2
3
4
5
Data waktu preparation Welder:
Tabel 4.66. Data Waktu Preparation Welder (Detik)
213
Universitas Kristen Petra
Average: 12.6944StDev: 1.43067N: 36
Kolmogorov-Smirnov Normality TestD+: 0.089 D-: 0.069 D : 0.089
Approximate P-Value > 0.15
11 12 13 14 15
.001
.01
.05
.20
.50
.80
.95
.99
.999
Prob
abili
ty
Setting ampe
Setting ampere pada mesin las
Uji Kenormalan Data
Gambar 4.61. Uji Kenormalan Data untuk Proses Setting Ampere pada Mesin Las
Dengan Ho: data berdistribusi normal
H1: data tidak berdistribusi normal
Maka didapatkan nilai P-Value > 0,15 dengan α = 5% maka hal ini berarti
nilai P-Value > α yang berarti data berada di daerah gagal tolak Ho, yang berarti
data berdistribusi normal.
214
Universitas Kristen Petra
Uji Keseragaman Data
Tabel 4.67. Tabel Uji Keseragaman Data untuk Proses Preparation Welder
Posisi No Aktivitas
Jum
lah
Dat
a
Mea
n
St D
ev
α k BKA BKB
Welder
1 Setting ampere pada mesin las 36 12,69 1,431 5% 1,96 15,5 9,89 2 Membuka katup argon 7 4,29 0,488 5% 1,96 5,24 3,33 3 Memasang batu gerinda 39 35,62 2,391 5% 1,96 40,3 30,93 4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 24 8,88 0,85 5% 1,96 10,54 7,21 5 Memakasi sarung tangan (Glove) 30 7,47 1,655 5% 1,96 10,71 4,22 6 Memakasi sarung pelindung tangan 35 8,47 1,341 5% 1,96 11,1 5,84 7 Memakai helm welder 44 8 1,599 5% 1,96 11,13 4,87 8 Menggerinda tungsten 56 6,48 0,991 5% 1,96 8,42 4,54 9 Mengganti Kaca Putih 10 6,9 0,876 5% 1,96 8,62 5,18
215
Universitas Kristen Petra
403020100
16
15
14
13
12
11
10
9
Sample Number
Sam
ple
Mea
n
X-bar Chart for Setting
Mean=12.69
UCL=15.5
LCL=9.889
Gambar 4.62. X-bar Chart untuk Setting Ampere pada Mesin Las
Dari hasil pengujian maka didapatkan bahwa tampilan control chart
menunjukkan tidak ada data yang keluar dari Batas Kelas Atas maupun Batas
Kelas Bawah, sehingga seluruh data sudah dapat dilanjutkan ke pengujian
kecukupan
216
Universitas Kristen Petra
Uji Kecukupan Data Tabel 4.68. Tabel Uji Kecukupan Data Waktu Preparation Welder
No Aktivitas
Jum
lah
Dat
a
Mea
n
St D
ev
t(α/2,
N-1) z(α/2) k ∑Xi ∑Xi
2 (∑Xi)2 N’
1 Setting ampere pada mesin las 36 12,694 1,431 - 1,96 10% 457 5873 208849 4,74 2 Membuka katup argon 7 4,286 0,488 2,447 - 10% - - - 2,79 3 Memasang batu gerinda 39 35,615 2,391 - 1,96 10% 1389 49687 1929321 1,69 4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 24 8,875 0,85 2,069 - 10% - - - 1,98 5 Memakasi sarung tangan (Glove) 30 7,467 1,655 - 1,96 10% 224 1752 50176 18,25 6 Memakasi sarung pelindung tangan 36 8,472 1,341 - 1,96 10% 305 2647 93025 9,36 7 Memakai helm welder 44 8 1,599 - 1,96 10% 352 2926 123904 15,01 8 Menggerinda tungsten 56 6,482 0,991 - 1,96 10% 363 2407 131769 8,81 9 Mengganti Kaca Putih 10 6,9 0,876 2,262 - 10% - - - 2,87
217
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.69. Hasil Perhitungan Waktu Siklus Preparation Welder
Posisi No Aktivitas ΣXi N Ws
Detik menit
Welder
1 Setting ampere pada mesin las 457 36 12,69 0:00:132 Membuka katup argon 30 7 4,29 0:00:043 Memasang batu gerinda 1389 39 35,62 0:00:36
4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 213 24 8,88 0:00:09
5 Memakasi sarung tangan 224 30 7,47 0:00:07
6 Memakasi sarung pelindung tangan (Glove) 305 36 8,47 0:00:09
7 Memakai helm welder 352 44 8 0:00:088 Menggerinda tungsten 363 56 6,48 0:00:069 Mengganti Kaca Putih 69 10 6,9 0:00:07
Tabel 4.70. Hasil Perhitungan Waktu Normal Preparation Welder
Posisi No Aktivitas Ws (detik)
FAKTOR PENYESUAIAN Wn
S E CD CN TOT detik menit
Welder
1 Setting ampere pada mesin las 12,69 0 0 0 0 1 12,69 0:00:13
2 Membuka katup argon 4,29 0 0 0 0 1 4,29 0:00:04 3 Memasang batu gerinda 35,62 0 0 0 0 1 35,62 0:00:36
4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 8,88 0 0 0 0 1 8,88 0:00:09
5 Memakasi sarung tangan 7,47 0 0 0 0 1 7,47 0:00:07
6 Memakasi sarung pelindung tangan (Glove) 8,47 0 0 0 0 1 8,47 0:00:09
7 Memakai helm welder 8 0 0 0 0 1 8 0:00:08 8 Menggerinda tungsten 6,48 0 0 0 0 1 6,48 0:00:06 9 Mengganti Kaca Putih 6,9 0 0 0 0 1 6,9 0:00:07
218
Universitas Kristen Petra
Langkah terakhir adalah menghitung besarnya waktu baku untuk seluruh tahap preparation yang dilakukan oleh Welder, berikut
ini hasil perhitungannya:
Tabel 4.71. Hasil Perhitungan Waktu Baku preparation Welder
Posisi No Aktivitas Wn
(detik) ALLOWANCE Wb
A B C D E F G P AD T detik menit
Welder
1 Setting ampere pada mesin las 12,69 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 13,72 0:00:142 Membuka katup argon 4,29 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 4,63 0:00:053 Memasang batu gerinda 35,62 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 38,50 0:00:394 Memasang sikat besi (Wire Brush) 8,88 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 9,59 0:00:105 Memakasi sarung tangan 7,47 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 8,07 0:00:08
6 Memakasi sarung pelindung tangan
(Glove) 8,47 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 9,16 0:00:097 Memakai helm welder 8 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 8,65 0:00:098 Menggerinda tungsten 6,48 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 7,01 0:00:079 Mengganti Kaca Putih 6,9 0 0 0 0 0 0 0 2.5 5 7,5 7,46 0:00:07
TOTAL 106,80 0:01:47
Data pengolahan waktu non-main activity yang lainnya dapat dilihat pada lampiran 5.
219
Universitas Kristen Petra
Analisa intensitas dengan proses pekerjaan yang berulang-ulang:
Fitter Group
Tabel 4.72. Rata-rata Waktu Proses Memasang Batu Gerinda (Detik)
Intensitas WB Total 6 36 216 4 36 144 4 36 144 5 36 180 5 36 180 5 36 180 6 36 216
Average 5 36 180
Tabel 4.73. Rata-rata Waktu Proses Mensetting Mesin Trimmer (Detik)
Intensitas WB Total 8 15 120 7 15 105 6 15 90 8 15 120 6 15 90 7 15 105 8 15 120
Average 7.142857 15 107.1429
Tabel 4.74. Rata-rata Waktu Proses Memakai Sarung Tangan/Glove (Detik)
Intensitas WB Total 5 8 40 5 8 40 4 8 32 6 8 48 4 8 32 5 8 40 6 8 48
Average 5 8 40
220
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.75. Rata-rata Waktu Proses Memakai Sarung Pelindung Tangan (Detik)
Intensitas WB Total 3 7 21 4 7 28 3 7 21 4 7 28 3 7 21 3 7 21 4 7 28
Average 3.428571 7 24
Tabel 4.76. Rata-rata Waktu Proses Memakai Helm Kaca (Detik)
Intensitas WB Total 6 12 72 5 12 60 4 12 48 5 12 60 4 12 48 5 12 60 5 12 60
Average 4.857143 12 58.28571
Total Waktu Non-Main Activity untuk Fitter adalah:
Tabel 4.77. Tabel Total Waktu Non-Main Activity untuk Fitter
Posisi No Aktivitas Wn (detik)
Wb Intensitas Rata-Rata
Total Waktu Non Main Activity
detik menit detik Menit
Fitter
1 Memasang batu gerinda 34,29 36,28 0:00:36 5 181,41 0:03:01
2 Mensetting mesin trimer 14,2 15,03 0:00:15 7 105,19 0:01:45
3 Memakai sarung tangan (Glove) 7,31 7,74 0:00:08 5 38,69 0:00:39
4 Memakai sarung pelindung tangan 6,92 7,32 0:00:07 3,43 25,09 0:00:25
5 Memakai helm kaca 11,47 12,14 0:00:12 4,86 58,94 0:00:59TOTAL 409,32 0:06:49
221
Universitas Kristen Petra
Welder Group
Tabel 4.78. Rata-rata Waktu Proses Mensetting Ampere pada Mesin Las (Detik)
Intensitas WB Total 5 14 70 4 14 56 5 14 70 6 14 84 5 14 70 6 14 84 5 14 70
Average 5.142857 14 72
Tabel 4.79. Rata-rata Waktu Proses Memasang Batu Gerinda (Detik)
Intensitas WB Total 6 39 234 5 39 195 6 39 234 5 39 195 7 39 273 6 39 234 4 39 156
Average 5.571429 39 217.2857
Tabel 4.80. Rata-rata Waktu Proses Memasang Sikat Besi/Wire Brush (Detik)
Intensitas WB Total 3 10 30 4 10 40 3 10 30 3 10 30 4 10 40 3 10 30 4 10 40
Average 3.428571 10 34.28571
222
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.81. Rata-rata Waktu Proses Memakai Sarung Tangan/Glove (Detik)
Intensitas WB Total 4 8 32 4 8 325 8 40 4 8 32 4 8 325 8 40 4 8 32
Average 4.285714 8 34.28571
Tabel 4.82. Rata-rata Waktu Proses Memakai Sarung Pelindung Tangan(Detik) Intensitas WB Total
5 9 45 5 9 45 6 9 54 5 9 45 6 9 54 4 9 36 5 9 45
Average 5.142857 9 46.28571
Tabel 4.83. Rata-rata Waktu Proses Memakai Helm Welder (Detik) Intensitas WB Total
8 9 72 5 9 45 6 9 54 7 9 63 6 9 54 7 9 63 5 9 45
Average 6.285714 9 56.57143
223
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.84. Rata-rata Waktu Proses Menggerinda Tungsten (Detik) Intensitas WB Total
9 7 63 7 7 498 7 56 8 7 56 9 7 638 7 56 6 7 42
Average 7.857143 7 55
Tabel 4.85. Rata-rata Waktu Proses Mengganti Kaca Putih(Detik)
Intensitas WB Total 2 7 14 1 7 7 2 7 14 1 7 7 1 7 7 2 7 14 1 7 7
Average 1.428571 7 10
Total Waktu Non-Main Activity untuk Welder adalah:
Tabel 4.86.Total Waktu Non-Main Activity untuk Welder
Posisi No Aktivitas Wn (detik)
Wb Intensitas Rata-Rata
Total Waktu Non Main Activity
detik Menit Detik Menit
Welder
1 Mensetting mesin Amperemeter 12,69 13,72 0:00:14 5,14 70,58 0:01:11
2 Memasang batu gerinda 35,62 38,50 0:00:39 5,57 214,52 0:03:35
3 Memasang sikat besi (Wire Brush) 8,88 9,59 0:00:10 3,43 32,89 0:00:33
4 Memakasi sarung tangan (Glove) 7,47 8,07 0:00:08 4,29 34,59 0:00:35
5 Memakasi sarung pelindung tangan 8,47 9,16 0:00:09 5,14 47,1 0:00:47
6 Memakai helm kaca 8 8,65 0:00:09 6,29 54,36 0:00:547 Menggerinda tungsten 6,48 7,01 0:00:07 7,86 55,06 0:00:558 Mengganti Kaca Putih 6,9 7,46 0:00:07 1,43 10,65 0:00:11
TOTAL 519,75 0:00:40
224
Universitas Kristen Petra
Berikut ini akan dijelaskan analisa teknis untuk aktivitas Non-Main
Activity untuk proses fabrikasi piping di workshop 5:
1. Aktivitas memakai sarung tangan (Glove).
Sarung tangan bertujuan untuk melindungi tangan pekerja fitter maupun
welder mulai dari pergelangan tangan hingga ujung jari tangan. Pengambilan
data oleh penulis dimulai dari proses mencari, mengambil, dan mengenakan
sarung tangan. Aktivitas ini terjadi secara berulang dalam proses fabrikasi
pada kondisi:
1. Awal pada tahap preparation
2. Pada saat pekerja selesai istirahat sejenak setelah selesai melakukan
tugasnya dalam proses fabrikasi
3. Pada saat setelah makan siang
2. Aktivitas memakai sarung tangan pelindung.
Sarung tangan pelindung bertujuan untuk melindungi tangan para pekerja
mulai dari pergelangan tangan hingga ke siku atau pangkal lengan bagian atas.
Pengambilan data oleh penulis dimulai dari proses mencari, mengambil, dan
mengenakan sarung tangan. Aktivitas ini terjadi secara berulang dalam proses
fabrikasi pada kondisi:
1. Awal pada tahap preparation
2. Pada saat pekerja selesai istirahat sejenak setelah selesai melakukan
tugasnya dalam proses fabrikasi
3. Pada saat setelah makan siang
3. Aktivitas mensetting mesin gerinda.
Aktivitas ini dilakukan oleh pekerja fitter maupun welder. Pengambilan
data dilakukan mulai dari proses mencari mesin gerinda yang sesuai dengan
besar batu gerinda (rpm), mengambil, memasang batu gerinda pada mesin.
Aktivitas ini terjadi berulang dalam proses fabrikasi piping yaitu dikarenakan
pada kondisi:
• Batu gerinda yang dirasakan tidak tajam oleh pekerja sehingga harus
diganti
• Ukuran dan ketajaman dari batu gerinda yang tidak sesuai lagi dengan
ketebalan dari pipa-pipa sehingga harus melakukan pergantian yang sesuai.
225
Universitas Kristen Petra
• Fitter maupun welder mengasumsikan ukuran batu gerinda yang tepat
sesuai dengan spesifikasi pipa yang akan dibevel
4. Aktivitas mensetting trimer.
Aktivitas ini dilakukan oleh pekerja fitter dengan tujuan untuk melakukan
proses finishing touch setelah proses bevel dengan batu gerinda yang kasar.
Pengambilan data dilakukan melalui proses mencari, mengambil, dan
mensetting trimer sesuai dengan prosedur.
5. Aktivitas memasang sikat besi (Wire Brush).
Sikat besi (Wire Brush) digunakan oleh pekerja welder dengan tujuan
untuk menghaluskan atau memberi kesan halus pada permukaan joint carbon
steel hasil dari proses pengelasan. Pengambilan data dilakukan pada waktu
proses mencari sikat besi, mengambil sikat besi, hingga menggunakan sikat
besi tersebut.
6. Aktivitas menggerinda tungsten
Tungsten adalah ujung dari mesin las welder dimana dalam tiap proses
pengelasan selalu akan terjadi ketumpulan karena proses panas yang
ditimbulkan. Aktivitas ini dilakukan secara berulang sehubungan dengan
proses pengerjaan pengelasan yang dilakukan berulang kali. Pengambilan
data dimulai sejak welder mengambil mesin gerinda, melakukan aktivitas
menajamkan kembali tungsten hingga tungsten siap untuk digunakan.
7. Aktivitas memakai helm welder atau welding helmet
Helm welder atau welding helmet sebagai peralatan safety dalam
melaksanakan aktivitas proses utama. Pengambilan data dilakukan mulai fitter
atau welder mencari helm kaca, mengambil, dan mengenakan perlengkapan
tersebut di kepala.
8. Aktivitas menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector
Aktivitas ini sehubungan dengan kondisi keamanan dan kenyamanan di
tempat kerja sehingga pengaturan dan tata letak kabel harus diatur sedemikian
rupa sehingga tidak mengganggu kinerja dari para pekerja di lapangan.
Pengambilan data dimulai sejak fitter mengambil kabel-kabel dari tempat
penyimpanan, mengatur tata letak kabel, hingga meletakkan ujung conector
dari kabel pada mesin dan dalam kondisi kabel sudah siap digunakan.
226
Universitas Kristen Petra
9. Aktivitas Mengganti Kaca Putih
Aktivitas mengganti kaca putih yang biasanya dilakukan oleh welder
bertujuan agar welder dapat melihat dengan jelas ketika menggerinda ataupun
setelah pengelasan.
Analisa teknis penyebab proses terhambat:
1. Inspeksi oleh piping inspector pada proses fit-up dan weld, dan NDT Services
(Magnetic Particle Test dan Dye Penetrantt Testing). Proses cut profile
inspection dapat diabaikan karena cara proses yang terlalu singkat bahkan
hampir tidak berpengaruh terhadap keberlangsungan suatu proses.
2. Menunggu kedatangan QC Inspector, dimana ketika dalam kondisi
menunggu, biasanya pekerja memilih untuk beristirahat, tidak melakukan
aktivitas lain karena tidak dapat mengerjakan proses selanjutnya.
3. Persiapan/preparation dari masing-masing pekerja dalam menyiapkan tools
yang belum tersusun dan tertata dengan baik.
Untuk proses inspeksi piping penulis mengambil beberapa data, untuk
pengolahan data berikut adalah khusus pada pipe carbon steel dengan diameter
2”, tentunya dengan banyak variabel yang mempengaruhi. Untuk itu, penulis
melakukan beberapa asumsi sebagai berikut:
1. Untuk visual fit-up inspection penulis mengambil data hanya untuk QC
Inspector yang melakukan check fit-up pada pipe spool diameter 2” dan
jumlah joint sambungan adalah 3.
2. Untuk visual weld inspection penulis mengambil data hanya untuk QC
Inspector yang melakukan check weld pada pipe spool diameter 2”, sch 80,
dan untuk pemeriksaan 1 joint.. Perhitungan waktu dimulai pada saat QC
Inspector melakukan check sampai menulis OK Visual pada pipa.
3. Untuk MPT Time dilakukan pada pipe spool dengan diameter yang agak
besar (big boor). Pengambilan data dilakukan pada pipa dengan diameter
>8”. Pengambilan data dilakukan mulai dari penyemprotan hingga NDT
Services selesai melakukan pencatatan.
4. Untuk proses DPT dilakukan pada pipe spool dengan diameter 2”, 6”, dan 8”
dengan mengabaikan schedule, perhitungan data dilakukan sejak tahap
cleaning hingga pencatatan tanda OK oleh NDT Services.
227
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.87. Data Waktu Inspeksi
No Inspection Time (second)
Visual Fit-up Inspection Time
Visual Weld Inspection Time
MPT Time (>8”)
DPT Time 2” 6” 8”
1 489 110 646 655 785 600 2 483 103 647 840 840 780 3 349 107 645 900 781 789 4 304 100 651 797 420 729 5 407 100 646 799 709 734 6 404 110 639 798 701 713 7 403 107 645 797 697 726 8 402 114 640 805 706 727 9 402 105 648 796 706 723 10 409 102 637 796 714 725 11 401 106 655 799 709 719 12 411 99 650 802 713 728 13 415 109 636 794 705 724 14 405 108 645 790 712 722 15 403 105 650 793 712 726 16 411 109 649 806 706 730 17 418 105 663 803 709 717 18 404 104 655 801 696 721 19 403 110 644 803 710 731 20 403 108 651 792 707 725 21 412 102 652 796 710 723 22 408 101 637 798 703 725 25 413 103 658 799 713 721 26 406 107 652 794 700 729 27 405 103 664 797 706 728 28 410 106 627 796 705 722 29 412 102 644 796 697 718 30 404 99 654 798 709 729
Average 407,13 105,33 646,63 798 707 725
Untuk mengetahui apakah data DPT dapat dianggap sama atau tidak maka
dilakukan pengujian One-way Anova:
Ho: µ1 = µ2 = µ3.
Hi: minimal ada nilai µ yang tidak sama.
228
Universitas Kristen Petra
DP
T 2
"
DP
T 6
"
DP
T 8
"
400
500
600
700
800
900
Boxplots of DPT 2" - DPT 8"(means are indicated by solid circles)
One-way ANOVA: DPT 2", DPT 6", DPT 8" Analysis of Variance Source DF SS MS F P Factor 2 139788 69894 36.03 0.000 Error 87 168751 1940 Total 89 308539 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev Level N Mean StDev ---+---------+---------+---------+--- DPT 2" 30 798.03 33.74 (----*----) DPT 6" 30 707.10 62.26 (----*----) DPT 8" 30 724.50 28.36 (----*----) ---+---------+---------+---------+--- Pooled StDev = 44.04 700 735 770 805
Gambar 4.63. Box Plot Pengujian Data DPT yang Dapat Dianggap Sama
Dari hasil pengujian maka didapatkan bahwa nilai P-value = 0.000 yang
berarti P-value < α (5%), selain itu dari plot gambar juga menunjukkan bahwa ada
satu kelompok data yang menyimpang atau tidak berpotongan dengan dua
kelompok data yang lain, sehingga dengan kata lain kedua data tersebut tidak
dapat digabung, dan ini berarti faktor diameter juga berpengaruh terhadap proses
inspeksi dengan metode Dye Penetrantt Testing.
229
Universitas Kristen Petra
Dari hasil pengolahan data di atas maka didapatkan rata-rata waktu untuk
melakukan inspeksi visual fit-up adalah 408 detik atau 6 menit 48 detik,
sedangkan untuk melakukan inspeksi visual weld adalah 106 detik atau 1 menit 46
detik, untuk MPT adalah 647 detik atau 10 menit 47 detik, dan untuk DPT dengan
ukuran 2”, 6”, dan 8” adalah 799 detik atau 13 menit 19 detik, 708 detik atau 11
menit 48 detik, dan 725 detik atau 12 menit 5 detik.
Sekilas memang tampak bahwa data hasil perhitungan waktu proses
inspeksi tidak tampak menghabiskan banyak waktu, namun dalam kenyataannya
intensitas proses inspeksi tersebut dilakukan secara berulang – ulang sehingga
cukup menyebabkan terhambatnya proses fabrikasi.
Selain melihat aktivitas utama yang mempengaruhi waktu proses tetapi
kita juga harus memperhatikan aktivitas yang bukan merupakan aktivitas utama
dalam perhitungan waktu tersebut. Dari segi waktu, dapat dilihat bahwa ada
beberapa aktivitas yang bukan merupakan aktivitas utama namun berguna untuk
menjaga kestabilan proses.
4.2.6 Key Performance Indicator. Faktor lain yang dapat mempengaruhi lonjakan manhours adalah progress
report yang terjadi dilapangan. Penulis melihat bahwa manhours ratio yang ada
dipengaruhi oleh progress report dari lapangan. Salah satu hal yang dapat
menyebabkan progress report menjadi terlambat adalah dari pihak QC yang mana
para pekerja tidak dapat melanjutkan proses pengerjaan bila belum di QC oleh QC
inspector yang berwenang.
Oleh sebab ini, penulis menelusuri data tanggal-tanggal QC melakukan
inspeksi yang dapat dilihat pada lampiran 11 dan mencoba membuat key
performance indicator dari QC yang disesuaikan dengan objective yang telah di
buat oleh departemen QC. Berikut ini merupakan objective dari departemen QC:
1. Bekerja dengan pengeluaran di bawah dari budget.
2. Paling lambat final dossier diselesaikan 1 bulan setelah proyek selesai
dikerjakan.
230
Universitas Kristen Petra
3. Melakukan inspeksi tidak lebih dari 2 hari keluarnya RFI dan obyek yang
akan diinspeksi sudah siap dengan revisi terakhir dari gambar engineering
dan traceability system tanpa komentar dari QC.
4. Konfirmasi dari NDE Clearance dikeluarkan paling lama 1 hari setelah
ditandatangani oleh klien.
5. Pembuatan laporan NDE tidak lebih dari 2 hari setelah pelaksanaan inspeksi
NDE.
6. NDE back log tidak lebih dari 2 hari berdasarkan kapasitas produksi normal.
7. Tiap personel QC minimal membuat 2 Shoc Card setiap bulannya untuk
Safety.
Berikut ini merupakan Key Performance Indicator untuk department QC
berdasarkan Joint untuk Piping SMP:
231
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Prosedur Tidak Lengkap"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Memberikan sosialisasi Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49cara pembuatan repor t yang Jumlah 15 5 29 12 15 5 38 35benar KPI(%) 14 16 54 20 38 6 45 71
Mengatur agar ada orang lain selain pembuat laporan yangmemeriksa hasil laporan
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya laporan-laporan yang tidak 1. Agar pihak QC langsung membuat laporan setelah lengkap atau hilang di inspeksi dan menaruhnya di suatu tempat.
Januari - Maret 20082. Laporan Cut Profile dan Fit-up yang digabung 2. Memisahkan Laporan Cut Profile dan Fit-up sehingga adanya kegiatan yang kemungkinan menyebabkan progress menjadi terlambat
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
20
40
60
80
1 2 3 4 5 6 7 8
Salah
Salah
Tabel 4.88. Key Performance Indicator untuk Prosedur Tidak Lengkap
232
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Tanggal Report/Isuued Salah"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Mensosialisasikan cara Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49pembuatan report yang Jumlah 2 0 0 1 0 12 0 0benar. KPI(%) 2 0 0 2 0 14 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya kesalahan antara tanggal Report 1. Setelah selesai membuat laporan ataupun setelah dan Issued sehingga progress menjadi terlambat. diprint, laporan agar diperiksa lagi.
Januari - Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
5
10
15
20
1 2 3 4 5 6 7 8
Tanggal
Tanggal
Tabel 4.89. Key Performance Indicator untuk Tanggal Report/Issued Salah
233
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Cut Profile/Fit-up Melebihi Objective > 2 hari"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Mensosialosasikan Objective Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49QC setiap bulannya kepada Jumlah 0 0 0 0 0 4 0 0personel QC. KPI(%) 0 0 0 0 0 5 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya proses Cut Profile/Fit-up yang 1. Memanggil Inspector dan m ensosialisasikan ulang melebihi objective > 2 hari. batas pemeriksaan atau objective dari QC.
Januari - Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
1
2
3
4
5
6
1 2 3 4 5 6 7 8
Cut Profile/Fit Up
Cut Profile/Fit Up
Tabel 4.90. Key Performance Indicator untuk Cut Profile/Fit-up Melebihi Objective QC
234
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Report Cut Profile/Fit Up melebihi Objective > 1 hari"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49Jumlah 0 0 0 0 0 0 0 0KPI(%) 0 0 0 0 0 0 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal
Januari - Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
0
0
1
1
1
1 2 3 4 5 6 7 8
Report CU/FU
Report CU/FU
Tabel 4.91. Key Performance Indicator untuk Report Cut Profile/Fit-up Melebihi Objective
235
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Weld Out Inspection Melebihi Objective > 2 hari"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49Jumlah 0 0 0 0 0 0 0 0KPI(%) 0 0 0 0 0 0 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal
Januari - Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
0
0
1
1
1
1 2 3 4 5 6 7 8
Weld Out
Weld Out
Tabel 4.92. Key Performance Indicator untuk Weld Out Inspection Melebihi Objective
236
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Report Weld Out Inspection Melebihi Objective > 1 hari"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49Jumlah 0 0 0 0 0 0 0 0KPI(%) 0 0 0 0 0 0 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal
Januari - Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
0
0
1
1
1
1 2 3 4 5 6 7 8
Report Weld Out
Report Weld Out
Tabel 4.93. Key Performance Indicator untuk Report Weld Out Inspection Melebihi Objective:
237
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVE
PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS
Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Prosedur Tidak Lengkap"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Memberikan sosialisasi Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18cara pekerjaan yang Jumlah 23 16 29 13 19 50 20 18benar beserta proses KPI(%) 59 84 71 52 49 89 59 100
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya laporan‐laporan yang tidak 1. Agar pihak QC langsung membuat laporan setelah lengkap atau hilang di inspeksi dan menaruhnya di suatu tempat.
Januari ‐ Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
20
40
60
80
100
120
1 2 3 4 5 6 7 8
Salah
Salah
Berikut ini merupakan Key Performance Indicator untuk department QC berdasarkan Spool:
Tabel 4.94. Key Performance Indicator untuk Prosedur Tidak Lengkap
238
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVE
PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS
Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Tanggal Report/Issued Salah"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18Jumlah 0 0 0 0 0 0 0 0KPI(%) 0 0 0 0 0 0 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal
Pebruari ‐ Desember 2007
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
0
0
1
1
1
1 2 3 4 5 6 7 8
Tanggal
Tanggal
Tabel 4.95. Key Performance Indicator untuk Tanggal Report/Issued Salah
239
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVE
PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS
Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "MT Telat > 2 hari"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Mensosialisasikan Objective Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18dari QC kepada subcont Jumlah 0 0 3 7 1 0 0 0
KPI(%) 0 0 7 28 3 0 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya proses pembuatan laporan MT 1. Agar mensosialisasikan lagi objective dari QC > 2 hari
Januari ‐ Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
5
10
15
20
25
30
1 2 3 4 5 6 7 8
MT Telat
MT Telat
Tabel 4.96. Key Performance Indicator untuk Laporan MT/PT Telat
240
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVE
PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS
Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "RT Telat > 2 hari"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Mensosialisasikan objective Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18QC kepada subcont. Jumlah 1 0 0 0 0 0 0 0
KPI(%) 3 0 0 0 0 0 0 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Adanya laporan RT yang telat atau lewat objective 1. Langsung mengerjakan report setelah proses RT perusahaan. dilakukan.
Januari ‐ Maret 2008
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
1
1
2
2
3
3
1 2 3 4 5 6 7 8
RT Telat
RT Telat
Tabel 4.97. Key Performance Indicator untuk Laporan RT Telat
241
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVE
PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS
Periode : 2008 Quality Objective :Departemen QC "Inspeksi > 2 hari"Unit / Section QC
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Memberikan Sosialisasi Total Laporan 39 19 41 25 39 56 34 18Proses yang seharusnya Jumlah 4 0 1 1 0 0 0 0dilakukan. KPI(%) 10 0 2 4 0 0 0 0
QC juga aktif dalam melihatbarang yang bisa diinspeksisehingga dapat memintaagar dibuatkan RFI.
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya Pipa yang belum diinspeksi 1. Agar Supervisor segera memberi tahu kepada setelah lewat 2 hari dari proses sebelumnya. pekerja bahwa ketika ada barang yang bisa di
Januari ‐ Maret 2008 Inspeksi langsung dibuatkan RFI.2. Proses menunggu barang menumpuk baru 2. Melaksanakan pemeriksaan ketika ada barang sekaligus diinspeksi. yang bisa di QC agar proses produksi dapat
berjalan.Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
0
2
4
6
8
10
12
1 2 3 4 5 6 7 8
Inspeksi
Inspeksi
Tabel 4.98. Key Performance Indicator untuk Inspeksi > 2 Hari
242
Universitas Kristen Petra
MONITORING QUALITY OBJECTIVEPT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSPeriode : 2008 Quality Objective :Departemen Fabrikasi "WIP > 2 Hari"Unit / Section Fabrikasi
Strategi AktualMinggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V Minggu VI Minggu VII Minggu VIII
Melakukan pengontrolan Total Laporan 109 32 54 59 39 83 84 49terhadap pipa-pipa yang Jumlah 68 13 6 2 0 0 20 0dikerjakan atau belum KPI(%) 62 41 11 3 0 0 24 0
Bulan Masalah Tindakan Perbaikan Penanggung Jawab Tanggal1. Ditemukan adanya Pipa yang belum dikerjakan 1. Mencoba melakukan pengontrolan terhadap pipa setelah lewat 2 hari dari proses sebelumnya yang belum dikerjakan dengan memberikan
Januari - Maret 2008 alasan kenapa belum dikerjakan
Grafik Statistic Disusun oleh :
KEY PERFORMACE INDICATOR
010203040506070
1 2 3 4 5 6 7 8
WIP
WIP
Berikut ini merupakan Key Performance Indicator untuk departemen Fabrikasi:
Tabel 4.99. Key Performance Indicator untuk WIP > 2 Hari
243
Universitas Kristen Petra
Others21
4 15154 2.3 8.789.0
100.0 97.7 89.0
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
Defect
CountPercentCum %
Per
cent
Cou
nt
Pareto Chart for C1
Berikut ini merupakan pareto chart dari key performance indicator yang
telah dibuat sebelumnya.
Tabel 4.100. Jumlah Kesalahan QC per Joint.
Jenis Jumlah 1 154 2 15 3 4 4 0 5 0 6 0
Gambar 4.64. Pareto Chart untuk Analisa Proses QC per Joint
keterangan:
1. Prosedur tidak lengkap.
2. Tanggal report cut profile dan fit-up salah.
3. Cut profile dan fit-up melebihi objektif (> 2hari).
4. Report cut profile dan fit-up melebihi objektif (> 1hari).
5. Weld out melebihi objektif (> 2hari).
6. Report weld out melebihi objektif (> 1hari).
244
Universitas Kristen Petra
Others31
7 11191 3.3 5.391.4
100.0 96.7 91.4
200
100
0
100
80
60
40
20
0
Defect
CountPercentCum %
Perc
ent
Cou
nt
Pareto Chart for C4
Dari gambar 4.64. dapat kita lihat bahwa 80% jenis kesalahan yang ada
dari pareto chart terdapat pada angka 1 , yaitu karena prosedur tidak lengkap.
Tabel 4.101. Jumlah Kesalahan QC per Spool
Jenis Jumlah 1 191 2 0 3 11 4 1 5 6
Gambar 4.65. Pareto Chart untuk Analisa Proses QC per Spool
Keterangan:
1. Prosedur tidak lengkap
2. Tanggal Report atau Issued MT dan RT salah
3. Report MT telat
4. Report RT telat
5. Inspeksi > 2 hari
Dari gambar 4.65. dapat kita lihat bahwa 80% jenis kesalahan yang ada
terdapat pada angka 1 dan 5 , yaitu 80% kesalahan yang terjadi di QC karena
prosedur tidak lengkap.
245
Universitas Kristen Petra
Prosedur Tidak Lengkap
MethodMan
Environment
Lupa
Meletakkan barang disembarang tempat
Terlalu Sibuk
Tidak ada pencatatan
LalaiBingung apakah Sudah di buatkan
Laporan atau belum
Laporan Cut Profile dan Fit Upyang digabungkan
Pekerjaan Terhambat
Mati lampu
Banyak Pekerjaan
Terburu-buru ingin pulangTakut tidak dapat kursi bus
Lampu Mati
Gambar 4.66. Diagram Fishbone untuk Prosedur Tidak Lengkap
Faktor-faktor yang dapat menyebabkan prosedur dari QC tidak lengkap
adalah karena man, metode, dan lingkungan. Dari segi manusia/man, kebanyakan
keslahan yang terjadi disebabkan oleh behaviour dari personel QC itu sendiri.
Sedangkan untuk metode, penulis menganggap bahwa penggabungan laporan cut
profile dan fit-up menjadi satu merupakan sesuatu yang dapat membingungkan
pekerjaan dan membat progress yang ada di lapangan menjadi tertunda. Contoh:
RFI cut profile untuk pipa SMP dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada
tanggal 22 januari 2008 tetapi laporan baru dibuat pada tanggal 5 februari 2008.
Hal ini disebabkan karena penggabungan laporan cut Profile dan fit-up sedangkan
RFI fit-up baru dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada tanggal 5 Februari
2008. Selain itu dari faktor lingkungan juga dapat menyebabkan terjadinya hal ini.
Dari data QC untuk per joint dapat kita lihat bahwa keterlambatan gara-
gara QC telat memeriksa hanyalah terjadi sebanyak 4 kali dari 509 joint yang
telah dikerjakan atau dapat dikatakan hanya 0,79% dari total joint yang ada, untuk
report MT telat sebanyak 11 kali dari 271 spool atau dapat dikatakan hanya 4,06
% dari total spool yang ada, report RT telat sebanyak 1 kali dari 271 spool atau
dapat dikatakan hanya 0,37% dari total spool yang ada, dan inspeksi MT atau RT
> 2 hari hanyalah sebanyak 6 kali dari 271 spool atau dapat dikatakan hanya
2,21% dari total spool yang ada. Dari data ini dapat kita bilang bahwa QC tidak
246
Universitas Kristen Petra
dapat dikatakan sebagai salah satu penyebab besar keterlambatan yang ada tetapi
merupakan salah satu penyebab dari lonjakan manhours yang terjadi yang dapat
dikatakan bahwa lonjakan manhours ini dapat terjadi karena kesalahan atau
keterlambatan report dari QC sehingga menyebabkan progress pekerjaan
dilapangan menjadi kecil. Progress dari QC merupakan salah satu faktor penting
dalam perhitungan man hours ratio dan juga merupakan salah satu faktor penting
dalam kelanjutan proses selanjutnya. Sistem penggabungan laporan cut profile
dan fit-up yang dilakukan oleh QC dinilai oleh penulis dapat mengakibatkan
progress menjadi terlambat, karena bila RFI dan pengerjaan inspeksi cut profile
yang dikerjakan oleh QC baru dibuatkan laporannya pada saat selesai pengerjaan
fit-up dan jeda waktu proses pengerjaan selama 2 minggu ini yang menjadi
masalah bagi progress QC dengan perhitungan manhours ratio yang di terapkan
di PT.Gunanusa Utama Fabricators setiap minggu.
Selain itu, dapat kita lihat pada key performance indicator untuk
departemen fabrikasi diketahui bahwa terdapat 109 joint dari 509 joint yang
dikerjakan lebih dari 2 hari setelah proses sebelumnya atau dapat dikatakan
sebanyak 21,42% dari total data yang dimiliki oleh penulis. Hal ini merupakan
sesuatu yang sangat merugikan perusahaan karena dapat mengakibatkan lonjakan
manhours ratio yang cukup besar. Hal ini dapat terjadi karena adanya produk lain
yang dikerjakan ataupun juga karena alasan lain yang tidak dapat diketahui. Hal
ini dapat dikatakan juga sebagai behaviour dari para pekerja yang memungkinkan
para pekerja tidak bekerja dengan serius disebabkan karena kurang tegasnya
atasan dalam mengawasi mereka dan juga sering kali tidak adanya pengawas yang
mengawasi mereka.
4.2.7. Proses Blasting Painting
Keterkaitan proses blasting painting dengan lonjakan Manhour:
1. Pipe spool setelah melewati proses fabrikasi di piping maka harus mengalami
proses selanjutnya, yaitu blasting. Yang menjadi masalah adalah tumpukan
pipa yang sudah dari proses fabrikasi dan siap di blasting tidak segera
langsung mengalami proses blasting karena harus menunggu konfirmasi dari
QC PTG apakah material sudah boleh di blasting atau tidak.
247
Universitas Kristen Petra
2. Setelah mengalami proses blasting maka harus menunggu konfirmasi dari QC
PTG yang sering tidak stand by di tempat sehingga sering menghambat waktu
untuk ke proses selanjutnya, yaitu primer coat.
3. Setelah dari primer coat maka akan menuju ke tahap-tahap selanjutnya yaitu
Tie-coat, Intermediate (Mid-coat), Finish Coat, dimana yang menjadi masalah
adalah jeda waktu yang terlalu besar dari satu proses menuju ke proses
selanjutnya, dan terkadang sangat bertentangan dengan prosedur painting
yang sudah ditetapkan dari klien.
Misal:
Untuk proses Painting dnegan menggunakan system no P O1 H, maka
seharusnya proses dapat berjalan dengan ketentuan sebagai berikut:
Primer----------------Tie-Coat------------------Intermediate----------------Finish coat Min 36 hours Min 6 hours Min 6 hours Dari standar prosedur di atas maka dapat diambil kesimpulan bahwa untuk
menjalankan dalam kenyataannya di lapangan dari semua data yang didapatkan
pengamat maka hampir 90% lebih data menunjukkan bahwa terjadi suatu
keterlambatan yang amat sangat pada proses coating dari tahap awal hingga tahap
akhir.
Warna yang digunakan dalam proses Tie Coat adalah red, Mid Coat
adalah ivory dan untuk Top Coat adalah white, yellow, red, green.
248
Universitas Kristen Petra
4.2.7.1. Data Tanggal Pengerjaan Proses Blasting Painting
Tabel 4.102. Data Tanggal Proses Blasting Painting Piping
Group DB inch
Jumlah part
Coating Sistem Area Blasting Date Primer Date Tie Coat Date Mid Coat Top Coat Duration
Date 1 88 20 P01H 15.12 08 April 2008 08 April 2008 10 April 2008 22 April 2008 04 Mei 2008 26 2 73 14 P01H 11.68 07 April 2008 07 April 2008 08 April 2008 13 April 2008 19 April 2008 12 3 59 20 P01H 12.21 09 April 2008 09 April 2008 10 April 2008 16 April 2008 22 April 2008 13 4 40 14 P01H 5.54 13 Maret 2008 13 Maret 2008 16 Maret 2008 22 Maret 2008 28 Maret 2008 15 5 64 20 P01H 12.72 05 April 2008 05 April 2008 06 April 2008 24 April 2008 Not finished 6 43 10 P01H 9.95 09 April 2008 09 April 2008 10 April 2008 16 April 2008 28 April 2008 19 7 26 5 P01H 4.39 07 April 2008 07 April 2008 08 April 2008 13 April 2008 25 April 2008 18 8 38 8 P01H 13.51 05 April 2008 05 April 2008 06 April 2008 13 April 2008 26 April 2008 21 9 41 14 P01H 2.37 21 April 2008 21 April 2008 29 April 2008 Not finished 10 40 20 P01H 12.02 28 Maret 2008 28 Maret 2008 30 Maret 2008 06 April 2008 12 April 2008 15 11 65 18 P01H 11.93 19 Maret 2008 19 Maret 2008 20 Maret 2008 26 Maret 2008 10 April 2008 22 12 52 18 P01H 10.22 19 Februari 2008 19 Februari 2008 20 Februari 2008 24 Februari 2008 09 Maret 2008 19 13 52 14 P01H 1.03 13 April 2008 13 April 2008 26 April 2008 05 April 2008 05 Mei 2008 22 14 12 4 P01H 3.52 24 April 2008 24 April 2008 05 Mei 2008 Not finished 15 11 P01H 17.06 02 Mei 2008 02 Mei 2008 07 Mei 2008 Not finished 17 10 P01H 17.4 Data Miss Data Miss 21 April 2008 07 Mei 2008 Not finished 18 9 P01H 6.81 Data Miss Data Miss 25 April 2008 07 Mei 2008 Not finished 19 P01H 13.44 Data Miss Data Miss 26 April 2008 07 Mei 2008 Not finished
249
Universitas Kristen Petra
1412108642
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Primer Ke Tie Coat
Freq
uenc
y
Data dari tabel 4.102. dapat kita lihat bahwa proses dari primer ke tie coat,
tie coat ke mid coat, mid coat ke top coat terdapat perbedaan hari dalam
melakukan proses tersebut, sedangkan untuk proses blasting dan primer harus
dilakukan di hari yang sama. Dari data diatas, penulis membuatkan histogram
untuk lama waktu menunggu dari satu proses ke proses selanjutnya. Berikut ini
merupakan histogram dari waktu menunggu pipa untuk diproses ke proses
selanjutnya.
Gambar 4.67. Histogram Lama Menunggu dari Proses Primer ke Tie Coat untuk Piping
Dari gambar diatas dapat kita lihat bahwa waktu menunggu terbanyak
yaitu selama 1 hari dan 2 hari. Waktu menunggu selama 1 hari adalah sesuatu
yang tidak wajar apabila kita melihat dari spesifikasi yang telah dibuat. Hal ini
disebakan karena menurut spesifikasi seharusnya pipa tersebut menunggu selama
36 jam. Data yang dapat juga dibilang tidak wajar adalah data pipa menunggu
selama 13 hari. Hal ini dapat dikatakan sesuatu yang tidak wajar karena dengan
melihat data yang lainnya dapat kita katakan bahwa barang tersebut seharusnya
dapat dikerjakan di hari kedua ataupun bila tertunda, pipa tersebut hanya akan
menunggu selama 7 hari saja menurut pendapat dari penulis. Penyebab yang
menyebabkan hal ini terjadi dapat kita lihat pada subbab 4.2.6.2.
250
Universitas Kristen Petra
121110987654
4
3
2
1
0
Tie Coat Ke Mid Coat
Freq
uenc
y
Gambar 4.68. Histogram Lama Menunggu dari Proses Tie Coat ke Mid Coat untuk Piping
Dari gambar 4.68 dapat kita lihat bahwa waktu lama pipa menunggu
terbanyak dari proses tie coat ke mid coat adalah selama 6 hari. Berarti dapat kita
katakan bahwa waktu menunggu pipa paling lama untuk dikerjakan adalah selama
7 hari, karena tempat pengerjaan dari proses ini berada di ruangan terbuka dan
adanya halangan-halangan tertentu dalam pengerjaan proses tersebut. Dengan
melihat gambar 4.72 dapat kita bilang bahwa terdapat beberapa proses pengerjaan
yang lebih besar dari 7 hari. Dengan proses pengerjaan yang terlambat ini dapat
mengakibatkan lonjakan man hours dari PT.Gunanusa Utama Fabricators.Alasan
dari keterlambatan pengerjaan tersebut dapat dilihat pada subbab 4.2.6.2.
251
Universitas Kristen Petra
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0
1
2
3
4
Mid Coat ke Top Coat
Freq
uenc
y
Gambar 4.69. Histogram Lama Menunggu dari Proses Mid Coat ke Top Coat untuk Piping
Dari gambar 4.69. dapat kita lihat bahwa lama waktu menungu yang
terbanyak adalah 6 hari dan 12 hari. Dengan melihat dari batas minimal
pengerjaan dan juga halangan lainnya yang mungkin terjadi, maka penulis menilai
bahwa 7 hari merupakan waktu menunggu proses pengerjaan yang terlama. Jadi
pipa yang menunggu lebih dari 7 hari dapat kita katakan bahwa proses
pengerjaannya terlambat. Analisa kenapa proses pengerjaan painting ini terlambat
dapat kita lihat pada subbab 4.2.6.2.
252
Universitas Kristen Petra
Data untuk proses blasting painting grating dan Stair Tread:
Tabel 4.103. Data Tanggal Proses Blasting Painting Grating dan Stair Tread
Group Part Coating Sistem Area Sweep Date Primer Date Mid Coat Top Coat
Duration Date
1 1 P05H 43.78 20 Februari 2008 20 Februari 2008 04 Maret 2008 10 Maret 2008 192 7 P05H 69.16 19 Februari 2008 19 Februari 2008 20 Maret 2008 26-Apr-08 673 2 P05H 16.02 21 Februari 2008 21 Februari 2008 20 Maret 2008 28-Apr-08 674 4 P05H 19.26 03 Mei 2008 03 Mei 2008 05 Mei 2008 Not finished 5 4 P05H 28.95 03 Mei 2008 03 Mei 2008 06 Mei 2008 Not finished 6 6 P05H 61.61 05 Mei 2008 05 Mei 2008 06 Mei 2008 Not finished 7 11 P05H 88.53 22 Januari 2008 22 Januari 2008 30 Januari 2008 04 Februari 2008 138 5 P05H 44.9 22 Januari 2008 22 Januari 2008 30 Januari 2008 05 Februari 2008 149 5 P05H 68.66 22 Januari 2008 22 Januari 2008 30 Januari 2008 15 Februari 2008 24
10 3 P05H 89.73 23 Januari 2008 23 Januari 2008 02 Februari 2008 17 Februari 2008 2511 13 P05H 119.6 24 Januari 2008 24 Januari 2008 04 Februari 2008 20 Februari 2008 2712 10 P05H 55.14 29 Januari 2008 29 Januari 2008 16 Februari 2008 22 Maret 2008 5313 7 P05H 47.89 30 Januari 2008 30 Januari 2008 20 Februari 2008 26 Maret 2008 5614 1 P05H 6.51 31 Januari 2008 31 Januari 2008 16 Maret 2008 28-Apr-08 8815 3 P05H 30.19 01 Februari 2008 01 Februari 2008 16 Maret 2008 27-Apr-08 8616 4 P05H 56.72 11 Februari 2008 11 Februari 2008 17 Maret 2008 03 Mei 2008 8217 11 P05H 131.59 14 Februari 2008 14 Februari 2008 17 Maret 2008 03 Mei 2008 7918 1 P05H 28.7 14 Februari 2008 14 Februari 2008 10 Maret 2008 03 Mei 2008 7919 1 P05H 117.41 14 Februari 2008 14 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 28
253
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.103. Data Tanggal Proses Blasting dan Painting Grating dan Stair Tread (Sambungan).
Group Part Coating Sistem Area Sweep Date Primer Date Mid Coat Top Coat
Duration Date
20 1 P05H 28.7 14 Februari 2008 14 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 2821 1 P05H 34.85 15 Februari 2008 15 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 2722 1 P05H 51.25 16 Februari 2008 16 Februari 2008 10 Maret 2008 13 Maret 2008 2623 3 P05H 132.29 15 Februari 2008 15 Februari 2008 06 Maret 2008 10 Maret 2008 2424 2 P05H 32.84 17 Februari 2008 17 Februari 2008 06 Maret 2008 10 Maret 2008 2225 2 P05H 23.96 17 Februari 2008 17 Februari 2008 28 Februari 2008 10 Maret 2008 2226 2 P05H 77.81 20 Februari 2008 20 Februari 2008 22 Februari 2008 08 Maret 2008 1727 2 P05H 16.02 21 Februari 2008 21 Februari 2008 20 Maret 2008 Not finished 28 7 P05H 69.16 19 Februari 2008 19 Februari 2008 20 Maret 2008 Not finished 29 1 P05H 43.78 20 Februari 2008 20 Februari 2008 04 Maret 2008 10 Maret 2008 1930 2 P05H 10.44 16-Apr-08 16-Apr-08 29-Apr-08 Not finished 31 2 P05H 71.57 13 Februari 2008 13 Februari 2008 23 Februari 2008 06 Maret 2008 2232 12 P05H 90.81 12 Februari 2008 12 Februari 2008 17 Maret 2008 27 Maret 2008 4433 9 P05H 95.15 13 Februari 2008 13 Februari 2008 17 Maret 2008 27 Maret 2008 4334 4 P05H 31.21 18-Apr-08 18-Apr-08 30-Apr-08 Not finished 35 8 P05H 43.57 22-Apr-08 22-Apr-08 05 Mei 2008 Not finished 36 7 P05H 26.15 16-Apr-08 16-Apr-08 29-Apr-08 30-Apr-08 1437 9 P05H 78.84 10 Maret 2008 10 Maret 2008 17 Maret 2008 10-Apr-08 31
254
Universitas Kristen Petra
454035302520151050
7
6
5
4
3
2
1
0
Primer Ke Mid Coat
Freq
uenc
y
Gambar 4.70. Histogram Lama Menunggu dari Proses Primer ke Mid Coat untuk Grating dan Stair Tread
Dari gambar 4.70. dapat kita lihat bahwa lama waktu menunggu
terbanyak adalah selama 7-10 hari. Dengan melihat dari batas pengerjaan dari satu
proses ke proses selanjutnya dan juga dengan adanya halangan-halangan yang
tidak dapat ditanggulangi, maka penulis menilai bahwa lama waktu menunggu
dari satu proses ke proses selanjutnya adalah selama 7 hari. Jadi grating dan stair
tread yang menunggu lebih dari 7 hari dapat kita katakan bahwa proses
pengerjaannya terlambat. Analisa kenapa proses pengerjaan painting ini terlambat
dapat kita lihat pada subbab 4.2.6.2.
255
Universitas Kristen Petra
6050403020100
10
5
0
Mid Coat ke Tie Coat
Freq
uenc
y
Gambar 4.71. Histogram Lama Menunggu dari Proses Mid Coat ke Tie Coat
untuk Grating dan Stair Tread.
Dari gambar 4.71. dapat kita lihat bahwa lama waktu menunggu terbanyak
adalah selama 5-6 hari. Dengan melihat dari batas pengerjaan dari satu proses ke
proses selanjutnya dan juga dengan adanya halangan-halangan yang tidak dapat
ditanggulangi, maka penulis menilai bahwa lama waktu menunggu dari satu
proses ke proses selanjutnya adalah selama 7 hari. Jadi grating dan Stair Tread
yang menunggu lebih dari 7 hari dapat kita katakan bahwa proses pengerjaannya
terlambat. Analisa kenapa proses pengerjaan painting ini terlambat dapat kita lihat
pada subbab 4.2.6.2.
4.2.7.2. Analisa Keterlambatan Proses Blasting Painting
Dari pengelompokan data di atas maka dapat disimpulkan bahwa proses
blasting painting sebagai proses lanjutan setelah proses fabrikasi dan proses
pendahuluan sebelum proses erection cukup berpengaruh terhadap lonjakan
manhour. Selama pengelompokan data pengamat menemukan beberapa masalah
yang menjadi penyebab dari masalah-masalah di atas, dan dapat dibagi menjadi
beberapa kelompok penyebab permasalahan, yaitu:
256
Universitas Kristen Petra
• Kelompok 1, penyebab yang dapat dihindari, yaitu:
1. Penyebab karena prosedur
Pengertian:
Yang dimaksud adalah keterlambatan RFI dari pihak lapangan
kepada QC PTG maupun Subcont bagian blasting painting sehingga
menyebabkan keterlambatan pemeriksaan material, sehingga material
yang datang ke area blasting manual tidak dapat langsung diblast, karena
harus menunggu persetujuan dari pihak QC. Selain itu, seringkali proses
blasting painting sering kacau dalam pelaksanaannya karena tidak
mengikuti planning semula, yaitu dengan melakukan proses pada material
yang dirasakan urgent terlebih dahulu. Hal ini sangat menyebabkan
banyak lonjakan manhours dimana material yang menganggur terus
menumpuk di area dan menunggu untuk dikerjakan.
Solusi:
a. Pemberian RFI dari pihak fabrikasi tidak boleh terlambat, sehingga
tidak menyebabkan waktu menganggur yang terlalu lama bagi para
pekerja dalam pelaksanaan proses blasting painting di lapangan.
b. Adanya koordinasi kerja yang jelas antara supervisor fabrikasi yang
bertanggung jawab terhadap hasil akhir material yang akan diblasting
sehingga tidak terjadi perbedaan persepsi mengenai kriteria kualitas
dari material yang akan diproses.
c. QC Blasting perlu dilibatkan ke proses fabrikasi pada tahap akhir,
dengan bersama-sama pihak supervisor yang bertanggung jawab
sehingga tidak perlu untuk menunggu barang direject di area blasting
manual, karena jarak area fabrikasi dan blasting yang cukup jauh,
akan menimbulkan waste time karena transportastion time material
yang terlalu lama.
d. Pada RFI diberi note tambahan yang menyatakan status dari material
(misal: status: urgent/non-urgent).
257
Universitas Kristen Petra
2. Penyebab karena distribusi manpower
Pengalih tugasan manpower pekerja secara tiba-tiba setiap hari
menyebabkan tidak tercapainya kekonsistenan kerja sehingga seringkali
banyak material yang baru setengah diblasting atau dipainting yang
terbengkalai karena ditinggal pekerjanya untuk membantu proses blasting
di area yang lain. Setelah melakukan wawancara dengan pihak QC PTG
maupun QC Subcont maka dapat disimpulkan bahwa pekerja untuk
blasting maupun panting dapat dibilang sangat kurang. Komposisi tetap
pekerja di area blasting painting adalah:
Blasting manual SMP: 2 orang
Blasting manual SCP: 2 orang
Supervisor : 1 orang
Asistant supervisor: 2 orang
QC Inspektor PTG: 4 orang
Painter: tidak tetap, berubah-ubah sesuai dengan banyaknya area
yang harus dikerjakan.
Solusi:
a. Penambahan jumlah pekerja painter baik untuk area tie coat, mid
coat, dan top coat karena selama melakukan pengamatan di lapangan
penulis merasa bahwa tugas dari seorang painter ternyata sangatlah
berat dan membutuhkan waktu yang cukup lama.
b. Penambahan jumlah QC Inspector pada proses blasting painting,
karena dengan jumlah QC Inspector yang sangat sedikit maka
terlihat bahwa ketergantungan pada kehadiran pihak QC di area dan
menyebabkan proses tidak dapat berjalan dengan kontinu. Waktu
menunggu kehadiran QC Inspector dapat dikatakan sebagai
peneyebab tertundanya proses berjalan dengan lancer.
c. QC Inspector sebaiknya stand by di tempat yang tidak terlalu jauh
dari proses blasting painting dilaksanakan.
258
Universitas Kristen Petra
3. Penyebab karena perbedaan persepsi karakteristik kualitas
Karakteristik kualitas dari acceptance inspection di blasting manual:
a. Dust
b. Steel Surface
c. Welds
d. Oil and grease
e. Sharp Edges
Perbedaan persepsi antara QC Blasting Painting Inspector dengan
supervisor fabrikasi terhadap material yang diperiksa, hal ini menyebabkan
terjadinya waste time yang sangat besar.
Solusi:
QC Inspector harus menyediakan sarana untuk memberikan penjelasan
secara terperinci dan detail, bila perlu ditetapkan suatu standarisasi kepada
pihak supervisor yang bertanggung jawab sehingga dalam meloloskan
material yang akan diblasting, tidak asal-asalan
4. Penyebab teknis
a. Salah satu masalah teknis yang sangat berpengaruh dalam proses
keterlambatan alur proses pengerjaan di lapangan adalah
keterlambatan kedatangan crane di lapangan sebagai alat transport
satu-satunya yang bertugas untuk memindahkan material baik dari
proses fabrikasi ke area blasting, reblast dari area painting ke blasting,
lalu repair dari area blasting ke fabrikasi.
b. Tidak berfungsinya beberapa tools yang berpengaruh terhadap
kelancaran dari proses blasting maupun painting, seperti noozled dan
spraygen sehingga menghabiskan beberapa waktu dari pihak operator
blasting maupun painting untuk melakukan perbaikan terhadap alat-
alat yang dirasakan rusak. Hal ini tentu saja menghambat kelancaran
proses di lapangan. Sebaiknya pihak yang bertanggung jawab terhadap
optimasi alat-alat sering melakukan pengecekan terhadap daya fungsi
tools yang digunakan.
Solusi:
259
Universitas Kristen Petra
a. Penambahan jumlah crane, atau penyediaan crane khusus untuk area
blasting painting sehingga tidak memerlukan waktu menunggu yang
terlalu lama.
b. Penambahan jumlah operator crane, karena terkadang crane sudah
stand by namun operator tidak ada di tempat.
c. Pembuatan layout yang bertujuan untuk pengaturan supaya
transportasi tidak terlalu jauh antar area proses yang kontinu.
5. Penyebab karena ketidakteraturan sistem report dari pihak QC Inspector
Masalah report yang sering terjadi:
a. Tahap preparation sering tidak diisi namun dianggap sudah lolos
b. Pada acceptance criteria quality untuk preparation blasting tidak
diketahui berapa frekuensi penolakan oleh QC PTG, hal yang selama
ini terjadi adalah semua kolom preparation selalu diisi dengan OK
atau FREE, namun bila ingin melakukan evaluasi terhadap kecacatan
material yang dilakukan oleh pihak fabrikasi maka dari report Quality
Control tidak ada penjelasan yang dapat diketahui.
c. Jam pelaksanaan proses tidak diisi dengan sevalid mungkin, hanya
berdasarkan perkiraan, contoh dapat dilihat di lampiran…..Penulis
mendapatkan informasi dari blasting painting engineer bahwa
penulisan jam pelaksanaan proses tersebut hanya dibutuhkan untuk
laporan semata, tidak berpengaruh terhadap dokumentasi, namun
penulisan jam tersebut harus tetap dilakukan untuk memantau
kegiatan yang terjadi dip roses blasting painting.
d. Sering terjadi kehilangan report karena format report selama ini yang
disusun sendiri-sendiri sehingga mengakibatkan report sering
terdokumentasi tidak lengkap bahkan membingungkan.
e. Tidak ada keterangan status urgent dan non-urgent dari form report
selama ini sehingga menyulitkan dalam perlakuan prioritas terhadap
material yang akan dikerjakan.
f. Tidak ada keterangan akan status material pada saat itu sehingga
menyulitkan dalam melacak langsung keberadaan material dan
statusnya pada saat itu.
260
Universitas Kristen Petra
Start Stop R/H S/T (Deg °C) D/P (Deg °C) Base Curing Agent Thinner Start Work Pending Done FinishBlasting/Primer
Tie Coat Mid Coat Top Coat
ActivityTime
RemarkColourAmbient Condition Batch Special Case
Date Name
PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORS Project: TUNU FIELD DEVELOPMENT PROJECT PHASE 11 SOUTH SMP SCPTP11S/EPSC 1+2 Status:
URGENT
NON‐URGENT
No Spool no Type Paint System Area (sqm)Back Hold
BLASTING PAINTING RECORD
TOTAL AREA
Status after inspectionPreparationDust Steel Surface Welds Oil&Grease Sharp Edges
Solusi:
Pengamat membuat suatu checksheet record dimana terdapat tambahan-
tambahan kolom yang berguna untuk menutupi semua kekurangan di atas.
Contoh form report usulan:
Gambar 4.72. Form Report Usulan Blasting dan Painting
Keterangan form report usulan untuk QC Inspector PT. Gunanusa Utama
Fabricators:
1. Kolom preparation berisi acceptance kriteria untuk melakukan proses
blasting. Untuk tiap kriteria misal kolom Grade, terbagi menjadi dua
kolom, dimana pada waktu proses inspeksi yang pertama apabila tidak
lolos kriteria tersebut maka diberi tanda (X) yang menunjukkan proses
akan diperbaiki di fabrikasi. Begitu juga dengan kriteria yang lain diberi
tanda (X) bila tidak memenuhi standar kualitas yang diharapkan.
2. Kolom status after inspection adalah kondisi dari material yang sudah
selesai diinspeksi, apabila terdapat salah satu kriteria kualitas yang
bertanda (X) berarti material tersebut harus dikembalikan ke fabrikasi.
261
Universitas Kristen Petra
Status Back menunjukkan material tersebut langsung dikembalikan ke
fabrikasi pada saat selesai inspeksi, sedangkan status Hold menunjukkan
material tersebut tidak dikembalikan langsung ke fabrikasi karena suatu
sebab, dan harus menunggu beberapa hari.
3. Kolom Date menunjukkan tanggal material tersebut tiba di lokasi proses
tersebut.
4. Kolom Name menunjukkan nama blaster atau painter yang melakukan
proses tersebut.
5. Kolom Special Case menunjukkan beberapa kondisi, di antaranya:
• Start work: menunjukkan tanggal pengerjaan material tersebut, bila
data sama dengan tanggal kedatangan material tersebut tiba di lokasi,
maka menunjukkan material tersebut langsung dikerjakan begitu tiba
di lokasi.
• Pending: menunjukkan tanggal pengerjaan material tersebut distop,
karena alasan pengerjaan material lain yang mendapat status urgent,
cuaca yang tidak mendukung, serta berbagai insiden lain yang
memaksa pengerjaan material tersebut dihentikan.
• Done: menunjukkan tanggal pelanjutan pengerjaan material yang
berstatus pending.
• Finish: menunjukkan tanggal selesainya proses tersebut selesai
dikerjakan.
262
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.104. Perbandingan Antara Report Awal dan Usulan Blasting Painting
No Keterangan Report Awal Report Usulan (tambahan)
1 Fungsi Form
- Untuk mencatat kode dari material yang akan di blasting painting.
- Dapat mengetahui alur perjalanan material mulai dari proses awal, yaitu blasting painting hingga ke tahap akhir top coat.
- Untuk mengetahui luas area yang akan mengalami proses blasting painting.
- Dapat menentukan penyebab utama ketidak lolosan quality control dari fabrikasi (preparation).
- Mengetahui nama blaster maupun painter. - Dapat mengetahui lebih mendetal tentang kondisi dari material, waktu dimana material tersebut stop, hingga dikerjakan kembali hingga selesai..
- Mengetahui tanggal proses pelaksanaan blasting maupun tahapan dalam coating namun secara terpisah. - Dapat mengetahui status dari material (urgent dan non-urgent).
2 Format Form
- Terdapat acceptance criteria quality untuk menentukan batas toleransi terhadap jenis material yang akan di blasting maupun di painting.
- Terdapat pengontrolan waktu dan status dari material untuk tiap Proses. - Checksheet accepatance Quality Control lebih mendetail untuk mengetahui penyebab utama dari penolakan material dari fabrikasi di area blasting. - Terdapat waktu pelaksanaan proses.
3 Tanda Tangan - QC PT.Gunanusa Utama Fabricators. - QC PT.Gunanusa Utama Fabricators - Supervisor Fabrikasi (Piping)
4 Penulisan pada form - Dilakukan secara manual. - Dilakukan secara manual, tetapi lebih mendetail dan terperinci
tulisannya.
5 Dokumentasi - Dokumentasi dilakukan pada bantex dengan pengklasifikasian berdasarkan jenis proses yang dilakukan (blasting,coating).
- Lebih praktis karena menggabungkan pelaksanaan dari tiap proses, mulai dari blasting hingga ke tahap akhir dari coating.
263
Universitas Kristen Petra
• Kelompok 2, penyebab yang tidak dapat dihindari, yaitu:
Penyebab karena kondisi dari environment, seperti:
a. Hujan
b. Cuaca mendung
c. Kelembaban tidak mendukung
d. Angin yang bertiup terlalu kencang
Solusi:
a. Pembangunan workshop baru khusus untuk area blasting dan painting
b. Penyediaan fasilitas di workshop (pendingan atau pemanas) untuk
membuat agar suhu ruangan sesuai dengan suhu normal yang memenuhi
syarat diperbolehkannya proses berjalan.
Dalam solusi yang telah diberikan oleh penulis terdapat pembangunan
workshop untuk proses Blasting dan Painting. Hal ini dirasa merupakan jalan
yang tepat dalam mengatasi masalah cuaca yang merupakan masalah yang tidak
dapat dikontrol. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pembangunan workshop
adalah faktor kelembaban udara yang harus diatur dalam workshop tersebut.
Solusi yang dapat diberikan oleh penulis dalam pengaturan kelembaban udara
dalam workshop adalah:
a. Pemberian Lampu.
b. RuanganWorkshop dibuat agar terbuka.
c. Diberikan kipas atau exhaust fan untuk menghisap udara yang ada dalam
workshop tersebut.
4.2.7.3 Analisa Stand By Blasting Painting
Tabel 4.105. Data Jumlah Jam Stand By Blasting Painting SMP
Blasting Painting SMP Jenis Jam actual effective manhours % stand by
stand by rain 270 9410.5 2.79 Total 270 2.79
264
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.106. Data Jumlah Jam Stand By Blasting Painting SCP
Blasting Painting SCP Jenis Jam actual effective manhours % stand by
stand by rain 34311940
2.79 Total 343 2.79
Data stand by blasting painting dapat dilihat pada lampiran 14.
Analisa stand by pada proses blasting painting baik untuk SMP maupun
SCP tidak perlu dibuat pareto chartnya karena 100% penyebab stand by adalah
karena faktor cuaca (hujan). Stand by rain pada blasting painting SMP berperan
sebesar 2,79% dari actual effective manhours dan pada blasting painting SCP juga
berperan sebesar 2,79% dari actual effective manhours.
Penyebab karena hujan adalah penyebab yang tidak dapat dihindari
namun cukup berpengaruh terhadap progress di lapangan. Penulis mengusulkan
pembuatan workshop khusus dengan temperature maupun kelembaban yang
disesuaikan dengan ambient condition untuk tiap proses. pada area blasting
painting karena apabila terdapat ruang tertutup di area ini maka secara langsung
proses stand by tidak akan terjadi.
4.2.8. Analisa Rejection Rate for Welding
Proses pengelasan merupakan proses yang paling utama dalam proses
piping, karena hal ini akan berpengaruh besar terhadap kualitas dari material yang
telah difabrikasi. Hasil dari rejection rate didapatkan melalui proses inspeksi
akhir, yaitu Radiographic Test.
Berikut adalah data rejection rate untuk proses piping SCP dan SMP
Tabel 4.107. Data Rejection Rate untuk Proses Piping SCP dan SMP
Acucumulative Since Beginning ( 1 February 2007 )
Item Method Joint Tested
Joint Repair
% Repair
on Joint
Length Tested (mm)
Length Repair (mm)
%Repair on Length
Piping SCP RT 377 162 42.97 334080 3724 1.11 Piping SMP RT 906 212 23.40 286544 4007.5 1.40
Total 1283 374 374 29.15 620624 7731.5 1.25
265
Universitas Kristen Petra
Bila diuraikan lebih lanjut, maka akan tampak jenis kecacatan yang
mendominasi selama proses Radiographic Test:
Tabel 4.108. Data Kecacatan RT untuk Piping
Weekly percentage of length for defects type: By RT method: Piping (%) Count (joint) Incomplete Penetration (IP) 0 0 Incomplete Fusion (IF) 88.34 330 Internal Concavity (IC) 0.08 0 Burn Through (BT) 0 0 Slag 4.83 18 Porosity 6.05 23 Crack 0 0 Root Undercut 0 0 Surface Undercut 0 0 Tungsten Inclusion (TI) 0.7 3 Total 100 374
Gambar 4.73. Bar Chart untuk Jumlah Kecacatan RT
Keterangan: 1. Incomplete Penetration 2. Incomplete Fusion 3. Internal Concavity 4. Burn Through 5. Slag 6. Porosity 7. Crack 8. Root Undercut 9. Surface Undercut 10. Tungsten Inclusion
266
Universitas Kristen Petra
Dari hasil diagram batang pada gambar 4.73. maka akan tampak bahwa
kecacatan terbesar disebabkan oleh:
1. Incomplete Fusion
2. Porosity
3. Slag
Berikut ini adalah macam-macam penyebab kecacatan pada pengelasan
dan cara untuk mencegah kecacatan tersebut.
1. Incomplete Penetration
Penyebab:
• Antara root yang satu dengan yang lain tidak rapat, disebabkan kawat las
tidak dapat masuk ke dalam.
• Lebar antara root terlalu rapat.
• Ukuran kawatnya terlalu besar dibandingkan dengan lebar jarak pipa.
Cara mencegah:
• Waktu mem-fit up harus teliti.
• Waktu mem-bevel harus berhati-hati.
• Waktu melakukan proses root harus cukup lebar antara root.
• Menggunakan alat Taper Gauge.
• Lebar root mengikuti standar 2-4 mm.
2. High Low
Penyebab:
• Bagian dalam pipa tidak sama atau tidak rata.
• Kurang tepat pada waktu mem-fit up.
Cara mencegah:
• Waktu mem-fit up root tidak boleh terlalu rapat (root gap).
• Menggunakan alat Hilo Gauge.
• Welder harus lebih cermat dalam mengelas, memperhatikan teknik dalam
proses root.
267
Universitas Kristen Petra
3. Incomplete Fusion
Penyebab:
• Kesalahan pada proses, dimana welder tidak melakukan pengelasan
sesuai Welding Procedure Specification.
• Base Metal dengan Weld Metal kurang menyatu pada waktu pengelasan,
disebabkan pengaturan ampere yang tidak sesuai dengan Welding
Procedure Specification.
• Ampere sudah sesuai, namun speed pengelasan dari Welder terlalu cepat.
• Kurangnya Pre Weld Heat Temperature (pemanasan pada material
sebelum proses pengelasan) pada jenis material dengan schedule XXS
(Double Extra Strong) yang akan dilas.
Cara Mencegah:
• Dilakukan preheat dengan menggunakan burner pada material dengan
schedule seperti Double Extra Strong.
• Pengaturan ampere yang harus sesuai dengan Welding Procedure
Specification.
• Speed welder yang konstan dalam melakukan pengelasan, tidak terlalu
cepat dan tidak terlalu lama.
• Untuk material yang membutuhkan penanganan khusus, seperti Duplex,
Welding Inspector diharuskan stand by dan mengontrol setiap proses
jalannya pengelasan dari awal hingga akhir.
• Welding Inspector sebaiknya memeriksa Ampere di dekat stang las
jangan pada mesin, karena output Ampere yang muncul pada mesin
belum tentu sama dengan output pada stang las dari welder.
4. Internal Concavity
Penyebab:
• Selang waktu antara proses root dengan hot pass terlalu cepat.
• Weld Base pada proses root yang masih belum terlalu dingin langsung
dilapisi dengan proses Hot Pass, sehingga menyebabkan material pada
root tertarik.
• Jarak root terlalu lebar.
268
Universitas Kristen Petra
Cara Mencegah:
• Selang waktu welder dalam melakukan proses root dan hot pass jangan
terlalu cepat.
• Gap proses root jangan terlalu lebar.
5. Burn Through
Penyebab
Setting Ampere yang terlalu besar setelah selesai melakukan proses root,
sehingga pada waktu dilanjutkan ke proses berikutnya (hot pass) material
pada proses root akan meleleh sehingga cairan dari kawat las akan menetes
masuk ke bawah dan menimbulkan rongga.
Cara Mencegah:
• Lebih waspada dalam men-setting ampere pada mesin pada saat
berpindah ke proses berikutnya.
• Memasang Welding Procedure Specification pada tempat-tempat yang
lebih mudah dilihat oleh welder.
6. Slag Line dan Slag Inclusion
Perbedaan dari Slag Line dan Slag Inclusion adalah dari letak kerak yang
tertinggal apakah berada pada sepanjang tepian pipa (line) atau berada di tengah-
tengah pipa dan bercampur dengan weld base (inclusion).
Penyebab:
• Flux yang sudah terbakar tertinggal di dalam, welder kurang bersih pada
waktu membersihkan.
• Welder kurang bersih pada waktu menggerinda sehingga ada kerak yang
tertinggal dan ikut bercampur dengan weld base.
Cara Mencegah:
• Dalam melakukan proses gerinda, welder harus cermat dalam
membersihkan sisa-sisa kerak sebagai hasil dari proses gerinda tersebut.
• Welder harus meluangkan waktu setelah melakukan proses gerinda untuk
mengecheck kebersihan dari joint pipa yang akan dilas ke proses
selanjutnya.
269
Universitas Kristen Petra
• Menjaga agar daerah pengelasan tidak terganggu oleh debu-debu kotor
serta angin yang terlalu kencang.
7. Porosity, Cluster Porosity dan Hollow Bead
Penyebab:
• Adanya udara atau gas yang tertinggal di dalam rongga.
• Kawat las yang basah, sehingga menimbulkan moisture.
• Terdapat minyak, oli, atau moisture yang lain dalam permukaan pipa,
kawat las, dan tool-tool yang lain.
Cara Mencegah:
• Kawat las harus dibersihkan secara rutin, jangan sampai terkontaminasi
oleh moisture-moisture.
• Untuk menjaga agar kawat las tetap kering, maka sebelum digunakan
dapat dilakukan pemanasan terlebih dahulu, dengan dibakar dengan nyala
api yang kecil.
• Mengoptimalkan fungsi helper untuk selalu menjaga kebersihan maupun
kesterilan alat-alat yang akan digunakan selama proses pengelasan,
tentunya helper dibekali pengetahuan akan berbagai tipe moisture yang
dapat membuat proses pengelasan tidak dapat berjalan dengan optimal.
8. Crack
Pada area pengelasan terjadi retak.
Penyebab:
• Kesalahan proses pengelasan dimana welder meninggalkan proses
pengelasan sebelum mencapai 1/3 thickness.
• Pemakaian kawat las yang salah.
• Kesalahan pada waktu memindahkan pipa secara manual atau crane,
terjadi retakan karena benturan secara tidak sengaja.
Cara Mencegah:
• Kawat las harus dipastikan dulu apakah batch kawat las yang digunakan
oleh welder sesuai dengan Welding Procedure Specification.
• Welder sebaiknya menyelesaikan proses pengelasan sampai selesai
walaupun waktu telah habis atau paling tidak proses pengelasan harus
270
Universitas Kristen Petra
mencapai 1/3 thickness baru welder bisa meninggalkan proses
pengelasan.
• Lebih berhati-hati dalam melakukan lifting pipa ke area yang dituju.
9. Under Cut
Penyebab:
• Pengaturan Ampere yang terlalu besar sehingga terdapat panas yang
berlebihan pada pengelasan.
• Gerakan dari welder yang terlalu lambat sehingga menyebabkan panas.
yang berlebihan pada pengelasan walaupun pengaturan ampere yang
digunakan sudah pas.
Cara Mencegah:
• Lebih waspada dalam mensetting Ampere pada mesin pada saat
berpindah ke proses berikutnya.
• Memasang Welding Procedure Specification pada tempat-tempat yang
lebih mudah dilihat oleh welder.
• Speed welder yang konstan dalam melakukan pengelasan, tidak terlalu
cepat dan tidak terlalu lama.
10. Metalic Inclusion (Tungsten)
Penyebab:
Besi Tungsten patah dan tertinggal didalam hasil pengelasan
Cara Mencegah:
Sebelum menggerinda agar besi tungsten diperiksa dengan baik sehingga
pada saat pengelasan tidak akan patah.
11. Surface Defect
Penyebab:
• Kurang gerinda pada saat pengelasan selesai dilakukan.
• Kena benturan lain pada saat lifting ataupun pada saat penempatan pipa
di tempat penyimpanan.
Cara Mencegah:
• Memperhatikan dengan benar hasil gerinda dan mengamati dengan
seksama apakah semua daerah pengelasan sudah digerinda dengan baik.
271
Universitas Kristen Petra
OthersSlag
Porosi ty
Incomplete Fusion
3 18 23330 0.8 4.8 6.188.2
100.0 99.2 94.4 88.2
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
DefectCount
PercentCum %
Per
cent
Cou
ntPareto Chart for Defect Type at Weld
Incomplete Fusion
Man
Method
Tidak membaca WPS
Menganggap remeh
Merasa bahwa sudah hafal
Kurang Pre weld
Terburu-buru
Metode Salah
Setting Ampere Salah
Terlalu Sibuk
Berpengalaman
Sudah lama kerja
Terburu-buru
Tidak Membaca WPS
Menyuruh Helper untuk mengatur ampere
Pergerakan Terlalu Cepat
Terburu-buruKejar Target DB
Sudah JamPulangMalas Jalan
Machine
Kurang Bagus
Lolos dari kalibrasi
Tidak cermat
Kurang PerhatianAda yang ganggu
Environtment
Tidak Konsentrasi
Ada yang ajak bicara
Ada masalah dirumah
Ingin mengejar target
Tua
• Lebih berhati-hati pada saat lifting pipa dan juga penempatan pipa agar
tidak terkena benturan pada daerah pengelasan.
Dari data yang ada, penulis mencoba untuk membuatkan pareto chart
untuk rejection rate yang dapat dilihat pada gambar 4.74.
Gambar 4.74. Pareto Chart untuk Defect Type pada Pengelasan
Dari gambar 4.74. diatas dapat kita lihat bahwa 80 kecacatan yang ada
berada pada incomplete fusion. Jadi dapat kita bilang bahwa incomplete fusion
merupakan kecatatan yang paling sering terjadi dalam kecacatan RT. Untuk
mengetahui penyebab kecacatan tersebut, penulis mencoba untuk membuatkan
fishbone dari Incomplete fusion tersebut.
Gambar 4.75. Fishbone untuk Incomplete Fusion
272
Universitas Kristen Petra
Kecacatan incomplete fusion yang ada di dalam pengelasan dapat
disebabkan oleh faktor manusia, mesin, metode, dan lingkungan. Dimana dari
faktor manusia dapat disebabkan karena welder tidak membaca WPS. Welder
menganggap dirinya telah hafal dengan WPS yang digunakan oleh perusahaan
dan mengangap remeh WPS karena mereka telah berpengalaman dalam bekerja.
Faktor lain yang menyebabkan terjadinya incomplete fusion adalah karena mesin
yang tidak bagus. Walaupun PT.Gunanusa Utama Fabricators telah melakukan
kalibrasi dalam setiap mesin yang digunakan dalam proses produksi tapi ini tidak
dapat menjamin bahwa mesin tersebut benar-benar dalam kondisi bagus. Hal ini
dapat disebabkan karena alat kalibrasi yang digunakan bisa saja rusak atau pun
dari faktor manusianya yang terburu-buru dalam melakukan kalibrasi sehingga
orang yang melakukan kalibrasi langusung meloloskan mesin tersebut ataupun
juga karena dia salah membaca mesin kalibrasi sehingga mesin yang seharusnya
tidak digunakan tetap dapat digunakan oleh welder. Selain dari faktor manusia
dan mesin, terdapat juga pengaruh dari metode dan lingkungan. Metode dari
pengelasan yang dapat menyebabkan kecacatan adalah karena pergerakan tangan
dari welder yang terlalu cepat karena ingin terburu-buru dalam mengerjakan
pengelasan dan ingin mengejar target, kurang preweld dan juga metode yang salah
dari welder. Kebanyakan faktor ini disebabkan oleh faktor manusia atau welder
yang terburu-buru dalam melakukan pekerjaan dan juga karena mereka kurang
perhatian terhadap pekerjaannya. Contoh paling jelas yang dapat kita lihat adalah
pada pengaturan ampere yang di lakukan oleh welder. Biasanya welder yang
sedang melakukan pengelasan akan malas untuk pergi mengatur ampere mesin
sehingga mereka akan meminta helper untuk mengaturnya. Hal ini dapat dibilang
sebagai sesuatu yang kurang bagus karena belum tentu helper tersebut mengerti
akan apa yang diminta oleh welder. Faktor lingkungan juga sangat mempengaruhi
kinerja dari welder dalam melaksanakan pekerjaan. Penyebab-penyebab yang
dapat membuat konsentrasi dari welder menjadi terganggu sangatlah besar
pengaruhnya dalam menentukan hasil dari pengelasan. Dalam proses pengelasan,
seorang welder dituntut untuk berkonsentrasi penuh terhadap pengelasan tersebut.
273
Universitas Kristen Petra
4.2.9. Analisa Target welder
Tabel 4.109. Tabel Target Welder
Jumlah Joint
DB inch
Jumlah Welder
Jumlah Jam Kerja Tanggal
DB inch/Hour Hour/man
DB inch/Man
5 13 2 22 23 Januari 2008 0.59 11 6.5 1 3 2 12 24 Januari 2008 0.25 6 1.5 10 33 2 22 25 Januari 2008 1.5 11 16.5 5 18 2 14 26 Januari 2008 1.29 7 9 6 20 2 14 27 Januari 2008 1.43 7 10 6 17 1 11 28 Januari 2008 1.55 11 17 14 50 2 22 29 Januari 2008 2.27 11 25 0 0 1 4 30 Januari 2008 0 4 0 6 22 2 20 31 Januari 2008 1.1 10 11 9 31 2 14 02 Februari 2008 2.21 7 15.5 9 31 2 15 04 Februari 2008 2.07 7.5 15.5 7 24 2 22 05 Februari 2008 1.09 11 12 14 38 2 14 07 Februari 2008 2.71 7 19 9 21 2 14 09 Februari 2008 1.5 7 10.5 10 22 3 21 10 Februari 2008 1.05 7 7.33 16 33 3 33 11 Februari 2008 1 11 11 16 32 3 33 12 Februari 2008 0.97 11 10.67 24 48 3 33 13 Februari 2008 1.45 11 16 3 6 3 24 14 Februari 2008 0.25 8 2 7 17 4 32 15 Februari 2008 0.53 8 4.25 2 8 3 21 16 Februari 2008 0.38 7 2.67 7 28 7 56 18 Februari 2008 0.5 8 4 13 36 9 72 19 Februari 2008 0.5 8 4 4 8 5 43 20 Februari 2008 0.19 8.6 1.6 5 11 6 48 21 Februari 2008 0.23 8 1.83 1 12 9 72 22 Februari 2008 0.17 8 1.33 1 12 7 49 23 Februari 2008 0.24 7 1.71 13 36 8 74 25 Februari 2008 0.49 9.25 4.5 16 34 14 139 26 Februari 2008 0.24 9.93 2.43 17 34 15 136 27 Februari 2008 0.25 9.07 2.27 7 14 16 112 28 Februari 2008 0.13 7 0.88 3 9 16 124 29 Februari 2008 0.07 7.75 0.56 14 56 15 105 02 Maret 2008 0.53 7 3.73 35 140 15 165 03 Maret 2008 0.85 11 9.33 13 40 14 112 05 Maret 2008 0.36 8 2.86 6 18 3 24 06 Maret 2008 0.75 8 6
274
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.109. Tabel Target Welder (Sambungan).
Jumlah Joint
DB inch
Jumlah Welder
Jumlah Jam Kerja Tanggal
DB inch/Hour Hour/man
DB inch/Man
3 9 3 21 08 Maret 2008 0.43 7 3 25 123 15 153 10 Maret 2008 0.8 10.2 8.2 8 54 16 128 11 Maret 2008 0.42 8 3.38 10 63 9 75 12 Maret 2008 0.84 8.33 7 5 38 6 45 13 Maret 2008 0.84 7.5 6.33 12 72 10 85 14 Maret 2008 0.85 8.5 7.2 16 96 13 114 15 Maret 2008 0.84 8.77 7.38 14 72 10 85 16 Maret 2008 0.85 8.5 7.2 30 69 10 82 17 Maret 2008 0.84 8.2 6.9 36 88 12 104 18 Maret 2008 0.85 8.67 7.33 16 40 6 48 19 Maret 2008 0.83 8 6.67 9 21 3 25 20 Maret 2008 0.84 8.33 7 15 66 11 77 21 Maret 2008 0.86 7 6 17 82 12 90 22 Maret 2008 0.91 7.5 6.83 27 86 15 105 23 Maret 2008 0.82 7 5.73 25 93 11 110 24 Maret 2008 0.85 10 8.45 19 102 22 243 25 Maret 2008 0.42 11.05 4.64 50 322 22 238 26 Maret 2008 1.35 10.82 14.64 14 110 12 110 27 Maret 2008 1 9.17 9.17 4 46 6 56 28 Maret 2008 0.82 9.33 7.67 11 90 8 56 29 Maret 2008 1.61 7 11.25 3 9 4 28 30 Maret 2008 0.32 7 2.25
Dari data di atas bila diperhatikan bahwa komposisi dari welder memang
tidak selamanya tetap karena hal ini bergantung pada banyak faktor, bahkan
seringkali ditemukan banyak anomali data, dimana jumlah welder terkadang tidak
sebanding dengan target yang diharapkan. Faktor-faktor yang mempengaruhi
adalah:
1. Kedatangan material fabrikasi yang tidak selalu konstan.
2. Penseleksian welder kompetitif dan perekrutan yang terlalu lama.
3. Target yang dicapai berbeda-beda dari hari demi hari, di minggu-minggu
tertentu pekerjaan akan terlihat sepi, namun di ujung-ujung deadline maka akan
menumpuk dan pengalokasian manpower akan terlihat berlebihan.
275
Universitas Kristen Petra
Bila dicari rata-rata untuk semua variabel dari data di atas, maka akan didapatkan:
1. Rata-rata jumlah DBinch yang dapat dikerjakan tiap welder dalam sehari :
Average = 7,38
2. Rata-rata jumlah DBinch yang dapat dikerjakan tiap welder dalam sejam:
Average = 0,85
3. Rata-rata jumlah jumlah jam kerja per welder dalam sehari adalah:
Average = 8,50
Sedangkan target menurut production superintendent adalah:
Target per orang carbon steel sekarang 12 DBinch
Target per orang stainless steel sekarang 8-10 DBinch
Target harian carbon steel + stainless steel 1000 DBinch
Jumlah welder saat ini: 85 welder, 40 carbon steel dan 45 stainless steel.
Hal ini berarti menunjukkan bahwa masih tidak tercapainya target harian
selama periode bulan Januari hingga Maret. Selain itu bila menggunakan suatu
analisa perhitungan berdasarkan target yang dipakai, maka hasil yang didapatkan
adalah:
Bila menggunakan perhitungan target joint:
• Waktu baku welder menyelesaikan satu proses pengelasan untuk satu joint
adalah (asumsi pipa yang diamati adalah carbon steel dengan ukuran 2” , 2
DBinch dan sch 80) = 52,03 menit = 0,87 jam
• Total jam kerja normal welder dalam sehari adalah 8 jam kerja
• Waktu efektif kerja seorang welder dalam sehari berdasarkan perhitungan
work sampling adalah 5 jam 25 menit atau 5,42 jam.
• Rata-rata joint yang dapat dihasilkan dalam satu hari kerja adalah
= 6,23 joint untuk carbon steel dengan diameter 2” dan sch 80.
• Untuk DBinch berarti dapat 7 x 2DBinch = 14 DBinch/man
Seharusnya welder dapat mencapai target 14DB inc karena itu akan lebih
baik apabila target DBinch yang ditetapkan selama ini oleh perusahaan ditambah
menjadi kurang lebih 14 .
276
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.110. Selisih Antara Daily Target dan Accepted Target.
Tanggal Daily
target/man Accepted Target
Palnning Daily Target Selisih
23 Januari 2008 12 13 24 -11 24 Januari 2008 12 3 24 -21 25 Januari 2008 12 33 24 9 26 Januari 2008 12 18 24 -6 27 Januari 2008 12 20 24 -4 28 Januari 2008 12 17 12 5 29 Januari 2008 12 50 24 26 30 Januari 2008 12 0 12 -12 31 Januari 2008 12 22 24 -2 02 Februari 2008 12 31 24 7 04 Februari 2008 12 31 24 7 05 Februari 2008 12 24 24 0 07 Februari 2008 12 38 24 14 09 Februari 2008 12 21 24 -3 10 Februari 2008 12 22 36 -14 11 Februari 2008 12 33 36 -3 12 Februari 2008 12 32 36 -4 13 Februari 2008 12 48 36 12 14 Februari 2008 12 6 36 -30 15 Februari 2008 12 17 48 -31 16 Februari 2008 12 8 36 -28 18 Februari 2008 12 28 84 -56 19 Februari 2008 12 36 108 -72 20 Februari 2008 12 8 60 -52 21 Februari 2008 12 11 72 -61 22 Februari 2008 12 12 108 -96 23 Februari 2008 12 12 84 -72 25 Februari 2008 12 36 96 -60 26 Februari 2008 12 34 168 -134 27 Februari 2008 12 34 180 -146 28 Februari 2008 12 14 192 -178 29 Februari 2008 12 9 192 -183 02 Maret 2008 12 56 180 -124 03 Maret 2008 12 140 180 -40
277
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.110. Selisih Antara Daily Target dan Accepted Target (Sambungan).
Tanggal Daily
target/man Accepted Target
Palnning Daily Target Selisih
05 Maret 2008 12 40 168 -128 06 Maret 2008 12 18 36 -18 08 Maret 2008 12 9 36 -27 10 Maret 2008 12 123 180 -57 11 Maret 2008 12 54 192 -138 12 Maret 2008 12 63 108 -45 13 Maret 2008 12 38 72 -34 14 Maret 2008 12 72 120 -48 16 Maret 2008 12 72 120 -48 17 Maret 2008 12 69 120 -51 18 Maret 2008 12 88 144 -56 19 Maret 2008 12 40 72 -32 20 Maret 2008 12 21 36 -15 21 Maret 2008 12 66 132 -66 22 Maret 2008 12 82 144 -62 23 Maret 2008 12 86 180 -94 24 Maret 2008 12 93 132 -39 25 Maret 2008 12 102 264 -162 26 Maret 2008 12 322 264 58 27 Maret 2008 12 110 144 -34 28 Maret 2008 12 46 72 -26 29 Maret 2008 12 90 96 -6 30 Maret 2008 12 9 48 -39 31 Maret 2008 12 121 132 -11
Dari tabel diatas dapat kita simpulkan bahwa masih banyaknya data yang
tidak sesuai dengan target yang dapat disebabkan oleh adanya faktor dari material
yang datangnya telat ke lapangan ataupun juga dapat disebabkan karena planning
manpower yang kurang tepat.
278
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.76. Bar Chart Difference Daily Target dan Accepted Target
Dari tampilan bar chart di atas maka akan tampak bahwa difference antara
target harian yang dicapai dengan target dari pihak manajemen banyak yang tidak
tercapai. Tampilan bar yang di bawah angka 0 menunjukkan selisih dari target
actual yang tidak tercapai bila dibandingkan dengan target dari pihak manajemen.
Sedangkan tampilan bar yang berada di atas angka 0 menunjukkan selisih dari
target yang telah dicapai dengan target dari pihak manajemen dalam artian terjadi
kelebihan pencapaian target dari planing semula. Hal ini sebenarnya sangat
berlawanan dari perhitungan work sampling dari penulis dimana seharusnya target
yang dicapai dapat lebih dari yang ditetapkan oleh pihak manajemen.
Analisa data target yang telah dicapai dengan multiple linear regression analysis:
Data yang didapatkan adalah data untuk bulan Januari hingga Maret, data
dapat dilihat pada lampiran 19. Penulis menghilangkan data yang dirasakan tidak
valid, seperti terjadi stand by pada waktu pengambilan data. Penulis memasukkan
variabel berikut ini dalam pengolahan data: Pengamat penggolongan analisa
279
Universitas Kristen Petra
berdasarkan data yang didapatkan selama kurang lebih tiga bulan, dengan
menggunakan multiple linear regression, yaitu analisa jumlah welder, jumlah jam
kerja, dengan target akhir yang dicapai, yaitu jumlah joint (DBinch) yang telah
diweld out.
Y = α + β1X1 + β2X2
X1 = jumlah welder
X2 = jumlah jam kerja welder
Dengan memasukkan data yang didapatkan melalui daily time sheet maka
didapatkan:
Regression Analysis: DB versus Jumlah Welder, Jumlah Jam kerja The regression equation is DB = 10.6 - 7.83 Jumlah Welder + 1.48 Jumlah Jam kerja Predictor Coef SE Coef T P Constant 10.623 7.781 1.37 0.179 Jumlah W -7.830 3.145 -2.49 0.016 Jumlah J 1.4807 0.3212 4.61 0.000 S = 32.03 R-Sq = 64.3% R-Sq(adj) = 62.8% Analysis of Variance Source DF SS MS F P Regression 2 86855 43428 42.33 0.000 Residual Error 47 48217 1026 Total 49 135073 Source DF Seq SS Jumlah W 1 65055 Jumlah J 1 21800 Unusual Observations Obs Jumlah W DB Fit SE Fit Residual St Resid 24 14.0 34.00 106.82 7.64 -72.82 -2.34R 46 22.0 102.00 198.18 17.54 -96.18 -3.59RX 47 22.0 322.00 190.77 16.40 131.23 4.77RX R denotes an observation with a large standardized residual X denotes an observation whose X value gives it large influen
Dari hasil pengujian multiple linear regression tersebut maka akan
tampak bahwa nilai parameter untuk jumlah welder dan jumlah jam kerja adalah
signifikan (nilai P value < 0,05). Nilai constantnya lebih dari 0,05 menunjukkan
parameter tidak signifikan. Untuk nilai R-Sq dapat dikatakan mendekati standar
(80%) sehingga data masih dapat diasumsikan valid. Untuk perbandingan
komposisi pekerja yang lain (jumlah pipe fitter 1, jumlah pipe fitter 2, jumlah pipe
fitter 3) tidak dapat dilakukan analisa multiple linear regression karena akan
didapatkan nilai P value untuk semua parameter tidak signifikan (nilai P
value>0,05) dan nilai R-sq < 80% sehingga nilai dari regression tidak
mencerminkan data. Dari data di atas bila diasumsikan jumlah welder adalah 1
orang, dengan jumlah jam kerja normal adalah 8 jam maka target yang seharusnya
dapat dicapai adalah 14,61 DBinch. Berikut adalah hasil perhitungan untuk jumlah
welder dengan kisaran normal:
280
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.111. Data Jumlah Target Menurut Multiple Linear Regression
Jumlah Welder
Jumlah jam kerja normal DBinch
1 8 14.61 2 16 18.62 3 24 22.63 4 32 26.64 5 40 30.65
Dari hasil analisa dengan multiple linear regression juga menunjukkan
bahwa hasil target yang didapatkan adalah untuk alokasi satu orang welder sesuai
dengan hasil perhitungan dengan menggunakan waktu efektif pada work sampling
fsehingga dengan demikian target yang diusulkan oleh penulis adalah 14 DBinch.
karena dari semua pengolahan data menunjukkan bahwa target yang seharusnya
dapat dicapai adalah dapat lebih dari target semula (12 DBinch). Hasil target DB
yang didapatkan dari multiple linear regression ini terlihat tidak menunjukkan
peningkatan secara konstan, hal ini dikarenakan analisa ini berpatokan pada data
yang didapatkan serta mengacu pada hasil yang didapatkan dari data. Dalam
penentuan target dalam mengalokasikan manpower akan lebih baik apabila
menggunakan target perhitungan secara umum berdasarkan rata-rata yang telah
dicapai. Analisa multiple linear regression ini hanya menggambarkan target yang
dicapai berdasarkan data yang penulis olah namun tidak dapat digunakan sebagai
alokasi manpower serta penentuan target.
Berikut ini akan dibahas tentang masalah stand by yang terjadi didalam
Workshop 5 baik itu terhadap pipe fitter atau welder.
Tabel 4.112. Data Jumlah Jam Stand By Welder Welder
Jenis Jam actual effective manhours % Stand ByStand by job shop 5 50
9813,5
0.47 stand by project material 221 2.09
stand by due to other 130 1.23 stand by rain 6 0.06
standby tools dan consumable 352 3.33 Total 759 7.18
Data stand by welder dan fitter dapat dilihat pada lampiran 15.
281
Universitas Kristen Petra
standby to
ols & co
nsumable
stand by p
roject material
stand b
y due to
other
Stand by jo
b shop 5
Others
352 221 130 50 646.4 29.1 17.1 6.6 0.8 46.4 75.5 92.6 99.2 100.0
0
100
200
300
400
500
600
700
0
20
40
60
80
100
DefectCount
PercentCum %
Per
cent
Cou
nt
Pareto Chart for Stand By Hours
Dari hasil perhitungan waktu jam stand by di atas maka dapat
disimpulkan bahwa total jam stand by 759 jam dari 9813,5 actual effective
manhours, yang berarti 7,18% dari keseluruhan actual manhours, terhitung mulai
bulan Januari hingga Mei 2008.
Untuk menganalisa penyebab stand by di proses fabrikasi piping SMP di
workshop 5, maka penulis membuat pareto chart untuk menemukan penyebab
utama yang akan dibuat analisa fishbone.
Gambar 4.77. Pareto Chart untuk Stand By Welder
Dari hasil analisa maka didapatkan bahwa 80% penyebab utama adalah
stand by tools dan consumable sebesar 46,4%, stand by project material sebesar
29,1%, dan stand by due to other sebesar 17,1%. Untuk menemukan penyebabnya
dapat dilihat pada analisa fishbone di bawah ini:
282
Universitas Kristen Petra
Stand by tools & consumable
Man
Data di report tidak sesuai kenyataan
Tidak melakukan pengecheckan tools & consumable
Salah perkiraan
Salah membaca WPS
Lupa
Salah perhitungan
Material (tools&consumable)
Departemen warehousesalah melakukan pencatatan
Habis
Salah perhitungan Hilang
Tidak menerapkan 5S dengan benar
Rusak
Penggunaan yang sembarangan
Stand by project material
ManMaterial
Environment
Belum mendapat verifikasiVerifikasi klien terlalu lama
Verifikasi terlalu lama
Menunggu kedatanganAlat transport
Kurang tanggap
Malas
Hujan
Tidak sesuai spesifikasi
Material dinilai cacat
Akses transportasi terhambatTanah longsor
Kecelakaan
Material tidak sesuaiSpresifikasi klien
• Stand by tools dan consumable
Gambar 4.78. Fishbone untuk Stand By Tools dan Consumable
Pada welder terjadi suatu proses stand by yang sangat besar yaitu terjadi
sekitar 3,33% dari keseluruhan manhours, dimana penyebab utamanya adalah
kesalahan pembacaan Welding Procedure Specification oleh koordinator piping
untuk workshop 5, sehingga metode pengelasan yang seharusnya melalui tahap
root dengan GTAW, hotpass dengan SMAW, dan filler dengan SAW, namun
mulai dari tahap hotpass sampai dengan filler koordinator piping memutuskan
untuk menggunakan SMAW, sehingga tools dan consumable (kawat las) yang
tersedia habis untuk proses ini, akibatnya sempat terjadi kekurangan stok kawat
las karena penggunaan kawat las yang tidak untuk semestinya.
• Stand by project material
Gambar 4.79. Fishbone untuk Stand By Project Material
283
Universitas Kristen Petra
Pada welder proses stand by project material terjadi sekitar 2,09% dari
keseluruhan manhours, penyebabnya bila dilihat dari sisi manusia adalah
berhubungan dengan pengerjaan proses verifikasi material yang terlalu lama dari
pihak material control, sehingga material tidak dapat langsung turun ke fabrikasi.
Penyebab bila berhubungan dengan metode adalah karena proses menunggu
material yang datang dari supplier, karena hampir semua material piping yang
dikerjakan di proses fabrikasi adalah dari supplier yang tak lain adalah klien dari
PT. Gunanusa Utama Fabricators sendiri.
• Stand by due to other
Pada stand by due to other kemungkinan besar penyebabnya sangat
bervariasi, di luar dari proses stand by yang telah disebutkan di atas. Penulis
merasa bahwa data yang didapatkan kurang akurat karena tidak terdapat perincian
secara spesifik atas proses stand by yang terjadi, sehingga tidak dapat ditentukan
penyebab utamanya. Untuk jenis kriteria stand by due to other penulis
mengusulkan untuk memperinci atau membuat jenis stand by yang baru, hal ini
dikarenakan penyebab stand by due to other cukup berperan sebagai penyebab
stand by sehingga harus diperinci untuk melakukan analisa yang lebih jelas. Hasil
dari report yang didapatkan selama ini kurang terperinci walaupun data
menunjukkan stand by due to other menunjukkan prosentase.
Tabel 4.113. Data Jumlah Jam Stand By Pipe Fitter
Fitter Jenis Jam actual effective manhours % stand by
Stand by job shop 5 40
12259
0.32 stand by project material 8 0.06
stand by due to other 7 0.06 Total 55 0.45
Pada pipe fitter maka akan tampak bahwa data stand by yang didapatkan
hanya sedikit bia dibandingkan dengan data stand by pada welder, hal ini
dikarenakan karena tidak pernah ada penyebab keterlambatan dikarenakan tools
dan equipment, karena faktor mesin gerinda dan cut profile yang selalu
mendapatkan maintenance dan proses kalibrasi yang dijalankan cukup berjalan
dengan sempurna. Dari hasil perhitungan waktu jam stand by di atas maka dapat
284
Universitas Kristen Petra
Stand by job sh
op 5
stand by project m
aterial
stand by d
ue to oth
er
40 8 772.7 14.5 12.7 72.7 87.3 100.0
0
10
20
30
40
50
0
20
40
60
80
100
DefectCount
PercentCum %
Per
cent
Cou
ntPareto chart for stand by fitter
Stand by job shop 5
Man
Metode
Menunggu proses inspeksi dari klien
Menunggu NDE clearance
Menganggur
Menunggu verifikasi materialdari kien
Belum ada material yang dapat dikerjakan
Shop drawingbelum turun
Pipe spool yang diinspeksiterlalu banyak
Klien merasa tidaksesuai spesifikasi
Klien merasa tidakSesuai spesifikasi
Menunggu verifikasimaterial
disimpulkan bahwa total jam stand by 55 jam dari 12.259 actual effective
manhours, yang berarti 0,45% dari keseluruhan actual manhours, terhitung mulai
bulan Januari hingga bulan Mei 2008.
Gambar 4.80. Pareto Chart untuk Stand By Pipe Fitter
Dari hasil analisa maka didapatkan bahwa stand by job shop 5
berpengaruh sebesar 72,7% dari keseluruhan penyebab, stand by project material
berpengaruh sebesar 14,5% dari keseluruhan penyebab, dan stand by due to other
berpengaruh sebesar 12,7% dari keseluruhan penyebab. Analisa penyebabnya
dapat dilihat pada analisa fishbone di bawah ini:
• Stand by job shop 5
Gambar 4.81. Fishbone untuk Stand By Job Workshop 5
285
Universitas Kristen Petra
Stand by project material
ManMaterial
Environment
Belum mendapat verifikasiVerifikasi klien terlalu lama
Verifikasi terlalu lama
Menunggu kedatanganAlat transport
Kurang tanggap
Malas
Hujan
Tidak sesuai spesifikasi
Material dinilai cacat
Akses transportasi terhambatTanah longsor
Kecelakaan
Material tidak sesuaiSpresifikasi klien
Stand by job workshop 5 berarti tidak melakukan aktivitas dikarenakan
banyak faktor, seperti:
1. Menunggu verifikasi dari klien atas material yang akan diturunkan ke proses
fabrikasi.
2. Menunggu proses inspeksi dari klien ataupun QC Inspector dari PT. Gunanusa
Utama Fabricators di salah satu proses fabrikasi.
3. Menunggu hasil dari NDE clearance.
4. Menunggu shop drawing yang belum turun dari pihak engineering.
5. Menunggu proses sebelumnya (misal pekerja welder menunggu proses fit-up
untuk jangka waktu yang lama, sehingga menyebabkan menganggur dan dalam
status stand by).
• Stand by project material
Gambar 4.82. Fishbone untuk Stand By Project Material
Stand by project material berarti menunggu material yang akan datang di
lapangan fabrikasi untuk dikerjakan. Keterlambatan material disebabkan oleh
banyak hal, seperti:
1. Proses verifikasi material dari pihak material control yang terlalu lama.
2. Menunggu verifikasi dari klien untuk menyetujui hasil dari verifikasi
material.
286
Universitas Kristen Petra
3. Keadaan cuaca (hujan) yang menyebabkan alat transportasi tidak bisa
melakukan pengangkutan material ke area fabrikasi.
Permasalahan utama yang menyebabkan ketidaksesuaian target adalah:
1. Pengalokasian manpower yang kurang terencana dari pihak scheduling.
2. Behaviour dari pekerja baik dari grup fitter maupun welder yang kurang
mempunyai sifat kompetitif atau tidak mempunyai “jiwa” sebagai pekerja
yang baik.
3. Kebiasaan melambat-lambatkan pekerjaan untuk mengincar overtime bagi
pekerja yang dibayar berdasarkan jam kerja.
4. Penetapan status stand by pada para pekerja subcont maupun PTG ketika
berada dalam kondisi menganggur namun tetap dimasukkan dalam jam kerja
sehingga tetap dibayar. Status stand by terdiri dari banyak penyebab:
Status stand by karena penyebab yang tidak dapat dihindari:
• Material yang tidak datang tepat waktu di lapangan, dimana kondisi
pekerja sudah stand by namun tidak dapat bekerja karena
ketidaktersediaan material (stand by material).
• Tools and consumable yang tidak tersedia di lapangan, dimana kondisi
pekerja sudah stand by namun tidak dapat bekerja karena tidak ada
sarana yang mendukung (stand by tools and consumable).
• Sumber power utama (listrik) mati sehingga semua mesin di workshop 5
tidak dapat berfungsi, menyebabkan pekerjaan terhenti (stand by power).
• Menunggu kepastian dari klien untuk dapat melanjutkan pekerjaan
(stand by client).
• Menunggu hasil dari NDE Clearance untuk dapat melanjutkan pekerjaan
selanjutnya (stand by NDT).
• Menunggu kondisi dapat dinyatakan aman kembali untuk melanjutkan
pekerjaan karena terjadi suatu accident, drill, dan sebagainya (stand by
safety reason).
Solusi untuk mengatasi lonjakan manhours:
1. Mengalihkan pekerja yang berada dalam keadaan stand by ke area lain yang
dapat dikerjakan sesuai spesifikasi dari pekerja tersebut, misal:
287
Universitas Kristen Petra
Welder atau grup fitter di project piping SMP bila terjadi kondisi material
tidak datang, tools and consumables tidak siap, dan terjadi accident di
areanya maka dapat dialihkan ke project piping SCP ataupun ke project
department yang lain, misal structural, dengan ketentuan spesifikasi dari
welder tersebut sesuai.
2. Untuk pekerja yang benar-benar berada dalam kondisi menganggur karena
penyebab yang seharusnya dapat dihindari (mengobrol, merokok, makan di
luar jam istirahat) maka status dari pekerja sebaiknya dimasukkan ke stand
by due to other) supaya menghindari pencapaian target yang tidak sesuai
dengan jam kerja yang dicapai.
3. Kontrol yang ketat dari supervisor maupun foreman di lapangan untuk benar-
benar memantau kinerja dari para pekerja.
4. Penanaman sifat yang objectif kepada para administrator yang bertugas
melakukan pengisian daily time sheet untuk mengisi sesuai dengan kondisi
sebenarnya di lapangan.
5. Pemberlakuan punishment bagi para administrator yang terbukti dengan
sengaja memanipulasi daily time sheet untuk kepentingan kelompok semata.
6. Pemberlakuan reward dan punishment terhadap para pekerja baik secara
individu ataupun grup sehubungan dengan target yang telah dicapai, rejection
rate yang minimal, dan penerapan 5S (dari perusahaan) dengan baik.
Contoh reward:
• Dilakukan secara berkala (mingguan, bulanan).
• Berupa perpanjangan kontrak, pemanggilan kembali bila dibutuhkan,
rekomendasi, naik status pekerja (misal dari helper menjadi pipe fitter
3).
• Berupa kompensasi uang bila mencapai target yang dinilai sangat berarti
bagi kelancaran proses (misal untuk welder yang mencapai rejection rate
= 0).
• Mendapat bonus bila bekerja melebihi target (khusus untuk welder)
dengan syarat rejection rate tidak melebihi 2%.
288
Universitas Kristen Petra
Contoh punishment:
• Bagi pekerja PTG yang mendapat pembayaran berdasarkan jam kerja
bila tidak mencapai target semula (12 ) maka tidak akan mendapat
kompensasi pembayaran pada saat jam lembur.
• Peniadaan safety reward khusus bagi grup pekerja yang bermasalah
(misal: repair 3x di proses fabrikasi piping sehingga harus dicut dan
menurunkan kualitas lama).
• Peniadaan segala macam bentuk reward bila dirasakan kebijakan selama
ini yang diterapkan pihak manajemen (5S, safety) tidak dijalankan
dengan sungguh-sungguh oleh para pekerja lapangan.
• Pemutusan kontrak secara sepihak dengan tidak mendapat kompensasi
dari PT. Gunanusa Utama Fabricators bila dinilai pekerja tersebut
mengalami penurunan produktivitas serta kurang kompetitif bila
dibandingkan dengan standar pekerja yang ada, tentunya dengan disertai
bukti yang konkrit dari hasil pengamatan job descriptionnya selama ini
di lapangan.
4.2.10. Tabel Standar Kerja Kombinasi
Penulis membuat TSKK untuk proses inspeksi yang dilakukan oleh QC
Inspcetor untuk proses cut profile, fit-up, dan weld. Tujuan pembuatan dari TSKK
penulis adalah untuk mengetahui aktivitas-aktivitas apa saja yang dapat
dihilangkan dengan asumsi bahwa ada TSKK tersebut dapat dilihat bahwa ada
kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau tidak diperlukan.
Penulis juga membuat value stream mapping dari proses inspeksi yang ada
di fabrikasi untuk mengetahui aktivitas mana yang tidak bernilai tambah dan
dapat dihilangkan. Adapun aktivitas yang non value added untuk inspeksi cut
profile sebanyak lima aktivitas dengan waktu total sebesar 123,92 detik, antara
lain:
a. Proses mencari foreman atau pipe fitter I : 13,36 detik.
b. Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspkesi : 6,67 detik
c. Mencari pipe spool yang sesuai RFI : 46,11 detik
289
Universitas Kristen Petra
d. Memposisikan pipa sesuai dengan gambar isometric : 37,39 detik.
e. Mencari foreman atau pipe fitter untuk konfirmasi hasil inspeksi : 20,40 detik.
Sedangkan aktivitas yang non value added untuk inspeksi fit-up sebanyak
delapan aktivitas dengan waktu total sebesar 53,76 detik, antara lain:
a. Proses mencari foreman atau pipe fitter I : 9,56 detik.
b. Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspkesi : 10,44 detik
c. Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI: 8,57 detik.
d. Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan: 1,42 detik
e. Mencari waterpass :15,25 detik
f. Jalan ke tempat isometric drawing: 2,45 detik
g. Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi : 3,07 detik
h. QC Inspector konfirmasi ke pipe fitter atau foreman untuk melakukan Weld:
3,02 detik
Sedangkan aktivitas yang non value added untuk inspeksi weld sebanyak
lima aktivitas dengan waktu total sebesar 85,91 detik, antara lain:
a. Mencari pipe spool yang sesuai RFI : 49,81 detik.
b. Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan: 22,27 detik.
c. Mencari pekerja fabrikasi : 10,74 detik.
d. Mengembalikan RFI : 3,09 detik.
Perbandingan antara aktivitas efektif dengan aktivitas non efektif untuk
inspeksi cut profile adalah 4:21, untuk inspeksi fit-up adalah 8:38, dan untuk
inspeksi weld adalah 4:25.Waktu yang ditinjau di atas adalah waktu efektif dan
non efektif untuk inspeksi fabrikasi piping carbon steel 2” sch 80 SMP di
workshop 5.
Perbaikan yang dilakukan bertujuan untuk mengurangi atau
mempersingkat -waktu inspeksi dari cut profile, fit up, dan weld dengan cara
mengurangi atau menghilangkan waktu dari aktivitas non value added.
Berikut ini merupakan table standar kerja kombinsai yang ada dalam
proses cut profile, fit-up dan visual weld inspection.
290
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.114. Tabel Standard Kerja Kombinasi untuk Cut Profile Inspector
Diperiksa: Dibuat:
Manual: 420.02 s Auto: 0 s Walk: 59.08 s
Manual Auto Walk1 Menerima RFI dari fabrikasi 1.87 ‐ ‐2 Membaca RFI dari fabrikasi 9.38 ‐ ‐3 Jalan ke arah meja ‐ ‐ 13.314 Meletakkan bantex di meja 1.60 ‐ ‐5 Membuka‐buka gambar isometric dari bantex 8.47 ‐ ‐6 Mencari foreman atau pipe fitter 1 ‐ ‐ 13.367 Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspeksi 6.67 ‐ ‐8 Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi ‐ ‐ 12.029 Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI 46.11 ‐ ‐10 Mencocokkan kelas material pipa dengan isometric drawing 25.39 ‐ ‐11 Mencocokkan cut length sesuai dengan gambar isometri 9.50 ‐ ‐12 Melakukan perhitungan dengan kalkulator 51.95 ‐ ‐13 Meletakkan kalkulator di saku 7.75 ‐ ‐14 Memposisikan pipa sesuai dengan isometri 37.39 ‐ ‐15 Mengambil rollmeter dari saku 25.76 ‐ ‐16 Melakukan pengukuran dimensional sesuai dengan isometric drawing 139.83 ‐ ‐17 Meletakkan rollmeter di saku 24.53 ‐ ‐18 Mengambil spidol 7.04 ‐ ‐19 Menulis hasil inspeksi pada pipa 9.65 ‐ ‐20 Meletakkan spidol kembali ke saku 7.13 ‐ ‐21 Mencari pipe fitter atau foreman untuk konfirmasi hasil inspeksi ‐ ‐ 20.40
420.02 0.00 59.08
Uraian pekerjaan
TOTAL (detik)TOTAL WAKTU 479.10
WaktuNo
TABEL STANDAR
KERJA KOMBINASI Carbon Steel < 10"Asumsi: Untuk Fit‐up Inspection
CYCLE TIME:Proses: cut‐profile Inspection
Timing Chart
479.59458.70
451.57441.93
434.89410.36
270.52
244.77207.38
199.63147.68
138.18
112.7966.68
54.6647.99
34.6426.1724.57
11.261.87
291
Universitas Kristen Petra
Diperiksa: Dibuat:
Manual: 780.69 s Auto: s Walk: 56.88 sUraian pekerjaan
Manual Auto Walk1 Mengambil RFI dari fabrikasi 2.48 ‐ ‐2 Membaca RFI dari fabrikasi 9.93 ‐ ‐3 Meletakkan bantex yang berisi isometric drawing di meja 3.89 ‐ ‐4 Membuka‐buka gambar isometric dari bantex 8.21 ‐ ‐5 Mencari foreman atau pipe fitter 1 ‐ ‐ 9.566 Menanyakan posisi pipe spool yang akan diinspeksi 10.44 ‐ ‐7 Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi ‐ ‐ 4.938 Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI 8.57 ‐ ‐9 Mencocokkan dengan isometric drawing 137.67 ‐ ‐10 Membaca component description dari isometric drawing 20.27 ‐ ‐11 Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan 1.42 ‐ ‐12 Melakukan material verification 8.14 ‐ ‐13 Mengambil rollmeter dari saku 3.75 ‐ ‐14 Mengukur dimensional pipa 225.11 ‐ ‐15 Mengembalikan rollmeter ke saku 1.09 ‐ ‐16 Mencari waterpass ‐ ‐ 15.2517 Mengambil waterpass 1.96 ‐ ‐18 Mengukur levelling dengan waterpass 29.82 ‐ ‐19 Mengambil benang atau teodolite 1.97 ‐ ‐20 Membentangkan benang dari ujung ke ujung pipa 15.57 ‐ ‐21 Mengukur straightening 25.21 ‐ ‐22 Jalan ke tempat isometric drawing ‐ ‐ 2.4523 Membaca orientasi dari pipa di isometric drawing 37.80 ‐ ‐24 Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi ‐ ‐ 3.0725 Memeriksa orientasi dari pipa 37.16 ‐ ‐26 Mengambil taper gauge 2.96 ‐ ‐27 Memeriksa gap welding 56.40 ‐ ‐28 Meletakkan taper gauge 3.77 ‐ ‐29 Mengambil Hi‐Lo gauge 1.86 ‐ ‐30 Melakukan pengecheckan dengan Hi‐Lo gauge 26.84 ‐ ‐31 Meletakkan Hi‐Lo gauge 2.15 ‐ ‐32 Mengambil spidol 2.76 ‐ ‐33 Menulis F/U ok di pipa 6.46 ‐ ‐34 Jalan ke arah klien ‐ ‐ 11.2335 Konfirmasi hasil inspeksi ke klien 12.19 ‐ ‐36 Jalan bersama klien kembali ke lokasi pipa yang diinspeksi ‐ ‐ 7.3837 Cek ulang bersama dengan klien 74.87 ‐ ‐38 QC Inspector konfirmasi ke pipe fitter atau foreman untuk melakukan Weld ‐ ‐ 3.02
780.69 0.00 56.88TOTAL (detik)TOTAL WAKTU 837.57
NoWaktu
Timing Chart
TABEL STANDAR Proses: fit‐up InspectionCYCLE TIME:
KERJA KOMBINASIAsumsi: Untuk Fit‐up Inspection
Carbon Steel < 10"
837.57834.54
759.68
752.30740.10728.87722.41719.66
717.51690.67688.81685.05
628.64625.69
588.53585.46
547.66545.21
520.00
504.43502.46
472.64470.68
455.43
454.34229.23225.49217.35215.93
195.6657.9949.4244.5034.06
24.5116.3012.402.48
Tabel 4.115. Tabel Standard Kerja Kombinasi untuk Fit-up Inspector
292
Universitas Kristen Petra
Diperiksa: Dibuat:
Manual: 579.49 s Auto: s Walk: 49.37 sUraian pekerjaan
Manual Auto Walk1 Menerima RFI visual pengelasan dari fabrikasi 1.65 ‐ ‐2 Mengecek RFI dari fabrikasi 47.18 ‐ ‐3 Memverifikasi kebenaran data dari RFI 90.80 ‐ ‐4 Menuju lokasi joint yang akan diinspeksi ‐ ‐ 14.455 Mencari pipe spool yang sesuai dengan RFI 49.81 ‐ ‐6 Meletakkan bantex yang berisi isometric drawing di meja 1.36 ‐ ‐7 Membuka‐buka gambar isometric dari bantex 10.83 ‐ ‐8 Mencocokkan joint yang ada di spool yang akan diinspeksi dengan isometric drawing 35.03 ‐ ‐9 Mengecek nomor tag yang tertera di spool 17.89 ‐ ‐10 Mengambil posisi untuk melakukan pemeriksaan 22.27 ‐ ‐11 Melakukan visual inspection pada sambungan las 103.49 ‐ ‐12 Mengambil pen light saku 3.38 ‐ ‐13 Memeriksa bagian las yang dianggap kurang pencahayaan 32.92 ‐ ‐14 Menaruh pen light di saku 4.49 ‐ ‐15 Mengambil spidol dari saku 6.12 ‐ ‐16 Menuliskan hasil inspeksi visual OK pada pipa 9.16 ‐ ‐17 Mengembalikan spidol ke saku 4.93 ‐ ‐18 Jalan ke arah klien ‐ ‐ 13.1719 Konfirmasi hasil inspeksi ke klien 37.09 ‐ ‐20 Jalan bersama klien kembali ke lokasi pipa yang diinspeksi ‐ ‐ 11.0121 Cek ulang bersama dengan klien 79.02 ‐ ‐22 Mengambil bolpoint dari saku 5.80 ‐ ‐23 Menandatangani RFI bersama dengan client inspector 13.19 ‐ ‐24 Mencari pekerja fabrikasi ‐ ‐ 10.7401225 Mengembalikan RFI 3.09 ‐
579.49 49.37TOTAL (detik)TOTAL WAKTU 628.86
NoWaktu
TABEL STANDAR
Timing Chart
KERJA KOMBINASIAsumsi: Untuk Fit‐up Inspection
Carbon Steel < 10"
Proses: visual weld InspectionCYCLE TIME:
628.86625.77
615.03601.85596.05
517.02506.02
468.92455.76
450.83441.67435.55431.06
398.15394.76
291.27269.01
251.12216.09
205.26203.90
154.09139.64
48.841.65
Tabel 4.116. Tabel Standard Kerja Kombinasi untuk Visual Weld Inspector
293
Universitas Kristen Petra
4.2.10.1. Value Stream Mapping
Gambar 4.83. Value Stream Mapping untuk Proses Cut Profile
Dari gambar 4.83. diatas dapat kita lihat bahwa barchart yang berwana merah merupakan proses yang bagi penulis merupakan
proses yang sangat membuang-buang waktu dan merupakan kegiatan yang sebenarnya dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dalam
melakukan proses tersebut. Penjelasan atas kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dapat dilihat pada subbab
4.2.10.2.
294
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.84. Value Stream Mapping untuk Proses Fit-up
Dari gambar 4.84. diatas dapat kita lihat bahwa barchart yang berwana merah merupakan proses yang bagi penulis merupakan
proses yang sangat membuang-buang waktu dan merupakan kegiatan yang sebenarnya dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dalam
melakukan proses tersebut. Penjelasan atas kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dapat dilihat pada subbab
4.2.10.2.
295
Universitas Kristen Petra
Gambar 4.85. Value Stream Mapping untuk Proses Visual Weld Inspection
Dari gambar 4.85. diatas dapat kita lihat bahwa barchart yang berwana merah merupakan proses yang bagi penulis merupakan
proses yang sangat membuang-buang waktu dan merupakan kegiatan yang sebenarnya dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dalam
melakukan proses tersebut. Penjelasan atas kegiatan-kegiatan yang dapat dihilangkan atau dikurangi waktunya dapat dilihat pada subbab
4.2.10.2
296
Universitas Kristen Petra
4.2.10.2. Rencana Penanggulangan
Penulis membuat rencana penanggulangan dalam bentuk tabel yang
mengacu pada faktor 5W+1H (lampiran 29). Masalah yang terjadi diamati dari
segi:
1. What: masalah apa yang terjadi dan akibat dari permasalahan tersebut.
2. Why: apa yang menyebabkan masalah tersebut terjadi.
3. Where: tempat terjadinya masalah.
4. When: kapan rencana pelaksanaan dari pemecahan masalah tersebut.
5. Who: siapa yang bertanggungjawab untuk mengatasi masalah tersebut.
6. How: bagaimana cara mengatasi masalah tersebut.
297
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.117. Tabel Reduce Non-Value Added Activities in Cut Profile Inspection.
Reduce Non-value Added Activities in Cut Profile Inspection No Faktor What Why Where How Who
1 Manusia
Masalah yang terjadi Akibat Alasan Tempat
Cara menghilangkan aktivitas non value
added
Pihak yang berperan
Mencari foreman atau pipe fitter 1
Waktu inspeksi menjadi lebih
lama
foreman atau pipe fitter sering tidak
ada di tempat
Workshop 5 fabrikasi
piping SMP
Mengalokasikan PF atau foreman untuk stand by pada waktu
diinspeksi
Cut profile inspector,
Foreman, pipe fitter
2 Manusia
Menanyakan posisi pipe
spool yang akan diinspeksi
Waktu inspeksi menjadi lebih
lama
tidak mengetahui tempat pipa yang akan diinspeksi
Workshop 5 fabrikasi
piping SMP
Penataan pipa yang akan diinspeksi di area
khusus inspeksi Cut profile inspector,
Foreman, pipe fitter Penyediaan area
khusus inspeksi
3 Metode
Mencari pipe spool yang
sesuai dengan RFI
Mengakibatkan waste waiting time
menjada sangat lama
Spool number sulit untuk diketahui keberadaannya Workshop 5
fabrikasi piping SMP
Pipe Fitter memberi tanda visual yang
mencolok pada pipa yang akan diinspeksi (misal: penempelan pita hijau pada pipa
yang akan diinspeksi)
Cut profile inspector, pipe
fitter Tulisan spool number tidak jelas
298
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.117. Tabel Reduce Non-value Added Activities in Cut Profile Inspection (Sambungan).
Reduce Non-value Added Activities in Cut Profile Inspection No Faktor What Why Where How Who
3 Metode
Posisi pipa menghalangi
pembacaan spool number
4 Metode Memposisikan pipa
sesuai dengan isometric
Waktu inspeksi menjadi lebih
lama
Pengukuran length supaya menjadi
lebih mudah
Workshop 5 fabrikasi
piping SMP
Setelah marking, posisi pipa diatur
supaya memudahkan QC Inspector dalam
melakukan pengukuran
Cut profile inspector,
pipe fitter 1
5 Manusia
Mencari pipe fitter atau foreman untuk
konfirmasi hasil inspeksi
Mengakibatkan motion waste
foreman atau pipe fitter sering tidak
ada di tempat pada waktu proses
inspeksi selesai dilakukan
Workshop 5 fabrikasi
piping SMP
Mengalokasikan PF atau foreman untuk stand by
pada saat sebelum, sedang,
dan selesai diinspeksi
Cut profile inspector, Foreman, pipe fitter
299
Universitas Kristen Petra
No Faktor Why Where How Who
Masalah yang terjadi Akibat Alasan Tempat Cara menghilangkan aktivitas non value added
Pihak yang berperan
Mencari foreman atau pipe fitter 1
Waktu inspeksi menjadi lebih lama
foreman atau pipe fitter sering tidak ada di tempat
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP
Mengalokasikan PF atau foreman untuk stand by pada waktu diinspeksi
Fit-up inspector, Foreman , pipe
fitterPenataan pipa yang akan diinspeksi di area
khusus inspeksiPenyediaan area khusus inspeksi
Spool number sulit untuk diketahui keberadaannya
Tulisan spool number tidak jelas
Posisi pipa menghalangi pembacaan spool number
Penempatan pipa tidak mudah untuk dilakukan
inspeksi
Mengatur penempatan fit-up supaya memudahkan QC Inspector dalam
melakukan pencocokkan dengan gambar isometric
Tidak tersedianya ruang yang cukup lapang untuk
melakukan fit-upTidak tersedianya ruang
untuk melakukan inspeksi fit-up karena terlalu banyak
orang
4 LingkunganMengambil posisi untuk melakukan
pemeriksaan
Waktu inspeksi menjadi lebih lama
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP
Fit-up inspector, pipe fitter
Kegiatan fit-up ditempatkan di area tersendiri, dibatasi dengan wind cover
Fit-up inspector, Foreman, pipe
fitter
3 MetodeMencari pipe spool yang sesuai dengan
RFI
Mengakibatkan waste waiting time menjada sangat lama
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP
Pipe Fitter memberi tanda visual yang mencolok pada pipa yang akan diinspeksi
(misal: penempelan pita hijau pada pipa yang akan diinspeksi) Fit-up inspector,
pipe fitter
Reduce Non-value Added Activities in fit-up InspectionWhat
1 Manusia
2 ManusiaMenanyakan posisi
pipe spool yang akan diinspeksi
Waktu inspeksi menjadi lebih lama
tidak mengetahui tempat pipa yang akan diinspeksi
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP
Tabel 4.118. Tabel Reduce Non-Value Added Activities in Fit-up Inspection.
300
Universitas Kristen Petra
No Faktor Why Where How WhoWhatReduce Non-value Added Activities in fit-up Inspection
Tidak perlu karena sudah diatasi dengan usulan perbaikan no 6
-
8 Manusia
Mencari pipe fitter atau foreman untuk
konfirmasi hasil inspeksi
Mengakibatkan motion waste
foreman atau pipe fitter sering tidak ada di tempat
pada waktu proses inspeksi selesai dilakukan
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP
Mengalokasikan PF atau foreman untuk stand by pada saat sebelum, sedang, dan
selesai diinspeksiFit-up inspector, Foreman , pipe
fitter
7 Manusia Jalan ke tempat pipa yang akan diinspeksi Mengakibatkan motion waste
kembali dari tempat membaca gambar isometric ke tempat inspeksi
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP
Selalu melengkapi diri dengan perlengkapan QC yang diperlukan sebelum masuk ke gate Fit-up inspector
6 Manusia Jalan ke tempat isometric drawing
Mengakibatkan motion waste Tidak ada ruang untuk meletakkan gambar
Workshop 5 fabrikasi piping
Gambar isometric dititipkan ke pipe fitter yang berdiri paling dekat dengan proses
Fit-up inspector, pipe fitter
5 Metode Mencari waterpass Mengakibatkan waste waiting time menjadI sangat lama
QC Inspector tidak membawa waterpass
Workshop 5 fabrikasi piping
Tabel 4.118. Tabel Reduce Non-value Added Activities in Fit-up Inspection (Sambungan).
301
Universitas Kristen Petra
No Faktor Why Where How Who
Masalah yang terjadi Akibat Alasan Tempat
Cara menghilangkan aktivitas non value
addedPihak yang berperan
Spool number sulit untuk diketahui keberadaannya
Tulisan spool number tidak jelasPosisi pipa
menghalangi pembacaan spool
number
Penempatan pipa tidak mudah untuk dilakukan inspeksi
Mengatur penempatan welding supaya
memudahkan QC Inspector dalam
melakukan pencocokkan dengan
gambar isometrikTidak tersedianya ruang yang cukup
lapang untuk melakukan weldingTidak tersedianya
ruang untuk melakukan inspeksi
welding karena terlalu banyak orang
2 Lingkungan
Mengambil posisi untuk melakukan
pemeriksaan
Waktu inspeksi menjadi lebih
lama
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP
Weld inspector, welder
Kegiatan welding ditempatkan di area tersendiri, dibatasi dengan wind cover
Reduce Non-value Added Activities in Visual Weld InspectionWhat
1 Metode
Mencari pipe spool yang
sesuai dengan RFI
Mengakibatkan waste waiting time menjada sangat lama
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP
Welder memberi tanda visual yang mencolok pada pipa yang akan
diinspeksi (misal: penempelan pita kuning
pada pipa yang akan diinspeksi)
Weld inspector, welder
Tabel 4.119. Tabel Reduce Non-value Added Activities in Visual Weld Inspection.
302
Universitas Kristen Petra
No Faktor Why Where How Who
3 Manusia Mencari pekerja fabrikasi
Mengakibatkan motion waste
Supervisor welder sering tidak ada di tempat pada waktu
proses inspeksi selesai dilakukan
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP
Mengalokasikan supervisor welder
untuk stand by pada saat sebelum, sedang, dan selesai diinspeksi
Weld inspector, welder
4 Manusia Mengembalikan RFI
Mengakibatkan motion waste
Supervisor welder sering tidak ada di tempat pada waktu
proses inspeksi selesai dilakukan
Workshop 5 fabrikasi piping
SMP Sudah diatasi dengan usulan perbaikan no. 3
-
Reduce Non-value Added Activities in Visual Weld InspectionWhat
Tabel 4.119. Tabel Reduce Non-value Added Activities in Visual Weld Inspection (Sambungan).
303
Universitas Kristen Petra
Masalah yang terjadi Akibat
-Kesalahan dalam penulisan report
-Terjadi kehilangan
beberapa data report yang cukup
penting
-Terburu-buru dalam membuat laporan
-Lebih teliti dalam melakukan pengerjaan report
-Kelelahan -Inspeksi lambat atau asal-asalan
-Terlalu banyak material yang diperiksa
-Penambahan jumlah manpower untuk QC Inspector
-Waktu inspeksi menjadi sangat
lama
-Kurang memahami prosesedur inspeksi
yang efisien dan efektif-
-Memperlambat pengerjaan proses
fabrikasi selanjutnya
-Waktu yang dibutuhkan untuk
inspeksi cukup lama
-Pekerja fabrikasi harus mendukung pelaksanaan
inspeksi
1 Manusia
What
-Tidak mengerti spesifikasi atau standar kualitas
- Waktu inspeksi menjadi sangat
lama
-Belum mendapatkan training
-Memberikan training mengenai prosedur inspeksi
Who
-Kurang pengalaman
-Terjadi kesalahan
penulisan report
-QC Inspector masih pemula
-Departemen QC
-Memberi training atau penjelasan ulang mengenai prosedur penulisan report
-not implemented
-QC Inspector
No Faktor Why Where How When
Analisa Man Behaviour dari QC Inspector adalah sebagai berikut:
Tabel 4.120. Tabel Analisa Man Behaviour.
304
Universitas Kristen Petra
Masalah yang terjadi Akibat
- Banyak motion waste dan waiting waste yang tidak
perlu
-Belum ada standar kerja atau prosedur
kerja yang memperhitungkan
keefektifan dan keefisienan gerak kerja
-Pembuatan tabel standar kerja kombinasi
-Waktu inspeksi menjadi sangat
lama
-Belum ada penerapan visual inspection sign
-Pengusulan visual inspection sign
-Terjadi penumpukan di
salah satu proses-Kelelahan
-Waktu inspeksi menjadi sangat
lama
3 Alat kerja -Rusak -Kesalahan pada
waktu inspeksi
-Kurang adanya kesadaran untuk
melakukan maintenance terhadap
peralatan kerja
-Tidak lengkap-Waktu inspeksi menjadi sangat
lama
-Belum mengetahui kelengkapan kerja yang wajib digunakan pada
waktu pelaksanaan inspeksi
4 Lingkungan
-Penataan layout kurang teratur
-motion waste banyak terjadi
-Penataan layout masih kurang teratur -Peninjauan kembali layout
When Who
-Departemen QC -QC Inspector-not implemented
-QC Leader harus sering mengontrol atau melakukan pengecheckan terhadap tools
yang digunakan oleh QC Inspector
No FaktorWhat
Why Where
-Belum ada kapasitas kerja
-Belum pernah diperhitungkan kapasitas kerja
-Penentuan waktu baku untuk proses fit-up dan weld di
lapangan
2 Metode-Tidak ada standar kerja atau prosedur inspeksi yang tepat
How
Tabel 4.120. Tabel Analisa Man Behaviour (Sambungan).
305
Universitas Kristen Petra
4.2.11. Analisa Waste
Penyebab Waste dengan menggunakan Cause-Effect Diagram
Dari bermacam departemen yang terdapat pada PT. Gunanusa Utama
Fabricators, maka penulis telah menemukan beberapa macam waste yang terjadi,
untuk itu penulis membagi menjadi beberapa kelompok, yaitu:
1. Analisa waste pada departemen fabrikasi piping untuk pekerja fitter maupun
welder di workshop 5.
a. Penyebab terjadinya defect waste pada pekerja fabrikasi piping untuk
workshop 5.
Selama proses pengelasan, terjadi bermacam-macam defect
dikarenakan proses dalam pengelasan tersebut, diantaranya sebagai
berikut:
1. Inclusion
Disebabkan :
• pembersihan slag antar pas yang tidak bersih.
• kecepatan pengelasan yang tidak menentu.
• teknik pengelasan atau weaving yang terlalu lebar.
• electrode yang terlalu besar.
Cara mengatasinya :
• pembersihan slag antar pas harus benar.
• menggunakan travel speed yang sama.
• memperkecil lebar weaving.
• menggunakan elektrode yang lebih kecil untuk menghasilkan
pengelasan yang baik.
• meningkatkan kecepatan las atau merubah sudut elektrode atau
mengurangi panjang busur.
2. Distorsion (Lengkungan)
Disebabkan :
• Penyangga yang tidak kuat dan tidak seimbang.
• Pemberian ampere antara atas dan bawah, kiri dan kanan tak
sama.
306
Universitas Kristen Petra
• Dibebani saat sedang dilas.
• Pukulan yang berlebihan pada saat masih panas.
• Pendinginan yang tidak merata.
• Jalurnya terlalu tebal.
Pencegahan :
• Penyangganya harus betul-betul menempel ke material yang
akan dilas.
• Amperenya harus merata antara atas, bawah dan samping
• Harus bebas dari beban
• Jangan selalu memukul sewaktu panas atau sedang mengelas
• Jangan menyiram dengan air selagi masih panas dan jangan
mengelas diwaktu gerimis.
• Jalurnya tipis, bila perlu jadi dua jalur.
3. Porosity (keropos)
Porosity adalah berbentuk kantong gas di dalam cairan las yang
sudah membeku. Gas itu tidak sempat keluar sewaktu pembekuan
terjadi dan ada kalanya kantung gas itu kecil sekali. Porosity bisa
terjadi di dalam endapan las atau pada permukaan manik las atau
kedua-duanya.
Disebabkan :
• Tidak cukup aliran gas pelindung
• Ada hembusan angin, sehingga mengalahkan hembusan gas
pelindung yang melindungi cairan las.
• Arus pengelasan terlalu tinggi.
• Voltage terlalu tinggi.
• Stick-out (jarak busur) terlalu panjang.
• Laju pengelasan terlalu cepat, sehingga ada gas yang terjepit
pada endapan las.
• Permukaan benda kerja kotor dengan gemuk, oli atau kotoran
lainnya.
• Kawat las ada karatnya (kotor).
307
Universitas Kristen Petra
• Sudut gun tidak tepat.
Cara mengatasinya :
• Cukupkan aliran gas pelindung.
• Pakai penghalang angin.
• Arus pengelasan kurangi dengan jalan mengurangi kecepatan
kawat.
• Voltage rendahkan.
• Stick out perpendek.
• Laju pengelasan setepat mungkin.
• Sudut gun pertahankan setepat mungkin selama pengelasan
• Sebelum pengelasan dimulai bersihkan benda kerja yang akan
disambung dan kawatnya dari kotoran-kotoran maupun oli.
4. Lack of Penetration (Kurang Penembusan)
Pada waktu pengelasan ampere yang digunakan terlalu rendah,
sehingga penetrasi kurang dan jika dilakukan pengujian UT akan
terlihat. mempercepat lajunya kawat
Disebabkan :
• Persiapan bahan tidak baik.
• Gap (root opening) terlalu kecil.
• Ampere terlalu rendah.
• Voltage terlalu rendah.
• Laju pengelasan terlalu cepat atau tidak tetap sudut gun.
• Cantuman (tacking) tidak kuat.
Cara Mengatasinya :
• Persiapkan bahan sebaik mungkin, terutama pada root face
jangan terlalu tebal.
• Gap besarkan secukupnya.
• Ampere naikkan dengan cara mempercepat lajunya kawat.
• Voltage diatur secukupnya.
• Usahakan laju pengelasan, ayunan, sudut gun yang tetap.
• Cantuman (tacking) diperpanjang bila perlu pakai penyangga.
308
Universitas Kristen Petra
5. Excess of Penetration (Penembusan yang berlebihan).
Pada waktu pengelasan, ampere yang digunakan terlalu tinggi,
sehingga penetrasi terlalu banyak dan kampuh tembusan tidak bagus.
Disebabkan :
• Root opening terlalu besar.
• Root face terlalu tipis.
• Ampere terlalu tinggi.
• Voltage terlalu tinggi.
• Laju pengelasan terlalu lambat.
Cara mengatasinya :
• Root opening secukupnya.
• Root face antara 1 ~ 1,6 mm.
• Kurangi ampere dengan jalan mengurangi lajunya kawat.
• Kurangi voltage.
• Laju pengelasan dipercepat.
6. Over lap
Pengelasan pada joint yang tidak rata dan sudut kampuh tidak rata.
Disebabkan :
• Ampere terlalu rendah.
• Voltage terlalu rendah.
• Laju pengelasan terlalu kecil.
• Tinggi busur terlalu tinggi.
Cara mengatasinya :
• Ampere naikkan.
• Voltage naikkan.
• Laju pengelasan dipercepat.
• Sudut torch setepat mungkin.
• Rendahkan busur.
309
Universitas Kristen Petra
Motion Waste
Man
Machine Environment
Keluar dari lokasi
Mendapat tugas tambahan
Berjalan mondar-mandirMenghilangkan rasa jenuh
Kekurangan orang Mencari peralatan
Peralatan rusak atau tidak lengkap
Helper kurang cermat
Tidak menerapkan 5S
Tidak ada kerjaanTidak ada material
Mencari teman ngobrol
Mesin rusak
Mencari teknisi
Mencari mesin pengganti
Mesin pengganti tidak tersedia di lokasi
Tidak punya skill untuk repair
Jarak antar proses area terlalu jauh
Penataan layout kurang teratur
Penerapan 5S tidak berjalan
Kurang sosialisasi
7. Under cut (Takik)
Pengelasan dengan ampere yang tinggi sehingga bibir plat terkikis.
Untuk kedalaman kikisan mengaju pada spec TOTAL yaitu GS STR
301.
Disebabkan :
• Ampere terlalu tinggi.
• Voltage terlalu tinggi.
• Sudut gun tidak tepat.
• Ayunan laju pengelasan tidak teratur.
Cara mengatasinya :
• Ampere atur secukupnya.
• Voltage turunkan.
• Sudut gun setepat mungkin.
• Ayunan, laju pengelasan usahakan dengan teratur dan tidak
terburu-buru.
Untuk analisa defect waste dan Cause and Effect Diagram yang terjadi
dalam proses RT dapat dilihat pada sub bab 4.2.7.
b. Penyebab terjadinya motion waste pada pekerja fabrikasi piping untuk
workshop 5.
Gambar 4.86. Cause and Effect Diagram untuk Motion Waste Pekerja Fabrikasi
310
Universitas Kristen Petra
Underutilized people
Man
Environment Method
Pekerja tidak mengeluarkan seluruh kemampuannya
Perekutan kerja yang kurang selektifTurnover pekerja yang terlalu tinggi
Tidak berkomitmen
Beban hidup yang berat
BBM naikMasalah gaji
Merasa tidak dihargai
Upah dirasakan kurang
SDM manusia yang terbatas
Deadline proyek yang menuntut manpower berlebih
Kurangnya sarana pelatihan
Sistem kontrak pekerjaTidak adanya pengawasan ketat dari supervisor
Supervisor sering keluar lokasi
Menghandle area yang lain
Supervisor sungkan menegur
Sudah menjadi teman akrab
Pekerja kurang menguasai pekerjaannya
kurang mendapatkan trainingWaktu terbatas
Motion waste atau excess motion pada pekerja fabrikasi piping
untuk workshop 5 adalah pada faktor manusia disebabkan karena
pekerja sering keluar dari lokasi untuk alasan yang tidak jelas,
mendapat tugas tambahan dari supervisor area lain, serta untuk
menghilangkan rasa jenuh. Hal ini merupakan pemborosan karena
pekerja seakan-akan terlihat sibuk mondar-mandir namun nilai
produktivitas untuk area yang menjadi functional responsibilitynya
adalah minimal. Gerakan atau perpindahan kaki pekerja dari tempatnya
semula untuk mencari perlengkapan yang kurang, setting ulang mesin
gerinda, adalah pemborosan waktu karena seharusnya apabila dilakukan
perawatan dengan benar serta penerapan 5S dengan sempurna maka
tidak akan terjadi proses mencari dan memanggil teknisi karena
merupakan proses non produktif yang menghabiskan banyak waktu dan
tenaga. Pengaturan layout juga kurang efisien karena jarak antar area
proses yang berkelanjutan terlalu jauh hingga menyebabkan
perpindahan dari satu area ke area selanjutnya (material handling) yang
menguras banyak tenaga dan waktu.
c. Penyebab terjadinya underutilized people pada pekerja fabrikasi piping
untuk workshop 5.
Gambar 4.87. Cause and Effect Diagram untuk Underutilized People Pekerja Fabrikasi
311
Universitas Kristen Petra
Non-value added activities
Man
Method
Machine
Mencari tools
Mencari foreman
Melakukan rework atau repair
Mensetting ulang mesin yang rusak
Perlengkapan sering hilang dari area pengerjaan
Meminta petunjuk atau bantuan
Sering bertukar tools
Kalibrasi tidak sesuai
Operator kurang berpengalaman
Operator mendapat jam tambahan kerja yang sia-sia
Pemotongan dan pengelasan yang sia-sia
Meletakkan alat sembarangan
Untuk proses repair baik pertama, kedua, hingga ketiga kalinya
Mengganti batu gerinda dan tungsten yang terlalu sering
Tidak dirawat dengan baik
Underutilized people berarti ketidakefektifan pekerja dalam proses
fabrikasi, berhubungan dengan faktor manusia yang lebih ke arah man
behaviour, dimana pekerja fabrikasi tidak mengeluarkan seluruh
kemampuannya, karena berbagai masalah yang dihadapi, seperti keluarga,
BBM, upah kurang, serta masalah lain yang membuat pekerja tidak
mengeluarkan kemampuannya secara maksimal. Tidak ada training untuk
mengupdate kemampuan para pekerja sehingga pekerja tidak dapat
menciptakan proses bekerjanya sendiri secara lebih efektif. Proses
perekrutan karyawan yang tidak qualified juga cukup berpengaruh dalam
pembentukan budaya pekerja di proses fabrikasi. Turnover atau pergantian
pekerja yang terlalu sering menyebabkan pekerja tidak dapat berkembang,
selalu memulai proses adaptasi dari awal lagi untuk pekerja baru sehingga
pengembangan potensi dari pekerja benar-benar maksimal, tidak setengah-
setengah. Selain itu, budaya kekeluargaan yang menyebabkan suasana
terlalu harmonis di kalangan pekerja sehingga timbul rasa segan untuk
menegur dengan keras beberapa pekerja yang malas, tidak produktif, dan
menghambat kelancaran proses.
d. Penyebab terjadinya non-value added activities pada pekerja fabrikasi
piping untuk workshop 5.
Gambar 4.88. Cause and Effect Diagram untuk Non-Value Added Activities Pekerja Fabrikasi
312
Universitas Kristen Petra
Waiting
Man
Method Environment
Pengerjaan satu proses yang terlalu lama
Skill dari pekerja yang tidak seimbangPerekrutan yang
kurang qualified
Prosedur pengerjaan yang salah (tidak sesuai WPS)
Kurang training
Machine
Kerusakan alat
Crane yang tidak siap pada waktu material selesai dikerjakan
Jumlah operator terbatasBiaya operasional mahal
Lolos dari kalibrasi
Petugas kalibrasi terburu-buru
Kurang pengalaman
Pekerja menungguShop Drawing turun ke
Lapangan dari Engineering
Material
Material tidak datang
Masalah prosedur
Jumlah forklift atau crane kurang
Pengefisienan dana
Pengerjaan tidak balance antara kedatangan material dan Shop Drawing
Kurangkoordinasi
Non-value added activities berarti aktivitas yang tidak bernilai di
proses fabrikasi dan seharusnya dapat dihilangkan untuk menghemat
waktu serta tenaga. Pada faktor manusia proses non-value added adalah
pada proses mencari, baik mencari tools untuk pengerjaan proses cut
profile, bevel, dan weld adalah proses yang harus dihilangkan atau
diminimalisir, karena proses ini bila dilakukan berulang-ulang dalam
sehari maka cukup menghabiskan banyak waktu produktif. Penerapan 5S
yang tidak serius menjadi salah satu penyebab utama aktivitas mencari ini.
Selain barang, aktivitas mencari foreman atau supervisor untuk mendapat
kepastian atau konfirmasi atas tindakan selanjutnya juga merupakan non-
value added activities, hal ini dapat dihindari bila supervisor atau foreman
selalu stand by di area tempat kerjanya. Faktor metode berhubungan
dengan pengerjaan material yang dirework atau direpair juga merupakan
non-value added activities, dimana bila pengerjaan proses dengan hati-hati
maka hal tersebut seharusnya dapat dihindari.
e. Penyebab terjadinya waiting activities pada pekerja fabrikasi piping untuk
workshop 5.
Gambar 4.89. Cause and Effect Diagram untuk Waiting Pekerja Fabrikasi
Aktivitas waiting adalah aktivitas yang sangat sia-sia serta seakan-
akan menghabiskan biaya produksi untuk hal yang seharusnya dapat
313
Universitas Kristen Petra
Motion Waste
Man
Method Environment
Kelelahan
Berjalan tanpa arah
Tidak tahu letak barang yang diinspeksi
Kurang pengalaman
Melakukan pergerakan yang sia-sia
Kesulitan dalam menemukan spool number
Letak spool numberyang sulit dicari
Area khusus inspeksi tidak ada
Mencari foreman atau pipe fitterUntuk meminta konfirmasi
Tidak tahu letak spool pipe Yang akan diinspeksi Space area terbatas
Dikejar deadline
Penataan layout kurang efisien
dihindari. Pada faktor metode proses waiting dapat terjadi karena proses
pengerjaan pipa yang terlalu menumpuk di satu proses, disebabkan karena
proses pengerjaan tersebut yang memang memakan waktu lama. Sistem
pengerjaan fabrikasi yang menerapkan finished to start sehingga
mengakibatkan aktivitas waiting yang cukup banyak dalam sehari, terlebih
lagi bila terjadi prosedur pengerjaan yang salah (proses weld menyalahi
prosedur WPS), maka waktu waiting akan menjadi lebih lama. Pada faktor
lingkungan kerja maka terdapat beberapa faktor yang juga mempengaruhi
seperti kesiapan dari overhead crane maupun forklift sebagai alat
transportasi atau perpindahan dari pipa-pipa dalam proses fabrikasi,
tentunya pada waktu proses transportasi ini berjalan, maka pekerja di
sekitar area aktivitas rigging akan berhenti mengerjakan aktivitasnya demi
keamanan. Keterlambatan material maupun shop drawing datang ke
workshop juga turut berpengaruh terhadap kelancaran proses atau
dimulainya aktivitas sejak awal. Faktor mesin yang rusak sehingga
dibutuhkan maintenance atau penggantian alat yang baru maka otomatis
proses fabrikasi yang berhubungan dengan alat-alat tersebut akan berhenti.
2. Analisa waste pada departemen QC untuk QC Inspector pada proses
blasting painting.
a. Penyebab terjadinya motion waste pada departemen QC untuk QC
Inspector pada proses blasting painting.
Gambar 4.90. Cause and Effect Diagram untuk Underutilized Waste QC Inspector
314
Universitas Kristen Petra
Non-value added activities
Man
Machine (tools) Method
Istirahat
Tools rusak
Membuang banyak waktu
Jarak antar area terlalu jauh
Jumlah inspector yang terbatas
Kelelahan
Planing manpower tidak sesuai kebutuhan
Pencatatan semuaspool number
Tidak dirawat
Tidak membawa tools
Mencari atau meminjamtools yang dibutuhkan
Takut kehilangan data
Melakukan pemeriksaan ulang
Kurang teliti
Terlalu terburu-buru
Terburu-buru
Dikerjar target
Excess Motion atau motion waste pada departemen QC untuk QC
Inspector pada proses blasting painting sehubungan dengan perpindahan
atau gerak jalan kaki dari QC Inspector yang seharusnya tidak perlu dan
dapat dihindarkan. Pada faktor manusia penyebab utamanya adalah
ketidaktahuan QC Inspector akan posisi dari pipa-pipa atau material yang
akan diinspeksi sehingga menimbulkan proses mencari dan melakukan
gerak jalan kaki yang menguras banyak tenaga serta waktu. Penyebabnya
dari proses mencari tersebut adalah tidak ada area khusus tempat peletakan
material yang akan diinspeksi serta tidak adanya tanda visual control yang
menunjukkan bahwa material tersebut telah siap untuk diinspeksi. Selain
itu ketidakhadiran atau tidak stand by nya foreman, blaster, atau painter
yang bersangkutan di area juga menyebabkan proses inspeksi tertunda
tidak dapat langsung dikerjakan. Penataan layut yang kurang efisien juga
menyebabkan kesulitan bagi QC Inspector untuk membedakan material
yang belum diinspeksi dengan yang sudah diinspeksi secara sekilas.
b. Penyebab terjadinya non-value added activities pada departemen QC
untuk QC Inspector pada proses blasting painting.
Gambar 4.91. Cause and Effect Diagram untuk Non-Value Added Activities QC Inspector
Non-value added activities pada departemen QC untuk QC
Inspector pada proses blasting painting sehubungan dengan gerakan
kerja atau aktivitas yang dapat dihilangkan, seperti jarak antar area
315
Universitas Kristen Petra
Underutilized People
Man
Method Environment
Malas
Pengisian form yang asal-asalan
Jumlah pekerja berlebihan
Cuaca panas
Salah dalam planning
Banyak yang harus diinspeksiJumlah inspektor terbatas
Jarak antar area terlalu jauh
Diburu waktu
Tidak ada pengontrolanDari QC Manager
Banyak istirahat
LelahCuaca panas
Penataan layoutKurang efisien
inspeksi yang seharusnya dapat diperpendek sehingga tidak membuat
QC Inspector untuk mondar-mandir, tools dari QC Inspector yang tidak
lengkap atau rusak sehingga menyebabkan harus meminjam dari QC
Inspector yang lain (misal: rollmeter). Proses mencatat semua spool
number oleh QC Inspector PTG seharusnya juga tidak perlu dilakukan
karena dapat meminta hasil rekap nya dari QC Inspector Subcont atau
foreman. Hal ini akan membuang banyak waktu untuk hal-hal yang
seharusnya sudah dikerjakan oleh orang lain.
c. Penyebab terjadinya underutilized people pada departemen QC untuk
QC Inspector pada proses blasting painting.
Gambar 4.92. Cause and Effect Diagram untuk Underutilized People QC Inspector
Ketidakefektifan kerja pada departemen QC untuk QC Inspector
pada proses blasting painting terutama jumlah manpower QC Inspector
yang terlalu sedikit sehingga menyebabkan hasil dari inspeksi tidak dapat
berjalan secara maksimal. Faktor cuaca yang sangat panas pada area
blasting menyebabkan QC Inspector untuk sering berteduh dan tidak
langsung memulai proses inspeksinya begitu tiba di area inspeksi. Jarak
antar area blasting dan painting yang cukup jauh juga membuat perjalanan
mondar-mandir sehingga akan semakin menguras tenaga dari QC
316
Universitas Kristen Petra
Motion Waste
Man
Blaster sering berpindah tempat
Mensetting mesin kompressor
Kepanasan
Tidak ada tempat istirahat yang layak
Machine
Mesin perlu setting ulang
Mesin rusak Tidak dirawatOperator kurang training
Inspector, hal ini disebabkan penataan layout yang kurang efisien untuk
area blasting manual dan area coating. Faktor metode yang menunjukkan
ketidakefektifan bekerja adalah pengisian form report yang cukup asal-
asalan karena diburu waktu serta kelelahan yang amat sangat sehingga
menyebabkan hasil report tidak valid. Belum lagi tidak pernah ada
pengontrolan serta tindakan teguran langsung dari QC Manajer untuk
penulisan report yang tidak sesuai prosedur.
3. Analisa waste pada departemen blasting painting untuk pekerja blaster
dan painter di area blasting manual dan coating.
a. Penyebab terjadinya motion waste pada departemen blasting painting
untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual dan coating
Gambar 4.93. Cause and Effect Diagram untuk Motion Waste Pekerja Blasting Painting
Motion waste di area blasting adalah blaster sering meninggalkan
lokasi area pengerjaannya untuk mensetting mesin kompressor. Helper
yang seharusnya stand by di dekat mesin kompressor sering tidak ada di
tempat, dikarenakan helper sedang kencing, berteduh di dalam deck room,
atau melakukan aktivitas lain yang tidak jelas. Aktivitas ini terjadi
berulang kali dalam sehari sehingga proses pengerjaan tentu saja
terhambat, belum lagi faktor kelelahan fisik dari blaster karena harus
berjalan bolak-balik dari lokasi setting mesin kompressor ke area
317
Universitas Kristen Petra
Non-value added activities
Man
Method
Blaster mensetting sendiriMesin kompressor penyemprot flux
Tambahan jam kerja
Helper tidak ada di tempat stand by
Duduk-duduk
Untuk rework atau repair
Kepanasan
Helper kencing atau kepanasan
Rest area di dekat mesin tidak layak
Istirahat
Cuaca hujan
QC Inspektorbelum datang
Sibuk di area lain Material yang sudah diblast
atau paint cacat
Memperbaiki ujung alat semprot
Ujung alat semprotlonggar
Machine
Kurang perawatan
pengerjaan blasting. Cuaca yang panas dan terik serta tidak ada tempat
duduk yang cukup layak di sekitar lokasi blasting manual juga
menyebabkan blaster sering beristirahat di deck room dibandingkan untuk
beristirahat di sekitar lokasi blasting manual. Untuk pekerja painting
kemungkinan terjadi motion waste cukup jarang karena lokasi stand by
dari pekerja yaitu berada di lokasi coating sehingga tidak membutuhkan
jarak perpindahan yang terlalu jauh dari lokasi istirahat.
b. Penyebab terjadinya non-value added activities pada departemen
blasting painting untuk pekerja blaster dan painter di area blasting
manual dan coating.
Gambar 4.94. Cause and Effect Diagram untuk Non-Value Added Activities Pekerja Blasting Painting
Aktivitas yang tidak bernilai tambah pada departemen blasting
painting untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual dan
coating adalah aktivitas memperbaiki atau mengganti ujung alat semprot
blasting atau painting yang sering rusak. Aktivitas ini seharusnya tidak
perlu terjadi jika perawatan serta maintenance alat dilakukan dengan
teratur dan terkontrol . Aktivitas blaster mensetting sendiri mesin
kompresor juga merupakan salah satu aktivitas yang tidak perlu terjadi dan
dapat dihindari seandainya helper selalu stand by di tempat. Untuk itu,
perlu disediakan sarana yang menunjang supaya helper betah untuk stand
318
Universitas Kristen Petra
Waiting activities
Man
Machine Environment
Menganggur
Menunggu material diinspeksi
Crane tidak datang
QC Inspector belum datang
Material mengalami repairdi fabrikasi
Supervisor kurang memahamiStandar kualitas dari
QC Inspector blasting
Operator sibuk di area lain
Menunggu cuaca yangtidak stabil
Turun hujan deras
Mengikuti ketentuan Prosedur kelembapan udara
Jumlah operatorterbatas
Alokasi manpower yang salah
by di dekat mesin kompressor. Proses pengerjaan material yang akan
direpair baik untuk proses blasting maupun painting juga merupakan
aktivitas yang seharusnya dapat diindari apabila proses pengeraan berjalan
dengan benar.
c. Penyebab terjadinya waiting activities pada departemen blasting
painting untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual
dan coating.
Gambar 4.95. Cause and Effect Diagram untuk Waiting Activities Pekerja Blasting Painting
Aktivitas waiting pada departemen blasting painting untuk pekerja
blaster di area blasting manual adalah pada waktu proses inspeksi
dilaksanakan, sehingga otomatis pekerjaan akan terhenti karena debu dari
pasir flux yang dapat merusak paru-paru. Proses waiting juga terjadi pada
saat menunggu kedatangan dari QC Inspector, dimana pengerjaan proses
selanjutnya tidak dapat berjalan bila proses sebelumnya tidak mendapat
persetujuan dari QC Inspector. Belum lagi pada saat material yang baru
datang mengalami proses repair di fabrikasi sehingga menyebabkan waktu
menunggu yang cukup lama karena di fabrikasi belum tentu material
tersebut akan langsung dikerjakan. Pengiriman material tersebut ke
fabrikasi tentu saja harus menunggu kedatangan crane, dan aktivitas
menunggu tersebut akan menghabiskan waktu yang cukup lama dalam
sehari bila terjadi secara berulang-ulang. Pengerjaan di area blasting
319
Universitas Kristen Petra
Defect Waste
Man
Environment
Method
Berlebihan dalam melakukanblasting atau coating
ceroboh
Tidak sesuai prosedur
Faktor cuaca
Air hujan membasahimaterial
Kelembapan tidak Memenuhi syarat
Terburu-buru
Cuaca tidak mendukungKurang training
SDM trainer terbatas
Mengincar uang tambahan
Proses repair yangBerulang-ulang
Kelelahan
Alokasi pekerja kurang
painting adalah sangat bergantung pada faktor cuaca, sehingga apabila
turun hujan atau kondisi kelembapan yang tidak sesuai dengan syarat
semula maka semua aktivitas pengerjaan akan dihentikan dan
menyebabkan waiting time yang tidak dapat dipastikan berapa lama.
d. Penyebab terjadinya defect waste pada departemen blasting painting
untuk pekerja blaster dan painter di area blasting manual dan
coating.
Gambar 4.96. Cause and Effect Diagram untuk Defect Waste Pekerja Blasting Painting
Dari tampilan fishbone diagram di atas maka dapat dilakukan
analisa bahwa penyebab terjadinya defect waste karena dari faktor
manusia akan tampak bahwa banyak pekerja yang mengincar uang
tambahan dengan mengejar jam lembur, sehingga dapat melakukan proses
repair yang berulang-ulang serta otomatis mendapat upah tambahan. Sifat
ceroboh karena kelelahan yang disebabkan karena alokasi manpower yang
sangat kurang sehingga tidak dapat membuat seseorang untuk mencapai
hasil maksimal dalam proses pengerjaannya juga turut mempengaruhi
terhadap prosentase defect dari target pengerjaan hari itu. Sifat ceroboh
juga dapat timbul karena tindakan terburu-buru karena faktor cuaca yang
tidak mendukung sehingga mendorong pengerjaan suatu proses apa
adanya. Dari faktor metode kecacatan hasil pengerjaan juga dapat
ditimbulkan karena kurangnya training dari pihak perusahaan atau klien,
320
Universitas Kristen Petra
karena dalam proses blasting painting ini yang menjadi penentu
spesifikasi pelaksanaan blasting maupun coating adalah klien, dan selama
ini klien hanya membuat suatu prosedur standar yang diinginkan dan
selanjutnya menjadi pedoman standar dari pekerja blaster maupun painter
dalam mengerjakan proses di lapangan. Kurangnya training yang
memadai sehingga menyulitkan untuk mengetahui keinginan dari klien
juga cukup menjadi penyebab dari Defect Waste yang cukup berperan.
321
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Jenis Waste Penyebab Umum Waste Dampak
Proses repair yang memakan waktu,
Menghambat pengerjaan prosesmaterial yang lainMembuang tenaga untukmemindahkan pipa dari area satu kearea yang lainMembuang banyak waktu produktifkerja
Alat-alat yang tidak diletakkanseefektif dan seefisien mungkinjarak jangkauannya
Membuang banyak waktu produktifkerja
Skill pekerja tidak keluar secaraoptimalBanyak pengerjaan pipa yangbelum finish Waktu lembur yang membengkaktak terkendali
Pipe WorkerFabrikasi
Defect waste
Welder melakukan kesalahanselama proses pengelasan
Pipa hasil fabrikasi tidak lolos QCakhir sehingga menambah waktuproses serta tambahan beban kerjabagi welder
Pekerja non-welder melakukankegiatan yang menyebabkan cacatsecara fisik pada pipa
Motion waste
Jarak proses antar area terlalu jauh(area incoming material - area cutprofile – area bevel –area weld –area outgoing material )
Underutilized People
Kepentingan non-teknis yangmempengaruhi behaviour dari pekerja (masalah gaji, keluarga,bentrok dengan atasan, dll )
Jenis-jenis Waste yang Terjadi:
Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi.
322
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Jenis Waste Penyebab Umum Waste Dampak
Fitter sering melakukanpengecheckan ulang terhadap mesincut profile, mesin gerinda sehinggamenghabiskan banyak waktu
Kalibrasi yang kurang tepat Proses tidak dapat berjalan karenatools baru diketahui rusak atautidak tepat waktu di tengah-tengahproses berjalan
Kualifikasi dan performance welderyang kurang bagus
Proses repair yang terjadi akanberulang-ulang, menghambatpengerjaan proses berikutnya danmenghabiskan banyak waktu
Kedatangan material yang terlambatatau tidak ada sama sekali materialyang dikerjakan
Pekerja akan terlihat menganggur,duduk-duduk, tidak melakukankegiatan sama sekali
Kerusakan alat Pekerja hanya akan stand-by , tidakmelakukan aktivitas apapun
Satu proses yang terlalu lama Perbedaan produktivitas kelompokkerja yang tidak seimbang (satukelompok pekerja terlihat sibuk,kelompok yang lain terlihat santai)
Kedatangan crane yang tidak tepatwaktu
Alur material dari fabrikasi maupunantar area coating akan terhambat
Tidak adanya perawatan sertapeletakan alat-alat proses piping dengan teratur
Welder sering menghabiskanbanyak waktu untuk menajamkanTungsten
Waiting
Non-Value-Added Activities
Fabrikasi Pipe Worker
Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi (Sambungan)
323
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Jenis Waste Penyebab Umum Waste Dampak
Peralatan inspeksi yang sudah tidakbaru, bahkan boleh dikatakan tidaklayak pakai (contoh: meteran, mistarukur, dll)
Waktu terbuang banyak untukmengecheck kevalidan alat ataumencari perlengkapan yang masihdapat digunakan dengan baik
Pencatatan form record yang tidakmenghambat pelaksanaan kerja dilapangan
Menghambat pelaksanaan tugas dilapangan karena banyaknya record spool yang harus dicatatForm report tidak terisi denganbaikSering terjadi data missedTidak adanya kevalidan data,karena watu proses hanya diisiberdasarkan asumsi
QC
Blasting Painting
BlastingPainting Worker motion waste
Helper tidak selalu stand by untuk mendukung kebutuhan dari blaster selama proses
Blaster sering meninggalkan lokasidari blasting hanya untukmemperingatkan helper yang tidakstand-by, membuang banyak waktuproduktif
Blasting Painting QC Inspector in
yard
Motion waste Jarak antara area blasting maupunpainting yang akan dilakukan
Waktu tempuh menuju antar areaterlalu lama sehingga
Non-Value-Added Activities
Underutilized people
Behaviour dari inspector yangterkesan meremehkan dan asal-asalan
Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi (Sambungan).
324
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Jenis Waste Penyebab Umum Waste Dampak
Suhu yang sangat terik di areaBlaster maupun painter sering meninggalkan lokasi area untuksekedar mendinginkan tubuh
Cuaca yang tidak mendukung Pekerja akan terlihat menganggurSering terjadi kecacatan yang tidakperlu terjadiMenghabiskan banyak wakturepair
Pasir/flux/ cat serta materialpenunjang lainnya tidak tersedia
Semua elemen worker akan terlihatmenganggur dan tidak melakukanaktivitas apapun
Material defect dari fabrikasi yangharus dikembalikan untuk direpair oleh pihak fabrikasi
Waktu menunggu proses repair yang tidak sebentar menyebabkanpekerja akan menganggur dalamwaktu yang lamaAkan terjadi reblast/repaint yang sangat mengganggukeberlangsungan dari suatu prosesMenghabiskan banyak wakturepair
Blasting Painting
BlastingPainting Worker
Waiting
Defect waste Blaster/painter melakukan kesalahan selama proses pengerjaan
Non-value-added activities
Underutilized people
praktek perekrutan pekerja yangkurang selektif, training pegawaiyang kurang memadai
Tabel 4.121. Jenis Waste yang Terjadi (Sambungan).
325
Universitas Kristen Petra
Analisa Teknis Waste yang terjadi:
Pipe Worker pada Workshop 5 Piping SMP
Proses fabrikasi di departemen piping adalah menggunakan sistem Finish
to Start, yang berarti proses berikutnya tidak dapat berjalan bila proses
sebelumnya belum terselesaikan, dalam artian untuk aliran satu spool. Dalam
kenyataannya, proses fabrikasi yang berjalan tidak secara kontinu sehingga
memungkinkan pengerjaan material lain bila dinilai ada manpower yang
menganggur. Gambaran prosesnya seperti berikut ini:
Marking Cut Profile Inspection Beveling Fit-up Inspection
(visual) Weld Inspection (visual, NDT)
Proses yang sangat rentan berpengaruh terhadap kualitas hasil fabrikasi
adalah pada proses weld. Tolak ukur yang dipakai adalah hasil NDT Report dari
PT. OPI. Berikut ini adalah hasil defect yang terjadi selama proses RT (sebagai
proses inspeksi akhir dari weld), terhitung mulai bulan Januari – April. Data defect
dari proses RT dapat dilihat di lampiran 9.
Tabel 4.122. Data Kecacatan RT
Total Joint 1283 Repair 374 Accept 909
Bila suatu kecacatan terjadi pada suatu proses kerja, maka dapat dilihat
bahwa akan berdampak pada proses selanjutnya, karena prosedur repair
fabrication mendapat status prioritas, dimana hal tersebut menyebabkan waktu
produktivitas dari pekerja akan terbuang hanya untuk melakukan repair pipa-pipa
tidak lolos dari inspeksi akhir (RT). Dan pada waktu melakukan repair tidak
hanya elemen welder yang terlibat, namun untuk kecacatan yang benar-benar fatal
maka akan terjadi proses cutting, dimana melibatkan group fitter sehingga
otomatis kinerja dari proses akan terganggu. Bentuk waste lain yang terjadi
disebabkan karena adanya man behaviour yang kurang dari kalangan pekerja.
326
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulis- -Diperlukan pengalokasian manpower QC Inspektor stand by untuk mengamati proses
weld di lapangan- - Pengerjaan proses weld sesuai
dengan spesifikasi dan tidak melanggar prosedur
- Perlu diadakan Reward untuk satu grup Fitter
- Supervisor sesering mungkin mengadakan pendekatan personal kepada para pekerja
Jarak proses antar area terlalu jauh (area incoming material - area cut profile – area bevel –area weld –
area outgoing material )
- Belum ada- Memberi saran dalam pembuatan layout agar
proses produksi dapat berjalan searah sesuai dengan urutan proses
- Memberi saran tambahan dalam 5S yang sudah diterapkan
Welder melakukan kesalahan selama proses pengelasan
- Melakukan tindakan Reward dan Punishment
Pekerja non-welder melakukan kegiatan yang menyebabkan cacat
secara fisik pada pipa- Belum ada
Alat-alat yang tidak diletakkan seefektif dan seefisien mungkin
jarak jangkauannya - Menerapkan 5 S
Fabrikasi Pipe Worker
Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi.
327
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulis- Supervisor atau Foreman sebisa mungkinmelakukan pendekatan secara personal denganpekerja
- Menekankan untuk lebih mengejar Reward dibandingkan dengan mengincar lembur untuk menambah penghasilan- Pensosialisasian semacam ShocCard untuk menampung semua keluahan dari pekerja lapangan, dan yang bertugas menanggapi adalah departemen terkait
Tidak adanya perawatan sertapeletakan alat-alat proses piping dengan teratur
- Penerapan 5S - Tidak ada
Kalibrasi yang kurang tepat - Belum ada - Proses pengecheckan kevalidan alat oleh user sesering mungkin, minimal satu bulan sekali untukalat yang jarang digunakan
Kualifikasi dan performance welderyang kurang bagus
-
Kedatangan material yang terlambatatau tidak ada sama sekali materialyang dikerjakan
- Tidak ada(karena merupakan pe - Tidak ada (karena merupakan penyebab yang tidak dapat dihindari)
Kerusakan alat - Kalibrasi - Tidak adaSatu proses yang terlalu lama - Belum ada - Perhitungan waktu baku untuk tiap proses,
penentuan proses tempat terjadinya delay , danpengalokasian komposisi pekerja yang tepat
Fabrikasi Pipe Worker
Kepentingan non-teknis yangmempengaruhi behaviour dari pekerja (masalah gaji, keluarga,bentrok dengan atasan, dll )
- Belum ada
Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi (Sambungan).
328
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulisJarak antara area blasting maupunpainting yang akan dilakukaninspeksi terlalu jauh
- Belum ada - Tidak ada, karena keterbatasan space dari lapangan
Peralatan inspeksi yang sudah tidakbaru, bahkan boleh dikatakan tidaklayak pakai (contoh: meteran, mistarukur, dll)
- Belum ada - Pencatatan alat-alat yang dikatakan sudah tidaklayak pakai serta usulan pergantian equipment
Pencatatan form record yang tidakmenghambat pelaksanaan kerja dilapangan
- Belum ada - Pembuatan bentuk form record usulan denganmenganalisa segala bentuk kekurangan dari form yang sudah ada
Behaviour dari inspector yangterkesan meremehkan dan asal-asalan
- Belum ada - Penerapan punishment untuk report yang terkesan asal-asalan
QC
Blasting Painting QCInspector in yard
Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi (Sambungan).
329
Universitas Kristen Petra
Departemen Spesifikasi Penyebab Umum Waste Solusi dari perusahaan Solusi dari penulis
Suhu yang sangat terik di area - Belum ada - Pembangunan semacam rest area di areapainting
praktek perekrutan pekerja yangkurang selektif, training pegawaiyang kurang memadai
- Belum ada - Tidak ada
Material defect dari fabrikasi yangharus dikembalikan untuk direpair oleh pihak fabrikasi
- Belum ada- Pengalokasian QC Inspector Blasting untuk terlibat di Workshop 5 sebelum material diangkatke area blasting
Pasir/flux/ cat serta materialpenunjang lainnya tidak tersedia
- Manajemen Logistik yangterencana - Tidak ada
Blaster/painter melakukan kesalahan selama proses pengerjaan - Belum ada - Penerapan prosedur inspeksi yang lebih ketat
dari pihak Quality Control
Blasting Painting BlastingPainting Worker
Helper tidak selalu stand by untuk mendukung kebutuhan dari blaster
- Belum ada - Pemberlakuan punishment
Tabel 4.123. Penyebab Umum Waste dan Solusi (Sambungan).
330
Universitas Kristen Petra
4.2.12. Pengolompokan Metode Analisa Tiap Departemen
Pengamatan produktivitas serta waste yang kemungkinan terjadi di
lapangan, dalam hal ini berupa proses fabrikasi piping di workshop 5 untuk
project SMP.
Metode analisa yang digunakan:
• Perhitungan waktu baku.
• Penentuan produktivitas pekerja dengan work sampling.
• Penentuan waste dan cara meminimalisasi.
• Pembuatan pareto chart dan fishbone.
Analisa permasalahan:
Waktu baku disini sebagai standar pelaksanaan dalam mengerjakan
proses bevel maupun weld. Dari data didapatkan waktu bakunya sebagai
berikut:
Tabel 4.124. Data Waktu Baku Proses Beveling dan Welding.
Dari metode analisa work sampling maka akan didapatkan jam
efektif kerja dari welder adalah 325 menit. Hasil dari kedua perhitungan
di atas maka penulis membuat suatu standarisasi sehingga hasil yang
bisa didapatkan adalah sebagai berikut:
Proses Ø
(inch)
Sch Wb (menit)
Welding Carbon Steel
2 80 52.0324 2 XXS 70.1606 3 80 80.9308 4 80 72.725 6 40 133.741 6 80 134.209 6 40+80 137.105 8 20 215.077 10 20 226.068
Proses
Ø (inch) Wb
Beveling Carbon Steel
3 79.46 63.48 74.310 91.2
331
Universitas Kristen Petra
2 80 52.03 52.03 325 6.25 7 6.25 72 XXS 70.16 73.95 325 4.63 5 4.39 53 80 80.93 80.93 325 4.02 5 4.02 54 80 72.73 72.73 325 4.47 5 4.47 56 40 133.74 133.74 325 2.43 3 2.43 36 80 134.21 148.37 325 2.42 3 2.19 38 20 215.08 215.08 325 1.51 2 1.51 210 20 226.07 230.2 325 1.44 2 1.41 2
Pembulatan target 2
Proses Ø (inch ) schw
eldi
ng c
arbo
n st
eel
Wb dengan data outlier (menit)
Wb tanpa data outlier (menit)
Estimasi waktu efektif kerja
Estimasi target 1
Pembulatan target 1
Estimasi target 2
Tabel 4.125. Data Target Welding.
Permasalahan yang sering terjadi mengenai tidak tercapainya target adalah:
1. Man Behaviour dari pekerja
Solusi:
• Meninjau ulang masalah pembayaran dari pekerja fitter maupun
welder, dimana selama ini sistem pembayaran yang diterapkan oleh
PT.Gunanusa Utama Fabricators berdasarkan target dan jam yang
mana sistem jam untuk pekerja PT.Gunanusa Utama Fabricators dan
sistem target diberlakukan untuk pekerja subcont. Setelah meilhat
kinerja kerja dari para pekerja selama proses pengamatan dilapangan,
maka penulis mengusulkan agar perusahaan memberlakukan sistem
pembayaran berdasarkan target yang dicapai sehingga pekerja akan
berusaha untuk memenuhi target tersebut.
• Memperketat proses penerimaan syarat lembur oleh pekerja. Selama
ini tidak ada pengontrolan bahwa pekerjaan yang dikerjakan dalam
lembur apakah mencapai target atau tidak, sehingga perlu dibedakan
antara form report proses selama lembur dengan proses fabrikasi
dengan jam normal. Berikut adalah report hasil usulan dari penulis
untuk mengontrol target yang akan dikerjakan selama proses lembur:
332
Universitas Kristen Petra
PT. GUNANUSA UTAMA FABRICATORSTUNU FIELD DEVELOPMENT PROJECT PHASE 11 SOUTHTP11S/EPSC 1+2
Total Db Total Db Done Not Finish Start Stop Normal Time Extra Time
Reviewed By :Fabrication Dept.
Supervisor
ID Number
Extra Job Desc
EXTRA TIME CONTROL REPORT
Fabrication Dept.Prepared By :
Fabrication Foreman
Remark Actual TargetJob Realization Extra Time
No Worker Name Planning Job Desc Spool Number
Gambar 4.97. Usulan Form Pengontrolan Jam Lembur
• Pendekatan secara personal oleh supervisor welder maupun piping
SMP kepada pekerja yang dirasakan mengalami masalah.
• Pengadaan semacam shoc card namun kali ini lebih ditujukan ke
pekerja fabrikasi untuk menyampaikan semua masalah serta uneg-
unegnya, karena berdasarkan pengamatan yang dihadapi penulis
selama pengambilan data di workshop 5, banyak sekali uneg-uneg dari
pekerja, dan biasanya dilakukan oleh welder, yang biasanya
masalahnya berupa upah yang tidak puas. Shoc card tersebut dibuat
dengan rule sebagai berikut:
- Bersifat tidak wajib.
- Mengenai pemberian tanggapan atau tidak dari pihak manajemen
dengan melihat sisi kepentingan dari komplain yang diajukan.
333
Universitas Kristen Petra
- Manajemen tidak wajib memberikan tanggapan bila dirasakan
uneg-uneg yang disampaikan tidak masuk akal dan terlalu
berlebihan.
- Supervisor fabrikasi maupun welder berhak mendapat otoritas
penuh untuk menyeleksi serta menolak shoc card yang diajukan.
- Hasil tanggapan dapat dilakukan secara personal oleh pihak yang
bersangkutan dengan departemen yang terkait atau oleh supervisor
yang bertanggung jawab terhadap kinerja dari pekerja tersebut.
1. Pengamatan metode kerja dan penentuan value added dan non-value
added dari aktivitas inspeksi piping inspector untuk proses cut
profile, fit-up, dan weld.
Metode analisa yang digunakan: pembuatan tabel standar kerja
kombinasi dan value stream mapping inspection process.
Masalah yang ditemukan: Adanya elemen-elemen kegiatan kerja yang
menurut penulis merupakan suatu waste yang sebenarnya dapat dikurangi
ataupun dihilangkan.
Hasil dari analisa dan pengolahan data dapat dilihat pada subbab
4.2.9. di atas.
2. Pengamatan proses aktivitas blasting painting.
Metode analisa yang digunakan:
• Pengamatan secara langsung aktivitas blasting painting di lapangan.
• Penentuan faktor2 waste yang terjadi selama proses berlangsung.
Hasil dari analisa permasalahan dan pengolahan data dapat dilihat pada
subbab 4.2.6. di atas.
3. Pengamatan prosedur report dari departemen Quality Control.
Metode analisa yang digunakan:
• Pengumpulan data-data Request for Inspection maupun semua form
report yang dibutuhkan untuk analisa keterlambatan report dari proses
fabrikasi piping di workshop 5.
• Pembuatan Key Performance Indicator untuk mengetahui report yang
tidak berjalan sesuai objective dari departemen Quality Control.
334
Universitas Kristen Petra
• Pembuatan pareto chart dan fishbone untuk menentukan penyebab
utama kecacatan.
Masalah yang ditemukan:
• Adanya report QC yang tidak lengkap yang dapat disebabkan karena
keteledoran dari para pekerja.
• Terdapat beberapa kegiatan QC yang melebihi objective.
• Banyak joint yang dikerjakan lebih dari 2 hari setelah pemeriksaan.
Hasil dari analisa dan pengolahan data dapat dilihat pada subbab 4.2.5.
di atas.
4. Pengamatan penyebab reject dari proses fabrikasi piping sehubungan
dengan mundurnya jadwal akibat proses repair.
Metode analisa yang digunakan:
• Mempelajari NDE procedure sebagai tahap inspeksi paling akhir dari
proses fabrikasi piping.
• Penganalisaan grafik rejection rate.
• Pembuatan pareto chart dan fishbone untuk menentukan penyebab
utama kecacatan.
Hasil dari analisa dan pengolahan data dapat dilihat pada subbab 4.2.7.
di atas.
335
Universitas Kristen Petra
4.2.13. Analisa Hasil Perhitungan dan Pengolahan Data. 4.2.13.1. Departemen Fabrikasi Piping Workshop 5.
Dari hasil pengamatan di lapangan dan pengolahan data, diperoleh
perhitungan waktu baku dengan metode jam henti untuk seluruh proses beveling
dan welding adalah sebagai berikut:
Tabel 4.126. Waktu Baku Proses Beveling
ProsesØ
(inch)Wb
(Menit)
Beveling Carbon Steel
3 79.46 63.48 74.310 91.2
Tabel 4.127. Data Waktu Proses Fit-up untuk Satu Joint
Diameter Waktu (menit)
2" 8.75 3" 9.086296" 9.728358" 11.560410" 12.6
Tabel 4.128. Waktu Baku Proses Welding
Proses Ø (inch) Sch Wb
(menit)
Welding Carbon Steel
2 80 52.03242 XXS 70.16063 80 80.93084 80 72.725 6 40 133.7416 80 134.2096 40+80 137.1058 20 215.07710 20 226.068
Waktu untuk proses fit-up hanya merupakan rata-rata, penulis tidak
melakukan perhitungan waktu baku seperti welding dan beveling disebabkan
karena terlalu banyaknya variabel yang berpengaruh dan tidak konsisten dalam
336
Universitas Kristen Petra
perhitungan waktu baku untuk proses fit-up, seperti jumlah pekerja pipe fitter
yang tidak konsisten, jumlah helper, dan jumlah joint. Selama pengamatan di
lapangan, penulis melihat bahwa proses fit-up selalu dikerjakan lebih dari 2 orang,
Sedangkan untuk data-data yang tidak cukup, penulis menghitung nilai
error dari data tersebut, karena penulis tidak dapat mengambil data tambahan. Hal
ini disebabkan karena PT.Gunanusa Utama Fabricators bukanlah perusahaan yang
menggunakan sistem manufaktur yang memproduksi produk yang sama setiap
saat tetapi merupakan perusahaan yang bisa dikatakan melakukan sistem
produksinya berdasarkan permintaan dari klien dan tidak mengerjakan pekerjaan
yang sama terus-menerus. Hal ini menyebabkan penulis tidak dapat mengambil
data lagi pada saat penulis mengetahui bahwa data tersebut masih belum cukup.
Penulis menganggap bahwa semua data yang ada cukup dengan asumsi batas
error tidak melebihi 30%, sehingga penulis dapat melanjutkan ke proses
selanjutnya.
Selain dari perhitungan waktu baku dengan metode jam henti, penulis juga
mencoba untuk melakukan perhitungan waktu baku dengan menggunakan metode
mixture distribution. Hal ini dilakukan penulis untuk mengetahui seberapa besar
perbedaan yang bisa muncul dengan menggunakan data asli (tanpa penghilangan
data outlier atau data ekstrim) dengan data setelah data ekstrim dihilangkan). Data
perbandingan waktu baku dengan metode jam henti dan waktu baku dengan
menggunakan metode mixture distribution dapat dilihat pada tabel 5.4. dan 5.5. di
bawah ini
Tabel 4.129. Tabel Perbandingan WB Beveling with Outlier dan Non Outlier (Menit).
Ø(inch) Wb non-outlier Wb with outlier 3 79.4 78.57 6 63.4 73.77 8 74.3 74.35 10 91.2 87.63
337
Universitas Kristen Petra
2 80 52.03 52.03 325 6.25 7 6.25 72 XXS 70.16 73.95 325 4.63 5 4.39 53 80 80.93 80.93 325 4.02 5 4.02 54 80 72.73 72.73 325 4.47 5 4.47 56 40 133.74 133.74 325 2.43 3 2.43 36 80 134.21 148.37 325 2.42 3 2.19 38 20 215.08 215.08 325 1.51 2 1.51 2
10 20 226.07 230.2 325 1.44 2 1.41 2
Pembulatan target 2
Proses Ø (inch ) sch
wel
ding
car
bon
stee
l
Wb dengan data outlier (menit)
Wb tanpa data outlier (menit)
Estimasi waktu efektif kerja
Estimasi target 1
Pembulatan target 1
Estimasi target 2
Tabel 4.130. Tabel Perbandingan WB Welding with Outlier dan Non Outlier (Menit).
Ø(inch) Sch Wb non-outlier Wb with outlier 2 80 52.0324 52.0324 2 XXS 70.16058 73.95 3 80 80.93077 80.93077 4 80 72.72499 72.72499 6 40 133.7409 133.7409 6 80 134.2093 148.37 8 20 215.0772 215.0772 10 20 226.0683 230.2
Dari tabel 4.129. dan 4.130. di atas dapat kita lihat bahwa hasil
perhitungan waktu baku antara metode jam henti dan mixture distribution dapat
dikatakan tidak berbeda jauh dan pada beberapa diameter tidak terdapat perbedaan
antara waktu baku dengan menggunakan metode jam henti dan mixture
distribution. Perbedaaan yang terjadi ini dapat disebabkan karena perbedaan
perhitungan waktu baku dengan menggunakan jam henti tidak memperhitungkan
outlier yang ada dalam data yang dimiliki oleh penulis, sedangkan pada mixture
distribution memperhitungkan data outlier yang ada dalam data penulis.
Perbedaan waktu yang paling besar dapat kita lihat pada proses welding 6”
dengan schedule 80, diaman perbedaannya bisa mencapai ± 14 menit. Sedangkan
untuk proses lainnya hanya berbeda ± 1 - 4 menit.
Untuk proses penentuan target dengan perhitungan tanpa dan menyertakan
data outlier
Tabel 4.131. Data Target Welder
338
Universitas Kristen Petra
Dari tabel di atas maka penulis menyimpulkan bahwa untuk perhitungan
dengan mixture distribution maupun dengan perhitungan waktu baku secara
normal maka hasil estimasi target yang didapatkan adalah sama, hal ini
dikarenakan fungsi dari mixture distribution yang memperhitungkan data ekstrim
namun dalam batasan prosentase sesuai frekuensi dari data tersebut, sehingga
tidak melakukan suatu penyimpangan dari perhitungan waktu baku secara normal.
Hasil estimasi target yang didapatkan adalah untuk diameter 2” sch 80 maka satu
orang welder seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 7 joint (14 DBinch) dalam
sehari, untuk diameter 2” sch XXS maka satu orang welder seharusnya dapat
menyelesaikan sebanyak 5 joint (10 DBinch) dalam sehari, untuk diameter 3” sch
80 maka satu orang welder seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 5 joint (15
DBinch) dalam sehari, untuk diameter 4” sch 80 maka satu orang welder
seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 5 joint (20 DBinch) dalam sehari, untuk
diameter 6” sch 40 maka satu orang welder seharusnya dapat menyelesaikan
sebanyak 3 joint (18 DBinch) dalam sehari, untuk diameter 6” sch 80 maka satu
orang welder seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 3 joint (18 DBinch) dalam
sehari, untuk diameter 8” sch 20 maka satu orang welder seharusnya dapat
menyelesaikan sebanyak 2 joint (16 DBinch) dalam sehari, dan untuk diameter 10”
sch 20 maka satu orang welder seharusnya dapat menyelesaikan sebanyak 2 joint
(20 DBinch) dalam sehari,
Dalam menganalisa produktifitas dari para pekerja, penulis menggunakan
metode work sampling. Hasil rata-rata produktifitas dan non-produktivitas dari
satu pipe fitter group dapat kita lihat pada tabel 4.132. dan 4.133. di bawah ini:
Tabel 4.132. Produktivitas Group Fitter di Workshop 5
PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N %P %N
Average 63.6 36.4 64.8 35 56 44 62 38 62 38 64 36
Dari tabel 4.132. di atas dapat kita lihat bahwa rata-rata prosentase
kegiatan produktif yang secara personal yang dimiliki oleh pipe fitter group.
Untuk keseluruhan kinerja dalam satu grup maka rata-rata prosentase yang
dimiliki oleh pipe fitter group adalah 62,06% dan non produktif sebesar 37,94%
dalam sehari kerja. Kegiatan-kegiatan yang dapat dianggap sebagai kegiatan
339
Universitas Kristen Petra
produktif adalah kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam function responsibility,
kegiatan yang mencerminkan function responsibility namun berada di area lain
dan aktivitas semiproductive, sedangkan kegiatan yang dianggap non produktif
adalah kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam personal need (kebutuhan pribadi)
dan unneed (tidak perlu dan tidak dibutuhkan).
Tabel 4.133. Produktivitas Welder di Workshop 5
Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5
%P %N %P %N %P %N %P %N %P %N Average 68.33 31.67 68.06 31.94 67.97 32.03 66.81 33.19 67.38 32.62
Dari tabel 3.133. di atas dapat kita lihat bahwa rata-rata prosentase
kegiatan produktif yang secara personal yang dimiliki oleh welder group. Untuk
keseluruhan kinerja dalam satu grup maka rata-rata prosentase yang dimiliki oleh
pipe fitter group adalah 67.71% dan non produktif sebesar 32,29% dalam sehari
kerja. Kegiatan-kegiatan yang dapat dianggap sebagai kegiatan produktif adalah
kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam function responsibility, kegiatan yang
mencerminkan function responsibility namun berada di area lain dan aktivitas
semiproductive, sedangkan kegiatan yang dianggap non produktif adalah
kegiatan-kegiatan yang termasuk dalam personal need (kebutuhan pribadi) dan
unneed (tidak perlu dan tidak dibutuhkan).
Dari analisa work sampling maka bila dikonversikan ke dalam satuan
menit maka didapatkan hasil sebagai berikut:
Tabel 4.134. Data Produktivitas Pipe Fitter dalam Menit.
PF 1 PF 2 PF 2 PF 2 PF 3 Helper
P N P N P N P N P N P N Hour 5:05 2:55 5:11 2:49 4:29 3:31 4:58 3:02 4:59 3:01 5:07 2:53
Dari tabel 4.134. di atas maka didapatkan rata-rata waktu produktif dalam
satu pipe fitter group adalah 4 jam 58 menit dalam sehari.
340
Universitas Kristen Petra
KeteranganPersonal need activity (makan+minum) f T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f TAVG 4 917.2 4 1033 4 1006.7 4 931.5 4 850 4 998.3 3 849.12 3 854.2 4 1123.13 3 910.23 4 1215.3
W4 W5Time in Second
PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3
Tabel 4.135. Data Produktivitas Welder dalam Menit.
Welder 1 Welder 2 Welder 3 Welder 4 Welder 5 P N P N P N P N P N
Hour 5:28 2:32 5:27 3:03 5:26 2:34 5:21 2:39 5:23 2:37
Dari tabel 4.135. di atas maka didapatkan rata-rata waktu produktif untuk
satu grup welder yang terdiri dari 5 pekerja adalah 5 jam 25 menit dalam sehari.
Prosentase faktor-faktor penyebab allowance dalam sehari adalah:
4. Istirahat untuk kebutuhan perorangan (Personal needs)
Dalam proses fabrikasi piping, penulis menganggap bahwa yang
termasuk dalam personal needs adalah:
a. Makan minum
Hasil dari perhitungan adalah:
Tabel 4.136. Waktu Makan + Minum
Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa prosentase
pengaruh dari personal needs untuk aktivitas makan minum untuk pipe
fitter 1 adalah 3,18% dari 8 jam kerja, untuk prosentase pengaruh dari
personal needs untuk aktivitas makan minum pada pipe fitter 2-A adalah
3,59% dari 8 jam kerja, untuk prosentase pengaruh dari personal needs
untuk aktivitas makan minum untuk pipe fitter 2-B adalah 3,50% dari 8
jam kerja, untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas
makan minum untuk pipe fitter 2-C adalah 3,23% dari 8 jam kerja, untuk
prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas makan minum
untuk pipe fitter 3 adalah 2,95% dari 8 jam kerja, untuk prosentase
pengaruh dari personal needs untuk aktivitas makan minum untuk helper
adalah 3,47% dari 8 jam kerja, untuk prosentase pengaruh dari personal
needs untuk aktivitas makan minum untuk welder 1 adalah 2,95% dari 8
jam kerja , untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas
341
Universitas Kristen Petra
KeteranganGanti Pakaian f T f T F T f T f T f T f T f T F T f T f T
Average 2 174.4 2 181.1 2 183.1 2 180.2 2 175 2 192.4 2 181.8 2 178.2 2 183.8 2 182.9 2 172.4
W4 W5PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3Time in Second
PF1 PF2-A PF2-B
makan minum untuk welder 2 adalah 2,97% dari 8 jam kerja , untuk
prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas makan minum
untuk welder 3 adalah 3,9% dari 8 jam kerja , untuk prosentase pengaruh
dari personal needs untuk aktivitas makan minum untuk welder 4 adalah
3,16% dari 8 jam kerja, dan untuk prosentase pengaruh dari personal
needs untuk aktivitas makan minum untuk welder 5 adalah 4,22% dari 8
jam kerja. Bila diambil rata-rata berdasarkan grup maka untuk satu pipe
fitter group dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 3,32% dari 8 jam
kerja untuk aktivitas personal needs makan dan minum. Untuk group
welder maka bila diambil rata-rata maka dalam sehari menghabiskan
waktu sebesar 3,44% dari 8 jam kerja untuk aktivitas personal needs
makan dan minum.
b. Ganti baju
Hasil dari perhitungan adalah:
Tabel 4.137. Waktu Ganti Baju
Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa prosentase
pengaruh dari personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk pipe fitter 1
adalah 0,61% dari 8 jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh
dari personal needs untuk aktivitas ganti baju pada pipe fitter 2-A adalah
0,63% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari
personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk pipe fitter 2-B adalah
0,64% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari
personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk pipe fitter 2-C adalah
0,63% dari 8 jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari
personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk pipe fitter 3 adalah 0,61%
dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari personal
needs untuk aktivitas ganti baju untuk helper adalah 0,67% dari 8 jam
342
Universitas Kristen Petra
KeteranganMerokok f T f T f T f T f T f T f T f T F T f T f Taverage 4 1611 2 886.7 3 1174.6 2 1046 2 1084 3 1052 4 1981.5
W4 W5Time in Second
PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3
kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk
aktivitas ganti baju untuk welder 1 adalah 0,63% dari 8 jam kerja dalam
sehari, untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas
ganti baju untuk welder 2 adalah 0,62% dari 8 jam kerja dalam sehari,
untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas ganti baju
untuk welder 3 adalah 0,64% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk
prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk
welder 4 adalah 0,64% dari 8 jam kerja dalam sehari, dan untuk prosentase
pengaruh dari personal needs untuk aktivitas ganti baju untuk welder 5
adalah 0,60% dari 8 jam kerja dalam sehari.
Bila diambil rata-rata berdasarkan grup maka untuk satu pipe fitter
group dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 0,63% dari 8 jam kerja
untuk aktivitas personal needs ganti baju. Untuk group welder maka bila
diambil rata-rata maka dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 0,62%
dari 8 jam kerja untuk aktivitas personal needs ganti baju.
c. Merokok
Hasil dari perhitungan adalah:
Tabel 4.138.Waktu Merokok
Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa prosentase
pengaruh dari personal needs untuk aktivitas merokok untuk pipe fitter 1
adalah 5,59% dari 8 jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh
dari personal needs untuk aktivitas merokok pada pipe fitter 2-A adalah
3,08% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari
personal needs untuk aktivitas merokok untuk pipe fitter 2-C adalah
4,08% dari 8 jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari
personal needs untuk aktivitas merokok untuk pipe fitter 3 adalah 3,63%
dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari personal
343
Universitas Kristen Petra
KeteranganRecovery f T F T f T f T f T f T f T f T F T f T f T
AVG 7 4064 10 5306 10 6651 11 6160 11 5782 7 3969 7 3715 7 4211 6 3657 6 3484 8 4267
W4 W5Time in Second
PF1 PF2-A PF2-B PF2-C PF-3 Helper W1 W2 W3
needs untuk aktivitas merokok untuk welder 1 adalah 3,76% dari 8 jam
kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk
aktivitas merokok untuk welder 2 adalah 3,65% dari 8 jam kerja dalam
sehari, dan untuk prosentase pengaruh dari personal needs untuk aktivitas
merokok untuk welder 5 adalah 6,88% dari 8 jam kerja dalam sehari. Bila
diambil rata-rata berdasarkan grup maka untuk satu pipe fitter group
dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 4,096% dari 8 jam kerja untuk
aktivitas personal needs merokok. Untuk group welder maka bila diambil
rata-rata maka dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 4,77% dari 8
jam kerja untuk aktivitas personal needs merokok.
5. Fatique (Kelelahan)
Kelelahan merupakan salah satu faktor yang tidak dapat dihindari,
karena ini merupakan proses pemulihan kondisi tubuh dan mental setelah
bekerja dalam waktu tertentu. Sebagai usulan, penulis mencoba untuk
melakukan perhitungan usulan rest time sebagai patokan bagi supervisor
pekerja untuk mengetahui perkiraan waktu recovery di luar jam istirahat.
Langkah konkrit yang dapat dilakukan supervisor adalah menegur pekerja
yang dirasakan bahwa istirahatnya terlalu lama.
Faktor-faktor yang berpengaruh dalam menentukan rest time adalah:
3. Usia dari pekerja
4. Bobot dari pekerjaan
Keadaan rest time yang terjadi di lapangan fabrikasi piping adalah
sebagai berikut:
Hasil dari perhitungan adalah:
Tabel 4.139. Data Waktu Rest Time di Workshop 5
Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa prosentase
pengaruh dari fatique untuk pipe fitter 1 adalah 14,11% dari 8 jam kerja
344
Universitas Kristen Petra
dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari fatique pada pipe fitter 2-A
adalah 18,42% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh
dari fatique untuk pipe fitter 2-B adalah 23,09% dari 8 jam kerja dalam
sehari, untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk pipe fitter 2-C adalah
21,39% dari 8 jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari
fatique untuk pipe fitter 3 adalah 20,08% dari 8 jam kerja dalam sehari,
untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk helper adalah 13,78% dari 8
jam kerja dalam sehari , untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk
welder 1 adalah 12,90% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase
pengaruh dari fatique untuk welder 2 adalah 14,62% dari 8 jam kerja
dalam sehari, untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk welder 3
adalah 12,70% dari 8 jam kerja dalam sehari, untuk prosentase pengaruh
dari fatique untuk welder 4 adalah 12,10% dari 8 jam kerja dalam sehari,
dan untuk prosentase pengaruh dari fatique untuk welder 5 adalah 14,82%
dari 8 jam kerja dalam sehari.
Bila diambil rata-rata berdasarkan grup maka untuk satu pipe fitter group
dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 18,48% dari 8 jam kerja untuk
aktivitas recovery dari fatique. Untuk group welder maka bila diambil
rata-rata maka dalam sehari menghabiskan waktu sebesar 13,43% dari 8
jam kerja untuk aktivitas recovery dari fatique.
Bila hasil pengamatan dibandingkan dengan hasil perhitungan
menggunakan formula rest time maka dapat dilihat pada tabel berikut:
Asumsi total jam kerja dari hasil perhitungan adalah menggunakan 480
menit dalam sehari (waktu istirahat maksimal) dan menggunakan waktu
efektif kerja dalam sehari (waktu istirahat minimal).
345
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.140. Data Waktu Rest Time dari Hasil Perhitungan.
Position Average Rest Time actual
Rest Time maksimal hasil perhitungan
(asumsi 1)
Rest Time minimal hasil perhitungan
(asumsi 2) PF1 10,20 9,40 6,50
PF2-A 9,10 14,29 10,40 PF2-B 10,63 14,29 9,40 PF2-C 9,16 13,12 9,18 PF3 8,54 10,05 6,95
Helper 9,85 9,40 6,53 Welder 1 8,85 24,50 18,55 Welder 2 10,03 24,50 18,51 Welder 3 9,59 28,59 21,55 Welder 4 9,45 21,44 21,32 Welder 5 9,22 28,59 16,06
Dari data diatas maka dapat dilihat bahwa ternyata selama ini
cukup wajar bahkan untuk welder dapat terlihat bahwa waktu istirahatnya
justru kurang dari batas minimal waktu istirahat. Namun, data hasil aktual
penulis belum tentu valid karena sangat sulit membedakan antara aktivitas
istirahat sebagai recovery dari kelelahan, duduk-duduk, dan mengbrol.
Aktivitas recovery yang dilakukan pekerja fabrikasi piping terlihat cukup
efektif, hal ini dapat terus terjadi asalkan dengan syarat:
• Tidak ada waiting waste dalam proses fabrikasi yang terlalu lama
• Material selalu datang tepat waktu sehingga proses pengerjaan
akan kontinu sehingga mau tak mau pekerja akan memanfaatkan
waktu istirahat dengan sebaik-baiknya.
• Tidak terjadi penumpukan material pada salah satu proses,
sehingga proses dapat berjalan secara berkesinambungan.
6. Unavoilable Delay
Kelonggaran ini diberikan untuk elemen-elemen usaha yang
berhenti karena hal-hal yang tak dapat dihindarkan seperti:
- Interupsi oleh supervisor (*).
- Interupsi oleh klien (*).
346
Universitas Kristen Petra
Detik menit detik Menit1 Memasang batu gerinda 34.2857 36.2812 0:00:36 5 181.41 0:03:012 Mensetting mesin trimer 14.2 15.0265 0:00:15 7 105.19 0:01:453 Memakai sarung tangan (Glove ) 7.31429 7.73998 0:00:08 5 38.69 0:00:394 Memakai sarung pelindung tangan 6.91667 7.31922 0:00:07 3.42857 25.09 0:00:255 Memakai helm kaca 11.4688 12.1362 0:00:12 4.85714 58.94 0:00:59
409.32 0:06:49
Total Waktu Non Main Activity
Total
Posisi
No AktivitasWn
(detik)Wb
Intensitas Rata-Rata
- Adanya emergency drill yang dilakukan baik itu local mauopun
global (*).
- Diskusi pekerja yang terlalu lama.
- Ketidaktersediaan material.
- Gangguan mesin gerinda.
- Gangguan mesin las.
- Mengasah peralatan potong.
- Segala macam preparation.
Sebagai analisa Unavoidable delay maka penulis menggunakan
analisa tahap preparation yang dilakukan oleh dua kelompok kerja, yaitu
grup fitter dan welder. Penulis membatasi bahwa PF yang dimaksud
adalah PF2 dan PF3 dimana tahap preparation yang dilakukan
berhubungan dengan setting tools dan consumable yang digunakan. Untuk
welder penulis hanya membatasi pada lima orang welder sesuai dengan
data pada work sampling.
Tabel 4.141. Hasil Perhitungan Waktu Baku Preparation Pipe Fitter
Posisi No Aktivitas Wb
detik menit
Fitter
1 Menyiapkan dan mengatur tata letak kabel conector 339.38 0:05:39
2 Memasang batu gerinda 36.28 0:00:36 3 Mensetting mesin trimer 15.03 0:00:15 4 Memakai sarung tangan (Glove) 7.74 0:00:08 5 Memakai sarung pelindung tangan 7.32 0:00:07 6 Memakai helm kaca 12.14 0:00:12
Total 417.89 0:06:57
Tabel 4.142. Total Waktu Non-Main Activity untuk Pipe Fitter
347
Universitas Kristen Petra
Detik menit detik Menit1 Mensetting mesin Amperemeter 12.6944 13.7237 0:00:14 5.142857 70.58 0:01:112 Memasang batu gerinda 35.6154 38.5031 0:00:39 5.571429 214.52 0:03:353 Memasang sikat besi (Wire Brush) 8.875 9.59459 0:00:10 3.428571 32.89 0:00:334 Memakai sarung tangan (Glove) 7.46667 8.07207 0:00:08 4.285714 34.59 0:00:355 Memakasi sarung pelindung tangan 8.47222 9.15916 0:00:09 5.142857 47.1 0:00:476 Memakai helm kaca 8 8.64865 0:00:09 6.285714 54.36 0:00:547 Menggerinda tungsten 6.48214 7.00772 0:00:07 7.857143 55.06 0:00:558 Mengganti Kaca Putih 6.9 7.45946 0:00:07 1.428571 10.65 0:00:11
519.75 0:08:40
Total Waktu Non Main Activity
WelderTotal Wb
Posisi No AktivitasWn
(detik)Wb Intensitas
Rata-Rata
Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa total waktu untuk
aktivitas preparation dan non-main activity untuk pipe fitter yang bertugas adalah
kurang lebih 827,21 detik atau 13 menit 47 detik, yang berarti berperan sebesar
2,87% dalam 8 jam kerja dalam sehari. Namun hasil perhitungan yang didapatkan
penulis adalah dalam kondisi normal, dimana proses dalam fabrikasi berjalan
secara wajar, tidak dikejar deadline, namun kedatangan material juga masih
membuat proses berjalan secara kontinu. Hasil perhitungan tersebut tentu saja
akan bertambah dikarenakan faktor intensitas pekerja dalam melakukan non-main
activity tergantung dari performance serta man behaviour dari pekerja itu sendiri.
Tabel 4.143. Hasil Perhitungan Waktu Baku Preparation Welder
Posisi No Aktivitas Wb
detik menit
Welder
1 Setting ampere pada mesin las 13.72 0:00:14 2 Membuka katup argon 4.63 0:00:05 3 Memasang batu gerinda 38.50 0:00:39 4 Memasang sikat besi (Wire Brush) 9.59 0:00:10 5 Memakai sarung tangan (Glove) 8.07 0:00:08 6 Memakasi sarung pelindung tangan 9.16 0:00:09 7 Memakai helm welder 8.65 0:00:09 8 Menggerinda tungsten 7.01 0:00:07 9 Mengganti Kaca Putih 7.46 0:00:07
Total 106.79 0:01:47
Tabel 4.144. Total Waktu Non-Main Activity untuk Welder
Dari tabel diatas maka dapat disimpulkan bahwa total waktu untuk
aktivitas preparation dan non-main activity untuk welder yang bertugas adalah
kurang lebih 626,54 detik atau 10 menit 27 detik, yang berarti berperan sebesar
348
Universitas Kristen Petra
2,18% dalam 8 jam kerja dalam sehari. Namun hasil perhitungan yang didapatkan
penulis adalah dalam kondisi normal, dimana proses dalam fabrikasi berjalan
secara wajar, tidak dikejar deadline, namun kedatangan material juga masih
membuat proses berjalan secara kontinu. Hasil perhitungan tersebut tentu saja
akan bertambah dikarenakan faktor intensitas pekerja dalam melakukan non-main
activity tergantung dari performance serta man behaviour dari pekerja itu sendiri.
Sesuai dengan job desc dari welder yang menuntut untuk pengerjaan mengelas
dengan cepat, maka diusahakan melakukan aktivitas non-main activity seminimal
mungkin, mengingat ada peran dari welder helper yang dapat membantu untuk
meningkatkan produktivitas kerja.
4.2.13.2. Departemen Quality Control untuk Piping Inspector Workshop 5.
Sedangkan untuk proses QC dari PT.Gunanusa, penulis merasa bahwa QC
yang telah diterapkan oleh PT.Gunanusa Utama Fabricators telah berjalan dengan
baik dan lancar, dengan melihat dari objective QC dengan pelaksanaannya. Hanya
terdapat sedikit pelaksanaan QC yang melenceng dari objective yang telah dibuat
oleh pihak QC. Kesalahan yang paling besar adalah karena prosedur yang tidak
lengkap. Hal ini dinilai dapat disebabkan oleh karena laporan Cut Profile dan Fit-
up yang disatukan menjadi satu, sehingga ini akan menyebabkan suatu
kebingungan bagi pihak QC dalam membuat laporan tersebut. Contoh: RFI Cut
Profile untuk Pipa SMP dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada tanggal 22
januari 2008 tetapi laporan baru dibuat pada tanggal 5 februari 2008. Hal ini
disebabkan karena penggabungan laporan Cut Profile dan Fit-up sedangkan RFI
Fit-up baru dikeluarkan oleh departemen Fabrikasi pada tanggal 5 Februari 2008.
Proses lain yang dapat menyebabkan lonjakan man hours ratio adalah
karena proses pengerjaan yang berulang-ulang pada satu barang karena tidak lolos
inspeksi, yang mana suatu barang akan dikatakan bagus sesudah barang tersebut
diinspeksi oleh QC dengan RT (Radiography Testing). Dengan melihat faktor ini,
maka penulis mencoba untuk menyelidiki kecacatan terbesar yang ada dalam
proses RT dan mencoba untuk membuat cara pencegahan agar kecacatan tersebut
dapat dikurangi. Kecacatan yang terjadi dalam proses RT adalah sebagai berikut:
349
Universitas Kristen Petra
Tabel 4.145. Data Kecacatan RT untuk Piping.
Weekly percentage of length for defects type: By RT method: Piping (%) Count (joint) Incomplete Penetration (IP) 0 0 Incomplete Fusion (IF) 88.34 330 Internal Concavity (IC) 0.08 0 Burn Through (BT) 0 0 Slag 4.83 18 Crack 0 0 Root Undercut 0 0 Surface Undercut 0 0 Tungsten Inclusion (TI) 0.7 3 Total 100 374
Dari tabel 4.145. diatas dapat kita lihat bahwa kecacatan yang paling
sering terjadi adalah incomplete fusion untuk piping. Hal ini dinilai penulis dapat
menyebabkan lonjakan manhours yang cukup signifikan sehingga penulis
mencoba untuk membuat cara pencegahan dari kecacatan – kecacatan yang
mungkin terjadi pada Radiography Testing.
Penulis juga menyelidiki kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh pihak QC
inspector dan mencoba untuk menganalisa kegiatan-kegiatan yang dapat
dikurangi waktunya ataupun dihilangkan. Besar perbedaan waktu inspeksi
sebelum dan sesudah TSKK (Tabel Standart Kombinasi Kerja) dapat dilihat pada
tabel 4.146. di bawah ini:
Tabel 4.146. Perbedaan Waktu Inspeksi
Kegiatan
Waktu Inspeksi
Selisih % Pengurangan Sebelum
reduce non value added
activities
Setelah reduce non value added
activitiesCut Profile Inspection 479.1 355.18 123.92 25.87
Fit Up Inspection 837.57 783.81 53.76 6.42 Welding
Inspection 628.86 542.95 85.91 13.66
350
Universitas Kristen Petra
Dari tabel diatas dapat kita lihat bahwa % pengurangan waktu pada
kegiatan cut profile sebesar 25,87%, untuk fit-up sebesar 6,42% dan welding
sebesar 13,66%.
4.2.13.3. Departemen Blasting Painting
Setelah proses fabrikasi yang terjadi, maka pipa yang telah jadi akan
masuk ke dalam proses Blasting dan Painting yang bertujuan untuk membuat pipa
sesuai dengan spesifikasi yang diminta oleh klien. Yang menjadi masalah dalam
bagian ini adalah karena ketidakjelasannya status dari barang yang ada sehingga
menyebabkan tertundanya suatu barang untuk dikerjakan. Selain itu ada beberapa
masalah yang didapati oleh penulis dalam proses blasting painting ini, seperti
perbedaan persepsi antara QC Blasting Painting Inspector dengan supervisor
fabrikasi terhadap material yang diperiksa, hal ini menyebabkan terjadinya waste
time yang sangat besar dan menyebabkan proses tidak dapat berjalan secara
kontinu.
Faktor-faktor yang dapat menyebabkan keterlambatan proses blasting dan
painting adalah :
1. Penyebab karena prosedur
Yang dimaksud adalah keterlambatan RFI dari pihak lapangan
kepada QC PTG maupun Subcont bagian blasting painting sehingga
menyebabkan keterlambatan pemeriksaan material, sehingga material
yang datang ke area blasting manual tidak dapat langsung diblast, karena
harus menunggu persetujuan dari pihak QC. Selain itu, seringkali proses
blasting painting sering kacau dalam pelaksanaannya karena tidak
mengikuti planning, yaitu dengan melakukan proses pada material yang
dirasakan urgent terlebih dahulu. Hal ini sangat menyebabkan banyak
lonjakan manhour dimana material yang menganggur terus menumpuk di
area dan menunggu untuk dikerjakan.
2. Penyebab karena distribusi manpower.
Hal ini dapat disebabkan karena pengalih tugasan manpower secara
tiba-tiba ke area lain sehingga menyebabkan pipa-pipa terbengkalai karena
351
Universitas Kristen Petra
kekurangan orang ataupun karena tidak adanya orang untuk melakukan
proses selanjutnya.
3. Penyebab karena perbedaan persepsi karakteristik kualitas
Perbedaan persepsi antara QC Blasting Painting Inspector dengan
supervisor fabrikasi terhadap material yang diperiksa, hal ini
menyebabkan terjadinya waste time yang sangat besar.
4. Penyebab teknis
Penyebab teknis disini seperti tidak adanya crane yang menjadi alat
transport satu-satunya dilapangan dan juga karena tidak berfungsinya
beberapa tools yang berpengaruh terhadap kelancaran proses blasting
painting.
5. Penyebab karena ketidakteraturan sistem report dari pihak QC Inspector.
4.2.14. Analisa Perbandingan Proses inspeksi pada fabrikasi piping untuk sekali proses pada dasarnya
adalah membutuhkan waktu yang tidak terlalu lama, namun karena proses ini
berjalan dengan jumlah intensitas (N) yang tidak menentu dalam sehari sehingga
bila diakumulasikan maka akan cukup berpengaruh terhadap aktivitas waiting
yang dialami oleh pekerja secara keseluruhan. Analisa perbandingan ini dilakukan
dengan membuat asumsi untuk suatu kondisi dalam sehari, dikarenakan karena
sistem dalam fabrikasi yang berjalan seperti proyek sehingga untuk kesehariannya
tidak dapat dipastikan harus melakukan berapa kali inspeksi. Penulis membuat
asumsi sebagai berikut:
1. Dalam 1 hari, inspector melakukan inspeksi dengan perincian sebagai
berikut:
a. Cut Profile : 8 kali
b. Fit-up : 5 kali
c. Weld : 5 kali
2. Waktu inspeksi hanya memperhitungkan jam kerja yaitu 480 menit.
3. Spool pipe yang diperiksa adalah untuk pipa carbon steel dengan diameter 2”
dan sch 80.
352
Universitas Kristen Petra
Cut Profile Inspection 8 3832.8 2841.44 991.4Fit Up Inspection 5 4187.85 3919.05 268.8Weld Inspection 5 3144.3 2714.75 429.6
11164.95 9475.24 169038.77 32.9
Total% Waktu Inspeksi
Selisih (detik)Intensitas Total waktu sebelum usulan
(detik)Total waktu sesudah usulan
(detik)Kegiatan
Tabel 4.147. Tabel Perbandingan Waktu Usulan Sebelum dan Sesudah Usulan
Sebelum reduce non value added activities
Setelah reduce non value added activities
Cut Profile Inspection 479.1 355.18 123.92 25.87Fit Up Inspection 837.57 783.81 53.76 6.42Weld Inspection 628.86 542.95 85.91 13.66
Kegiatan
Waktu Inspeksi
Selisih % Pengurangan
Tabel 4.148. Tabel Perhitungan Perbandingan Waktu Inspeksi Total
Dari tabel 4.148 diatas, maka didapatkan terjadi selisih 1690 detik antara
metode inspeksi sebelum usulan dengan metode inspeksi sesudah usulan, dimana
dalam proses fabrikasi metode inspeksi awal proses inspeksi terjadi sebesar
38,77% dalam satu hari kerja (8jam), setelah usulan maka proses inspeksi hanya
terjadi sebesar 32,9% dalam satu hari kerja (8jam).
4.2.15. Usulan Perbaikan Untuk proses fabrikasi piping: 1. Melakukan pembagian daerah pelaksaan cut profile, fit up dan welding
sehingga proses yang ada dapat berjalan sejalur dengan perjalanan pipa
tersebut dan dapat menimalisir waktu transportasi yang digunakan oleh para
pekerja, khususnya untuk small bor pipe yang tidak membutuhkan proses
lifting dengan bantuan overhead crane.
2. Supervisor welder , supervisor fabrikasi dan foreman di tiap workshop harus
lebih tegas dalam pemantauan terhdap kinerja dari para anak buah.
353
Universitas Kristen Petra
3. Memisahkan tempat dari barang atau pipa yang akan dikerjakan dan akan
diinspeksi sehingga dapat mengurangi waktu pencarian dari QC dalam
melakukan inspeksi.
4. Meninjau ulang layout dari tiap bagian piping yang ada seperti SMP dan
SCP sehingga tempat dari tiap pelaksanaan kerja lebih teratur.
5. Menetapkan aktivitas tambahan di atas jam setengah lima sebagai tahap
preparation material yang akan dikerjakan di aktivitas keesokan harinya
ataupun pada waktu jam lembur.
6. Menegaskan kedisiplinan untuk pekerja, seperti dilarang merokok pada saat
jam kerja.
7. Penerapan 5S agar bebar-benar diterapkan di lapangan, jangan hanya di
kantor.
8. Administrator dalam fabrikasi perlu diberikan pengarahan ulang untuk
melakukan pengisian aktivitas di lapangan sevalid mungkin. Sebagai contoh:
tidak ditemukan data stand by drill pada database daily time sheet pada
tanggal 10 April 2008 selama kurang lebih 30 menit.
Untuk QC inspector:
1. Meminta agar pihak fabrikasi memisahkan barang yang akan diinspeksi dan
pensosialisasian visual inspection sehingga QC inspector tidak perlu
menghabiskan banyak waktu untuk mencari barang yang akan diinspeksi.
2. Memeriksa kelengkapan semua peralatan yang akan digunakan oleh QC
Inspector sebelum ke lapangan sehingga mereka tidak perlu lagi membuang
waktu untuk mencari peralatan yang tidak dibawa. Contoh seperti water pass
yang selalu dicari oleh QC inspector dalam melakukan pemeriksaan fit-up.
3. Memisahkan antara laporan cut profile dan fit-up yang ada dalam QC report
karena data waktu pengerjaan proses untuk cut profile dan fit-up belum tentu
sama.
4. Melengkapi semua komputer dan laptop yang ada dalam perusahaan dengan
UPS terutama untuk departemen Quality Control sehingga pada saat
karyawan bekerja tidak kehilangan data ketika listrik padam.
354
Universitas Kristen Petra
Untuk proses Blasting & Painting:
1. Apabila perusahaan ingin mencoba untuk mempercepat proses pelaksanaan
blasting&painting maka agar proses manual blasting&painting dilaksanakan
dalam workshop dengan pengaturan kelembaban yang cocok untuk proses
tersebut sehingga proses blasting&painting tidak terganggu oleh faktor
cuaca. Namun dalam hal ini, perusahaan akan mengeluarkan sejumlah uang
yang cukup besar untuk pembuatan workshop tersebut. Hal ini disebabkan
karena adanya syarat-syarat yang harus dipenuhi sebelum melakukan proses
blasting & painting tersebut.
2. Mengubah form yang saat ini digunakan oleh perusahaan agar lebih jelas
keterangan dari material yang akan dikerjakan tersebut sehingga proses
blasting & painting menjadi lebih lancar. Usulan form untuk proses blasting
& painting telah dibuat oleh penulis dan dapat dijadikan sebagai bahan
pertimbangan bagi perusahaan dalam membuat form baru. Usulan form dapat
dilihat di gambar 4.72.
3. Menyediakan satu crane khusus hanya untuk proses blasting & painting
sehingga proses blasting & painting dapat menjadi lebih lancar.
4. Memisahkan atau membagi area blasting manual ataupun painting, dimana
terjadi pemisahan area untuk pipe spoll dengan structural, electrical, dan
instrument support. Hal ini dikarenakan dapat mengurangi proses mencari
material yang terlalu lama pada saat melakukan erection serta menghindari
terjadinya penumpukan material di satu tempat.