ALTERNATIF LINTASAN PERAKITAN PLASTIC BOX 260

MENGGUNAKAN PENDEKATAN METODE HEURISTIK DAN

METODE SIMULASI UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI

LINTASAN PERAKITAN

TESIS

TEKNIK MESIN

Ditujukan untuk memenuhi persyaratan

memperoleh gelar Magister Teknik

SABDHA PURNA YUDHA

NIM. 156060200111006

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

FAKULTAS TEKNIK

MALANG

2017

ALTERNATIF LINTASAN PERAKITAN PLASTIC BOX 260

MENGGUNAKAN PENDEKATAN METODE HEURISTIK DAN

METODE SIMULASI UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI

LINTASAN PERAKITAN

TESIS

PROGRAM MAGISTER TEKNIK MESIN

MINAT TEKNIK INDUSTRI MANUFAKTUR

Ditujukan untuk memenuhi persyaratan

memperoleh gelar Magister Teknik

SABDHA PURNA YUDHA

NIM. 156060200111006

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

FAKULTAS TEKNIK

MALANG

2017

JUDUL TESIS :

ALTERNATIF LINTASAN PERAKITAN PLASTIC BOX 260 MENGGUNAKAN

PENDEKATAN METODE HEURISTIK DAN METODE SIMULASI UNTUK

MENINGKATKAN EFISIENSI LINTASAN PERAKITAN

Nama Mahasiswa : Sabdha Purna Yudha

NIM : 156060200111006

Program Studi : Teknik Mesin

Minat : Teknik Industri Manufaktur

KOMISI PEMBIMBING :

Ketua : Prof. Dr. Ir Pratikto, MMT.

Anggota : Ishardita Pambudi Tama, ST.,MT.,Ph.D

TIM DOSEN PENGUJI :

Dosen Penguji 1 : Dr. Eng. Lilis Yuliati, ST.,MT

Dosen Penguji 2 : Sugiono, ST.,MT.,Ph.D

Tanggal Ujian : 7 Agustus 2017

SK Penguji :

Ucapan Terimakasih

Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

teman-teman seperjuangan Program Magister Teknik Mesin 2015.

Sujud dan terima kasih yang dalam penulis persembahkan kepada Ibunda dan

Ayahanda tercinta, atas dorongan yang kuat, serta do’a yang tak pernah habis

kepada penulis.

Malang, Agustus 2017

Penulis

i

PENGANTAR

Pertama-tama, puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT. atas

segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulisan tesis dengan judul “Alternatif

Lintasan Perakitan Plastic Box 260 Menggunakan Pendekatan Metode Heuristik

Dan Metode Simulasi Untuk Meningkatkan Efisiensi Lintasan Perakitan” sebagai

salah satu syarat wajib yang harus dipenuhi dalam menyelesaikan pendidikan

program Magister Teknik Mesin Universitas Brawijaya dapat terselesaikan.

Penulisan Tesis ini terselesaikan tidak lepas dari dukungan beberapa

pihak, dalam kesempatan ini tak lupa penulis sampaikan rasa terima kasih kepada:

1. Prof. Dr. Ir Pratikto, MMT selaku dosen pembimbing I yang telah

memberikan arahan dan bimbingan dalam penulisan tesis ini,

2. Ishardita Pambudi Tama, ST.,MT.,Ph.D selaku pembimbing II yang telah

memberikan arahan dan bimbingan dalam penulisan tesis ini,

3. Dr. Eng. Lilis Yuliati, ST.,MT. selaku Ketua Program Studi Magister Teknik

Mesin,

4. Kapada Pemprov Kalimantan Timur yang telah membantu dalam pendanaan

penelitian ini,

5. Kedua orang tua tercinta yang selalu memberi dukungan baik secara moril

maupun materil,

6. Teman-teman angkatan 2015 Magister Teknik Mesin Universitas Brawijaya,

Tak lupa penulis haturkan ucapan terima kasih kepada pihak-pihak lain

yang telah membantu dalam penelitian dan penulisan tesis ini yang tidak dapat

penulis sebutkan satu persatu.

Segala puji bagi Allah SWT. yang memiliki segala kesempurnaan.

Semoga tesis ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada umumnya, dan khususnya

bagi Program Studi Magister Teknik Mesin Universitas Brawijaya. Oleh karena

itu masukan dan saran penulis harapkan untuk kesempurnaan penulisan ini, atas

saran dan masukannya diucapkan banyak terima kasih.

Malang, Agustus 2017

Penulis

viii

RINGKASAN

Sabdha Purna Yudha, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya, Agustus

2017, Alternatif Lintasan Perakitan Plastic Box 260 Menggunakan Pendekatan Metode Heuristik

dan Metode Simulasi Untuk Meningkatkan Efisiensi Lintasan Perakitan, Dosen Pembimbing :

Pratikto dan Ishardita Pambudi Tama.

Tujuan dari industri manufaktur adalah industri yang memproduksi barang secara

ekonomis agar didapatkan keuntungan dan juga penyerahan produk yang tepat waktu. Perakitan

merupakan salah satu tahap yang penting dalam manufaktur, dimana dalam tahap ini dilakukan

penggabungan beberapa komponen menjadi satu kesatuan yang membentuk suatu produk. Pada

umumnya proses perakitan akan membentuk suatu lintasan tertentu yang panjangnya akan

dipengaruhi oleh banyaknya elemen kerja, dimana dalam lintasan tersebut memiliki keseimbangan

tertentu yang mempengaruhi tingkat produktivitas dari lintasan perakitan itu sendiri. Perusahaan

juga menginginkan agar proses produksi berjalan efisien dan efektif. PT. XYZ memproduksi

banyak jenis produk yang membutuhkan pengemasan yang berupa peti, peti tersebut dibuat dari

bahan plastik dan diproduksi oleh perusahaan lain yang kemudian dirakit oleh PT.XYZ. Dalam

proses produksi ditemukan proses-proses yang tidak memberikan nilai tambah dan menyebabkan

terjadinya kelebihan kapasitas pada stasiun tertentu dan mengakibatkan adanya penumpukan

material (WIP) Work In Process yang pada akhirnya berpengaruh pada tingkat keseimbangan

lintasan pada lintasan perakitan. Adanya jumlah order yang tidak seragam tiap bulannya disiasati

perusahaan dengan memindahkan pekerja dari satu stasiun ke stasiun yang mengalami

kekurangan pekerja dan juga dilakukan menambahkan 1 shift kerja dimana produksi

biasanya dilakukan hanya dalam 2 shift kerja menjadi 3 shift kerja untuk memenuhi target

order yang ada.

Untuk meminimalkan masalah diatas digunakanlah pendekatan metode heuristik dan

simulasi. Metode heuristik tidak dapat menjamin hasil yang optimal, tetapi pada metode ini

dirancang agar dapat menghasilkan strategi yang relatif lebih baik serta menggunakan pembatas-

pembatas tertentu sebagai acuan, dari perhitungan tersebut diharapkan akan didapatkan lintasan

perakitan alternatif yang kemudian akan dilakukan analisa menggunakan metode simulasi.

Sedangkan pendekatan simulasi digunakan untuk membuktikan bahwa lintasan perakitan alternatif

yang didapatkan dari perhitungan metode heuristik dapat digunakan serta mengetahui kapasitas

produksinya, dimana simulasi adalah peniruan operasi dari suatu proses atau sistem nyata secara

terus-menerus. Simulasi seringkali digunakan dalam proses perencanaan dan desain pada fasilitas

manufaktur baru atau lama, bilamana suatu sistem telah didesain dan pendanaan telah dipersiapkan,

maka simulasi merupakan salah satu tahap dalam proses desain

Hasil dari pendekatan metode heuristik didapatkan peningkatan efisiensi dari lintasan

perakitan aktual dari 53,2 % menjadi 91,5 %, serta balance delay lintasan perakitan menurun dari

47% menjadi 8,6 % dan smoothing index dari lintasan perakitan menurun menjadi 150,8 detik

menjadi 27,1 detik. Sedangkan dari hasil pendekatan metode heuristik menghasilkan tiga alternatif

lintasan perakitan yaitu lintasan ranked positional weight, largest candidate rules, dan region

approach, kemudian menggunakan pendekatan simulasi semua lintasan perakitan alternatif serta

lintasan perakitan aktual di simulasikan dan hasil dari pendekatan simulasi, kapasitas lintasan

perakitan aktual sebesar 9035 peti perbulan, lintasan ranked positional weight 11249 peti per bulan,

lintasan largest candidate rules 9040 peti perbulan, dan lintasan region approach 9050 peti

perbulan.

Kata kunci : lintasan perakitan, efisiensi lintasan, metode heuristik, simulasi

ix

SUMMARY

Sabdha Purna Yudha, Departement of Mechanical Engineering, Faculty of Engineering,

University of Brawijaya, August 2017, Alternative Plastic Box 260 Assembly Line Using

Heuristic Method and Simulation Method Approach To Increase Assembly Line Efficiency,

Academic Supervisor: Pratikto and Ishardita Pambudi Tama.

The purpose of the manufacturing industry is the industry that produces goods

economically in order to obtain profits and also the delivery of products in a timely

manner. Assembling is one of the important stages in manufacturing, which in this stage is

done a merger of several components into one unit that forms a product. In general, the

assembly process will form a certain path whose length will be influenced by the number of

work elements, which in the path has a certain balance that affects the level of productivity

of the assembly line itself. The company also wants the production process to run

efficiently and effectively. PT. XYZ produces many types of products that require

packaging in the form of the box, the box is made of plastic material and produced by

another company which then assembled by PT.XYZ. In the production process found

processes that do not provide added value and cause the occurrence of overcapacity at a

particular station and resulted in the buildup of Work In Process (WIP) material which

ultimately affects the level of track balance on the assembly line. The number of orders that

are not uniformed every month by the company by moving the workers from one station to

the station that experienced a shortage of workers and also done to add 1 shift work where

the production is usually done in only 2 shifts work into 3 work shifts to meet the target

order.

To minimize the problem is used an approach of heuristic and simulation methods.

The heuristic method can not guarantee optimal results, but in this method, it is designed

to produce a relatively better strategy and to use certain constraints as a reference, from

that calculation it is hoped that an alternative assembly line will be obtained which will

then be analyzed using simulation method. While the simulation approach is used to prove

that the alternative assembly line obtained from the calculation of the heuristic method can

be used as well as to know its production capacity, where simulation is the imitation of the

operation of a process or real system continuously. Simulations are often used in planning

and design processes at new or old manufacturing facilities when a system has been

designed and funded prepared, the simulation is one of the steps in the design process

The result of the heuristic method approach showed an increase of efficiency from

the actual assembly line from 53.2% to 91.5%, and the balance delay of the assembly line

decreased from 47% to 8.6% and the smoothing index of the assembly line decreased to

150.8 seconds 27.1 seconds. While the result of heuristic method approach yield three

alternative line of assembly that is rank positional weight line, largest candidate rules, and

region approach, then using simulation approach all alternative assembly line and actual

assembly line simulated and result from simulation approach, actual assembly line

capacity equal to 9035 boxes per month, line positional weight 11249 boxes per month,

line of the largest candidate rules 9040 boxes per month, and the line of the region

approach 9050 line per month.

Key word: assembly line, line efficiency, heuristic method, simulation

ii

DAFTAR ISI

Halaman

PENGANTAR ............................................................................................................... i

DAFTAR ISI ................................................................................................................. ii

DAFTAR TABEL ......................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... vi

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................ vii

RINGKASAN ............................................................................................................... viii

SUMMARY ................................................................................................................... ix

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1

1.1 Latar belakang ............................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... 5

1.3 Batasan Masalah ............................................................................................ 5

1.4 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 6

1.5 Manfaat Penelitian ......................................................................................... 6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................. 7

2.1 Penelitian Terdahulu ...................................................................................... 7

2.2 Produksi ......................................................................................................... 9

2.2.1 Fasilitas Sistem Produksi ..................................................................... 10

2.3 Proses Manufaktur ......................................................................................... 11

2.4 Keseimbangan Lintasan (Line Balancing) ..................................................... 13

2.4.1 Istilah-Istilah Dalam Line Balancing ................................................... 14

2.4.2 Metode Penyeimbangan Lintasan Perakitan ........................................ 19

2.5 Simulasi .......................................................................................................... 22

2.5.1 Simulasi Kejadian Diskrit (Discrete-Event Simulation) ....................... 23

2.6 Simulasi Arena ................................................................................................ 23

2.6.1 Elemen-Elemen Dalam Permodelan Simulasi Arena ........................... 24

2.6.2 Pembuatan Model Simulasi .................................................................. 26

2.7 Verifikasi dan Validasi Simulasi .................................................................... 26

2.8 Penentuan Jumlah Replikasi ........................................................................... 27

2.9 Uji Kecukupan dan Keseragaman Data .......................................................... 28

BAB II KERANGKA KONSEP .................................................................................. 31

3.1 Kerangka Konsep Penelitian .......................................................................... 31

iii

3.2 Analisis Masalah ............................................................................................ 31

3.3 Konsep Solusi ................................................................................................ 32

3.4 Identifikasi Variabel ....................................................................................... 33

3.5 Pemilihan Metode Yang Relevan .................................................................. 34

BAB IV METODE PENELITIAN .............................................................................. 37

4.1 Metode Penelitian .......................................................................................... 37

4.2 Jenis Penelitian ............................................................................................... 37

4.3 Survey Pendahuluan ....................................................................................... 37

4.4 Studi Pustaka .................................................................................................. 38

4.5 Pengumpulan Data ......................................................................................... 38

4.6 Pengolahan Data ............................................................................................ 39

4.7 Analisa Hasil dan Pembahasan ...................................................................... 39

4.8 Kesimpulan dan Saran ................................................................................... 40

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ....................................................................... 41

5.1 Hasil dan Pembahasan ................................................................................... 41

5.2 Gambaran PT.XYZ ........................................................................................ 41

5.2.1 Sejarah PT.XYZ .................................................................................... 41

5.2.2 Divisi Amunisi PT.XYZ ....................................................................... 42

5.2.3 Proses Produksi Plastic Box 260 ........................................................... 42

5.3 Pengumpulan Data ......................................................................................... 45

5.3.1 Lintasan Perakitan Plastic Box 260 ...................................................... 45

5.4 Penyusunan Precendence Diagram ............................................................... 53

5.5 Perhitungan Lintasan Aktual .......................................................................... 54

5.5.1 Waktu Siklus Lintasan Aktual .............................................................. 54

5.5.2 Pergitungan Tingkat Efisiesi, Balance Delay dan Smoothing Index

Lintasan Aktual .............................................................................................. 55

5.6 Perhitungan Tingkat Efisiensi dan Lintasan Dengan Metode Heuristik ........ 57

5.6.1 Perhitungan Lintasan Alternatif Dengan Ranked Positional Weight .... 57

5.6.2 Perhitungan Lintasan Alternatif Dengan Metode Largest Candidate

Rules ............................................................................................................... 63

5.6.3 Perhitungan Lintasan Dengan Metode Region Approach .................... 66

5.7 Proses dan Hasil Simulasi Menggunakan Software Arena ............................ 70

5.7.1 Penentuan Distribusi dan Parameter Masing-Masing Elemen Kerja .... 70

iv

5.7.2 Hasil Simulasi Lintasan Aktual dan Lintasan Metode Heuristik.......... 71

5.7.2.1 Simulasi Lintasan Aktual ................................................................... 71

5.7.2.2 Simulasi Lintasan Ranked Positional Weight .................................... 72

5.7.2.3 Simulasi Lintasan Largest Candidate Rules ...................................... 72

5.7.2.4 Simulasi Lintasan Region Aproach ................................................... 73

5.8 Verifikasi ....................................................................................................... 73

5.9 Validasi .......................................................................................................... 75

5.10 Perbandingan Hasil Simulasi ........................................................................ 75

5.11 Penentuan Jumlah Replikasi ......................................................................... 77

5.12 Analisis dan Pembahasan ............................................................................. 78

5.12.1 Analisis Simulasi Lintasan Perakitan Aktual ..................................... 78

5.12.2 Analisis Simulasi Lintasan Perakitan Dengan Metode Ranked Positional

Weight ............................................................................................................ 78

5.12.3 Analisis Simulasi Lintasan Perakitan Dengan Metode Largest Candidate

Rules .............................................................................................................. 78

5.12.4 Analisis Simulasi Lintasan Perakitan Dengan Metode Region Approach

....................................................................................................................... 79

5.12.5 Pembahasan ........................................................................................ 79

BAB V PENUTUP ........................................................................................................ 83

6.1 Kesimpulan .................................................................................................... 83

6.2 Saran .............................................................................................................. 84

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Tujuan dari industri manufaktur adalah industri yang memproduksi barang secara

ekonomis agar didapatkan keuntungan dan juga penyerahan produk yang tepat waktu.

Selain tujuan tersebut industri manufaktur juga menginginkan agar proses produksi dapat

berjalan secara kontinyu dan juga dapat berkembang serta beradaptasi dengan pasar yang

ada, agar kelangsungan hidup perusahaan dapat terjamin. Pada saat ini industri manufaktur

dituntut untuk dapat lebih kompetitif sehingga dapat lebih bersaing hingga akhirnya dapat

memenangkan pasar. Salah satu cara atau langkah untuk mewujudkannya adalah melalui

pengembangan sistem operasional dan pemrosesan dengan mengeliminasi tahap operasi

yang tidak dibutuhkan serta peningkatan produktivitas suatu perusahaan dapat dilihat dari

mampu tidaknya perusahaan dalam menjalankan proses produksi secara efektif dan efisien.

Perakitan merupakan salah satu tahap yang penting dalam manufaktur, dimana dalam

tahap ini dilakukan penggabungan beberapa komponen menjadi satu kesatuan yang

membentuk suatu produk. Pada umumnya proses perakitan akan membentuk suatu lintasan

tertentu yang panjangnya akan dipengaruhi oleh banyaknya elemen kerja, dimana dalam

lintasan tersebut memiliki keseimbangan tertentu yang mempengaruhi tingkat

produktivitas dari lintasan perakitan itu sendiri. PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan

industri strategis dalam lingkup BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang dimiliki

Indonesia. PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan industri dan manufaktur yang

begerak dalam pembuatan produk militer, yang saat ini proses produksinya berlokasi di

Kabupaten Bandung untuk divisi senjata dan Kabupaten Malang untuk divisi amunisi.

Dengan gencarnya peningkatan dibidang industri yang ada di Indonesia menyebabkan PT.

XYZ juga harus dapat bersaing dipasar yang ada, untuk dapat bersaing dipasar tersebut

maka harus dilakukan peningkatan-peningkatan diberbagai lini yang ada di PT. XYZ

termasuk lini produksi yang ada. Salah satu lini produksi yang ada di PT. XYZ adalah

produksi kotak (box) untuk kebutuhan pengemasan peluru (amunisi) yang juga di produksi

oleh PT. XYZ.

2

Gambar 1.1 Produk Plastic Box 260

Alasan awal yang mendasari mengapa proses produksi perakitan plastic box 260

dijadikan objek penelitian karena produksi yang dilakukan tiap bulan dan dilakukan secara

terus – menerus, serta sering terjadinya perbedaan order atau pesanan yang sangat jauh

berbeda pada tiap bulannya. Untuk lebih jelas berikut adalah tabel poduksi Plastic Box 260

selama tahun 2016 yang ada di PT. XYZ,

Tabel 1.1 Produksi Plastic Box 260 tahun 2016

Bulan (Order) Jumlah Produksi (Buah)

Januari 13709

Februari 7817

Maret 6263

April 9647

Mei 8969

Juni 6845

Juli 7869

Agustus 8455

September 17390

Oktober 9572

November 14274

Desember 13709

Total; 124519 Sumber : Data Produksi PT. XYZ

Dari data pada Tabel 1.1 produksi tahun 2016 diatas dapat dilihat bahwa jumlah

order terlihat tidak seragam dari bulan ke bulan selama tahun 2016, untuk menyiasati

jumlah order-order yang berbeda tersebut strategi yang dilakukan perusahaan adalah

memindahkan pekerja dari satu stasiun ke stasiun yang mengalami kekurangan pekerja dan

juga dilakukan menambahkan 1 shift kerja dimana produksi biasanya dilakukan hanya

dalam 2 shift kerja menjadi 3 shift kerja untuk memenuhi target order yang ada.

Berdasarkan hasil observasi awal, diketahui bahwa dalam proses perakitan plastic box 260

3

masih sering ditemukan hambatan atau aktivitas yang tidak dapat memberikan nilai tambah

yang berdampak terjadinya over capacity pada stasiun tertentu yang disebabkan

keseimbangan lintasan perakitan yang ada, misalnya adanya pekerja yang harus

memindahkan sendiri material proses (WIP) yang akan dikerjakan maupun setelah selesai

dikerjakan. Berikut adalah gambaran awal lintasan perakitan plastic box 260 yang terdapat

di PT. XYZ

Gambar 1.2 Lintasan Perakitan Aktual (Existing) Plastic Box 260

Pada gambar 1.2 menunjukan lintasan perakitan dari tiap stasiun kerja perakitan

plastic box 260 yang terdapat di PT. XYZ lintasan diatas adalah penggambaran sebenarnya

dari lintasan perakitan yang terdapat diperusahaan dan terlihat dari tiap-tiap stasiun

memiliki kapasitas yang berbeda-beda yang mengakibatkan over capacity pada stasiun

tertentu, hal tersebut dapat mengakibatkan penumpukan material WIP (Work In Process)

hal tersebut dapat mempengaruhi keseimbangan lintasan perakitan karena menyebabkan

idle time pada stasiun tertentu menjadi sangat besar yang dapat mempengaruhi efisiensi

lintasan secara keseluruhan. Salah satu contoh penumpukan material pada lintasan

perakitan dapat dilihat pada Gambar 1.3

Gambar 1.3 Penumpukan Material WIP (Work In Process) Pada Stasiun 1

Marking/Sablon

Explosive

Assembly/Rakit

Penjinjing

Marking/Sablon

Laser

Assembly/Rakit

Pengunci

Assembly/Rakit

Tutup

Selesai

Kapasitas

Produksi 1400

Buah /Shift

Jumlah Pekerja 4

Orang/shift

Jenis Pekerjaan

Manual

Kapasitas

Produksi 400

Buah /Shift

Jumlah Pekerja 4

Orang/shift

Jenis Pekerjaan

Manual

Kapasitas Produksi 350

Buah /Shift

Jumlah Pekerja 1 Orang/shift

Jenis Pekerjaan

Otomatis

Kapasitas

Produksi 400

Buah /Shift Jumlah Pekerja 4

Orang/shift

Jenis Pekerjaan

Manual

Assembly/Rakit

Tutup

Kapasitas

Produksi 350 Buah /Shift

Jumlah Pekerja 3

Orang/shift Jenis Pekerjaan

Manual

4

Untuk dapat merespon keinginan pelanggan dengan cepat, proses produksi di

dalam perusahaan harus dapat seoptimal mungkin. Dalam suatu proses produksi, mulai

dari perancangan hingga produk sampai kepada pelanggan biasanya masih ditemukan hal -

hal yang tidak diperlukan yang tidak memberikan nilai tambah kepada produk akhir.

Produktivitas perusahaan sangatlah penting untuk memperoleh keberhasilan proses

usahannya. Untuk mencapai proses produksi yang optimal, perusahaan harus bisa

meningkatkan produktivitas. Pada umumnya melakukan perbaikan pada suatu subsistem

akan sangat mempengaruhi sistem secara keseluruhan, serta perbaikan ini dilakukan pada

suatu proses produksi dimana proses yang berjalan saling berkaitan. Untuk meningkatkan

kapasitas keluaran atau hasil dari proses produksi maka keseimbangan lintasan harus

dideteksi dan diperbaiki (Wedel , M . et al .,2015). Untuk peningkatan efisiensi sangatlah

dibutuhkan agar dapat memenuhi permintaan, metode pendekatan dapat digunakan untuk

menyelesaikan permasalahan tersebut yaitu dengan metode heuristik dan simulasi.

Dibutuhkan teknik analisa yang tepat, guna mengefisienkan tahap-tahap operasi

yang ada, salah satu cara analisa yang bisa digunakan adalah menggunakan analisa

keseimbangan lintasan (line balancing). Metode analisa keseimbangan lintasan sangat

dibutuhkan untuk melakukan perencanaan dan pengendalian suatu aliran proses perakitan,

karena dengan digunakannya metode ini perusahaan akan dapat mengevaluasi lintasan

perakitannya dan memperbaiki lintasan perakitan dengan tujuan untuk memaksimalkan

efisiensi kerja agar dapat meningkatkan hasil produksi dan juga untuk meminimalisir

ketidak seimbangan dari lintasan produksi tersebut. Analisa keseimbangan lintasan

merupakan cara efektif yang dapat membantu meningkatkan keluaran atau hasil dari jalur

produksi dan terkadang dapat mengurangi biaya dan jumlah pekerja yang dibutuhkan,

keseimbangan lintasan bertujuan meningkatkan atau menugaskan suatu operasi kepada

stasiun-stasiun kerja (work station) serta beban kerja disetiap operasi disepanjang jalur

produksi dimana penugasan tersebut telah optimal (Zupan, H . et al., 2015).

Setelah mendapatkan analisa keseimbangan lintasannya, kemudian dilakukanlah

proses perhitungan menggunakan metode heuristik dimana metode ini yang berdasarkan

pada penalaran logis dan percobaan. Metode heuristik tidak dapat menjamin hasil yang

optimal, tetapi pada metode ini dirancang agar dapat menghasilkan strategi yang relatif

lebih baik serta menggunakan pembatas-pembatas tertentu sebagai acuan, dari perhitungan

tersebut diharapkan akan didapatkan lintasan perakitan alternatif yang kemudian akan

dilakukan analisa menggunakan metode simulasi. Simulasi adalah peniruan operasi dari

5

suatu proses atau sistem nyata secara terus-menerus (Banks. et al., 1998;3). Simulasi

seringkali digunakan dalam proses perencanaan dan desain pada fasilitas manufaktur baru

atau lama, bilamana suatu sistem telah didesain dan pendanaan telah dipersiapkan, maka

simulasi merupakan salah satu tahap dalam proses desain (Banks. et al., 1998;521).

Dengan adanya simulasi dapat dengan mudah untuk mengevaluasi kapasitas produksi dari

suatu sistem, kejadian tak terduga seperti mesin rusak mendadak, dan perubahan dalam

operasi. Dengan adanya simulasi akan membantu dalam penentuan jumlah mesin yang bisa

diatasi operator sehingga bisa meningkatkan utilitas kerja operator, mengoptimalkan

kinerja operator dan sekaligus mengurangi jumlah operator produksi (Mulyana, 2015).

Diharapkan dengan mengintegrasikan antara metode heuristik dan metode simulasi akan

didapatkan alternatif lintasan perakitan yang dapat meningkatkan efisiensi yang ada pada

lintasan produksi, sehingga diharapkan dengan tingginya efisiensi yang ada maka

diharapkan kapasitas produksi dari pada lintasan produksi dapat meningkat.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasar pada latar belakang yang telah dijelaskan diatas, dapat ditarik beberapa

rumusan masalah yang akan diteliti dan dicari pemecahannya dalam penelitian ini sebagai

berikut:

1. Bagaimana kesimbangan lintasan pada lintasan perakitan plastic box 260 di PT.XYZ

agar tingkat efisiensi dapat meningkat ?

2. Bagaimana pembagian elemen kerja pada lintasan perakitan plastic box 260 di PT.

XYZ agar dapat meminimalkan idle time ?

1.3 Batasan Masalah

Untuk membatasi dan lebih terarahnya penelitian ini, maka batasan masalah pada

penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Penelitian dilaksanakan pada lintasan proses produksi perakitan plastic box 260,

untuk menganalisa waktu proses kerja, yang mana analisa tersebut melingkupi pada

lintasan perakitan plastic box 260;

2. Metode line balancing yang digunakan adalah metode heuristik

3. Metode simulasi yang akan dibangun adalah model simulasi sistem manufaktur dan

beberapa skenario alternatif.

6

1.4 Tujuan Penelitian

Dalam melakukan penelitian diharapkan ada beberapa tujuan yang tercapai, yaitu:

1. Mengidentifikasi dan meningkatkan keseimbangan lintasan proses perakitan plastic

box 260 yang terdapat di PT. XYZ

2. Meningkatkan proses perakitan dengan metode heuristik dan simulasi pada lintasan

perakitan plastic box 260 di PT. XYZ

1.5 Manfaat Penelitian

Hasil pada penelitian ini diharap dapat memberikan manfaat bagi industri, manfaat

yang diharapkan adalah sebagai berikut:

1. Analisa keseimbangan lintasan dapat menjadi acuan yang baik untuk meningkatkan

proses perakitan plastic box 260 di PT. XYZ

2. Permodelan simulasi dapat menggambarkan keseluruhan sistem pada lintasan

perakitan pengemas secara visual, sehingga dapat mempermudah analisa dan

identifikasi kekurangan pada proses perakitan

3. Meningkatkan proses perakitan plastic box 260 menjadi lebih effisien lagi.

7

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Terdahulu

Berikut penelitian-penelitian yang sebelumnya pernah dilakukan dengan

menggunakan metode heuristik dan metode simulasi yang digunakan sebagai referensi

pendukung dalam penelitian ini ;

1. Weldermar (2014), Dalam penelitian ini digunakan metode metode heuristik untuk

membantu mengurangi jumlah stasiun kerja yang ada pada lintasan perakitan.

Metode heuristik yang digunakan adalah metode Ranked Positional Weight untuk

menghitung serta mengubah jumlah stasiun yang ada pada lintasan perakitan serta

perbaikan pada produktivitas, dimana lintasan yang digunakan sebagai perhitungan

memiliki perbedaan struktur lintasan. Perhitungan keseimbangan lintasan ulang

harus dilakukan untuk merespon perubahan pada desain produk yang baru karena

akan mempengaruhi seluruh sistem serta juga sumber-sumber harus direalokasi

kembali. Lintasan yang digunakan adalah lintasan perakitan serial yang merupakan

lintasan tradisional yang mengatur stasiun kerja dan tugas-tugas menjadi satu

lintasan lurus. Kemudian lintasan yang digunakan selanjutnya adalah lintasan

perakitan dengan tipe lintasan perakitan bentuk U, pada lintasan dengan bentuk U

stasiun-stasiun kerja dibentuk mengikuti bentuk U dimana operator-operator berada

dibagian dalam dari bentuk U tersebut. Lintasan perakitan bentuk U menjadi salah

satu alternatif untuk sistem produksi perakitan apabila operator dapat mengerjakan

lebih dari satu tugas ditempat yang berbeda didalam lintasan perakitan.

2. Saiful dkk (2014), pada penelitian ini untuk mengatasi masalah keseimbangan

lintasan perakitan yang dihadapi perusahaan yang diakibatkan oleh tidak meratanya

pembagian beban kerja pada tiap stasiun kerja. Untuk menyelesaikan permasalahan

dilakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan menggunakan metode

penyeimbangan lintasan yaitu menggunakan metode heuristik yaitu metode bobot

posisi (Ranked Positional Weight), serta metode pendekatan wilayah (Region

Aproach), metode pembebanan berurut (Large Candidate Rule). Dari semua

metode heuristik yang digunakan menunjukan adanya peningkatan performansi,

8

dimana efisiensi lintasan meningkat kemudian balance delay menurun dan idle time

juga mengalami penurunan.

3. Mulyana (2015), pada penelitian ini untuk mengatasi masalah yang dihadapai yaitu

mengenai Workload pada stasiun kerja pembuatan komponen digunakan

pendekatan solusi yaitu redesign layout workstasion serta menggunakan simulasi

software Arena. Metode yang digunakan sebagai solusi permasalahan, digunakan

sebagai analisa workload dari masing-masing operator yang bekerja pada tiap

stasiun kerja serta simulasi Arena digunakan sebagai alat bantu menentukan jumlah

mesin yang dapat diatasi oleh operator, sehingga bisa meningkatkan utilitas kerja

operator, mengoptimalkan kinerja operator dan sekaligus mengurangi jumlah

operator di stasiun kerja.

9

Tabel 2.1 Perbandingan Penelitian Terdahulu

Karakteristik

Penelitian

Nama Peneliti

Weldermar

(2014)

Saiful dkk

(2014)

Mulyana (2015) Yudha

(2017)

Judul Assembly

Line

Balancing

Problem

With Reduce

Number of

Work

Stations

Penyeimbangan

Lintasan

Produksi

Dengan Metode

Heuristik (Studi

Kasus PT XYZ

Makassar)

Redesign Layout

Workstation

Proses Injection

Molding

Berdasarkan

Workload

Analysis dan

Proses Simulasi

Pada Pembuatan

Komponen LCD

TV

Alternatif Lintasan

Perakitan

Plastic Box 260

Menggunakan

Pendekatan

Metode

Heuristik dan

Metode

Simulasi Untuk

Meningkatkan

Efisiensi

Lintasan

Perakitan

Metode Line

Balancing

dengan

metode

heuristik

serta

perbandingan

lintasan

Penyeimbangan

lintasan dengan

metode

heuristik

Analisis workload

dengan metode

layout dan

simulasi Arena

Line balancing

dengan heuristik

dan metode

simulasi dengan

software Arena

Permasalahan Mengurangi

jumlah

stasiun kerja

Meningkatkan

keseimbangan

lintasan

Menyeimbangkan

beban kerja tiap

mesin dan

operator

Mencari lintasan

perakitan

alternatif

2.2 Produksi

Pengertian dari produksi sendiri sangatlah luas, dalam industri manufaktur produksi

dipahami sebagai suatu kumpulan kegiatan proses manufaktur yang memiliki tujuan untuk

menghasilkan suatu produk yang bernilai lebih dari sebelumnya. Produksi dapat dibagi

menjadi dua kategori atau tingkatan seperti gambar berikut (Groover, 2001;2);

10

Gambar 2.1 Sistem produksi terdiri dari fasilitas dan sistem manufaktur pendukung

Sumber: Groover (2001:2)

a. Fasilitas, fasilitas produksi terdiri dari pabrik, peralatan dalam pabrik dan cara

mengorganisasi peralatan tersebut.

b. Sistem manufaktur pendukung, merupakan kumpulan prosedur yang digunakan

perusahaan untuk mengatur produksi dan untuk mengatasi masalah teknis dan logistik

yang bertemu pemesanan bahan baku, memindahkan pekerjaan ke pabrik, dan

memastikan produk memenuhi standar kualitas. Perancangan produk dan beberapa

fungsi bisnis juga termasuk kedalam sistem manufaktur pendukung.

2.2.1 Fasilitas Sistem Produksi

Fasilitas dalam sistem produksi antara lain pabrik, mesin produksi dan peralatan,

peralatan penanganan bahan baku, peralatan inspeksi, dan sistem komputer yang

mengontrol operasi manufaktur. Fasilitas termasuk juga tata letak gedung, yang merupakan

cara peralatan dibuat secara fisik didalam pabrik. Peralatan pada umumnya dibuat menjadi

kelompok-kelompok, dan merujuk pada susunan peralatan serta pekerja yang

mengoperasikannya sebagai suatu sistem manufaktur didalam pabrik. Kuantitas produk

atau komponen tahunan yang dapat dibuat pabrik dapat diklasifikasikan menjadi tiga

ukuran;

a. Produksi rendah (Low Production); kauantitas produk dalam rentang 1 hingga 100

unit/produk per tahun.

b. Produksi menengah (Medium Production); kuantitas produk dalam rentang 100 hingga

10.000 unit/produk per tahun.

11

c. Produksi tinggi (High Production); kuantitas produk dalam rentang 10.000 hingga

jutaan unit/produk per tahun.

Variasi produk dapat mempengaruhi tingkat produktivitas dari suatu pabrik.

Hubungan antara tingkat variasi produk dan tingkat kuantitas produksi adalah berbanding

terbalik, hubungan tersebut dapat digambarkan sepetir gambar dibawah ini;

Gambar 2.2 Hubungan antara variasi produk (P) dan kuantitas produksi (Q)

Sumber: Groover (2001:3)

Penggunaan tiga klasifikasi kuantitas produksi dapat digunakan untuk

mengidentifikasi tiga kategori mendasar pabrik-pabrik produksi.

2.3 Proses Manufaktur

Proses manufaktur dibagi menjadi dua kata yaitu proses dan manufaktur,

pengertian dari proses adalah cara, metode atau teknik yang digunakan untuk mendapatkan

suatu hasil atau yang disebut produk. Sedangkan manufaktur sendiri dipahami sebagai

kegiatan menciptakan produk baru dari sekumpulan proses dan juga melibatkan bahan

baku dalam menciptakan suatu produk jadi yang dapat meningkatkan nilai. Sedangkan

menurut Mikell P. Groover manufaktur adalah aplikasi dari proses fisika ataupun kimia

untuk merubah geometri, sifat, dan/atau rupa untuk membentuk material dasar atau bahan

baku untuk membuat suatu bagian atau produk. Manufaktur juga termasuk dalam

menyatukan berbagai bagian untuk membuat produk rakitan, manufaktur dapat di

gambarkan sebagai berikut;

12

Gambar 2.3 Defenisi alternatif dari manufaktur : (a) sebagai proses teknologi, (b) sebagai proses

ekonomi

Sumber: Groover (2001:25)

Sedangkan dari sisi ekonomi manufaktur merupakan perubahan dari bahan baku

atau bahan mentah menjadi barang atau produk yang bernilai lebih tinggi dari sebelumnya.

Proses manufaktur dapat dijabarkan menjadi dua tipe proses yaitu;

1. Operasi pemrosesan (processing oprations), dalam tipe ini digunakan energi untuk

merubah ukuran, sifat fisik, atau bentuk/rupa benda kerja untuk memberikan nilai

tambah ke pada bahan baku. Bentuk dari energi yang diberikan dapat berupa mekanik,

pemanasan, elektrik, dan kimia. Energi yang digunakan dikontrol menggunakan

peralatan tertentu. Energi dari manusia juga mungkin dibutuhkan, tetapi secara

keseluruhan hanya dipekerjakan untuk mengkontrol mesin, untuk mengawasi operasi

atau untuk memasang dan melepas benda kerja/bahan baku sebelum dan sesudah

pemrosesan. Terdapat tiga kategori yang membedakan dalam operasi pemrosesan

yaitu;

a. Solidification processes (pemrosesan solid), pada kategori ini pemrosesan yang paling

utama adalah pengecoran (casting) untuk metal/logam dan pencetakan (molding)

untuk plastik dan kaca, dimana pada awal proses material berupa cairan panas atau

setengah cair, kemudian di tuang atau ditekan kedalam cetakan hingga mendingin dan

mengeras, hingga menjadi bentuk yang solid sesuai dengan cetakan.

b. Particulate processing (pemrosesan butiran), bahan awal berupa bubuk. Pada

umumnya menggunakan penekanan pada bubuk didalam cetakan dengan tekanan

tinggi hingga menyebabkan bubuk membentuk sesuai dengan cetakan. Untuk

meningkatkan kekuatannya benda yang telah dicetak dipanaskan dibawah titik lebur,

yang menyebabkan partikel-partikel saling mengikat.

13

c. Deformation processes (proses deformasi), pada umumnya material/bahan awal

merupakan logam liat (ductile metal) yang dibentuk dengan menarik hingga melebihi

kekuatan tarik logam. Untuk meningkatkan keliatannya, logam seringkali dipanaskan

terlebih dahulu sebelum dibentuk. Proses deformasi meliputi forging, extrusion, dan

rolling. Termasuk dalam kategori ini pembentukan lembaran logam dengan drawing,

forming, dan bending.

d. material removal processes (proses pemesinan), material/bahan awal biasanya padat,

material yang berlebih dihilangkan/dibuang dari benda kerja hingga menghasilkan

ukuran yang diinginkan.

2. Operasi perakitan (assembly optrations), tipe dasar kedua dari proses manufaktur

adalah perakitan, dimana dua atau lebih bagian digabungkan menjadi bentuk lain.

Bagian-bagian komponen disatukan secara permanen atau semi-permanen. Dalam

penggabungan permanen meliputi pengelasan, patri, penyolderan, dan pengeleman.

Metode perakitan juga dapat memasang dua atau lebih bagian yang dapat dilepas

kembali. Penggunaan ulir (baut, mur, dll) merupakan metode tradisional yang penting

didalam kategori ini.

2.4 Line Balancing (Keseimbangan Lintasan)

Keseimbangan lintasan berfokus pada penugasan elemen pengerjaan individu ke

stasiun kerja sehingga semua pekerja memiliki kuantitas pekerjaan yang sama (Groover,

2001:529). Dua konsep penting dalam keseimbangan lintasan adalah pemisahan isi

keseluruhan pekerjaan menjadi elemen-elemen pekerjaan yang minimum dan kendala yang

terjadi harus diselesaikan oleh elemen-elemen tersebut. Berdasarkan konsep tersebut dapat

dihitung performansi untuk menyelesaikan masalah keseimbangan lintasan. Keseimbangan

lintasan adalah metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja yang saling

berhubungan dalam satu lintasan produksi, dimana tujuannya adalah agar tiap stasiun kerja

memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut.

Hubungan tiap-tiap elemen kerja juga perlu dipertimbangkan dalam menentukan

pembagian pekerjaan ke masing-masing stasiun kerja. Hubungan antara satu pekerjaan

dengan pekerjaan lainnya dapat digambarkan dalam suatu precedence diagram atau

diagram pendahuluan, sedangkan hubungan keterkaitan itu disebut precedence job atau

precedence network. Konsep keseimbangan lini bertujuan untuk meminimalkan total

waktu menganggur dalam proses produksi. Dalam konsep ini, elemen-elemen kerja akan

14

disatukan ke dalam beberapa stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk

mendapatkan rasio delay/idle (menganggur) yang serendah mungkin. Jika memungkinkan

rasio delay ini diupayakan 0% yang berarti efisiensi sama dengan 100%. Dengan demikian,

modal tidak akan teralokasi pada kegiatan menganggur.

2.4.1 Istilah-Istilah Dalam Line Balancing

Berikut akan dijelaskan mengenai istilah-istilah dalam line balancing;

1. Stasiun Kerja (Work Station

Merupakan lokasi yang digunakan pada lini perakitan untuk menyelesaikan

pekerjaan baik yang dilakukan secara manual maupun otomatis. Dimana jumlah minimum

stasiun kerja adalah k dan i adalah elemen kerja, dimana k harus ≤ i.

2. Elemen Kerja (Work Element)

Merupakan bagian yang terdapat dalam pekerjaan proses perakitan, biasanya jumlah

total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk dapat menyelesaikan suatu proses perakitan

diartikan sebagai N.

3. Waktu Total Lini (Total Work Content)

Merupakan jumlah dari keseluruhan waktu pengerjaan tiap-tiap elemen pekerjaan

dari suatu lintasan.

4. Waktu Proses Stasiun (Workstasion Process Time)

Adalah merupakan waktu proses yang terdapat dalam suatu stasiun kerja yang

merupakan jumlah waktu total elemen kerja yang terdapat di stasiun kerja tersebut.

5. Minimum rational work element

Merupakan jumlah kecil pekerjaan yang memiliki tujuan yang spesifik, seperti

penambahan komponen ke bagian utama atau menyatukan dua komponen atau melakukan

pekerjaan lain dari keseluruhan pekerjaan. Elemen pekerjaan minimum tidak dapat dibagi

lebih lanjut. Contohnya, membor sebuah lubang pada lembaran logam atau

mengencangkan dua komponen mesin bersama dengan baut dan mur dapat diartikan

sebagai element pekerjaan minimum. Itu menyebabkan pekerjaan tersebut tidak dapat

dibagi menjadi elemen pekerjaan yang lebih kecil lagi. Jumlah elemen pekerjaan sama

dengan waktu pekerjaan, dirumuskan sebagai;

15

.......................................................................................................

Dengan :

= waktu pengerjaan elemen pekerjaan k (min)

= jumlah elemen pekerjaan

Di dalam keseimbangan lintasan kita mengikuti asumsi tentang waktu elemen pekerjaan:

(1) waktu elemen merupakan nilai yang konstan, dan (2) nilai merupakan waktu

pekerjaan dua atau lebih elemen pekerjaan dalam antrian merupakan penjumlahan waktu

individu elemen. Faktanya kita mengetahui bahwa asumsi tersebut tidak seutuhnya benar.

Disana pergerakan ekonomi sering dicapai dengan mengkombinasikan dua atau lebih

elemen pekerjaan, demikian melanggar asumsi tersebut. Namun, asumsi tersebut dibuat

untuk mengikuti solusi dari permasalahan keseimbangan lintasan.

Waktu penugasan di stasiun i , atau atau waktu pengerjaan yang disebut , hal itu

merubah waktu elemen pengerjaan yang telah ditentukan untuk stasiun tersebut, menjadi;

......................................................................................................

Yang mendasari asumsi dari persamaan ini adalah yang kurang dari waktu pengerjaan

maksimum .

Perbedaan elemen-elemen pekerjaan membutuhkan waktu yang berbeda, dan ketika

elemen-elemen tersebut disatukan menjadi suatu tugas logis dan kerjakan kepada para

pekerja, waktu pengerjaan stasiun menjadi tidak sama. Demikian, sangatlah simpel

karena adanya variasi diantara waktu elemen pekerjaan, beberapa pekerja akan

mengerjakan lebih banyak pekerjaan, ketika yang lain mengerjakan sedikit. Walaupun

waktu pengerjaan berubah-ubah dari stasiun satu ke stasiun yang lain, harus meningkatkan

waktu pengerjaan;

....................................................................................................

6. Precedence constraints

Untuk menambahkan variasi dalam waktu elemen menjadi sangat sulit untuk

mendapatkan waktu pengerjaan yang seragam untuk semua stasiun, terdapat pembatasan di

pemesanan pada elemen pekerjaan yang dapat dikerjakan. Beberapa elemen harus

terselesaikan sebelum elemen yang lain. Sebagai contoh, untuk membuat lubang ulir,

lubang harus dibuat terlebih dahulu sebelum diulir. Baut akan menggunakan lubang ulir

untuk menyatukan komponen yang berpasangan tidak dapat dipasangkan sebelum lubang

16

di bor dan diulir. Kebutuhan teknologi dalam antrian pekerjaan disebut dengan precedence

constrains.

Precedence constrain dapat dipresentasikan dalam bentuk yang sering disebut

sebagai diagram precedence, yang menunjukan antrian dalam elemen pekerjaan yang

dikerjakan. Elemen pekerjaan disimbolkan dengan bentuk lingkaran, kebutuhan lebih

tinggi ditunjukan oleh anak panah yang menghubungkan tiap-tiap lingkaran. Proses antrian

dari kiri ke kanan. Gambar 2.4 menunjukan diagram precedence;

Gambar 2.4 (Precedence Diagram) Lingkaran menyimbolkan elemen pekerjaan, dan anak panah

menunjukan antrian antrian pekerjaan yang harus dikerjakan. Waktu elemen atau waktu pengerjaan

dituliskan diatas lingkaran

Sumber: Groover (2001:530)

7. Measures of line balance efficiency (ukuran efisiensi keseimbangan lintasan)

Karena adanya perbedaan minimum waktu elemen pekerjaan dan precedence

constraints diantara tiap elemen, hampir tidak mungkin untuk mencapai keseimbangan

lintasan yang sempurna. Ukuran harus ditetapkan untuk menunjukan seberapa baik

keseimbangan lintasan yang dibuat. Salah satu ukuran yang mungkin digunakan adalah

“efisiensi keseimbangan”, dimana waktu pengerjaan dibagi dengan waktu keseluruan

pengerjaan di lintasan;

................................................................................................................

Diamana:

= efisiensi keseimbangan (%)

= waktu maksimal pengerjaan di lintasan (Max { }) (min/siklus)

= jumlah pekerja

Dari persamaan diatas menujukan waktu pengerjaan total yang tersedia di lintasan untuk

menghasilkan satu unit produk. Nilai yang mendekati dari dan , mengurangi

17

waktu mengangur dalam lintasan. Oleh karena itu menjadi ukuran seberapa baik solusi

keseimbangan lintasan tersebut. Nilai keseimbangan lintasan yang sempurna adalah 1,00.

Sedangkan keseimbangan lintasan di industri berada antaraa 0,90 sampai 0,95.

Pelengkap efisiensi keseimbangan adalah penundaan keseimbangan (balance

delay), yang menunjukan jumlah waktu yang terbuang membuat keseimbangan tidak

sempurna sebagai rasio waktu total yang tersedia,

.......................................................................................................

Dimana;

penundaan keseimbangan (balance delay)

= efisiensi keseimbangan (%)

= waktu maksimal pengerjaan di lintasan (Max { }) (min/siklus)

= jumlah pekerja

(Catatan )

8. Worker requirements (kebutuhan pekerja)

Terdapat tiga faktor yang dapat mengurangi produktivitas dari lintasan perakitan

manual, ketiga faktor tersebut dijabarkan sebagai nilai efisiensi;

1. Efisiensi lintasan (line efficiency) ,

2. Efisiensi reposisi (repositioning efficiency) ,

3. Efisiensi keseimbangan (balancing efficiency) .

Keseluruhan efisiensi pekerja di lintasan perakitan; menjadi

......................................

Menggunakan ukuran efisiensi pekerja ini, kita dapat menghitung nilai yang lebih realistis

untuk jumlah pekerja di lintasan perakitan;

.......................................

Dimana;

= jumlah pekerja yang dibutuhkan lintasan

= rata-rata produksi per jam (unit/jam)

= waktu pengerjaan tiap produk di lintasan (min/unit)

Masalah dari hubungan ini adalah kesulitan untuk menentukan nilai dari

sebelum lintasan dibangun dan dioperasikan.

18

9. Waktu Mengangur (Idle Time)

Selisih antara Cycle Time (CT) dan Station Time (ST) atau CT-ST disebut dengan

Idle Time, (Baroto, 2002). Merupakan selisih (antara cycle time (CT) dan station time (ST)

atau CT-ST

..............................................................

10. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

suatu besaran dari ketidak efisienan lintasan yang bersumber pada waktu

menganggur sebenarnya yang disebabkan efek dari pengalokasian yang tidak sempurna

diantara stasiun-stasiun kerja sering disebut Balance Delay. Balance Delay dirumuskan

sebagai berikut (Broto,2002);

....................................................................................

Dimana :

n = jumlah stasiun kerja yang ada

C = Waktu elemen kerja terbesar dalam lintasan

Σ ti = Jumlah waktu operasi dari semua stasiun

ti = Waktu operasi

D = Balance delay (%)

11. Efisiensi Stasiun Kerja

Perbandingan antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi

terbesar dari stasiun kerja (Ws) disebut dengan efisiensi stasiun kerja. Efisiensi stasiun

kerja dirumuskan sebagai berikut ;

...................................................................................................

Dimana :

Wi = Waktu operasi elemen kerja ke-i

Ws = Waktu Stasiun kerja

12. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Perbandingan dari total waktu stasiun kerja yang kemudian dibagi dengan waktu

siklus dikali jumlah stasiun kerja yang ada sering dikenal dengan Line Efficiency (Baroto,

2002) atau jumlah efisiensi dari suatu stasiun kerja dibagi total stasiun kerja

............................................................................................

Dimana :

Σ Wi = Total waktu operasi

19

n = Jumlah stasiun kerja yang ada

Ws = Waktu elemen kerja terbesar

13. Smoothing Indeks (SI)

Smoothing indeks merupakan indeks yang menunjukan kelancaran relatif dari

penyeimbangan lintasan perakitan tertentu.

................................................................................................................................. (2 - 12)

Dimana :

Ws = Waktu maksimum di stasiun

Wi = Waktu stasiun di stasiun ke -i

2.4.2 Metode Penyeimbangan Lintasan Perakitan

Dalam penyeimbangan lintasan terdapat beberapa macam metode atau cara

pendekatan, akan tetapi mempunyai dasar tujuan yang sama yaitu mengoptimalkan lintasan

agar didapatkan jumlah tenaga kerja serta fasilitas semaksimal mungkin. Secara umum

metode keseimbangan lintasan perakitan terbagi menjadi tiga :

1. Metode Matematis

Salah satu metode yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal, dimanadalam

metode ini dilakukan penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis

berupa persamaan dan pertidaksamaan. (Branch and Bound Method).

2. Metode Probabilistik

Metode yang menggunakan ilmu-ilmu statistika.

3. Metode Heuristik

Heuristik berasal dari bahasa yunani yang berarti menemukan. Metode heuristik

awalnya digunakan oleh Simon dan Newll untuk ilustrasikan pendekatan tertentu agar

dapat memecahkan masalah serta membuat keputusan. Menurut Groover (2000:543)

metode heuristik merupakan yang berdasarkan pada penalaran logis dan percobaan.

Metode heuristik tidak dapat menjamin hasil yang optimal, tetapi pada metode ini

dirancang agar dapat menghasilkan strategi yang relatif lebih baik serta menggunakan

pembatas-pembatas tertentu sebagai acuan. Metode heuristik ini sering dipakai dalam

permasalahan keseimbangan lintasan. Metode heuristik merupakan metode yang

20

berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi

yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya (Dimyati, 2003).

Beberapa metode heuristik yang banyak dikenal adalah;

a. Metode Ranked Positional Weight / Hegelson and Berine (metode peringkat bobot

posisi)

Pada awalnya metode ini merupakan salah satu metode heuristik yang

diperkenalkan oleh Helgeson & Bernie. Dimana pada metode ini, besarnya nilai dari

Ranked Positional Weight dihitung berdasarkan pada besarnya waktu proses masing-

masing operasi yang mengikutinyaPengelompokkan operasi ke dalam stasiun kerja

dilakukan berdasarkan urutan bobot RPW (dari yang terbesar) dan juga memperhatikan

pembatas yang berupa waktu siklus. Metode heuristik lebih mengutamakan waktu

elemen kerja yang terpanjang, dimana elemen kerja dengan waktu terpanjang

diprioritaskan terlebih dahulu untuk dimasukan ke dalam suatu stasiun kerja dan diikuti

oleh elemen kerja yang lain, dimana memiliki waktu elemen yang lebih rendah. Proses ini

dilakukan dengan memberikan pembobotan. Bobot ini diberikan pada tiap-tiap elemen

kerja dengan memperhatikan posisi elemen kerja tersebut pada diagram precedence.

Dimana dengan sendirinya elemen pekerjaan yang memiliki ketergantungan yang besar

akan memiliki bobot yang semakin besar pula, dengan kata lain akan mendapatkan

prioritas lebih.

Berikut adalah tahap-tahap metode RPW dengan perhitungan manual:

1. Menggambarkan jaringan precedence diagram yang berdasarkan dengan keadaan

sebenarnya.

2. Menentukan besarnya positional weight (bobot posisi) dari tiap-tiap elemen kerja

dari suatu operasi yang memiliki waktu penyelesaian (waktu baku) terpanjang

mulai dari awal pekerjaan hingga ke akhir elemen pekerjaan yang memiliki

waktu penyelesaian (waktu baku) terendah.

3. Mengurutkan elemen kerja berdasarkan bobot dari positional weight pada langkah

ke-2 di atas. Kemudian elemen kerja yang memiliki positional weight tertinggi

diurutkan pertama kali.

4. Kemudian, lanjutkan dengan menempatkan elemen kerja yang memiliki bobot

positional weight yang paling tinggi hingga ke yang terendah ke stasiun kerja.

5. Selanjutnya, jika pada stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal ini waktu

stasiun melebihi dari waktu siklus, tukar atau gantikan elemen kerja yang ada dalam

21

stasiun kerja tersebut kedalam stasiun kerja berikutnya selama tidak menyalahi

diagram precedence.

6. Terakhir, ulangi lagi langkah ke-4 dan ke-5 diatas hingga seluruh elemen kerja

yang ada telah ditempatkan ke dalam stasiun kerja.

b. Metode Killbridge’s and wastern / Region Approach

Metode ini mendapat perhatian lebih sejak diperkenalkan pada tahun 1961 dan telah

diterapkan dengan kesuksesan yang nyata ke beberapa persoalan keseimbangan lintasan

yang rumit di industri. Metode heuristik ini memilih elemen-elemen kerja untuk dijadikan

kedalam stasiun-stasiun kerja di precedence diagram.salah satu kesulitan dari metode ini

adalah dimana elemn-elemen kerja yang dipilih karena memiliki nilai Te yang tinggi

terlepas dari posisinya di dalam precedence diagram. secara keseluruhan metode kill

bridge and westren memberikan solusi keseimbangan lintasan yang superior.

Langkah-langkah metode RA dengan perhitungan manual:

1. Buat precedence diagram

2. Bagi precedence diagram ke dalam wilayah-wilayah mulai dari kiri hingga ke kanan.

Gambarkan ulang precedence diagram, tempatkan seluruh task di daerah paling ujung

kiri sedapat-dapatnya.

3. Dari tiap wilayah urutkan task mulai dari waktu operasi paling besar hingga waktu

operasi paling kecil

4. Tentukan waktu siklus (CT)

5. Bebenkan task dengan urutan sebagai berikut (perhatikan pula untuk menyesuaikan

diri terhadap batas wilayah) :

a. Daerah paling kiri terlebih dahulu

b. Dalam I wilayah, bebankan task dengan waktu terbesar pertama kali (di

prioritaskan)

6. Pada tahap akhir tiap pembebanan stasiun kerja, pestikan waktu stasiun tidak melebihi

waktu siklus

c. Metode Largest Candidate Rules (Metode Waktu Operasi Terpanjang)

Istilah lain dari metode ini adalah metode waktu operasi terpanjang, dimana metode

ini merupakan yang paling sederhana. Pendekatan yang dilakukan dalam metode ini adalah

pendekatan penyeimbangan lini produksi berdasar pada waktu operasi terpanjang yang

22

akan diprioritaskan penempatannya dalam stasiun kerja. Menggabungkan proses-proses

atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar merupakan prinsip dasar dari

metode ini. Sebelum melakukan penggabungan, harus ditentukan dahulu berapa waktu

siklus yang akan digunakan. Dimana waktu siklus ini akan menjadi pembatas dalam

penggabungan operasi kedalam stasiun kerja.

Langkah-langkah yang dilakukan seperti berikut:

1. Mengurutkan keseluruhan elemen kerja yang memiliki waktu paling besar hingga

ke waktu yang paling kecil.

2. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas.

Elemen kerja pindah ke dalam stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen

kerja telah melebihi dari waktu siklus

3. Lanjutkan proses langkah-b, hingga seluruh elemen kerja yang ada telah terbagi

kedalam stasiun kerja serta juga memenuhi ≤ waktu siklus.

2.5 Simulasi

Pengertian simulasi adalah proses perencanaan suatu model dari suatu sistem yang

nyata dan menggunakannya sebagai sarana eksperimen yeng bertujuan untuk memahami

tingkah laku suatu sistem, serta mengevaluasi strategi-strategi yang digunakan untuk

menjalankan sistem tersebut (Law and Kelton, 2000:7). Sedangkan menurut Banks

beberapa kegunaan dari simulasi adalah memungkinkan pembelajaran, eksperimental, dan

interaksi internal dari suatu sistem yang komplek, pengamatan pada perubahan informasi,

serta memberikan saran perbaikan terhadap sistem nyata yang sedang diamati. Dari

persepektif simulasi sendiri, sebuah sistem dapat dikatakan terdiri dari entitas, aktivitas,

resource dan control (Harel, et al., 2004), berikut ini adalah pengertian dari elemen-elemen

simulasi yang telah disebutkan:

1. Entitas: merupakan segala sesuatu yang diproses dalam sistem seperti produk,

konsumen, dan dokumen.

2. Aktivitas: merupakan tugas yang dilakukan di dalam sistem baik secara langsung

atau tidak langsung terlibat dalam pengolahan entitas.

3. Resources: merupakan alat atau operator untuk menjalankan aktivitas.

23

4. Kontrol: merupkan segala sesuatu yang menentukan bagaimana, kapan dan

dimana aktivitas dijalankan.

Pada keadaan tertentu, melakukan pengamatan kepada suatu sistem sangatlah

penting demi untuk mendapatkan gambaran hubungan antar berbagai komponen serta

untuk memperkirakan performansi dari suatu sistem.

2.5.1 Simulasi Kejadian Diskrit (Discrete-Event Simulaiton)

Perhatian simulasi kejadian diskrit mengenai permodelan dari suatu sistem

berkembang dari waktu ke waktu sebagai representasi dimana keseluruhan variabel

berubah pada titik yang terpisah dalam satuan waktu. Titik dari waktu tersebut adalah

waktu terjadinya kejadian (event), dimana event didefinisikan kejadian tiba-tiba yang dapat

merubah state dari suatu sistem. Walaupun simulasi kejadian diskrit secara konsep dapat

diselesaikan dengan perhitungan tangan, jumlah data harus dikumpulkan dan dimanipulasi

pada keadaan sistem sebenarnya dimana simulasi kejadian diskrit diselesaikan dengan

komputer.

2.6 Simulasi Arena

Simulasi Arena merupakan proses membuatan dan pengujian dengan meodel

matematika computer dari suatu sistem. Sistem didefenisikan sebagai interaksi dari

beberapa komponen yang menerima input dan menghasilkan output tertentu (Chung, 2004

dalam Kamilia, 2014). Manfaat dari suatu pemodelan Arena (Chung, 2004 dalam Kamilia,

2014) antara lain;

1. Memperoleh Pengetahuan tentang pengoperasian sistem

Ada beberapa sistem yang begitu komplek sehingga sulit untuk dipahami tentang tata

cara operasi dan interaksinya dalam sistem tanpa model yang dinamis. Dengan kata

lain, dimungkinkan sulit mempelajari sistem komponen individu secara langsung.

2. Mengembangkan operasi atau sumber daya untuk meningkatkan kinerja sistem

Dua cara mendasar untuk meningkatkan sebuah sistem adalah mengubah kebijakan

operasi atau sumber daya. Perubahan kebijakan operasi dapat mencakup prioritas

penjadwalan yang berbeda untuk proses produksi perubahan kebijakan sumber daya

melingkupi resources.

24

3. Menguji konsep-konsep baru sistem sebelum implementasi

Jika suatu sistem belum ada, sebuah model simulasi dapat membantu memberikan

informasi tentang usulan sistem yang dapat berjalan dengan baik. Dan biaya yang

dikeluarkan untuk membuat sistem yang baru dapat diminimalisir.

4. Memperoleh informasi tentang sistem yang baru tanpa mendistribusikan sistem yang

sebenarnya

Model simulasi memungkinkan metode yang sesuai sebagai percobaan pada sistem

tanpa menggangu sistem yang sebenarnya. Beberapa sistem yang kritis dan peka, sulit

untuk melakukan pembuatan beberapa tipe atau kebijakan sumber daya dalam sistem

tersebut. Melakukan kebijakan operasi atau sumber daya akan berdampak pada

kemampuan operasional atau efektivitas keamanan sistem.

2.6.1 Elemen-Elemen Dalam Permodelan Simulasi Arena

Pada beberapa bagian model simulasi Arena yang berupa istilah-istilah asing perlu

dilakukan pemahaman yang lebih oleh seorang pemodel karena pada bagian-bagian ini

sangat penting dalam proses penyusunan suatu model simulasi (Kamilia, 2014).

a. Entitas (Enttity)

Kebanyakan simulasi melibatkan pemain yang disebut entitas yang bergerak, merubah

status, mempengaruhi dan dipengaruhi oleh entitas yang lain serta mempengaruhi hasil

pengukuran kinerja sistem. Entitas merupakan obyek yang mempengaruhi hasil

pengukuran kinerja sistem. Entitas merupakan obyek yang dinamis dalam simulasi.

Biasanya entitas dibuat oleh pemodel atau secara otomatis diberikan oleh software

simulasinya.

b. Atribut (Attribut)

Untuk membedakan satu dengan yang lain, setiap entiti memiliki ciri-ciri khusus.

Atribut adalah karakteristik yang dimiliki oleh tiap-tiap entiti tersebut. Atribut ini akan

membawa nilai tertentu bagi tiap-tiap entiti. Satu yang menjadi perhatian khusus

bahwa nilai atribut mengikat pada entiti tertentu. Sebuah part (entitas) memiliki atribut

(priority, arrival, time due date, serta juga color) yang memiliki perbedaan dengan

part yang lain.

25

c. Variabel (Variable)

Variabel merupakan informasi yang mencirikan karakteristik dari suatu sistem.

Variabel serta atribut memiliki perbedaan, karena variabel tidak mengikat pada suatu

entiti sistem secara keseluruhan sehingga semua entiti yang ada dapat mengandung

variabel yang sama. Misalnya, panjang antrian, batch size dan sebagainya.

d. Sumber daya (Resource)

Entiti-entiti seringkali saling bersaing untuk mendapatkan pelayanan dari resource

yang ditunjukan oleh operator, peralatan, atau ruangan penyimpangan yang terbatas.

Sering kali suatu resources dapat berupa grup atau pelayanan individu.

e. Antrian (Queue)

Ketika entiti tidak bergerak (diam) hal ini dimungkinkan karna resource menahan

(size) suatu entiti, sehingga entiti yang lain menunggu. Apabila jika resource telah

kosong (melepas satu entiti) maka entiti yang lainnya akan bergerak kembali dan

seterusnya demikian.

f. Kejadian (Event)

Kejadian adalah sesuatu yang terjadi pada waktu tertentu yang mungkin dapat

menghasilkan perubahan terhadap atribut atau variabel. Ada tiga kejadian yang umum

dalam simulasi, antara lain; Arrival (kedatangan), Operation (proses), Departure

(entiti yang meninggalkan sistem), serta The End (simulasi berhenti).

g. Simulation Clock

Merupakan nilai sekarang dari waktu dalam simulasi yang dipengaruhi oleh variabel

yang sering disebut sebagai simulation clock. Ketika simulasi berjalan, dan pada

kejadian tertentu waktu dihentikan, untuk melihat nilai saat itu, maka nilai tersebut

merupakan nilai simulasi pada saat itu.

h. Replikasi (Replication)

Replikasi mempunyai pengertian yaitu, setiap proses yang dijalankan dan dihentikan

dengan cara yang sama serta menggunakan set parameter input yang sama pula

26

(indentical part), akan tetapi menggunakan masukan bilangan random yang terpisah

(independent part) untuk membangkitkan waktu antar kedatangan pelayanan (hasil-

hasil simulasi). Sedangkan panjangnya waktu dalam simulasi yang diinginkan untuk

setiap replikasi atau pengulangan disebut dengan lenght of replication.

2.6.2 Pembuatan Model Simulasi

Tahapan dalam pembuatan model simulasi yang digunakan dapat dijelaskan

sebagai berikut (kamilia, 2014);

1. Membangun location

Membangun location yaitu membuat gambaran lokasi yang pernah dilalui oleh entiti.

Input yang dimasukan dalam dalam layout pada lintasan perakitan yang

menggambarkan lokasi yang dilaui oleh entiti yaitu semua stasiun kerja dan elemen-

elemen kerja.

2. Membangun entity

Entity adalah input pada sistem simulasi, yang mengalir melalui lokasi-lokasi yang

telah dibuat.

3. Membangun activity

Membangun activity yaitu operasi yang dilakukan oleh entitiy pada setiap lokasi yang

dilaluinya.

4. Membangun arrival

Membangun arrival yaitu event kedatangan entity menuju sistem.

2.7 Verifikasi dan Validasi Simulasi

Untuk memastikan model yang dibangun, sudah terbangun dengan tepat pada software

simulasi perlu adanya verifikasi. Menurut Banks verifikasi dapat dilakukan dalam

beberapa cara yaitu (Banks, et al., 2004):

1. Membuat diagram alir konseptual yang mampu menggambarkan setiap logika proses

dari keadaan aktual dan membandingkannya dengan model pada software simulasi.

2. Melihat rangkuman proses pada model untuk melakukan pengecekan terhadap input

parameter, satuan serta variabel-variabel yang digunakan pada simulasi.

27

3. Melakukan pengecekan terhadap animasi dari model untuk melihat apakah jalannya

simulasi sudah sesuai dengan keadaan nyata.

4. Melakukan kompilasi error dari model simulasi yang dibuat. Pada umumnya software

simulasi memiliki IRC (Interactive Run Controller) atau debugger yang secara

otomatis melakukan pengecekan terhadap model yang telah dibuat dan

mengidentifikasi error pada simulasi.

Uji validitas dapat dilakukan dengan face validity dan membandingkan hasil output

simulasi dengan input yang diberikan terhadap simulasi dengan menggunakan uji statistik,

pada umumnya digunakan uji-t (Banks, et al., 2004).

2.8 Penentuan Jumlah Replikasi

Penentuan Jumlah replikasi yang sebaikanya dilakukan saat menjalankan simulasi

memilik hubungan terhadap confidence interval. Adapun langkah-langkah dalam

menentukan jumlah replikasi adalah sebagai berikut:

1. Run model dengan jumlah replikasi kesil

2. Dari report simulasi, dapat melihat output simulasi untuk menghitung standar

deviasi.

3. Selanjutnya melakukan perhitungan terhadap berapa jumlah replikasi yang

sebaiknya dilakukan untuk mendapat error tertentu. Caranya adalah dengan

memasukannya kedalam rumus perhitungan half-width. Rumusnya sebagai

berikut:

..................................................................................

Dimana :

Nilai pada Tabel T

= Jumlah replikasi awal

= Error yang diinginkan

= Standar deviasi hasil simulasi awal

28

2.9 Uji Kecukupan dan Keseragaman Data

Uji kecukupan data digunakan untuk menentukan bahwa jumlah sampel data yang

diambil telah cukup untuk proses inverensi ataupun pengolahan pada proses selanjutnya.

Data pengamatan dianggap cukup apabila N’ > N. Dalam uji ini akan digunakan

persamaan (2 - 14)

........................................................................ (2 -14)

Dimana :

= Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan

k = Tingkat kepercayaan dalam pengamatan

s = Derajat ketelitian dalam pengamatan (%)

N = Jumlah pengamatan yang sudah dilakukan

= Data pengamatan ke i

Sedangkan untuk uji keseragaman data adalah pengujian yang dilakukan terhadap

data pengukuran untuk mengetahui apakah data yang diukur telah seragam dan berasal dari

satu sistem yang sama. Uji keseragaman data dilakukan dengan tahapan perhitungan

sebagai berikut:

a. Membagi data ke dalam beberapa subgroup

Rumus yang digunakan untuk menentukan jumlah subgrup dapat dilihat pada

persamaan (2 - 15).

........................................................................................ (2 - 15)

Keterangan:

N : Jumlah pengamatan

k : Jumlah subgroup

b. Menghitung rata-rata sub group

Rumus yang digunakan untuk menghitung rata-rata subgroup dapat dilihat

pada persamaan (2 – 16).

...................................................................................................... (2 – 16)

Keterangan:

29

: Nilai rata – rata subgroup (detik)

: Jumlah rata – rata subgroup (detik)

K : banyak subgroup

c. Menghitung standar deviasi dari waktu penyelesaian

Rumus yang digunakan untuk menghitung standar deviasi waktu dapat dilihat

pada persamaan (2 – 17) dan (2 – 18).

................................................................................... (2 – 17)

.................................................................................. (2 – 18)

Keterangan:

: Standar deviasi waktu

Xi : Data ke-i

: Nilai rata – rata subgroup (detik)

N : Banyaknya data

d. Menghitung standar deviasi dari distribusi nilai rata – rata sub group

Standar deviasi adalah akar kuadrat dari varians dan menunjukkan standar

penyimpangan data dan tingkat penyebaran data terhadap nilai rata-ratanya. Standar

deviasi yang semakin kecil menunjukkan tingkat penyebaran data yang semakin

baik. Standar deviasi dari distribusi nilai rata–rata subgroup dapat dihitung dengan

menggunakan persamaan (2 – 19).

....................................................................................................... (2 – 19)

Keterangan :

: Standar deviasi dari nilai rata–rata sub grup

: Standar deviasi waktu

N : banyaknya data setiap sub grup

e. Menghitung nilai Batas Kendali Atas (BKA) dan Batas Kendali Bawah (BKB)

Rumus untuk menghitung Batas Kendali Atas dan Batas Kendali Bawah dapat

menggunakan persamaan (2 – 20) dan (2 – 21)

....................................................................................... (2 – 20)

........................................................................................ (2 – 21)

Keterangan :

: Standar deviasi dari nilai rata–rata sub group

: Nilai rata-rata subgrup (detik)

30

K : Nilai Tingkat keyakinan

Data yang dikatakan seragam berada di antara kedua batas kendali, dan tidak

seragam jika berbeda di luar batas kendali.

31

BAB III

KERANGKA KONSEP

3.1 Kerangka Konsep Penelitian

Pengertian dari “Konsep” pada awalnya merupakan pengertian atau pemahaman

tentang suatu kejadian yang merupakan bagian dasar dari proses berfikir. Kerangka dapat

diartikan sebagai ringkasan tinjauan pustaka yang dapat mendukung dan atau menolak

teori yang ada disekitar permasalahan penelitian. Juga diuraikan kesenjangan diantara hasil

penelitian terdahulu, sehingga perlu diteliti. Uraian kerangka konsep dan atau kerangka

pikir biasanya mengarah ke hipotesis dan dapat disusun berupa narasi atau diagram alur.

Sedangkan hipotesis dapat diartikan sebagai pernyataan atau dugaan atau jawaban

sementara (berdasarkan pada hasil penelitian atau pustaka sebelumnya) atas pertanyaan

dalam masalah penelitian, yang akan diuji dengan data empirik melalui penelitian ini.

Untuk definisi operasional dan pengukuran peubah adalah penjelasan operasional semua

peubah yang dirumuskan ke dalam hipotesis.

3.2 Analisis Masalah

Untuk mendapatkan konsep solusi yang baik dan tepat sasaran, analisis latar

belakang permasalahan pada Bab I perlu lebih mendalam. kapasitas dalam proses produksi

saat ini merupakan suatu hal yang sangat penting demi terpenuhinya target perusahaan,

tentunya untuk mencapai kapasitas yang maksimal banyak hal yang perlu diperhatikan

dalam proses produksi mulai dari awal hingga produk jadi. Permasalah yang sering

dihadapi dilintasan perakitan plastic box 260 sangat beragam mulai dari kurangnya jumlah

pekerja, penumpukan material dilintasan, lingkungan, hingga skill tiap pekerja yang

berbeda-beda, permasalah-permasalah tersebut dapat mempengaruhi keseimbangan

lintasan perakitan yang berakibat pada efisiensi lintasan perakitan secara keseluruhan.

Dengan jumlah order yang berbeda-beda tiap bulannya diharapkan lintasan perakitan dapat

memenuhi permintaan tersebut dengan tepat waktu.

Setelah melihat permasalahan diatas, kemudian dilakukan analisa permasalahan

lebih lanjut untuk melihat apa saja yang menjadi faktor penyebab munculnya permasalahan

pada lintasan perakitan tersebut. Pendekatan yang dilakukan pada permasalah harus tepat

agar didapatkan pemecahan masalah yang menjadi solusi yang tepat, pada permasalahan

diatas dilakukan pendekatan awal dengan metode keseimbangan lintasan (Line Balancing)

32

untuk menggambarkan kondisi yang sebenarnya dari lintasan perakitan serta melihat

tingkat efisiensi lintasan keseluruhan. Setelah didapatkan perhitungan awal kemudian

perhitungan selanjutnya dengan metode heuristik yang memiliki keunggulan karena

menggabungkan antara berbagai macam acuan yang dapat digunakan serta diterapkan pada

kasus-kasus lintasan perakitan. Tujuan dari metode heuristik adalah untuk dapat

menghasilkan strategi yang baik dengan mengacu pada pembatas-pembatas tertentu. Dari

perhitungan metode heuristik yang yang ada kemudian dilanjutkan dengan metode simulasi

menggunakan software Arena yang merupakan salah satu software yang biasa digunakan

untuk melakukan permodelan simulasi dari suatu sistem tanpa merubah sistem yang

sebenarnya, dari metode simulasi tersebut didapatkan hasil perhitungan yang lebih akurat.

3.3 Konsep Solusi

Solusi yang ditawarkan sebagai alternatif pemecahan masalah adalah dengan

mengetahui kondisi sebenarnya keseimbangan lintasan perakitan plastic box 260 yang ada.

Kemudian melihat masalah keseimbangan mana yang paling mempengaruhi lintasan

perakitan. Untuk mencari alternatif lintasan perakitan yang dapat digunakan sebagai solusi

dilakukan pendekatan dengan metode heuristik yang terbagi menjadi tiga metode yaitu

metode Ranked Positional Weight, metode Region Aproach, dan metode Largest

Candidate Rules yang dari masing-masing metode heuristik tersebut menghasilkan solusi

masing-masing yang dapat menyelesaikan permasalah keseimbangan lintasan yang

terdapat pada perhitungan awal yang ada pada lintasan perakitan yang sebenarnya. Setelah

dilakukan perhitungan dengen metode heuristik didapatkan 3 macam lintasan yang akan

menjadi calon solusi alternatif lintasan perakitan, kemudian masuk ketahap selanjutnya

yaitu metode simulasi dimana tiap-tiap calon solusi dilakukan simulasi dengan software

Arena untuk melihat tingkat keberhasilan dari masing-masing calon solusi dengan melihat

output dari masing-masing simulasi yang telah didapatkan.

Agar dapat memperjelas secara rinci kerangka konsep penelitian maka, perlu

dilakukan penyusunan diagram kerangka konsep penelitian agar lebih terstruktur. Diagram

kerangka konsep penelitian ditunjukan oleh gambar 3.1 berikut.

33

Gambar 3.1 Diagram Kerangka Konsep Penelitian

3.4 Identifikasi Variabel

Berdasarkan analisis masalah yang telah didapatkan, maka perlu adanya identifikasi

variabel-variabel yang menonjol pada permasalahan yang ada. Adapun identifikasi

variabel-variabel sebagai berikut;

Tabel 3.1

Identifikasi Varibel Penelitian

Nama Variabel Tipe Data Jenis Keterangan

Pembagian stasiun kerja perakitan Kualitatif Sekunder Data Perusahaan

Waktu pengerjaan tiap-tiap

elemen kerja

Kuantitatif Primer Observasi

Kapasitas produksi tiap-tiap

stasiun kerja

Kuantitatif Primer Data Perusahaan

Dari permasalahan yang ada dalam tabel 3.1 telah diindentifikasi permasalahan-

permasalahan yang menonjol, penjelasan dari masing-masing variabel diatas perlu

diperinci lagi untuk lebih memperjelas maksud dari tabel 3.1 penjelasannya sebagai berikut

:

1. Pembagian stasiun kerja perakitan : lintasan perakitan merupakan jalur produksi

yang digunakan untuk menambahkan nilai dari suatu produk hingga menjadi

produk jadi. Lintasan perakitan terdiri dari stasiun-stasin kerja tempat dimana

Solusi :

1. Mengidentifikasi stasiun kerja perakitan

yang ada.

2. Mengetahui pembagian elemen-elemen

kerja dan waktu pengerjaannya.

3. Mengidentifikasi keseimbangan lintasan

perakitan yang sebenarnya.

Analisa Permasalahan ;

Faktor yang mempengaruhi tingkat

efisiensi dari lintasan perakitan.

Metode yang relevan :

1. Metode heuristik

2. Metode simulasi

Usulan perbaikan :

Peningkatan Efisiensi Lintasan

34

elemen-elemen kerja dikerjakan, jumlah stasiun kerja akan mempengaruhi tingkat

efisiensi dari lintasan itu sendiri.

2. Waktu pengerjaan tiap-tiap elemen kerja : elemen kerja merupakan bagian

pekerjaan yang menyusun suatu stasiun kerja. Waktu pengerjaan elemen kerja

dapat mempengaruhi berapa lama produk dikerjakan pada suatu stasiun, pembagian

elemen kerja yang seimbang dapat meningkatkan efisiensi dari stasiun itu sendiri.

3. Kapasitas produksi tiap-tiap stasiun kerja : kapasitas produksi merupakan ukuran

berapa banyaknya produk yang dapat dihasilkan per satuan waktu. Kapasitas

produksi stasiun yang berbeda-beda dapat menimbulkan permasalahan pada stasiun

berikutnya.

3.5 Pemilihan Metode Yang Relevan

Setelah diketahiu variabel-variabel yang ada, setelah itu perlu dipilih metode-

metode yang dapat mendukung proses analisa yang akan dilakukan. Berikut adalah

metode-metode yang relevan yang dapat mendukung proses analisa tersebut.

a. Metode Keseimbangan Kerja (Line Balancing)

Ahli berpendapat bahwa pengertian dari line balancing sendiri, merujuk pada

Elwoos S. Buffa dimana keseimbangan merupakan permasalahan utama dimana

perencanaan hasil produksi yang berkelanjutan maupun yang bersifat perakitan. Sedangkan

menurut Groover, keseimbangan lintasan berfokus pada penugasan elemen pengerjaan

individu ke stasiun kerja sehingga semua pekerja memiliki kuantitas pekerjaan yang sama

Selain menyatakan bahwa, dalam proses perencanaan produksi harus dapat

mengefisienkan seluruh mesin yang ada agar dapat mengurangi waktu menganggur, Atau

dengan istilah lain ”Balance Machine Load” atau keseimbangan pemakaian mesin dapat

agar dapat lebih maksimal untuk menghindari adanya pengangguran.

Dalam melakukan perencanaan produksi sebelum perusahaan berdiri ataupun

sesudahnya, perlu diperhatikan sekali dalam melakukan perencanaan agar tercapainya

tingkat keseimbangan serta faktor-faktor yang dapat mempengaruhi, seperti perencanaan

pembuatan tata letak, penanganan material, penempatan mesin serta juga kapasitas dari

tiap mesin, pekerja dan teknik produksi yang digunakan, agar semuanya dapat saling

menunjang untuk tercapainya tingkat keseimbangan yang diinginkan.

Agar terwujudnya keseimbangan lintasan di suatu perusahaan maka faktor-faktor

yang mempengaruhi yang dapat mengakibatkan terjadinya kemacetan harus dicegah

35

sedemikian rupa agar hasil tiap tahap dalam proses produksi dapat berjalan dengan lancar

sesuai waktu yang diinginkan. Antara lain faktor-faktor tersebut adalah:

1. Tersendatnya bahan baku

2. Penanganan material yang kurang sempurna

3. Kendala pada mesin

4. Penumpukan barang dalam proses pada tahap proses tertentu

5. Umur dari mesin yang digunakan

6. Adanya kelemahan dalam perencanaan kapasitas mesin

7. Tata letak yang kurang sempurna

8. Kualitas pekerja

9. Kondisi lingkungan kerja yang kurang baik

b. Metode Simulasi

Simulasi Arena merupakan proses membuatan dan pengujian dengan model

matematika computer dari suatu sistem. Sistem didefenisikan sebagai interaksi dari

beberapa komponen yang menerima input dan menghasilkan output tertentu Manfaat dari

suatu pemodelan Arena antara lain;

1. Memperoleh Pengetahuan tentang pengoperasian sistem

Ada beberapa sistem yang begitu komplek sehingga sulit untuk dipahami tentang tata

cara operasi dan interaksinya dalam sistem tanpa model yang dinamis. Dengan kata

lain, dimungkinkan sulit mempelajari sistem komponen individu secara langsung.

2. Mengembangkan operasi atau sumber daya untuk meningkatkan kinerja sistem

Dua cara mendasar untuk meningkatkan sebuah sistem adalah mengubah kebijakan

operasi atau sumber daya. Perubahan kebijakan operasi dapat mencakup prioritas

penjadwalan yang berbeda untuk proses produksi perubahan kebijakan sumber daya

melingkupi resources.

3. Menguji konsep-konsep baru sistem sebelum implementasi

Jika suatu sistem belum ada, sebuah model simulasi dapat membantu memberikan

informasi tentang usulan sistem yang dapat berjalan dengan baik. Dan biaya yang

dikeluarkan untuk membuat sistem yang baru dapat diminimalisir.

4. Memperoleh informasi tentang sistem yang baru tanpa mendistribusikan sistem yang

sebenarnya

Model simulasi memungkinkan metode yang sesuai sebagai percobaan pada sistem

tanpa menggangu sistem yang sebenarnya. Beberapa sistem yang kritis dan peka, sulit

36

untuk melakukan pembuatan beberapa tipe atau kebijakan sumber daya dalam sistem

tersebut. Melakukan kebijakan operasi atau sumber daya akan berdampak pada

kemampuan operasional atau efektivitas keamanan sistem.

37

BAB IV

METODE PENELITIAN

4.1 Metode Penelitian

Di bab ini digambarkan bagaimana prosedur pengumpulan data serta teknik analisa

yang digunakan dalam pemecahan permasalahan yang terjadi dalam penelitian ini. Serta

juga di bab ini dijelaskan bagaimana tahapan-tahapan pelaksanaan yang akan dilakukan

dalam penelitian nantinya. Tahap-tahapan tersebut digunakan sebagai dasar dan kontrol

agar penelitian yang dilaksanakan menjadi lebih terarah, sistematis serta juga digunakan

peneliti sebagai panduan agar tercapainya tujuan dari penelitian ini.

4.2 Jenis Penelitian

Dilihat dari tujuan penelitiannya, penelitian ini masuk kedalam ranah penelitian

terapan dimana penelitian ini dimaksudkan agar dapat menyelesaikan masalah yang

dihadapi perusahaan yang diambil sebagai objek penelitian. Dilihat dari metode yang

digunakan, penelitian ini termasuk kedalam action research dan memiliki sifat brodening

karena menggunakan penyatuan dan pengembangan dari beberapa metode. Dari rancangan

penelitian ini diharapkan agar dapat meningkatkan efisiensi dari lintasana perakitan yang

terdapat di perusahaan.

4.3 Survey Pendahuluan

Ditahap awal dilakukan penelitian terlebih dahulu dilakukan penelitian

pendahuluan. Dimana pada tahap ini dilakukan pencarian serta penentuan topik yang akan

diangkat menjadi sebuah penelitian sesuai minat, bakat, dan konsentrasi yang diambil.

Yang akan diangkat menjadi topik dari penelitian ini adalah “Alternatif Lintasan Perakitan

Plastic Box 260 Menggunakan Pendekatan Metode Heuristik dan Metode Simulasi Untuk

Meningkatkan Efisiensi Lintasan Perakitan” . Metode yang digunakan adalah untuk

meningkatkan efisiensi pada lintasan perakitan plastic box 260 dan mengoptimalkan proses

perakitan plastic box 260 dengan metode heuristik dan metode simulasi menggunakan

software Arena.

38

4.4 Studi Pustaka

Selanjutnya langkah yang dilakukan adalah melakukan studi pustaka dengan

mempelajari dan mengumpulkan jurnal, literatur, buku-buku baik dari perpustakaan

maupun di internet mengenai analisis keseimbangan lintasan, metode heuristik, serta

proses metode simulasi dengan software Arena dan juga sumber-sumber pendukung

lainnya yang dapat membantu dalam memecahkan permasalahan yang diangkat dalam

penelitian ini.

4.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan Data Meliputi :

a. Proses perakitan plastic box 260

b. Data pembagian stasiun kerja dan pekerja pada lintasan perakitan plastic box 260

c. Data waktu pengerjaan tiap elemen kerja perakitan plastic box 260

d. Data kapasitas pengerjaan tiap stasiun kerja perakitan plastic box 260

1. Sumber Data

Sumber data yang dipergunakan, antara lain;

a. Data Primer

Data primer didapat melalui observasi dan wawancara terhadap aktifitas produksi yang

dilakukan di lintasan perakitan plastic box 260.

b. Data Sekunder

Data sekunder didapat melalui data-data sekunder yang diambil dari arsip-arsip dan

dokumen-dokumen yang berhubungan dengan data proses produksi dan lain

sebagainya.

2. Metode Pengambilan Data

Pengambilan data pada penelitian ini dilakukan dengan beberapa metode, antara lain;

c. Observasi

Mengumpulkan data dan informasi pada lini produksi dengan melakukan pengamatan

langsung pada aktivitas-aktivitas produksi di perusahaan.

d. Wawancara

Mengumpulkan data dan informasi dengan melakukan wawancara langsung kepada

pihak-pihak yang berkaitan dengan proses produksi.

39

e. Dokumentasi

Mengumpulkan data dan informasi melalui arsip-arsip atau dokumen-dokumen yang

terdapat diperusahaan yang dapat menjadi pendukung penelitian. Khususnya dalam

proses produksi.

3. Peralatan Dan Bahan Penelitian

Alat dan bahan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain;

f. Alat pengukur waktu (Stopwatch)

g. Alat tulis

Alat tulis digunkan untuk mencatat seluruh data yang dibutuhkan selama proses

penelitian.

h. Komputer

Digunakan untuk mengelompokkan dan mengumpulkan data, serta mensimulasikan

data-data yang diperoleh selama penelitian.

4.6 Pengolahan Data

Pasca melakukan proses pengambilan data, perolehan data-data dari perusahaan

akan dilakukan pengolahan berdasar pada metode yang digunakan. Urutan pengolahannya

antara lain;

a. Mengolah data lintasan perakitan. Data ini diolah agar dapat menemukan waktu

proses keseluruhan dari awal hingga produk jadi. Untuk mengetahui tingkat

efisiensi lintasan yang terjadi pada lintasan perakitan aktual.

b. Mengolah data waktu tiap-tiap elemen kerja. Data ini diolah agar dapat mengetahui

waktu yang dibutuhkan tiap-tiap stasiun untuk menyelasaikan pekerjaannya.

c. Melakukan metode simulasi dengan software Arena. Metode simulasi demi

meningkatkan efisiensi lintasan perakitan, setelah itu dilakukan pembandingan

antara metode heuristik dengan hasil simulasi peningkatan.

4.7 Analisa Hasil dan Pembahasan

Analisa hasil serta pembahasan dari penelitian ini antara lain;

a. Analisa keseimbangan lintasan aktual

b. Analisa efisiensi lintasan menggunakan metode heuristik

40

c. Analisa menggunakan metode simulasi untuk meningkatkan efisiensi menggunakan

software Arena.

4.8 Kesimpulan dan Saran

Setelah menyelesaikan seluruh tahap awal, tahap pengumpulan data, tahap

pengolahan data dan analisa, dan mendapatkan hasilnya. Penarikan kesimpulan dan saran

akan menjadi hal penting untuk peneliti selanjutnya dan perusahaan yang terkait. Berikut

diagram alir penelitian secara menyeluruh;

Mulai

Survey Lapangan

Tujuan penelitian

Indentifikasi permasalahan

Studi Literatur

Pengumpulan data:

1. Pemilihan sumber data

2. Metode pengambilan

3. Alat dan Bahan penelitian

Uji kecukupan data dan Uji keseragaman data

Analisa keseimbangan lintasan awal

Kesimpulan dan Saran

Peningkatan Efisiensi dengan metode heuristik

Perhitungan metode simulasi dengan software Arena

Data

Cukup

Selesai

Tidak (N’ > N)

Ya (N’ < N)

41

Gambar 4.1. Diagram Alir Penelitian

41

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Hasil dan Pembahasan

Pada Bab ini akan dibahas mengenai hasil dari penelitian yang dilakukan, serta

pembahasan secara spesifik akan juga ditampilkan. Setelah melakukan pengumpulan data,

selanjutnya yaitu melakukan pengolahan data dengan metode heuristik untuk

menghasilkan lintasan-lintasan alternatif. Selanjutnya akan dilakukan perhitungan

performansi dengan metode simulasi kemudian analisis hasil dan pembahasan dari hasil

pengolahan data.

5.2 Gambaran PT.XYZ

Gambaran umum perusahaan yang akan dijelaskan meliputi sejarah berdirinya,

divisi amunisi PT.XYZ. Pada penjelasan divisi amunisi juga meliputi proses produksi

plastic box 260 serta stasiun dan elemen-elemen kerja yang ada.

5.2.1 Sejarah PT.XYZ

PT.XYZ adalah Perusahaan Industri Manufaktur Indonesia yang bergerak dalam

bidang Produk Militer dan Produk Komersial. Kegiatan PT.XYZ mencakup desain dan

pengembangan, rekayasa, perakitan dan pabrikan serta perawatan. Sejak 1983, PT.XYZ

juga telah menambah kemampuannya memproduksi produk-produk nonmiliter seperti rem

kereta api, generator, mesin perkakas, dan berbagai macam peralatan mekanis dan listrik

yang lain. Pada tahun 1989, bersama dengan 9 Persero lain, PT.XYZ berada dibawah

pembinaan Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS). Tahun 1998 BPIS dibubarkan,

seluruh perseroan yang berada dibawah pembinaannya menjadi anak perusahaan PT.

Pakarya Industri (Persero). Tahun 1999 PT. Pakarya Industri (Persero) berubah nama

menjadi PT. Bahana Pakarya Industri Strategis (Persero), yang kemudian dibubarkan

melalui Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor : 52 tahun 2002. Selanjutnya

berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor : 41 tahun 2003, PT.XYZ

berada di bawah kewenangan Menteri Negara Badan Usaha Milik Negara. Kantor pusat

PT.XYZ berada di Bandung sedangkan kantor-kantor cabangnya berada di Jakarta dan

Malang. Sejak menjadi BUMN PT.XYZ mempunyai fungsi ganda yaitu sebagai penunjang

dalam hal pengembangan industri kemiliteran dan sebagai penyelenggara komersial yang

selanjutnya PT.XYZ diharapkan dapat menjadi pusat industri komersial. Sedangkan tujuan

dari PT.XYZ adalah Mampu menyediakan kebutuhan Alat Utama Sistem Persenjataan

secara mandiri untuk mendukung penyelenggaraan pertahanan dan keamanan Negara

42

Republik Indonesia. PT.XYZ mempunyai prinsip-prinsip dasar perusahaan seperti ;

Loyalitas, Integritas dan Dedikasi, yang berarti : berpegang teguh pada tujuan perusahaan,

kejujuran dan keutuhan sikap dalam interaksi organisasi dan pengabdian pada perusahaan.

Ketiga hal ini merupakan sikap keseharian setiap anggota organisasi yang mendasari setiap

aksi individual dan organisasi. Semangat kelompok tidak boleh mengalahkan prinsip

pertama ini. Keunggulan Teknologi, yang berarti : keyakinan bahwa penguasaan dan

pemanfaatan teknologi sangat penting dalam mencapai tujuan perusahaan untuk

meningkatkan efisiensi dan efektifitas kerja untuk inovasi produk dan bahan untuk inov asi

bisnis. Kerjasama Kelompok, yang berarti : keberhasilan merupakan hasil dari kerjasama.

Sinergi yang muncul dari kelompok yang dilandasi integritas anggota kelompok mampu

memberikan kesuksesan yang sebelumnya tak mungkin diraih. Berbisnis untuk saling

menguntungkan, yang berarti : menekankan pentingnya memperoleh kepercayaan dari

semua pihak yang berbisnis dengan PT. XYZ. Merupakan hal penting untuk memikirkan

dan menjamin manfaat dan menambahkan nilai kepada mitra, pelanggan, pemasok dan

tentu untuk PT.XYZ sendiri.

5.2.2 Divisi Amunisi PT. XYZ

Pembuatan amunisi di PT.XYZ dimulai pada 1960. Sejarahnya dimulai dengan

pengambil alihan Cassava Factory (pabrik tepung ubi kayu) di Turen, Malang, dari

Belanda. Pabrik itu tidak didirikan di Bandung karena faktor keamanan yang

mengharuskan pembuatan mesiu jauh dari permukiman penduduk. Aktivitasnya dimulai

dengan memproduksi peluru kaliber 12,7 mm pada 1968, diikuti dengan kaliber 7,62 mm

dan kaliber 9 mm pada 1970, serta kaliber 3,56 mm pada 1973.

5.2.3 Proses Produksi Plastic Box 260

Plastic box 260 merupakan salah satu kemasan yang digunakan untuk mengemas

amunisi dan peralatan lain yang di produksi PT. XYZ. Bahan baku plastic box sendiri

didatangkan dari perusahaan lain kemudian dilakukan penambahan komponen-komponen

pendukung, sedangkan komponen pendukung sendiri diproduksi sendiri oleh PT.XYZ.

berikut adalah elemen-elemen kerja perakitan plastic box 260 pada Tabel 5.1-Tabel 5.2:

43

Tabel 5.1

Elemen Kerja A-H Proses Perakitan Plastic Box 260

No. Elemen

Kerja Gambar Proses No.

Elemen

Kerja Gambar Proses

1 Sablon

Explosive

(A)

5 Memasang

Baut Hitam 2

(E)

2

Memasang

Klem

Dalam (B)

6

Memasang

Rumah

Penjinjing 2

(F)

3

Memasang

Baut

Hitam 1

(C)

7 Sablon Laser

(G)

44

4

Memasang

Rumah

Penjinjing

1 (D)

8

Memasang

Pengunci &

Rivet 1 (H)

Tabel 5.2

Elemen Kerja I-O Proses Perakitan Plastic Box 260

No. Elemen

Kerja Gambar Proses No.

Elemen

Kerja Gambar Proses

9

Melakukan

Pengelingan

1 (I)

13 Memotong

Busa (M)

10

Memasang

Pengunci &

Rivet 2 (J)

14 Pemberian

Lem Pada

Tutup Box (N)

11

Melakukan

Pengelingan

2 (K)

15 Pengeleman

Busa Pada

Tutup Box (O)

45

12 Memasang

Tutup Box

(L)

5.3 Pengumpulan Data

Berikut ini merupakan data-data yang didapatkan dari hasil obsrvasi lapangan yaitu

data waktu elemen-elemen kerja dari lintasan perakitan plastic box 260, waktu standar

berdasarkan obeservasi langsung, jumlah stasiun kerja dan jumlah operator pada lintasan

aktual, keterkaitan antar elemen kerja, jam kerja efektif dan jumlah order produk.

5.3.1 Lintasan Perakitan Plastic Box 260

Pada penelitian ini lintasan perakitan yang dijadikan sebagai objek penelitian

adalah lintasan perakitan plastic box 260. Objek penelitian ini dipilih karena pada saat

pengamatan awal, lintasan perakitan terdapat tumpukan-tumpukan produk WIP (Work In

Process) yang menyebabkan ketidaklancaran lintasan perakitan serta adanya stasiun kerja

yang berhenti berkerja secara total. Lintasan perakitan yang menjadi objek penelitian ini

memiliki 5 stasiun kerja dengan beberapa operator tiap stasiunnya.

Sebelum mencari lintasan perakitan alternatif yang dapat digunakan nantinya,

ditentukan elemen-elemen kerja pada proses perakitan serta waktu standar dari taip-tiap

elemen kerja tersebut. Penentuan elemen kerja dari proses perakitan dilakukan dengan

melakukan observasi langsung pada lintasan perakitan aktual. Sedangkan waktu standar

dari elemen-elemen kerja yang ada dilakukan dengan mengukur secara langsung waktu

pengerjaan dari tiap elemen kerja tersebut dengan menggunakan jam henti atau stop watch,

waktu-waktu tersebut adalah waktu yang dibutuhkan untuk dapat menyelesaikan elemen

kerja yang akan menghasilkan satu unit output. Tiap-tiap elemen kerja memerlukan

perlengkapan dalam proses pengerjaannya. Pada Tabel 5.3- Tabel 5.7 berikut adalah

elemen-elemen kerja serta waktu pengerjaannya.

Tabel 5.3

Pembagian Stasiun Kerja 1, Elemen Kerja A, dan Waktu Pengerjaan.

46

Stasiun Kerja Task Elemen Kerja Waktu (detik)

1 A Sablon Explosive

18,78

19,65

19,27

19,74

18,96

19,38

19,25

19,52

19,58

19,56

Tabel 5.4

Pembagian Stasiun Kerja 1- 2, Elemen Kerja B-D, dan Waktu Pengerjaan.

Stasiun Kerja Task Elemen Kerja Waktu (detik)

1 B Pasang Klem Dalam

11,4

11,15

11,3

11,25

11,45

11,35

11,8

11,85

11,75

11,65

2 C Pasang Penjinjing & Baut

Hitam 1

22,43

22,56

23,15

23,1

22,95

22,8

22,78

22,56

22,65

22,75

47

D Mengencangkan Baut Hitam 1

40,38

40,25

40,44

40,52

40,38

40,35

40,25

40,28

40,43

40,49

Tabel 5.5

Pembagian Stasiun Kerja 2-3, Elemen Kerja E-G, dan Waktu Pengerjaan.

Stasiun Kerja Task Elemen Kerja Waktu (detik)

2

E Pasang Penjinjing & Baut Hitam 2

21,22

21,56

21,45

21,35

21,27

22,35

21,87

21,75

21,58

22,23

F Mengencangkan Baut Hitam 2

41,4

41,25

41,46

41,17

41,08

41,21

41,33

41,28

41,23

41,13

48

3 G Sablon Laser

54,72

54,29

54,43

54,59

54,38

54,5

54,31

54,56

54,41

54,85

Tabel 5.6

Pembagian Stasiun Kerja 4, Elemen Kerja H-J, dan Waktu Pengerjaan.

Stasiun Kerja Task Elemen Kerja Waktu (detik)

4

H Pasang Pengunci & Rivet 1

12,56

12,34

12,46

12,56

12,03

12,3

12,21

12,9

11,96

12,97

I Melakukan Pengelingan 1

15,18

15,24

15,03

15,81

15,59

15,46

15,12

15,28

15,58

15,53

49

J Pasang Pengunci & Rivet 2

10,78

11,24

10,64

10,84

10,03

10,56

10,28

10,62

10,06

11,09

Tabel 5.7

Pembagian Stasiun Kerja 4-5, Elemen Kerja K-M, dan Waktu Pengerjaan.

Stasiun Kerja Task Elemen Kerja Waktu (detik)

4

K Melakukan Pengelingan 2

10,78

11,24

10,64

10,84

10,03

10,56

10,28

10,62

10,06

11,09

L Memasang Tutup Box

2,34

2,46

2,87

2,78

2,39

2,87

2,72

2,15

2,57

2,34

50

5 M Memotong Busa Tutup

43,03

42,75

42,12

43,25

42,25

43,1

43,16

42,95

42,65

42,46

Tabel 5.8

Pembagian Stasiun Kerja 5, Elemen Kerja N-O, dan Waktu Pengerjaan.

Stasiun Kerja Task Elemen Kerja Waktu (detik)

5

N Melakukan Pengeleman Pada Tutup

27,37

22,36

25,75

23,12

22,06

26,25

24,26

25,28

25,35

26,25

O Melakukan Pemasangan Busa Pada Tutup

6,62

6,5

6,06

6,06

6,08

6,33

6,24

6,35

6,15

6,11

51

Dari pengumpulan data dengan melakukan observasi langsung pada lintasan

aktual, selanjutnya dilakukan pengujian dari data waktu yang telah didapatkan dengan

menggunakan uji kecukupan data serta uji keseragaman data untuk membuktikan apakah

data yang telah didapatkan dari hasil observasi di lintasan perakitan aktual dapat dijadikan

sebagai data awal yang dijadikan acuan awal dalam penelitian ini. Berikut uji kecukupan

data serta uji keseragaman dari hasil observasi lintasan perakitan aktual.

1. Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data merupakan suatu langkah statistik yang dilakukan untuk

menentukan suatu range yang guna mengetahui jumlah data berdasarkan batas in

control yang berada pada batas batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dan out of

control yang dimana data berada di luar batas kontrol atas dan batas kontrol bawah.

Dengan menggunakan perta kontrol maka secara langsung dengan mudah melihat data

yang berada dalam BKA dan BKB. Berikut ini merupakan contoh perhitungan dalam

menghitung uji keseragaman data waktu siklus Proses Sablon Explosive pada proses

produksi plastic box 260 adalah sebagai berikut:

rata - rata waktu sablon explosive) =

= 19,359

k = 2

= 0,05474944

BKA = + k 19,359 + 2 (0,5474944) = 20,4539888

BKB = - k 19,359 + 2 (0,5474944) = 18,2640112

Gambar 5.1 Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Sablon Explosive

17

17,5

18

18,5

19

19,5

20

20,5

21

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0

Jum

lah

Replikasi Pengamatan (n)

PETA KONTROL SABLON EXPLOSIVE

52

Berdasarkan gambar di atas dapat di lihat bahwa data dikatakan seragam apabila seluruh

data berada pada batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB). Hal ini terlihat

dari gambar 5.1. dimana dijelaskan bahwa seluruh data pengamatan pada proses Proses

Sablon Explosive pada proses produksi plastic box 206 berada di antara batas kontrol atas

(BKA) dan batas kontrol bawah (BKB), sehingga berdasarkan data Proses Sablon

Explosive dapat dikatakan seragam. Oleh sebab itu dari hasil uji kesaragaman data untuk

proses lainnya dapat dilihat pada lampiran Uji Keseragaman dan Kecukupan data yang

terlampir pada Lampiran I.

2. Uji Kecukupan Data

Setelah diketahui dan dilakukan perhitungan uji keseragaman data, maka untuk langkah

selanjutnya yaitu dilakukan uji kecukupan data. Uji kecukupan data digunakan untuk

mengetahui apakah data yang digunakan dalam melakukan pengamatan sudah memenuhi

tingkat keyakinan dan ketelitian yang sudah ditetapkan, berikut ini merupakan uji

kecukupan data pada Proses Sablon Explosive dalam produksi plastic box 260 adalah

sebagai berikut :

k = 2

karena ɑ = 95 % maka s = 0,05

N = 10

= + + ...... +

= 193,59

= + +......... + +

3748,694

=

= 1,04

Tabel 5.9

Uji Kecukupan Data Elemen Kerja A

Pengamatan X

1 18,68 348,9424

2 19,65 386,1225

3 19,27 371,3329

4 19,74 389,6676

5 18,96 359,4816

6 19,38 375,5844

7 19,25 370,5625

8 19,52 381,0304

9 19,58 383,3764

53

10 19,56 382,5936

Total 193,59 3748,694

N’ 1,04

Keterangan Cukup

Berdasarkan Hasil uji Kecukupan data pada tabel 5.9 di atas. bahwa apabila data

dikatakan cukup apabila sudah memenuhi nilai N’ < N. Sehingga berdasarkan hasil uji

kecukupan data pada proses sablon explosive untuk proses produksi plastic box 260 di

atas, nilai N’ < N yaitu 1,04 < 10. Hal ini dikatakan sangat berarti karena data pengamatan

pada proses sablon explosive dapat dikatakan cukup. Oleh karena itu untuk lebih jelasnya

untuk melihat seluruh proses uji kecukupan data untuk proses perakitan plastic box 260

dapat di lihat pada lampiran rekapan hasil uji keseragaman dan uji kecukupan data yang

terlampir pada Lampiran I.

5.4 Penyusunan Precedence Diagram

Perlu adanya penggambaran yang lebih jelas lagi untuk menggambarkan

hubungan antar elemen kerja yang ada pada lintasan perakitan plastic box 260, untuk itu

perlu adanya precedence diagram. Sebelum menyusun precedence diagram harus

diketahui terlebih dahulu task pendahulu yang didapatkan dari hasil observasi lintasan

aktual. Berikut adalah task pendahulu pada Tabel 5.10.

Tabel 5.10

Elemen-Elemen Kerja Penyusun Precedence Diagram.

Stasiun

Kerja Elemen Kerja (Jenis Pekerjaan)

Pekerjaan

Diawali

Sablon

Explosive

(1)

Sablon Explosive (A) -

Memasang Klem Dalam (B) -

Rakit

Penjinjing

(2)

Memasang Baut Hitam dan Klem Pembawa 1 (C) -

Mengencangkan Baut Hitam 1 (D) C

Memasang Baut Hitam dan Klem Pembawa 2 (E) C,D

Mengencangkan Baut Hitam 2 (F) C,D,E

Sablon

Laser (3)

Sablon Laser (G) -

Rakit

Pengunci

(4)

Memasang Pengunci & Rivet 1 (H) B

Melakukan Pengelingan 1 (I) B,H

Memasang Pengunci & Rivet 2 (J) B,H,I

Melakukan Pengelingan 2 (K) B,H,I,J

Memasang Tutup Box (L) K,O

Rakit Busa

Penutup

Memotong Busa (M) -

Pemberian Lem Pada Tutup Box (N) -

54

(5) Pengeleman Busa Pada Tutup Box (O) H,I

Dengan melihat susunan elemen kerja yang ada dilantai perakitan plastic box 260,

selanjutnya adalah precedence diagram lintasan perakitan aktual yang ada sebagai berikut:

A B C D E F G H LI J K

M

N

O

Stasiun Kerja 5

Stasiun Kerja 1Stasiun Kerja 2

Stasiun Kerja 3

Stasiun Kerja 4

Gambar 5.2 Precedence Diagram Lintasan Aktual

Dengan melihat susunan elemen kerja yang ada dilantai perakitan plastic box 260,

selanjutnya adalah lintasan perakitan aktual yang ada sebagai berikut:

Elemen Kerja A

Elemen Kerja B

Elemen Kerja C

Elemen Kerja D

Elemen Kerja E

Elemen Kerja F

Elemen Kerja G

Elemen Kerja H

Elemen Kerja I

Elemen Kerja J

Elemen Kerja K

Elemen Kerja L

Elemen Kerja M

Elemen Kerja N

Elemen Kerja O

Gambar 5.3 Lintasan Perakitan Aktual

5.5 Perhitungan Lintasan Aktual

Untuk melihat dan menggambarkan kondisi awal di lintasan perakitan plastic box

260 diperlukan perhitungan yang akurat agar dapat menggambarkan secara jelas

bagaimana kondisi sebenarnya di perusahaan

5.5.1 Waktu Siklus Lintasan Aktual

Untuk menentukan waktu siklus lintasan perakitan aktual perlu diketahui terlebih

dahulu waktu stasiun kerja aktual. Untuk mendapatkan waktu stasiun kerja aktual

55

dilakukan dengan cara menjumlahakan waktu elemen-elemen kerja yang ada pada stasiun

tersebut. Waktu siklus lintasan aktual merupakan waktu stasiun kerja aktual terbesar,

berikut adalah perhitungan waktu stasiun kerja perakitan ditunjukan pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11

Perhitungan Waktu Stasiun Kerja Lintasan Perakitan

Stasiun

Kerja Task Elemen Kerja

Waktu

Elemen

(detik)

Output

(Buah)

Waktu

Stasiun

Kerja

(detik)

1 A Sablon Explosive 19,369 1

30,864

B Pasang Klem Dalam 11,495 1

2

C Pasang Penjinjing & Baut

Hitam 1 22,773 1

126,067

D Mengencangkan Baut

Hitam 1 40,377 1

E Pasang Penjinjing & Baut

Hitam 2 21,663 1

F Mengencangkan Baut

Hitam 2 41,254 1

3 G Sablon Laser 54,504 1 54,504

4

H Pasang Pengunci & Rivet

1 12,429 1

49,72

I Melakukan Pengelingan 1 8,746 1

J Pasang Pengunci & Rivet

2 15,382 1

K Melakukan Pengelingan 2 10,614 1

56

L Memasang Tutup Box 2,549 1

5

M Memotong Busa Tutup 42,772 4

73,827

N Melakukan Pengeleman

Pada Tutup 24,805 1

O Melakukan Pemasangan

Busa Pada Tutup 6,25 1

5.5.2 Perhitungan Tingkat Efisiensi, Balance Delay dan Smoothing Index Lintasan

Aktual

Setelah melakukan perhitungan waktu stasiun kerja aktual, didapatkan waktu siklus

lintasan aktual sebasar 126,067 detik. Dari hasil perhitungan tersebut dilanjutkan untuk

menemukan efisiensi, balance delay serta smoothing index dari lintasan perakitan aktual,

berikut perhitungannya.

1. Efisiensi Lintasan Aktual

Untuk menghitung efisiensi lintasan perakitan aktual maka dibutuhkan perhitungan

keseluruhan waktu yang ada pada lintasan perakitan, yang didapatkan dengan

menjumlahkan seluruh waktu dari tiap-tiap stasiun yang ada di lintasan perakitan.

Berikut adalah tabel perhitungan waktu keseluruhan pada Tabel 5.12.

Tabel 5.12

Perhitungan Waktu Keseluruhan.

Elemen Kerja (jenis Pekerjaan) Pekerjaan

Diawali

Waktu

(Det)

Waktu

Stasiun

(Det)

Sablon Explosive (A) - 19,369 30,864

Memasang Klem Dalam (B) - 11,495

Memasang Baut Hitam dan Klem Pembawa 1

(C) - 22,773

126,067 Mengencangkan Baut Hitam 1 (D) C 40,377

Memasang Baut Hitam dan Klem Pembawa 2

(E) C,D 21,663

Mengencangkan Baut Hitam 2 (F) C,D,E 41,254

Sablon Laser (G) - 54,504 54,504

Memasang Pengunci & Rivet 1 (H) B 12,429

49,72

Melakukan Pengelingan 1 (I) B,H 8,746

Memasang Pengunci & Rivet 2 (J) B,H,I 15,382

Melakukan Pengelingan 2 (K) B,H,I,J 10,614

Memasang Tutup Box (L) K,O 2,549

Memotong Busa (M) - 42,772 73,827

Pemberian Lem Pada Tutup Box (N) - 24,805

57

Pengeleman Busa Pada Tutup Box (O) H,I 6,25

Setelah melihat tabel 5.12 diatas diketahui bahwa waktu total pada lintasan perakitan

aktual adalah 332,433 detik. Setelah itu, untuk menghitung besar efisiensi adalah

sebagai berikut:

.............................................................................................. (5-1)

Dimana: ti = jumlah waktu total, n = jumlah stasiun , C = waktu siklus lintasan.

2. Balance Delay

Sedangkan untuk balance delay sebagai berikut:

................................................................................... (5-2)

3. Smoothing Index

Untuk besarnya SI adalah sebagai berikut:

........................................................................ (5-3)

Dimana: WSK max = waktu stasiun kerja terbesar (stasiun 5), WSKi = waktu stasiun

kerja ke-i.

Setelah melihat perhitngan diatas, dapat diketahui bahwa tingkat efisiensi lintasan

yaitu sebesar , balance delay lintasan perakitan sebesar 47 % serta besar smoothing

index sebesar 150,8 detik.

5.6 Perhitungan Tingkat Efisiensi dan Lintasan Dengan Metode Heuristik

Perhitungan dengan metode heuristik dimaksudkan agar tingkat efisiensi awal yang

telah dihitung dapat ditingkatkan menjadi seefisien mungkin. Untuk dapat melihat lintasan

alternatif yang dibentuk dengan perhitungan metode heuristik.

5.6.1 Perhitungan Lintasan Alternatif Dengan Ranked Positional Weight

58

Pada metode Ranked Positional Weight ini, lintasan perakitan alternatif yang

dibentuk dengan melakukan pembagian elemen-elemen kerja berdasarkan aturan

pembobotan. Di tahap awal pembentukan lintasan alternatif dengan metode Ranked

Positional Weight dicari bobot dari masing-masing elemen kerja yang ada, selanjutnya

melakukan penempatan elemen kerja ke stasiun-stasiun kerja yang ada berdasarkan Rank

(peringkat) dari masing-masing bobot elemen kerja. Langkah-langkah pembuatan lintasan

alternatif pada perakitan plastic box 260 dengan metode Ranked Positional Weight adalah

sebagai berikut;

1. Pembobotan Elemen Kerja

Pembobotan elemen kerja dihitung berdasarkan hubungan operasi pengikut dan

operasi pendahulu dari tiap-tiap elemen kerja yang terdapat pada lintasan perakitan.

Hubungan dari operasi pengikut dan operasi pendahulu terdapat pada Tabel 5.13

berikut:

Tabel 5.13

Hubungan Operasi Pengikut dan Operasi Pendahulu

Operasi Pendahulu

Operasi Pengikut

A B C D E F G M N O H I J K L

A - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

B 0 - 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1

C 0 0 - 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0

D 0 0 0 - 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0

E 0 0 0 0 - 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0

F 0 0 0 0 0 - 0 0 0 0 0 0 0 0 0

G 0 0 0 0 0 0 - 0 0 0 0 0 0 0 0

M 0 0 0 0 0 0 0 - 0 1 0 0 0 0 0

N 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 0 0 0 0 0

O 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 0 0 0 0 1

H 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1

I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1

J 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1

K 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1

L 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -

Dengan melihat Tabel 5.13 diatas bobot tiap elemen kerja yang ada dapat diketahui

dengan contoh perhitungan sebagai berikut:

59

Bobot Elemen Kerja B = Tb + tH + tI + tJ + tK + tL

= 11,495 + 12,429 + 24,128 + 25,996 + 10,614 + 2,549

= 61,215

2. Pemberian Rank Dari Elemen-Elemen Kerja

Selanjutnya didapatkan bobot dari masing-masing elemen kerja yang ada, kemudian

dilakukan pemberian peringkat (Rank). Peringkat (Rank) diberikan secara berurutan

mulai dari elemen kerja dengan bobot terbesar hingga ke elemen kerja dengan bobot

terkecil. Untuk memperjelas peringkat dari elemen-elemen kerja yang ada berikut

ditampilkan pada Tabel 5.14 berikut:

Tabel 5.14

Peringkat (Rank) Berdasarkan Bobot

Elemen Waktu

(det) Bobot Ranking

Operasi

Pendahulu

A 19,369 19,369 12 -

B 11,495 61,215 6 -

C 22,773 126,067 2 -

D 40,377 103,294 3 C

E 21,663 62,917 5 C,D

F 41,254 41,254 1 C,D,E

G 54,504 54,504 7 -

H 12,429 49,72 11 B

I 8,746 37,291 10 B,H

J 15,382 28,545 9 B,H,I

K 10,614 13,163 13 B,H,I,J

L 2,549 2,549 15 K,O

M 42,772 49,022 4 -

N 24,805 31,055 8 -

O 6,25 8,799 14 M,N

total waktu 334,982

60

Dengan melihat Tabel 5.14 diatas dapat diketahui bahwa elemen kerja dengan bobot

tertinggi adalah elemen kerja C, sedangkan untuk elemen kerja dengan bobot terkecil

adalah elemen kerja L.

3. Pengurutan Elemen-Elemen Kerja Berdasarkan Rank

Untuk membuat lintasan perakitan alternatif dengan metode Ranked Positional Weight

dibuthkan pengurutan dari bobot-bobot elemen kerja yang sudah diketahui

sebelumnya di Tabel 5.14. dalam proses penyusunan stasiun kerja nantinya, untuk

mempermudah dilakukan penyusunan elemen kerja dari bobot terbesar ke bobot

tekecil. Berikut urutan bobot elemen kerja pada Tabel 5.15:

Tabel 5.15

Urutan Elemen Kerja Berdasarkan Bobot.

Elemen Operasi

Pendahulu Bobot

Waktu

(detik) Rangking

C - 126,067 22,773 1

D C 103,294 40,377 2

E C,D 62,917 21,663 3

B - 61,215 11,495 4

G - 54,504 54,504 5

H B 49,72 12,429 6

M - 49,022 42,772 7

F C,D,E 41,254 41,254 8

I B,H 37,291 8,746 9

N - 31,055 24,805 10

J B,H,I 28,545 15,382 11

A - 19,369 19,369 12

K B,H,I,J 13,163 10,614 13

O M,N 8,799 6,25 14

L K,O 2,549 2,549 15

61

Setelah melihat dari Tabel 5.15 diatas, terlihat bahwa elemen kerja dengan bobot

terbesar adalah elemen kerja C. Terdapat perubahan posisi elemen kerja dari posisi

urutan kerja stasiun kerja aktual, misalnya dimana elemen kerja F yang awalnya

berada diposisi ke-6 berubah menjadi posisi ke-8.

4. Penyusunan Elemen-Elemen Kerja Ke Dalam Stasiun-Stasiun Kerja

Untuk menyelesaikan pembagian elemen kerja ke dalam stasiun-stasiun kerja untuk

membentuk suatu lintasan perakitan akan dilakukan dalam beberapa langkah berikut:

a. Memilih elemen kerja dengan bobot tertinggi, kemudian mengalokasikannya ke

dalam stasiun kerja baru. Jika waktu stasiun kerja (STi) masih belum memenuhi

waktu siklus (CT), maka akan dialokasian elemen kerja dengan bobot tertinggi

berikutnya yang dapat memenuhi persyaratan precedence (dimana semua elemen

kerja pendahulunya sudah dialokasikan terlebih dulu)

b. Apabila dalam mengalokasikan suatu elemen kerja menyebabkan STi > CT, maka

elemen kerja ini tidak dapat di alokasikan. Sedangkan sebagi pengganti dari waktu

yang tersisa (CT-STi) akan dialokasikan elemen kerja dengan bobot terbesar tanpa

menyebabkan STi > CT serta harus memenuhi peryaratan dari precedence.

c. Jika elemen kerja yang dapat dialokasikan untuk membuat STi CT sudah tidak

ada, maka langkah selanjutnya adalah kembali mengulagi langkah awal (a).

Penyusunan elemen-elemen kerja yang telah terbentuk disajikan pada Tabel 5.16 berikut:

Tabel 5.16

Pembagian Elemen Kerja Ke Dalam Stasiun Kerja

Stasiun Kerja Pembebanan

elemen kerja

Waktu

Operasi

Stasiun Kerja

(detik)

Idle Time

(detik)

Efisiensi

Stasiun Kerja

(%)

1 C,D,E,B,H,I 117,483 4,598 93,19092229

2 G,M,N 122,081 0 96,83818922

3 F,J,A,K,O,L 95,418 26,66 75,68832446

TOTAL WAKTU 334,982

EFISIENSI RATAAN 88,57247866

5. Lintasan Perakitan Bedasarkan Pembebanan Stasiun Kerja

Dengan melihat pembagian elemen kerja pada Tabel 5.16. selanjutnya akan dilakukan

penyusunan lintasan perkaitan untuk membentuk lintasan alternatif yang akan menjadi

calon solusi. Berikut adalah lintasan perakitan yang dibentuk pada Gambar 5.4 dan

Gambar 5.5:

62

C D E B H I G

M

N

F J A K

O

L

Stasiun Kerja 1

Stasiun Kerja 2

Stasiun Kerja 3

Gambar 5.4 Precedence Diagram Lintasan Alternatif Perakitan Dengan Metode Ranked

Positional Weight

Elemen Kerja C

Elemen Kerja D

Elemen Kerja E

Elemen Kerja B

Elemen Kerja H

Elemen Kerja I

Elemen Kerja G

Elemen Kerja M

Elemen Kerja N

Elemen Kerja F

Elemen Kerja J

Elemen Kerja A

Elemen Kerja K

Elemen Kerja O

Elemen Kerja L

Di kirim kebagian Pengemasan

Gambar 5.5 Lintasan Alternatif Perakitan Dengan Metode Ranked Positional Weight

6. Perhitungan Performansi Dari Lintasan Perakitan Alternatif

a. Efisiensi Lintasan Metode Ranked Positional Weight

Berikut adalah perhitungan efisiensi lintasan perakitan metode ranked positional

weight:

....................................................................................... (5-4)

Dimana: ti = jumlah waktu total, n = jumlah stasiun , C = waktu siklus lintasan.

b. Balance Delay

63

Sedangkan untuk balance delay sebagai berikut:

............................................................................ (5-5)

c. Smoothing Index

Untuk besarnya SI adalah sebagai berikut:

................................................................. (5-6)

Dimana: WSK max = waktu stasiun kerja terbesar (stasiun 5), WSKi = waktu

stasiun kerja ke-i.

Setelah melihat perhitungan diatas, dapat diketahui bahwa tingkat efisiensi lintasan

metode ranked positional weight yaitu sebesar , balance delay lintasan perakitan

sebesar serta besar smoothing index sebesar 27,1 detik.

5.6.2 Perhitungan Lintasan Alternatif Dengan Metode Largest Candidate Rules

Metode heuristik selanjutnya yang digunakan dalam penelitian ini adalah Largest

Candidate Rules, pada metode Largest Candidate Rules ini, lintasan perakitan alternatif

yang dibentuk dengan membuat matrik berdasarkan elemen-elemen kerja yang ada. Di

tahap awal pembentukan lintasan alternatif dengan metode Largest Candidate Rules dicari

elemen kerja pendahulu (P) dan elemen kerja pengikut (F), selanjutnya melakukan

penempatan elemen kerja ke stasiun-stasiun kerja yang ada berdasarkan matriks yang telah

terbentuk dari elemen-elemen kerja. Langkah-langkah pembuatan lintasan alternatif pada

perakitan plastic box 260 dengan metode Largest Candidate Rules adalah sebagai berikut;

1. Pembuatan Matriks P-F

Langkah pertama di metode largest candidate rules adalah dengan membuat matriks

P-F berdasarkan pada precedence diagram pada gambar 5.2 dalam matriks P-F

merupakan matriks yang terbagi atas elemen kerja pendahulu (P) dan elemen kerja

pengikut (F). Sedangkan untuk jumlah kolom dalam matriks P ditentukan berdasarkan

jumlah elemen pendahulu terpanjang, demikin pula dengan matriks F. Berikut matriks

P-F disajikan Pada Tabel 5.17:

64

Tabel 5.17

Matriks P-F Metode Largest Candidate Rules

Elemen

Kerja

Operasi

Pendahulu

Matrik

Operasi

Pengikut (F)

Waktu

Baku

(Det)

Matrik

Operasi

Pendahulu

(P)

A

0 0 0 0 19,369 0 0 0 0

B - H I J K 11,495 0 0 0 0

C - D E F 0 22,773 0 0 0 0

D C E F 0 0 40,377 C 0 0 0

E C,D F 0 0 0 21,663 C D 0 0

F C,D,E 0 0 0 0 41,254 C D E 0

G - 0 0 0 0 54,504 0 0 0 0

H B I J K 0 12,429 B 0 0 0

I B,H J K 0 0 8,746 B H 0 0

J B,H,I K 0 0 0 15,382 B H I 0

K B,H,I,J L 0 0 0 10,614 B H I J

L K,O 0 0 0 0 2,549 K O 0 0

M - O 0 0 0 42,772 0 0 0 0

N - O 0 0 0 24,805 0 0 0 0

O H,I L 0 0 0 6,25 M N 0 0

TOTAL

WAKTU 334,982

Contoh dari perhitungan diatas adalah banyaknya jumlah kolom pada matriks F yaitu

terdapat 4 kolom karena elemen kerja K yang memiliki jumlah elemen kerja pedahulu

yang terdiri dari elemen kerja B,H,I dan J.

2. Pengalokasian Elemen-Elemen Kerja Ke Stasiun Kerja

Langakah selanjutnya setelah matriks P-F telah tebentuk adalah memilih elemen kerja

yang memiliki nilai 0 pada semua matriks P. Apabila elemen kerja yang memiliki

semua nilai 0 pada matriks P lebih dari satu elemen kerja, maka elemen kerja yang

akan dipilih adalah elemen kerja yang memiliki waktu baku atau waktu operasi

65

terbesar, lalu akan dialokasikan pada suatu stasiun kerja, dengan syarat sebagai

berikut:

a. Apabila elemen kerja yang dialokasikan ke stasiun menyisakan sisa waktu (CT-

STi), maka akan dipilih elemen kerja dengan nilai 0 pada matriks P selanjutnya

sesuai dengan precedence diagram.

b. Lanjutkan pengalokasian elemen-elemen pekerjaan itu pada tiap stasiun kerja

dengan ketentuan bahwa waktu total stasiun kerja tidak melebihi waktu siklus,

tahap ini dilakukan berulang hingga semua baris pada matriks P memiliki nilai 0.

Berikut adalah hasil dari pengalokasian yang dilakukan dengan metode diatas

disajikan pada Tabel 5.18:

Tabel 5.18

Hasil Pengalokasian Elemen Kerja Dengan Metode Largest Candidate Rules

Stasiun

Kerja

Pembebanan

Elemen

Waktu

Stasiun

Kerja

(detik)

Idle

Time

(detik)

Efisiensi Stasiun

Kerja

(%)

1 G,M,N 122,081 3,986 96,83818922

2 C,D,E,F 126,067 0 100

3 A,B,H,I,J,K,O,L 86,834 39,233 68,87924675

TOTAL

WAKTU

334,982

RATA-RATA

EFISIENSI

88,57247866

3. Lintasan Perakitan Bedasarkan Pembebanan Stasiun Kerja

Dengan melihat pembagian elemen kerja pada Tabel 5.18. selanjutnya akan dilakukan

penyusunan lintasan perakitan untuk membentuk lintasan alternatif yang akan menjadi

calon solusi. Berikut adalah lintasan perakitan yang dibentuk pada Gambar 5.6 dan

Gambar 5.7:

C D E B H IG

M

N

F JA K

O

L

Stasiun Kerja 1 Stasiun Kerja 2

Stasiun Kerja 3

Gambar 5.6 Precedence Diagram Lintasan Alternatif Perakitan Dengan Metode Largest

Candidate Rules

66

Elemen Kerja G

Elemen Kerja M

Elemen Kerja N

Elemen Kerja C

Elemen Kerja D

Elemen Kerja E

Elemen Kerja F

Elemen Kerja A

Elemen Kerja B

Elemen Kerja H

Elemen Kerja I

Elemen Kerja J

Elemen Kerja K

Elemen Kerja O

Elemen Kerja L

Di kirim kebagian Pengemasan

Gambar 5.7 Lintasan Alternatif Perakitan Dengan Metode Largest Candidate Rules

4. Perhitungan Performansi Dari Lintasan Perakitan Alternatif

a. Efisiensi Lintasan Metode Largest Candidate Rules

Berikut adalah perhitungan efisiensi lintasan perakitan metode Largest Candidate

Rules:

....................................................................................... (5-7)

Dimana: ti = jumlah waktu total, n = jumlah stasiun , C = waktu siklus lintasan.

b. Balance Delay

Sedangkan untuk balance delay sebagai berikut:

............................................................................ (5-8)

c. Smoothing Index

Untuk besarnya SI adalah sebagai berikut:

...................................................................... (5-9)

67

Dimana: WSK max = waktu stasiun kerja terbesar (stasiun 5), WSKi = waktu

stasiun kerja ke-i.

Setelah melihat perhitungan diatas, dapat diketahui bahwa tingkat efisiensi lintasan

metode Largest Candidate Rules yaitu sebesar , balance delay lintasan perakitan

sebesar serta besar smoothing index sebesar 39,5 detik.

5.6.3 Perhitungan Lintasan Alternatif Dengan Metode Region Approach

Metode heuristik selanjutnya yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode

Region Approach. Pada metode Region Approach ini lintasan perakitan alternatif akan

dibentuk berdasarkan pembagian wilayah-wilayah dengan menggunakan precedence

diagram, dengan syarat dalam menempatkan elemen-elemen kerja sebisa mungkin

disebelah kiri. Kemudian tahap selanjutnya adalah mengurutkan elemen-elemen kerja

berdasarkan waktu proses terbesar. Langkah-langkah pembuatan lintasan alternatif pada

perakitan plastic box 260 dengan metode Region Approach adalah sebagai berikut;

1. Pembuatan Precedence Diagram

Langkah awal dalam metode region approach adalah untuk membagi elemen kerja

yang ada dalam precedence diagram kedalam wilayah-wilayah dari kiri hingga ke

kanan. Dimana dalam pembagian wilayah diusahkan agar dapat menempatkan elemen

kerja berada di paling kiri. Pada Tabel 5.19 berikut disajikan hasil pembagian elemen

kerja:

Tabel 5.19

Pembagian Wilayah Dengan Metode Region Approach

2. Pengurutan Elemen Kerja Berdasarkan Wilayah

Dengan membagi elemen kerja kedalam wilayah-wilayah berdasarkan precedence

diagram selanjutnya adalah mengurutkan wilayah-wilayah tersebut kedalam tabel,

dimana elemen kerja dengan waktu operasi terbesar ditempatkan paling atas berurutan

68

hingga waktu operasi kecil akan berada dibagian bawah. Tabel 5.20 berikut adalah

hasil pembagian wilayah:

Tabel 5.20

Pembagian Wilayah Berdasarkan Metode Region Approach Wilayah Prioritas elemen

I A,M,N

II B,O

III C

IV D

V E

VI F

VII G

VIII H

IX I

X J

XI K

XII L

3. Penyusunan Stasiun Kerja

Tahap berikutnya adalah membagi elemen-elemen kerja kedalam stasiun-stasiun kerja

berdasarkan pada tahap 2, dengan syarat sebagai berikut:

a. Memilih elemen kerja dari wilayah yang berada paling kiri terlebih dahulu

b. Memilih elemen kerja yang memiliki waktu operasi tebesar dahulu

c. Menempatkan elemen kerja yang telah dipilih kedalam stasiun kerja, apabila

elemen kerja yang dialokasikan ke stasiun menyisakan sisa waktu pada stasiun

(CT-STi), dipilih elemen kerja selanjutnya di wilayah tersebut dengan melihat

keterdahulunanya dalam precedence diagram. apabila waktu elemen kerja dalam

stasiun kerja melebihi waktu siklus maka elemen kerja akan dialokasikan ke

dalam stasiun kerja berikutnya. Tabel 5.21 berikut merupakan hasil

pengalokasian:

Tabel 5.21

Pengalokasian Elemen Kerja Berdasarkan Metode Region Approach

Stasiun

Kerja

Pembebanan

Elemen Kerja

Waktu stasiun

Kerja

Idle

Time

Efisiensi

Stasiun

1 M,N,A,B,O 104,691 21,376 83,04393695

2 C,D,E,F 126,067 0 100

3 G,H,I,J,K,L 104,224 21,843 82,67349901

TOTAL WAKTU 334,982

EFISIENSI RATA-RATA 88,57247866

69

4. Lintasan Perakitan Bedasarkan Pembebanan Stasiun Kerja

Dengan melihat pembagian elemen kerja pada Tabel 5.21. selanjutnya akan dilakukan

penyusunan lintasan perakitan untuk membentuk lintasan alternatif yang akan menjadi

calon solusi. Berikut adalah lintasan perakitan yang dibentuk pada Gambar 5.8 dan

Gambar 5.9:

C D EB H IG

M

N

F JA K

O

L

Stasiun Kerja 1Stasiun Kerja 2 Stasiun Kerja 3

Gambar 5.8 Precedence Diagram Lintasan Alternatif Perakitan Dengan Metode Region

Approach

Elemen Kerja M

Elemen Kerja N

Elemen Kerja A

Elemen Kerja B

Elemen Kerja O

Elemen Kerja C

Elemen Kerja D

Elemen Kerja E

Elemen Kerja F

Elemen Kerja G

Elemen Kerja H

Elemen Kerja I

Elemen Kerja I

Elemen Kerja J

Elemen Kerja K

Elemen Kerja L

Di kirim kebagian Pengemasan

Gambar 5.9 Lintasan Alternatif Perakitan Dengan Metode Region Approach

5. Perhitungan Performansi Dari Lintasan Perakitan Alternatif

a. Efisiensi Lintasan Metode Region Approach

Berikut adalah perhitungan efisiensi lintasan perakitan metode Region Approach:

70

......................................................................... (Baroto;

2002)

Dimana: ti = jumlah waktu total, n = jumlah stasiun , C = waktu siklus lintasan.

b. Balance Delay

Sedangkan untuk balance delay sebagai berikut:

.............................................................. (Baroto;

2002)

c. Smoothing Index

Untuk besarnya SI adalah sebagai berikut:

................................................... (Baroto;

2002)

Dimana: WSK max = waktu stasiun kerja terbesar (stasiun 5), WSKi = waktu

stasiun kerja ke-i.

Setelah melihat perhitungan diatas, dapat diketahui bahwa tingkat efisiensi lintasan

metode Region Approach yaitu sebesar balance delay lintasan perakitan sebesar

serta besar smoothing index sebesar 30,6 detik.

5.7 Proses dan Hasil Simulasi Menggunakan Software Arena

Setelah didapatkan lintasan awal dari perhitungan menggunakan metode heuristik,

kemudian dilakukan proses simulasi untuk melihat hasil dari perhitungan yang telah

dilakukan sebelumnya. Dalam proses simulasi dibutuhkan data-data waktu kedatangan dan

data-data waktu proses yang akan digunakan dalam membangun simulasi, data tersebut

diambil dari Tabel 5.3- Tabel 5.7 yang kemudian dicari bentuk distribusi dari masing

masing waktu elemen kerja yang ada untuk kemudian dijadikan acuan dalam membangun

simulasi.

71

5.7.1 Penentuan Distribusi dan Parameter Masing-Masing Elemen Kerja

Penentuan distribusi dan parameter dari masing-masing elemen kerja dilakukan

berdasarkan hasil pengamatan langsung pada lintasan aktual. Hasil pengamatan pada

lintasan aktual terdapat pada Tabel 5.3- Tabel 5.7 yang merupakan waktu pengerjaan dari

masing-masing elemen kerja, mulai dari elemen kerja A hingga elemen kerja O. Dengan

menggunakan bantuan dari salah satu tools dalam ARENA 14 yaitu Input Analyzer ,

berikut adalah hasil dari pengujian distribusi dari waktu elemen kerja, pada Tabel 5.22

Tabel 5.22

Hasil Uji Distribusi Dari Waktu Tiap Elemen Kerja

Elemen Kerja Distribusi Error

Sablon Explosive (A) TRIA(18.7, 19.6, 19.8) 0.010553

Memasang Klem Dalam

(B) 11.1 + LOGN(0.434, 0.358) 0.046703

Memasang Baut Hitam dan

Klem Pembawa 1 (C) 22.4 + ERLA(0.141, 3) 0.021508

Mengencangkan Baut

Hitam 1 (D) 40.2 + 0.33 * BETA(0.935, 1.03) 0.017023

Memasang Baut Hitam dan

Klem Pembawa 2 (E) 21.1 + ERLA(0.282, 2) 0.036418

Mengencangkan Baut

Hitam 2 (F) 41 + 0.46 * BETA(1.29, 1.49) 0.006223

Sablon Laser (G) 54.2 + GAMM(0.115, 2.38) 0.006598

Memasang Pengunci &

Rivet 1 (H) UNIF(11.9, 13) 0.000000

Melakukan Pengelingan 1

(I) 15 + 0.89 * BETA(1.12, 1.49) 0.005225

Memasang Pengunci &

Rivet 2 (J) TRIA(10, 10.7, 11.4) 0.037600

Melakukan Pengelingan 2

(K) 8.12 + 1.54 * BETA(0.611, 0.892) 0.010026

Memasang Tutu Box (L) 2.07 + 0.88 * BETA(1.11, 0.929) 0.032772

Memotong Busa (M) 42 + 1.37 * BETA(1.11, 0.863) 0.009604

Pemberian Lem Pada Tutup

Box (N) 22 + 5.91 * BETA(0.84, 1.07) 0.031775

Pengeleman Busa Pada

Tutup Box (O) 6 + 0.68 * BETA(0.659, 1.13) 0.002677

5.7.2 Hasil Simulasi Lintasan Aktual dan Lintasan Metode Heuristik

Untuk melihat dengan lebih jelas bagaimana hasil dari perhitungan dengan metode

heuristik perlu adanya proses pembandingan. Dalam membangun simulasi ini, digunakan

hasil lintasan yang telah dibangun menggunakan perhitungan metode heuristik, kemudian

72

akan dibandingkan dengan simulasi dari lintasan aktual (existing). Berikut adalah hasil

simulasi dari lintasan aktual (existing):

5.7.2.1 Simulasi Lintasan Aktual

Lintasan aktual yang dibangun berdasarkan pengamatan di lapangan selama

melakukan observasi, dimana terdapat 5 stasiun kerja yang dimodelkan dengan beberapa

elemen kerja tiap stasiunnya, dimana stasiun kerja 1 terdiri dari elemen kerja (A,B), stasiun

kerja 2 terdiri dari elemen kerja (C,D,E,F), stasiun kerja 3 terdiri dari elemen kerja (G),

stasiun kerja 4 terdiri dari elemen kerja (H,I,J,K,L), dan stasiun kerja 5 terdiri dari elemen

kerja (M,N,O). Berikut adalah model simulasi yang telah dibangun;

Gambar 5.10 Lintasan Aktual (Existing) Dengan Simulasi

5.7.2.2 Simulasi Lintasan Ranked Positional Weight

Lintasan perakitan ini dibangun berdasarkan hasil perhitungan dengan metode

ranked positional weight pada metode heuristik yang telah dilakukan sebelumnya, dimana

terdapat 3 stasiun kerja dengan beberapa elemn kerja didalamnya, dimana stasiun kerja 1

terdiri dari elemen kerja (C,D,E,B,H,I), stasiun kerja 2 terdiri dari elemen kerja (G,M,N),

stasiun kerja 3 terdiri dari elemen kerja (F,J,A,K,O,L). Berikut adalah model simulasi yang

telah dibangun;

Gambar 5.12 Simulasi Lintasan Alternatif Perakitan Dengan Metode Rank Positional

Weight

5.7.2.3 Simulasi Lintasan Largest Candidate Rules

73

Lintasan perakitan yang dibangun ini berdasarkan pada hasil perhitungan dengan

metode largest candidate rules pada metode heuristik yang telah dilakukan sebelumnya,

dimana terdapat 3 stasiun kerja dengan beberapa elemn kerja didalamnya, dimana stasiun

kerja 1 terdiri dari elemen kerja (G,M,N), stasiun kerja 2 terdiri dari elemen kerja

(C,D,E,F), stasiun kerja 3 terdiri dari elemen kerja (A,B,H,I,J,K,O,L). Berikut adalah

model simulasi yang telah dibangun;

Gambar 5.12 Simulasi Lintasan Alternatif Perakitan Dengan Metode Largest Candidate

Rules

5.7.2.4 Simulasi Lintasan Region Aproach

Lintasan perakitan yang dibangun ini berdasarkan pada hasil perhitungan dengan

metode region aproach pada metode heuristik yang telah dilakukan sebelumnya, dimana

terdapat 3 stasiun kerja dengan beberapa elemen kerja didalamnya, dimana stasiun kerja 1

terdiri dari elemen kerja (M,N,A,B,O), stasiun kerja 2 terdiri dari elemen kerja (C,D,E,F),

stasiun kerja 3 terdiri dari elemen kerja (G,H,I,J,K,L). Berikut adalah model simulasi yang

telah dibangun;

Gambar 5.13 Simulasi Lintasan Alternatif Perakitan Dengan Metode Region Approach

5.8 Verifikasi

Setelah model simulasi telah dibangun selanjutnya dilakukan verifikasi yaitu,

langkah untuk mengetahui apakah model simulasi yang dibangun telah sesuai dengan

74

perbandingan waktu siklus yang diinginkan. Verifikasi ini dilakukan dengan

membandingkan output dari simulasi dengan perbandingan output waktu siklus yang

dibuat. Berikut adalah langkah-langkah verifikasi yang telag dilakukan:

1. Menyamakan satuan dari model simulasi telah sesuai dengan satuan pengamatan yang

dilakukan pada lintasan aktual (existing).

Gambar 5.14 Verifikasi satuan dari simulasi.

2. Melakukan pengecekan error yang terdapat pada simulasi lintasan yang dibangun

pada komputer.

Gambar 5.15 Verifikasi error

3. Menjalankan animasi dari program simulasi yang telah dibuat di komputer dengan

menggunakan software ARENA 14.

75

Gambar 5.16 Animasi Simulasi

4. Mencocokan modul dengan elemen kerja yang ada dengan yang ada didalam program

simulasi, sesuai dengan precedence diagram yang telah dibuat dari masing masing

perhitungan yang ada.

5.9 Validasi

Validasi dilakukan untuk mengetahui ke validan data yang dihasilkan dari proses

masing-masing simulasi lintasan yang telah dibentuk sebelumnya. Validasi ini dilakukan

dengan cara membandingkan output entitas yang dihasilkan dari masing-masing simulasi

yang kemudian di uji dengan bantuan software SPSS.

Tabel 5.23

Hasil Produksi Tahun 2016

Bulan Output

Januari 13709

Februari 7817

Maret 6263

April 9647

Mei 8969

Juni 6845

Juli 7869

Agustus 8455

September 17390

Oktober 9572

November 14274

Desember 13709

Tabel 5.24

Output Entitas Dari Simulasi Lintasan Aktual.

Replikasi Output

1 9035

2 9034

3 9035

4 9037

5 9037

6 9036

7 9036

8 9035

9 9035

10 9035

11 9035

12 9035

5.10 Perbandingan Hasil Simulasi

76

Sebelum melakukan perbandingan data yang didapat dari hasil simulasi di uji

terlebih dahulu, uji yang digunakan bertujuan untuk membuktikan bahwa hasil simulasi

yang telah dilakukan adalah sama pada tiap simulasinya. Berikut adalah uji yang dilakukan

pada hasil simulasi.

a. Uji t

Setelah melihat hasil uji, memperlihatkan bahwa nilai yang diperoleh dari proses

simulasi lintasan perakitan. Selanjutnya dilakukan pembandingan hasil simulasi yang

diperoleh, untuk membandingkan data produksi 2016 dengan data output simulasi lintasan

aktual. Berikut ini adalah hipotesis dan perhitungan untuk uji t pada produksi 2016 dan

hasil simulasi lintasan aktual:

1. Membangkitkan Hipotesis

Ho = Tidak terdapat perbedaan antara data produksi 2016 dengan data simulasi

lintasan aktual

H1 = Terdapat perbedaan antra data produksi 2016 tidak sama dengan data simulasi

lintasan aktual

2. Penentuan nilai α (taraf nyata) serta nilai dari t tabel

(α) = 0,025

df = 22

t tabel = t 0,025, 22

= 0,685805

3. Kriteria yang digunakan dalam pengujian ini

Ho dapat diterima jika - ttabel Sig. (2-tailed) ttabel

Ho ditolak jika thitung - Sig. (2-tailed) atau Sig. (2-tailed) ttabel

4. Uji Statistik

Dalam melakukan pengujian stastistik digunakan bantuan software SPSS, dimana hasil

pengujian sebagai berikut:

77

Tabel 5.25

Independent Sample t-test Independent Samples Test

Levene's Test for

Equality of Variances t-test for Equality of Means

F Sig. t df Sig. (2-tailed)

Mean Difference

Std. Error Difference

95% Confidence Interval of the

Difference

Lower Upper

Hasil Equal variances assumed

34,614

,000 1,32

3 22 ,199

1341,16667

1013,82261 -

761,37274

3443,70608

Equal variances not assumed

1,32

3

11,000

,213 1341,1666

7 1013,82261

-890,241

82

3572,57515

5. Penarikan Kesimpulan

Dari hasil pengujian pada Tabel 5.26 dapat diketahui bahwa - ttabel thitung ttabel

(-0,685805 0,199 0,685805), maka dapat ditarik kesimpulan bahwa Ho dapat

diterima, yaitu tidak terdapat perbedaan antara data produksi 2016 dengan data

simulasi lintasan aktual.

5.11 Penentuan Jumlah Replikasi

Banyaknya replikasi yang dibentuk untuk mendapatkan nilai error 5% ditentukan

berdasarkan persamaan penentuan jumlah replikasi pada bab II. Pada tahap sebelumnya

banyak replikasi yang dilakukan adalah sebanyak 12 kali dari simulasi lintasan aktual.

Dengan melihat pada Tabel 5.24 maka didapatkan:

Kemudian dilanjutkan dengan menghitung besar dari half width sesuai rumus penentuan

jumlah replikasi pada bab II, sebagai berikut:

Dengan perhitungan diatas dapat terlihat bahwa half width sebesar 0,572. Jika

dilihat besar presentase error terhadap rata-rata dari data adalah sebagai berikut:

78

Didapatkan nilai presentase error berdasarkan pada 12 replikasi yang telah dilakukan

adalah sebesar 0,063%, apabila jika nilai error yang diinginkan sebesar 5%, maka dihitung

kembali besar half width yang akan dicapai yaitu:

kemudian untuk mendapatkan banyaknya replikasi yang seharusnya dilakukan untuk

mendapatkan nilai error sebesar 5%, maka dimasukan kembali kerumus awal yaitu:

Setelah melakukan perhitungan jumlah replikasi, pada tingkat error sebesar 5% pada

simulasi lintasan perakitan aktual, maka banyaknya replikasi yang harus dilakukan adalah

sebanyak 1 kali replikasi tetapi dalam penelitian ini peneliti telah melakukan sebanyak 12

kali replikasi.

5.12 Analisis dan Pembahasan

Dengan melihat hasil perbandingan yang telah dilakukan sebelumnya, perlu adanya

analisis lebih lanjut untuk memperjelas hasil yang telah diperoleh.

5.12.1 Analisis Simulasi Lintasan Perakitan Aktual

Berdasarkan pada hasil simulasi lintasan perakitan aktual yang telah dilakukan

menggunakan software ARENA 14 dengan lama replikasi yaitu satu bulan (22 hari kerja

dengan 2 shift kerja dan masing-masing shift kerja selama 8 jam kerja, kemudian

didapatkan hasil output produk jadi pada lintasan perakitan aktual sebesar 9035 buah

plastic box 260 yang siap digunakan. Hasil simulasi dapat dilihat pada Tabel 5.24.

5.12.2 Analisis Simulasi Lintasan Perakitan Dengan Metode Ranked Positional Weight

Setelah melihat hasil simulasi lintasan perakitan yang dibangun berdasarkan

perhitungan metode ranked positional weight dengan menggunakan software ARENA 14

dengan lama replikasi yaitu satu bulan (22 hari kerja dengan 2 shift kerja dan masing-

masing shift kerja selama 8 jam kerja, kemudian didapatkan hasil output produk jadi pada

79

lintasan perakitan sebesar 11249 buah plastic box 260 yang telah jadi. Hasil simulasi dapat

dilihat pada Tabel 5.26.

Tabel 5.26

Output Entitas Dari Simulasi Lintasan RPW.

Replikasi Output (Per Bulan)

1 11249

2 11249

3 11251

5.12.3 Analisis Simulasi Lintasan Perakitan Dengan Metode Largest Candidate Rules

Setelah melihat hasil simulasi lintasan perakitan yang dibangun berdasarkan

perhitungan metode largest candidate rules dengan menggunakan software ARENA 14

dengan lama replikasi yaitu satu bulan (22 hari kerja dengan 2 shift kerja dan masing-

masing shift kerja selama 8 jam kerja, kemudian didapatkan hasil output produk jadi pada

lintasan perakitan sebesar 9039 buah plastic box 260 yang telah jadi. Hasil simulasi dapat

dilihat pada Tabel 5.27.

Tabel 5.27

Output Entitas Dari Simulasi Lintasan LCR.

Replikasi Output (Per Bulan)

1 9040

2 9039

3 9039

5.12.4 Analisis Simulasi Lintasan Perakitan Dengan Metode Region Approach

Setelah melihat hasil simulasi lintasan perakitan yang dibangun berdasarkan

perhitungan metode region approach dengan menggunakan software ARENA 14 dengan

lama replikasi yaitu satu bulan (22 hari kerja dengan 2 shift kerja dan masing-masing shift

kerja selama 8 jam kerja, kemudian didapatkan hasil output produk jadi pada lintasan

perakitan sebesar 9055 buah plastic box 260 yang telah jadi. Hasil simulasi dapat dilihat

pada Tabel 5.28.

Tabel 5.28

Output Entitas Dari Simulasi Lintasan RA.

Replikasi Output (Per Bulan)

1 9055

80

2 9054

3 9055

5.12.5 Pembahasan

Didapatkan tiga macam solusi lintasan perakitan yang dapat diterapkan untuk

meningkatkan efisiensi lintasan perakitan plastic box 260, adalah dengan menggunakan

perhitungan dengan metode heuristik yang telah dilakukan. Besar efisiensi lintasan

perakitan yang awalnya sebesar , balance delay lintasan perakitan sebesar 47 %

serta besar smoothing index sebesar 150,8 detik. Dapat meningkat dengan menggunakan

perhitungan metode heuristik, Tingkat efisiensi lintasan metode ranked positional weight

yaitu sebesar , balance delay lintasan perakitan sebesar serta besar smoothing

index sebesar 27,1 detik. Sedangkan tingkat efisiensi lintasan metode Largest Candidate

Rules yaitu sebesar , balance delay lintasan perakitan sebesar serta besar

smoothing index sebesar 39,5 detik. Sedangkan untuk tingkat efisiensi lintasan metode

Region Approach yaitu sebesar balance delay lintasan perakitan sebesar

serta besar smoothing index sebesar 30,6 detik.

Peningkatan yang signifikan telah didapatkan berdasar pada perhitungan metode

heuristik diatas dimana terjadi peningkatan efisiensi lintasan sebesar 38,3%, penurunan

balance delay sebesar 38,4%, dan penurunan smoothing index sebesar 123,7 detik dari

lintasan alternatif ranked positional weight. Peningkatan tersebut diakibatkan pola

pengalokasian yang digunakan dalam metode ranked positional weight dapat membagi

serta mengalokasikan seluruh elemen kerja kedalam stasiun-stasiun kerja dengan lebih

tepat dibandingkan dengan metode-metode lainnya, serta pemadatan stasiun kerja yang

awalnya ada 5 stasiun kerja diubah dan dipadatkan menjadi 3 stasiun kerja. keseimbangan

lintasan bertujuan meningkatkan atau menugaskan suatu operasi kepada stasiun-stasiun

kerja (work station) serta beban kerja disetiap operasi disepanjang jalur produksi dimana

penugasan tersebut telah optimal (Zupan, H . et al., 2015).

Melihat pada hasil perhitungan dengan metode heuristik menghasilkan tiga buah

alternatif solusi lintasan perakitan yang kemudian dilakukan analisis lebih lanjut dengan

menggunakan simulasi software ARENA 14, untuk melihat output yang dari masing-

masing lintasan seperti pada Tabel 5.29:

81

Tabel 5.29

Rata-rata Output Simulasi Masing-Masing Lintasan

Lintasan Output (Per Bulan)

Aktual 9035

RPW 11249

LCR 9040

RA 9055

Dilihat dari hasil perhitungan efisiensi lintasan, smoothing index dan balance delay

yang dihasilkan dari perhitungan menggunakan metode heuristik dimana solusi lintasan

perakitan dengan menggunakan metode ranked positional weight memiliki hasil efisiensi

lintasan smoothing index dan balance delay yang paling baik. Sedangkan untuk

menentukan solusi lintasan perakitan yang terbaik dari ketiga solusi lintasan perakitan

yang dihasilkan maka digunakanlah hasil rata-rata output per bulan dari simulasi lintasan

perakitan yang dibangun menggunakan software ARENA 14 yang ditampilkan pada Tabel

5.29 diatas memperlihatkan bahwa lintasan perakitan yang dihasilkan dari perhitngan

metode heuristik menggunakan metode RPW (Ranked Positional Weight) memiliki hasil

output simulasi sebesar 11249 buah plastic box 260 per bulan, merupakan solusi lintasan

perakitan dengan hasil terbaik dilihat dari jumlah output plastic box 260 yang dihasilkan.

Untuk meningkatkan kapasistas keluaran atau hasil dari proses produksi maka

keseimbangan lintasan harus dideteksi dan diperbaiki (Wedel , M . et al .,2015).

Peningkatan yang terjadi pada lintasan alternatif metode ranked positional weight terlihat

lebih besar, dibandingkan dengan lintasan perakitan aktual bahkan dibandingkan dengan

metode-metode heuristik yang lain. Besarnya peningkatan pada metode ranked positional

weight sejalan dengan peningkatan efisiensi dari lintasan perakitan alternatif yang telah

dihitung, hal ini disebabkan pada lintasan tersebut proses produksi telah berjalan lebih

lancar dibandingkan dengan lintasan yang lain dimana ditunjukan dengan nilai smoothing

index yang paling kecil diantara lintasan perakitan yang lainnya.

82

83

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Setelah melihat pemaparan pada bab sebelumnya maka dapat ditarik kesimpulan

pada penelitian ini, pemaparannya sebagai berikut :

1. Dengan melihat hasil perhitungan dari lintasan aktual didapatkan besar efisiensi

lintasan perakitan yang awalnya sebesar 53,2 %, balance delay lintasan perakitan

sebesar 47 % serta besar smoothing index sebesar 150,8 detik. Setelah melakukan

perhitungan dengan metode heuristik, dengan menggunakan tiga macam metode

perhitungan didapatkan tingkat efisiensi lintasan metode ranked positional weight

yaitu sebesar , balance delay lintasan perakitan sebesar serta besar

smoothing index sebesar 27,1 detik. Sedangkan tingkat efisiensi lintasan metode

largest candidate rules yaitu sebesar , balance delay lintasan perakitan sebesar

serta besar smoothing index sebesar 39,5 detik. Sedangkan untuk tingkat

efisiensi lintasan metode region approach yaitu sebesar balance delay

lintasan perakitan sebesar serta besar smoothing index sebesar 30,6 detik.

2. Didapatkan tiga macam solusi lintasan perakitan berdasarkan pada perhitungan dengan

menggunakan metode heuristik, hasil simulasi dari tiap solusi lintasan perakitan

didapatkan bahwa perbedaan hasil (output). Peningkatan output yang awalnya hanya

sebesar buah 9035 per bulan, dapat meningkat menjadi 11249 buah per bulan

berdasarkan solusi lintasan perakitan dengan metode ranked positional weight ,

meningkat menjadi 9040 buah per bulan berdasarkan solusi lintasan perakitan metode

largest candidate rules, serta meningkat menjadi 9050 buah per bulan berdasarkan

solusi lintasan perakitan metode region approach. Berdasarkan pada output produk

hasil simulasi dari solusi lintasan perakitan yang didapatkan melalui perhitungan

metode heuristik, didapatkan peningkatan yang paling besar dihasilkan dari metode

ranked positional weight (RPW) dengan hasil output sebesar 11249 buah produk per

bulannya, dengan efisiensi lintasan perakitan sebesar , balance delay lintasan

perakitan sebesar serta besar smoothing index sebesar 27,1 detik.

84

6.2 Saran

Dengan melihat pada hasil dari penelitan yang telah dilakukan, didapatkan

beberapa saran bagi perusahaan dalam melakukan perbaikan-perbaikan pada lintasan

perakitan plastic box 260, serta juga saran bagi peneliti selanjutnya antara lain:

1. Bagi perusahaan, dalam melakukan perbaikan-perbaikan pada lintasan perakitan perlu

diperhatikan untuk tingkat kesiapan dari para karyawan serta sarana dan prasarana

yang dibutuhkan nantinya.

2. Bagi peneliti selanjutnya, dalam melakukan penelitian selanjutnya perlu diperhatikan

dari segi tata letak lintasan perakitan, mulai dari material kedatangan hingga produk

jadi. Perlu adanya perbaikan dari segi ergonomi tiap-tiap stasiun kerja atau bahkan

dari tiap-tiap elemen kerja yang ada.

85

DAFTAR PUSTAKA

Banks, J. 1998. Handbook of simulation: Principles, methodology, advances, applications,

and practice. New York: Jhon Wiley and Sons.

Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan Dan Pengendalian Produksi. Jakarta : Ghalia Indonesia.

Dimyati, Tjutju Tarliah. 2003. Operations Research : Model-model Pengambilan

Keputusan. Sinar Baru Algensindo, Bandung.

Mulyana, Fajar. 2015. Redesign Layout Workstation Proses Injection Molding Berdasarkan

Workload Analysis dan Proses Simulasi Pada Pembuatan Komponen LCD TV. Tesis.

Groover, Mikell P. 2001. Automation, Production Systems, and CIM, 2nd edition. Prentice

Hall. New Jersey. USA.

Law, Averill M. and Kelton, W.D. 2000. Simulation Modelling and Analysis, 3rd edition,

MC Graw-Hill, USA.

Nuzulis, Kamalia. 2014. Redesign Layout Fasilitas Kerja Dengan Metode Blocplan dan

Simulasi Arena di CV. Buah Segar Hutama. Thesis.

Saiful. Dkk. 2014. Penyeimbangan Lintasan Produksi Dengan Metode Heuristik (Studi

Kasus PT XYZ Makassar). Jurnal Teknik Industri, Vol. 15, No. 2 Agustus 2014

Elwoos, S Buffa. 1996. Managemen Operasi dan Produksi. Jakarta. Bina Rupa Aksara.

Wedel, Michael. dkk. 2015. Real-time bottleneck detection and prediction to prioritize

fault repair in interlinked productin lines. Jurnal Sceience Direct Prosedia CIRP 37

(2015) 140-145

Weldemar. 2014. Assembly Line Balancing Problem With Reduce Number of Work

Stations. Jurnal Sceince Direct. Preoceedings of the 19th world congress The

Internasional Federation of Automatic Control. Cape Town South Africa.

Zupan, H. dkk. 2015. Production line balancing with discrete event simulation : a case

study. Jurnal Science Direct IFAC-Papers On Line.