Bab 2

Tinjauan Pustaka

2.1. Just In Time (JIT)

JIT adalah suatu filosopi yang berfokus pada upaya untuk

menghasilkan produk dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan

pelanggan, pada tempat dan waktu yang tepat. Konsep dasar system

produksi tepat waktu (Just-in-time) adalah memproduksi output yang

diperlukan pada waktu yang dibutuhkan oleh pelanggan, dalam

jumlah yang sesuai kebutuhan pelanggan, pada setiap proses dalam

proses produksi, dengan cara yang paling ekonomis dan effisien.

Sistem produksi JIT ini dikembangkan dan dipromosikan oleh

Toyota Motor Corporation sehingga sering disebut juga system

produksi Toyota. Strategi ini kemudian diadopsi oleh banyak

perusahaan Jepang, terutama setelah krisis minyak pada tahun 1973.

Tujuan utama dari system produksi tepat waktu adalah mengurangi

ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri

secara keseluruhan dengan cara menghilangkan pemborosan (waste)

dengan cara aktivitas perbaikan.

Strategi JIT diterapkan pada seluruh system industri modern sejak

proses rekayasa (engineering), pemesanan material dari pemasok,

manajemen material dalam industri, proses fabrikasi inustri, sampai

distribusi produk industri kepada pelanggan. Beberapa sasaran utama

yang ingin dicapai dari system produksi just-in-time adalah :

4

Reduksi scrap dan rework

Meningkatkan jumlah pemasok yang ikut just-in-time

Meningkatkan kualitas proses industri (orientasi zero

defect)

Mengurangi inventori (orientasi zero inventory)

Linearitas output pabrik

Reduksi overhead

Meningkatkan produktivitas total industri secara

keseluruhan.

Sedangkan pendekatan yang dilakukan pada system JIT antara lain:

1. Mengurangi waktu setup

2. Aliran harus ditingkatkan, dengan membuat lintasan

perakitan dan Group Technology Cell

3. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja yang multi fungsi

4. Meningkatkan kefleksibelan peralatan dan kapasitas

5. Meningkatkan preventive maintenance

6. Meningkatkan stabilitas dan konsistensi jadwal

7. Menjaga hubungan jangka panjang dengan supplier

8. Meningkatkan frekuensi pengiriman dari supplier

9. Meningkatkan technical support untuk supplier

10. Keterlibatan pekerja dalam program, contohnya program

QCC (Quality Control Circle)

11. Statistical Process Control

12. Menghentikan system yang mengistimewakan (prerogative)

13. Analisa sebab akibat

5

JIT melindungi semua aktivitas perencanaan, tetapi menolak

perencanaan aktivitas yang melebihi yang diperlukan. Kualitasharus

mendekati sempurna, part harus berjalan–tidak diam, karyawan dan

peralatan harus digunakan hanya pada saat dibutuhkan. Produksi

yang terlalu cepat atau berlebih mengakibatkan perlunya part dan

jumlah karyawan yang melebihi kebutuhan. Hal ini merupakan

pemborosan sehingga perlu dihilangkan atau dikurangi ohno

mendefinisikan pemborosan (waste) yang harus dieliminasi

berdasrkan dua kelompok besar, yaitu yang bersumber dari waktu

dan yangbersumber dari material. Sehingga muncullah The Big 7

waste :

1. Over produksi (Overproduction)

2. Waktu tunggu yang terlalu lama (waiting time)

3. Pemborosan dalam transportasi unit

(transportation/movement)

4. Pemborosan dalam pemrosesan (processing time)

5. Sediaan yang tidak perlu (Inventory)

6. Gerakan yang tidak perlu (motion)

7. Memproduksi barang yang rusak atau cacat (Defect)

Meskipun konsep JIT dapat digunakan untuk beberapa macam

proses produksi, tetapi akan lebih baik jika dipakai untuk perusahaan

yang melakukan produksi secara terus menerus. JIT mengikat antara

teknik dan konsep, dan tidak hanya bagian permulaan saja yang

ditarik untuk mencapai tujuan, tetapi JIT melipatgandakan

keuntungan dengan membangun bagian-bagiannya serta

6

memperjelas hasilnya. Adapun tujuan dari system produksi JIT

adalah :

Ukuran lot sekecil mungkin

Mempertinggi kualitas

Mengurangi persediaan

Mesi dapat berjalan dengan lancer

Pelaksanaan produksi yang merata dan stabil

Memberikan kepercayaan terhadap karyawan

Dalam JIT, aliran kerja dikendalikan oleh operasi berikutnya, dimana

setiap stasiun kerja menarik output dari stasiun kerja sebelumnya

sesuai dengan kebutuhan. Berdasarkan kenyataan ini JIT seringkali

disebut sebagai pull system (system tarik). Dalam system ini, final

assembly line yang menerima jadwal produksi, sedangkan semua

stasiun kerja yang lain dan pemasok menerima produksi dari

subsequens operasi berikutnya.

Dalam system produksi JIT, pesanan produksi dapat

dikomunikasikan dalam berbagai cara. Dapat menggunakan alat

elektronik seperti lampu, alat transportasi seperti container, atau alat

yang banyak digunakan seperti tanda yang disebut kanban. Kanban

adalah suati istilah dalam bahasa Jepangyang artinya serupa dengan

sinyal. Pada umumnya alat yang digunakanberupa kartu,sehingga

sering disebut kartu kanban.

7

2.2. Konsep Dasar Sistem Kanban

Sistem kanban adalah suatu system informasi yang secara serasi

mengendalikan produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang

diperlukan pada waktu diperlukan dalam setiap proses pabrik dan

juga diantara perusahaan (Monden,2000). Ini dikenal sebagai

produksi tepat waktu. Di Toyota, sistem kanban dipandang sebagai

suatu subsisem dari system produksi Toyota keseluruhan. Dengan

kata lain system kanban tidak sama dengan system produksi Toyota,

meskipun banyak orang secara salah menyebut yang belakangan ini

system kanban. Sitem produksi Toyota membuat produk; system

kanban memanajemeni metode produksi JIT.

Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT. Kanban

berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil

berbentuk empat persegi panjang. Pengaturan system kanban jauh

berbeda dengan system produksi tradisional. Dalam system produksi

tradisional, parts dikirim ke tempat kerja berdasarkan jadwal

produksi, sehingga pada akhirnya hal ini menimbulkan berbagai

masalah, yaitu :

Karena khawatir pekerjaan tertunda, maka karyawan

banyak memproduksi parts

Karena parts terus menerus diberikan ke proses berikutnya,

maka banyak persediaan yang menumpuk antar proses

(work in process)

Karena ingin mencapai produktivitas yang tinggi, maka

memproduksi barang lebih dari yang dijadwalkan

8

2.2.1. Jenis dan Kegunaan Kanban Dalam JIT

Dalam sistem kanban (kanban system) dikenal kanban tarik

(withdrawal kanbans) dan kanban produksi (production kanbans).

Pada dasarnya kanban tarik (withdrawal kanbans) bergerak di antara

pusat-pusat kerja (work centers) dan digunakan sebagai alat yang sah

untuk memindahkan parts atau material dari satu pusat kerja ke pusat

kerja lain. Dalam sistem kanban, kanban tarik (withdrawal kanban)

harus selalu mengikuti aliran material dari satu proses ke proses yang

lain (dari proses sebelum ke proses sesudahnya).

Kanban tarik berfungsi untuk mengambil material atau parts,

sedangkan kanban produksi (production kanban) berfungsi sebagai

alat yang sah untuk mengeluarkan pesanan produksi kepada proses

sebelum (preceding process) agar membuat atau memproduksi parts

lagi. Apabila kanban tarik tiba di lokasi proses sebelum (preceding

process) akan menemukan satu atau beberapa kontainer yang berisi

parts yang telah dipesan itu. Kanban produksi haruss bersama

dengan kontainer pada saat itu. Selanjutnya pekerja yang bertugas

pada pusat kerja itu akan menaruh atau melampirkan kanban tarik

pada tempat yang kelihatan dari kontainer itu dan kemudian

mengirim kontainer itu ke proses sesudah (subsequent process) yang

memesan parts berdasarkan kanban produksi yang dikeluarkannya.

Sebelum memindahkan kontainer, pekerja akan mengambil kembali

kanban produksi, yang selanjutnya akan dipergunakan lagi pada

waktu berikut sebagai alat yang sah untuk memerintahkan pusat

kerja sebelum (preceding work center) membuat parts lagi dengan

9

lot size yang tertera pada kartu kanban produksi itu. Pada dasarnya

bentuk atau format dari kartu kanban produksi dan kanban tarik

adalah serupa. Karena itu, perIu diberi warna berbeda agar

memudahkan untuk membedakannya.

Dari gambar berikut ini tampak bahwa terjadi interaksi antara

kanban produksi dan kanban tarik pada tiga pusat kerja (WC 1, WC

2, dan WC 3). PerIu diberitahukan bahwa terdapat suatu staging area

pada setiap pusat kerja, yang merupakan tempat di mana kanban

produksi menunggu kanban tarik tiba untuk mengambil parts. PerIu

dikemukakan di sini bahwa kuantitas parts yang diproduksi dan yang

ditarik adalah tepat sarna sesuai lot size. yang tertera pada kartu-

kartu kanban tarik dan kanban produksi itu. Dalam kondisi operasi

nyata di mana terdapat kemungkinan bahwa kartu kanban tarik

(withdrawal kanban) tiba pada proses sebelum (preceding process)

dan tidak ada kanban produksi (production kanban) yang sedang

menunggu bersama parts yang dibutuhkan, maka dalam kasus ini

sistem harus memperlakukan situasi itu sebagai keadaan darurat.

Dalam kasus ini pekerja harus mengirimkan kanban tarik secara

langsung ke area produksi dan memperlakukannya sebagai kanban

produksi temporer (temporary production kanban). Kehadiran

kanban tarik dalam area pusat kerja akan memberikan prioritas yang

lebih tinggi (higher priority) daripada kanban produksi reguler

(regular production kanbans), tetapi prioritas itu tidak boleh lebih

tinggi daripada kanban tarik yang telah ada sebelumnya di area

produksi itu.

10

Gambar 2.1. Koordinasi dari kanban tarik dan kanban produksi dalam tiga pusat kerja

Kanban pemberi tanda terdiri dari dua macam, yaitu kanban segitiga

dan kanban peminta bahan yang berbentuk segi empat. Berikut ini

adalah klasifikasi berbagai jenis utama kanban :

11

Gambar 2.2. Kerangka berbagai jenis utama kanban

Jenis-jenis kanban yang lain adalah :

Kanban ekspres

Suatu kanban ekspres dikeluarkan bila terjadi kekurangan

suku cadang. Kanban ekspres hanya dikeluarkan dalam

situasi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera

setelah digunakan.

Kanban darurat

Digunakan untuk sementara waktu bila beberapa persediaan

diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan

mesin, sisipan ekstra atau tambahan mendadak

Kanban Job-order

Semua kanban diterapkan pada lini untuk produk yang

dihasilkan berulang-ulang. Kanban job-order digunakan

untuk lini dengan karakteristik job-order

Kanban terusan

12

Bila dua proses atau lebih saling berhubungan dengan erat,

maka tidak perlu menukarkan kanban diantara proses-

proses tersebut.

Kanban biasa

Kanban pengambilan dapat juga digunakan sebagai kanban

perintah produksi bila jarak antara dua proses sangat dekat.

Kereta atau truk sebagai kanban

Bila jumlah produk disisi work station terakhir telah

mencapai titi pesan ulang, maka orang yang bertugas pada

tempat tersebut segera membawa kereta yang kosong ke

work station sebelumnya dan menukarkan kereta kosong

tersebut dengan kereta yang telah terisi.

Label

Digunakan sebagai suatu kanban walaupun tidak disebut

kanban, label ini digunakan untuk memerintahkan pekerja

menaruh berbagai suku cadang pada gantungan dari gudang

suku cadang.

System kerja penuh

Dilakukan pada proses pengerjaan mesin otomatis.jumlah

standar kerja selalu ditempatkan dalam tiap proses,

sehingga mencegah pengolahan yang tidak perlu pada

proses sebelumnya, pada system ini menggunakan

pengendalian listrik dengan sakelar pembatas, maka system

ini disebut juga kanban listrik.

2.2.2. Fungsi Kanban

13

Untuk menerapkan konsep kanban secara efektif, maka perlu

diketahui fungsi dari system kanban itu sendiri. System kanban dapat

digunakan untuk melkukan fungsi berikut :

Perintah

Pengendalian diri sendiri untuk mencegah produksi yang

berlebihan

Pengendalian visual

Perbaikan proses dan operasi manual

Pengurangan biaya pengelolaan

Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan

pengiriman. Peranan ini membedakan kanban dari label barang. Jika

parts perlu diambil atau perintah pengangkutan dikeluarkan, suatu

alamat dituliskan pada kanban. Alamat ini memberitahukan kepada

proses terdahulu tempat penyimpanan parts yang telah diolah dan

memberitahukan pada proses berikutnya ketempat parts yang

dibutuhkan. Alamat ini harus sangat tepat.

Pengendalian diri-sendiri diperlukan untuk mencegah produksi yang

berlebihan. Tiap proses harus dikendalikan secara otonom untuk

memastikan bahwa tiap proses hanya memprodusi produk yang

dapat dijual, dalam jumlah yang dapat dijual, pada waktu yang dapat

dijual sesuai dengan aktu siklus.sistem kanban juga merupakan

mekanisme pengendalian diri-sendiri sehingga memungkinkan tiap

proses melakukan penyesuian kecil terhadap pasokan. Dalam system

pengangkutan, system kanban berfungsi sebagai alat yang

14

memungkinkan pengambilan oleh proses berikutnya karena dasar

system kanban terletak pada fungsi tariknya.

System kanban berlaku sebagai alat untuk pengendalian visual

karena bukan saja memberikan informasi numeric, tetapi juga

informasi fisik dalam bentuk kartu kanban. System ini

memungkinkan tingkat produksi pada tiap proses dicek secara visual.

Contohnya, jika kanban perintah produksi tidak ditaruh pada pos

perintah produksi tepat pada waktunya, produksi proses berikutnya

akan tertunda. Begitupun sebaliknya, jika kanban ditaruh terlalu

awal, proses berikutnya akan dapat terlalu awal jadwal produksinya.

Penggunaan system kanban untuk perbaikan operasi sangat

dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan

perbaikan keuangan, sehingga memperbaiki perusahaan secara

keseluruhan.

System kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan

membantu mengurangi jumlah perencana menjadi nol. Para

perencana tidak diperlukan karena sifat tarik system kanban yang

dirangkaikan dengan aliran informasi penjualan dari penyalur

berlaku sebagai petunjuk kapan dan berapa banyak bahan yang

diperlukan

Kegiatan pabrik juga ditingkatkan melalui penerapan kanban. Hal ini

diterapkan dengan menggunakan pendekatan pengurangan tingkat

15

persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali

melalui pengurangan jumlah kanban yang beredar. Melalui cara ini,

kita memberikan aba-aba agar secara serentak kegiatan perbaikan

dilakukan dan ditingkatkan di seluruh pabrik.

2.2.3. Konsep Dasar Sistem Dorong dan Sistem Tarik

Produksi JIT Toyota merupakan suatu metode untuk menyesuaikan

diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan

permintaan dengan membuat semua proses menghasilkan barang

yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam jumlah yang

diperlukan.

Pada dasarnya dalam sistem dorong (push system), kita akan

memindahkan material dan dan membuat produk dengan cara

mendorong material itu sepanjang proses. Aktivitas ini akan

berlangsung terus-menerus meskipun pusat-pusat kerja (work

centers) tidak mengkonsumsi material pada tingkat yang sama

dengan material yang didorong dari proses sebelum (preceding

processes). Apabila kita menggunakan sistem dorong (push system),

sekali sistem itu beroperasi, akan sangat sulit untuk menghentikan

proses karena dinamika dari sistem itu. Pekerja yang terlibat dalam

sistem dorong akan tidak bereaksi secara cepat terhadap perubahan

tiba-tiba dalam permintaan untuk suatu part.

Konsep di atas akan berbeda dengan sistem tarik (pull system),

karena dalam sistem tarik proses sesudah (subsequent process) akan

16

meminta atau menarik material dari proses sebe1um (preceding

process) berdasarkan kebutuhan aktual dari proses sesudah

(subsequent process) int. Dalam hal ini proses sebelum (preceding

process) tidak boleh memproduksi dan mendorong arau memberikan

parts kepada proses sesudah (subsequent process) sebelum ada

permintaan produksi dari proses sesudah (subsequent process).

Syarat pertama untuk produksi JIT adalah membuat semua proses

mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang

dibutuhkan. Dalam system pengendalian produksi yang biasa, syarat

tersebut dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jenis produksi pada

semua proses: proses pembuatan suku cadang dan juga lini rakit

akhir. Proses suku cadang ini menghasilkan suku cadang yang

sessuiai dengan jadwal, dengan menggunakan system dorong (push

system), artinya proses terdahulu memasok suku cadang pada proses

berikutnya. Namun metode ini akan menyulitkan penyesuaian diri

secara cepat terhadap perubahan yang disebabkan oleh gangguan

yang timbul pada beberapa proses atau kaibat fluktuasi permintaan.

Dengan system biasa, untuk menyesuaikan diri terhadap berbagai

perubahan selama suatu periode tertentu, perusahaan harus

mengubah semua jadwal produksi untuk tiap proses secara

serempak; ancangan ini menyulitkan perubahan jadwal berkali-kali.

Akibatnya, perusahaan harus menimbun sediaan diantara semua

proses untuk mengatasi persoalan dan perubahan permintaan.

Dengan demikian system semacam itu sering sering menciptakan

ketidakseimbangan sediaan antar proses, yang sering mengakibatkan

17

adanya sediaan mati, kelebihan perlengkapan, dan surplus pekerja

bila perubahan model terjadi.

Berikut ditunjukkan proses sebelum (preceding process) dan proses

sesudah (subsequent process)

Gambar 2.3. Aliran proses sebelum (preceding process) dan proses sesudah

(subsequent process)

Serta gambar berikut ini menunjukkan aliran material dan

penyusunan jadwal dalam sistem dorong (push system) dan sistem

tarik (pull system).

18

Gambar 2.4. Aliran material dan penyusunan jadwal dalam sistem dorong (push

system) dan sistem tarik (pull system)

System Toyota bersifat revolusioner dalam arti bahwa proses

berikutnya akan mengambil suku cadang dari proses terdahulu.

Metode inilah yang dikenal dengan sebutan system tarik (pull

system). Karena hanya lini rakit akhir yang dapat mengetahui dengan

tepat penetapan waktu yang diperlukan dan jumlah suku cadang

yang dibutuhkan, lini rakit akhir pergi ke proses terdahulu untuk

mendapatkan suku cadang yang diperlukan dalam jumlah yang

diperlukan pada waktu diperlukan untuk perakitan kendaraan.

Kemudian proses terdahulu memproduksi suku cadang yang diambil

oleh proses berikutnya. Lebih jauh, tiap proses penghasil suku

cadang mengambil suku cadang atau bahan yang diperlukan dari

proses yang tredahulu lagi.

19

Dengan demikian, selama satu bulan tidak perlu dikeluarkan jadwal

produksi secara serentak untuk semua proses. Sebaliknya, hanya lini

rakit akhir yang perlu diberitahu mengenai berubahnya jadwal

produksi ketika merakit tiap kendaraan satu per satu. Untuk

memberitahukan kepada semua proses mengenai penetapan waktu

yang diminta dan jumlah produksi suku cadang, Toyota

menggunakan kanban.

2.2.4. Peraturan Dasar Dalam Sistem Kanban

Terdapat sejumlah peraturan dasar yang harus diperhatikan dalam

menggunakan kanban agar sesuai dengan prinsip-prinsip dari sistem

Just-In-Time (JIT), antara lain:

1. Pemindahan suatu kanban boleh dilakukan hanya apabila

lot itu akan dipergunakan.

Peraturan ini mengharuskan proses berikut (subsequent

process) untuk menarik parts yang dibutuhkan dari proses

sebelumnya (preceding process) sesuai dengan kuantitas

yang dibutuhkan dan tepat pada waktu yang dibutuhkan.

2. Tidak boleh ada penarikan parts tanpa disertai dengan

kanban.

Peraturan ini mengharuskan bahwa kanban merupakan satu-

satunya alat yang sah untuk mengijinkan pemindahan atau

penarikan parts dari proses sebelum ke proses sesudah.

Proses sebelum tidak boleh mengirim parts tanpa ororisasi

dari permintaan kanban.

20

3. Banyaknya parts yang dikeluarkan atau dikirim ke proses

berikut (subsequent process) harus tepat sarna dengan yang

dispesifikasikan oleh kanban.

Peraturan ini mengharuskan bahwa proses sebelum, tidak

boleh mengeluarkan atau mengirim kanban dengan parts

yang tidak sesuai dengan lot size yang dispesifikasikan

dalam kartu kanban itu. Apabila jumlah parts yang tersedia

dalam proses sebelum tidak mencukupi lot size yang

diminta, maka berarti telah terjadi kekurangan produksi

pada lini produksi itu.

4. Suatu kanban harus selalu dilampirkan atau ditaruh pada

produk-produk fisik (physical products).

Peraturan ini mengharuskan agar suatu kanban sebagai

kartu perjalanan (traveling card) selalu dilampirkan pada

lot yang selalu tampak oleh pekerja.

5. Proses sebelum (preceding process) harus selalu

memproduksi parts dalam kuantitas sama dengan yang

ditarik oleh proses sesudah (subsequent process)

Peraturan ini mengharuskan bahwa setiap proses tidak

boleh memproduksi dalam kuantitas yang lebih daripada

kebutuhan, karena hal itu merupakan pemborosan dalam

penggunaan tenaga kerja, mesin, material, dan sumber daya

lainnya.

6. Parts yang cacat (defective parts) harus tidak boleh dikirim

ke proses sesudah (subsequent process).

21

Peraturan ini menekankan pada kualitas dari parts atau

material yang ditarik oleh kanban.

7. Proses kanban dalam setiap pusat kerja (work center)

dilakukan dengan susunan atau urutan tibanya kanban itu di

pusat kerja.

Peraturan ini mengharuskan bahwa apabila pusat kerja

menemukan beberapa kanban dalam kotak surat atau kotak

khusus yang diterima dari proses yang berbeda, maka

pekerja yang bertanggung jawab pada pusat kerja itu harus

melayani kanban dalam susunan yang berurut sesuai

kedatangan kanban itu, sehingga berlaku prinsip bahwa

kanban yang tiba pertama akan dilayani terlebih dahulu

2.3. Penentuan Jumlah Kanban

Dalam perusahaan industri manufaktur, perencana material (material

planner) merupakan orang yang bertanggung jawab untuk

mengeluarkan kartu-kartu kanban (kanban cards). Perencana juga

menentukan ukuran-ukuran !ot (lot sizes) dari kanban yang akan

menarik material. Kadang-kadang perencana material akan

mengeluarkan kartu kanban tambahan guna meningkatkan tingkat

produksi untuk part tertentu. Sebaliknya perencana material juga

menarik keluar kartu kanban dari sirkulasi guna mengurangi jadwal

produksi.

22

Perencana material, bagaimanapun tidak dapat menentukan ukuran

lot (lot size) tanpa memperhatikan kapasitas pabrik dan container

yang digunakan untuk mengangkut parts. Banyaknya kanban yang

dikeluarkan untuk part tertentu biasanya dihitung dengan

menggunakan formula berikut :

......................................................................................................(2.1)

Permintaan harian merupakan tingkat produksi harian dalam unit

untuk suatu parts. Formula yang digunakan untuk menentukan

kapasitas/hari adalah sebagai berikut :

....................................................................................................(2.2)

Waktu tunggu (lead time) merupakan waktu yang dibutuhkan untuk

memproduksi suatu part atau waktu menunggu untuk memperoleh

part yang dibeli. Faktor pengaman (safety factor) biasanya

merupakan peningkatan persentase dala banyaknya kartu kanban

yang dikeluarkan dan diperlakukan sebagai ukuran untuk inventori

pengaman. Koefisien untuk faktor pengaman ditentukan berdasarkan

kebijakan manajemen, dengan kondisi ideal tercapai apabila

koefisien faktor pengaman sama dengan 1,0. Sedangkan ukuran lot

(lot size) adalah kuantitas parts yang di otorisasi untuk kanban tarik

pada saat pengambilan material (part) atau untuk kanban produksi

pada saat pembuatan part itu, ditentukan berdasarkan kapasitas

container (alat angkut), atau kapasitas mesin, atau pertimbangan

23

lainnya.

Hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan jumlah kanban

produksi adalah bahwa waktu tunggu (lead time) yang dimaksudkan

dalam formula tersebut adalah waktu yang digunakan untuk

memproduksi part dalam masing-masing pusat kerja, sedangkan

ukuran lot (lot size) berkaitan dengan kapasitas produksi.

Definisi dari kapasitas itu sendiri adalah suatu ukuran kemampuan

poduktif suatu fasilitas per unit waktu. Selain itu, terdapat beberapa

definisi kapasitas yang secara umum diterima, yaitu sebagai berikut

(Handoko, 2000) :

a. Design capacity

Design capacity yaitu tingkat keluaran per satuan waktu

untuk mana pabrik dirancang.

b. Rated capacity

Rated capacity yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang

menunjukan bahwa fasilitas secara teortik mempunyai

kemampuan memproduksinya. (Biasanya lebih besar

daripada design capacity karena perbaikan-perbaikan

periodic dilakukan terhadap mesin-mesin atau proses-

proses)

c. Standard capacity

Standard capacity yaitu tingkat keluaran per satuan waktu

24

yang diterapkan sebagai “sasaran” pengoperasian bagi

manajemen, supervisi dan para operator mesin; dapat

digunakan sebagai dasar bagi penyusunan anggaran.

Kapasitas standar adalah sama dengan rated capacity

dikurangi dengan cadangan keperluan pribadi standar,

tingkat sisa (scrap) standar, berhenti untuk pemeliharaan

standar, cadangan untuk pengawasan kualitas standar, dan

lain sebagainya.

d. Actual dan/atau operating capacity

Yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu selama

periode-periode waktu yang telah lewat. Ini adalah

kapasitas standar cadangan-cadangan, penundaan, tingkat

sisa nyata, dan sebagainya.

e. Peak capacity

Yaitu jumlah keluaran per satuan waktu (lebih rendah dari

rated, tapi lebih besar daripada standar) yang dapat dicapai

melalui maksimasi keluaran dan akan mungkin dilakukan

dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja,

menghapuskan penundaan-penundaan, mengurangi jam

istirahat, dan sebagainya.

Kapasitas atau tingkat keluaran ini pada umumnya dinyatakan dalam

satuan-satuan sebutan persamaan, seperti batang, ton, kilogram (kg),

meter (m), atau jam kerja yang tersedia.

25

Metode yang paling aman dalam implementasi system kanban ini

adalah memilih beberapa pusat kerja (work centers) dan mendesain

system kanban untuk pusat-pusat kerja itu. Dalam hal ini, harus

didesain kartu kanban beserta dengan prosedur opersional tertulis

yang harus diikuti oleh pusat-pusat kerja tersebut.

Setelah prosedur-prosedur tertulis dibuat, perlu dilakukan pelatihan

(training) untuk menjelaskan prinsip-prinsip sistem kanban dan

meyakini bahwa setiap orang telah memahami mekanisme kerja dari

system kanban. Pelatihan juga untuk memperoleh umpan balik

(feedback) yang bermanfaat bagi perbaikan dari desain system

kanban itu. Setelah itu barulah dipilih lokasi kotak surat (mail boxes)

atau tempat penyimpanan kanban, staging areas, dan kontainer

material.

Setelah system kanban dan pelatihan itu ditetapkan, perencana

material dapat mengeluarkan kanban ke proses kerja. Penentuan

banyaknya kartu kanban yang dikeluarkan oleh perencana material

harus mempertimbangkan status dari proses yang ada, hasil-hasil,

dan catatan-catatan kualitas dari parts. Departemen material juga

harus menetapkan prosedur untuk menelusuri atau mengikuti jejak

material dan tenaga kerja pada data base computer.

26

Setelah sistem kanban bekerja beberapa waktu, perlu dilakukan

meeting untuk mengevaluasi efektifitas dari system kanban itu serta

kemungkinan perbaikannya dengan cara mengurangi kartu kanban

dalam proses dengan jalan melakukan revisi terus-menerus dari

faktor pengaman (safety factor) agar menuju kondisi ideal 1,0.

Proses perbaikan terus-menerus melalui implementasi sitem kanban

ini ditunjukan dengan gambar berikut :

27

Gambar 2.5. Kanban dan perbaikan terus-menerus

2.4. Kesadaran Akan Kualitas

Philip B Crosby menyatakan bahwa kualitas tidak terikat dan tidak

ada batasnya. Hal tersebut berarti bahwa kualitas disesuiakan dengan

permintaan. Sistemnya adalah dengan mengerjakan dengan benar

sejak awal. Pengertian dari kualitas mencakup :

Kualitas dari produk/orang/aktivitas (quality)

28

Kualitas dari biaya (cost)

Kualitas dari pengiriman (delivery)

Kualitas dari keselamatan (safety)

Kualitas dari moral (morale)

2.5. Alat-alat Pemecahan Masalah

Model-model pemecahan masalah yang ada dapat menghasilkan

keputusan yang baik asalkan keputusannya berdasarkan fakta. Bila

informasinya terdistorsi opini pribadi, exaggregation atau agenda

pribadi, maka keputusannya tidak mungkin baik, apapun model

pemecahan masalah yang digunakan.

Pakar kualitas W. Edwards Deming mengajukan cara pemecahan

masalah melalui Statistical Process Control (SPC) atau Statistical

Quality Control (SQC) yang dilandasi tujuh alat statistic utama, yang

disebut juga The Seven Tools. Ketujuh alat tersebut adalah :

1. Lembar pengamatan data (check sheet)

2. Histogram

3. Diagram pareto

4. Diagram sebab akibat (cause-effect diagram)

5. Stratifikasi

6. Scatter diagram

29

7. Grafik dan peta kendali

Jika dihubungkan dengan fungsi organisasi dan tahapan pengambilan

keputusan maka delapan langkah pemecahan masalah dapat

diuraikan dalam tabel berikut :

Fungsi

organisasi

Proses pengambilan

keputusan

Delapan langkah pemecahan

masalah

Plan1. identifikasi masalah

2. pengembangan alternatif

1. menentukan prioritas

masalah

2. mencari sebab-sebab yang

mengakibatkan masalah

3. meneliti sebab-sebab yang

berpengaruh

4. susun langkah-langkah

perbaikan

Do3. pemilihan alternative

4. implementasi

5. melaksanakn langkah-

langkah perbaikan

Check 5. Evaluasi 6. periksa hasil perbaikan

Action

7. mencegah terulangnya

masalah

8. menggarap masalah

selanjutnya

Tabel 2.1. delapan langkah pemecahan masalah

30

2.5.1. Lembar pengamatan data (check sheet)

Alat ini berupa lembar pencatatan data secara mudah dan sederhana

sehingga menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi

dalam pengumpulan data tersebut. Check sheet ini dirancang sendiri

sesuai dengan keperluan dengan meme[erhatikan stratifikasi.

Suatu contoh dari penggunaan check sheet adalah dalam melakukan

identifikasi permasalahan adalah untuk mengetahui faktor-faktor

yang dapat menjadi penyebab dari lambatnya pelayanan pada check-

in counter. Bentuk check sheet yang kita buat dapat bermacam-

macam sesuai dengan kebutuhan data yang diperlukan. Tinjauan

permasalahan antara lain dapat memperhatikan faktor pekerja,

peralatan, lingkungan kerja dan sebagainya.

Fungsi dari check sheet adalah :

1. menyajijkan data yang berhubungan dengan distribusi

proses produksi

2. menyajikan data yang berhubungan dengan distribusi proses

defective item produk

3. menyajikan data dengan distribusi proses defective location

4. menyajikan data yang berhubungan dengan checkup

information

Dalam melakukan pengumpulan data, kita harus berhati-hati

31

terhadap kemungkinan kesalahan yang bisa terjadi, seperti :

kesalahan dalam pengumpulan data

kesalahan dalam metode pengumpulan

kesalahan pencatatan / korelasi data

kesalahan dalam proses pengolahan data

2.5.2. Histogram

Merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan

bentuk distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa

karakteristik mutu.

Histogram ini dapat dibuat dengan cara membentuk terlebih dahulu

tabel frekuensinya, kemudian diikuti dengan perhitungan statistis,

baru kemudian memplot data kedalam histogram. Hasil plot data

akan memudahkan dalam menganalisis kecenderungan sekelompok

data.

Pada contoh berikut ditampilkan histogram yang menggambarkan

berat bagasi yang dibawa oleh setiap penumpang. Sumbu x

menunjukan berat bagasi (dalam kg) yang dibawa dan sumbu y

menunjukan frekuensi (banyaknya orang) yang membawa bagasi

dengan berat tertentu.

32

Gambar 2.5. Contoh histogram

2.5.3. Diagram pareto

Suatu diagram yang menjelaskan hirarki dari masalah-masalah yang

timbul, sehingga berfungsi untuk menentukan prioritas penyelesaian

masalah. Urutan prioritas perbaikan untuk mengatasi permasalahan

dapat dilakukan dengan memulai pada masalah dominan yang

diperoleh dari diagram pareto ini. Setelah diadakannya perbaikan

dapat dibuat diagram pareto baru untuk membandingkan dengan

kondisi sebelumnya.

Kegunaan diagram pareto adalah sebagai berikut :

Menunjukan jenis persoalan utama

Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap

keseluruhan

Menunjukan tingkat perbaikan yang berhasil dicapai

Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis

persoalan sebelum dan sesudah perbaikan

2.5.4. Diagram sebab akibat (cause-effect diagram)

33

Diagram yang menunjukan kumpulan dari sekelompok sebab-sebab

(disebut faktor) serta akibat yang timbul (disebut karakteristik mutu)

yaitu masalah yang dihadapi. Alat ini dikembangkan pertama kali

pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas Jepang, yaitu Kaoru

Ishikawa. Diagram ini digunakan untuk mencari semua unsur

penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah tersebut.

Diagram ini sering disebut juga diagram tulang ikan (fishbone).

Bagian kanan dari diaram biasanya menggambarkan akibat atau

permasalahan, sedangkan cabang-cabang tulang ikannya

menggambarkan penyebab-penyebabnya. Pada umumnya bagian

akibat pada diagram ini berkaitan dengan masalah kualitas.

Sedangkan unsur-unsur penyebab biasanya terdiri dari faktor-faktor

manusia, material, mesin, metode, dan lingkungan.

Kegunaan dari diagram sebab akibat ini adalah :

Sebagai alat untuk training

Sebagai alat untuk mengarahkan diskusi pada faktor yang

dominan

Dapat dijadikan petunjuk dalam pengumpulan dan

pencatatan waktu

Dapat menunjukan tingkat kemampuan pekerja

34

Gambar 2.6. Diagram sebab akibat (cause-effect diagram)

2.5.5. Stratifikasi

Merupakan suatu usaha untuk mengelompokan kumpulan data (data

kerusakan, phenomena, sebab-seba, dsb) kedalam kelompok-

kelompok yang mempunyai karakteristik sama. Dasar

pengelompokan stratifikasi sangat tergantung pada tujuan

pengelompokan, sehingga dasar pengelompokan dapat berbeda-beda

tergantung pada permasalahan. Kegunaan dari alat ini adalah agar

dapat melihat terperinci karakteristik kualitas dab juga akibat dari

pelaksanaan asumsi pada karakteristik kualitas tersebut.

Stratifikasi dapat dilakukan dengan berdasarkan dua aspek pokok,

yaitu berdasarkan sumber dan berdasarkan hasil. Pemilihan dasar

stratifikasi ini dilakukan dengan melihat tujuan dari pemecahan

masalah dan ketelitian yang diinginkan. Stratifikasi berdasarkan

sumber dilakukan apabila diduga faktor penyebab utama dari

perbedaan kualitas adalah

Tujuan dari stratifikasi adalah :

35

mencari faktor penyebab utama kualitas secara mudah

membantu pembuatan scatter

mempermudah pengambilan kesimpulan didalam

penggunaan peta control

mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi

2.5.6. Scatter diagram

Suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara dua factor

dengan memplot data dari kedua factor tersebut pada suatu grafik.

Dengan diagram ini kita dapat menentukan korelasi antara suatu

sebab dengan akibatnya.

Ada beberapa jenis korelasi yang dapat terlihat dari scatter digram

ini, yaitu :

Positive correlation, jika nilai factor penyebab bertambah

besar, nilai factor akibat juga bertambah besar (nilai

koefisien korelasi mendekati positif 1) sebaran data yang

besar (nilai koefisien korelasi kecil, tetapi masih positif)

Negative correlation, jika nilai factor penyebab bertambah

besar, niali factor akibat mengecil (nilai koefisien korelasi

mendekati negative 1)

Negative correlation may be present, jika terdapat

kecenderungan negative correalation tapi memiliki sebaran

36

data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil dan negative)

No correlation, jika sebaran data sangat besar (nilai

koefisien korelasi mendekati nol)

2.5.7. Grafik dan peta kendali

Grafik adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garis-

garis yang menghubungkan dua besaran tertentu. Grafik terdiri dari

tiga jenis, yaitu ;

Garis (line)

Lingkaran (circle graph)

Batang (bar graph)

Peta kendali adalah suatu bentuk grafik dengan batasan-batasan yang

berguna dalam menetapkan pengambilan keputusan dalam

pengendalian mutu secara statistic. Dalam peta kendali, batasan-

batasan diperoleh dari perhitungan statistic dengan menghitung

simpangan baku dan rata-rata dari data yang dikumpulkan.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam peta kendali adalah :

Mencantumkan secara jelas keterangan yang menunjukan

nama data

Cantumkan waktu periode pengumpulan data

37

Cantumkan secara jelas penunjukan/ukuran skala/ unit, baik

unutk sumbu y maupun sumbu datar x

Penunjuk skala/ garis terkecil terletak dibagian dalam

sumbu gafik

Cantumkan sumber data berasal dari mana

38