4. pengumpulan dan pengolahan data 4.1. pengumpulan … · kemudian used oil dalam tangki...

U n i v e r s i t a s K r i s t e n P e t r a

1 7

4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Pengumpulan Data

4.1.1. Uraian Proses Produksi

Pada bab ini penulis akan memulai dengan memberikan sekilas

gambaran tentang proses produksi yang terjadi di salah satu perusahaan pelumas

yang ada di Indonesia. Dalam pembuatan minyak pelumas perusahaan ini

mengunakan bahan dasar used oil yang dicampur dengan aditif kemudian diproses

dengan menggunakan teknologi yang canggih sehingga dapat menghasilkan

minyak pelumas yang berkualitas. Di perusahaan ini terdapat beberapa tahapan

proses produksi sebagai berikut :

• Proses refinery : Pada proses ini bahan baku mentah diproses menjadi bahan

setengah jadi (bahan baku pelumas)

o Proses preflash : Proses ini dilakukan untuk menghilangan kandungan air

yang terdapat dari bahan baku dari suplier memiliki kandungan air yang

besar (< 10%) menjadi 0.1 %.

o Proses TDA (Thermal de asphalting): proses tersebut merupakan proses

fraksinasi yaitu pemisahan fraksi-fraksi minyak dari yang paling ringan ke

yang paling berat.

o Proses Hidro finishing : proses ini merupakan proses terakhir dari proses

refinery yang menghasilkan bahan dasar pelumas

• Proses blending : proses ini adalah proses pengolahan bahan setengah jadi dari

proses refinery menjadi minyak pelumas yang siap dikonsumsi.

• Proses filling : proses ini adalah proses pengemasan minyak pelumas.

4.1.2. Proses Refinery

Pada proses refinery ini dimulai dengan proses :

• Proses preflash

Bahan baku sebelum masuk ke proses ini ditampung dulu dengan tangki

penampungan. Didalam tangki tersebut diinjeksikan nitrogen yang berfungsi

sebagai pelapis supaya tidak terjadi reaksi antara oksigen dengan gas-gas yang

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


1 8

terkandung dalam used oil sehingga tidak terjadi polimerisasi serta mencegah

terjadinya gas yang terdapat dalam used oil bereaksi dengan oksigen yang dapat

mengakibatkan kebakaran. Kemudian used oil dalam tangki penampungan difilter

dahulu kemudian dipompakan menuju pre heater Exchanger untuk di panaskan

sampai dengan 90ºC agar used oil tidak berubah menjadi uap terlebih dahulu.

Setelah itu used oil dimasukkan ke static mixer untuk melakukan reaksi

saponifikasi dengan cara menginjeksikan NaOH dimana reaksi ini berfungsi untuk

menetralkan garam MgCl2, CaCl2 dan garam lainnya.Setelah itu dilakukan proses

pemanasan lagi yaitu heat exchanger sampai mencapai suhu 140ºC. kemudian

proses ini diteruskan dengan proses destilasi (proses TDA).

• Proses TDA (Thermal de asphalting)

Proses ini adalah proses pemisahan secara berdasarkan berdasarkan tingkat

volatilitasnya (proses destilasi). Proses ini juga proses yang digunakan untuk

menghilangkan kontaminan yang terdapat dalam used oil selain air seperti : aditif

yang telah rusak,solar,bensin dan bahan lain yang tidak diperlukan. Sebelum

masuk ke dalam kolom TDA pertama-pertama hasil dari proses preflash kemudian

ditampung oleh intermediate storage tank yang dilengkapi dengan pompa hisap

yang bersifat fleksibel karena harus mengikuti dari level dari DHO. Bagian bawah

dari tangki tersebut merupakan endapan dari zat-zat yang mudah berbusa akibat

dari penambahan dari NaOH. Endapan dari dalam tangki itu dipisahkan dan DHO

yang tersedot oleh pompa dicampur dengan aditif (untuk mencegah kerak dalam

pembakaran pada suhu tinggi) dimasukkan kedalam furnance. Di dalam furnance

ini dialiri superheated steam dengan suhu 192ºC sehingga suhu yang keluar dari

furnance menjadi 372ºC. setelah melewati furnance ini DHO masuk kedalam

kolom destilasi (TDA). Kemudian di dalam kolom ini dilakukan proses

pemisahan berdasarkan fraksinya (destilasi multi komponen). Hasil dari proses ini

adalah Aspal, HLF, LLF, SLF, gas oil dan gas ringan yang lainnya. Namun yang

paling diharapkan proses tersebut adalah HLF,LLF,SLF karena ketiga produk ini

yang akan diproses lebih lanjut menjadi based oil.

• Proses Hydrofinishing

Proses ini adalah proses lanjutan dari proses sebelumya dimana proses

tersebut mengolah produk TDA (HLF, LLF, SLF) menjadi based oil (NRI 130,


1 9

NRI 250, NRI 500). Pada proses ini dilakukan penginjeksian hydrogen dan

penyaringan dengan mengunakan katalisator terhadap produk dari TDA. Proses

ini berfungsi sebagai penyempurnaan dari rantai ikatan kimia dari sifat pelumas

yang hilang atau putus.dan katalisator pada proses ini sebagai filter agar based oil

yang dihasilkan mempunyai kualitas yang baik (sesuai dengan kualitas dari

minyak virgin).

4.1.3. Proses Blending

Pada unit ini adalah proses pengolahan based oil dari refinery menjadi

produk minyak pelumas yang siap digunakan. Pada proses inilah dilakukan

pencampuran based oil dengan aditif yang sesuai dengan kebutuhan dari fungsi

oli. Pada proses tersebut pencampuran based oil dengan aditif dilakukan dengan

menggunakan fasilitas blender dengan bantuan steam agar pengadukan dapat

menghasilkan produk yang benar-benar homogen.

4.1.4. Proses Filling

Unit ini adalah unit pengemasan setelah produk jadi dihasilkan oleh

departemen blending. Proses pengemasan di perusahaan ini sudah menggunakan

mesin yang otomatis dengan teknologi yang canggih. Di departemen ini

mempunyai 5 line filling yaitu sebagai berikut :

o Line untuk ukuran 0,8 liter -1 liter.(untuk kemasan botol)

o Line untuk ukuran 4 liter -5 liter. (untuk kemasan botol)

o Line untuk ukuran 20 liter. (untuk kemasan jerigen)

o Line untuk ukuran 200 liter. (untuk kemasan drum)

o Line untuk second product. (untuk kemasan botol)

Gambaran secara detail pada setiap tahap proses filling sebagai berikut :

• O-1 : ini adalah proses awal aktivitas filling. Aktifitas yang dilakukan adalah

menyusun botol-botol kosong pada meja yang telah disediakan, yang nantinya

akan dilewatkan ke konveyor mesin filling.

• O-2 : tahap ini adalah tahap pemasangan label pada botol kosong sebelum

diisi oli. Pemasangan label ini dilakukan dengan oleh mesin dengan bantuan


2 0

operator. (botol baru dijalankan pada konveyor kemudian melewati alat

pemempel stiker yang otomatis)

• O-3 : setelah botol dipasang label botol tersebut dijalankan dengan konveyor

menuju nozzle untuk diisi dengan oli. Pengisian ini juga menggunakan setting

mesin yang otomatis sehingga pengisian oli ke dalam setiap botol pasti sama

antara satu dengan yang lainnya.

• O-4 : sesudah itu pada tahap ini botol yang sudah terisi oli di tutup. Pada tahap

ini penutupan botol juga dilakukan oleh mesin.Tutup botol yang digunakan

sebelumnya sudah terpasang seal yang dilengkapi dengan aluminium foil yang

terletak dibagian dalam tutup botol, seal ini digunakan untuk menutup (segel)

lubang mulut botol.

• O-5 : proses printing ini hanya botol yang berjalan pada konveyor melewati

print.

• O-6 : pada tahap ini dilakukan penyegelan terhadap botol. Cara kerja proses

ini adalah botol yang sudah dalam keadaan utuh dengan tutup yang sudah

terpasang dilewatkan di bawah pemanas sehingga aluminium foil yang ada

pada seal lengket dengan mulut botol karena panas (± 90ºC).

• O-7 : dalam tahap ini botol yang sudah tersegel dimasukkan kedalam karton

box dengan bantuan operator sesuai dengan peraturan yang ada.

• O-8 : karton box yang telah diisi oleh botol sesuai dengan ukuran masing-

masing dijalankan lewat konveyor melewati print.

• O-9 : karton di tutup dengan menggunakan adhesive tape.

• I-1 : proses inspeksi ini hanya menggunakan sensor. Apabila botol tidak pada

posisi yang benar alarm akan bunyi. Proses ini berfungsi supaya botol yang

akan diisi tidak sampai terjepit atau nozzle turun tepat pada mulut botol.

• I-2 : proses inspeksi pada tahap ini juga dilakukan oleh sensor. sensor ini

digunakan untuk mendeteksi adanya aluminium foil tetapi tidak dapat

mengetahui apakah foil sudah menempel ke mulut botol. Botol dalam keadaan

tertutup yang tidak ada aluminium foilnya akan tertendangoleh sensor

• I-3 : ini adalah proses pemeriksaan terakhir untuk mengecek apakah dalam 1

karton sudah terisi sesuai dengan semestinya.


2 1

Untuk memudahkan dalam mempelajari aktifitas proses produksi yang

dilakukan pada departemen ini penulis membuat OPC (Operation Process Chart)

sebagai berikut :

O-1

O-2

I-1

I-3

O-3

O-9

O-8

O-7

O-5

O-6

O-4

MESIN FILLINGMEJA TEMPAT BOTOL BARUTongkat

pendorong Konveyor

Sensor

karton box

isolasi

timbangan

Pengaturan botol

Labeling

Inspeksi botoltebalik

Filling

Capping

Printing botol

Heating

Printing kartonbox

Isolasi kartonbox

Pengecekan berat

Di atur dalam palet

Memasukkan botolke karton box

I-2 Pemeriksaan seal

sensor

Gambar 4.1. Proses Produksi di Departemen Filling

Karena topik dari pembuatan tugas akhir ini membahas tentang tingkat

kecacatan pada departemen blending maka selain data yang ada diatas penulis

juga mengumpulkan data sebagai berikut :

• Data Quality monitoring

Data ini adalah data tentang aktifitas yang dilakukan di departemen filling.

data ini termasuk jumlah dan jenis kecacatan yang terjadi pada saat produksi


2 2

berjalan. Data yang diperoleh ini didapatkan dari data histori mulai dari bulan

Maret 2005 sampai April 2005.data ini dapat dilihat pada lampiran 1 dan 2

• Data re-packing

Data ini diperoleh dari data historis. Data ini menggambarkan tentang

jumlah kecacatan yang di rework selama tahun 2004. data tersebut terlampir

dalam lampiran 6

• Data jenis kecacatan tutup botol berdasarkan pengamatan langsung

Data ini didapatkan dengan cara mengamati secara langsung pada saat

produksi berjalan. Data dapat dilihat pada lampiran 4

• Data jenis kecacatan pada saat repacking berdasarkan pengamatan langsung

Data ini didapatkan dengan cara mengamati secara langsung pada saat

aktifitas tersebut dilakukan berjalan. Data dapat dilihat pada lampiran 5

• Data harga raw material (packaging)

Data ini didapatkan dari hasil wawancara dengan bagian finance. Data

yang ada di bawah ini adalah data perkiraan (bukan harga sebenarnya tetapi

merupakan angka pembulatan). Berikut ini adalah datanya :

1. 1 buah tutup botol (untuk 0.8 lt-5lt) Rp 150,-

2. 1 buah seal tutup botol Rp 150,-

3. 1 buah karton box (untuk semua ukuran) Rp 2500,-

4. 1 buah karton tray (untuk semua ukuran) Rp 300,-

5. 1 buah botol 0.8 lt Rp 1200,-

6. 1 buah botol 1 lt Rp 1350,-



9. 1 pasang sticker (untuk 0.8 lt-1lt) Rp 150,-

10. 1 pasang sticker (untuk 4lt-5lt) Rp 500,-

• Metode penerimaan dan spesifikasi penerimaan raw material (packaging)

Berdasarkan dari hasil wawancara metode yang digunakan dalam

menerima bahan baku yang datang dari supplier adalah military standard 105 E.

(untuk lebih jelasnya, form penerimaan raw material dapat dilihat pada lampiran

7).


2 3

Dalam perusahaan ini telah ditetapkan dua patokan untuk sampling,

Berikut ini adalah tabel patokan yang digunakan untuk incoming inspection :

o Patokan untuk jumlah sampel besar

Sample:S2 Acceptante Quality Level (AQL) LOT SIZE Special MAYOR MINOR

Inspection Accepted Rejected Accepted Rejected < 1201 5 0 1 1 2

1201-35000 8 1 2 2 3 >35000 13 2 3 3 4

Tabel 4.1. Patokan untuk incoming inspection (jumlah sampel besar)

o Patokan untuk jumlah sampel kecil

Sample:S2 Acceptante Quality Level (AQL) LOT SIZE Special MAYOR MINOR

Inspection Accepted Rejected Accepted Rejected < 151 3 0 1 1 2

151-1200 5 1 2 1 2 >1200 8 1 2 2 3

Tabel 4.2. Patokan untuk incoming inspection (jumlah sampel kecil)

• Data penunjang

Data-data penunjang ini berfungsi sebagai data pembantu yang dapat di

gunakan dalam pengolahan data, sebagai berikut :

1. Raw material :

- Botol : botol datang dari supplier dikemas dalam plastik sesuai dengan

ukuran masing-masing :

UKURAN 1 KANTONG : … BIJI 0.8 Lt 80 1 Lt 604 Lt 125 Lt 12

Tabel 4.3. Data Kemasan Raw Material dari Supplier

- Tutup botol : material ini datang dari supplier dalam kemasan kardus dan 1

kardus berisi 1620 buah.

- Karton box : karton box yang datang dari supplier telah diikat per 20 biji

- Sticker : 1 gulung berisi 2500 biji


2 4

2. Finish product :

FINISH PRODUCT KARTON BOX BOTOL 1 PALET 0.8 Lt 52 1248 1 PALET 1 Lt 40 960 1 PALET 4 Lt 35 210 1 PALET 5 Lt 48 192

Tabel 4.4. Data Keterangan Finish Product

4.2. Penelitian Yang Dilakukan

4.2.1. Pengolahan Data

4.2.1.1. Proses Filling

Setelah pengumpulan data dilakukan maka pada sub bab ini, penulis

akan memulai membahas pokok permasalahan yang menjadi topik dari makalah

ini dengan melakukan pengolahan data yang telah didapatkan. Penelitian ini

dilakukan untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi selama ini seperti

melihat besar kecacatan yang terjadi, penyebab dari kecacatan, serta tindakan

yang perlu dilakukan agar dapat menekan kecacatan yang terjadi.

Berdasarkan dari data-data quality monitoring yang telah terkumpul,

penulis menghitung tingkat kecacatan yang terjadi selama ini dan didapatkan

perkiraan prosentase kecacatan yang terjadi pada proses selama 2 bulan sebagai

berikut :

Rata-Rata (%) KEMASAN Maret April

Botol 0.8 lt 0.2 0.1 Botol 1 lt 0.01 0.1 Botol 4 lt 0.5 0.1 Botol 5 lt - 0.2

Tutup botol 4.0 1.8

Tabel 4.5 Ringkasan tingkat kecacatan

Dan berdasarkan dari sumber data yang sama, penulis dapat mengetahui jenis

kecacatan yang terjadi adalah :

• Pesok

• Rusak

• Basah


2 5

• Terjepit (terjepit stopper mesin filling).

• Bocor

• Buntu

Dari data yang sama dapat diketahui frekuensi kecacatannya untuk setiap kemasan

seperti pada Tabel 4.6, kemudian mencari penyebab kecacatan terbesar dari

penyebab yang terjadi dengan menggunakan bantuan diagram pareto.

KEMASAN 0.8 Lt 1 Lt 4 Lt 5 Lt

Maret April Maret April Maret April Maret April PESOK 8 5 - - - - - - RUSAK 18 7 - - - - - - BASAH 17 13 - - - - - -

TERJEPIT 20 11 1 1 - 9 - - BOCOR 42 54 1 24 2 - - - BUNTU - 4 - - 11 1 - 5

105 94 2 25 13 10 0 5

Tabel 4.6. Ringkasan jenis kecacatan

Berdasarkan dari table 4.6 yang ada diatas dihasilkan diagarm pareto sebagai

berikut :

BO COR

T ERJEPIT

BASAHRUSAK

PESO KOthe

rs

96 31 30 25 13 448.2 15.6 15.1 12.6 6.5 2.0

48.2 63.8 78.9 91.5 98.0 100.0

0

100

200

0

20

40

60

80

100

Defect

CountPercentCum %

Perc

ent

Coun

t

Jenis Cacat pada botol 0.8 Lt

Gambar 4.2. Diagram Pareto jenis cacat pada botol 0.8 Lt

Seperti yang kita lihat dari hasil output yang ditampilkan oleh gambar 4.2

diketahui bahwa ada 4 jenis kecacatan utama pada botol 0.8 Lt yang harus di

fokuskan dalam perencanaan tindakan perbaikan yaitu bocor, terjepit, basah dan

rusak karena dari 80 % jumlah kecacatan disebabkan oleh ketiga jenis cacat

tersebut. Sedangkan untuk jenis kecacatan pada ukuran botol-botol yang lainnya


2 6

tidak perlu menggunakan diagram pareto karena jenis kecacatan yang ada hanya

sedikit maka dari itu untuk mendeteksi jenis kecacatan yang terbesar hanya dilihat

berdasarkan frekuensi yang terbesar dari masing-masing kemasan.

BOCOR

MATERIALMAN

METHOD

Bahan baku dari suplierkotor

Kurang mengerti tekniksampling

Tidak ada training

Metode kurang tepat

Tidak random

Patokan salah

Gambar 4.3. Diagram Fishbone jenis cacat pada botol 0.8 Lt

Penelusuran akar permasalahan bocor pada botol dapat dilihat pada

gambar di atas dan dapat dijabarkan sebagai berikut :

• Pada bagian method terdapat faktor penyebab seperti metode yang dipakai

kurang tepat yang dimaksud disini adalah metode yang digunakan tidak dapat

mendeteksi kecacatan yang ada dan hal ini dapat disebabkan oleh cara

pengambilan samplenya kurang random dan patokan atau standard yang

digunakan tidak tepat atau salah.

• Pada bagian man terdapat faktor penyebab seperti man power/operator yang

melakukan tidak mengerti teknik sampling yang tepat karena yang melakukan

pengujian ini hanyalah helper senior analis hal ini mungkin disebabkan oleh

tidak adanya training yang diberikan untuk hal ini.karena supervisornya

sendiri tidak mengerti atau memahami metode ini maka dari itu tidak mungkin

untuk memberikan traning kepada bawahannya.

• Pada bagian material terdapat faktor penyebab seperti bahan baku yang

digunakan oleh supplier itu kotor sehingga dapat menyebabkan cetakan tidak

dapat sempurna.


2 7

TERJEPIT

MATERIALMAN

MACHINE METHOD

Dimensi tidak spekTidak perhatian

kerja monoton (fata morgana)

kurang tepat

tidak random

patokan salah

sensor mati/rusak

Gambar 4.4. Diagram fish bone jenis cacat pada botol 0.8 Lt

Penelusuran akar permasalahan terjepit pada botol dapat dilihat pada


• Pada bagian method terdapat faktor penyebab seperti metode yang dipakai

kurang tepat yang dimaksud disini adalah metode yang digunakan tidak dapat

mendeteksi kecacatan yang ada dan hal ini dapat disebabkan oleh cara

pengambilan samplenya kurang random dan patokan atau standard yang

digunakan tidak tepat atau salah.

• Pada bagian machine terdapat faktor penyebab seperti botol yang tidak berada

pada posisi yang tepat (terbalik/tidur) saat berjalan di atas konveyor tidak

dapat terdeteksi oleh sensor karena sensor tersebut rusak dan tidak ada

perbaikan

• Pada bagian material terdapat faktor penyebab seperti pada dimensi dari botol

tidak sesuai dengan spek, hal ini dikarenakan pada saat penerimaan bahan

baku pertama kali (saat inspeksi) tidak pernah dilakukan pengecekan.

• Pada bagian man terdapat faktor penyebab seperti operator yang bekerja tidak

perhatian terhadap posisi botol pada saat berada di konveyor dan pada saat

penataan botol awal dimeja tidak perhatian,karena hal ini disebabkan oleh

kerja yang monoton sehingga pekerjaan ini dapat mengacaukan mata sehingga

botol yang terbalik tidak dapat diketahui karena operator sudah terlalu lam

melihat lubang dan telah berjam-jam.


2 8

BASAH

MACHINE

ENVIRONMENT

filler semprot

air utilities bocorkonveyor terlalu cepat

terkena botol yang lain/ tabrakan

Gambar 4.5. Diagram Fish bone jenis cacat pada botol 0.8 Lt

Penelusuran akar permasalahan basah pada botol dapat dilihat pada


• Pada bagian machine terdapat faktor penyebab seperti konveyor yang

berjalan terlalu cepat sehingga antara botol yang satu dengan yang lain saling

bertabrakan sehingga oli yang berada dalam tumpah melalui lubang botol.

Kemudian penyebab yang lain adalah filler yang tidak vakum yang dimaksud

dini adalah pipa pengisian yang digunakan mengisi botol pada saat stop masih

menetes karena masih ada sisa oli yang berada dalam pipa tersebut.

• Pada bagian environment, penulis mendefinisikan environment ini karena

tidak ada yang cocok dengan parameter yang lainnya. Adapun faktor

penyebab seperti botol basah karena tabrakan dengan botol yang lainnya saat

berjalan diatas konveyor.

Berdasarkan data quality monitoring selama dua bulan, dapat kita lihat

dari frekuensinya bahwa kecacatan tutup botol yang paling banyak adalah sebagai

berikut:

JENIS CACAT Maret April lain-lain ± 545 - foil lepas ± 2475 ± 325

rusak ± 3475 ± 50

Tabel 4.7. Ringkasan jenis kecacatan tutup botol

Dari pengolahan data yang ada diatas dapat dilihat bahwa jenis kecacatan

yang paling sering muncul adalah aluminium foil yang lepas dan tutupnya botol


2 9

rusak

FOIL LEPAS

MACHINE

MATERIAL

vibrator mesin

lem kurang lengket

tutup botol tdk rata

Gambar 4.6. Diagram Fish bone jenis cacat pada tutup botol botol

Penelusuran akar permasalahan foil lepas pada tutup botol dapat dilihat

pada gambar di atas dan dapat dijabarkan sebagai berikut :

• Pada bagian machine terdapat faktor penyebab seperti vibrator mesin yang

dimaksud disini adalah getaran dari mesin cap ini yang digunakan untuk

mengumpan mesin pengencang tutup botol ini dapat mengetarkan seal dari

tutup botol dan apabila seal dari tutup botol tidak lengket akan lepas didalam

hopper yang tersedia

• Pada bagian material terdapat faktor penyebab seperti lem yang digunakan

kurang lengket yang dimaksud disini adalah lem dari stiker yang digunakan

tidak lengket sehingga cepat lepas dan pada tutup botol terdapat sisa dari

cetakan yang menghasilkan tidak rata pada tutup botol dan nantinya dapat

menghasilkan tidak sempurnanya kelengketan dari sticker tersebut

Pengolahan data untuk jenis kecacatan yang terjadi pada tutup botol

berdasarkan dari pengamatan langsung pada proses produksi selama beberapa hari

tingkat kecacatan yang terjadi pada tutup botol ini sebesar 3.8 %. (lampiran 4)

TGL PRODUK TOTAL CACAT PROD TOTAL CACAT (%)

27-Apr 2T Plus 163 7488 2.2 28-Apr 2T Plus 352 8736 4 29-Apr 2T Plus 151 4992 3 2-May 2T Plus 208 2496 8.3 4-May 4T Super 118 8736 1.4 6-May 4T Super 223 11232 2


3 0

9-May 2T Plus 225 9984 2.3 10-May 2T Plus 472 6240 7.6 11-May 2T Plus 337 9984 3.4

Rata-rata 3.8

Tabel 4.8. Ringkasan Tingkat kecacatan pada tutup botol

Dari data yang tersedia penulis dapat mengetahui jenis kecacatan yang ada

sebagai berikut :

• Tanpa aluminium foil

• Tutup miring

• Segel patah/putus

• Pemasangan seal pada tutup botol terbalik

• Kurang rapat

• Seal tanpa foil

• Rusak/pecah

• Segel terjepit di tengah-tengah ulir

• Tanpa segel

• Double aluminium foil

• Segel putus dari supplier (cetakannya tidak nyambung)

Diagram pareto dari jenis kecacatan yang menyebabkan tingkat kecacatannya

sebesar 3.8 % adalah sebagai berikut :

E B A I COthe

rs

1065 652 260 106 65 10147.4 29.0 11.6 4.7 2.9 4.5

47.4 76.3 87.9 92.6 95.5 100.0

0

1000

2000

0

20

40

60

80

100

Defect

CountPercentCum %

Perc

ent

Coun

t

JENIS KECACATAN PADA TUTUP BOTOL

Gambar 4.7. Diagram pareto untuk jenis kecacatan tutup botol pada saat filling


3 1

Dari hasil output diatas dapat dilihat bahwa ada 3 jenis kecacatan yang utama

untuk lebih di fokuskan dalam perencanaan tindakan perbaikan yaitu kurang

rapat, tidak ada aluminium foil dan tutup miring karena dari 80 % jumlah

kecacatan disebabkan oleh ketiga jenis cacat tersebut.

KURANG RAPAT

MATERIAL

METHOD

ulir botol

desain ulir kurang tepat

cap tidak cocokdraft tdk sama

Gambar 4.8. Diagram Fishbone untuk jenis kecacatan kurang rapat

Penelusuran akar permasalahan kurang rapat pada tutup botol dapat dilihat


• Pada bagian method terdapat faktor penyebab seperti metode yang digunakan

untuk mendesain ulir yang digunakan kurang tepat maksud disini adalah

bentuk dan posisi/perletakan ulir tidak sesuai dan tidak tepat sehingga dapat

menyebabkan kecacatan

• Pada bagian material terdapat faktor penyebab seperti ulir dari kedua belah

pihak tidak sama sehingga mengakibatkan cap dari botol tidak dapat

dipasangkan dengan sempurna dan karena ulir yang tidak sama ini .

FOIL LEPAS

MACHINE

MATERIAL

vibrator mesin

lem kurang lengket

tutup botol tdk rata

Gambar 4.9. Diagram Fishbone untuk jenis kecacatan foil lepas


3 2

Penelusuran akar permasalahan foil lepas pada tutup botol dapat dilihat


• Pada bagian machine terdapat faktor penyebab seperti vibrator mesin yang

dimaksud disini adalah getaran dari mesin cap ini yang digunakan untuk

mengumpan mesin pengencang tutup botol ini dapat mengetarkan seal dari

tutup botol dan apabila seal dari tutup botol tidak lengket akan lepas didalam

hopper yang tersedia

• Pada bagian material terdapat faktor penyebab seperti lem yang digunakan

kurang lengket yang dimaksud disini adalah lem dari stiker yang digunakan

tidak lengket sehingga cepat lepas dan pada tutup botol terdapat sisa dari

cetakan yang menghasilkan tidak rata pada tutup botol dan nantinya dapat

menghasilkan tidak sempurnanya kelengketan dari sticker tersebut

TUTUP MIRING

MATERIAL

MACHINE

ulir botol

gerak statis

cap tidak sejajar

Gambar 4.10. Diagram Fishbone untuk jenis kecacatan tutup miring

Penelusuran akar permasalahan tutup miring pada tutup botol dapat dilihat


• Pada bagian machine terdapat faktor penyebab seperti mesin yang bekerja

bekerja statis dan pada setting tertentu sehingga pada penyebab ini disebabkan

karena pada saat mesin mengulirkan tutup botol, tidak dapat menepatkan

posisi yang diinginkan sehingga dapat menyebabkan penguliran tidak bisa

baik dan bagus

• Pada bagian material terdapat faktor penyebab seperti masing-masing ulir

yang ada pada botol dan tutupnya tidak tepat pada saat penguliran akan

dilakukan pada mesin yang dimaksud disini adalah posisi ulir dari tutup botol


3 3

dengan ulir dari botol tidak dapat bertemu dalam kondisi ujung dengan ujung

sehingga hanya diulirkan dengan seadanya karena selain itu mesin ini juga

menekan pada saat mengulirkan sehingga ada kemungkinan pada saat

penguliran dipaksakan masuk/terulir.

Di samping itu penulis juga mengolah data kecacatan yang terjadi

berdasarkan metode pengerjaan. Metode pengerjaan ada 2 macam metode disini

yang dimaksud adalah :

• Manual : metode ini adalah proses penutupan botol. Cara kerjanya adalah

botol sebelum masuk ke mesin cap (saat berjalan melalui konveyor menuju ke

mesin cap) dibantu dengan bantuan operator untuk memasang tutup botol

dahulu sehingga pada saat berada di mesin cap, mesin ini hanya mengulirkan

saja.(jadi cap tidak diambil melalui hopper)

• Auto : cara kerja metode ini adalah cap di umpankan melalui hopper yang

tersedia kemudian diambil oleh lengan mesin dan kemudian ditutupkan ke

botol (diulirkan)

Berikut adalah pengolahan data tiap menit :

WAKTU (MENIT) METODE

TOTAL CACAT

CACAT Per MENIT

50 Auto 65 0.8 75 Auto 11 6.8 135 Auto 198 0.7 55 Auto 162 0.3 RATA-RATA 2.15

120 Manual 15 8 45 Manual 98 0.5 135 Manual 156 0.9 150 Manual 299 0.5 135 Manual 125 1.1 115 Manual 51 2.3

RATA-RATA 2.2

Tabel 4.9 Ringkasan Tingkat kecacatan berdasarkan metode pengerjaan

Dari data yang ada diatas tidak diolah karena data yang didapatkan hanya

sedikit sehingga apabila diolah nantinya akan dapat menimbulkan hasil yang tidak

signifikan. Dan dari data ini penulis hanya menyajikan data ini untuk sekedar


3 4

presentasi dari data shift malam dan siang untuk membuat usulan perbaikan dalam

proses produksi

4.2.1.2. Proses Re-packing

Dibawah ini adalah ringkasan data jumlah kecacatan repacking pada

tahun 2004. Untuk lebih detilnya dapat dilihat pada lampiran 7 KEMASAN JUMLAH BOTOL YANG DI REPACKING PRODUCT RETURN

0.8 lt 2.101 22.570 1 lt 2.921 24.836 4 lt 394 1.470 5 lt 20 105

Tabel 4.10. Ringkasan produk yang di re-packing

Dari data dilihat bahwa dalam setahun frekuensi repacking sangat

tinggi maka dari itu penulis juga ingin mengetahui jenis kecacatan yang

menimbulkan rework, berikut adalah pengolahan data jenis kecacatan repacking

berdasarkan pengamatan langsung selama beberapa hari (untuk melihat data yang

lebih jelas dapat dilihat pada lampiran 5 :

JUMLAH JENIS KECACATAN 0,8 lt 1 lt 4 lt 5 lt 1 8 7 0 4 2 19 422 1 1 3 38 43 2 5 4 0 87 0 0 5 48 254 48 5 6 106 994 0 0 7 404 278 0 0 8 0 0 1 0 9 0 0 6 0 10 6 5 0 0 11 0 29 24 0 12 0 1 0 0

Tabel 4.11 Ringkasan jumlah kecacatan pada repacking

Dari data pada table 4.11. dapat diketahui jenis kecacatan yang meninbulkan

rework adalah :

• Bocor sambungan

• Pesok

• Bocor dari supplier


3 5

• Bocor sambungan T (berada pada siku leher botol)

• Seal bocor meliputi :

- Aluminium tidak nempel sama sekali (tutup dalam keadaan kurang

rapat)

- Aluminium nempel sebagian (tutup dalam keadaan miring)

• Pecah

• Basah

• Segel patah

• Stiker rusak

• Tidak ada aluminium foil

• Kotor

• Cacat dari supplier

Dengan melihat banyaknya jenis kecacatan yang timbul yang menyebabkan

repacking maka penulis membuat alat bantu diagram pareto agar dapat

memudahkan dalam memprioritas perbaikan yang harus dilakukan, berikut adalah

diagram pareto untuk setiap ukuran botol :

Untuk menganalisa jenis kecacatan yang sering timbul dalam akktifitas

repacking, penulis menggunakan bantuan diagram pareto. Berikut adalah diagram

pareto untuk setiap kemasan produk :

OthersBCEFG

14 19 38 48106404 2.2 3.0 6.0 7.616.964.2

100.0 97.8 94.8 88.7 81.1 64.2

600

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Defect

CountPercentCum %

Perc

ent

Coun

t

JENIS KECACATAN WAKTU REPACKING 0.8 LT

Gambar 4.11. Diagram pareto jenis kecacatan pada repacking (kemasan 0.8 liter)

Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa ada 2 jenis kecacatan yang utama

untuk lebih di fokuskan dalam perencanaan tindakan perbaikan yaitu basah dan


3 6

botolnya pecah karena dari 80% jumlah kecacatan disebabkan oleh ketiga jenis

cacat tersebut.

F B G E DOthe

rs

994 422 278 254 87 8546.9 19.9 13.1 12.0 4.1 4.0

46.9 66.8 79.9 91.9 96.0 100.0

0

1000

2000

0

20

40

60

80

100

Defect

CountPercentCum %

Perc

ent

Coun

t

JENIS KECACATAN WAKTU REPACKING 1 LT

Gambar 4.12. Diagram pareto jenis kecacatan pada repacking (kemasan 1 liter)


untuk lebih di fokuskan dalam perencanaan tindakan perbaikan yaitu pesok, pecah

dan basah karena dari 80% jumlah kecacatan disebabkan oleh ketiga jenis cacat

tersebut.

E K IOthers

48 24 6 458.5 29.3 7.3 4.9 58.5 87.8 95.1 100.0

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0

20

40

60

80

100

Defect

CountPercentCum %

Perc

ent

Coun

t

JENIS KECACATAN WAKTU REPACKING 4 LT

Gambar 4.13. Diagram pareto jenis kecacatan pada repacking (kemasan 4 liter)


untuk lebih di fokuskan dalam perencanaan tindakan perbaikan yaitu seal bocor

dan kotor karena dari 80% jumlah kecacatan disebabkan oleh ketiga jenis cacat

tersebut.


3 7

Untuk jenis kecacatan pada kemasan 5 liter tidak diolah karena kemasan

ini tidak ada transaksi pada saat dilaksanakan pengambilan data.sedangkan dari

data histories tidak tercacat jenis kecacatannya tidak ada keterangan dan memang

untuk kemasan 5 liter ini jarang sekali produksi maka dari data repacking yang

tahun lalu hanya 20 botol yang di rework

REPACKING

MATERIAL

ENVIRONMENT

MAN

bocor yang tdk terdeteksi

terkena tumpahan botol lainkarena yang lain pecah

cuekjumlah terlalu banyak

kurang orang di produksitidak sempat kurang kuat/tipis

METHOD

storage

tumpukan berlebihan

Gambar 4.14. Diagram Fishbone jenis kecacatan yang menimbulkan repacking

Penelusuran akar permasalahan tutup miring pada tutup botol dapat dilihat


• Pada bagian material terdapat faktor penyebab seperti bocor yang tidak

terdeteksi pada saat akan di packing hal ini disebabkan karena ada kecacatan

yang memang sulit dideteksi seperti lubang yang tertutup oleh stiker tetapi ada

juga lubang atau kebocoran yang memang karena keteledoran dari para

operator (tidak melakukan pemeriksaan,langsung dimasukkan ke dalam

karton box hal ini dikarenakan karena tidak adanya inspector yang

mengawasi). Selain itu penyebab juga disebabkan karena bahan dari botol

tersebut tipis yang dimaksud disini adalah ada bagian tertentu yang

dindingnya tipis karena molding tidak sempurna atau memang bagian tersebut

tidak dapat/sulit dicapai. sehingga tidak dapat menahan beban yang terlalu

besar .

• Pada bagian man terdapat faktor penyebab seperti pada saat pemeriksaan

terlalu banyak botol yang cacat sehingga hal ini menyebabkan kejenuhan pada

operator yang bekerja sehingga dibiarkan saja karena job description yang

seharusnya dilakukan justru terganggu dan tidak dapat


3 8

diselesaikan.(inspector/operator kurang jumlahnya untuk memeriksa

kecacatan ).

• Pada bagian method terdapat faktor penyebab seperti metode yang digunakan

untuk pengaturan layout tata letak warehouse kurang tepat dan prosedur

penyimpanan tidak diperhatikan sehingga pada warehouse ditemukan

tumpukan yang nantinya dapat mengakibatkan kecacatan yang muncul

• Pada bagian environment, yang dimaksud kecacatan yang disebabkan oleh

lingkungan ini seperti berikut : kecacatan yang terjadi misalnya basah dan

basah ini disebabkan karena kecacatan yang lain (yang mengakibatkan oli

keluar dari kemmasan) sehingga menyebabkan kecacatan yang seperti ini.

Untuk membantu dalam analisa data maka penulis juga menghitung biaya yang

dikeluarkan dalam setahun untuk aktifitas repacking berdasarkan dari perhitungan

harga (ini hanya biaya raw material yang dikeluarkan) :

Perlu kita ketahui bahwa untuk aktifitas repacking ini apabila ada 1 botol cacat

dalam satu kardus maka biaya packaging yang akan dikeluarkan adalah :

• 1 karton box

• 1 karton tray

• 1 botol (sesuai dengan ukuran botol yang cacat)

• 2 pasang sticker

• 1 cap botol

• 1 seal cap botol

Perhitungan untuk kemasan 0.8 lt MATERIAL HARGA

1 karton box Rp 2500,-

1 karton tray Rp 300,-

1 botol Rp 1200,-

2 pasang sticker Rp 300,-

1 cap botol Rp 150,-

1 seal cap botol Rp 150,-

TOTAL : Rp 4600,-


3 9

Jumlah kemasan yang di repacking (unit) : 2101

Harga per kemasan : Rp 4600,- x

Total : Rp 9.664.600,-

Karton box yang di ganti (product return

– jumlah repacking) :

18.368

Harga per unit : Rp 2500,- x

Rp 45.920.000,- +

Total biaya seluruhnya : Rp 55.584.600,-

Perhitungan untuk kemasan 1 lt MATERIAL HARGA



1 botol Rp 1350,-




TOTAL : Rp 4750,-


Harga per kemasan : Rp 4750,- x

Total : Rp 13.874.750,-



18.994


Rp 47.485.000,- +



4 0

Perhitungan untuk kemasan 4 lt MATERIAL HARGA



1 botol Rp 7500,-




TOTAL : Rp 11.600,-


Harga per kemasan : Rp11.600,- x

Total : Rp 4.570.400,-



678


Rp 1.695.000,- +


Perhitungan untuk kemasan 5 lt

MATERIAL HARGA



1 botol Rp 9000,-




TOTAL : Rp 13.100,-


Harga per kemasan : Rp13.100,- x


4 1

Total : Rp 262.000,-



60


Rp 150.000,- +

Total biaya seluruhnya : Rp 412.000,-

Total biaya yang dikeluarkan untuk repacking pada tahun 2004

Biaya untuk kemasan 0.8 lt : Rp 55.584.600,-

Biaya untuk kemasan 1 lt : Rp 61.359.750,-

Biaya untuk kemasan 4 lt : Rp 6.265.400,-

Biaya untuk kemasan 5lt : Rp 412.000,- +

Rp 123.621.750,-

Berdasarkan dari data standar penerimaan raw material (lampiran 7) yang ada,

penulis mengadakan tambahan tabel dan memperbaiki berdasarkan tabel standar

military standard 105 E (pada lampiran 8). Berikut ini adalah data tambahan dan

data perbaikan :

• Data yang di perbaiki

o Standard untuk jumlah sampel besar A Q L A Q L

C R I T I C A L M A Y O R L o t S i z e

S a m p l e : S p e s i a l

I n s p e k s i A c R e


I n s p e k s i A c R e < 1201 8 1 2 5 1 2

1201-35000 8 1 2 8 2 3 >35000 1 3 2 3 1 3 3 4

Tabel 4.12. Patokan untuk incoming inspection (jumlah sampel besar)


4 2

o Standard untuk jumlah sampel kecil A Q L A Q L





I n s p e k s i A c R e < 151 2 0 1 5 1 2

151-1200 8 1 2 5 1 2 >1201 8 1 2 8 2 3

Tabel 4.13. Patokan untuk incoming inspection (jumlah sampel kecil)

Data yang diperbaiki adalah data yang angkanya di blok dengan warna

abu-abu

• Data tambahan

o Standard untuk sample besar dengan aturan ketat A Q L A Q L





I n s p e k s i A c R e < 1201 1 3 1 2 8 1 2

1201-35000 1 3 1 2 8 1 2 >35000 1 3 1 2 1 3 2 3

Tabel 4.14. Standar ketat untuk incoming inspection (jumlah sampel besar)

o Standard untuk sample besar dengan aturan longgar A Q L A Q L





I n s p e k s i A c R e < 1201 3 0 2 2 0 2

1201-35000 3 0 2 3 1 3 >35000 5 1 3 5 1 4

Tabel 4.15. Standar longgar untuk incoming inspection (jumlah sampel besar)

o Standard untuk sample kecil dengan aturan ketat A Q L A Q L





I n s p e k s i A c R e < 151 1 3 0 1 8 1 2

151-1200 1 3 1 2 8 1 2 >1201 1 3 1 2 8 1 2

Tabel 4.16. Standar ketat untuk incoming inspection (jumlah sampel kecil)


4 3

o Standard untuk sample kecil dengan aturan longgar A Q L A Q L





I n s p e k s i A c R e < 151 2 0 1 2 0 2

151-1200 3 0 2 2 0 2 >1201 5 1 3 3 1 3

Tabel 4.17. Standar longgar untuk incoming inspection (jumlah sampel kecil)

4. pengumpulan dan pengolahan data 4.1. pengumpulan … · kemudian used oil dalam tangki...

Documents