teknik metalografi superalloys
DESCRIPTION
Teknik Metalografi superalloysTRANSCRIPT
TEKNIK METALOGRAFI PADA
SUPERALLOY
Makalah ini dibuat untuk memenuhi tugas mata kuliah Metalografi dan Difraksi
Jurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya
Oleh :
Doni Saputra ( 03081005017 )
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
INDRALAYA
2012
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Superalloy atau biasa disebut high-performance alloy, adalah sebuah
paduan dua logam atau lebih mempunyai sifat kekuatan mekanik yang sangat
baik dan ketahanan mulur pada suhu tinggi, stabilitas permukaan yang baik, dan
korosi serta ketahanan oksidasi. Superaloy biasanya memiliki matriks dengan
struktur berpusat muka austenitik kristal kubik. Dasar elemen paduan pada
superalloy umumnya adalah nikel, kobalt, nikel atau besi.
Superalloy berbasis nikel banyak digunakan di dalam mesin pesawat
terbang dan turbin gas pembangkit listrik sebagai material turbin blade karena
memilki kemampuan untuk mempertahankan kekuatan struktur (creep, fatigue)
dan kestabilan permukaan (oksidasi, korosi) pada suhu tinggi.
Sifat - sifat mekanis pada superalloy dipengaruhi oleh struktur mikro.
Untuk mengetahui struktur mikro yang terdapat pada superalloy perlu diadakan
pengujian yaitu dengan uji metalografi.
1.2 Perumusan Masalah
Dalam penulisan ini penulis melakukan perumusan permasalahan, yaitu
mengenai bagaimana cara melakukan teknik metalografi pada logam superalloy.
. 1.3 Tujuan Penulisan
Tujuan dari penulisan ini adalah untuk menambah wawasan mengenai
teknik metalografi pada superalloy.
1.4 Manfaat Penulisan
Beberapa manfaat dari penulisan ini, yaitu :
1. Menambah pengetahuan dan pengalaman belajar mengenai teknik
penulisan yang baik dan benar.
2. Mendapatkan ilmu di bidang mesin, khususnya pada hal-hal yang berkaitan
dengan teknik metalografi.
3. Mengetahui secara lebih dalam sifat-sifat dan karakteristik superaloy.
1.5 Metode Pengumpulan data
Dalam penyusunan karya tulis ini, penulis memperoleh data dan informasi
dari internet yang berhubungan dengan judul karya tulis ini serta permasalahan
yang ada.
1.6. Pembatasan Masalah
Dalam penyusunan karya tulis ini, permasalahan yang akan dibahas hanya
teknik metalografi yang dilakukan pada superalloy.
1.7. Sistematika Penulisan
Pada penulisan karya tulis ini, terdiri dari 4 bab yaitu :
1. BAB I Pendahuluan
Dalam bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan
penulisan, manfaat penulisan, dari sistematika penulisan.
2. BAB II Tinjauan Pustaka
Pada bab ini dibahas mengenai pokok dari metalografi pada superalloy.
3. BAB III Analisa dan Pembahasan
Bab ini membahas tentang permasalahan berupa tahapan-tahapan dalam
melakukan metalografi pada superalloy.
4. BAB IV Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan dan saran dari penulis tentang pembahasan dari karya tulis ini.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengertian Superalloy
Superalloy atau biasa disebut high-performance alloy, adalah sebuah
paduan dua logam atau lebih mempunyai sifat kekuatan mekanik yang sangat
baik dan ketahanan mulur pada suhu tinggi, stabilitas permukaan yang baik, dan
korosi serta ketahanan oksidasi. Superaloy biasanya memiliki matriks dengan
struktur berpusat muka austenitik kristal kubik. Dasar elemen paduan pada
superalloy umumnya adalah nikel, kobalt, nikel atau besi.
Superalloy biasanya terdiri dari matriks austenitic yang kristal strukturnya
adalah FCC kemudian ditambahkan dengan logam Nikel dan Cobalt atau
paduan lain sepert Iron-nickel. Material superalloy saat ini lebih banyak
diaplikasikan dibidang dirgantara dan industri pembangkit energi, salah satu
contohnya adalah superalloy sbagai material yang digunakan untuk membuat
Turbin Blade mesin pesawat jet. Jenis-jenis superalloy yang ada di pasaran bisa
yang biasa kita temui adalah Hastelloy, Inconel, Waspaloy, Rene Alloys,
Haynes alloys, Incoloym MP98T, TMS Alloys dan sebagainya.
Gambar 2.1. Skema sederhana tentang bagaimana mekanisme penguatan superalloy
berbasis Nikel 8(a) interaksi dislokasi dengan fase γ′, sebuah fase kristalin yang
koheren (b) struktur yang terbentuk setelah proses penguatan dangan cara larutan
padat dengan Molybdenum (c) Penguatan dengan Carbide di batas butir (d) Fasa γ
halus untuk penguatan suhu rendah
Gambar 2.2. Kristal struktur dari fase γ (kiri) dan fase γ’ (kanan)
Gambar 2.3. Mikrostruktur dari single kristal superalloy berbasis nickel setelah proses
heat treatment. Terlihat pada gambar di atas fase γ’ terendap (precipitate) pada
matriks γ
Salah satu aplikasi dari superalloy adalah Turbin Blade. Turbin Blade yang
dibuat dari superalloy berbasis Nikel Superalloy pada umumnya digunakan untuk
pembuatan turbin gas yang dalam pemakaiannya selalu terkena suhu tinggi. Oleh
karena itu dibutuhkan material yang tidak hanya mempunyai kekuatan tinggi namun
juga ketahanan creep yang mumpuni maupun ketahanan korosi dan oksidasi.
Aplikasi lainnya dari penggunaan material superalloy ini yaitu sebagai material bodi
pesawat luar angkasa, kapal selam, reaktor nuklir, mobil berdaya besar, dan heat
exchanger.
Gambar 2.4. Turbine Blade
2.2. Sifat Mekanis dan Kekuatan Superalloy
Kekuatan mekanik dari superalloy bahkan pada suhu tinggi disebabkan
dengan adanya mekanisme penguatan material dengan cara penguatan larutan
padat atau solid solution strengthening.
2.1.1 Ketahanan Deformasi pada Suhu Tinggi (Creep)
Kekuatan creep ditentukan oleh dislokasi yang bergerak aktif pada suhu
tinggi. Untuk superalloy berbasis nikel, terbentuk fasa gamma Ni3(Al,Ti)
tidak hanya berfungsi sebagai penguat namun juga penahan laju dislokasi.
Penambahan aluminium dan titanium ini yang menyebabkan terbentuknya fase
gamma tersebut. Supaya optimal, dalam artian bahwa ukuran dan penyebaran
dari fasa gamma ini harus dikontrol yaitu dengan metode heat treatment.
Gambar 2.5.Kurva creep dan relevan mikrostruktur dari superalloy single crystal
berbasis nickel
Gambar 2.6. Superalloy berbasis nikel, TMS82 pada saat tahap awal proses primary
creep. Pita-pita hitam halus gambar di atas adalah pergerakan dislokasi yang melewati
endapan/fasa kedua (precipitate) dan matriks.
Gambar 2.7. Mikrostruktur dari superalloy berbasis nickel setelah 1000 jam pada suhu
1000 °C. Terlihat dalam gambar, terjadi lapisan tipis oksida di permukaan,
penambahan massa oksida superalloy sangatlah rendah/kecil.
Gambar 2.8. Penambahan Aluminide dan titanium sebagai bahan pelapis pada
superalloy berbasis nikel
BAB III
ANALISA DAN PEMBAHASAN
3.1. Tahap Uji Metalografi pada Superalloy
Ada beberapa tahapan dalam melakukan uji metalografi pada superalloy.
Tahapan-tahapannya yaitu :
1. Persiapan sampel
2. Pemotongan sampel
3. Mounting Spesimen
4. Curing
5. Gerinding dan Polishing
6. Etsa
7. Menganalisa Spesimen
3.1.1. Persiapan Sampel
Untuk membuat persiapan lebih mudah dilakukan, pertama kita sketsa
posisi di mana sampel akan dipotong. Sebagai contoh, kita ingin memotong
baling-baling diatas. Dalam hal ini, kita memilih posisi di Leading Edge
(baling-baling bagian depan), bagian Tengah, dan juga Trailing Edge (akhir
baling-baling bagian).
Gambar 3.1. Lokasi Pemotongan Sampel
3.1.2. Pemotongan Sampel
Gambar 3.2. Sampel yang Telah Dipotong
Dari gambar di atas, kita melihat baling-baling (vane) dan Blade yang
telah dipotong. Metode pemotongan biasanya menggunakan gergaji intan, atau
menggunakan kawat potong karena blade dan baling-baling memiliki
kekerasan yang tinggi sehingga sangat sulit untuk dipotong.
3.1.3. Mounting pada Spesimen
Spesimen yang telah dipotong kemudian akan dibingkai (mounting)
dengan menggunakan resin (dengan penambahan hardener untuk curing).
Gambar 3.3. Resin dan Hardener untuk Bahan Mounting
3.1.4. Curing
Sampel yang telah dimounting didiamkan setelah sekitar setengah
sampai satu jam setelah proses mounting. Sampel ini kemudian akan terus
dilakukan proses grinding dan polishing
3.1.5. Grinding and Polishing
Spesimen kemudian digerinda menggunakan kertas silika karbida,
dimulai dengan grit 100 sampai 1500 (atau tergantung pada kebutuhan).
Setelah permukaan spesimen menjadi halus, spesimen kemudian dipoles
menggunakan bubur dari Al2O3 (atau alternatif). Permukaan akan terlihat
seperti cermin. Kemudian segera dietsa untuk tidak dibiarkan terbentuknya
oksida di permukaan.
Gambar 3.4. Cairan Alumina(Al2O3 ) untuk Proses Polishing
3.1.6. Etching
Etsa yang digunakan untuk setiap paduan berbeda (lihat tabel). Prinsip
etsa adalah untuk "memakan" beberapa batas butir dan matriks pada spesimen.
Misalnya, untuk etsa paduan Aluminium etsa berbeda dengan untuk etch
Stainless Steel.
Untuk contoh nikel dan nickel-base and cobalt-base alloys, dengan
ketahanan korosi unggul, yang dietsa menggunakan Waterless Kalling’s,
Glyceregia, Acetic Glyceregia dan Ralph’s. Jika etsa biasanya digunakan
untuk sangat tahan suhu paduan stainless dan tinggi tidak bekerja, HCL +
H2O2 dapat digunakan. Paduan ini biasanya harus dietsa secara perlahan.
Tantangan dengan paduan ini adalah untuk menutup kecenderungan
alami mereka untuk menyesuaikan diri cepat dengan adanya oksigen. Untuk
secara efektif dalam memproses nilai, etsa harus dilakukan segera setelah
pemolesan akhir. Pembilasan, pengeringan dan etsa harus dilakukan tanpa
penundaan.
Ketika etsa paduan ini sangat tahan, ETSA harus disiapkan sebelum
proses polishing. Perencanaan ini sebelumnya akan meminimalkan panjang
waktu antara polishing dan etching, sehingga memungkinkan evaluasi struktur
mikro lebih efektif. Sampel harus dipoles dan dietsa secara individual daripada
diproses dalam tumpukan.
dalam tumpukan.
Table 1 List of Etchants
Etchant No.
Etchant Name
Composition RemarksASTM E 407 Designation
1 Nital (2%)2cc HNO3 + 98cc
Ethyl alcoholImmersion 74 Nital
3 Picral (5%)5gr Picric acid +
100cc Ethyl alcohol
Immersion 76 Picral
4 Oxalic acid10gr oxalic acid +
10cc H2OElectrolytic at 200/400 Ma.
6 Nital (5%)5cc HNO3 + 95cc
Ethyl alcoholImmersion - Do Not Store
74 Nital
7HCl in alcohol
15cc HCl + 100cc Ethyl alcohol
Immersion
8Ferric
Chloride
5g Ferric Chloride + 50cc HCl
+100cc H2O
Use Fresh Swab - Use
Under Hood - Do Not Store
9Marble's Reagent
4g CuSO4 + 20cc HCl + 20cc H2O
Immersion or Swab
25 Marble's
10 Viella's5cc HCl + 2gr
Picric acid + 100cc Ethyl alcohol
Immersion or Swab
80 Vilella's (ASTM
contains 1gr Picric)
11Aqua Regia in alcohol
100cc HCl + 3cc HNO3 + 100cc Methyl alcohol
Immersion12 Aqua
Regia
12Chromic
acid10gr CRO3 + H2O
Electrolytic at 200/400 Ma.
13 2% H2SO42cc H2SO4 + 98cc
H2O
Use Electrolytic -
Under Hood - 200/400 Ma.
15 G 12cc H3PO4 + 41cc HNO3 + 47cc H2SO4
Use Electrolytic -
Under Hood -
200/400 Ma.
18
Acetic Glyceregia
(Mixed Acids)
15cc HCl + 10cc HNO3 + 10cc
Acetic Acid + 2/3 Drops Glycerine
Use Fresh - Under Hood -
Swab - Do Not Store
19Waterless Kalling's
5gr CuCl2 + 100cc HCl + 100cc Ethyl
alcohol
Immersion or Swab
95 Kalling's 2
22 HF + HNO31 to 3cc HF + 2 to
6cc HNO3 + 100cc H20
Swab - Handle with care - HF
cause serious burns - Use in
plastic container HF attacks glass
23HNO3 +
H2O75cc HNO3 +
25cc H20
Use Under Hood -
Electrolytic 5 to 7 amps
26 Glyceregia15cc HCl +10cc Glycerol + 5cc
HNO3
Use Fresh - Under Hood -
Swab - Do Not Store
87 Glyceregia
28 Ralph's
100cc H2O + 200cc methyl
alcohol + 100cc HCl + 2gr CuCl2 + 7gr FeCl2 + 5cc
HNO3
Swab
29 Special #410% Sodium
meta-Bisulfate in distilled water
Immersion
30 Special #520ml HCl + 4ml
H2O2 (3%)Swab
Note: Please see ASTM for proper handling of all chemicals.
Table 2 List of Alloys
Type Etchant Applications Special Notes
403, 405, 410, 420, TrimRite®, Trinamet®
stainless10, 28, 19
General Structure - grain size, carbides,
martensite and ferrite
440A, 440B, 440C 10, 26
General structure - grain boundaries,
carbides and martensite
41610, 19
General Structure - grain size, carbides,
martensite and ferrite
28Excellent sulfide
retention
304, 304L, 309, 310, 316, 347
10, 26, 4, 12, 28
General Structure - grain boundaries, grain size, carbide
precipitation
20Cb-3® stainless 10, 26, 4
General Structure - grain boundaries, grain size, carbide
precipitation
30328
General Structure - grain boundaries,
grain size. Excellent sulfide
retention.
26, 10Similar to #11 but sulfides attacked
430F, 430FR 10, 19, 18 General Structure
430 6, 26, 10General Structure - grain boundaries
and grain size
Chrome Core® 18-FM, Chrome Core 12-FM, Chrome Core 13-FM, Chrome Core 13-
XP
19, 26 General Structure
Custom 450®, Custom 455®, Custom 465®, Custom 475®,
28 General Structure - martensite and
austenite
Custom 630, 15Cr-5Ni, Carpenter 13-8
21Cr-6Ni-9Mn, 22Cr-13Ni-5Mn
28, 19, 26
General Structure - grain boundaries, grain size, carbide
precipitation
Pyromet® A-286, Pyromet V-57
19, 26, 9General Structure, including size and grain boundaries
13
Gamma prime precipitates - banding and
depletion
NCF 3015(1), Nickel 200/201, Thermo-
Span, Pyromet 720, Carpenter Alloy 925
19, 26
General structure including grain size and grain boundary
precipitate.
Pyromet 706, 718, and 901
19. 26
General structure including grain size and grain boundary
precipitate.
13
Gamma prime precipitates - banding and
depletion
Pyromet 860
19, 26, 15General Structure, including size and grain boundaries
13
Gamma prime precipitates - banding and
depletion
Waspaloy
19, 26, 15General Structure, including size and grain boundaries
Generally 19 is more effective for aged material and
15 for solution treated material for general structure and grain size.
13
Gamma prime precipitates - banding and
depletion
Pyromet® 680 19, 26, 18 General StructureUse 18 in the
annealed condition
Pyrowear® 675 10 General Structure Ti Base Alloys 22, 23 General Structure
MP35N(2), Alloy 2 (AMS 5842)(3),
MP35N LTi30 General Structure
BioDur Carpenter CCM®, BioDur CCM
Plus® alloy30 General Structure
Fresh sample needed. Should
prepare one sample at a time. Use of
Differential Interference
Contrast (DIC) would help.
Pyromet 625, Custom Age 625 PLUS®
26, 18, 19 General Structure
Fresh sample needed. Should
prepare one sample at a time. Use of
Differential Interference
Contrast (DIC) would help.
BioDur® 108 26 General Structure Nickel Copper 400 28 General Structure
Nimark® 200/250/300, Carpenter Ferrium
S53(4)28 General Structure
AerMet® 310/340 19, 29 General Structure AerMet 100 19, 29 General Structure
18Ni - 200 Maraging Steel, 18Ni - 250
Maraging Steel, 18Ni - 300 Maraging Steel
12Prior austenitic
grain boundaries
Cr-Fe, Glass Sealing 18, Glass Sealing 27,
430F, 446
11, 26, 28, 7, 8
General Structure, grain size
Kovar® alloy 28, 26, 19 General Structure Core Irons 6, 11, 7 General Structure
Fe and Si Core Irons 11, 7 General Structure Ni-Cr-Fe - 22-3, 45-5,
42-628, 26, 19 General Structure
Co-Fe Hy-Sat Alloy 27,
Co-Fe-V Remendur, Hiperco® 50
26, 28, 19 General Structure
Fe-Cr-Al, No. 1 JR® alloy Types 1 and 2
7, 11, 28, 26, 19
General Structure
W1, O2, L6, D3, A2, A6, D2, T1, M2, M4, M42, H11, H12, H13,
H21, M50
1, 6, 3, 11 General Structure
10Prior austenitic
grain boundaries
52100 1 General Structure
CATATAN: etsa tercantum dalam urutan preferensi. Semua etsa harus digunakan pada permukaan yang baru dipoles. Agar meningkatkan kekuatan, etsanya adalah: Nital, Villelas, Ralph, Glyceregia, Acetic Glyceregia, Waterless yang Kalling, dan Asam klorida + Hidrogen Pero
3.2 Proses Pembuatan Peniti
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
Dari pembahasan sebelumnya yang telah diterangkan pada BAB III, maka
dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Logam yang paling umum digunakan pada pembuatan peniti adalah baja
pegas, kuningan, dan stainless steel. Baja pegas memiliki kekuatan tarik yang
tinggi dan ketahanan yang memungkinkan baja menjadi fleksibel sehingga
dapat kembali ke bentuk aslinya. Kuningan lebih mahal dari baja pegas,
logam ini akan dipoles sampai memiliki kilauan yang tinggi. Material yang
lebih mahal dari kuningan yaitu stainless steel adalah paduan yang meliputi
krom dan nikel (Mangan kadang-kadang digunakan sebagai pengganti nikel).
Stainless steel digunakan jika korosi, temperatur, dan kekuatan merupakan
sebagai bahan pertimbangan. Namun, untuk beberapa aplikasi peniti, jenis
karbon rendah stainless steel-feritik, yang biaya produksinya kurang dari
stainless steel yang biasa digunakan dalam industri peralatan rumah tangga.
2. Tahap – tahap proses pembuatan peniti antara lain membuat kawat,
pemotongan kawat, pembentukan, finishing dan pengepakan.
4.2 Saran
Dalam pembuatan peniti, hal yang perlu diperhatikan adalah pemilihan bahan
peniti. Bahan yang baik untuk pembuatan peniti adalah yang memiliki
kekuatan tarik yang tinggi dan tahan terhadap korosi.
DAFTAR PUSTAKA
http://id.wikipedia.org/wiki/Paku diakses pada tanggal 22 maret 2011
http://irmavirginity.blogspot.com/2010/11/kimia-laporan-korosi-bag3.html diakses
pada tanggal 22 maret 2011
http://www.madehow.com/Volume-2/Safetypin.html diakses
pada tanggal 22 maret 2011
http://www.thebritishmuseum.ac.uk diakses tanggal 22 maret 2011
ABSTRAK
Peniti merupakan alat pengunci yang sudah ada sejak 14 abad sebelum
masehi. Dewasa ini, pembuatan peniti modern sangat otomatis. Mesin khusus telah
dikembangkan untuk melakukan beberapa langkah yang dapat menggantikan tenaga
manusia dan dapat meningkatkan efisiensi proses manufaktur.Logam yang paling
umum digunakan pada pembuatan peniti adalah baja pegas, kuningan, dan stainless
steel. Proses pembuatan peniti yaitu membuat kawat, pemotongan kawat,
pembentukan, finishing dan pengepakan.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan Kehadirat Allah SWT karena telah
memberikan Rahmat dan Karunia-Nya sehingga dapat menyelesaikan tugas menulis
dan menyusun laporan ilmiah ini dengan baik, tidak lupa pula penulis haturkan
Shalawat dan Salam kepada Nabi Muhamad SAW, keluarga, para sahabat, serta para
pengikutnya hingga akhir zaman.
Penulis masih menyadari bahwa dalam penyusunan tugas ini masih banyak
terdapat kekurangan. Hal ini disebabkan oleh terbatasnya kemampuan penulis dalam
menyusun tugas ini. Maksud penulisan karya tulis ini adalah untuk memenuhi salah
satu syarat untuk memperoleh nilai dalam studi Pemilihan Bahan dan Proses jurusan
teknik mesin universitas sriwijaya.
Bersamaan dengan selesainya penulisan ini maka penulis mengucapkan
banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan,
bimbingan, dan dorongan sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas ini. Semoga
segala bantuan, bimbingan dan dorongan yang telah diberikan akan menjadi amal
ibadah serta mendapat pahala yang setimpal dari Allah SWT.
Akhir kata, penulis berharap semoga karya tulis ini dapat bermanfaat bagi
pembaca.
Palembang, 1 April 2011
Penulis
DAFTAR ISI
ABSTRAK .................................................................................. i
KATA PENGANTAR …………………………………………….. ii
DAFTAR ISI …..………………….……………………………. iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................ v
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang masalah ………………………………….... 1
1.2. Perumusan masalah …….……………………………….. 1
1.3. Tujuan penulisan ..……………………………..……….. 1
1.4. Manfaat penulisan …….…..…………………………….. 1
1.5. Metode pengumpulan data ………………………………… 2
1.6. Pembatasan masalah ..………………………....……..….. 2
1.7. Sistematika penulisan ...………………………………….. 2
II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sejarah Peniti …………………………………... 3
III ANALISA DAN PEMBAHASAN
3.1. Bahan Baku Pembuatan Peniti ................................………….. 6
3.1.1 Baja Pegas ................................................................... 6
3.1.2 Kuningan ................................................................... 6
3.1.3 Stainles Steel ................................................................... 6
3.2 Proses Pembuatan Peniti ……………...........…………………...... 7
3.2.1 Membuat Kawat ....................................................... 7
3.2.2 Pemotongan Kawat ....................................................... 8
3.2.3 Pembentukan .................................................................. 8
3.2.4 Finishing dan Pengepakan ........................................... 10
IV KESIMPULAN DAN SARAN
4.1. Kesimpulan…………………………………………… 12
4.2. Saran…………………………………………….….. 12
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Bagian-bagian peniti ........................................................................... 3
Gambar 2. Walter Hunt ( Penemu peniti ).................................................................. 4
Gambar 3. Peniti yang pertama kali dibuat ................................................................. 4
Gambar 4. Fibulae ..................................................................................................... 5
Gambar 5. Proses pembentukan kawat peniti .......................................................... 9
Gambar 6. Proses pembuatan kepala peniti ………………………………………. 9