Prosiding Seminar Nasional TIMP IV Surabaya, 20 Agustus 2009

0 TI-ITS 2009 ISBN : 979-545-046-8

Usulan Pengurangan Waste pada Proses Produksi dengan Menggunakan Metode Lean Manufacturing ( ~ t u d i Kasus di PT. Le Carbone Lorraine Indonesia)

Yoanita Y. ', Arnbar H. ', Dicky E.D. 1, 2. Staf Pengajar, Jurusan T. lndustri lnstitut Teknologi Nasional, Bandung

3 Alumni Jurusan Teknik lndustri lnstitut Teknologi Nasional, Bandung

Kontak Person: Yoanita Yuniati

lnstitut Teknologi Nasional JI. PHH Mustapha No. 23 Bandung 40124 Telp.: 022-7272215, Fax: 022-7202892, Email: yoan2l@yahoo.com

Abstrak Persaingan yang semakir~ ketat mengharuskan perusahaan untuk mnningkatkan kinerja perusahaan lebih baik dari perusahaan lain yang menjadi pesaing bisnis. Salah satu cara untuk meningkatkan kinerja suatu perusahaan adalah dengan mengurangi pemborosan (waste). PT. Le Carbone-Lorraine Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang di Bandung. Permasalahan yang sering terjadi di perusahaan adalah waktu produksi lebih lama' dari waktu produksi yang telah ditentukan. Hal ini mengindikasikan adanya pemborosan pada proses produksi. Pihak perusahaan perlu mengurangi pemborosan dan aktivitas-aktivitas yang tidak bemilai tambah sehingga dapat mereduksi biaya dan meningkatkan produktivitas perusahaan. Metode yang digunakan untuk mengidentifikasi dan mereduksi pemborosan adalah lean manufacturing. Penelitian diawali dengan pengamatan di bagian oroduksi untuk memetakan current state value stream. Hasil pemetaan current state value stream dapat diketdhui waktu value added activity selama 433,4 detik dan non value added activity selama 61200,041 detik. Hasil pemetaan current state value stream menjadi dasar identifikasi pemborosan yang terdapat di sepanjang value stream. Pemborosan yang terjadi pada proses produksi di per1,zahaan adalah delay, process dan motion. Usulan upaya perbaikan untuk mengurangi pemborosan adalah pembagian batch, penyediaan alat bantu ma1 dan pahat cadangan, serta perbaikan metoda kerja dengan menggunakan metode 5s. Usulan perbaikan selanjutnya adalah membuat prosedur housekeeping dan menjaga konsistensi dari upaya perbaikan yang telah dilakukan agar area kerja tetap dalam kondisi yang teratur. Upaya perbaikan dilakukan untuk mengurangi waste sehingga perti,,;ldan dapat mencapai kondisi yang digambarkan pada future state value

y-aly" yaiig- e,igga,,I bai-k-a,I A- o,io ,;sj ya,Ig /,Ig;,i o,i caps ; "je;]

perusahaan di rnasa yang akan datang setelah dilakukan perbaikan.

Kata kunci : waste, value stream, lean manufacturing

1 PENDAHULUAN

PT. Le Carbona-Lorraine lndonesia me~pakan salah satu parusahaan di Bandung yang bergerak lalam bidang rnanufaktur yaitu rnemproduksi spare psrfs rnesin yang terbuat dari bahan karbon. Pennasalahan yang sering tejadi adalah waktu produksi lebih lama dad waktu produhsi yang tclah ditentukan, yang merupakan irrclikasi adanya pemlsorosan. Metote yang dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan di perusahaan adalah lean manufacturing.

Usulan Pengurangan Waste pada Proses Produksi dengan Menggunakan Metode LeanManufacturing

Lean manufacturing menggambarkan sistem perusahaan secara keseluruhan denganmenggunakan value stream mapping. Peta value stream berisi mengenai aliran informasidan material yang te{adi di perusahaan. Aliran informasi yang dipetakan pada value streammerupakan pemicu terjadinya proses produksi, sedangkan aliran material yang dipetakanpada value stream menggambarkan proses produksi yang dilalui oleh material mulai daripengiriman material yang dilakukan oleh supplier hingga pengiriman produk jadi kepadacustomer. Hasil dari value stream mapping adalah jumlah waktu dari kegiatan yang bernilaitambah (value added activities) dan kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value addedactivities) terhadap produk. Kegiatan yang tidak bemilai tambah mdrupakan pemborosanyang merugikan perusahaan. Berdasarkan hasil identifikasi pemborosan yang terdapat diperusahaan, dilakukan perancangan future state value stream. Agar kondisi perusahaanpada future state value stream dapat tercapai, diusulkan upaya perbaikan untuk mengurangipemborosan di lantai produksi.

Fengu0lplhr DglE Lr.,,il Perulshs,t 1

l+s 'ttp.r trt dilrt ti6rE f

Gambar 1. Tahapan Penelitian

3 HAS:L DAN PEMBAT{,ASAN

3.1 lremetaan current sfafe value streamPenggambaran curent state value stream map ditakukan dengan pengamatan secaralangsung dan wawancara dengan pihak perusahaan mengenai data alrran bahan daninformasi dalam kegiatan proses produksi carbon brush LFC 554. Tahap-tahap dalam

2 METODOLOCi PENELIT:ANTahaptahap penelitian yang dilakukan dapat ditihat

[lelld= Perrrcr:rl l;rr'[I:t:r;rl;rl'

T;rh:r6Itrgunlp lel Uats

1疇ngYnipu― ,D3b Кe自確hn Pr“ lkJ

L-r rrlF..'ii Sirti+ Llfir

57

Gambar 1.

| れ ‖血 || |

1睦ⅢⅢ 酬|

1腱ⅢI凛・ CI晰:5皓静岬 山 属

■ⅢⅢⅢ“Cr甲晰:IⅢ 鰍Fb“■

1' Yoanita Y., Ambar H., Dicky E.D.

perancangan Cunent Stafe Gap diawali dengan penggambaran diagram SIPOC. Gambardiagram SIPOC dan peta cunent state value stream terdapat pada Gambar 2 dan Gambar 3.

SUPPLIER !NPUT PROCESS OUTPUT CuSTOMER

1厖9加・Se

蝠n

lrbOn

Pe:at

隅 ]

K翼¶r釘

」鰍 8僻

LFC 554

Ⅷ

" …

I Pengelingan

硼 lよ

N而轟 i

鷺 糖

n

Gambar 2 Diagram SIPOC

58

Usulan Pengurangan Waste pada Proses Produksidengan Menggunakan Metode LeanManufacturing

Current State Map

Gambar !. Qurrerl{ State Value Stream Map

3.2ldentifikas! wasferdentifikasi waste dilakukan dengan cara menentukan berbagai pemborosan yang terdapat disepanjang value stream melalui observasi langsung dan analisis current state value streammap.Tahap selanjutnya adalah penentuan akar pe,,nasalahan dengan metode 5 Why sertasaran tindakan perbaikan yang dapat dilakukan seperti tordapat pada Tabel 1.

Tabe1 l Rekapitulasi Waste

Jenis陥 ste

n″hatJ

SumherWaste

(Where)

PenanggungJawabⅣ hoJ

Waktu Tettad:

仰陶enJAlasan Terjadi (Why) Saran Perbaikan

(How)

Delay:Menunggu

Mesingerinda

Operatormesinqerinda

saat memulaiprosesproduksi

Proses pemotongankarbon secarakeseluruhan untuk 75 unir

Membagibatchproduksi menjal:3 baqian

Delay:Menunggu

Mesinpengelingan

operatormes:npenge‖ ngan

saat memuiaiprosesproduksi

Proses pembuatan peiatdilakukan secarakeseluruhan untuk 75 unit

Membagibafcnproduksimenjadi3 bagian

Delay:Menunggu

Mesin pond Operatormesin pond

saat memulaiprosesproduksi

Proses pemotongan pelatdilakukan secarakeseluruhan untuk 75 unit

Membagibafchproduksimenjadi3 bagian

Process.'Pengaturanposisibendakerja

Mesin bor Operatormesin bor

saat memulaiprosesproduksi _

Tanda pada daerahfeeciing hanya berupagoresan tipis

Membuat alatbantu padamesin bor

saat memulaiprnsesproduksi

Tidak ada acuan saatnnelakukan pengaturanposisi benda keria

Membuat alatbantu padamesin bor

59

|・

ゝ

国→

凩⇒

Yoanla Y,Amba「 H,Dicky E D

Process.'Mengasahpahat

Mesin bor Operatormesin bor

Ketika pahat

sudah tumpul

Biaya yang diperlukanuntuk pembelian pahatmahal

Membuat pa;,ctcadangan sendiri

Process.'Membuatpahat

Mesin bor Operatormesin bor

Ketika prosesproduksi

Biaya untuk pembelianpahat mahal

Membuat pahatcadangan sendiri

Motion:mencariperalatan

Setiapbagianproduksi

Pekerla di

lantal

prOduksi

Saatmemerlukanperalatan

Pekerja tidak disiptindalam hal penyimpananperalatan

Memperbaikipenataan tempatkerja

3.3, Perancang an Future State Vatue StreamPerancangan future state varue stream mendeskripsikan perbaikan kinerja perusahaanmenggunakan hasir anarisis dari current state map.' peta future state iatud- s{iani'oapatdilihat pada cambar 4.

3.4 Perancangan Usulan perbaikanPerancangan.dan usuran perbaikan bertujuan untuk menghirangkan waste yang terdapat disepanjang value stream. pemborosan harus dihirangkan untrrk mencipt akan rean companyT"FI,l:.rL?. tindakan perbaikan secara terus-meneiui sebagai berikut:1 Membuat arar bantu berupa mar pada mesin bor unturi mengantisipasi pengurangankegiatan pengaturan posisi benda kerja. Alat uantu mat memud#kan ir"n",itr""n a."rrnfeeding pada benda kerja sehingga aapai mengurangi xemunilinan

-i"r;"ainy"kesalahan saat melakukan.pengaturJn-posisi'benda keqa.2 M_embuat pahat cadangan uerlumtan s 6uan ag;i se;iu tersedia saat dibutuhkan.r' upaya perbarKan untuk me,ngurangi waktu menunggu di mesin gerinoa aoaran denganL:P:g::g1b-afch produksi di mesin potons kai6on menjadi tisa bagian. pembagian

, l,1r:.1_"fi.T.:ngurangi waktu menunggu menjadi 373,3 sampai Oenganiea,f aetii.+' upaya perbarKan untuk mengurangi waktu menunggu di mesin po-nd aaarah memuagibalch produksi pada proses pemotongan perat mJn]iai tiga bagian. pemuigian barch_ 3k"l mengurangi waktu menunggu menlaOiSO,OZ sampai a!ngan-46,67 detik."5 K:giatan. menunggu proses ffibuatin r<omponen perar irakukan oLn" ;,"rpon"nkarbon. Komponen karbon dan perat akan dirakit Ji ,"din pengetingan. up.v, p"r'["it"nyang dapat dilakukan untuk.mengurangi waktu menunggu di iresii pendefi'ng5n adaran

Tgrb?sj bafch produksi pada proses pLmotongan perai menjadi tiga'oagian. Fe,,r[agianbatch ini akan mengurangi waktu menunggu- oi 'mesin pengefiigan -r"n;"ai iooa,gsampai denqan 2678,3 detik.

6. Upaya perbaikan yang dirakukan untuk mengurangi pemborosan kegiatan mencariperalaran yang dirakukan adarah memperbaiki oigani;asi tempat rer.ta oliuang p;uksimenggunakan 5s untuk menciptakan ruang produ-ksr yang aman, nyaman, dan teratur

60

「

ヽ

|

Π憮ド＝陣↓ＪＴ

Usulan Pengurangan Waste pada Proses Produksidengan Menggunakan Metode LeanManufacturing

Gambar 4. Future state value stream map

DAFTAR PUSTAKA

Besterfield, Dale H., Carol Besterfield-Michna, Glen H. Besterfietd, dan Mary Besterfieldsacre, Total Quality Management, Pearson Prentice Hall, New Jersey, 2003.Conner, Gary, Lean Manufactu;ing for The Smatt Shop, Society of ManufacturingEngineers, Michigan, 2001.Feld, william M., Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How To Use Them, st.Lucie Press, New York, 2001.Gaspersz, Vincent, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service lndustries, GramediaPustaka Utama, Jakarta, 2007.Keyte, Beau, dan Drew Locher, The Co-plete Lean Enterprises: Value Stream Mappingfor Administrative and office Processes, Productivity prcss, New york, zoo4.Strategos lnc., Symbols for Value Stream Mapping, http://www.straregosinc.com, 2004.Womack, J.P., Value Sfream Mapping Manufacturing Engineering, 2006.

△↓

斉同国目

⇒

団　閉　同　＝　同　同岡

larat([rr{ &tr(( I q ((tr

61

: Aa!r.