4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pertama-tama yang dilakukan adalah mempelajari mengenai tingkat reject

yang ada di perusahaan kemudian mempelajari mengenai proses pembuatan tube

lalu mengenal jenis-jenis kecacatan produk yang ada baik secara tertulis maupun

yang terjadi di lantai produksi. Selain itu juga dipelajari sistem inspeksi baik

untuk Incoming Material, In Process Inspection dan Final Inspection.

Pada PT. X proses pembuatan tube terdiri dari 2 line dimana masing-

masing line memiliki proses yang sama yaitu pembuatan body, header dan

printing. Hanya saja pada line 1 urutan prosesnya adalah body-> header ->

printing, sedang pada line 2 urutan prosesnya adalah body^ printing -> header

(untuk OPC lihat lampiran 1 dan 2). Selain proses di atas masih ada proses

stamping, akan tetapi tidak semua produk memakai slamping hanya produk

tertentu saja. Mesin stamping juga ada 2 macam yaitu stamping 1 dan stamping 2

(untuk OPC lihat lampiran 3). Setelah seluruh proses pembuatan tube selesai,

terakhir dilakukan proses capping yang dilakukan secara manual tidak memakai

mesin (untuk OPC lihat lampiran 4). Selain itu terdapat proses rework terhadap

box-box yang di-hold oleh QC Inspector, dimana untuk penghitungan persentase

reject-nya digabung dengan prosentase reject capping. Untuk mengetahui lebih

jelas mengenai jalannya proses produksi dapat dilihat pada lampiran 5 dan 6.

Proses inspeksi terdiri dari 3 tahapan, yaitu :

7. Incoming Inspection

Pada proses ini yang diinspeksi adalah cap dan tinta

2. In Process Inspection

In Process Inspection dilakukan oleh QC inspector pada tiap box WIP dari

mesin printing line 1, mesin header line 2 dan mesin stamping 1 dan 2. Yang

diinspeksi di sini adalah tube yang tidak memiliki cap.

3. Final Inspection

Setelah tube selesai d\-capping dan dipindah ke box Finished Good kemudian

diletakkan di pallet , maka akan dilakukan Final Inspection pada tiap pallet

dengan berpatokan pada Mililary Standard 105D. Dari Final Inspection pallet

akan diberi status HOLD atau PASS ON. Bila pallet di-HOLD, akan dilakukan

16

17

rework oleh selektor untuk menyeleksi semua tube yang terdapat di pallet

tersebut untuk membuang tube-tube yang cacat. Bila statusnya PASS ON,

maka akan diteruskan ke gudang.

Pada bulan Januari 2004 persentase reject di PT. X sebagai berikut:

• Line 1 : 17,04%

• Line 2 : 4,61%

• Stamping: 11,47%

• Capping: 8,26%

Dari data persentase reject di atas dapat dilihat bahwa persentase reject

terbesar adalah pada line ldan kedua di proses stamping, maka pengerjaan Tugas

Akhir ini difokuskan pada line 1 dan stamping.

4.1. Line 1

Setelah persentase reject terbesar diketahui dilakukan sampling terhadap

reject produk di proses untuk line 1 untuk mengetahui jenis-jenis kecacatan apa

yang paling sering terjadi. Hasil yang diperoleh dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Dari diagram pareto data reject line 1 dapat dilihat bahwa persentase reject

terbesar terdapat di mesin printing. Kecacatan terbesar dari proses printing dapat

dilihat pada diagram pareto di Gambar 4.2.

Reject Line 1

100

80

60 |

40 Q-

Ji.i

0

Defect «*** «*s d^

Percent 85.1 10.2 4.7 Cum% 85.1 95.3 100.0

Gambar 4.1. Diagram Pareto Reject Line 1

Reject Printing Line 1

i r i r

Defect ( y i ^ W ^ ^ / M ^ S ' W

P e r c e n t 22 16 11 9 6 5 5 5 4 4 3 3 2 5 C u m % 2 2 3 8 4 9 5 6 6 4 6 9 75 7 9 8 4 8 7 9 0 9 3 9 5 100

1 00

B0

50

40

20

0

1

Gambar 4.2. Diagram Pareto Reject Printing Line 1

Dari diagram di atas dapat dilihat bahwa 2 jenis kecacatan terbesar di

mesin printing line 1 adalah print belang (22%) dan body kotor (16%).

Setelah mengamati pada proses, dilakukan pengamatan pada data HOLD

Final Inspection untuk melihat jenis kecacatan apa yang paling sering ditemukan

kemudian, membandingkan dengan data reject proses untuk melihat apa ada

perbedaan jenis kecacatan terbanyak antara data Final Inspection dengan data

proses.

Reject Hold Line 1

Defect

Percent C u m %

54 ; 54.7

16 7 71.3

14.7 B6.0

82 94 .'

1 5 9 0 /

1.3 100.0

Gambar 4.3. Diagram Pareto Reject Hold Line 1

19

Reject Hold Printing Line 1

- 100

- 80

- 6 0 |

- 40 0-

- 20

Defect > ^ > ^ < ^ < , > ^

Percent 29.9 23.7 16.9 15.0 6.8 4.9 2.8 C u m % 29.9 53.6 70.6 85.5 92.3 97.2 100.0

Gambar 4.4. Diagram Pareto Reject Hold Printing Line 1

Dari data di atas, disimpulkan bahwa jenis kecacatan yang perlu dianalisa dari

line 1 adalah :

• Print belang

• Body kotor

Untuk mencari penyebab kecacatan print belang dan body kotor adalah dengan

bertanya pada operator dan melalui pengamatan. Setelah itu dibuat quesioner

(form quesioner dapat dilihat pada lampiran 10) tentang kemungkinan penyebab

kecacatan yang disebarkan kepada operator, supervisor dan manajer produksi

untuk mengetahui penyebab kecacatan mana yang paling berpengaruh diperoleh

faktor-faktor penyebab kecacatan dengan poin di atas 3,5 yang disusun

berdasarkan poin terbesar sampai poin terkecil sebagai berikut:

Faktor Penyebab Print Belang :

1. Udara kompresor mengandung oli

2. Elpiji burner mengandung air

3. Body kena oli

4. Mandrel oleng

5. Blanket tidak rata

6. Tekanan roll rubber kurang

7. Udara kompresor mengandung air

8. Operator mesin printing tidak bersih melap print plate dan blanket

20

9. Oli mesin bocor

10. Pandangan operator, selector dan inspector QC mengenai toleransi defect

tidak sama

ll.Debu

12. Penerangan ruangan kurang memadai untuk pengamatan

13. Skill operator berbeda-beda

14. Besar burner

15. Cara membersihkan/>rz'w//>/ate kurang tepat

16. Cara membersihkan blanket kurang tepat

17. Penyetingan tekanan roll tinta

18. Tidak ada standard toleransi reject yang pas

19. Skill inspector QC berbeda-beda

20. Selektor over quality

21. Standard Operation Process kurang cocok

22. Operator lelah/ kepanasan sehingga tidak focus dalam penyetingan mesin

23. Skill selector berbeda-beda

24. Suhu ruangan terlalu panas

Faktor Penyebab Bodv Kotor :

1. Body kena oli

2. Timbul kerak di mesin extruder

3. Material plastik kotor

4. Udara kompresor mengandung oli

5. Debu

6. Oli mesin bocor

7. Akumulator kotor

8. Mandrel kotor

9. Dalam donatan terdapat oli

10. Penerangan ruangan untuk pengamatan kurang memadai

11. Conveyor kotor

12. Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect

tidak sama

21

13. Corrective action kurang tepat/ tidak efektif

Setelah diperoleh faktor-faktor paling berpengaruh penyebab defect print

belang dan body kotor di line 1, maka dilakukan pemberian skor dengan sistem

FMEA. Pengisian tabel FMEA dapat dilihat pada lampiran 11 dan 12 . Pengisian

skor dilakukan bersama leader operator produksi. Kemudian setelah diperoleh

skor totalnya, faktor penyebab kecacatan diurutkan dari skor terbesar ke skor

terkecil yang dapat dilihat pada tabel 4.1. untuk print belang dan tabel 4.2. untuk

body kotor.

Setelah itu dibuat usulan perbaikan untuk masing-masing penyebab kecacatan

yang dapat dilihat pada tabel 4.3. untuk print belang dan tabel 4.4. untuk body

kotor.

Tabel 4.1. Faktor Penyebab Print Belang

Rank

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

Faktor Penyebab

Mandrel oleng

Debu

Suhu ruangan terlalu panas

Pandangan operator, selector dan inspector QC mengenai

toleransi defect tidak sama

Elpiji burner mengandung air

Udara kompresor mengandung oli

Skill operator berbeda-beda

Tidak ada standard toleransi reject yang pas

Skill inspector QC berbeda-beda

Selektor over quality

Body kena oli

Operator lelah/ kepanasan sehingga tidak fokus dalam

penyetingan mesin

Udara kompresor mengandung air

Besar burner

Skill selector berbeda-beda

Oli mesin bocor

Penerangan ruangan kurang memadai untuk pengamatan

Cara membersihkan/w«7//?/ate kurang tepat

Cara membersihkan blanket kurang tepat

Operator mesin printing tidak bersih melap print plate dan

blanket

Standard Operation Process kurang cocok

Blanket tidak rata

Tekanan roll rubber kurang

Penyetingan tekanan roll tinta

Skor

640

400

392

280

240

216

150

150

150

120

108

108

90

90

90

80

75

45

45

36

36

28

18

18

4.2. Tabel Faktor Penyebab Body Kotor

Rank

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Faktor Penyebab

Debu

Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai

toleransi defect tidak sama

Udara kompresor mengandung oli

Akumulator kotor

Timbul kerak di mesin extruder

Body kena oli

Corrective action kurang tepat/ tidak efektif

Mandrel kotor

Oli mesin bocor

Penerangan ruangan untuk pengamatan kurang memadai

Material plastik kotor

Conveyor kotor

Dalam donatan terdapat oli

Skor

400

280

216

210

140

108

100

84

80

75

54

48

18

Tabel 4.3. Tabel Usulan Improvement Defect Print Belang

No.

1

2

3

Faktor Penyebab Print Belang

Mandrel oleng

Debu

Suhu ruangan terlalu panas

Usulan Improvement

- Penahan mandrel kurang kuat sehingga mandrel mudah oleng - Selain menyebabkan print belang, mandrel oleng juga dapat

menyebabkan defect ruster belang, varnish tidak rata, warna tidak standard, print mbayang, varnish bergelombang.

- Desain mandrel baru sudah dibuat dengan memperkuat bagian pegangan mandrel (as mandrel diperpanjang dan diperbesar) sehingga tidak mudah oleng dan akan diimplementasikan dalam waktu dekat

- Paling tidak seminggu sekali dilakukan pengecekan seluruh mandrel cadangan oleh maintenance supaya sewaktu dibutuhkan tidak terjadi mandrel tidak dalam kondisi bagus sehingga produksi tertunda

- Menambah alat untuk mencenterkan mandrel - Ruang produksi dibuat tertutup, yang boleh ada di ruang

produksi hanya boleh ada operator dan selektor serta inspector QC. Untuk capper ditempatkan terpisah dari ruang produksi.

- Pintu ruang produksi harus selalu dalam keadaan tertutup. - Box WIP dibuka di luar ruang produksi, sekaligus dibuka

banyak lalu dimasukkan sekaligus di ruang produksi. Menambahkan pendingin ruangan, kegunaannya adalah sebagai berikut: - Membantu operator dan selektor untuk bekerja secara

maksimal - Mencegah terjadinya kerusakan mesin seperti UV lamp drop,

mandrel memuai yang bisa menyebabkan reject bertambah atau mesin terpaksa berhenti.

Status Improvement Sudah dilaksanakan

Belum dilaksanakan

Belum dilaksanakan

Keterangan

Sudah dibuat desain mandrel baru dan sudah diuji coba 2 mandrel hasil OK

Perlu perombakan besar di lapangan -> produksi bisa terhenti

Perlu persetujuan dari pihak manajemen

4

5

6

Pandangan operator, selector dan inspector QC mengenai toleransi defect tidak sama

Elpiji burner mengandung air

Udara kompresor mengandung oli

- Dibuat contoh visual toleransi defect, dimana toleransi ini sudah disetujui oleh QC dan Konsumen. Prosedur penentuan jenis toleransi defect dan pembuatan serta penggunaannya dapat dilihat di lampiran 17. Tapi perlu ditekankan pada operator bahwa toleransi dipakai bila defect sudah terlanjur ada dan operator tidak boleh membiarkan defect tersebut muncul terus menerus, harus dilakukan action untuk menghilangkan defect-nya, sebab nanti defect akan diberi kriteria major atau minor untuk menentukan maksimum jumlah tube dengan defect tersebut dalam 1 box.

- Dilakukan pertemuan mingguan atau 2 mingguan untuk membahas mengenai permasalahan di lapangan, dimana tiap divisi diwakili oleh supervisor dan leader. Dalam pertemuan diharapkan bisa saling menyampaikan kritik dan saran, jangan hanya menyampaikan kritik dan menyalahkan divisi lain, kalau bisa juga dicari jalan keluarnya bersama-sama. Materi yang dibahas seperti prosentase reject, permasalahan yang sedang terjadi di produksi, trend defect di produksi, improvement yang sudah dilakukan atau hendak diusulkan.

Didata keseringan elpiji mengandung air, kalau terlalu sering coba diskusikan dengan supplier elpiji untuk memperbaiki kualitas elpijinya

- Selama ini untuk mengatasi kasus udara mengandung oli, operator hanya mengetap saja, tapi selama sumber permasalahan tidak diperbaiki maka kejadian ini akan selalu terulang, sebaiknya dilakukan perbaikan terhadap kompresor udara karena kemungkinan sumber masalah utamanya adalah kompresor (sudah ada planning perbaikan dari maintenance) Dibuat jadwal rutin untuk untuk mengetap udara di lantai produksi dengan jalan pengamatan frekwensi terjadinya udara tercampur oli. (sudah ada jadwal tapi supaya operator tidak

Sudah terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Sudah dibuat beberapa contoh toleransi defect

Belum diajukan

Masih menunggu ijin dari pihak manajemen untuk menambah peralatan

7

8

9

Skill operator berbeda-beda

Tidak ada standard toleransi reject yang pas

Skill inspector QC berbeda-beda

lupa bisa dibuatkan semacam alarm yang akan berbunyi kalau jumlah oli atau air dalam saluran udara mencapai jumlah tertentu untuk mengingatkan operator agar tidak lupa mengetap)

- Perlu dilakukan training ulang bagi tiap operator untuk lebih memantapkan skill masing-masing operator, kalau perlu training langsung di lapangan dengan kasus nyata.

- Sebaiknya operator diingatkan bahwa mereka dianggap sebagai penjual dan selektor dan inspector QC adalah pembeli (pembeli adalah raja), jadi setiap ada complain mengenai kondisi tube yang jelek segera di-Action

Dibuat toleransi untuk defect-defect terutama defect yang sering terjadi dan bisa membuat inspector QC ragu untuk menentukan OK atau NOT OK.

- Meskipun memiliki buku laporan QC, yang tercantum hanya jenis defect yang terjadi, tapi prosentase defect dan contoh defect yang masih ditoleransi internal OK(bila ada) bisa di PASS ON tidak tercantum. Hal ini cukup menyulitkan sebab bisa saja pada produksi berikutnya untuk item yang sama dan jenis defect yang sama bisa saja defect diterima atau ditolak padahal pada produksi sebelumnya jenis defect itu masih ditoleransi.

- Untuk selanjutnya kalau ada defect yang cukup membingungkan untuk ditentukan OK atau TOLAK dan sampai harus minta persetujuan ke atasan untuk mengetahui batas toleransinya pada akhir produksi tube yang sudah diparaf ditempel di buku catatan khusus. Untuk contoh formatnya dapat dilihat di lampiran 15 dan 16.

- Perlu dilakukan training ulang bagi tiap inspector untuk lebih memantapkan pengetahuan mereka tentang defect dan

Sudah terlaksana

Sudah terlaksana

Sudah terlaksana

Sudah dilakukan training bagi setiap karyawan yang berhubungan dengan lantai produksi

Sudah dibuat beberapa contoh toleransi defect

L Belum memperoleh tube yang bisa dijadikan toleransi defect yang bisa dimasukkan ke buku laporan QC

-Sudah dibuat buku daftar complain, claim dan toleransi untuk membantu para inspector QC.

10

11

12

13

14

Selektor over quality

Body kena oli

Operator lelah/ kepanasan sehingga tidak fokus dalam penyetingan mesin

Udara kompresor mengandung air

Besar burner

toleransinya, apa yang harus dilihat dari sebuah tube untuk menyatakan tube itu OK atau NOT OK.

Pada awal shift selektor dikumpulkan untuk d\-briefing mengenai item apa yang akan diproduksi. Diberikan keterangan tentang defect-defect yang sering terjadi dan tidak boleh diloloskan, juga toleransi-toleransi defect yang sudah ada. Yang memberikan pengarahan adalah QC inspector Bisa disebabkan oleh udara kompresor yang tercampur oli, bagian-bagian mesin yang bocor dan belum diperbaiki dan hanya diberi talang atau dilapisi dengan kain dan operator setiap beberapa saat mengelap bagian-bagian mesin yang bocor untuk mencegah oli mengenai tube sebagai pencegahan sementara. Sebaiknya segera dilakukan perbaikan permanen baik di mesin maupun kompresor.

- Untuk sekarang ini pencegahan supaya operator tidak terlalu kepanasan adalah dengan memakai kipas angin. Sebenarnya yang menjadi penyebab utama adalah suhu ruangan yang terlalu panas, bisa berpengaruh pada kerja operator dan mesin.

- Lebih baik diberi tambahan mesin pendingin atau ruangan produksi dibuatkan ruangan yang sirkulasi udaranya baik (udara panas keluar, udara dingin masuk)

Oleh maintenance sudah dilakukan tindakan pencegahan dengan menyiapkan bejana yang bisa ditap untuk mengeluarkan air yang mengendap, tapi tidak menjamin 100 % udara yang keluar tidak mengandung air. Jadi operator produksi sendiri juga bisa mengetap udara dari kompresi di lantai produksi. Untuk lebih mengetahui dengan pasti kapan jadwal yang pas untuk mengetap udara kompresi di lantai produksi (selama ini ditap tiap awal shift dan bila ada problem) lebih baik dilakukan pengamatan frekwensi terjadinya udara kompresor mengandung air Burner bila terlalu besar bisa merusak tube, bila terlalu kecil pori-

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum

Belum Diajukan

Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat

Perlu persetujuan dari pihak manajemen

Belum diajukan

Belum diajukan

15

16

Skill selektor berbeda-beda

Oli mesin bocor

pori tube ada yang tidak terbuka maksimal sehingga print jadi belang. Besar kecil burner juga tergantung pada elpijinya, jika tercampur material lain bisa berubah dari api biru menjadi api merah yang kinerjanya tidak bagus. Untuk improvement sebaiknya langsung ke akar permasalahan yaitu pada tabung elpiji, sebab kalau penyetelan burner bisa diatasi dengan cepat sebab sudah ada patokan jarak api dengan tube.

- Perlu dilakukan training ulang bagi tiap selektor untuk lebih memantapkan pengetahuan selektor mengenai batasan defect pada tiap jenis tube. Kalau perlu toleransi defect dan jumlah maksimum yang diperbolehkan dalam tiap tube juga diberitahukan ulang.

- Tiap awal shift selektor d'i-briefing oleh inspector QC mengenai batasan defect item yang akan diseleksi.

- Ditekankan pada selektor untuk menganggap mereka adalah penjual dan inspector QC adalah pembeli agar mereka bisa menyeleksi tube dengan sebaik mungkin (termasuk tube yang direject dianggap barang jualan ke inspector QC) supaya tidak mendapat complain dari inspector QC (HOLD -> REWORK). Untuk operator dianggap sebagai penjual dan selektor sebagai pembeli jadi bila ada tube yang mengarah ke defect selektor berhak untuk complain ke operator (segera bilang ke operator untuk action).

Perbaikan yang dilakukan kurang maksimal untuk bagian-bagian mesin yang bocor. Selama ini hanya diberi talang supaya oli tidak bocor kemana-mana dan diberik lapisan kain untuk menahan kebocoran. Lebih baik diusahakan untuk memperbaiki kebocoran secara permanen atau cara lain yang lebih baik sebab dengan cara lama operator tiap beberapa saat harus mengelap bagian-bagian yang bocor.

terlaksana

Sudah terlaksana

Belum terlaksana

Sudah dilakukan training bagi setiap karyawan yang berhubungan dengan lantai produksi

Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat

17

18

19

20

21

22

Penerangan ruangan kurang memadai untuk pengamatan

Cara membersihkan print plate kurang tepat

Cara membersihkan blanket kurang tepat

Operator mesin printing tidak bersih melap print plate dan blanket

Standard Operation Process kurang cocok

Blanket tidak rata

Dalam pengamatan terutama mengamati bentuk visual penerangan merupakan faktor yang penting untuk menentukan produk itu OK atau NOT OK. Sebaiknya penerangan dibuat semirip mungkin dengan kondisi tempat produk didisplay agar tidak terjadi perbedaan pandangan Untuk pencegahan sebaiknya operator menggunakan lap putih dengan aseton untuk melap print plate. Perlu dibuat penghitungan berapa kali lap yang sama bisa dipakai melap supaya tidak terjadi ketika dilap malah tambah kotor. Untuk pencegahan sebaiknya operator menggunakan lap putih dengan aseton untuk melap blanket. Perlu dibuat penghitungan berapa kali lap yang sama bisa dipakai melap supaya tidak terjadi ketika dilap malah tambah kotor. Untuk mengetahui apakah print plate dan blanket benar-benar bersih dilap sebaiknya pakai lap kedua yang benar-benar bersih (belum pernah dipakai) untuk mengecek apa masih ada kotoran yang tertinggal atau tidak SOP memang masih dipakai sebagai patokan, akan tetapi untuk tekanan tinta lebih banyak bergantung pada skill operator. Oleh karena itu range pada SOP lebih baik jangan terlalu besar, dilakukan trial sekali lagi untuk mencari standard yang benar-benar pas walaupun sewaktu trial hasil reject memang tidak terlalu beda jauh tapi dari situ bisa diperoleh setting mana yang rejectnya paling sedikit Mendata untuk 1 blanket bisa dipakai untuk memproduksi berapa tube, sehingga bisa diperkirakan sampai produksi tube ke berapa blanket masih layak dipakai. Sangat jarang terjadi, sebab kalau sampai terjadi blanket tidak rata, maka blanket harus diganti oleh dan pasti tercatat dalam log book operator line dan dari pengamatan jarang sekali terjadi penggantian blanket kecuali bila ganti item produksi. Penyebab blanket tidak rata adalah tekanan

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum ditemukan lampu yang sesuai

Belum diajukan

Belum diajukan

Belum diajukan

Belum diajukan

Sangat jarang terjadi pergantian blanket dalam 1 kali produksi item yang sama, sebab kalau sampai terjadi blanket tidak rata, maka blanket harus diganti oleh dan pasti tercatat

23

24

Tekanan roll rubber kurang

Penyetingan tekanan roll tinta

dari roll, body tidak rata/ kasar.

Dilakukan training untuk operator-operator tentang bagaimana mengeset tekanan roll yang tepat agar setiap operator bisa memiliki cara yang sama yang benar-benar paling baik dalam menyeting tekanan roll rubber Sama dengan usulan improvement untuk print belang karena faktor " SOP kurang cocok"

Belum terlaksana

Belum terlaksana

dalam log book operator line dan dari pengamatan jarang sekali terjadi penggantian blanket kecuali bila ganti item produksi. Belum diajukan

Belum diajukan

UJ

Tabel 4.4. Tabel Usulan Improvement Defect Body Kotor

No.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Faktor Penyebab Body Kotor Debu

Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect tidak sama Udara kompresor mengandung oli Akumulator kotor

Timbul kerak di mesin extruder

Body kena oli

Usulan Improvement

Sama dengan usulan improvement untuk print belang karena faktor "debu"

Sama dengan usulan improvement untuk print belang karena faktor "pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect tidak sama" Sama dengan usulan improvement untuk print belang karena faktor "udara kompresor mengandung oli" Melakukan kegiatan bersih-bersih untuk lantai produksi setidaknya seminggu sekali. Akumulator bagian dalam line 1 tidak bisa dibersihkan sewaktu mesin jalan jadi hanya bisa dibersihkan dalam kondisi mesin mati.

- Pada awal shift tiap awal pekan atau setelah mesin berhenti dilakukan pencucian mesin extruder selama Vi jam. Tapi metode ini belum cukup sebab masih terdapat kotoran-kotoran kecil yang menempel di tube.

- Waktu pencucian mesin extruder ditambah paling tidak 15-30 menit supaya hasil lebih maksimal. Agar tidak terlalu membuang bahan baku bisa memakai hasil grindingan reject plastic tube

- Dicari bahan yang lebih bagus untuk mencuci mesin extruder agar benar-benar bersih dari kerak.

- Pada awal pekan sebaiknya tube yang diproduksi jangan tube yang sebagian besar berwarna putih, lebih baik tube dengan warna yang bervariasi supaya kalau ada sedikit kotor tidak terlalu kelihatan

Sama dengan usulan improvement untuk print belang faktor

Status Improvement Belum terlaksana

Sudah terlaksana

Belum terlaksana Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum

Alasan Belum Terlaksana

Perlu perombakan besar di lapangan -> produksi bisa terhenti Sudah dibuat beberapa contoh toleransi defect

Belum diajukan

Belum diajukan

Belum diajukan

Kalau perbaikan dilakukan

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

Corrective action kurang tepat/ tidak efektif

Mandrel kotor

Oli mesin bocor

Penerangan ruangan untuk pengamatan kurang memadai Material plastik kotor

Conveyor kotor

Dalam donatan terdapat oli

"body kena oli"

Selama ini bila ada diketahui ada defect body kotor operator biasanya hanya melap bagian-bagian yang dicurigai kotor seperti mandrel, blanket atau print plate. Tapi bila penyebabnya udara kompresor, maka akan ditap. Lebih baik dibuat tindakan pencegahan (preventive action)

Biasanya mandrel kotor karena terkena oli bocor atau tinta. Salah satu cara pencegahannya adalah dengan memperbaiki kebocoran oli baik dari mesin ataupun dari kompresor.

Sama dengan usulan improvement untuk print belang faktor "oli mesin bocor"

Sama dengan usulan improvement untuk print belang faktor "penerangan ruangan untuk pengamatan kurang memadai" Untuk pencegahan sudah digunakan cara tidak menyetok banyak material plastik. Bila akan produksi 100.000 tube hanya disediakan material untuk produksi sebanyak 100.000 tube dengan toleransinya Tiap awal dan pertengahan shift conveyor dibersihkan, sebab sekarang ini ruang produksi benar-benar terbuka jadi debu dari luar bisa masuk dengan mudah, apalagi bahan conveyor adalah dari karet plastik yang memudahkan debu untuk menempel.

Bisa terjadi kalau udara kompresor tercampur dengan oli atau ada oli mesin yang menetes masuk ke donatan

terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat Belum diajukan

Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat Belum ditemukan lampu yang sesuai Belum diajukan

Belum diajukan

Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat |

33

4.2. Stantping

Proses stamping merupakan proses yang memiliki persentase reject

terbesar kedua, dimana untuk penghitungan persentase reject-nya stamping 1 dan

2 digabung. Setelah dilakukan sampling pada reject dari proses stamping,

diperoleh data sebagai berikut:

Data Reject Stamping 1

Defect

Percent Cum %

50 o 50 0

38? 882

II 0 99.2

0.8 100.0

Gambar4.5. Diagram Pareto Reject Stamping 1

Jenis defect terbesar pada stamping 1 adalah stamping geser (50%).

Data Reject Stamping 2

Defect ^ > < X C < / * ^ * v < * * » • v * *ir

Percent Cum % 39.9 67.9 re 3 91.4 96.0 100.0

Gambar 4.6. Diagram Pareto Reject Stamping 2

Jenis defect terbesar di stamping 2 adalah stamping gripis.

Mesin stamping yang akan dibahas adalah stamping 2 karena prosentase reject

stamping 2 pada bulan April mengalami peningkatan untuk salah satu item (item

A) yang diproduksi di Line 2. Setelah dilakukan penyebaran quesioner pada

34

operator stamping 2 dan operator line 2 diperoleh faktor-faktor penyebab defect

sebagai berikut:

1. Tekanan dies stamping

2. Penyetingan tekanan dies stamping

3. Penyeti ngan temperatur dies stamping

4. Temperatur dies stamping

5. Sistem pengeringan varnish

6. Penyetingan/o//

7. Level UVlamp

8. UV lamp drop

9. Suhu ruangan yang terlalu tinggi

10. Sliding mandrel (putaran mandrel di bawah dies)

11. Skill operator berbeda-beda

12. Corrective action yang sudah dilakukan kurang efektif

13. Foil detender (tension/ tegangan foil)

14. Penyetingan level UVlamp

15. Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect

berbeda-beda

16. Operator lelah/ kepanasan

17. Besar burner

18. Keringat di tangan selektor

Dari data faktor penyebab defect stamping gripis dilakukan pemberian skor

dengan cara FMEA yang dapat dilihat pada lampiran 13. Kemudian faktor

penyebab diurutkan dari skor terbesar ke skor terkecil pada tabel 4.5.

35

Tabel 4.5. Faktor Penyebab Stamping Gripis Item A

Rank

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

Faktor Penyebab

Tekanan dies stamping

Penyetingan tekanan dies stamping

Penyetingan foil

Sliding mandrel (putaran mandrel di bawah dies)

Pandangan operalor, selektor dan inspector QC mengenai toleransi

defect berbeda-beda

Keringat di tangan selektor

Penyetingan temperatur dies stamping

Temperatur dies stamping

Foil detender (tension/ tegangan foil)

UV lamp drop

Besar burner

Level UVlamp

Corrective action yang sudah dilakukan kurang efektif

Sistem pengeringan varnish

Suhu ruangan yang terlalu tinggi

Skill operator berbeda-beda

Penyetingan level UV lamp

Operator lelah/ kepanasan

Skor

96

64

64

64

64

64

48

48

48

32

24

18

18

12

12

8

8

4

Tabel 4.6. Tabel Usulan Improvement Defect Stamping Gripis

No.

1. 2.

3.

4.

5.

6.

Faktor Penyebab Stamping Gripis Tekanan dies stamping Penyetingan tekanan dies stamping

Penyetingan foil

Sliding mandrel (putaran mandrel di bawah dies)

Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect berbeda-beda Keringat di tangan selektor

Usulan Improvement

Besar tekanan dies bergantung pada tebal tipis body tube, jadi bisa berubah-ubah tergantung ketebalan tube. Jadi sebaiknya dilakukan penelitian untuk mengetahui variasi ketebalan tube kemudian dicari ketebalan tube yang paling sering terjadi yang mana lalu diuji stamping sesuai dengan besar tekanan dies di Standard Operation Process, misal dengan ketebalan x paling sering terjadi distamping dengan tekanan dies sebesar Yl hasilnya bagaimana, dengan ketebalan X2 dan tekanan dies Yl hasilnya bagaimana, dari semua trial dicari mana yang hasilnya paling bagus (sedikit reject) itu yang dipakai. Diuji cara stamping dengan pakai 1 foil dengan dua kali kerja ataupun dengan 2 foil tapi sekali kerja sudah selesai. Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor " tekanan dies stamping dan penyetingan tekanan dies stamping" hanya yang diuji ketebalan tube dengan sliding mandrel Sama dengan usulan improvement untuk defect print belang faktor "pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect berbeda-beda

- Selektor diwajibkan menggunakan sarung tangan bila menginspeksi dan ketika hendak memasukkan tube ke mesin stamping, akan tetapi karena sarung tangan yang dipakai sekarang kurang praktis karena licin dan terlalu tebal (membuat selektor tambah

Status Improvement Sudah terlaksana

Sudah terlaksana

Belum terlaksana

Sudah terlaksana

Belum terlaksana

Alasan Belum Terlaksana

Sudah dilakukan trial terhadap tekanan dies stamping tapi tidak diperoleh hasil yang memuaskan

Belum diajukan

Sudah dibuat beberapa contoh toleransi defect

- Sulit dilaksanakan karena sarung tangan licin dan bila dipakai memeriksa tube bisa memperlambat kerja selektor

7.

8.

9.

10.

11.

Penyetingan temperatur dies stamping Temperatur dies stamping

Foil detender (tension/ tegangan foil)

UV lamp drop

Besar burner

kepanasan ditambah dengan suhu ruangan yang tinggi) maka tidak praktis digunakan. Untuk input tube ke mesin stamping mungkin tidak terlalu bermasalah tetapi untuk mengecek tube sulit karena licin dan tidak bisa mengecek varnish (defect varnish tidak rata, varnish kasar, varnish bergelombang) karena sarung tangan terlalu tebal

- Bila tidak ditemukan sarung tangan pengganti, selektor printing boleh tidak pakai sarung tangan tapi tiap beberapa saat tangannya harus dilap untuk menghilangkan keringat atau kotoran supaya tidak menempel di tube. Untuk selektor yang memasukkan tube ke mesin stamping tetap memakai sarung tangan.

Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor " tekanan dies stamping dan penyetingan tekanan dies stamping" hanya yang diuji ketebalan tube dengan temperatur dies Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor " tekanan dies stamping dan penyetingan tekanan dies stamping" hanya yang diuji ketebalan tube dengan foil detender Penyebabnya adalah suhu di box UV lamp yang terlalu tinggi, bisa disebabkan udara ruangan yang terlalu panas dan kurangnya pendingin untuk UV lamp. Untuk improvementnya bisa didata berapa lama sekali level UV lamp diturunkan supaya suhu tidak terlalu tinggi hingga suhu UV lamp kembali normal baru levelnya dinaikkan lagi Besar burner tergantung dari elpiji, bila mutu elpiji kurang bagus hasil burner juga jelek. Perlu meninjau

Sudah terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

- Belum menemukan sarung tangan pengganti

Sudah dilakukan trial suhu tapi tidak memperoleh hasil yang memuaskan

Belum diajukan

Untuk menambah pendingin perlu tambahan biaya dan ijin dari pihak manajemen

Belum diajukan

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

Level UV lamp

Corrective action yang sudah dilakukan kurang efektif

Sistem pengeringan varnish

Suhu ruangan yang terlalu tinggi

Skill operator berbeda-beda

Penyetingan level UV lamp

Operator lelah/ kepanasan

lagi tentang kualitas elpiji yang dipakai selama ini. Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor "UV lamp drop"

Selalu berulang-ulang dilakukan corrective action karena tebal tube yang bervariasi jadi bila sudah disetting begitu tebal tube berubah agak banyak langsung gripis lagi sehingga harus disetting ulang lagi Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor ''UVlamp drop" Berpengaruh pada UV lamp drop. Untuk improvement-nya bisa dilihat pada usulan improvement defect print belang faktor "suhu ruangan terlalu panas" Sama dengan usulan improvement defect print belang faktor "skill operator berbeda-beda"

Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor "UVlamp drop"

- Untuk sekarang ini pencegahan supaya operator tidak terlalu kepanasan adalah dengan memakai kipas angin. Sebenarnya yang menjadi penyebab utama adalah suhu ruangan yang terlalu panas, bisa berpengaruh pada kerja operator dan mesin.

- Lebih baik diberi tambahan mesin pendingin atau ruangan produksi dibuatkan ruangan yang sirkulasi udaranya baik (udara panas keluar, udara dingin masuk)

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana Belum terlaksana

Sudah terlaksana

Belum terlaksana

Belum terlaksana

Untuk menambah pendingin perlu tambahan biaya dan ijin dari pihak manajemen Belum diajukan

Belum diajukan

Perlu persetujuan dari pihak manajemen

Sudah dilakukan training bagi setiap karyawan yang berhubungan denga produksi Untuk menambah pendingin perlu tambahan biaya dan ijin dari pihak manajemen Perlu persetujuan dari pihak manajemen

UJ X

39

Selain cara di atas dilakukan pengubahan tempat produksi item A dari line

2 ke line 1 sebab menurut operator stamping, produk hasil produksi item A di line

1 bila di-stamping hasilnya jauh lebih bagus daripada hasil produksi di line 2.

Setelah dilakukan pengamatan diperoleh data sebagai berikut:

• Produksi item A di line 1 -> prosentase reject: 9,54%

• Produksi item A di line 2 -> prosentase reject: 3,41%

• Produksi item A line 1 di stamping 2 -> prosentase reject: 6,28%

• Produksi item A line 2 di stamping 2 -> prosentase reject: 33,10%

Pada item A terdapat 2 tempat yang distamping, selama ini di stamping 2 bila

di-stamping langsung dilakukan di 2 tempat itu sekaligus, oleh karena itu dicoba

dilakukan stamping secara terpisah untuk tube produksi line 2 di stamping 1 dan

diperoleh hasil sebagai berikut:

• Stamping tahap pertama -> prosentase reject: 12,49%

• Stamping tahap kedua -> prosentase reject: 8,78%

Dari hasil di atas dilakukan simulasi dengan permisalan akan diproduksi

100.000 tubeitemA.

Tabel 4.7. Simulasi Prosentase Reject Item A

Simulasi

I

II

III

Urutan Proses

Line 1 -^Stamping 2

Line 2-^Stamping 2

(kondisi awal)

Line 2-^Stamping 1

tahap 1 -^Stamping 1

tahap 2

Jumlah Reject

(unit)

Line 1 : 9540

Stamping 2 : 5680

Line 2 :34\0

Stamping2: 31971

I /w 2 : 3410

Stamping\.\: 12064

Stamping 1.2 : 7421

Total Reject

(unit)

15220

35381

22895

% Total

Reject

15,22%

35,38%

22,9%

Dari hasil simulasi di atas terlihat bahwa produksi item A pada simulasi I

mempunyai prosesntase reject paling kecil dibanding simulasi lainnya. Akan

tetapi tidak bisa ditinjau hanya dari sisi prosentase reject, harus juga ditinjau dari

sisi efisiensi prosesnya. Tabel 4.8. menunjukkan kecepatan produksi di line 1, 2

dan stamping.

40

Tabel 4.8. Standar Waktu Proses Item A

No.

1.

2.

3.

Line

1

2

2

Efisiensi

1238 unit/jam

2186 unit/jam

2186 unit/jam

Stamping

2

2

1

Efisiensi

841 unit/jam

262unit/jam

225 unit/jam

Tabel 4.9. Simulasi Efisiensi Proses Item A

Simulasi

I

II

III

Urutan Proses

Line 1 -^Stamping 2

Line 2-^Stamping 2

(kondisi awal)

Line 2-^Stamping 1

tahap 1 -^Stamping 1

tahap 2

Waktu Untuk

Memproduksi 100.000

Item A

118,9jam

361,7 jam

444,5 jam

Selisih Waktu

Proses

-242,8 jam

0

82,8 jam

Dari tabel 4.9. bisa dilihat bahwa simulasi I membutuhkan waktu produksi

jauh lebih singkat dan prosentase reject yang lebih kecil dibanding simulasi II

yang merupakan kondisi awal proses produksi perusahaan, sedangkan simulasi III

walaupun memiliki prosesntase reject lebih kecil dari simulasi II, waktu produksi

yang dibutuhkan masih lebih lama daripada simulasi II.