politeknik manufaktur astra jakarta · 1. pembuatan program dengan plc mitsubishi, sehingga dapat...
TRANSCRIPT
SISTEM MONITORING MESIN PRESS
BERBASIS PLC MITSUBISHI dengan INTOUCH
Disusun oleh:
Muhammad Hidayat, ST, MT
Ade Nirma Khusnul Khotimah
Dr.Eng Syahril Ardi, ST, MT
POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA
JAKARTA
Sistem Monitoring Mesin Press
Berbasis PLC dan Intouch
Penulis:
Muhammad Hidayat, ST, MT
Ade Nirma Khusnul Khotimah
Dr.Eng Syahril Ardi, ST, MT
ISBN: 978-602-71320-5-4
Editor:
Dr.Eng Syahril Ardi, ST, MT
Penerbit:
LP2M POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA
Jl. Gaya Motor Raya 8 Sunter II Jakarta 14330
Telpon: (021) 6519555
Fax: (021) 6519821
Cetakan Pertama, September 2019
Hak Cipta dilindungi undang-undang.
Dilarang keras menerjemahkan, memfotokopi, atau memperbanyak
sebagian atau seluruh isi buku ini tanpa izin dari penerbit.
3
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ............................................................................................................. 3
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ 5
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... 7
1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 8
1.2 IMPROVEMENT atau Nilai Kebaruan ....................................................... 8
1.3 Perumusan Masalah .................................................................................... 9
1.4 Pembatasan Masalah ................................................................................... 9
1.5 Tujuan dan Manfaat .................................................................................... 9
1.5.1 Tujuan ..................................................................................................... 9
1.5.2 Manfaat ................................................................................................. 10
1.6 Metode Penelitiaan ................................................................................... 10
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 12
2.1 Sistem Monitoring .................................................................................... 12
2.2 PLC ........................................................................................................... 12
2.2.1 Pengenalan PLC ..................................................................................... 12
2.2.2 Prinsip Kerja PLC .................................................................................. 13
2.2.3 Komponen-Komponen PLC .................................................................. 13
2.2.4 Bahasa Pemrograman PLC .................................................................... 15
2.3 Komunikasi Serial .................................................................................... 16
2.3.1 Parameter Komunikasi ........................................................................... 16
2.3.2 Protokol Komunikasi ............................................................................. 17
2.3.3 Kontrol Aliran ........................................................................................ 17
2.3.4 Tipe Antarmuka ..................................................................................... 17
2.3.5 Pembagian Data ..................................................................................... 20
2.4 Perangkat Lunak ....................................................................................... 20
2.4.1 Wonderware ........................................................................................... 20
2.4.2 OPC ........................................................................................................ 21
2.4.3 Melsoft Series GX-Developer ................................................................ 22
2.5 Running Time ............................................................................................ 23
2.6 Downtime .................................................................................................. 23
2.7 Kapasitas Produksi ................................................................................... 23
BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PERANCANGAN ............................... 24
3.1 Pengenalan Produk ................................................................................... 24
3.2 Permasalahan ............................................................................................ 26
3.3 Rencana Perbaikan ................................................................................... 27
3.4 PLC Mitsubishi FX1N-40MT .................................................................. 28
3.5 PC ............................................................................................................. 30
3.6 Programming and Communication Connection ....................................... 30
3.7 DASMTFXSerial ...................................................................................... 30
3.8 Perancangan .............................................................................................. 31
3.8.1 Perancangan Sistem Monitoring ............................................................ 31
3.8.2 Perancangan Software ............................................................................ 34
4
BAB IV PEMBUATAN, PENGUJIAN, DAN EVALUASI HASIL ..................... 44
4.1 Pembuatan ................................................................................................ 44
4.1.1 Pembuatan Program PLC ....................................................................... 44
4.1.2 Pembuatan Tampilan Wonderware ........................................................ 51
4.1.3 Pembuatan Database Penyimpanan Data Monitoring ........................... 59
4.2 Pengujian .................................................................................................. 60
4.2.1 Pengujian Program PLC ........................................................................ 61
4.2.2 Pengujian Koneksi ................................................................................. 61
4.2.3 Pengujian Penyimpanan Data Monitoring ke Database ........................ 63
4.3 Analisa Hasil ............................................................................................. 64
4.3.1 Hasil Pencatatan Secara Otomatis ......................................................... 64
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 65
5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 65
5.2 Saran ..................................................................................................... 65
5
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Proses Scanning PLC………………………………………………… 6
Gambar 2.2 Komponen-Komponen PLC ................................................................ 7
Gambar 2.3 Parameter Komunikasi ......................................................................... 10
Gambar 2.4 Typical Wiring RS232 ......................................................................... 10
Gambar 2.5 Pin-out RS232 ..................................................................................... 11
Gambar 2.6 Typical Wiring RS422 ......................................................................... 12
Gambar 2.7 Typical Wiring RS485 ..........................................................................12
Gambar 2.8 Wonderware System Platform .............................................................. 13
Gambar 2.9 OPC Server .......................................................................................... 15
Gambar 2.10 Tampilan Program Melsoft Series GX-Developer ............................ 16
Gambar 3.1 Mesin Press Yushida ........................................................................... 17
Gambar 3.2 Input/Output PLC Connection ............................................................ 18
Gambar 3.3 Step Floor Plate .................................................................................. 19
Gambar 3.4 Luxio Garnish SBM ........................................................................... 19
Gambar 3.5 Garnish CSW Rush Terios ................................................................. 19
Gambar 3.6 PLC Mitsubishi FX1N-40MT ............................................................ 21
Gambar 3.7 Programming dan communication connection ................................... 23
Gambar 3.8 Diagram Sistem Monitoring ............................................................... 24
Gambar 3.9 Diagram Alir Program Sistem Monitoring ......................................... 26
Gambar 3.10 Flow Chart Program PLC ................................................................ 28
Gambar 3.11 Tagname Dictionary ........................................................................ 30
Gambar 3.12 Tagname ........................................................................................... 31
Gambar 3.13 Access Name …… ............................................................................. 33
Gambar 3.14 DAServer Manager ......................................................................... 33
Gambar 3.15 Activated ArchestrA.DASMTFXSerial.1 ........................................ 34
Gambar 3.16 Before - After Activated ArchestrA.DASMTFXSerial.1 ................. 34
Gambar 3.17 Parameter Komunikasi .................................................................... 35
Gambar 3.18 Managing Device ............................................................................ 35
Gambar 3.19 Managing Device Group ................................................................. 36
Gambar 3.20 Configuring Device Items................................................................ 36
Gambar 4.1 Program Inisialisasi ........................................................................... 37
Gambar 4.2 Program RTC .................................................................................... 38
Gambar 4.3 Program Pemisahan Shift .................................................................. 38
Gambar 4.4 Program Pencatatan Data RunningTime Mesin Shift 1 ..................... 39
Gambar 4.5 Program Pencatatan Data RunningTime Mesin Shift 2 ..................... 40
Gambar 4.6 Program Pencatatan Data Downtime Mesin Shift 1 .......................... 41
Gambar 4.7 Program Pencatatan Data Downtime Mesin Shift 2 .......................... 41
Gambar 4.8 Program Pencatatan Data Start Produksi Mesin ............................... 42
Gambar 4.9 Program Pencatatan Data Durasi Produksi Mesin ............................ 42
Gambar 4.10 Program Pencatatan Data Cycle Time Mesin .................................. 43
Gambar 4.11 Program Pemindahan Data Kapasitas Produksi Mesin dan Data
Cycle Time Mesin .................................................................................................. 44
Gambar 4.12 Tampilan Home ............................................................................... 45
Gambar 4.13 Select Security Type ........................................................................ 45
Gambar 4.14 Konfigurasi Users ........................................................................... 46
6
Gambar 4.15 Memilih Action “User Name” ........................................................ 46
Gambar 4.16 Tagname pada User Name Input ..................................................... 46
Gambar 4.17 Tagname pada Password Input ....................................................... 47
Gambar 4.18 Pilihan Data ..................................................................................... 47
Gambar 4.19 Memilih Action Pilihan Data .......................................................... 47
Gambar 4.20 Memilih Windows ........................................................................... 47
Gambar 4.21 Record ............................................................................................. 48
Gambar 4.22 Memilih Action Record ................................................................... 48
Gambar 4.23 Script Record ................................................................................... 48
Gambar 4.24 Indikator Record .............................................................................. 49
Gambar 4.25 Memilih Action Indikator Record ................................................... 49
Gambar 4.26 Script Indikator Record ................................................................... 49
Gambar 4.27 Reset ................................................................................................ 50
Gambar 4.28 Script Reset ..................................................................................... 50
Gambar 4.29 Indikator Reset ................................................................................ 50
Gambar 4.30 Script Indikator Reset ...................................................................... 50
Gambar 4.31 Tampilan Data Downtime ............................................................... 51
Gambar 4.32 Tampilan Data Kapasitas Produksi Mesin ...................................... 51
Gambar 4.33 Template Penyimpanan Database Monitoring Mesin Press Yushida
.............................................................................................................................. 52
Gambar 4.34 Tagname Excel ................................................................................ 53
Gambar 4.35 Accessname Excel ........................................................................... 53
Gambar 4.36 Pengujian Koneksi (Belum Terhubung) .......................................... 55
Gambar 4.37 Pengujian Koneksi (Terhubung) ..................................................... 55
Gambar 4.38 Penyimpanan Data Monitoring ....................................................... 56
7
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Penjelasan Pin-out RS232 ................................................................... 11
Tabel 2.2 Penjelasan Pin-out RS422/RS485 ....................................................... 12
Tabel 3.1 PLC MitsubishiFX1N Specification .................................................... 21
Tabel 3.2 Pengalamatan PLC .............................................................................. 28
Tabel 3.3 InTouch Tagname ................................................................................ 31
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Program PLC ............................................................ 54
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Koneksi……….......................................................... 55
8
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri ini berdiri sejak tahun 1998 ini bergerak dalam bidang manufaktur
otomotif, interior kapal, dan alat kesehatan. Memiliki visi untuk memimpin dan
menjadi pilihan terpercaya industri pembuat aksesoris otomotif, interior kapal, dan
alat kesehatan baik dalam skala nasional maupun international.
Industri ini telah memproduksi lebih dari 500 produk yang terdiri dari
aksesoris otomotif (OEM, AOM, dan Aftermarket), interior kapal (dinding, plafon,
kursi VIP, jendela, kursi outdoor, dan tatami) yang telah menjadi standar ASDP,
komponen alat kesehatan, tray packaging, dan komponen pesawat N219 (winshield
dan window).
Mempunyai 200 karyawan yang terbagi menjadi tiga plant yaitu metal part
di plant 1 dan plant 2, dan plastic part di plant 3. Pada Plant 2, terdapat Mesin Press
Yushida. Mesin ini digunakan untuk beberapa produk, yaitu: step floor plate, Luxio
garnishes SBM, garnish CSW Rush Terios, dan lain-lain. Produk-produk yang
diproduksi pada mesin press yushida mempunyai permintaan produk yang tinggi,
terutama step floor plate yang memiliki tingkat permintaan produk mencapai lebih
dari 5000 set per bulannya. Sehingga, untuk memenuhi permintaan produk yang
cukup tinggi maka perlu adanya pengawasan dan pengendalian dalam mengatur
proses manufaktur agar berjalan sesuai dengan production planning control (PPC).
Pengawasan dan pengendalian antara lain dapat dilakukan dengan mendata
kapasitas produksi mesin, lamanya waktu mesin berproduksi (running time), dan
jumlah waktu yang terbuang dari mesin (downtime).
1.2 IMPROVEMENT atau Nilai Kebaruan
Pada penerapannya, pencatatan data kapasitas produksi, running time, dan
downtime mesin dilakukan secara manual. Sistem pencatatan yang seperti ini
mempunyai beberapa kekurangan, yaitu data yang dihasilkan kurang valid, operator
terkadang lupa tidak mencatat sehingga tidak ada data yang terdokumentasi, dan
proses pencatatan membutuhkan waktu.
9
Oleh karena itu, penulis membuat sistem monitoring Mesin Press Yushida
berbasis PLC Mitsubishi FX1N-40MT dan Wonderware dengan menambahkan
program PLC yang ada pada mesin press sehingga dapat menyimpan data kapasitas
produksi yang dicapai setiap produksi, running time, dan downtime mesin.
1.3 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang sudah dijelaskan maka perumusan masalah
yang dibahas adalah sebagai berikut:
1. Pembuatan program dengan PLC Mitsubishi, sehingga dapat menyimpan
data monitoring mesin?
2. Pembuatan tampilan data dari PLC Mitsubishi pada Wonderware?
3. Cara menyimpan data monitoring dari Wonderware ke Ms.Excel?
1.4 Pembatasan Masalah
Dalam monograf ini penulis hanya membatasi pembahasan monograf
sebagai berikut:
1. Membahas program tambahan untuk menyimpan data monitoring mesin
dalam PLC Mitsubishi FX1N-40MT.
2. Membahas koneksi antara PC (Wonderware) dengan PLC.
3. Membahas program pada Wonderware yang dapat menyimpan data yang
didapat dari PLC Mitsubishi ke Ms. Excel.
4. Tidak membahas protocol komunikasi dari PLC Mitsubishi FX1N40MT.
1.5 Tujuan dan Manfaat
1.5.1 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari penulisan monograf ini adalah
sebagai berikut:
1. Menyimpan data kapasitas produksi yang dapat dicapai mesin
dan lamanya nyala mesin pada setiap waktu produksi.
2. Menyimpan data waktu terbuang mesin.
10
1.5.2 Manfaat
Manfaat pembuatan monograf ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi Industri, mempermudah pengawasan dan pengendalian
pada mesin.
2. Bagi mahasiswa, dapat mengaplikasikan langsung teori yang
didapat pada saat kuliah dalam dunia industri serta melatih
kemampuan analisa terhadap permasalahan yang ada disini di
Politeknik Manufaktur Astra.
1.6 Metode Penelitiaan
Pembuatan dan penulisan monograf ini menggunakan beberapa metode
dalam pengumpulan data, yaitu sebagai berikut:
1. Observasi Lapangan
Yaitu proses pengambilan dan pengumpulan data dengan pengamatan
langsung di lapangan, mempelajari dan menganalisa keadaan di lapangan
sehingga dapat menemukan pokok permasalahan dan menentukan
penyelesaian yang tepat untuk permasalahan tersebut.
2. Studi Kepustakaan
Yaitu proses melakukan studi terhadap apa yang mendukung proses.
Langkah yang dilakukan dalam studi pustaka disini adalah mencari
literature baik dari buku maupun dari internet mengenai PLC Mitsubishi,
kapasitas produksi mesin, waktu terbuang mesin, komunikasi serial PLC
Mitsubishi dengan Wonderware dan hal-hal yang berhubungan dengan
sistem monitoring Mesin Press Yushida.
3. Wawancara
Yaitu proses pengambilan data dengan cara tanya jawab secara
langsung dengan pihak-pihak yang mengetahui perihal-perihal terkait data
dan mengetahui permasalahan yang terjadi di area kerja.
4. Pengujian Sistem (Trial)
Proses pengujian program yang dibuat dilakukan secara sampling pada
setiap data yang tersimpan dari program yang sudah dibuat dengan
11
perbandingan langsung di lapangan hingga mendapatkan hasil data yang
akurat.
12
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Sistem Monitoring
Sistem monitoring adalah proses mengumpulkan data yang bersifat real
time dari berbagai sumber daya. Monitoring akan memberikan informasi tentang
status dan kecenderungan bahwa pengukuran dan evaluasi yang diselesaikan
berulang dari waktu ke waktu, pemantauan umumnya dilakukan untuk tujuan
tertentu, untuk memeriksa terhadap proses berikut objek atau untuk mengevaluasi
kondisi atau kemajuan menuju tujuan hasil manajemen atas efek tindakan dari
beberapa jenis antara lain tindakan untuk mempertahankan manajemen yang sedang
berjalan.
Tujuan sistem monitoring:
1. Mengkaji apakah kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan telah sesuai
dengan rencana
2. Mengidentifikasi masalah yang timbul agar langsung dapat diatasi
3. Melakukan penilaian apakah pola kerja dan manajemen yang digunakan
sudah tepat untuk mencapai tujuan kegiatan
4. Mengetahui kaitan antara kegiatan dengan tujuan untuk memperoleh
ukuran kemajuan
5. Menyesuaikan kegiatan dengan lingkungan yang berubah tanpa
menyimpang dari tujuan
2.2 PLC
2.2.1 Pengenalan PLC
PLC (Programmable Logic Controller) adalah suatu alat yang digunakan untuk
menggantikan rangkaian sederhana relay yang dijumpai pada sistem kontrol proses
konvensional. PLC menerima masukan dan menghasilkan keluaran sinyal-sinyal
listrik untuk mengendalikan suatu sistem. PLC dapat menjalankan fungsi-fungsi
khusus seperti logika, urutan, pewaktuan, perhitungan, dan operasi aritmetika untuk
mengendalikan mesin dan proses khususnya dalam produksi manufaktur.
13
2.2.2 Prinsip Kerja PLC
1Pada dasarnya prinsip kerja operasi PLC cukup sederhana yaitu peralatan
luar dikoneksikan dengan modul input-input PLC yang tersedia. Peralatan ini dapat
berupa sensor-sensor analog, push button, limit switch, solenoid, lampu, dan lain
sebagainya. Selama prosesnya, CPU melakukan tiga proses utama, yaitu:
a. Membaca data masukan dari perangkat luar via modul input.
b. Mengeksekusi program kontrol yang tersimpan di memori PLC.
c. Memperbarui data pada modul output.
Gambar 2.1 Proses Scanning PLC
2.2.3 Komponen-Komponen PLC
PLC terbagi dalam beberapa komponen utama. Gambar 2.2 menampilkan
hubungan PLC dengan peralatan lain yaitu devices input dan devices output yang
merupakan komponen di luar PLC yang selanjutnya akan disamakan level
tegangannya oleh modul PLC yang digunakan. Selanjutnya, piranti programmer
dipergunakan untuk memprogram ulang PLC.
14
Gambar 2.2 Komponen-Komponen PLC
(sumber: https://pccontrol.wordpress.com/category/dasar/dasar-3/plc/)
Dari Gambar 2.2 terlihat bahwa PLC memiliki komponen yang terhubung dengan
peralatan input dan peralatan output. PLC juga terhubung dengan PC untuk
kebutuhan pemrograman (umumnya menggunakan RS 232 serial port).
Secara umum PLC terbagi dalam beberapa komponen berikut:
• Central Prosesor Unit (CPU)
Central Proseror Unit (CPU) adalah bagian yang dapat melaksanakan
semua kendali, pengolahan, dan komunikasi. Bagian ini bertugas mengolah
sinyal-sinyal masukan dan mengontrol sesuai dengan program yang tersimpan
di dalam memori, kemudian melaksanakan keputusan yang diambilnya sebagai
sinyal-sinyal kontrol ke keluaran.
• Power supply
Power supply digunakan untuk mengubah tegangan masukan menjadi
tegangan yang diperlukan oleh prosesor ataupun rangkaian-rangkaian pada
modul masukan dan keluaran.
• Modul Input dan Output
Modul input/output merupakan perantara antara mikroelektrik PLC dengan
dunia luar. Sehingga memungkinkan PLC untuk dihubungkan langsung pada
actuator proses dan input. Masing-masing I/O poin mempunyai address
15
tersendiri atau nomor saluran yang digunakan selama pengembangan program.
Hal ini untuk menentukan pengawasan input atau output dalam program.
Indikasi kondisi dari saluran I/O dilakukan dengan LED dalam PLC. Dengan
adanya led dalam I/O unit ini membuatnya mudah dalam pegawasan I/O PLC
• Komunikasi dan Ekspansi
Komunikasi untuk PLC dengan komputer melalui eternet, usb atau
komunikasi serial dengan DB 9. Selain dapat komunikasi dengan komputer
dapat juga komunikasi antara PLC lainnya. Ekspansi merupakan suatu interface
antara PLC dengan PLC untuk memperluas I/O pada PLC tersebut.
• Programming Device
Programming Device (Perangkat Pemrograman) adalah alat untuk
memasukan (membuat atau mengedit) program ke dalam PLC. Bentuk
perangkat pemrograman ini dapat berupa PC dan konsol. Perangkat
pemrograman dihubungkan dengan CPU melalui kabel. Setelah CPU selesai
diprogram maka perangkat pemrograman tidak dipergunakan lagi untuk operasi
proses PLC, sehingga bagian ini hanya dibutuhkan satu buah untuk banyak
CPU.
2.2.4 Bahasa Pemrograman PLC
Bahasa pemrograman PLC digunakan untuk menerjemahkan program yang
akan mengolah input dan memprosesnya pada output sehingga sistem yang
diinginkan dapat berjalan dengan baik. Bahasa pemrograman PLC dapat berupa
diagram tangga (Ladder diagram), Instruction List (IL), Function Block Diagram,
Sequential Function Chart, dan Structure Text.
• Ladder Diagram
Ladder diagram merupakan bahasa pemrogaman PLC yang berupa skema
mirip anak tangga (ladder), mempresentasikan aliran energi dari kiri ke kanan
yang dikendalikan oleh fungsi-fungsi logika, timer, counter atau fungsi khusus
lain.
• Instruction List (IL)
Merupakan bahasa pemrogaman yang berupa monomeric/gerbang logika.
• Function Block Diagram (FBD)
Bahasa pemrogaman PLC yang bentuknya kotak-kotak seperti blok
diagram.
16
• Sequential Function Chart (SFC)
Untuk kriteria bahasa pemrogaman ini adalah tidak boleh ada sekuen yang
aktif bersamaan agar dapat dieksekusi oleh PLC.
• Structure Text (ST)
Structure Text adalah metode pemrogaman yang menggunakan instruksi-
instruksi berupa text. Termasuk kontak, relay, setting timer, set/reset. Semua
dilakukan dengan perintah text
2.3 Komunikasi Serial
Komunikasi serial adalah salah satu metode komunikasi data dimana hanya
satu bit data yang dikirimkan melalui seuntai kabel pada suatu waktu tertentu.
Spesifikasi komunikasi serial secara garis besar yaitu: parameter komunikasi,
protokol komunikasi, dan kontrol aliran.
2.3.1 Parameter Komunikasi
Parameter penting dalam komunikasi serial meliputi baud rate, data bit,
parity, dan stop bits. Berikut adalah penjelasan mengenai bagian parameter
komunikasi serial:
• Number of Data Bits (Jumlah Bit Data)
Karakter alfanumerik diekspresikan dalam 7 bit. Oleh karena itu, ketika
mengirimkan karakter numerik atau alfanumerik saja, ukuran data dapat
dikurangi dengan memilih 7 bit.
• Parity Bit
Parameter ini perlu diatur untuk mendeteksi kerusakan data yang
disebabkan oleh derau, dll.
• Stop Bit
Bit ini menunjukan akhir data.
• Baud Rate (Laju Bit)
Laju bit adalah banyaknya bit yang dikirim per detik. Laju bit disebut juga
kecepatan transmisi. Semakin tinggi laju bit, semakin singkat waktu transmisi.
17
Gambar 2.3 Parameter Komunikasi (sumber: E-learning Mitsubishi)
2.3.2 Protokol Komunikasi
Protokol komunikasi adalah serangkaian konvensi yang digunakan oleh
perangkat yang terhubung ke jaringan. Contoh protokol komunikasi meliputi:
• Bila data telah diterima secara normal, sebuah kode spesifik dikembalikan
untuk melaporkan penerimaan normal.
• Bila kesalahan terjadi, sebuah kode kesalahan dikirimkan untuk melaporkan
terjadinya kesalahan itu.
2.3.3 Kontrol Aliran
Kontrol aliran adalah prosedur yang memastikan bahwa penerima data
menerima semua data yang dikirimkan.
2.3.4 Tipe Antarmuka
Pada RS232 sinyal direpresentasikan berupa level tegangan relatif terhadap
ground. Sehingga jumlah minimal kabel yang diperlukan dalam komunikasi RS232
adalah 3, yaitu 2 kabel di antaranya untuk masing-masing arah sinyal dan 1 kabel
untuk ground sebagai referensi bersama.
Gambar 2.4 Typical Wiring RS232
(sumber: https://www.omega.co.uk/techref/das/rs-232-422-485.html)
Komunikasi RS232 umumnya berlangsung pada kecepatan rendah, jarak
tidak terlalu jauh dan hanya dapat dilakukan antar sepasang perangkat. Di bawah
ini merupakan gambar pin-out RS232 dan tabel penjelasannya
18
Gambar 2.5 Pin-out RS232 (sumber: E-learning Mitsubishi)
Tabel 2.1 Penjelasan Pin-out RS232
(sumber: E-learning Mitsubishi)
RS422/RS485 digunakan bila perangkat berkomunikasi lewat sinyal
diferensial. Untuk sinyal diferensial, sepasang jalur sinyal digunakan untuk satu
sinyal. Sinyal diferensial relatif tahan derau dan cocok untuk transmisi jarak jauh.
Tabel 2.2 penjelasan dari pin-out RS422/485.
19
Tabel 2.2 Penjelasan Pin-out RS422/RS485
(sumber: E-learning Mitsubishi)
Antarmuka RS422 menggunakan satu jalur sinyal untuk mengirimkan data
dan satu lagi untuk menerima data.
Gambar 2.6 Typical Wiring RS422
(sumber: https://www.omega.co.uk/techref/das/rs-232-422-485.html)
Antarmuka RS485 menggunakan satu jalur sinyal untuk mengirim dan juga
menerima data.
Gambar 2.7 Typical Wiring RS485
(sumber: https://www.omega.co.uk/techref/das/rs-232-422-485.html)
20
2.3.5 Pembagian Data
Ketika data diterima, data tersebut biasanya dibagi menjadi beberapa bagian
dengan panjang tertentu. Ada dua metode pembagian data: pembagian berdasarkan
jumlah data dan pembagian berdasarkan kode selesai penerimaan.
2.4 Perangkat Lunak
2.4.1 Wonderware
Wonderware merupakan salah satu software scada yang dapat digunakan
untuk mengendalikan dan mengawasi mesin-mesin dari suatu HMI display, serta
dapat menyimpan data dalam database untuk kebutuhan pelaporan (secara online
maupun offline) dan juga pengawasan. Wonderware memunculkan konsep system
platform yaitu Wonderware System Platform.
Di bawah ini adalah gambar yang menggambarkan Wonderware System
Platform dengan sederhana dan jelas:
Gambar 2.8 Wonderware System Platform
(sumber: https://learnautomation.files.wordpress.com)
Dari gambar di atas nampak bahwa paling tidak ada 3 lapis System Platform:
21
• Wonderware Clients
• System Platform Servers
• Perangkat lain (PLCs, RTUs, DCS) dan Software (MES, Database, HMI,
dll)
System platform servers terdiri dari:
• Development Studio, berfungsi untuk mengembangkan aplikasi berbasis
System Platform (meliputi Intouch dan Wonderware Application Server)
• Wonderware Application Server, sebagai Archestra IDE
• Wonderware Hisorian, sebagai Database Server
• Wonderware Information Server, sebagai server untuk aplikasi internet
System Platform di atas terhubung dengan Wonderware Clients yaitu:
a) Intouch untuk System Platform, aplikasi Intouch yang tidak bersifat
standalone namun bersifat published karena dibuat dari Archestra
IDE
b) Active Factory, tools untuk memberikan trend dan report dari data
di database. Saat ini disebut dengan Wonderware Historian Client
and Reporting client
Sedangkan untuk System Platform terhubung dengan berbagai device
(perangkat keras) seperti PLC, RTU maupun DCS dengan program Wonderware
Device Integration. System Platform juga dapat terhubung dengan software lain
seperti MES, Databases, dan HMI melalui penghubung tertentu.
2.4.2 OPC
OLE (Object Linking and Embedding) adalah teknologi yang dikembangkan
oleh Microsoft untuk menghubungkan (linking) beberapa program komputer agar
dapat berbagi informasi, sehingga informasi dari suatu program dapat dimasukkan
sebagai informasi yang diolah di program lain (embedding) tanpa menghilangkan
program yang informasinya dimasukkan tersebut.
22
OPC merupakan sebuah standar komunikasi yang menyediakan
interoperabilitas dan skalabilitas sesungguhnya. Hal ini membolehkan untuk
memvisualisasikan, menganalisis, melaporkan, atau melakukan apa saja yang
diinginkan, melalui aplikasi pabrik mana saja menggunakan satu atau lebih
spesifikasi OPC.
OPC memanfatkan teknologi OLE pada proses kontrol, berupa standar
perangkat lunak antarmuka (software interface) yang memungkinkan program
Windows untuk berkomunikasi dengan hardware device pada industri.
Gambar 2.9 OPC Server
OPC beroperasi dalam pasangan server-klien. OPC server adalah software
yang mengubah protokol komunikasi hardware yang digunakan oleh PLC ke dalam
protokol OPC. Sementara OPC klien software adalah program yang terhubung pada
hardware dari industri. OPC klien menggunakan OPC server untuk mendapat data
dari hardware atau memberi perintah pada hardware dengan komunikasi melalui
kontroler proses.
2.4.3 Melsoft Series GX-Developer
Melsoft Series GX-Developer merupakan perangkat pemrograman yang
digunakan untuk memprogram PLC Mitsubishi. Bahasa pemrograman yang
tersedia berupa Ladder Diagram dan Instruction List. Contoh tampilan program
dalam Melsoft Series GX-Developer dalam Bahasa Ladder Diagram dapat dilihat
pada Gambar 2.10.
23
Gambar 2.10 Tampilan Program Melsoft Series GX-Developer
2.5 Running Time
Running Time adalah jumlah waktu yang digunakan mesin untuk
berproduksi.
2.6 Downtime
Downtime adalah jumlah waktu yang terbuang akibat kerusakan
mesin/peralatan, pergantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur set-up dan
adjustment dan lain-lainnya.
2.7 Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi dapat didefinisikan sebagai volume atau jumlah produk
yang dapat dihasilkan oleh suatu fasilitas produksi atau industri dalam periode
waktu tertentu dengan menggunakan sumber daya yang tersedia saat itu.
24
BAB III PENGUMPULAN DATA DAN
PERANCANGAN
3.1 Pengenalan Produk
Mesin Press Yushida adalah salah satu mesin press yang ada di plant 2 PT
LL. Mesin ini mempunyai kapasitas sebesar 160 ton. Mesin press ini dipakai untuk
memproduksi barang-barang sheet metal menggunakan satu atau beberapa press
dies dengan meletakkan sheet metal diantara upper dies dan lower dies. Mesin press
dan sistem mekanismenya akan menggerakkan slide (ram) yang diteruskan ke press
dies dan mendorong sheet metal sehingga dapat memotong (cutting) serta
membentuk (forming) sheet metal tersebut sesuai dengan fungsi press dies yang
digunakan.
Gambar 3.1 Mesin Press Yushida
Mesin ini menggunakan controller berupa PLC Mitsubishi FX1N-40MT.
PLC Mitsubishi FX1N-40MT mempunyai jumlah input 24 dan output 16.
Pengkabelan input dan output PLC Mitsubishi FX1N-40MT yang dihubungkan
dengan komponen-komponen elektronik untuk mengontrol sistem kerja mesin press
yushida dapat dilihat pada Gambar 3.2.
25
Gambar 3.2 Input/Output PLC Connection
Pada gambar di atas, dapat terlihat input PLC yang digunakan, yaitu 24 dan
output-nya 13. Pada bagian input PLC, terdapat OFF (X0) dan ON (X1) yang
berfungsi untuk menghidupkan main motor. Mode I (X6) berfungsi untuk
mengubah mode menjadi Inching Mode, mode ini biasanya digunakan pada saat
setting die. Mode II (X7) berfungsi untuk mengubah mode menjadi Single Switch
Mode atau bisa juga disebut dengan Mode Produksi Manual, mode ini digunakan
pada saat mesin sedang berproduksi (Running time). Top Stop (X20) yaitu limit
switch pada bagian atas die. Pada bagian output PLC, terdapat lampu indikator
untuk top stop (Y2) yang akan menyala apabila limit switch top stop tertekan, dan
main motor (Y14) yang akan menyala apabila main motor ON.
Mesin ini digunakan untuk beberapa produk, yaitu: Step Floor Plate, Luxio
Garnish SBM (Side Body Moulding), Garnish CSW Rush Terios, dan lain-lain.
Gambar 3.3, Gambar 3.4, dan Gambar 3.5 adalah produk yang dihasilkan di Mesin
Press Yushida.
26
Gambar 3.3 Step Floor Plate
Gambar 3.4 Luxio Garnish SBM
Gambar 3.5 Garnish CSW Rush Terios
3.2 Permasalahan
Produk-produk yang diproduksi pada mesin press yushida mempunyai
permintaan produk yang tinggi, terutama step floor plate yang memiliki tingkat
permintaan produk mencapai lebih dari 5000 set per bulannya. Sehingga, untuk
memenuhi permintaan produk yang cukup tinggi maka perlu adanya pengawasan
dan pengendalian dalam mengatur proses manufaktur agar berjalan sesuai dengan
production planning control (PPC). Pengawasan dan pengendalian antara lain dapat
dilakukan dengan mendata kapasitas produksi mesin, lamanya waktu mesin
berproduksi, dan jumlah waktu yang terbuang dari mesin.
Kapasitas produksi dapat didefinisikan sebagai volume atau jumlah produk
yang dapat dihasilkan oleh suatu fasilitas produksi atau industri dalam periode
waktu tertentu dengan menggunakan sumber daya yang tersedia saat itu. Data
monitoring kapasitas produksi mesin dapat digunakan sebagai acuan untuk
menentukan planning production. Selain planning production, mesin juga
27
memerlukan jadwal untuk dilakukan preventive maintenance. Hal ini diperlukan
untuk menjaga kondisi mesin tetap stabil. Preventive maintenance dapat berupa
jadwal pergantian oli mesin, pergantian dies, dan lain sebagainya. Data yang
diperlukan untuk membuat jadwal preventive maintenance yaitu dapat berupa data
lamanya waktu mesin berproduksi (running time) dan data downtime mesin.
Downtime adalah jumlah waktu yang terbuang akibat kerusakan mesin/peralatan,
pergantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur set-up dan adjustment dan lain-
lainnya.
Pada penerapannya, pencatatan data monitoring mesin dilihat dari data
produktivitas operator yang didapat melalui form pengawasan waktu kerja.
Operator produksi akan mencatat secara manual data kapasitas produksi mesin,
lamanya waktu mesin berproduksi, dan jumlah waktu yang terbuang dari mesin.
Kemudian melaporkan pada leader, leader akan mengecek data yang dihasilkan dan
menyerahkan kepada staf PPC untuk meng-input-nya ke PC. Waktu yang
dibutuhkan untuk pelaporan, pengecekan sampai dengan input data yaitu mencapai
120 detik. Dalam 1 hari, ada 2 shift, yang artinya waktu yang dibutuhkan untuk
pelaporan, pengecekan sampai dengan input data yaitu mencapai 240 detik/hari.
Adapun pencatatan secara manual mempunyai beberapa kekurangan yaitu:
• Data yang dihasilkan kurang valid, karena operator hanya menggunakan
perkiraan waktu (keakuratannya kurang),
• Operator terkadang lupa tidak mencatat sehingga tidak ada data yang
terdokumentasi.
3.3 Rencana Perbaikan
Berdasarkan permasalahan yang ada maka akan dibuat sistem monitoring
Mesin Press Yushida berbasis PLC Mitsubishi FX1N-40MT dan Wonderware
dengan menambahkan program PLC yang ada pada mesin press sehingga dapat
menyimpan data kapasitas produksi yang dicapai setiap hari, lamanya waktu mesin
produksi, dan jumlah downtime. Sistem ini dapat bekerja seperti:
1. Mencatat data kapasitas produksi mesin, lamanya waktu produksi
mesin, dan data downtime mesin.
28
2. Menampilkan data kapasitas produksi mesin, lamanya waktu produksi
mesin, dan data downtime mesin.
3. Meyimpan data kapasitas produksi mesin, lamanya waktu produksi
mesin, dan data downtime mesin.
3.4 PLC Mitsubishi FX1N-40MT
Sistem monitoring memerlukan perangkat proses yaitu PLC sebagai pusat
pengolahan data dan penyimpanan data sementara. PLC yang digunakan dalam
sistem ini adalah PLC Mitsubishi FX1N-40MT. PLC Mitsubishi FX1N-40MT
memiliki kapasitas program 8000 step, memiliki perintah operasi aritmatika,
memiliki 8000 data memory sebagai tempat penyimpanan data. Hal ini membuat
PLC Mitsubishi FX1N-40MT dapat men-cover kebutuhan untuk pembuatan sistem
monitoring. Tampilan dari PLC yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.6
Gambar 3.6 PLC Mitsubishi FX1N-40MT
PLC Mitsubishi FX1N-40MT ini tersusun dari CPU, Power Supply, Input, Output.
Spesifikasi unit dari PLC Mitsubishi FX1N-40MT dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 PLC Mitsubishi FX1N Specification
AC Power Supply Units
Power Supply 100 – 240 VAC
Max. allowable momentary power
failure period
10ms
Power consumption 32W
24 VDC Service Supply 400 mA
Inputs
Device identifier X
29
Device type Bit device
Possible value 0 or 1
Device adress
format Octal
Input voltage 24 VDC
Input current 7mA (X0 – X7), 5mA (X10 – X17 & X20 –
X27)
Response time 10ms
Operation
indication
LED is lit
Outputs
Device identifier Y
Device type Bit device
Possible value 0 or 1
Device address
format Octal
Switched voltages 5-30 VDC
Rated current 0.8A/COM
Response time < 0.2 ms
Operation
indication LED is lit when coil is energized
Device List
Items Specification Remarks
Program capacity 8000 steps
Auxiliary relay
(M)
General 384 points M0 to M383
Latched 1152 points M384 to M1535
Special 256 points M8000 to M8255
State relays (S) Latched 1000 points S0 to S999
Initial 10 points (subset) S0 to S9
Timers (T) 100 msec 200 points T0 to T199
10 msec 46 points T200 to T245
1 msec
retentive
4 points T246 to T249
100 msec
retentive
6 points T250 to T255
Counters (C) General 16 points C0 to C15
Latched 184 points C16 to C199
Data registers
(D)
General 128 points D0 to D127
Latched 7872 points D128 to D7999
Special 256 points D8000 to D8255
30
3.5 PC
PC atau Personal Computer berfungsi sebagai sarana monitoring untuk
perangkat controller. Disamping itu sebagai sarana penghubung data yang telah
dikirim oleh perangkat controller untuk disimpan ke database. Cara kerja perangkat
ini adalah dengan mengirim perintah melalui kabel serial. Minimum spesifikasi
yang dibutuhkan perangkat ini adalah dapat meng-install dan menggunakan
wonderware.
3.6 Programming and Communication Connection
Programming dan communication connection merupakan perangkat yang
mengkoneksikan antara PC dengan PLC. Perangkat ini digunakan sebagai media
transfer data dari PLC ke PC. Programming dan communication connection yang
digunakan yaitu kabel SC 09. Prinsip dari kabel SC 09 adalah merubah format
RS232 dari komputer menjadi RS 422 ke PLC. Gambar 3.7 memperlihatkan
programming dan communication connection.
Gambar 3.7 Programming dan Communication Connection
3.7 DASMTFXSerial
DASMTFXSerial merupakan DAServer dari Wonderware yang
mengizinkan client application mengakses ke PLC Mitsubishi FX Series. DAServer
merupakan salah satu komponen system software yang menghubungkan software
aplikasi dengan informasi yang berada pada pabrik. DAServer manager berada pada
System Management Console.
Untuk dapat berkomunikasi dengan PLC Mitsubishi FX series, ada beberapa
parameter DASMTFXSerial yang harus diatur, yaitu:
31
1. ID
Parameter ID menunjukan http://sumber-
kearifan.blogspot.co.id/2013/04/pengertian-kapasitas-produksi.html
DAServer ke device. DAServer hanya mendukung kecepatan 9600 bps.
2. Data Bits
DAServer hanya mendukung nilai data 7 bit.
3. Parity
DAServer hanya mendukung parity "even".
4. Stop Bits
DAServer hanya mendukung nilai stop bits 1.
5. Flow Control
Pengaturan flow control menggambarkan bagaimana penggunaan
control lines Request to Send (RTS) dan Data Terminal Ready (DTR).
Flow control yang biasanya digunakan adalah RTS always.
3.8 Perancangan
Berdasarkan rencana perbaikan yang telah dibahas sebelumnya maka
penulis melakukan perancangan alat meliputi perancangan sistem monitoring yang
akan digunakan dan penjelasan mengenai perancangan software yang dibutuhkan.
3.8.1 Perancangan Sistem Monitoring
Untuk menyelesaikan masalah yang ada dibuatlah sistem monitoring Mesin
Press Yushida yang dapat menyimpan data kapasitas produksi, lamanya
waktu produksi mesin, dan juga jumlah waktu terbuang mesin. Di bawah ini
merupakan diagram sistem monitoring yang dibuat penulis:
Gambar 3.8 Diagram Sistem Monitoring
Pada gambar di atas, penulis menggunakan Input-an PLC sebagai perangkat
input. Input PLC yang digunakan yaitu OFF (X0) dan ON (X1) yang berfungsi
32
untuk menghidupkan main motor. Mode I (X6) berfungsi untuk mengubah mode
menjadi Inching Mode, mode ini biasanya digunakan pada saat setting die. Mode II
(X7) berfungsi untuk mengubah mode menjadi Single Switch Mode atau bisa juga
disebut dengan Mode Produksi Manual, mode ini digunakan pada saat mesin sedang
berproduksi (Running time). Dan juga Top Stop (X20) yaitu limit switch pada bagian
atas die. Dari Input ini kemudian akan diproses pada PLC dan PC. PLC sebagai
pencatat data monitoring, dan PC sebagai penampil data monitoring yang akan
ditampilkan pada Wonderware Intouch dan disimpan pada Ms. Excel.
Untuk memberikan gambaran umum jalannya program dan memudahkan
pembuatan program, maka dibuat diagram alir dan diagram sistem yang
menunjukan jalannya program. Di bawah ini merupakan diagram alir (Flow Chart)
sistem monitoring yang dibuat penulis:
33
Start
PLC menyimpan data monitoring mesin
PLC mengirim perintah pemindahan data
monitoring
PLC mengirim data monitoring ke PC
Data monitoring ditampilkan pada
layar
Data monitoring disimpan ke dalam
format excel
PC mengirim perintah reset data memori pada
PLC
Reset data memori pada PLC
Stop
Gambar 3.9 Diagram Alir Program Sistem Monitoring
Dari diagram alir program dan diagram sistem monitoring di atas dapat
dilihat bahwa proses monitoring mesin press yushida dimulai dari:
1. PLC mencatat data monitoring mesin dan disimpan dalam data memory
PLC
2. PC mengirimkan perintah berupa pemindahan data monitoring dari
PLC ke PC melalui kabel serial RS232
3. PLC mengirimkan data monitoring mesin ke PC
4. PC mengolah dan menampilkan data yang telah diterima dari PLC
34
5. Data yang telah diolah dan ditampilkan akan disimpan di dalam PC
6. PC mengirim perintah untuk me-reset data memori pada PLC
7. Setelah data memory pada PLC di reset, PLC akan kembali mencatat
data monitoring mesin
8. Pengambilan data monitoring dilakukan setiap 1 minggu sekali.
Namun, apabila dibutuhkan, pengambilan data dapat dilakukan setiap
saat.
3.8.2 Perancangan Software
Secara garis besar, program penyimpanan data monitoring disimpan pada
memory PLC, pemrograman dilakukan menggunakan PC dengan software Melsoft
Series GX-Developer. Sedangkan untuk tampilan program monitoring ini dibuat
dengan software wonderware. Dan untuk menghubungkan Wonderware InTouch
dengan PLC dibutuhkan DAServer. Untuk pengaturan konfigurasi, mengakifkan,
dan troubleshoot DAServer digunakan DAServer Manager. DAServer Manager
dapat ditemukan di System Management Console (SMC).
1. Melsoft Series GX-Developer
Melsoft Series GX-Developer digunakan untuk membuat program PLC.
Untuk memberikan gambaran umum jalannya program dan memudahkan
pembuatan program maka dibuatlah diagram alur seperti yang dapat dilihat dibawah
pada Gambar 3.10.
35
Gambar 3.10 Flow Chart Program PLC
Dari Flow Chart Program PLC di atas dapat dilihat bahwa program PLC
yang akan dibuat mempunyai alur kerja seperti:
1. Jika mesin menyala dan dalam keadaan produksi, maka PLC akan
mencatat data running time mesin dan data kapasitas produksi mesin,
2. Jika mesin menyala dan dalam keadaan tidak produksi, maka PLC akan
mencatat data downtime mesin,
3. Data-data di atas akan disimpan didalam data memory PLC sesuai
dengan pengalamatannya.
Berikut ini adalah tabel pengalamatan PLC yang digunakan dalam sistem
monitoring mesin:
Tabel 3.2 Pengalamatan PLC
No Address Type Keterangan
Real Time Clock (RTC)
1 D000 Data Memory RTC Tahun
2 D001 Data Memory RTC Bulan
36
3 D002 Data Memory RTC Tanggal
4 D003 Data Memory RTC Jam
5 D004 Data Memory RTC Menit
6 D005 Data Memory RTC Detik
7 D006 Data Memory RTC Hari
Kapasitas produksi
8 D256 -
D655 Data Memory
Start
Hari
Jam
Menit
Detik
Duration
Jam
Menit
Detik
RunningTime shift 1
9 D664 -
D684 Data Memory Duration
Jam
Menit
Detik
RunningTime shift 2
10 D688 -
D708 Data Memory Duration
Jam
Menit
Detik
Downtime shift 1
11 D720 -
D740 Data Memory Duration
Jam
Menit
Detik
Downtime shift 2
12 D744 -
D764 Data Memory Duration
Jam
Menit
Detik
13 D792 -
D841 Data Memory Cycle time
Dari tabel pengalamatan PLC di atas, dapat diketahui jumlah data memory
yang digunakan dalam sistem monitoring mesin sebanyak 541 data memory.
37
2. Wonderware InTouch
Wonderware InTouch berfungsi sebagai SCADA, yang berarti mengontrol,
memonitor, serta menyimpan dan mengakses data. Wonderware intouch dapat
mengirim dan menerima data dari lokal atau remote windows applications dengan
I/O tags. Setiap tipe I/O tag mengacu pada alamat yang ada dalam PLC. I/O tags
mempunyai beberapa tipe yang berbeda yang dijelaskan dalam Tagname Dictionary
yang ada digambar dibawah ini:
Gambar 3.11 Tagname Dictionary
Pada Gambar 3.11 dijelaskan tipe-tipe tagname yang ada. Secara umum, ada
dua tipe yaitu Memory Tags dan I/O Tags. Memory tags digunakan untuk
penggunaan sebatas pada aplikasi, sedangkan I/O tags digunakan untuk
berkomunikasi dengan I/O server (diluar aplikasi). Adapun jenis-jenisnya yaitu:
• Discrete : untuk nilai digital, yang nilainya diwakili oleh boolean (1
dan 0)
• Integer : untuk nilai integer, berisi 32-bit signed-integer mulai dari
-2,147,483,648 sampai 2,147,483,647
• Real : untuk nilai real, dapat berisi bilangan koma desimal dari -
3.4 x 1038 sampai 3.4 x 1038
• Message : untuk string, nilai maksimal text string yaitu 131 singlebyte
characters
38
Gambar 3.12 merupakan contoh tagname yang digunakan penulis:
Pada Gambar 3.12 di atas, dapat dilihat bahwa Tagname 011_PRD_H
menggunakan type “I/O Integer”, Items “D256”, dan access name “Bna”.
Di bawah ini merupakan daftar Tagname yang digunakan penulis. Penulis
menggunakan I/O Tags karena akan digunakan untuk mengakses I/O pada I/O
server, dalam hal ini PLC.
Tabel 3.3 InTouch Tagname
No. Tagname Tag Type Fungsi
1 011_PRD_H -
501_PRD_H I/O Integer Start produksi hari
2 012_PRD_J -
502_PRD_J I/O Integer Start produksi jam
3 013_PRD_M -
503_PRD_M I/O Integer Start produksi menit
4 014_PRD_D -
504_PRD_D I/O Integer Start produksi detik
5 015_DRP_J -
505_DRP_J I/O Integer Durasi produksi jam
6 016_DRP_M -
506_DRP_M I/O Integer Durasi produksi menit
7 017_DRP_D -
507_DRP_D I/O Integer Durasi produksi detik
8 018_JMLPRDK -
508_JMLPRDK I/O Integer Jumlah produk
9 019_CT - 509_CT I/O Integer Cycle time
10 D111_DTJ_DAY -
D171_DTJ_DAY I/O Integer
Durasi downtime jam
(shift 1)
11 D112_DTM_DAY -
D172_DTM_DAY I/O Integer
Durasi downtime menit
(shift 1)
Gambar 3 . 12 Tagname
39
12 D113_DTD_DAY -
D173_DTD_DAY I/O Integer
Durasi downtime detik
(shift 1)
13 D211_DTJ_DAY -
D271_DTJ_DAY I/O Integer
Durasi downtime jam
(shift 2)
14 D212_DTM_DAY -
D272_DTM_DAY I/O Integer
Durasi downtime menit
(shift 2)
15 D213_DTD_DAY -
D273_DTD_DAY I/O Integer
Durasi downtime detik
(shift 2)
16 P111_PRDJ_DAY -
P171_PRDJ_DAY I/O Integer
Durasi RunningTime
jam (shift 1)
17 P112_PRDM_DAY -
P172_PRDM_DAY I/O Integer
Durasi RunningTime
menit (shift 1)
18 P113_PRDD_DAY -
P173_PRDD_DAY I/O Integer
Durasi RunningTime
detik (shift 1)
19 P211_PRDJ_DAY -
P271_PRDJ_DAY I/O Integer
Durasi RunningTime
jam (shift 2)
20 P213_PRDM_DAY -
P273_PRDM_DAY I/O Integer
Durasi RunningTime
menit (shift 2)
21 P213_PRDD_DAY -
P273_PRDD_DAY I/O Integer
Durasi RunningTime
detik (shift 2)
22 A1_Tahun I/O Integer RTC Tahun
23 A2_Bulan I/O Integer RTC Bulan
24 A3_Tanggal I/O Integer RTC Tanggal
25 A4_Jam I/O Integer RTC Jam
26 A5_Menit I/O Integer RTC Menit
27 A6_Detik I/O Integer RTC Detik
28 A7_Hari I/O Integer RTC Hari
Untuk mengakses tagname jenis I/O Tags, dibutuhkan Access Name. Access
Name digunakan untuk menetapkan communication link dengan data I/O sumber
lainnya. Setiap Access Name terdiri dari node name, application name, dan topic.
Pada gambar 3.13 adalah access name yang digunakan penulis:
40
Pada gambar di atas, dapat dilihat access name “Bna” menggunakan
Application Name “DASMTFXSerial” (menunjukkan DAserver yang digunakan),
topic name “Address” (sesuai dengan nama device grup yang digunakan pada
pengaturan SMC).
3. System Management Console
Setiap DAServer diidentifikasikan dengan nama yang unik. Nama untuk
Wonderware DAServer untuk Mitsubishi FX Serial yaitu
Pada gambar di atas, DAServer ArchestrA.DASMTFXSerial.1 belum aktif,
ditandai dengan gambar silang warna merah didepan tulisan nama DAServer
ArchestrA.DASMTFXSerial.1.
Untuk mengakifkan ArchestrA.DASMTFXSerial.1, klik kanan pada
ArchestrA.DASMTFXSerial.1 seperti yang terlihat pada Gambar 3.15.
Gambar 3.13 Access Name
ArchestrA.DASMTFXSerial.1.
Gambar 3 . 14 DAServer Manager
41
Gambar 3.15 Activated ArchestrA.DASMTFXSerial.1
Pada Gambar 3.15 setelah klik kanan, kemudian klik “Activated Server”,
hasilnya akan terlihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 3.16 Before - After Activated ArchestrA.DASMTFXSerial.1
Pada Gambar 3.16, gambar sebelah kiri menunjukan DAServer
ArchestrA.DASMTFXSerial.1 belum aktif, ditandai dengan gambar silang warna
merah didepan tulisan nama DAServer ArchestrA.DASMTFXSerial.1, sedangkan
gambar sebelah kanan menunjukan DAServer ArchestrA.DASMTFXSerial.1 sudah
aktif, ditandai dengan gambar centang warna hijau didepan tulisan nama DAServer
ArchestrA.DASMTFXSerial.1.
Selanjutnya, untuk dapat menghubungkan Wonderware InTouch dengan
PLC, dibutuhkan pengaturan parameter komunikasi. Gambar 3.17 merupakan
pengaturan parameter komunikasi dari DASMTFXSerial yang digunakan penulis.
42
Dari gambar di atas dapat dilihat jika parameter yang digunakan yaitu
mempunyai ID “COM 6” (disesuaikan dengan nama port yang terhubung ke Pc),
Baud rate “9600”, data bits “7”, parity “even”, stop bits “1”, dan flow control “RTS
Always”. Setelah ArchestrA.DASMTFXSerial.1 diatur parameter komunikasinya,
selanjutnya yaitu menambahkan device. Sebuah device mengkomunikasikan
dengan DAServer dan mungkin terkoneksi dengan device lain atau I/O point.
Kemudian mengatur general parameter device yang terdiri dari model PLC.
Pada gambar di atas, pengisian nama model disesuaikan dengan type PLC
yang digunakan. Disini penulis menggunakan type PLC FX1N.
Gambar 3 . 17 Parameter Komunikasi
Gambar 3 . 18 Managing Device
43
Setelah device dibuat, maka selanjutnya membuat Device Group. Device
groups are labels used by client applications when accessing the DAServer.
Pada gambar di atas, penulis membuat device grup dengan nama “Addess”
yang mempunyai update interval 1000 ms. Nama device grup yang digunakan
sesuai dengan apa yang diinginkan. Terakhir yaitu membuat device items. Device
Items terdiri dari Nama dan Item Reference. Dapat dilihat pada gambar di bawah
ini:
Pada gambar di atas, nama device items merupakan label dari Item
Reference. Item Reference mengidentifikasikan data didalam device. Item reference
adalah PLC Memory reference. Setiap device’s memory reference dapat mempunyai
format yang berbeda.
Gambar 3 . 19 Managing Device Group
Gambar 3 . 20 Configuring Device Items
44
BAB IV PEMBUATAN, PENGUJIAN, DAN EVALUASI HASIL
4.1 Pembuatan
4.1.1 Pembuatan Program PLC
Pembuatan program yang dimaksud disini yaitu pembuatan program PLC
untuk menyimpan data monitoring mesin pada memory PLC.
1. Pembuatan Program Inisialisasi Data Monitoring
Program inisialisasi data monitoring digunakan untuk membedakan data
monitoring.
Gambar 4.1 Program Inisialisasi
Pada Gambar 4.1 menunjukkan apabila motor aktif dan mesin dalam mode
single switch ini merupakan pertanda bahwa mesin sedang dalam proses produksi.
Apabila motor aktif dan mesin dalam mode inch ini merupakan pertanda bahwa
45
mesin sedang dalam proses tidak produksi. Untuk penanda waktu, penulis
menggunakan fungsi TRD untuk membaca dan memindahkan nilai RTC pada PLC
ke data memory yang digunakan.
Gambar 4.2 Program RTC
Pada Gambar 4.2 nilai RTC pada PLC dipindahkan ke data memory 0 (D0).
Penggunaan data memory untuk membaca dan memindahkan nilai RTC
membutuhkan 7 buah data memory.
2. Pembuatan Program Pemisahan Shift
PT LL memiliki 2 shift yang aktif, yaitu shift 1 pada jam 7.00 sampai
dengan jam 19.00 dan shift 2 pada jam 19.00 sampai dengan jam 7.00 pada hari
biasa. Sedangkan pada saat weekend, shift 1 dimulai pada jam 7.00 sampai dengan
jam 15.00 dan dilanjutkan shift 2 pada jam 15.00 sampai dengan jam 22.00. Untuk
itu dibuatkan program untuk memisahkan data monitoring berdasarkan shift yang
aktif seperti yang terlihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 4.3 Program Pemisahan Shift
Pada Gambar 4.3 apabila nilai D3 (penunjuk waktu jam) berada diantara
pukul 7.00 sampai 19.00 pada hari biasa maka relay M30 akan aktif sebagai
pertanda shift 1. Apabila nilai D3 berada diantara pukul 19.00 sampai 7.00 pada hari
46
biasa maka relay M31 akan aktif sebagai pertanda shift 2. Sedangkan pada saat
weekend shift 1 berada pada pukul 7.00 sampai 15.00, maka M32 akan aktif sebagai
pertanda shift 1 weekend dan shift 2 pada pukul 15.00 sampai 22.00 M33 akan aktif
sebagai pertanda shift 2 weekend.
3. Pembuatan Program Pencatatan Data RunningTime Mesin
Setelah inisialisasi data monitoring, PLC akan menghitung durasi dari
masing-masing inisialisasi dan membedakannya berdasarkan waktu shift kerja.
Dibawah ini merupakan program pencatatan lamanya waktu produksi mesin:
Gambar 4.4 Program Pencatatan Data RunningTime Mesin Shift 1
Pada Gambar 4.4 alamat M23 merupakan penanda mesin sedang dalam proses
produksi, alamat M20 shift 1 sedang berjalan, dan nilai D6 = 1 menunjukkan hari
senin. Pada saat M23 aktif, M20 aktif, dan D6 bernilai 1, maka PLC akan
menghitung data monitoring dengan menggunakan M8013 (pulse per second) dan
menyimpannya dalam D666 (sebagai nilai detik). Pada saat D666 bernilai 60, maka
akan menambah nilai 1 pada D665 (nilai menit) sekaligus me-reset D666, dan D666
memulai perhitungannya kembali. Pada saat D665 bernilai 60, maka akan
menambah nilai 1 pada D664 (nilai jam) sekaligus me-reset D665, dan D665
memulai perhitungannya kembali.
47
Program pada shift 2 sama seperti shift 1. Karena shift 2 berada pada dua hari
yang berbeda, yaitu hari pertama pada pukul 19.00 sampai 00.00 dan hari kedua
pada pukul 00.00 sampai 07.00, maka untuk penanda harinya juga dibuat dua hari.
Di bawah ini merupakan program pencatatan lamanya waktu produksi pada shift 2.
Gambar 4.5 Program Pencatatan Data RunningTime Mesin Shift 2
4. Pembuatan Program Pencatatan Data Downtime Mesin
Prinsip kerja pada program pencatatan data downtime mesin sama seperti
prinsip kerja pada program pencatatan data Runningtime mesin, hanya berbeda pada
inisialisasinya. Di bawah ini merupakan program pencatatan data downtime mesin
pada shift 1 dan shift 2.
48
Gambar 4.6 Program Pencatatan Data Downtime Mesin Shift 1
Gambar 4.7 Program Pencatatan Data Downtime Mesin Shift 2
49
5. Pembuatan Program Pencatatan Data Kapasitas Produksi Mesin
Gambar 4.8 Program Pencatatan Data Start Produksi Mesin
Pada Gambar 4.8 terdapat fungsi MOV untuk memindahkan data RTC pada
data memory sementara penunjuk waktu mulai produksi.
Gambar 4.9 Program Pencatatan Data Durasi Produksi Mesin
50
Prinsip kerja pada program pencatatan data pencatatan data durasi produksi
mesin sama seperti prinsip kerja pada program pencatatan data Runningtime mesin,
hanya berbeda pada inisialisasinya, dan juga ada jumlah produksi untuk mengetahui
kapasitas produksi mesin dalam sekali Runningtime.
6. Pembuatan Program Pencatatan Data Cycle Time Mesin
Gambar 4.10 Program Pencatatan Data Cycle Time Mesin
Cycle time adalah lamanya waktu yang dibutuhkan untuk membuat 1 produk.
Namun, karena setiap produk mempunyai waktu yang berbeda-beda, maka untuk
perhitungannya dilakukan dengan menggunakan rata-rata dari sample. Perhitungan
cycle time yang digunakan penulis yaitu dengan mengambil sample, dalam hal ini
penulis mengambil sampel pada produk ke 0 - 20, kemudian menjumlahkan waktu
yang dibutuhkan untuk membuat produk 0 - 20, lalu kemudian dibagi dengan
sejumlah produk (20).
7. Pembuatan Program Pemindahan Data Kapasitas Produksi Mesin dan Data
Cycle Time Mesin
Setelah data kapasitas produksi mesin dan data cycle time mesin didapatkan
pada penyimpanan sementara, data ini akan dipindah ke data memory PLC yang
tetap sesuai dengan alamatnya.
51
Gambar 4.11 Program Pemindahan Data Kapasitas Produksi Mesin dan Data Cycle Time Mesin
4.1.2 Pembuatan Tampilan Wonderware
Pembuatan tampilan wonderware berfungsi untuk melihat pencatatan data
monitoring. Adapun tampilan home dalam wonderware dapat dilihat dalam gambar
4.12.
M23
52
Gambar 4.12 Tampilan Home
Gambar 4.12 Menunjukkan Tampilan Home, ini merupakan layar utama
yang berisi menu-menu tampilan data monitoring.
Penjelasan dari tampilan home:
1. Date
Date menunjukkan tanggal sekarang.
2. Time
Time menunjukkan waktu sekarang.
3. Login
Login merupakan berfungsi sebagai pengaman dari aplikasi. Untuk
membuat fungsi Login, penulis menambahkan users. Pertama yaitu ubah
security type menjadi InTouch, seperti yang terlihat pada gambar dibawah
ini:
Pada gambar di atas, terlihat untuk mengubah security type yaitu dengan
cara Klik pada tab Special, kemudian pilih tab Security kemudian pilih tab
Select Security Type maka akan muncul beberapa pilihan security type,
Gambar 4 . 13 Select Security Type
53
kemudian pilih tab InTouch. Setelah memilih security type menjadi
InTouch, kemudian membuat users baru seperti yang terlihat pada gambar
dibawah ini:
Pada gambar di atas, terlihat untuk membuat users baru yaitu dengan
mengatur User Name, Pasword, dan Access Level. Setelah membuat users,
kemudian mengatur tagname User Name, yaitu dengan double klik pada
“Textbox User Name”, sehingga muncul gambar seperti yang terlihat pada
gambar dibawah ini:
Gambar 4.15 Memilih Action “User Name”
Pada gambar di atas, setelah di klik pada pilihan action, yaitu tab Touch
Links > String, maka akan tertampil gambar seperti di bawah ini:
Pada gambar di atas, Tagname diisi dengan “$OperatorEntered”. Setelah
mengatur tagname User Name, kemudian mengatur tagname Password.
Gambar 4 . 14 Konfigurasi Users
Gambar 4 . 16 Tagname pada User Name Input
54
Sama seperti mengatur tagname User Name, hanya berbeda pada Tagname
yaitu diisi dengan “$PasswordEntered” seperti yang terlihat di gambar
dibawah ini:
4. Messages
Messages merupakan pemberitahuan jika login telah berhasil.
5. Pilihan data
Pilihan data digunakan untuk memilih akan melihat tampilan data.
Caranya yaitu dengan memilih action “Touch Pushbuttons > Show
Windows” pada pilihan data, kemudian memilih windows mana yang akan
tertampil. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dalam Gambar 4.18, Gambar
4.19, dan Gambar 4.20.
Gambar 4.18 Pilihan Data
Gambar 4.20 Memilih Windows
Pada Gambar 4.18, terlihat pilihan action yang akan tertampil setelah double
klik pada “Textbox DT” (Gambar 4.19). Action yang dipilih yaitu “Touch
Gambar 4 . 17 Tagname pada Password Input
Gambar 4 . 19 Memilih Action Pilihan Data
55
Pushbuttons > Show Window”, dan window yang dipilih yaitu 1DT
(Gambar 4.20).
Jika yang di-double klik adalah “Textbox KP1” (Gambar 4.20.), maka
window yang dipilih yaitu 1KP (Gambar 4.20.).
6. Record: untuk me-record data yang telah ditampilkan pada wonderware ke
dalam database. Caranya yaitu dengan memilih action “Touch Pushbuttons
> Action” pada record, kemudian tulis script yang akan dijalankan. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat dalam Gambar 4.21 – 4.23.
Pada Gambar 4.23 terdapat dua script, yaitu untuk indikator dan untuk
pemindahan data ke excel. Untuk indikator yaitu dengan menggunakan
tagname “rc”, pada saat pushbutton record ditekan maka nilai “rc” akan
menjadi 1. Sedangkan untuk pemindahan data penulis menggunakan fungsi
Gambar 4 . 21 Record
Gambar 4 . 22 Memilih Action Record
Gambar 4 . 23 Script Record
56
“=” yang akan menyamakan nilai tagname excel dengan nilai tagname PLC,
sehingga dapat langsung mengisi pada template excel yang telah dibuat.
Gambar 4.25 Memilih Action Indikator Record
Pada Gambar 4.24 – 4.26 menjelaskan pembuatan indikator record yaitu
dengan memilih action “Fill color”, kemudian isikan expression dengan
tagname “rc” dan pilihan perubahan warnanya. Pada saat “rc = 1” maka
indikator record akan berwarna hijau dan pada saat “rc = 0” maka indikator
record akan berwarna merah.
7. Reset: tombol untuk mengirim perintah reset data memory yang berada pada
PLC. Caranya yaitu dengan memilih action “Touch Pushbuttons > Action”
pada Reset, kemudian tulis script yang akan dijalankan. Script yang
digunakan hanyalah mengirim sinyal “1” pada memory 29 yang bertugas
untuk me-reset data memory PLC. Sedangkan untuk indikator Reset yaitu
dengan memilih action “Fill Color”, kemudian isikan expression dengan
tagname “M29” dan pilihan perubahan warnanya. Pada saat “M29 = 1”
maka indikator record akan berwarna hijau dan pada saat “M29 = 0” maka
indikator record akan berwarna merah. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
dalam Gambar 4.27, Gambar 4.28, Gambar 4.29, dan Gambar 4.30.
Gambar 4 . 24 Indikator Record
Gambar 4 . 26 Script Indikator Record
57
Selain tampilan Home, ada juga tampilan downtime yang berfungsi untuk
menampilkan data downtime dan tampilan data kapasitas produksi mesin.
Gambar 4 . 27 Reset
Gambar 4 . 28 Script Reset
Gambar 4 . 29 Indikator Reset
Gambar 4 . 30 Script Indikator Reset
58
Pada gambar di atas, tampilan data downtime dan running time ditampilkan
per-shift. Terdapat kolom hari, yang terbagi menjadi dua yaitu hari dan shift (S1
berarti shift 1, dan S2 berarti shift 2). Pada kolom downtime dan running time, dibagi
menjadi 3 kolom lagi, yaitu J yang berarti Jam, M yang berarti Menit, dan D yang
berarti detik.
Gambar 4.32 Tampilan Data Kapasitas Produksi Mesin
Gambar 4 . 31 Tampilan Data Downtime
59
Pada gambar 4.32, tampilan data kapasitas produksi mesin ditampilkan per-
produksi. Terdapat kolom Day, yang akan menunjukkan hari. Pada kolom start dan
duration, dibagi menjadi 3 kolom lagi, yaitu J yang berarti Jam, M yang berarti
Menit, dan D yang berarti detik. Kolom start akan menunjukkan waktu mulai
produksi, dan kolom durasi akan menunjukkan berapa lama waktu produksi. Pada
kolom JML akan menunjukkan jumlah produksi dalam satuan pcs dan CT akan
menunjukkan cycle time dalam satuan detik.
4.1.3 Pembuatan Database Penyimpanan Data Monitoring
Database digunakan untuk menyimpan data hasil monitoring mesin press
yushida. Database yang digunakan penulis yaitu Ms. Excel. Ms. Excel digunakan
karena formatnya (baris-kolom) yang memudahkan dalam mengatur data. Langkah
pertama dalam membuat database dalam penyimpanan data monitoring yaitu
penulis membuat template dalam Ms. Excel, dibawah ini merupakan template yang
dibuat penulis:
Gambar 4.33 Template Penyimpanan Database Monitoring Mesin Press Yushida
Pada gambar di atas, template tabel dalam Ms. Excel sama dengan template
tabel yang tertampil dalam Wonderware Intouch (Gambar 4.31 dan Gambar 4.32).
Setelah membuat template, penulis membuat tagname dan accessname untuk
menghubungkan Ms. Excel dengan Wonderware Intouch. Pada gambar 4.34
merupakan contoh tagname yang digunakan penulis:
60
Pada Gambar 4.34 memperlihatkan nama tagname yaitu B8 dan Item R8C2.
Item menunjukan R8C2 = B8 berada pada Raw 8 (baris ke-8) dan Coloumn 2
(kolom ke-2). Untuk mengakses tagname, penulis menggunakan Access Name
seperti di bawah ini:
Pada Gambar 4.35 Application Name menunjukan nama dari aplikasi yang
dituju, karena penulis menghubungkan dengan excel, maka namanya EXCEL. Topic
name menunjukkan nama data yang akan dituju, nama dari template yang telah
dibuat oleh penulis, yaitu data .xlsx.
4.2 Pengujian
Pengujian merupakan hal yang perlu dilakukan setelah pembuatan alat
selesai dilakukan. Pengujian bertujuan untuk mengetahui apakah sistem monitoring
yang telah di rancang dan dibuat dapat berfungsi sesuai yang diharapkan. Pada
Gambar 4 . 34 Tagname Excel
Gambar 4 . 35 Access Name Excel
61
dasarnya pembuatan sistem monitoring, persentase kegagalan sistem terbesar
biasanya berada pada hardware connection, dan program yang telah dibuat harus
melalui tahap pengujian baik.
4.2.1 Pengujian Program PLC
Pada sub bab ini akan dibahas pengujian program PLC apakah sudah bisa
melakukan penyimpanan data monitoring berdasarkan inisialisasi dan waktu kerja
mesin. Pengujian ini dilakukan dengan cara mensimulasikan terjadinya proses
produksi, yaitu dengan memberikan sinyal masukan pada alamat relay melalui
simulasi monitoring online yang tersedia pada Melsoft Series GX-Developer.
Kemudian untuk penyesuaian data waktunya dilakukan dengan cara mengubah PLC
clock yang ada dalam PLC. Hasil pengujian program PLC dapat dilihat dalam tabel
dibawah ini:
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Program PLC
No. Ketentuan Hasil
OK NG
1 Program mencatat data monitoring dengan
ketelitian detik √ -
2 Program dapat memisahkan data
monitoring berdasarkan inisialisasi √ -
3 Program dapat memisahkan data monitoring
berdasarkan hari selama 1 minggu √ -
4 Program dapat memisahkan data
monitoring berdasarkan shift √ -
4.2.2 Pengujian Koneksi
Merupakan pengujian terhadap programming dan communication
connection, tujuannya untuk memastikan koneksi antara PC (Wonderware) dengan
PLC terhubung dengan baik sehingga PC (Wonderware) dapat mengakses ke data
PLC. Pengujian ini dilakukan dengan menghubungkan PC (Wonderware) dengan
PLC menggunakan kabel SC-09 dan melihat apakah PC (Wonderware) dengan PLC
terhubung. Hasil pengujian koneksi dapat dilihat dalam tabel 4.2.
62
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Koneksi
No. Ketentuan Hasil
OK NG
1 PC (Wonderware) dengan PLC terhubung
dengan baik √ -
2 PC (Wonderware) dapat mengakses ke data
PLC √ -
3 PC (Wonderware) dapat menampilkan data
yang diterima dari PLC √ -
4 PC (Wonderware) dapat mengirim data ke
PLC √ -
Gambar 4.36 Pengujian Koneksi (Belum Terhubung)
Dari Gambar 4.36 terlihat indikator-indikator yang terletak didepan alamat
data memory berwarna merah yang menunjukkan bahwa PC belum terhubung
dengan PLC. Sedangkan pada Gambar 4.37 indikator-indikator yang terletak
Gambar 4 . 37 Pengujian Koneksi ( Terhubung )
63
didepan alamat data memory berwarna hijau yang menunjukkan bahwa PC sudah
terhubung dengan PLC, PC juga sudah dapat mengakses ke data PLC yang ditandai
dengan nilai “value” yang sudah bernilai.
4.2.3 Pengujian Penyimpanan Data Monitoring ke Database
Pengujian penyimpanan data bertujuan untuk menyimpan data monitoring
dalam database. Pengujian dinyatakan OK apabila data monitoring dapat tersimpan
dalam database. Di bawah ini gambar contoh hasil penyimpanan data:
Gambar 4.38 Penyimpanan Data Monitoring
Pada gambar di atas menunjukkan data yang didapat penulis dalam
pengujian selama 5 hari (senin – jumat). Pada tabel sebelah kiri, di kolom hari hanya
terdapat hari senin, selasa, dan jumat. Hal ini dikarenakan mesin hanya berproduksi
pada hari senin, selasa, dan jumat (hari rabu dan kamis mesin tidak digunakan untuk
produksi). Kolom produksi dibagi menjadi dua, yaitu start yang menunjukkan
waktu mulai mesin dan durasi yang menunjukkan lamanya waktu mesin produksi.
Kolom jumlah produksi menunjukkan banyaknya jumlah produk dalam satuan pcs.
Kolom cycle time menunjukkan cycle time mesin dalam satuan detik. Sebagai
contoh, nomor 1, mesin berproduksi pada hari senin dimulai pada pukul 13 lewat 6
menit lewat 47 detik, selama 48 menit 31 detik, menghasilkan produk sebanyak 90
pcs dengan cycle time 30 detik.
Kolom cycle time menunjukkan cycle time mesin dalam satuan detik. Pada
gambar di atas, nilai cycle time sangat bervariasi, mulai dari 12 detik hingga 70
64
detik. Hal ini dikarenakan adanya perbedaan produk yang diproduksi. Setiap produk
mempunyai cycle time masing-masing.
4.3 Analisa Hasil
Setelah dibuat sistem monitoring mesin, staf PPC tidak perlu meng-input
data monitoring mesin secara manual. Dan untuk pengambilan data monitoring
mesin, dilakukan setiap minggu sekali dengan waktu yang dibutuhkan setiap
mengambil data monitoring yaitu sebanyak 90 detik (waktu ini didapat dari
perhitungan menyalakan PC, kemudian membuka aplikasi monitoring sampai dapat
menyimpan data monitoring). Untuk pengambilan data juga dapat dilakukan setiap
hari jika data tersebut diperlukan.
Selain itu, ada beberapa keuntungan yang didapat dari sistem ini yaitu:
1. Jika ditinjau dari segi data, data yang dihasilkan lebih valid dan akurat, serta
tidak ada kelalaian dalam pencatatan data yang dikarenakan lupa.
2. Jika ditinjau dari segi finansial akan menghasilkan cost reduction yang
didapat pihak industri.
Dalam proses pembuatan sistem monitoring, setelah dilakukan proses
pengujian, hasil yang didapat adalah sebagai berikut:
1. Sistem monitoring dapat mencatat data monitoring dengan ketelitian detik,
2. Data monitoring dapat dipisahkan berdasarkan inisialisasi,
3. Data monitoring dapat dipisahkan berdasarkan shift,
4. Data monitoring dapat dipisahkan berdasarkan hari,
5. Data-data monitoring dapat ditampilkan dalam wonderware,
6. Data-data monitoring yang ditampilkan dalam wonderware dapat disimpan
dalam database,
7. Sistem monitoring dapat me-reset data yang sebelumnya telah disimpan
dalam database sehingga sistem monitoring dapat mencatat data monitoring
selanjutnya.
4.3.1 Hasil Pencatatan Secara Otomatis
Setelah dilakukan pengujian selama 1 minggu yaitu pada tanggal 26 Maret
2018, didapatkan penyimpanan hasil pencatatan data monitoring yang dapat dilihat
dalam Gambar 4.38 penyimpanan data monitoring.
65
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Pembuatan sistem monitoring Mesin Press Yushida berbasis PLC
mitsubishi di PT LL menghasilkan beberapa kesimpulan yang dapat menjawab
perumusan masalah yang ada dalam monograf ini, yaitu:
1. Pembuatan program PLC untuk menyimpan data monitoring mesin
dibuat dalam PLC Mitsubishi FX1N-40MT dengan menggunakan 541
data memory.
2. Tampilan data hasil monitoring mesin dari PLC Mitsubishi dibuat
dengan software SCADA Wonderware 10.1.
3. Data hasil monitoring mesin disimpan dalam Ms. Excel.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan yaitu untuk mengembangkan sistem monitoring
dengan menggunakan PLC dengan kapasitas penyimpanan program dan data
memory yang besar sehingga dapat digunakan untuk me-monitoring tidak hanya
dalam 1 mesin press tapi juga dapat di semua line press.
66
DAFTAR PUSTAKA
[1] Muhammad Hidayat ST., MT., 2017. Modul Praktek SCADA. Politeknik
Manufaktur Astra: Jakarta.
[2] S. Ardi, A. Hidayat, “Otomatisasi Sistem Kontrol Mesin Turning Head NTVS-
485 Berbasis Sistem Kendali PLC Omron CS1G-CPU42H” (Automation of
NTVS-485 Turning Head Engine Control System Based on PLC Omron CS1G-
CPU42H), Jurnal Sinergi, 2015, Universitas Mercu Buana.
[3] S. Ardi, M. Hidayat, D. Widyasmoro, “Design of Magazine Station System for
Modular Mechatronics System, Technologic, Juni 2011, Politeknik Manufaktur
Astra, pp.17-21.
[4] S. Ardi, M. Hidayat, Suhartinah, A. Winata. “Design Control Systems for Jig
Rotary Table on The Spot-Welding Machine using the PLC”, International
Conference on Sustainable Innovation (ICoSI) 2019, Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta.
[5] S. Ardi, A.B Kurniawan, M. Hidayat “Design for Sensor Systems of the Arm
Robot to Pick Up Plastic Parts in Injection Molding Machine in the
Manufacturing Industry”, Proc. of ICONIC 2016, ISBN: 2548-6217, 2016, PPI
Jerman.
[6] S. Ardi, M Hidayat, Y, Azhari, “Design of Sensory Station System for Modular
Mechatronics System at Politeknik Manufaktur Astra”, Prosiding SNPPTI
2011, ISBN: 2086-2156, 2011, Universitas Mercu Buana.
[7] OMEGA Engineering Inc. RS-485, RS-422, and RS-232. [Online].
[https://www.omega.co.uk/techref/das/rs-232-422-485.html, diakses pada 10
Februari 2018]