tugas akhir prarancangan pabrik resin novolak … · permintaan dalam dan luar negeri serta...

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK RESIN NOVOLAK

DARI PHENOL DAN FORMALDEHID

KAPASITAS 22.000 TON/TAHUN

Oleh:

Mamiek Wijayanti I1504011

Nur Wika Arintiani I1505018

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2010


commit to user

TUGAS AKHIR




Oleh:

Mamiek Wijayanti I1504011


FAKULTAS TEKNIK


SURAKARTA

2010


commit to user

TUGAS AKHIR




Oleh:

Nur Wika Arintiani I1505018


FAKULTAS TEKNIK


SURAKARTA

2010


commit to user


commit to user

Prarancangan Pabrik Resin Novolak 1

dari Phenol dan Formaldehid

Kapasitas Produksi 22.000 ton/tahun

Bab 1

Pendahuluan

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang menunjukkan

peningkatan pada sektor industri telah menuntut bangsa Indonesia berbelok arah

dari negara agraris ke negara industri. Untuk mencapai kemajuan di bidang

industri terfokus pada bidang industri kimia, maka kebutuhan bahan-bahan dasar

kimia di dalam negeri perlu ditumbuhkan dan dikembangkan. Sejalan dengan

tujuan pembangunan industri yaitu sebagai upaya untuk meningkatkan nilai

tambah bagi negara, maka pendirian pabrik resin novolak dengan bahan baku

phenol dan formaldehid mempunyai nilai yang baik dalam perkembangan dunia

industri yang menggunakan resin novolak sebagai bahan baku atau sebagai bahan

tambahan.

Proyeksi kebutuhan resin novolak dalam negeri semakin meningkat seiring

dengan peningkatan-peningkatan industri-industri yang memakainya. Sebenarnya

produksi di Indonesia dari tahun ke tahun terus mengalami peningkatan, tetapi

dibandingkan dengan jumlah yang diproduksi, kebutuhan resin novolak lebih

besar, oleh sebab itu pendirian pabrik ini dirasakan sangat perlu, karena pada saat

ini hanya terdapat satu pabrik yang memproduksi resin novolak di Indonesia,

sehingga pendirian pabrik resin novolak ini diharapkan dapat mengantisipasi

permintaan dalam dan luar negeri serta mengurangi ketergantungan resin novolak

dari negara-negara importir seperti Jepang, China, Jerman, dan India.


commit to user




Bab 1

Pendahuluan

Selain alasan-alasan diatas, pendirian pabrik ini juga didasarkan pada hal-

hal sebagai berikut :

1. Terciptanya lapangan pekerjaan yang berarti turut serta dalam usaha

pemerintah untuk mengurangi pengangguran.

2. Memacu pertumbuhan industri-industri baru yang menggunakan bahan

baku resin novolak.

3. Meningkatkan pendapatan negara dari sektor industri, serta mengurangi

impor resin novolak dari negara lain.

1.2 Penentuan Kapasitas Rancangan Pabrik

Penentuan kapasitas produksi perancangan pabrik resin novolak didasarkan

pada pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :

1. Prediksi kebutuhan resin novolak di Indonesia

2. Ketersediaan bahan baku

3. Pabrik yang sudah ada

1.2.1. Prediksi kebutuhan resin novolak di Indonesia

Berdasarkan data yang diperoleh dari BPS, prediksi kebutuhan resin

novolak mengalami peningkatan. Dengan mengacu pada hal tersebut, jika

direncanakan pabrik resin novolak didirikan pada tahun 2012, maka diperkirakan

kebutuhan cukup besar, yaitu 22.000 ton/tahun.


commit to user




Bab 1

Pendahuluan

1.2.2. Ketersediaan bahan baku

Bahan baku pembuatan resin adalah phenol dan formaldehid. Bahan baku

phenol di dapat dari Shanghai Gaoqiao Petrochemical, Da Tong Road, Pu Dong,

Shanghai China dengan kapasitas produksi 125000 ton per tahun. Formaldehid

(formalin) diperoleh dari PT Arjuna Kimia Utama, Jl Rungkut Industri I/18-22

Surabaya Industrial Estate, Rungkut, Surabaya dengan kapasitas 24.540 ton per

tahun. Bahan pembantu seperti katalis (H2SO4) diperoleh dari PT Petrokimia

Gresik dengan kapasitas 550.000 ton/tahun. Untuk NaOH dibeli dari PT Toya

Indo Manunggal Chemical, Jawa Timur.

Tabel 1.1 Data impor Novolak Resin di Indonesia

tahun

impor

(ton )

2003 6978,224

2004 17324,289

2005 16731,305

2006 9621,045

2007 13934,158

(Biro Pusat Statistik Indonesia )

Berdasarkan data dari BPS, kebutuhan Novolak Resin di Indonesia meninjukkan

adanya peningkatan. Dengan perhitungan metode Least Square maka permintaan

pada tahun 2012 dapat diperkirtakan:


commit to user




Bab 1

Pendahuluan

tahun y x xy x2

2003 6978,224 -3 -20934,7 9

2004 17324,289 -1 -17324,3 1

2005 16731,305 0 0 0

2006 9621,045 1 9621,045 1

2007 13934,158 3 41802,47 9

sum 64589,021 0 13164,56 20

a = n

y

= 5

021,64589

= 12917,8

b = 2

.

x

yx

= 20

56,13164

= 658,228

y = a + b.x

y = 12917,8 + 658,228 x

jika y adalah jumlah import pada tahun ke x dan x adalah bobot tahun,

maka peramalan kebutuhan import pada tahun 2012 adalah

y = 12917,8 + ( 13 x 658,228 )

= 21474.764


commit to user




Bab 1

Pendahuluan

Gambar 1.1 Hubungan antara tahun dengan jumlah kebutuhan resin novolak

(manajemen-sitiraha3.com )

tahun Tahun Jumlah impor

x2 y2 xy (x) (y)

2003 1 6978 1 48692484 6,978

2004 2 17324 4 300120976 34,648

2005 3 16731 9 279926361 50,193

2006 4 9621 16 92563641 38,484

2007 5 13934 25 194156356 69,670

2008 6 16208.94 36 262729736 97,254

2009 7 17525.396 49 307139505 122,678

2010 8 18841.852 64 355015387 150,735

2011 9 20158.308 81 406357381 181,425


commit to user




Bab 1

Pendahuluan

2012 10 21474.764 100 461165489 214,748

jumlah 55 158797.26 385 2707867316 966811.64

r 2 =

22 26,1587972707867316105538510

)26,15879755()64,96681110(

xxx

xx

r 2 = 0,75377

Menurut perhitungan dengan menggunakan metode least square

didapatkan kebutuhan pada tahun 2012 sebesar 21474,764 ton dengan koefisien

determinasi (r2 ) sebesar 0,754. Jadi pada tahun 2012 dapat diperkirakan

dibutuhkan Novolak resin sebanyak 22.000 ton.

1.2.3. Kapasitas pabrik yang sudah berdiri

Di Indonesia industri yang memproduksi resin novolak yaitu :

Nama Pabrik : PT. Binajaya Rodakarya

Status : PMDN

Lokasi : Desa Jelapat, Kabupaten Barito, Kuala, Kalimanta selatan

Kapasitas : 12.000 ton/tahun

Berdasarkan pertimbangan di atas maka kapasitas pabrik dipilih sebesar

22.000 ton/tahun, yang diharapkan produksinya dapat memenuhi kebutuhan

dalam negeri dan sisanya dapat di ekspor.


commit to user




Bab 1

Pendahuluan

1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik merupakan salah satu faktor penting dalam pendirian pabrik

untuk kelangsungan operasi pabrik. Banyak pertimbangan yang menjadi dasar

dalam menentukan lokasi pabrik, antara lain : dengan sumber bahan baku, letak

pabrik dengan pemasaran produk, transportasi, tenaga kerja, kondisi sosial politik,

dan kemungkinan pengembangan di masa mendatang.

Pabrik resin novolak direncanakan akan didirikan di daerah Kawasan

Industri Gresik, jalan Tri Dharma 3 Jawa Timur. Pemilihan ini dimaksudkan

untuk mendapatkan keuntungan secara teknis dan ekonomis, berdasarkan

pertimbangan :

a. Penyediaan Bahan Baku

Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi kelangsungan suatu pabrik

sehingga bahan baku sangat diprioritaskan. Formaldehid (formalin) diperoleh

dari PT. Arjuna Kimia Utama, Jl Rungkut Industri I/18-22 Surabaya Industrial

Estate, Rungkut, Surabaya dengan kapasitas 24.540 ton per tahun. Bahan

pembantu seperti katalis (H2SO4) diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik

dengan kapasitas 550.000 ton/tahun. Dengan dekatnya sumber bahan baku

yaitu formalin dan asam sulfat yang diharapkan penyediaan kebutuhan bahan

baku diharapkan proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan

berkesinambungan.

b. Letak Pabrik dengan Daerah Pemasaran

Daerah pemasaran paling banyak ada di Jawa dan Kalimantan, di Jawa

khususnya ada lebih dari 30 pabrik besar dari industri yang membutuhkan


commit to user




Bab 1

Pendahuluan

novolak, serta diharapkan dengan di bangunkan pabrik di Gresik dapat

menjangkau Indonesia bagian tengah dan timur.

c. Sarana Transportasi

Gresik memiliki sarana transportasi darat dan laut yang sangat memadai

karena merupakan jalur utama transportasi di pulau Jawa dan dekat dengan

pelabuhan Petrokimia.

d. Tenaga kerja

Daerah Gresik berada di propinsi Jawa Timur merupakan daerah sentra

industri, sehingga kepadatan penduduk yang letaknya di daerah industri

biasanya tinggi, sehingga masalah penyediaan tenaga kerja, baik tenaga kerja

terdidik maupun tidak terdidik tidak menjadi masalah.

e. Utilitas

Untuk kebutuhan sarana penunjang seperti listrik dapat dipenuhi dengan

adanya jaringan PLN dan generator, sedangkan untuk kebutuhan air dipenuhi

PT Petrokimia Gresik dari aliran sungai Bengawan Solo dengan kapasitas

suplay 144.000 m3 per bulan.

f. Kondisi tanah dan daerah

Kondisi tanah yang relatif masih luas dan merupakan tanah datar dengan

kondisi iklim yang relatif stabil sepanjang tahun sangat menguntungkan untuk

pendirian pabrik. Selain itu keadaan tanah di Gresik tidak subur untuk

pertanian sehingga tidak mengurangi areal tanah pertanian


commit to user




Bab 1

Pendahuluan

Gambar 1.2 Peta Lokasi Kawasan Industri Gresik

1.4.Tinjauan Pustaka

Polimer sintesis yang pertama digunakan dalam skala komersial adalah

resin Phenol Formaldehid. Dikembangkan pada permulaan tahun 1900-an oleh

kimiawan kelahiran Belgia, Leo Backeland.

(Stevan, 1995)


commit to user

Prarancangan Pabrik Resin Novolak 10 dari Phenol dan Formaldehid


Bab 1

Pendahuluan

1.4.1 Proses

Resin novolak biasanya dibuat melalui metode yang berbeda. Yang

pertama melibatkan katalis asam dengan menggunakan phenol berlebih

terhadap formaldehid. Dalam hal ini produk awalnya disebut novolak, dan

yang kedua melibatkan katalis basa dengan formaldehid yang berlebih

terhadap phenol. Produk yang terbentuk disebut dengan resol. Reaksi yang

terjadi sebagai berikut :

C6H5OH + CH2O 1/8 [C7H6O]8 + H2O

phenol formaldehid resin novolak air

( Stevan, 1995 )

Pembuatan novolak resin merupakan reaksi antara phenol dan

formaldehid dengan menggunakan bantuan katalis asam sulfat (H2SO4).

Reaksi tersebut merupakan reaksi fase cair. Phenol direaksikan dalam fase cair

bersama-sama dengan formaldehid dengan katalis asam sulfat dengan

komposisi 0,001 dari berat phenol. Katalis asam dengan phenol berlebih

menghasilkan suatu produk kondensasi phenol formaldehid yang sangat

berbeda dengan produk yang diperoleh melalui katalis basa.

Reaksi dijalankan dalam batas yang telah ditentukan yaitu pada suhu

95oC dengan tekanan konstan3 atm. Dengan perbandingan antara phenol dan

formaldehid 10 : 8. kondisi operasi perlu benar-benar dijaga untuk menekan

H2SO4

95 OC, 3 atm


commit to user



Bab 1

Pendahuluan

terbentuknya novolak dengan berat molekul rendah, reaksi berjalan eksotermis

yang berarti reaksi menghasilkan panas yang besar.

Mekanisme reaksi melibatkan protonasi gugus karbonil yang diikuti subtitusi

aromatik elektrofilik pada posisi orto dan para. Di bawah kondisi-kondisi

asam reaksi selanjutnya terjadi untuk memberikan jembatan metilena.

Hasilnya adalah pembentukan pada tahap-tahap awal polimerisasi.

(Stevan, 1985)

Jika tidak dipakai phenol berlebih, reaksi kondensasi berlangsung hingga resin

tak larut (resit) yang memeliki berat molekul tinggi, sehingga pada prakteknya

reaksi berhenti sampai gugus monometilol habis bereaksi.

1.4.2. Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Produk

1.4.2.1 Spesifikasi Bahan Baku

1. Phenol

a. Sifat fisika

Rumus molekul : ( C6H5OH )

Berat molekul : 94,108 kg/kgmol

Bentuk : cair

Kemurnian : 89 %

Impuritas : 11 % H2O

Δ G298 : -32,89 kj/mol

Δ H298 : -96,36 kj/mol

( Kirk & Othmer, 1999 )


commit to user



Bab 1

Pendahuluan

b. Sifat kimia

1. Reaksi antara dimetil eter/dietil sulfat dalam keadaan netral

atau alkali lemah akan membentuk Sulfat Eter yaitu Anisol

(C6C5OCH3).

2. Nitrasi phenol dengan HNO3 encer menghasilkan isomer orto

para.

( Perry, 1997 )

2. Formaldehid

a. Sifat-sifat fisis

Rumus molekul : CH2O

Berat molekul : 30,026 kg/kgmol

Bentuk : cair

Kemurnian : 37 %

Spesifik gravity : 1,08

Titik didih : 98 OC

Impuritas : 2 % CH3OH , 61 % H2O

Δ G298 : -109,91 kj/mol

Δ H298 : -115,9kj/mol

( www.2spi.com, 2010 )

b. Sifat kimia

- Bereaksi denga n air dapat membentuk metilen gliko

CH2O + H2O HO + CH2-OH

http://www.2spi.com/


commit to user



Bab 1

Pendahuluan

- Reaksi dengan asetaldehid dalam lrutan NaOH dapat

membentuk pentaerethytritol dan sodium format.

CH2O + CH3-COH + NaOH C(CH2OH) 2 + HCOONa

( Kirk & Othmer, 1999)

1.4.2.2 Spesifikasi Bahan Pembantu

1. Asam Sulfat

a. Sifat fisik

Rumus molekul : H2SO4

Berat molekul : 98,08


Kenampakan : jernih, kekuningan

Kemurnian : 98 %

b. Sifat Kimia

1. Dengan basa membentuk garam dan air

H2SO4 dan NaOH Na2SO4 + 2H2O

2. Dengan garam membentuk garam dan asam lain

H2SO4 dan 2NaCl Na2SO4 + 2HCl

3. Dengan alkohol membentuk eter dan air

2C2H5OH + H2SO4 C2H5OC2H5 + H2O + H2SO4

( Perry, 1997 )

3. Natrium Hidroksida

a. Sifat fisik

Rumus molekul : NaOH


commit to user



Bab 1

Pendahuluan

Berat molekul : 40,01


Titik didih : 145 C

Titik beku : 4,4 C

Viskositas : 16 cp

Kemurnian : 50 %

b. Sifat Kimia

1. Dengan asam membentuk garam dan air

H2SO4 dan NaOH Na2SO4 + 2H2O

2. Dengan etanol akan menghasilkan natrium etanoat

C2H5OH + NaOH NaOC2H5 + H2O

( www.fmc.com, 2009 )

1.4.2.3 Spesifikasi Produk

Novolak Resin

a. Rumus molekul : (C7H6O)8

Berat molekul : 848 kg/kgmol

Bentuk : cair

Kemurnian : 94,9 %

Impuritas : 4 % C6H5OH , 1,1 % H2O

Δ G298 : 22,40 kj/mol

Δ H298 : - 80 kj/mol

( Kirk & Othmer, 1999)

http://www.fmc.com/


commit to user



Bab 1

Pendahuluan

b. Sifat Kimia

1. Tahan terhadap zat kimia

2. Terurai terhadap asam kuat

( Stevan, 1995 )

1.4.3 Tinjauan Proses secara Umum

Pembentukan resin novolak dari phenol dan formaldehid merupakan reaksi

polimerisasi fase cair. Reaksi tersebut merupakan reaksi polimerisasi kondensasi

yaitu reaksi pembentukan polimer dari monomer-monomer phenol. Reaksi ini

merupakan reaksi eksotermis. Reaksi berlangsung di dalam Reaktor Alir Tangki

Berpengaduk (RATB), menggunakan bantuan katalis asam sulfat (H2SO4) pada

suhu 95 oC dan tekanan 3 atm.

1.4.4 Kegunaan Produk

Novolak Resin paling banyak digunakan untuk :

o solven dalam industri cat, lak dan vernis.

o bahan tambahan dalam industri plastik.

o solven pada cetakan, laminating, dan panel pada dinding dekorasi.

o bahan perekat, khususnya untuk kayu lapis dan particle board.

o bahan onderdil pada mesin sebagai pengganti logam.


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

BAB II

DESKRIPSI PROSES

2.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

a. Phenol

Rumus molekul : C6H5OH

Berat molekul : 94, 108 gr/grmol

Kenampakan : tidak berwarna, berbau sedikit menusuk

Kemurnian : 89 % C6H5OH



b. Formaldehid

Rumus molekul : CH2O

Berat molekul : 30,026 gr/grmol

Kenampakan : tidak berwarna, berbau menyengat

Kemurnian : 37 % CH2O

Impuritas : 2 % CH3OH

61 % H2O

( www.2spi.com, 31 Agustus 2010 )

c. Asam Sulfat ( sebagai katalis )

Rumus molekul : H2SO4


http://www.2spi.com/


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

Kenampakan : jernih kekuningan

Kemurnian : 98 % H2SO4

Impuritas : 2 % H2O



c. Natrium Hidroksida

Rumus molekul : NaOH


Kemurnian :50 % NaOH


( Perry, 1997 )

d. Resin Novolak

Rumus molekul : ( C7H6O)n

Berat molekul : 800 – 1000 gr/grmol

Spesifik gravity : 1,041 gr/cc

Komposisi kandungan produk Novolak Resin :

Kemurnian :94,9 %

Impuritas C6H5OH : 4 %

H2O : 1,1 %

( Stevan, 1995 )


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

2.2. Konsep Proses

2.2.1. Dasar Reaksi

Pembuatan resin novolak ( C7H6O)n merupakan reaksi antara

phenol dan formaldehid dengan reaksi polimerisasi yang dapat

digambarkan sebagai berikut :

C6H5OH + CH2O 1/8 [C7H6O]8 + H2O

Reaksi berlangsung dalam fase cair – cair, oleh karena itu

reaktor yang dipilih adalah reaktor alir tangki berpengaduk. Reaksi

yang terjadi bersifat eksotermis sehingga untuk mempertahankan suhu

reaktor digunakan pendingin.


2.2.2 Kondisi Operasi

Reaksi pembuatan novolak resin ini berlangsung pada kondisi operasi:

Temperatur : 95 O C

Tekanan : 3 atm

Fase : cair – cair

Sifat reaksi : reaksi searah, eksotermis

Katalis : H2SO4 0,1 % phenol


95 OC, 3 atm

H2SO4


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

2.2.3 Mekanisme Reaksi

Reaksi pembuatan novolak resin dari phenol dan formaldehid

dengan katalis asam sulfat merupakan reaksi polimerisasi.

Mekanisme reaksinya adalah :

1. Protonasi dari formaldehid

2. Substitusi aromatik elektrofilik

Novolak dengan posisi orto dan para

Hasil dari posisi orto dan posisi para adalah :

( Stevan, 1995 )


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

2.2.4. Tinjauan Kinetika

Ditinjau dari kinetika reaksi antara phenol dengan formaldehid termasuk

reaksi orde 2, searah ( irreversibel ).

Reaksi :

CH2O + C6H5OH 42SOH 1/8 ( C7H6O)8 + H2O

Dengan perbandingan mol umpan formaldehid terhadap phenol

adalah 8 : 10 , maka didapatkan berat molekul rata –rata untuk resin

novolak adalah 850 kg/kmol.

Penentuan Jumlah monomer, derajad polimerisasi ( DP ):

DP = omerBMgugusmon

BMrerata

= kmolkg

kmolkg

/118,106

/850

DP = 8,009

Jadi untuk membentuk polimer dengan berat molekul 850 kg/kgmol

diperlukan 8,009 grek C6H5OH. Persamaan derajad polimerisasi:

DP = rpr

r

..21

1

8,009 = )8,02(8,01

8,01

p

p = 0,9845

Keterangan:

DP : derajad polimerisasi


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

r : rasio formaldehide dan phenol

p : konversi

( Stevan, 1995 )

Didapat harga konversi dari formaldehid ( Xa ) adalah 98,45%.

Perhitungan konstanta kecepatan reaksi:

A + P N + W

Perrsamaan kecepatan reaksi untuk orde 2 :

( -ra ) = k1.CA.CP (Levenspiel,hal 103 )

= V/Fv = CA O.xA/( -ra )

Apabila CA = CA O ( 1- xA )

Cp = Cpo - (CA0 xA) dan CN = CW = CA O.xA

Dalam ini :

CAO = konsentrasi formaldemula- mula ( Kmol/L )

Cpo = konsentrasi phenol mula – mula ( Kmol/L )

= waktu tinggal

V = volume reaktor ( L )

Fv = laju alir ( kmol/jam )

xA = konversi formaldehid

Data kinetika :

= waktu tinggal = 2-4 jam, dipilih = 2 jam untuk konversi 0,9845

pada suhu 95 OC ( Odian,1991)

CAO/CPO = 8/10 R=CPO/CAO = 1.25


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

Perhitungan reaktor RATB:

V/vo =)(

.

A

AAO

r

xC

(-ra) = k.CA Cp

CA =CAO.(1-xA)

CP =CPO - (CAO xA)

(-ra) = k.CAO2(1- xA)(R-xA)

V/vo =)])(1[(.

.2

AAOA

AAO

xRxCk

xC

= )])(1[(. AAOA

A

xRxCk

x

Dari keduas persamaan diatas apabila dimodifikasi akan didapatkan

persamaan :

))(1(. AAAO

A

xRxC

xk

= )9845.025.1)(9845.01).(004.0.(2

9845.0

= 2,99 x 104 L/Kmol. Jam

2.2.5. Tinjauan Thermodinamika

Perhitungan harga tetapan konstanta kesetimbangan (K) dapat ditinjau

dari persamaan :

∆ G° = -RT ln K


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

Dengan : ∆G° : tenaga Gibbs standart (KJ/mol)

R : tetapan gas ideal

K : konstanta kesetimbangan

(J Smith Vannes,1985)

CH2O + C6H5OH 42SOH 1/8 [C7H6O]8 + H2O

Data energi Gibbs Δ G298 :

Phenol -32,89 kj/mol

Formaldehid -109,91 kj/mol

Novolak Resin 22,40 kj/mol

Air -237,129 kj/mol

∆ Gf° = ∆ Gf° produk - ∆ Gf° reaktan

= ( 22,40 + -237,129 ) – (-32,89 + -109,91 ) kj/mol

= -71,929 kj/mol

= -71929 j/mol

∆ Gf° = - RT ln K

-71929 j/mol = - 8,314 J/mol. K x 298 K x ln K

ln K = 29,032

K = 4,059 x 10 12


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

Phenol 96,36 kj/mol

Formaldehid 115,9 kj/mol

Novolak Resin 80 kj/mol

Air 285,83 kj/mol

Maka panas pembentukan standar (Δ H298 ) :

Δ H298 = Δ H298 produk - Δ H298 reaktan

= (- 80 – ( - 285,83 ) ) – (-96,36 – (-115,9 ))

= -153,57 KJ/mol

= -153570 J/mol

Tanda negatif berarti, reaksi tersebut bersifat eksotermis.

Besarnya konstanta kesetimbangan reaksi dapat dicari dengan rumus Clausius

Claperion:

Dari Smith Van Ness Equation (15.17)

298

298

298

368 11ln

TTrx

R

H

K

K

dengan :

K368 = Konstanta kesetimbangan pada suhu 368 K

K298 = Konstanta kesetimbangan pada suhu 298 K

Tr = Suhu reaksi, 368 K

R = Tetapan gas ideal =8,314 kJ/mol.K


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

KH 298 = Panas reaksi standar pada 298 K

(Smith & VanNess,1985)

ln 12

368

10059,4 x

K =

298

1

368

1

/314,8

/153570

molKj

molj

ln 12

368

10059,4 x

K = -11,7904

12

368

10059,4 x

K = 7,5766 x 10

-6

K368 = 3,075 x 1017

Karena harga konstanta kesetimbangan sangat besar maka reaksi termasuk

irreversible.

2.3 Diagram alir kualitatif

Dapat dilihat pada gambar 2.1

2.4 Diagram alir kuantitatif


2.5 Diagram alir proses


2.6 Langkah proses

Proses pembuatan resin novolak dari bahan baku phenol dan formaldehid

dapat dibagi dalam 3 tahap, yaitu :

a. Tahap penyiapan bahan baku

Formaldehid dengan kemurnian 37 % dan H2SO4 sebagai katalis diaduk

kemudian dialirkan phenol dari tangki penyimpanan menuju ke reaktor.


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

b. Tahap Reaksi Dalam Reaktor

Reaksi antara phenol dan formaldehid merupakan reaksi orde 2

yang bersifat eksotermis yang terjadi dalam Reaktor Alir Tangki

Berpengaduk (RATB) , menggunakan katalis asam sulfat.

Larutan umpan reaktor terdiri dari larutan fresh feed phenol,

larutan formaldehid, dan larutan asam sulfat ( sebagai katalis ) serta

larutan recycle dari produk bawah Menara Destilasi 1 ( MD-01 ) dan

produk bawah Menara Destilasi 2 ( MD-02 ).

Larutan produk reaktor dengan suhu 95 OC, 3 atm kemudian

dipisahkan dengan menggunakan flashdrum yang sebelumnya tekanan

diturunkan menjadi 1 atm dengan menggunakan ekspantion valve. Hasil

bawah flashdrum yang banyak mengandung resin novolak dilakukan

proses netralisasi asam sulfat ( H2SO4 ) dengan menggunakan NaOH.

Produk Netraliser kemudian di pisahkan untuk mendapatkan resin

novolak sesuai dengan spesifikasi pasar, sedang produk yang lain

dimurnikan kembali. Produk atas dari falshdrum juga dimurnikan untuk

dikembalikan ke reaktor sebagai umpan.

c. Tahap Pemurnian Hasil

Larutan produk reaktor dengan suhu 95 OC, 3 atm kemudian

dipisahkan dengan menggunakan flashdrum yang sebelumnya tekanan

diturunkan menjadi 1 atm dengan menggunakan ekspantion valve.

Hasil bawah flashdrum yang banyak mengandung resin novolak


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

dilakukan proses netralisasi asam sulfat ( H2SO4 ) dengan

menggunakan NaOH. Produk Netraliser kemudian di pisahkan untuk

mendapatkan resin novolak sesuai dengan spesifikasi pasar, sedang

produk yang lain dimurnikan kembali. Produk atas dari falshdrum juga

dimurnikan untuk dikembalikan ke reaktor sebagai umpan.

2.7 Neraca Massa dan Neraca Panas

Produk : resin novolak 95,2 %

Kapasitas perancangan : 22.000 ton/tahun

Waktu operasi selama 1 tahun : 330 hari

Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam

2.7.1. Neraca Massa

Tabel 2.1 Neraca Massa Total

arus ( kg / jam )

komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CH2O 763,448 0 0 11,833 0 11,833 11,833 0 0 0

CH3OH 30,951 0 0 30,951 0 30,951 30,951 0 0 0

H2O 1268,974 0,064 369,572 765,577 3,817 770,539 765,916 4,623 0,832 3,791

C6H5OH 0 0 2471,908 635,112 0 635,112 3,815 632,027 518,262 113,765

H2SO4 0 3,117 0 3,117 0 0 0 0 0 0

[C7H6O]n 0 0 0 2655,704 0 2655,704 0 2655,704 0,000 2655,704

NaOH 0 0 0 0 2,545 0 0 0 0 0

Na2SO4 0 0 0 0 0 4,517 0 4,517 0 4,517

jumlah 2063,372 3,181 2841,480 4102,295 6,362 4108,657 812,515 3296,871 519,094 2777,777


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

a. Neraca massa di reaktor

Tabel 2.2 Neraca Massa di reaktor

MASUK KELUAR

Arus 1,2,3 Arus 4

KMOL KG KMOL KG

CH2O 25,448 763,448 0,394 11,833

CH3OH 0,967 30,951 0,967 30,951

H20 17,478 314,608 42,532 765,577

C6H5OH 31,810 2990,171 6,757 635,112

H2SO4 0,032 3,117 0,032 3,117

C7H60 0,000 0,000 3,132 2655,704

75,736 4102,295 53,814 4102,295

b. Neraca massa di Netraliser

Tabel 2.3 Neraca Massa di Netraliser

Komponen

Arus 4 Arus 5 Arus 6

kmol kg kmol kg kmol kg

CH2O 0,394 11,833 0 0 0,394 11,833

CH3OH 0,967 30,951 0 0 0,967 30,951

H20 42,532 765,577 0,212 3,817 42,808 770,539

C6H5OH 6,757 635,112 0 0 6,757 635,112

H2SO4 0,032 3,117 0 0 0,000 0,000

C7H60 3,132 2655,704 0 0 3,132 2655,704

NaOH 0 0 0,064 2,545 0 0

Na2SO4 0 0 0 0 0,032 4,517

Jumlah 53,814 4102,295 0,276 6,362 54,089 4108,657


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

c. Neraca massa di Menara Destilasi

Tabel 2.4 Neraca Massa di Menara Destilasi

komponen

Arus 6 Arus 7 Arus 8

kmol/j kg/jam kmol/j kg/jam kmol/j kg/jam

CH2O 0,394 11,833 0,394 11,833 0 0

CH3OH 0,967 30,951 0,967 30,951 0 0

H20 42,808 770,539 42,551 765,916 0,257 4,623

C6H5OH 6,757 635,842 0,041 3,815 6,716 632,027

C7H60 3,132 2655,704 0 0 3,132 2655,704

Na2SO4 0,032 4,517 0 0 0,032 4,517

total 54,089 4109,387 43,953 812,515 10,136 3296,871

d. Neraca massa di Dekanter

Tabel 2.5 Neraca Massa di Dekanter

arus 8 arus 9 arus 10

Komp kmol kg kmol/j kg/jam kmol/j kg/jam

CH2O 0 0 0 0 0 0

CH3OH 0 0 0 0 0 0

H20 0,257 4,623 0,046 0,832 0,211 3,791

C6H5OH 6,716 632,027 5,507 518,262 1,209 113,765

C7H60 3,132 2655,704 0 0 3,132 2655,704

Na2SO4 0,032 4,517 0 0 0,032 4,517

Jumlah 10,136 3296,871 5,553 519,094 4,583 2777,777


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

2.7.2 Neraca Panas

Tabel 2.6 Kapasitas Panas Komponen

Kapasitas panas ( Kj/kmol ) Cp=A+BT+CT2+DT

3

komp A B C D

CH2O 1 -0.0054 0.004 1.00E-05

CH3OH 40.152 0.31046 -0.001 1.50E-06

H20 92.053 -0.04 -0.0002 5.30E-07

C6H5OH 38.622 0.0011 -0.0025 2.30E-06

H2SO4 26.004 0.70337 -0.0014 1.00E-06

C7H60 1255.199292

NaOH 87.639 -5.00E-04 0 1.20E-09

Na2SO4 233.52 -0.01 0 1.60E-08

a. Neraca panas di reaktor

Tabel 2.7 Neraca Panas di Reaktor

Keterangan

Input Output

(kJ/jam) (kJ/jam)

Panas yang dibawa umpan -42242 0

Panas yang dibawa produk 0 455326

Panas reaksi 1040735 0

Panas diserap pendingin 0 543167

Jumlah 998493 998493


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

b. Neraca panas di Netraliser

Tabel 2.8 Neraca Panas di Netraliser

Keterangan

Input Output

(kJ/jam) (kJ/jam)

Panas yang dibawa umpan 445490 0

Panas yang dibawa produk 0 436487

Panas reaksi -9002 0

Panas diserap pendingin 0 0

total 436487 436487

c. Neraca panas di Menara Destilasi II

Tabel 2.9 Neraca Panas di Menara Destilasi II

Keterangan

Input

Output (kJ/jam) (kJ/jam)

panas yang dibawa umpan 252954 0

panas pada reboiler 2298202 0

panas yang dibawa destilat 0 246284

panas yang dibawa bottm 0 339533

panas pada kondensor 0 1965338

jumlah 2551156 2551156

d. Neraca panas di Dekanter

Tabel 2.10 Neraca Panas di Dekanter

Keterangan

Input Output

(kJ/jam) (kJ/jam)

Panas yang dibawa umpan 145250

Panas yang dibawa produk atas 124661

Panas yang dibawa produk bawah 20589

total 145250 145250


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

REAKTOR

NETRALISER

MENARA DISTILASI

DEKANTER

PE

LL

ET

ISE

R

Na

OH

H2

O

H2

SO

4

H2

O

1 35 1

3 95 4

2 3

11 35 5

114

6,43

6

1,2

114,

56

1,1

101,

75

7

1,2

152,

05

8

1

152,

05

9

1

152,

05

10

CH

2O

CH

3O

H

H2

0

C6H

5O

H

H2S

O4

C7H

60

CH

2O

CH

3O

H

H2

0

C6

H5

OH

C7

H6

0

Na

2S

O4

CH

2O

CH

3O

H

H2

0

C6H

5O

H

H2

0

C6H

5O

H

C7H

60

Na

2S

O4

H20

C6H

5OH

H2

0

C6H

5O

H

C7H

60

Na

2S

O4

Gambar 2. 1 Diagram Alir Kualitatif


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

REAKTOR

NETRALISER

MENARA DISTILASI

DEKANTER

PE

LL

ET

ISE

R

1 35 1

3 95 4

2 3

11 35 5

1

146,

43

6

1,2

114,

56

1,1

101,

75

7

1,2

152,

05

8

1

152,

05

9

1

152,

05

10

Gambar 2. 2 Diagram Alir Kuantitatif


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

20

0

TIC

15

,34

5 a

tm

200

FC

T-0

4

Na

OH

P-02

AC

LC

FCP

C

CW

HW

CD

TC

1 35 1

T-0

1

form

ald

ehid

LC

R

TC

LC

FC

LI

LI

LI

FC

LI

PC

3 95 4

T-0

2

Asa

m s

ulf

at

1 35 2

1 35 3

TC

HW

HE

-01

CW

1,1

93

,36

7

19

3,1

3

ste

am

RB

-01

1,2

152,0

5

1

14

6,4

3

6

PA

CK

ER

FC

FC

: E

lek

trik

: M

eka

nik

: P

neu

ma

tik

: N

om

or

Aru

s

: S

uh

u,o

C

: T

eka

na

n,

Atm

Dig

am

ba

r O

leh

:

Do

sen

P

emb

imb

ing:

DIA

GR

AM

AL

IR P

RO

SE

S

PR

AR

AN

CA

NG

AN

PA

BR

IK R

ES

IN N

OV

OL

AK

DA

RI

PH

EN

OL

DA

N F

OR

MA

LD

EH

ID

KA

PA

SIT

AS

22.0

00 T

ON

PE

R T

AH

UN

Ma

mie

k W

ija

ya

nti

I 1

50

40

11

Nu

r W

ika

Ari

nti

an

iI1

50

50

18

JU

RU

SA

N T

EK

NIK

KIM

IA

FA

KU

LT

AS

TE

KN

IK

UN

IVE

RS

ITA

S S

EB

EL

AS

MA

RE

T

KE

TE

RA

NG

AN

:

T:

Ta

ng

ki

AC

: A

ccu

mu

lato

r

CD

:

Co

nd

enso

r

D:

Dek

an

ter

Pel

: P

elle

tize

r

HE

:

Hea

t E

xch

an

ger

MD

: M

ena

ra D

isti

lasi

P:

Po

mp

a

R:

Rea

kto

r

RB

: R

ebo

iler

LI

: L

evel

In

dic

ato

r

TI

: T

emp

era

ture

In

dic

ato

r

PI

: P

ress

ure

In

dic

ato

r

CW

: C

oo

lin

g W

ate

r

HW

: H

ot

Wa

ter

LC

: L

evel

Co

ntr

oll

er

FC

: F

low

Co

ntr

oll

er

TC

: T

emp

era

ture

Co

ntr

oll

er

PC

: P

ress

ure

C

on

tro

ller

S:

Ste

am

Ir.

Mu

lja

di,

MS

i

DIA

GR

AM

AL

IR P

RO

SE

S

PR

AR

AN

CA

NG

AN

PA

BR

IK

RE

SIN

NO

VO

LA

K

DA

RI

PH

EN

OL

DA

N F

OR

MA

LD

EH

ID

KA

PA

SIT

AS

22

.000 T

ON

PE

R T

AH

UN

1,2

152,0

5

10

T-0

3

ph

enol

1 35 5

1,2

11

4,5

6

1,1

10

1,7

5

D

MD

N

1

15

2,0

5

8

1

15

2,0

5

9

P-01


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

2.8 Lay Out Pabrik dan Peralatan

2.8.1 Lay Out Pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal

dari seperangkat fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat

sangat penting untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan, dan

kelancaran kerja para pekerja serta keselamatan proses.

Untuk mencapai kondisi yang optimal, maka hal-hal yang

harus diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik adalah :

1. Pabrik Novolak Resin ini merupakan pengembangan, sehingga

penentuan lay out dibatasi oleh bangunan yang ada.

2. Kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik di

masa depan.

3. Faktor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan

ledakan, maka perencanaan lay out selalu diusahakan jauh dari

sumber api, bahan panas, dan dari bahan yang mudah meledak,

juga jauh dari asap atau gas beracun.

4. Sistem kontruksi yang direncanakan adalah outdoor untuk

menekan biaya bangunan dan gedung, dan juga karena iklim

Indonesia memungkinkan konstruksi secara outdoor.

5. Lahan terbatas sehingga diperlukan efisiensi dalam pemakaian

dan pengaturan ruangan / lahan.

(Vilbrant, 1959)


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian

utama, yaitu :

a. Daerah administrasi/perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol

merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur

kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai

pusat pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang

akan diproses serta produk yang dijual

b. Daerah proses

Merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses

berlangsung.

c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk.

Merupakan daerah untuk tangki bahan baku dan produk.

d. Daerah gudang, bengkel dan garasi.

Merupakan daerah untuk menampung bahan-bahan yang

diperlukan oleh pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan

proses.

e. Daerah utilitas

Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan

pendukung proses berlangsung dipusatkan.

(Vilbrant, 1959)


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

2.8.2 Lay Out Peralatan

Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan lay

out peralatan proses pada pabrik Novolak Resin, antara lain :

1. Aliran bahan baku dan produk

Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan

keuntungan ekonomi yang besar serta menunjang kelancaran dan

keamanan produksi.

2. Aliran udara

Aliran udara di dalam dan di sekitar area proses perlu

diperhatikan kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari

terjadinya stagnasi udara pada suatu tempat sehingga

mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang dapat mengancam

keselamatan pekerja.

3. Cahaya

Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-

tempat proses yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya

penerangan tambahan.

4. Lalu lintas manusia

Dalam perancangan lay out pabrik perlu diperhatikan agar

pekerja dapat mencapai seluruh alat proses dangan cepat dan

mudah. Hal ini bertujuan apabila terjadi gangguan pada alat


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

proses dapat segera diperbaiki. Keamanan pekerja selama

menjalani tugasnya juga diprioritaskan.

5. Pertimbangan ekonomi

Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan

biaya operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi

pabrik.

6. Jarak antar alat proses

Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi

tinggi sebaiknya dipisahkan dengan alat proses lainnya, sehingga

apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut maka

kerusakan dapat diminimalkan.

(Vilbrant, 1959)

Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga :

- Kelancaran proses produksi dapat terjamin

- Dapat mengefektifkan luas lahan yang tersedia

- Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat meningkatkan

produktifitas kerja disamping keamanan yang kerja


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

AREA PROSES

LABORATORIUM

POS

RUANG SERBA GUNA

KANTORPARKIR

MOBIL

KANTIN

BENGKEL

Ja

lan

Ba

ha

n B

aku

da

n P

rod

uk

AREA UTILITAS

MUSHOLA

Jalan Raya

Ja

lan

Ba

ha

n B

aku

da

n P

rod

uk

AREA PARKIR

TRUK

POLIKLINIK

AREA PERLUASAN

GUDANG

PEMADAM

KEBAKARAN

MUSHOLA

KANTIN

GARASI

POS

Gambar 2.4 Lay out Pabrik


commit to user




Bab II

Deskripsi proses

T-01

T-02 T-03 T-04

R

D

PELLETIZER

MD-02

N

MD-01

FD

Keterangan :

T-01 : Tangki phenol

T-02 : Tangki Formaldehid

T-03 : Tangki Asam Sulfat

T-04 : Tangki NaOH

R : Reaktor

Fd : Flashdrum

Md 1 : Menara Destilasi I

Md 1I : Menara Destilasi II

N : Netraliser

D : Dekanter

Pell : Pelletizer

Gambar 2.5 Lay Out Peralatan


commit to user




Bab III

Spesifikasi Peralatan Proses

BAB III

SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

3.1. Reaktor

Kode : R

Fungsi : Sebagai tempat berlangsungnya reaksi antara

reaktan phenol dan formaldehid yang

menghasilkan produk Novolak resin dengan hasil

samping berupa air.

Tipe : RATB ( Reaktor Alir Tangki Berpengaduk )

Jumlah : 1

Volume : 9353,354 L

Kondisi Operasi : T = 95 ºC

P = 3 atm

Waktu Tinggal : 2 jam

Material : Low-alloy steel SA-204 grade C

Diameter : 2,427 m

Tinggi : 2,427 m

Tebal shell : 0,3125 in

Jenis head : elliptical dished head

Tebal head : 0,4375 in

Tinggi head : 0,5154 m

: 1,691 ft


commit to user




Bab III


Tinggi Total : 3,4575 m

: 144,0610 in

: 11,3434 ft

Pendingin

Tipe : koil

Susunan koil : Helix

Bahan Pendingin : air sungai

Jumlah lilitan :11 buah

IPS : 3 in

Diameter luar : 3,5 in

SN : 40

Diameter dalam : 3,068 in

Diameter helix : 1,699 m

Jarak antar lilitan : 0,140 m

Tinggi koil : 2,421 m

Pengaduk

Jenis : Flat Blade Turbine dengan baffle

Jumlah : 1 buah

Diameter : 0,5392 m

Kecepatan putar : 73 rpm

Motor : 7,5 hp


commit to user




Bab III


3.2. NETRALISER

Kode : N

Fungsi : Sebagai tempat menetralkan H2SO4 produk dari reaktor

Tipe : Tangki berpengaduk

Kondisi opersi

Tekanan :1 atm

Suhu : 146,43 C

Waktu tinggal : 0,5 jam

Spesifikasi

Diameter : 3,503 ft

Tinggi : 7,007 ft

Volume : 67,507 ft3


Jenis head :Torisperical dished head

Tebal head : 0.1875 in

Material :Carbon stell SA 283 Grade C

3.3. Menara Destilasi

Kode : MD

Fungsi : Memisahkan produk dari impuritas yang tidak

menguntungkan


commit to user




Bab III


Tipe : Sieve plate tower

Material : Carbon Steel SA 283 garde C

P : 1,2 atm

Kondisi operasi

Puncak : T = 103,98 oC

Bawah : T = 152,05 oC

Shell /Kolom

Diameter : 1,362 m

Tinggi total : 9,917 m

Tebal shell atas : 0,1875 in

Tebal shell bawah : 0,1875 in

Head

Tipe : Torispherical head

Tebal head atas : 0,1875 in

Tebal head bawah : 0,1875 in

Plate

Tipe : Sieve tray

Jumlah plate : 7 ( tanpa reboiler)

Plate spacing : 0,4 m

Plate umpan : Plate ke 4 dari bawah


commit to user




Bab III


3.4. Reboiler

Kode : RB

Fungsi : Memanaskan produk bawah Menara Distilasi

Tipe : Double pipe heat exchanger

Beban panas : 2178266,706 Btu/jam

Luas transfer panas : 198,824 ft2

Pipa dalam

Fluida : hasil bawah Menara Distilasi

Kapasitas : 7268,282 lb/jam

Material : Carbon Steel SA 283 grade C

Delta P : 0,1510 Psi

Suhu : T in = 152,05 oC

T out = 193,13 oC

IPS : 2 in

OD : 2,38 in

SN : 40

ID : 2,067 in

Panjang hair pin : 12 ft

Jumlah hair pin : 23

Pipa luar

Fluida : saturated steam



commit to user




Bab III


Material : Carbon Steel SA 283 grade D

Delta P : 9,16E-08 Psi

Suhu : T in = 200 oC

T out = 200 oC

IPS : 1,25 in

OD : 1,66 in

SN : 40

ID : 1,38 in

Uc : 220,746 Btu/j.F.ft2

Ud : 124,374 Btu/j.F.ft2

Rd required : 0,00315 j.F.ft2/Btu

Rd : 0,003 j.F.ft2/Btu

3.5.Kondensor

Kode : CD

Fungsi : Mengembunkan hasil atas menara distilasi sebagai

refluk

Tipe : Double Pipe Heat Exchanger



Pipa dalam

Fluida : air sungai


commit to user




Bab III



Suhu : T in = 35 oC

T out = 45 oC

IPS : 2 in

OD : 2,38in

SN : 80

Pipa luar

Fluida : produk atas Menara Distilasi



Delta P : 1,151E-08 psi

Suhu : T in = 101,75 oC

T out = 93,36 oC

IPS : 3 in

OD : 3,5 in

SN : 40


Jumlah hair pin : 8

Uc : 81,995 Btu/j.F.ft2

Ud : 65,283 Btu/j.F.ft2

Rd required : 0,003 j.F.ft2/Btu

Rd : 0,00335 j.F.ft2/Btu


commit to user




Bab III


3.6 DEKANTER

Kode : D

Fungsi : Sebagai tempat pemisahan produk ( Novolak Resin )

dari phenol yang akan dikembalikan sebagai umpan

reaktor

Tipe : Horisontal drum

Kondisi opersi

Suhu : 152,05 C

Tekanan :1 atm

Waktu tinggal: 25 menit

Spesifikasi

Diameter : 2,720 ft

Panjang : 8,159 ft

Volume : 47,376 ft3


Jenis head :Torisperical dished head


Material :Carbon stell SA 283


commit to user




Bab III


3.6. Heat Exchanger

Kode : HE

Fungsi : Mendinginkan produk Netraliser sebagai umpan

Menara Distilasi

Tipe : Double pipe heat exchanger

Jumlah : 1 buah



Pipa dalam

Fluida : produk Netraliser



Delta P : 2,01E-07 psi

Suhu : T in = 146,430 oC

T out = 114,556 oC

IPS : 1,25 in

OD : 1,66 in

SN : 40

ID : 1,38 in


Jumlah hair pin : 2


commit to user




Bab III


Pipa luar

Fluida : air sungai


Material : Carbon Steel SA 283 grade D

Delta P : 0,298 psi

Suhu : T in = 35 oC

T out = 45 oC

IPS : 2 in

OD : 2,38 in

SN : 40

ID : 2,067 in

Uc : 66,552 BTU / hr . Ft2 . F

Ud : 50,011 BTU / hr . Ft2 . F

Rd required : 0,003 hr. ft2 . F / BTU

Rd : 0,004 hr. ft2 . F / BTU

3.7. Tangki Phenol

Kode : T-01

Fungsi : Menyimpan Phenol selama 7 bulan

Tipe : Tangki silinder tegak dengan dasar datar ( falt

bottom ) dan bagian atas berbentuk kerucut

( conical )


commit to user




Bab III


Kondisi operasi : T = 30oC

P = 1 atm

Material : Carbon steel SA-283 grade C

Kapasitas : 574382,6748 ft3

Diameter : 160 ft

Tinggi : 30 ft

Tebal shell :

course 1 = 3,000 in

course 2 = 2,750 in

course 3 = 2,500 in

course 4 = 2,500 in

course 5 = 2,000 in

Tebal head : 0,5 in

Tinggi head : 5,46 ft

Tinggi total : 34,6 ft

3.8. Tangki Asam Sulfat

Kode : T-02

Fungsi : Menyimpan asam sulfat selama 6 bulan



( conical )

Jumlah : 1 buah


commit to user




Bab III



P = 1 atm



Diameter : 10 ft

Tinggi : 12 ft

Tebal shell : Course 1 = 0,27 in

Course 2 = 0,25 in



Tinggi total : 13, 82 ft

3.9. Tangki Formaldehid

Kode : T-03

Fungsi : Menyimpan formaldehid selama 6 bulan



( conical )


P = 1 atm



Diameter : 140 ft


commit to user




Bab III


Tinggi : 30 ft

Tebal shell :

course 1 = 2,5 in

course 2 = 2,25 in

course 3 = 2,25 in

course 4 = 2 in

course 5 = 1,75 in

Tebal head :1,75 in


Tinggi total : 36,124 ft

3.10. Pompa 1

Kode : P-01

Fungsi : Memompa produk Netraliser ke Menara Destilasi

Tipe : sentrifugal

Jumlah : 1

Kapasitas (gpm) : 16,73

Tenaga pompa : 0,166 Hp

Tenaga motor : 0,25 Hp

NPSH required : 2,59 ft

NPSH available : 12,3 ft


commit to user




Bab III


Pipa

Nominal = 1 in

SN

= 40

ID pipa = 1,315 in

OD pipa = 1,049 in

A inside = 0,006 ft2

3.11. Pompa 2

Kode : P-02

Fungsi : Mengalirkan hasil atas Menara Destilasi sebagai

refluk umpan ke menara destilasi

Tipe : sentrifugal

Jumlah : 1

Kapasitas (gpm) : 6,808

Tenaga pompa : 0,125 Hp

Tenaga motor : 0,16 Hp

NPSH required : 1,007 ft

NPSH available : 53,125 ft

Pipa

Nominal = 1 in

SN = 40

OD pipa = 1,315 in

ID pipa = 1,049 in

A inside = 0,006 ft2


commit to user

Prarancangan Pabrik Resin Novolak



Bab IV

Unit Pendukung Proses 55

BAB IV

UNIT PENDUKUNG PROSES

4.1. Unit Pendukung Proses

Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas

merupakan bagian penting untuk penunjang proses produksi dalam pabrik.

Utilitas di pabrik resin novolak yang dirancang antara lain meliputi unit

pengadaan air, unit pengadaan steam, unit pengadaan udara tekan, unit

pengadaan listrik, dan unit pengadaan bahan bakar.

Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik resin novolak

adalah:

1. Unit pengadaan air

Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi

kebutuhan air sebagai berikut:

a. Air umpan boiler

b. Air konsumsi umum dan sanitasi

c. Air pendingin

2. Unit pengadaan steam

Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media

pemanas pada Reboiler.


commit to user




Bab IV

Unit Pendukung Proses

3. Unit pengadaan udara tekan

Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan

instrumentasi pneumatic, untuk penyediaan udara tekan di bengkel, dan

untuk kebutuhan umum yang lain.

4. Unit pengadaan listrik

Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk

peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan - peralatan elektronik

atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Listrik dipenuhi dari PLN

dengan jumlah 450 KW.dan generator sebagai cadangan bila listrik dari

PLN mengalami gangguan.

5. Unit pengadaan bahan bakar

Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk boiler dan generator

4.1.1. Unit Pengadaan Air

Air umpan boiler, air konsumsi umum dan sanitasi yang

digunakan adalah air olahan yang diperoleh dari PT.Petrokimia Gresik

sebanyak 144.000 m3 per bulan yang diambil dari sungai Bengawan

Solo.

4.1.1.1. Air pendingin

Air pendingin yang digunakan untuk mendinginkan fluida panas

di HE ( heat exchanger ), kondenser , serta mendinginkan reaktor.


commit to user




Bab IV


4.1.1.2. Air Umpan Boiler

Untuk kebutuhan umpan boiler, sumber air yang digunakan

adalah air olahan yang diperoleh dari PT.Petrokimia Gresik yang diambil

dari sungai Bengawan Solo . Beberapa hal yang harus diperhatikan

dalam penanganan air umpan boiler adalah sebagai berikut:

a. Kandungan yang dapat menyebabkan korosi

Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air

mengandung larutan-larutan asam dan garam-garam terlarut

b. Kandungan yang dapat menyebabkan kerak (scale reforming)

Pembentukan kerak disebabkan karena kesadahan dan suhu yang

tinggi, yang biasanya berupa garam-garam silikat dan karbonat

c. Kandungan yang dapat menyebabkan pembusaan (foaming)

Air yang biasanya diambil dari proses pemanasan bisa

menyebabkan foaming pada boiler, karena adanya zat-zat organik,

anorganik, dan zat-zat tidak larut dalam jumlah yang besar. Efek

pembusaan terjadi pada alkalinitas tinggi.

Pengolahan Air Umpan Boiler

Air yang berasal dari air olahan yang diperoleh dari PT

Petrokimia Gresik yang diambil dari sungai Bengawan Solo belum

memenuhi persyaratan untuk digunakan sebagai air umpan boiler,

sehingga harus menjalani proses pengolahan terlebih dahulu. Air umpan


commit to user




Bab IV


boiler harus memenuhi persyaratan tertentu agar tidak menimbulkan

masalah-masalah, seperti:

Pembentukan kerak pada boiler

Terjadinya korosi pada boiler

Pembentukan busa di atas perrmukaan dalam drum boiler

Tahapan pengolahan air agar dapat digunakan sebagai air umpan boiler

meliputi:

a. Filtrasi

b. Demineralisasi

c. Deaerasi

4.1.1.3. Air Konsumsi Umum dan Sanitasi

Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum,

laboratorium, kantor, perumahan, dan pertamanan. Air konsumsi dan

sanitasi harus memenuhi beberapa syarat yang meliputi syarat fisik,

syarat kimia, dan syarat bakteriologis.

Syarat fisik :

Suhu air sama dengan suhu lingkungan

Warna jernih

Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau

Syarat kimia:

Tidak mengandung zat organik maupun zat anorganik


commit to user




Bab IV


Tidak beracun

Syarat bakteriologis:

Tidak mengandung bakteri-bakteri, terutama bakteri yang

pathogen

4.1.1.4. Pengolahan Air

Pengolahan air untuk kebutuhan pabrik meliputi pengolahan

secara fisik dan kimia, penambahan desinfektan maupun penggunaan ion

exchanger. Pengolahan air melalui beberapa tahapan:

a. Sand filter

Air baku dari air olahan yang diperoleh dari PT.Petrokimia Gresik

yang diambil dari sungai Bengawan Solo ditampung dalam bak

penampung awal. Dari bak penampung awal dialirkan ke filter.

Filter yang digunakan adalah jenis gravity sand filter dengan

menggunakan pasir kasar dan halus. Lalu air yang telah disaring

ditampung ke bak penampung, dari bak penampung air dipompakan

ke tangki air konsumsi dan ke unit demineralisasi

b. Unit demineralisasi

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang

terkandung dalam air seperti Ca2+

, Mg 2+

, K+, Fe

2+, Al

3+, HCO3

-,

SO42-

, Cl- dan lain-lain dengan bantuan resin. Air yang diperoleh

adalah air bebas mineral yang sebagian akan diproses lebih lanjut


commit to user




Bab IV


menjadi air umpan boiler dan lainnya sebagai air proses.

Demineralisasi diperlukan karena air umpan ketel dan air proses

membutuhkan syarat-syarat sebagai berikut:

Tidak menimbulkan kerak pada boiler maupun pada tube alat

penukar panas jika steam digunakan sebagai pemanas. Kerak

akan mengakibatkan turunnya efisiensi operasi.

Babas dari semua gas-gas yang mengakibatkan terjadinya

korosi, terutama gas O 2 dan gas CO2

Air diumpankan ke cation exchanger yang berfungsi untuk menukar

ion-ion positif/kation (Ca2+

, Mg 2+

, K+, Fe

2+, Al

3+) yang ada di air

umpan. Alat ini sering disebut softener yang mengandung resin jenis

hydrogen-zeolite dimana kation-kation dalam umpan akan ditukar

dengan ion H+ yang ada pada resin.

Akibat tertukarnya ion H+ dari kation-kation yang ada dalam air

umpan, maka air keluaran cation exchanger mempunyai pH rendah

(3,7) dan Free Acid Material (FMA) yaitu CaCO3 sekitar 12 ppm.

FMA merupakan salah satu parameter untuk mengukur tingkat

kejenuhan resin. Pada operasi normal FMA stabil sekitar 12 ppm,

apabila FMA turun berarti resin telah jenuh sehingga perlu

diregenerasi dengan H2SO4 dengan konsentrasi 4 %


commit to user




Bab IV


Air keluaran cation exchanger kemudian diumpankan ke

degassifier, untuk menghilangkan gas CO2 dengan cara

menggelembungkan udara ke dalam air menggunakan blower. Air

kemudian diumpankan ke anion exchanger. Anion exchanger

berfungsi sebagai alat penukar anion-anion (HCO3-, SO4

2-, Cl

-,

NO3+, dan CO3

-) yang terdapat di dalam air umpan. Di dalam anion

exchanger mengandung resin jenis Weakly Basic Anion Exchanger

(WBAE) dimana anion-anion dalam air umpan ditukar dengan ion

OH- dari asam-asam yang terkandung di dalam umpan exchanger

menjadi bebas dan berkaitan dengan OH- yang lepas dari resin yang

mengakibatkan terjadinya netralisasi sehingga pH air keluar anion

exchanger kembali normal dan ada penambahan konsentrasi OH-

sehingga pH akan cenderung basa.

Batasan yang diijinkan pH (8,8-9,1), kandungan Na+ = 0,08-2,5

ppm. Kandungan silica pada air keluaran anion exchanger

merupakan titik tolak bahwa resin telah jenuh (12 ppm). Resin

digenerasi menggunakan larutan NaOH 4%. Air keluaran cation dan

anion exchanger ditampung dalam tangki air demineralisasi sebagai

penyimpan sementara sebelum dipakai sebagai air proses dan

sebelum diproses lebih lanjut di unit deaerator


commit to user




Bab IV


c. Unit deaerator

Air yang sudah diolah di unit demineralisasi masih mengandung

sedikit gas-gas terlarut terutama O2. Gas-tersebut dihilangkan dari

unit deaerator karean menyebabkan korosi. Pada deaerator kadarnya

diturunkan sampai kurang dari 5 ppm.

Proses pengurangan gas-gas dalam unit deaerator dilakukan secara

mekanis dan kimiawi. Proses mekanis dilakukan dengan cara

mengontakkan air umpan boiler dengan uap tekanan rendah,

mengakibatkan sebagian besar gas terlarut dalam air umpan terlepas

dan dikeluarkan ke atmosfer. Selanjutnya dilakukan proses kimiawi

dengan penambahan bahan kimia hidrazin (N2H4). Adapun reaksi

yang terjadi adalah:

N2H4 (aq) + O2 N2 + 2 H2O


commit to user




Bab IV


Gambar 4.1. Skema Pengolahan Air

4.1.1.5. Kebutuhan air

a. Kebutuhan Air Sungai

Kebutuhan Air Sungai dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.1 Kebutuhan Air Pendingin

alat kebutuhan

HE-01 180,047 L/jam

kondenser 2560,535 L/jam

COIL-REAKTOR 12715,373 L/jam

Jumlah 15455,955 L/jam

Jumlah air sungai yang dibutuhkan sebagai media pendingin untuk

coil, kondensor, maupun heat exchanger adalah sebesar

= 15455,955L/jam

sand

filt

er

Penampung

1Penampung 2

Air s

anitasi

Ka

tion

excha

nge

r

3

2

1

de

gasifie

r

4

anio

n e

xch

ange

r

5

Penampung 3 Penampung 4


commit to user




Bab IV


b. Kebutuhan Air untuk Steam

Air yang dibutuhkan untuk steam adalah 1162,311 L/jam

c. Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi

Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi dapat dilihat pada

tabel berikut:

Tabel 4.2 Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi

Kebutuhan

L/jam

Perkantoran 306,373

Laboratorium 130,719

Bengkel 65,359

Kantin 122,549

Hidran/Taman 62,500

Poliklinik 49,020

Jumlah air 736,520

Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi = 736,520 L

Total air yang disuplay dari PT. Petrokimia

= make up air umpan boiler + air konsumsi + make up cooling tower

= 2547,984 L/jam

4.1.2. Unit Pengadaan Steam

Steam yang diproduksi pada pabrik novolak resin ini digunakan

sebagai pemanas reboiler. Steam yang dihasilkan dari boiler ini merupakan

saturated steam dengan suhu 200 °C dan tekanan 15,345 atm.


commit to user




Bab IV


Untuk menjaga kemungkunan kebocoran steam pada saat

distribusi, jumlah steam dilebihkan sebanyak 10%. Jadi jumlah steam yang

dibutuhkan adalah 1278,542 L/jam

Spesifikasi boiler:

Kode : BO-01

Jenis : Boiler pipa api

Jumlah : 1 buah

Heating surface : 1806,09 ft2

Rate of steam : 2875,09 lb/jam

Tekanan steam : 15,345 atm

Suhu steam : 200 °C

Efisiensi : 80%

Bahan bakar : IDO

Kebutuhan bahan bakar : 133,954682 L/jam

4.1.3. Unit Pengadaan Udara Tekan

Kebutuhan udara tekan untuk perancangan pabrik Novolak ini

diperkirakan sebesar 100 m3/jam, tekanan 6,775 atm dan suhu 32 °C. Alat

untuk menyediakan udara tekan berupa kompressor yang dilengkapi

dengan dryer yang berisi silika untuk menyerap air

Spesifikasi kompressor yang dibutuhkan:


commit to user




Bab IV


Kode : KU-01

Fungsi : Memenuhi kebutuhan udara tekan

Jenis : Single Stage Reciprocating Compressor

Jumlah : 1 buah

Kapasitas : 100 m3/jam

Tekanan suction : 1 atm

Tekanan discharge : 6,775 atm

Efisiensi : 80%

Daya kompressor : 11 Hp

4.1.4. Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik asam adipat ini dipenuhi oleh

PLN dan generator pabrik. Hail ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik

dapat berlangsung secara kontinyu, meskipun ada gangguan pasokan dari

PLN.

Generator yang digunakan adalah generator bolak-balik karena

tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar dan tegangannya dapat dinaikan

atau diturunkan sesuai kebutuhan.

Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari :

1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas

2. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi


commit to user




Bab IV


3. Listrik untuk penerangan

4. Listrik untuk AC

Besarnya kebutuhan listrik masing-masing keperluan di atas dapat

diperkirakan sebagai berikut:

1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas

Kebutuhan listrik untuk keperluan proses and keoerluan pengolahan air

diperkirakan sebagai berikut:

Tabel 4.3 Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan utilitas

Nama ∑ HP kW ef.l Total HP

P-01 1 0,17 0,124308 40% 0,27

P-02 1 0,13 0,093213 40% 0,20

R 1 7,50 5,59275 85% 8,63

N 1 7,50 5,59275 85% 8,63

Bl 1 0,34 0,2531 85% 0,39

Total 18,11

Nama

0.246

1

0.05

0.33PWT-07

PWT-05

kW

0.062

0.037

0.037

0.05

1

1

CT

PWT-02

PWT-03

PWT-04

∑

1PWT-01

85%

30%

25%1

22%

0.08

0.037

0.037

ef.l

60%

20%

40%

HP

0.08

0.05

0.05

1PWT-06

0.0875

0.085

0.08

0.06

0.09

20%

12.65

20.74

6.9

0.5874

0.144

85%

Total HP

0.1162

1

Jumlah

8.20311.00K

4.474

1

1 6.00


commit to user




Bab IV


Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan utilitas

sebesar 38,85 HP = 29 kW

2. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi

Diperlukan menggunakan tenaga listrik sebesar 10 kW

3. Listrik untuk penerangan

Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan;

Dengan: L : Lumen per outlet

a : Luas area, ft2

F : Foot candle yang diperlukan (tabel 13 Perry 3th

ed)

U : Koefisien utilitas (tabel 16 Perry 3th

ed)

D : Efisiensi lampu (tabel 16 Perry 3th

ed)

Perhitungan jumlah lumen dapat dilihat pada tabel 4.5

Tabel 4.5 Jumlah lumen berdasarkan luas bangunan

Bangunan Luas, m2 Luas, ft

2 F U D Lumen lux

batas

max

Pos keamanan 120 1291.64 20 0.55 0.75 62625 48 50

Parkir 400 4305.46 10 0.49 0.75 117155 27 50

Musholla 120 1291.64 20 0.49 0.80 65900 51 50

Kantin 100 1076.36 20 0.49 0.75 58578 54 50

Kantor 1000 10763.65 35 0.49 0.75 1025109 95 200

Poliklinik 250 2690.91 20 0.49 0.80 137291 549 1000

Ruang kontrol 120 1291.64 40 0.55 0.80 117422 979 1000

Laboratorium 350 3767.28 40 0.60 0.75 334869 957 1000

Proses 10000 107636.49 30 0.49 0.80 8237486 824 1000

Utilitas 1500 16145.47 10 0.49 0.75 439333 293 1000

D U.

F . aL


commit to user




Bab IV


Bangunan Luas, m2 Luas, ft

2 F U D Lumen lux

batas

max

Ruang generator 500 5381.82 10 0.49 0.75 146444 293 1000

Bengkel 350 3767.28 40 0.56 0.80 336364 961 1000

Safety 100 1076.36 30 0.49 0.80 82375 824 1000

Gudang 1400 15069.11 5 0.49 0.75 205022 14 50

Pemadam 300 3229.09 20 0.49 0.75 175733 54 200

Jalan dan taman 2772 29836.83 5 0.49 0.75 405943 14 20

Area perluasan 30634 329733.61 5 0.49 0.75 4486172 14 20

Jumlah 50016 538354.65 16433821

Jumlah lumen :

Untuk penerangan luar ruangan = 5009270.28 lumen

Untuk penerangan dalam bangunan =11424550.76 lumen

Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu

flourescent 40 Watt, dimana satu lampu instant Starting Daylight 40 W

Jadi jumlah lampu dalam ruangan = 11424551 / 2300

= 4968 buah

Untuk semua area luar bangunan direncanakan menggunakan

lampu merkuri 100 Watt, dimana lumen output tiap lampunya 4200

lumen/watt.

mempunyai lumen output = 4200 lumrn/buah

Jadi jumlah lampu luar ruangan = 5009270 / 4200

=1193 buah

Total daya penerangan adalah = ( 40 W x 4968 ) + (100 W x1193 )


commit to user




Bab IV


= 318020 W

= 318,02 kW

Tabel 4.6 Total Kebutuhan Listrik

Kebutuhan kW

1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas 31.63

2. Listrik untuk keperluan penerangan 318,02

3. Listrik untuk AC 15.00

4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi 10.00

Total 374,65

Generator yang digunakan sebagai cadangan sumber listrik mempunyai

efisiensi 90%, sehingga generator yang disiapakan harus mempunyai

output sebesar 416,83 kW

Dipilih menggunakan generator dengan daya 450 kW

Spesifikasi generator yang diperlukan:

Kode : GU-01

Fungsi : Memenuhi kebutuhan listrik

Jenis : AC Generator

Jumlah : 1 buah

Kapasitas : 450 kW

Tegangan : 220/360 V

Efisiensi : 90%

Bahan bakar : IDO


commit to user




Bab IV


4.1.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi

kebutuhan bahan bakar boiler dan generator. Jenis bahan bakar yang

digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil)

Pemilihan IDO sebagai bahan bakar didasarkan pada alasan:

1. Mudah didapat

2. Lebih ekonomis

3. Mudah dalam penyimpanan

Bahan bakar IDO yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai

berikut:

Specific Gravity : 0,840

Viscosity : 35

Pour Point ( ºF ) : 65

Sulphur Content : 1,5 %

Water Content : 10 %

Sediment : 0,02 %

Ash : 0,02 %

Heating Value : 16764 Btu/lb

Efisiensi bahan bakar : 80 %

Kebutuhan bahan bakar dapat diperkirakan sebagai berikut:


commit to user




Bab IV


Bahan bakar =

a. Kebutuhan bahan bakar untuk boiler

Kapasitas boiler = 2875,09 lb/jam

Kebutuhan bahan bakar = 133,954682 L/jam

b. Kebtuhan bahan bakar untuk generator

Kapasitas generator = 450 kW

Kebutuhan bahan bakar = 59,69 L/jam

Kapasitas alat

Eff. ρ.h


commit to user

Prarancangan Pabrik Novolak Resin



Bab V

Manajemen Perusahaan 73

BAB V

MANAJEMEN PERUSAHAAN

5.1. Bentuk Perusahaan

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan pabrik

Novolak resin ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas

merupakan bentuk perusahaan yang mendapatkan modalnya dari penjualan

saham, dimana tiap sekutu turut mengambil bagian sebanyak satu saham atau

lebih. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan dari perusahaan atau

perseroan terbatas tersebut dan orang yang memiliki saham berarti telah

menyetorkan modal ke perusahaan, yang berarti pula ikut memiliki

perusahaan. Dalam perseroan terbatas, pemegang saham hanya bertanggung

jawab menyetor penuh jumlah yang disebutkan dalam tiap saham.

Pabrik Resin Novolak yang akan didirikan mempunyai :

Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)

Lapangan Usaha : Industri Resin Novolak

Lokasi Perusahaan : Kawasan Industri Gresik, Jawa timur

Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini didasarkan atas beberapa faktor,

antara lain (Widjaja, 2003) :


commit to user

Prarancangan Pabrik Novolak Resin 74



Bab V

Manajemen Perusahaan

1. Mudah mendapatkan modal dengan cara menjual saham di pasar

modal atau perjanjian tertutup dan meminta pinjaman dari pihak

yang berkepentingan seperti badan usaha atau perseorangan.

2. Tanggung jawab pemegang saham bersifat terbatas, artinya

kelancaran produksi hanya akan ditangani oleh direksi beserta

karyawan sehingga gangguan dari luar dapat dibatasi.

3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin karena tidak

terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, direksi berserta

stafnya, dan karyawan perusahaan.

4. Mudah mendapat kredit bank dengan jaminan perusahaan yang sudah

ada.

5. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik

perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan

adalah direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.

6. Efisiensi dari manajemen

Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan

komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.

7. Lapangan usaha lebih luas

Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari

masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas

usahanya.


commit to user




Bab V


8. Merupakan bidang usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang

terpisah dari kekayaan pribadi

9. Mudah bergerak di pasar modal

5.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat

menunjang kelangsungan dan kemajuan perusahaan, karena berhubungan

dengan komunikasi yang terjadi dalam perusahaan demi tercapainya

kerjasama yang baik antar karyawan. Untuk mendapatkan sistem organisasi

yang baik maka perlu diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan

pedoman, antara lain (Widjaja, 2003) :

Pendelegasian wewenang

Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas

Pembagian tugas kerja yang jelas

Kesatuan perintah dan tanggung jawab

Sistem kontrol atas kerja yang telah dilaksanakan

Organisasi perusahaan yang fleksibel

Dengan berpedoman terhadap asas - asas tersebut, maka dipilih organisasi

kerja berdasarkan Sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis wewenang

lebih sederhana, praktis dan tegas. Demikian pula dalam pembagian tugas

kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga

seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja.


commit to user




Bab V


Untuk kelancaran produksi, perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-

orang yang ahli di bidangnya. Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan

oleh staf ahli kepada tingkat pengawas demi tercapainya tujuan perusahaan.

Menurut Djoko (2003), ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam

menjalankan organisasi kerja berdasarkan sistem garis dan staff ini, yaitu :

1. Sebagai garis atau lini, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas

pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.

2. Sebagai staff, yaitu orang - orang yang melakukan tugas sesuai

dengan keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran -

saran kepada unit operasional.

Dewan Komisaris mewakili para pemegang saham (pemilik perusahaan)

dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya. Tugas untuk menjalankan

perusahaan dilaksanakan oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh

Direktur Produksi dan Direktur Keuangan-Umum. Direktur Produksi

membawahi bidang produksi dan teknik, sedangkan direktur keuangan dan

umum membawahi bidang pemasaran, keuangan, dan bagian umum. Kedua

direktur ini membawahi beberapa kepala bagian yang akan bertanggung

jawab atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian

wewenang dan tanggung jawab. Masing-masing kepala bagian akan

membawahi beberapa seksi dan masing-masing seksi akan membawahi dan

mengawasi para karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya.


commit to user




Bab V


Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang

dipimpin oleh seorang kepala regu dimana setiap kepala regu akan

bertanggung jawab kepada pengawas masing - masing seksi (Widjaja,

2003).

Manfaat adanya struktur organisasi adalah sebagai berikut :

a. Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan

tanggung jawab setiap orang yang terlibat di dalamnya

b. Penempatan tenaga kerja yang tepat

c. Pengawasan, evaluasi dan pengembangan perusahaan serta

manajemen perusahaan yang lebih efisien.

d. Penyusunan program pengembangan manajemen

e. Menentukan pelatihan yang diperlukan untuk pejabat yang sudah ada

f. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila

tebukti kurang lancar.


commit to user




Bab V


Struktur organisasi pabrik Resin Novolak sebagai berikut :

Gambar 5.1 Struktur organisasi pabrik Novolak Resin

RUPS

(Rapat Umum Pemegang

Saham)

DEWAN KOMISARIS

DIREKTUR UTAMA

Staff Ahli

Direktur Teknik

& Produksi

Kabag

Produksi &

Utilitas

Direktur Keuangan &

Administrasi

Ka

si P

ro

se

s P

ro

du

ksi

Ka

si U

tilita

s

Kabag Teknik Kabag Litbang

Kabag

Keuangan &

Pemasaran

Kabag

AdministrasiKabag Umum

Ka

si L

istr

ik &

In

str

um

en

tasi

Ka

si P

era

lata

n &

Be

ng

ke

l

Ka

si L

ab

& M

utu

Ka

si P

en

elitia

n &

Pe

ng

em

ba

ng

an

Ka

si K

eu

an

ga

n

Ka

si P

em

asa

ra

n

Ka

si P

em

be

lia

n

Ka

si P

erso

na

lia

Ka

si T

ata

Usa

ha

Ka

si K

3

Ka

si H

ub

un

ga

n M

asya

ra

ka

t


commit to user




Bab V


5.3 Tugas dan Wewenang Struktur Organisasi

5.3.1 Pemegang Saham

Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal

untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut.

Para pemilik saham adalah pemilik perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada

perusahaan yang mempunyai bentuk perseroan terbatas adalah Rapat Umum

Pemegang Saham (RUPS).

Wewenang RUPS:

1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris

2. Mengangkat dan memberhentikan Direksi

3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta laba rugi tahunan perusahaan

4. Mengangkat dan memberhentikan Direksi dan Komisaris

5. Menyetujui atau menolak RJPP (Rencana Jangka Panjang

Perusahaan) dan RKAP ( Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan)

6. Menetapkan target kinerja masing-masing Direksi dan Komisaris

7. Melakukan penilaian kinerja Direksi dan Komisaris

5.3.2. Dewan Komisaris

Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik

saham sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemilik

saham.


commit to user




Bab V


Tugas Dewan Komisaris :

1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum,

target perusahaan, alokasi sumber - sumber dana dan pengarahan

pemasaran

2. Mengawasi tugas - tugas direksi

3. Membantu direksi dalam tugas - tugas penting

Wewenang Dewan Komisaris :

1. Memberhentikan sementara waktu anggota Direksi

2. Mengevaluasi dan menyetujui atau menolak permintaan

persetujuan dari Direksi untuk transaksi tertentu sesuai ketentuan

perusahaan.

3. Mengambil keputusan di dalam maupun di luar rapat Komisaris.

5.3.3 Staf Ahli

Staf ahli terdiri dari tenaga - tenaga ahli yang bertugas membantu

direktur dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik

maupun administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama

sesuai dengan bidang keahlian masing - masing.

Tugas staf ahli meliputi :

1. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.

2. Mengadakan evaluasi untuk meningkatkan kapasitas produksi serta

mengadakan evaluasi pengembangan pabrik.


commit to user




Bab V


Wewenang Staf Ahli

1. Memberi masukan - masukan dalam perencanaan dan pengembangan

perusahaan.

2. Memberi saran - saran dalam bidang hukum.

5.3.4. Direktur Utama

Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan

bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan.

Direktur utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala

tindakan dan kebijakan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan.

Direktur utama membawahi Direktur Teknik dan Produksi, serta Direktur

Keuangan dan Administrasi.

Tugas Direktur Utama :

1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung jawabkan

pekerjaannya secara berkala atau pada masa akhir pekerjaannya pada

pemegang saham.

2. Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat

kelangsungan hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan,

karyawan, dan konsumen.

3. Mengkoordinir kerja sama dengan Direktur Teknik dan Produksi, dan

Direktur

Wewenang Direktur Utama :


commit to user




Bab V


1. Menetapkankan kebijakan perusahaan

2. Membuat aturan kepegawaian

3. Mengatur pendelegasian wewenang dalam perusahaan.

4. Direktur Utama bertindak untuk dan atas nama Direksi, serta mewakili

perseroan dengan terlebih dulu mendapat persetujuan rapat Direksi

5.2.4.1 Direktur Teknik dan Produksi

Direktur Teknik dan Produksi bertanggung jawab langsung kepada

direktur dalam mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan

proses, baik dibagian produksi maupun utilitas.

Tugas Direktur Teknik dan Produksi meliputi :

1. Mengkoordinir, mengatur, serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan

kepala- kepala bagian yang menjadi bawahannya.

2. Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan dengan

bidang teknik, produksi pengembangan, pemeliharaan peralatan dan

laboratorium.

Dalam menjalankan tugasnya Direktur Teknik dan Produksi dibantu

oleh tiga kepala bagian, yaitu Kepala Bagian Produksi dan Utilitas, Kepala

Bagian Teknik, dan Kepala Bagian Litbang.

A. Kepala Bagian Produksi dan Utilitas

Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dalam

bidang mutu, jalannya operasi pabrik sehari-hari, dan menjaga kelancaran


commit to user




Bab V


proses produksi serta mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi

bawahannya.

Kepala Bagian produksi membawahi dua Kepala Seksi :

1. Kepala Seksi Proses Produksi

Tugas : Mengawasi jalannya proses produksi, menjalankan

tindakan seperlunya terhadap kejadian-kejadian yang tidak diharapkan

sebelum diambil oleh seksi yang berwenang.

Pendidikan: Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang kepala shift (S-1 / D3 Teknik Kimia)

32 orang operator (STM / SLTA)

Tabel 5.1 Perincian Jumlah Karyawan Proses

Nama Alat Jumlah

orang/shift

Jumlah orang

X 4 kali sift

Unit persiapan bahan

(tangki, kompresor, pompa, heat

exhanger ) 2 8

Unit Reaksi

(mixer, reaktor, menara distilasi,

crystallizer, centrifuge, rotary

dryer)

4 16

Unit finishing

(silo, conveyor, bin, bagging

section)

2 8

TOTAL 8 32


commit to user




Bab V


2. Kepala Seksi Utilitas

Tugas : Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk

memenuhi kebutuhan proses, kebutuhan uap, dan air.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang kepala shift (S-1 / D3 Teknik Kimia)

20 orang operator (STM / SLTA

Tabel 5.2 Perincian Jumlah Karyawan Utilitas

Nama Alat Jumlah orang/shift Jumlah orang

x 4 shift

Unit Recovery

Unit pengolahan air

dan penyediaan steam

Unit penyediaan

limbah

TOTAL

3

3

2

8

12

12

8

32

B. Kepala Bagian Teknik

Tugas kepala bagian teknik, antara lain:

Mengkoordinir kepala - kepala seksi yang menjadi bawahannya


commit to user




Bab V


Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan

dan utilitas

Kepala Bagian teknik membawahi dua Kepala Seksi :

1. Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi

Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik serta alat

alat instrumentasi.

Pendidikan : Sarjana Teknik Elektro

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang kepala shift (S-1 / D3 Teknik Elektro)

8 orang operator (STM Listrik)

2. Kepala Seksi Peralatan dan Bengkel

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan perawatan dan

penggantian alat-alat serta fasilitas pendukungnya, dan melaksanakan

pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik.

Pendidikan : Sarjana Teknik Mesin

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang kepala shift (S-1 / D3 Teknik Mesin)

8 orang operator (STM Mesin)


commit to user




Bab V


C. Kepala Bagian Pengembangan dan Penelitian (Litbang)

Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dan

bertanggung jawab memimpin aktivitas laboratorium, pengendalian mutu,

penelitian dan pengembangan.

Kepala Bagian Litbang membawahi dua Kepala Seksi :

1. Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu

Tugas : Menyelenggarakan pemantauan hasil (mutu) dan

pengolahan limbah.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang kepala shift (S-1 Teknik Kimia / MIPA Kimia)

8 orang operator (D3 MIPA / Analitik)

2. Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan

Tugas : Mengkoordinir kegiatan yang berhubungan dengan

peningkatan produksi dan efisiensi proses secara keseluruhan.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 8 orang (S-1 Teknik Kimia / Mesin / Elektro)


commit to user




Bab V


5.2.4.2 Direktur Keuangan dan Administrasi

Direktur Keuangan dan Administrasi bertanggung jawab langsung

kepada Direktur Utama dalam mengkoordinir segala kegiatan yang

berhubungan dengan keuangan dan administrasi.

Tugas Direktur Keuangan dan Administrasi meliputi :

1. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan

kepala- kepala bagian yang menjadi bawahannya.

2. Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan dengan

bidang keuangan, administrasi dan pelayanan umum.

Dalam menjalankan tugasnya Direktur Keuangan dan Administrasi

dibantu oleh tiga kepala bagian, yaitu Kepala Bagian Keuangan dan

Pemasaran,Kepala Bagian Administrasi,dan Kepala Bagian Umum

A. Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran

Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Administrasi

dalam bidang administrasi, keuangan, dan pemasaran termasuk

pembelian bahan baku, bahan pembantu, dan penjualan produk.

Kepala Bagian Keuangan membawahi tiga Kepala Seksi :

1. Kepala Seksi Keuangan

Tugas : Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-hal

yang berkaitan dengan keuangan perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi / Akuntansi


commit to user




Bab V


Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang staff I (S-1 / D3 Ekonomi / Akuntansi)

4 orang staff II (SMEA)

2. Kepala Seksi Pemasaran

Tugas : Mengkoordinir kegiatan pemasaran produk dan

mengatur distribusi barang dari gudang.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi / Teknik Industri

Jumlah : 1 orang



3. Kepala Seksi Pembelian

Tugas : Mengatur dan mengumpulkan semua informasi mengenai

bahan baku dan bahan lain yang dibutuhkan perusahaan

dan mengadakan tender pembelian.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi / Teknik Industri

Jumlah : 1 orang



B. Kepala Bagian Administrasi

Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Administrasi dalam

bidang administrasi pabrik, personalia, dan tata usaha.


commit to user




Bab V


Kepala Bagian Administrasi membawahi dua Kepala Seksi :

1. Kepala Seksi Personalia

Tugas : Mengkoordinasi kegiatan yang berhubungan

dengankepegawaian.

Pendidikan : Sarjana Hukum / Psikologi

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang staff I (S-1 / D3 Komunikasi / Psikologi)

2 orang staff II (SLTA)

2. Kepala Seksi Tata Usaha

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang

berhubungan dengan rumah tangga perusahaan serta tata usaha kantor.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi / Hukum

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang staff I (S-1 / D3 Manajemen Perusahaan)

2 orang staff II (SLTA)

C. Kepala Bagian Umum

Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Administrasi

dalam mengelola bidang hubungan masyarakat, keamanan dan

kesejahteraan karyawan.

Kepala Bagian Umum membawahi dua Kepala Seksi :

1. Kepala Seksi Hubungan Masyarakat


commit to user




Bab V


Tugas : Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan

relasi perusahaan, pemerintah dan masyarakat serta mengawasi

langsung masalah keamanan perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Hukum / Psikologi / Komunikasi

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang staff I (S-1 / D3 Komunikasi)

4 orang kepala shift

20 orang satpam

2. Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

Tugas : Bertanggung jawab terhadap masalah kesehatan

karyawan dan keluarga serta menangani masalah keselamatan kerja

dalam perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Kedokteran Umum

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang staff I (S-1 / D4 Hiperkes)

4 orang staff II (D3 Hiperkes / Akper)

5.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Novolak Resin ini direncanakan beroperasi selama 330 hari

dalam satu tahun dan proses produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari

yang bukan hari libur digunakan untuk perawatan, perbaikan, dan shutdown


commit to user




Bab V


pabrik. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam dua

golongan yaitu karyawan shift dan non shift

5.4.1 Karyawan non shift / harian

Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses

produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah direktur,

staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta karyawan yang berada di kantor.

Karyawan harian akan bekerja selama 5 hari dalam seminggu dan libur

pada hari Sabtu, Minggu dan hari besar,dengan pembagian kerja sebagai

berikut :

Jam kerja :

Hari Senin – Kamis : Jam 08.00 – 17.00

Hari Jum’at : Jam 08.00 – 17.00

Jam Istirahat :

Hari Senin – Kamis : Jam 12.00 – 13.00

Hari Jum’at : Jam 11.00 – 13.00

5.4.2 Karyawan Shift / Ploog

Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses

produksi atau mengatur bagian - bagian tertentu dari pabrik yang

mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi.


commit to user




Bab V


Yang termasuk karyawan shift ini adalah operator produksi, sebagian dari

bagian teknik, bagian gudang dan bagian utilitas, pengendalian,

laboratorium, dan bagian - bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga

keselamatan serta keamanan pabrik.

Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama 24 jam, dengan

pengaturan sebagai berikut :

o Shift Pagi : Jam 07.00 – 15.00

o Shift Sore : Jam 15.00 – 23.00

o Shift Malam : Jam 23.00 – 07.00

Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok (A / B / C / D) dimana

dalam satu hari kerja, hanya tiga kelompok masuk, sehingga ada satu

kelompok yang libur. Untuk hari libur atau hari besar yang ditetapkan

pemerintah, kelompok yang bertugas tetap harus masuk. Jadwal pembagian

kerja masing-masing kelompok ditampilkan dalam bentuk tabel sebagai

berikut :

Tabel 5.3. Jadwal pembagian kelompok shift

Tgl 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Pagi D D A A B B C C C D

Sore C C D D A A B B B C

Malam B B C C D D A A A B

Off A A B B C C D D D A


commit to user




Bab V


Tgl 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Pagi D A A B B B C C D D

Sore C D D A A A B B C C

Malam B C C D D D A A B B

Off A B B C C C D D A A

Tgl 21 22 23 24 25 26 27 28

Pagi A A A B B C C D

Sore D D D A A B B C

Malam C C C D D A A B

Off B B B C C D D A

Jadwal untuk tanggal selanjutnya berulang ke susunan awal.

Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor

kedisiplinan para karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi

kelangsungan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan

perusahaan dikenakan absensi. Disamping itu masalah absensi digunakan

oleh pimpinan perusahaan sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan

karier para karyawan di dalam perusahaan (Djoko, 2003).


commit to user




Bab V


5.5 Status Karyawan

Pada pabrik Novolak resin ini sistem upah karyawan berbeda - beda

tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian.

Menurut status karyawan dapat dibagi menjadi tiga golongan sebagai

berikut:

1. Karyawan Tetap

Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat

keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan

kedudukan, keahlian, dan masa kerjanya.

2. Karyawan Harian

Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK

direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.

3. Karyawan Borongan

Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.

Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.

5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji

5.6.1 Penggolongan Jabatan

1. Direktur Utama : Sarjana Ekonomi / Teknik /

Hukum

2. Direktur Teknik dan Produksi : Sarjana Teknik Kimia

3. Direktur Keuangan Dan Administrasi : Sarjana Ekonomi/Akuntansi


commit to user




Bab V


4. Kepala Bagian Produksi dan Utilitas : Sarjana Teknik Kimia

5. Kepala Bagian Teknik : Sarjana Teknik Kimia /

Mesin / Elektro

6. Kepala Bagian Litbang : Sarjana Teknik Kimia/

Mesin / Elektro

7. Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran :Sarjana

Ekonomi/Akuntansi

8. Kepala Bagian Administrasi : Sarjana Ekonomi/Hukum

9. Kepala Seksi : Sarjana

10. Kepala Shift : Sarjana atau D3

11. Pegawai Staff 1 : Sarjana atau D3

12. Pegawai Staff 2 : Sarjana atau D3

13. Operator : D3 atau STM

14. Sopir, Keamanan, Pesuruh : SLTA / Sederajat

5.6.2 Jumlah Karyawan dan Gaji

Jumlah Karyawan harus ditentukan dengan tepat, sehingga semua pekerjaan

dapat diselenggarakan dengan baik dan efektif.

Tabel 5.4. Jumlah Karyawan Menurut Jabatan

No. Jabatan Jumlah

1 Direktur Utama 1

2 Direktur 2


commit to user




Bab V


3 Staff Ahli 3

4 Kepala Bagian 6

5 Kepala Seksi 13

6 Kepala Shift 24

7 Pegawai Staff 1 14

8 Pegawai Staff 2 16

9 Operator 96

10 Security 20

11 Sopir 5

12 Cleaning Service 10

TOTAL 210

Tabel 5.5. Perincian golongan dan gaji karyawan

Gol. Jabatan Gaji/bulan (Rp.) Kualifikasi

I

II

III

IV

V

VI

VII

Direktur Utama

Direktur

Kepala Bagian

Staff Ahli

Kepala Seksi

Kepala Shift

Pegawai Staff 1

50.000.000,00

30.000.000,00

15.000.000,00

10.000.000,00

7.500.000,00

4.000.000,00

2.500.000,00

S-1/S-2/S-3

S-1/S-2

S-1

S-1/S-2

S-1

S-1/D-3

S-1/D-3


commit to user




Bab V


VIII

IX

X

XI

XII

Pegawai Staff 2

Operator

Security

Sopir

Cleaning Service

1.500.000,00

2.500.000,00

1.000.000,00

1.000.000,00

1.000.000,00

SLTA

D-3

SLTA

SLTA

SLTA

5.7. Kesejahteraan Sosial Karyawan

Kesejahteraan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada para karyawan,

antara lain (Masud, 1989) :

1. Tunjangan

o Tunjangan yang berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan

golongan karyawan yang bersangkutan.

o Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang

dipegang karyawan.

o Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja

diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.

2. Pakaian Kerja

Diberikan kepada setiap karyawan setiap tahun sejumlah empat pasang.

3. Cuti

o Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari

kerja dalam satu tahun.


commit to user




Bab V


o Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit

berdasarkan keterangan dokter.

o Cuti hamil diberikan kepada karyawati yang hendak melahirkan,

masa cuti berlaku selama 2 bulan sebelum melahirkan sampai 1

bulan sesudah melahirkan.

4. Pengobatan

o Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang

diakibatkan oleh kecelakaan kerja, ditanggung oleh perusahaan

sesuai dengan undang-undang.

o Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak

disebabkan oleh kecelakaan kerja, diatur berdasarkan

kebijaksanaan perusahaan.

5. Asuransi Tenaga Kerja

Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan

lebih dari 10 orang atau dengan gaji karyawan lebih besar dari Rp.

1.000.000,00 per bulan.

5.8. Manajemen Perusahaan

Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen

perusahaan yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan

untuk memproses bahan baku menjadi produk dengan mengatur penggunaan


commit to user




Bab V


faktor - faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan

sesuai dengan yang direncanakan.

Manajemen produksi meliputi manajemen perancangan dan

pengendalian produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi

mengusahakan perolehan kualitas produk sesuai target dalam jangka waktu

tertentu. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya diikuti

dengan kegiatan perencanaan dan pengendalian agar penyimpangan

produksi dapat dihindari.

Perencanaan sangat erat kaitannya dengan pengendalian dimana

perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional sehingga

penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan selanjutnya dikembalikan

pada arah yang sesuai.

5.8.1. Perencanaan Produksi

Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada direktur

keuangan dan umum. Hal yang perlu dipertimbangkan yaitu faktor internal

dan faktor eksternal. Faktor internal adalah kemampuan pabrik sedangkan

faktor eksternal adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap

jumlah produk yang dihasilkan.

Dipengaruhi oleh keandalan dan kemampuan mesin yaitu jam kerja efektif

dan beban yang diterima.

1. Kemampuan Pasar


commit to user




Bab V


Dapat dibagi menjadi 2 kemungkinan, yaitu :

Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik,

maka rencana produksi disusun secara maksimal.

Kemampuan pasar lebih kecil dari kemampuan pabrik.

Ada tiga alternatif yang dapat diambil :

Rencana prduksi sesuai kemampuan pasar atau produksi diturunkan

sesuai dengan kemampuan pasar, dengan mempertimbangkan

untung dan rugi.

Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa

kelebihan produksi disimpan dan dipasarkan tahun berikutnya.

Mencari daerah pemasaran baru.

2. Kemampuan Pabrik

Pada umumnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor,

antara lain

Bahan Baku

Dengan pemakaian yang memenuhi kualitas dan kuantitas, maka

akan mencapai jumlah produk yang diinginkan.

Tenaga kerja

Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian,

sehingga diperlukan pelatihan agar kemampuan kerja

keterampilannya meningkat dan sesuai dengan yang diinginkan.


commit to user




Bab V


Peralatan (Mesin)

Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan

mesin, yaitu jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam

kerja mesin efektif adalah kemampuan suatu alat untuk beroperasi

pada kapasitas yang diinginkan pada periode tertentu. Kemampuan

mesin adalah kemampuan mesin dalam memproduksi.

5.8.2. Pengendalian Produksi

Setelah perencanaan produksi disusun dan proses produksi dijalankan,

perlu adanya pengawasan dan pengendalian produksi agar proses berjalan

baik. Kegiatan proses produksi diharapkan menghasilkan produk dengan

mutu sesuai dengan standard dan jumlah produk sesuai dengan rencana

dalam jangka waktu sesuai jadwal.

a. Pengendalian Kualitas

Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku tidak baik,

kerusakan alat, dan penyimpangan operasi. Hal - hal tersebut dapat

diketahui dari monitor atau hasil analisis laboratorium.

b. Pengendalian Kuantitas

Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan

mesin, keterlambatan bahan baku serta perbaikan alat yang terlalu lama.

Penyimpangan perlu diketahui penyebabnya, baru dilakukan evaluasi.


commit to user




Bab V


Kemudian dari evaluasi tersebut diambil tindakan seperlunya dan

diadakan perencanaan kembali dengan keadaan yang ada.

c. Pengendalian Waktu

Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula.

d. Pengendalian Bahan Proses

Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan maka bahan

proses harus mencukupi sehingga diperlukan pengendalian bahan

proses agar tidak terjadi kekurangan.


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

BAB VI

ANALISA EKONOMI

Pada perancangan pabrik Novolak Resin ini dilakukan evaluasi atau

penilaian investasi dengan maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang

dirancang menguntungkan atau tidak. Komponen terpenting dari perancangan ini

adalah estimasi harga alat-alat, karena harga ini dipakai sebagai dasar untuk

estimasi analisa ekonomi. Analisa ekonomi dipakai untuk mendapatkan

perkiraan/ estimasi tentang kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan

produksi suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba

yang diperoleh, lamanya modal investasi dapat dikembalikan, dan terjadinya titik

impas. Selain itu analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik

yang dirancang dapat menguntungkan atau tidak jika didirikan.

Untuk itu pada perancangan pabrik Novolak Resin ini, kelayakan

investasi modal dalam sebuah pabrik dapat diperkirakan dan dianalisa yaitu :

1. Profitability

adalah selisih antara total penjualan produk dengan total biaya produksi yang

dikeluarkan.

Profitability = Total penjualan produk - Total biaya produksi

(Donald, 1989)


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

2. Percent Profit on Sales (% POS)

adalah rasio keuntungan dengan harga penjualan produk. POS digunakan

untuk mengetahui besarnya tingkat keuntungan yang diperoleh.

POS = 100% x produk jual Harga

Profit

(Donald, 1989)

3. Percent Return 0n Investment (% ROI)

adalah rasio keuntungan tahunan dengan mengukur kemampuan perusahaan

dalam mengembalikan modal investasi.

ROI membandingkan laba rata - rata terhadap Fixed Capital Investment.

Prb = F

ab

I

r P Pra =

F

aa

I

r P

Prb = % ROI sebelum pajak

Pra = % ROI setelah pajak

Pb = Keuntungan sebelum pajak

Pa = Keuntungan setelah pajak

ra = Annual production rate

IF = Fixed Capital Investment

(Aries-Newton, 1955)

4. Pay Out Time (POT)

adalah jumlah tahun yang diperlukan untuk mengembalikan Fixed Capital

Investment berdasarkan profit yang diperoleh.


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

D = Fab

F

I 0,1 r P

I

D = Pay Out time, tahun

Pb = Keuntungan sebelum pajak


IF = Fixed Capital Investment

(Aries-Newton, 1955)

5. Break Even Point (BEP)

adalah titik impas, besarnya kapasitas produksi dapat menutupi biaya

keseluruhan, dimana pabrik tidak mendapatkan keuntungan namun tidak

menderita kerugian.

ra =

aaa

aa

R 0,7 - V - S

ZR 0,3 F


Fa = Annual fixed expense at max production

Ra = Annual regulated expense at max production

Sa = Annual sales value at max production

Va = Annual variable expense at max production

Z = Annual max production

(Peters & Timmerhaus, 2003)

6. Shut Down Point (SDP)

adalah suatu titik dimana pabrik mengalami kerugian sebesar Fixed Cost yang

menyebabkan pabrik harus tutup.


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

ra = aaa

a

R 0,7 - V - S

ZR 0,3


7. Discounted Cash Flow (DCF)

Discounted Cash Flow adalah interest rate yang diperoleh ketika seluruh

modal yang ada digunakan semuanya untuk proses produksi. DCF dari suatu

pabrik dinilai menguntungkan jika melebihi satu setengah kali bunga pinjaman

bank. DCF (i) dapat dihitung dengan metode Present Value Analysis dan

Future Value Analysis.

Present Value Analysis :

(FC + WC) =)1( i

C

+

2)1( i

C

+

3)1( i

C

+ ….+

ni

C

)1( +

ni

WC

)1( +

ni

SV

)1(

Future Value Analysis :

(FC + WC) (1 + i)n = (WC + SV) + 1...)1()1( 21 nn ii × C

dengan trial solution diperoleh nilai i = %


Untuk meninjau faktor - faktor di atas perlu dilakukan penafsiran terhadap

beberapa faktor yaitu :

1. Penafsiran modal industri (Total Capital Investment)

Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang

diperlukan untuk fasilitas-fasilitas produktif dan untuk menjalankannya.

Capital Investment meliputi :


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

Fixed Capital Investment (Modal tetap)

adalah investasi yang digunakan untuk mendirikan fasilitas produksi dan

pembantunya.

Working Capital (Modal Kerja)

adalah bagian yang diperlukan untuk menjalankan usaha atau modal

dalam operasi dari suatu pabrik selama waktu tertentu dalam harga

lancar.

2. Penentuan biaya produksi total (Production Costs), yang terdiri dari :

a. Biaya pengeluaran (Manufacturing Costs)

Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed

manufacturing cost yang bersangkutan dengan produk.

Direct Manufacturing Cost

Direct Manufacturing Cost merupakan pengeluaran yang

bersangkutan langsung dalam pembuatan produk.

Indirect Manufacturing Cost

Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran sabagai akibat

pengeluaran tidak langsung dari operasi pabrik.

Fixed Manufacturing Cost

Fixed Manufacturing Cost merupakan harga yang berkenaan dengan

fixed capital dan pengeluaran yang bersangkutan dengan fixed capital

dimana harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat

produksi


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

b. Biaya pengeluaran Umum (General Expense)

General Expense adalah pengeluaran yang tidak berkaitan dengan

produksi tetapi berhubungan dengan operasional perusahaan secara umum

3. Total Pendapatan penjualan produk propanolamine

Yaitu keuntungan yang didapat selama satu periode produksi.

6.1 Penaksiran Harga Peralatan

Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang

sedang terjadi. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap tahun

sangat sulit sehingga diperlukan suatu metoda atau cara untuk

memperkirakan harga suatu alat dari data peralatan serupa tahun-tahun

sebelumnya. Penentuan harga peralatan dilakukan dengan menggunakan

data indeks harga.

Tabel 6.1 Indeks Harga Alat

Cost Indeks tahun Chemical Engineering Plant Index

1991 361,3

1992 358,2

1993 359,2

1994 368,1

1995 381,1


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

y = 3,6077x - 6823,2

355

360

365

370

375

380

385

390

395

400

405

1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003

tahun

ind

eks

Cost Indeks tahun Chemical Engineering Plant Index

1996 381,7

1997 386,5

1998 389,5

1999 390,6

2000 394,1

2001 394,3

2002 390,4

Sumber : Tabel 6-2 Peters & Timmerhaus, ed.5, 2003

Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index

Dengan asumsi kenaikan indeks linear, maka dapat diturunkan persamaan

least square sehingga didapatkan persamaan berikut:

Y = 3.6077 X - 6823.2


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

Tahun 2013 adalah tahun ke 13, sehingga indeks tahun 2012 adalah

439,10.

Harga alat dan yang lainnya diperkirakan pada tahun evaluasi (2012) dan

dilihat dari grafik pada referensi. Untuk mengestimasi harga alat tersebut

pada masa sekarang digunakan persamaan :

Ex = Ey . Ny

Nx

Ex = Harga pembelian pada tahun 2012

Ey = Harga pembelian pada tahun 2012

Nx = Indeks harga pada tahun 2012

Ny = Indeks harga pada tahun 2012


6.2 Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi : 22.000 ton/tahun

Satu tahun operasi : 330 hari

Pabrik didirikan : 2012

Harga bahan baku phenol : US $ 1,374 / kg

Harga bahan baku formaldehid : US $ 0,964 / kg

Harga bahan baku methanol : US $ 0,251 / kg

Harga katalis asam sulfat : US $ 0,869 / kg

Harga penetral NaOH : US $ 0,215 / kg


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

6.3 Penentuan Total Capital Investment (TCI)

Asumsi-asumsi dan ketentuan yang digunakan dalam analisa

ekonomi :

1. Pengoperasian pabrik dimulai tahun 2012. Proses yang dijalankan

adalah proses kontinyu

2. Kapasitas produksi adalah 22.000 ton/tahun

3. Jumlah hari kerja adalah 330 hari per tahun

4. Shut down pabrik dilaksanakan selama 25 hari dalam satu tahun untuk

perbaikan alat-alat pabrik

5. Modal kerja yang diperhitungkan selama 1 bulan

6. Umur alat - alat pabrik diperkirakan 10 tahun.

7. Nilai rongsokan (Salvage Value) adalah nol

8. Situasi pasar, biaya dan lain - lain diperkirakan stabil selama pabrik

beroperasi

9. Upah buruh asing US $ 9 per manhour

10. Upah buruh lokal Rp. 12.000,00 per manhour

11. Satu manhour asing = 2 manhour Indonesia

12. Kurs rupiah yang dipakai Rp. 9385,00


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

6.4 Hasil Perhitungan

6.4.1 Fixed Capital Invesment (FCI)

Tabel 6.2 Fixed Capital Invesment

No Keterangan US $ Rupiah

Total Harga

(Rupiah)

1 biaya pembelian alat (EC) 1.326.652,13 0,00 12.450.630.269,29

2 instalasi 167.158,17 806.604,50 1.569.586.018,43

3 pemipaan 650.059,55 1.308.963.438,01 7.409.772.269,96

4 instrumentasi 322.376,47 201.651.124,23 3.227.154.279,67

5 isolasi 39.799,56 39.799,56 373.558.707,64

6 listrik 132.665,21 176.886.951,08 1.421.949.978,01

7 bangunan 397.995,64 397.995,64 3.735.587.076,43

8 tanah dan perbaikan 198.997,82 89.285.700.000,00 91.153.294.540,39

9 utilitas 410.454,67 0,00 3.852.117.080,95

physical plant cost 3.646.159,22 90.974.445.913,02 125.193.650.220,76

10

Engineering and construction

( E & C ) 729.231,84 18.194.889.182,60 25.038.730.044,15

Direct Plant Cost 4.375.391,07 109.169.335.095,63 150.232.380.264,91

11 contractor's fee 175.015,64 4.366.773.403,83 6.009.295.210,60

12 Biaya contigency 437.539,11 10.916.933.509,56 15.023.238.026,49

FIXED CAPITAL INVESTMENT ( FCI ) 4.987.945,82 124.453.042.009,02 171.264.913.502,00

6.4.2 Working Capital Investment (WCI)

Tabel 6.3 Working Capital Investment

No. Jenis US $ Rp. Total Rp.

1 Persediaan Bahan baku 3.128.765 29.363.457.439,80

2 Inprocess inventory 19.135 19.337.787 198.917.733,12

3 Produk Inventory 4.209.652 4.254.313.095 43.761.901.285,45

4 Extended Credit 5.602.563 52.580.055.382,27

5 Available Cash 4.209.652 4.254.313.095 43.761.901.285,45

Working Capital Investment (WCI) 17.169.768 8.527.963.977 169.666.233.126


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

6.4.3 Total Capital Investment (TCI)

TCI = FCI + WCI

= Rp 171.264.913.502,00 + Rp 169.666.233.126

= Rp 340.931.146.628

6.4.4 Direct Manufacturing Cost ( DMC )

Tabel 6.4 Direct Manufacturing Cost


1 Harga Bahan Baku 38.321.239 0 359.644.829.590,89

2 Gaji Pegawai 0 4.630.080.000 4.630.080.000,00

3 Supervisi 0 3.421.200.000 3.421.200.000,00

4 Maintenance 324.216 8.089.447.731 11.132.219.377,63

5 Plant Supplies 48.632 1.213.417.160 1.669.832.906,64

6 Royalty & Patent 1.680.769 0 15.774.016.614,68

7 Utilitas 0 12.107.114.372 12.107.114.371,89

Direct Manufacturing Cost 40.374.857 29.461.259.262 408.379.292.862

6.4.5 Indirect Manufacturing Cost (IMC)

Tabel 6.5 Indirect Manufacturing Cost


1 Payroll Overhead 0 694.512.000 694.512.000,00

2 Laboratory 0 694.512.000 694.512.000,00

3 Plant Overhead 0 2.778.048.000 2.778.048.000,00

4 Packaging & Shipping 9.143.383 0 85.810.650.383,86

Indirect Manufacturing Cost 9.143.383 4.167.072.000 89.977.722.384

6.4.6 Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Tabel 6.6 Fixed Manufacturing Cost


1 Depresiasi 498.795 12.445.304.201 17.126.491.350,20

2 Property Tax 249.397 2.489.060.840 4.829.654.414,83


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi


3 Asuransi 249.397 2.489.060.840 4.829.654.414,83

Fixed Manufacturing Cost

997.589 17.423.425.881 26.785.800.180

6.4.7 Total Manufacturing Cost (TMC)

TMC = DMC + IMC + FMC

= Rp. 408.379.292.862 + Rp 89.977.722.384 + Rp 26.785.800.180

= Rp 525.142.815.425

6.4.8 General Expense (GE)

Tabel 6.7 General Expense

No Jenis US $ Rp. Total Rp.

1 Administrasi 0 4.918.000.000 4.918.000.000,00

2 Sales 220.000 0 2.064.700.000,00

3 Research 269.500 0 2.529.257.500,00

4 Finance 1.412.431 3.750.923.349 17.006.590.322,01

General Expense (GE)

1.901.931 8.668.923.349 26.518.547.822,01

6.4.9 Total Production Cost (TPC)

TPC = TMC + GE

= Rp 525.142.815.425 + Rp 26.518.547.822,01

= Rp 551.661.363.247


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

6.4.10 Analisa Kelayakan

Tabel 6.8 Analisa Kelayakan

Keterangan Perhitungan Batasan

1. Persen Return of Investment (% ROI)

ROI sebelum pajak 46,30% min. 44 %

ROI setelah pajak 34,73% -

2. Pay Out Time (POT)

POT sebelum pajak, 1,75 maks. 2 tahun

POT setelah pajak 2,20 -

3. Break Even Point (BEP) 43,27% 40 - 60 %

4. Shut Down Point (SDP) 15,84% -

5. Discounted Cash Flow (DCF) 39,09% 21%

Jadi, pabrik Resin Novolak dari Phenol dan Formaldehid kapasitas

produksi 22.000 ton / tahun layak untuk didirikan.


commit to user




Bab VI

Analisa Ekonomi

Grafik hasil analisa ekonomi dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 6.2 Grafik Analisa Kelayakan

Sa

Ra

Va

tugas akhir prarancangan pabrik resin novolak … · permintaan dalam dan luar negeri serta...

Documents