pengendalian kualitas pada produksi pipa

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK PIPA DENGAN PENDEKATAN METODE LEAN SIX SIGMA PADA PT. INVILON SAGITA.

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

IRNA HAFSARI HARAHAP

NIM. 080423013

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 1 1

ABSTRAK

PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi pipa. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Binjai Km 10,5 Medan, Sumatera Utara. Dalam menjalankan produksinya, PT Invilon Sagita mengalami permasalahan yaitu adanya pemborosan (waste) pada proses produksi. Pemborosan yang di alami oleh perusahaan berupa produk yang cacat (defect) dan waktu menunggu. Waktu menunggu yang terjadi dikarenakan penjadwalan untuk setiap mesin tidak efektif. Waste berupa scrap dari potongan pipa dan produk cacat disebabkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Tujuan penelitian untuk mengurangi waktu menunggu sehingga terjadinya peningkatan kecepatan proses dan kualitas produk.

Pendekatan Lean Six Sigma dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) digunakan untuk memecahkan masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini. Pendekatan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang menitikberatkan kepada pengurangan waktu menunggu dan kecacatan produk pipa. Dalam Lean , alat yang digunakan untuk mengarahkan peningkatan dan memahami proses adalah pemetaan value stream (value stream mapping). Dalam Six Sigma, perhitungan tingkat sigma digunakan untuk menunjukkan masalah critical-to-quality.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses produksi pipa sudah mendekati konsep leandengan perolehan process cycle efficency sebesar 91,03% dan process velocity 0,034.

Solusi perbaikan yang diusulkan adalah penerapan metode 5S, pembuatan prosedur kerja (SOP) dan peningkatan komunikasi perusahaan dengan supplier sehingga diperoleh hasil estimasi pengurangan manufacturing lead time sebesar 129,04 detik dan peningkatan kualitas sebesar

0,16 .Masalah kualitas bahan baku, perawatan mesin dan pelatihan operator secara berkala

adalah hal-hal penting yang harus diperhatikan perusahaan ke depan.

Kata Kunci : Lean, value stream mapping, quality, sigma dan DMAIC.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan

rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan proposal Tugas Akhir dengan baik. Tugas

Akhir ini merupakan salah satu kewajiban dan syarat akademis dalam menyelesaikan studi di

Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Penelitian Tugas Akhir dijalankan oleh penulis di PT. Invilon Sagita yang

bergerak di bidang produksi pipa. Tugas Akhir ini berjudul “Pengendalian

Kualitas Produk Pipa dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma pada PT.

Invilon Sagita”.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Akhir ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan laporan ini.

Akhir kata, penulis mengharapkan agar Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi

pembaca.

Medan, November 2011

Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini, Penulis menyampaikan ungkapan terima kasih kepada berbagai pihak

yang telah memberikan bantuan kepada Penulis, yaitu:

1. Allah SWT atas segala kemudahan, kelancaran dan kemurahan-Nya dalam

memberikan rahmat dan petunjuk untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

2. Orangtua penulis Hasnah Ritonga dan Alm.Syamsudin Harahap yang telah

mendukung penulis dalam doa, materi, moral juga semangat untuk

menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana.

3. Bapak Prof. Ir. Mangara M.Tambunan, MSc selaku Dosen Pembimbing I

yang telah memberi bimbingan dan bantuan selama pelaksanaan dan

pengerjaan Laporan Tugas Sarjana.

4. Bapak Aulia Ishak, ST. MT selaku Dosen Pembimbing II yang telah banyak

memberi bimbingan, ilmu dan bantuan selama pelaksanaan dan pengerjaan

Laporan Tugas Sarjana.

5. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara.

6. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku Sekretaris Departemen Teknik

Industri USU.

7. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, MSc dan Ir. Rosnani Ginting, MT selaku

Koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri, Universitas

Sumatera Utara.

8. Bapak Hendra Pardede selaku Pembimbing Lapangan pada PT. Invilon

Sagita dan memberi informasi data-data maupun gambaran umum

perusahaan.

9. Teman spesial Farel Aseng, ST yang selalu membantu, memberi masukan,

memberikan kata kesabaran dan keikhlsan dalam menjalankan Tugas Akhir.

10. Saudara Siti Rahmadani Hrp, Lia Hardina Hrp dan Ade Pratiwi Hrp yang

selalu membantu dan memberikan motivasi serta semangat kepada Penulis.

11. Alumni Teknik Industri 2008 yang memberi semangat dan termotivasi untuk

cepat menyelsaikan Tugas Akhir.

12. Staf Pegawai Teknik Industri Bang Mijo, Kak Dina, Bang Ridho, Bang

Nurmansyah dan Bu Ani terima kasih atas bantuannya dalam masalah

administrasi untuk melaksanakan Tugas Akhir.

13. Staf Pegawai Perpustakaan Teknik Industri Bang Kumis dan Kak Rahma

terima kasih atas bantuannya dalam masalah pinjaman buku.

14. Seluruh rekan-rekan stambuk 2008 atas kepedulian dan dorongan yang telah

diberikan kepada Penulis.

Akhirnya, kiranya Tuhan Yang Maha Esa yang mengaruniakan berkah- Nya dalam

perjalanan hidup Bapak, Ibu dan saudara sekalian.

Medan, November 2011

Penulis,

Irna Hafsari Harahap

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL.......................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN............................................................ ii

KATA PENGANTAR................................................................................iii

UCAPAN TERIMA KASIH......................................................................iv

DAFTAR ISI...............................................................................................vi

DAFTAR TABEL.....................................................................................xiii

DAFTAR GAMBAR.................................................................................xv

DAFTAR LAMPIRAN...........................................................................xvii

ABSTRAK...............................................................................................xviii

1.1. Latar Belakang Masalah ..................................................... I-1

1.2. Perumusan Masalah ........................................................... I-2

1.3. Tujuan Penelitian ............................................................... I-3

1.4. Manfaat Penelitian ............................................................. I-3

1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian............................................ I-4

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir .................................... I-5

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ............................................................ II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ............................................ II-2

2.3. Lokasi Perusahaan .............................................................. II-2

2.4. Daerah Pemasaran .............................................................. II-3

2.5. Proses Produksi .................................................................. II-3

2.5.1. Standar Mutu Produk ............................................... II-3

2.5.2. Bahan yang Digunakan ........................................... II-4

2.5.2.1. Bahan Baku ................................................ II-5

2.5.2.2. Bahan Tambahan ........................................ II-5

2.5.2.3. Bahan Penolong ......................................... II-6

2.5.3. Uraian Proses Produksi ........................................... II-7

2.5.4. Mesin dan Peralatan ................................................ II-10

2.5.5. Utilitas .................................................................... II-11

2.5.6. Safety dan Fire Proectioni ...................................... II-12

2.5.7. Waste Treatment ..................................................... II-13

2.6. Organisasi dan Manajemen ................................................ II-14

2.6.1. Struktur Organisasi Perusahaan ............................... II-14

Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab .................. II-16

Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ....................... II-16

Sistem Pengupahan dan Fasilitasnya ....................... II-18

III LANDASAN TEORI

3.1. Defenisi Kualitas…............................................................. III-1

3.2. Lean ............................................................................... III-1

3.3. Six Sigma ........................................................................... III-3

3.4. Dasar Statistik Six Sigma ................................................... III-5

3.5. Lean Six Sigma ................................................................... III-7

3.6. Pemborosan (Waste)…........................................................ III-9

3.7. Siklus DMAIC…. ............................................................... III-11

3.7.1. Define ................................................................... III-14

3.7.1.1. Project Statemen ....................................... III-14

3.7.1.2. Diagram SIPOC ........................................ III-14

3.7.1.3. Voice of Customer ...................................... III-16

3.7.1.4. Value Stream Mapping ............................... III-16

3.7.2. Measure .................................................................. III-18

3.7.2.1. Perhitungan Data Waktu ............................. III-18

3.7.2.2. Tingkat Ketalitian dan Keyakinan ............ III-18

3.7.2.3. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ...... III-19

3.7.2.4. Perhitungan Waktu Normal dan Baku......... III-20

3.7.2.5. Perhitungan Metrik Lean ........................... III-22

3.7.2.6. Critical To Quality (CTQ) ......................... III-24

3.7.2.7. Perhitungan Tingkat Sigma ......................... III-24

3.7.3. Analyze .................................................................. III-25

3.7.3.1. Diagram Pareto ........................................ III-25

3.7.3.2. Diagram Sebab Akibat .............................. III-27

3.7.3.3. Diagram Five Why...................................... III-29

3.7.4. Improve .................................................................. III-30

3.7.4.1. Metode 5S ................................................ III-30

3.7.5. Control .................................................................. III-33

3.7.5.1. Standar Operating Procedure ..................... III-33

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian ................................................................... IV-1

5.1.

4.2. Lokasi Penelitian.................................................................

4.3. Kerangka Berfikir ...............................................................

4.4. Pengumpulan Data .............................................................

4.5. Instrumen Pengumpulan Data .............................................

4.6. Metode Pengumpulan Data .................................................

4.7. Metode Pengolahan Data ....................................................

4.8. Metode Analisis dan Pemecahan Masalah ..........................

4.9. Kesimpulan dan Saran ........................................................

Pengumpulan Data ..................................................................

IV-1

IV-2

IV-3

IV-4

IV-4

IV-5

IV-6

IV-7

V-1

5.1.1. Permintaan Produk ..................................................

5.1.2. Data Aliran Proses ..................................................

V-1

V-1

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1.3. Data Jumlah Mesin ................................................. V-3

5.1.4. Penilaian Rating Factor Operator ............................

5.1.5. Data Waktu Proses ..................................................

V-4

V-7

5.1.6. Penetapan Allowance .............................................. V-9

5.1.7. Data Atribut Kualitas Produk .................................. V-13

5.2. Pengolahan Data ................................................................. V-15

5.2.1. Tahap Define ......................................................... V-15

5.2.1.1. Project Statement ...................................... V-15

5.2.1.2. Pemilihan Produk ...................................... V-16

5.2.1.3. Diagram SIPOC ......................................... V-17

5.2.1.4.Value Streaming Mapping ........................... V-19

5.2.1.5. Voice of Customer ..................................... V-21

5.2.2. Tahap Measure ...................................................... V-21

5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus.................. V-21

5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Baku ....... V-28

5.2.2.3. Perhitungan Metrik Lean ............................ V-31

5.2.2.3.1. Perhitungan Manufacturing Lead Time ... V-31

5.2.2.3.2. Perhitungan Proses Cycle Efisiensy ......... V-32

5.2.2.3.3.Perhitungan Proses Velocity ..................... V-34

5.2.2.4.Pengolahan Data Kualitas Produk ........................... V-35

5.2.2.4.1. Penentuan CTQ ......................................

5.2.2.4.2. Perhitungan Data Atribut Kualitas ...........

V-36

V-36

VI ANALISIS DAN PEMECAHAN MASALAH

6.1.

6.2.

Analisis ............... ..............................................................

6.1.1. Tahap Analyze ............... ...........................................

6.1.1.1. Analisis Value Added ................................

6.1.1.2. Analisis Proses Cycle Efisiensy .................

6.1.1.3. Analisis Proses Velocity .............................

6.1.1.4. Diagram Pareto .........................................

6.1.1.5. Diagram Sebab Akibat ..............................

6.1.1.6. Diagram Five Why ......................................

Pemecahan Masalah ............................................................

VI-1

VI-1

VI-1

VI-2

VI-3

VI-3

VI-4

VI-6

VI-2

6.2.1. Tahap Improve ............... ..........................................

6.2.1.1. People .......................................................

6.2.1.2. Work Place Management ...........................

6.2.1.3. Metode 5S ..................................................

6.2.1.4. Information ...............................................

VI-8

VI-8

VI-8

VI-9

VI-11

6.2.1. Tahap Control ............... ........................................... VI-12

6.3. Usulan Perbaikan ............... VI-13

Efisiensi Hasil Peningkatan Kecepatan ..................... VI-13

Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas ......................... VI-20

Ringkasan Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan .... VI-21

VII KESIMPULAN SARAN

7.1. Kesimpulan......................................................................... VII-1

7.2. Saran ................................................................................ VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Standar Ukuran PT.Invilon Sagita .................................................... I-2

2.1. Standar Ukuran PT.Invilon Sagita .................................................... II-4

2.2. Alokasi Tenaga Kerja ....................................................................... II-16

3.1. Hubungan Kuantitatif antara sigma dan Cpk ..................................... III-7 5.1. Jumlah

Permintaan Produk Pipa ....................................................... V-1 5.2. Jumlah mesin di Lantai

Produksi ..................................................... V-4

5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator ...................................... V-5 5.4. Waktu Siklus

Pembuatan Produk Pipa ............................................. V-11

5.5. Waktu Muat pada Proses Pembuatan Produk Pipa ............................ V-12 5.6. Waktu Set up

Tiap Mesin.................................................................. V-13 5.7. Penetapan Allowance

........................................................................ V-14 5.8. Data Atribut Kualitas Produk

Pipa .................................................... V-18 5.9. Rekapitulasi Keseragaman Waktu

Siklus ......................................... V-27

5.10. Rekapitulasi Keseragaman Waktu Muat dari Setiap Proses................ V-29 5.11. Uji Kecukupan

Data Proses Ketiga.................................................... V-30

Rekapitulasi Kecukupan Data Waktu Siklus dari Setiap Proses .......... V-31

Rekapitulasi Kecukupan Data Waktu Muat dari Setiap Proses........... V-32 5.14.

Perhitungan Waktu normal dan Waktu baku ..................................... V-34 5.15. Urutan Proses

Kerja dan Waktu Baku................................................ V-36

5.16. Value Added Time dan Non Value Added Time ................................. V-37 5.17. Perhitungan

Batas Kontrol Peta p...................................................... V-42 5.18. Perhitungan Tingkat

Sigma .............................................................. V-44 6.1. Persentase Total

Kecacatan .............................................................. VI-3

Urutan Proses Kerja Baru untuk Produk Pipa ................................... VI-14

Value Added Time dan Non Value Added Time Setelah Estimasi ...... VI-15

Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Produk Pipa ........................... VI-20 6.6. Proporsi

Persentase kegiatan ............................................................ VI-20

6.7. Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Perbaikan .............. VI-21

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Saluran Distribusi PT. Invilon Sagita ................................................ II-3

2.2. Struktur Organisasi PT. Invilon Sagita.............................................. II-15

3.1. Hubungan Kurva Normal dan Batas Sigma....................................... III-6

3.2. Diagram SIPOC ............................................................................... III-16

3.3. Diagram Pareto ................................................................................ III-27

3.4. Diagram Sebab Akibat...................................................................... III-28

4.1. Kerangka Berpikir Penelitian............................................................ IV-3

4.2. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian....................................... IV-8

5.1. Aliran Proses Produksi dari Hasil Pengamatan ................................. V-2

5.2. Histogram Jumlah Permintaan Pipa bulan Juni 2011 ......................... V-21

5.3. Diagram SIPOC................................................................................ V-22

5.4. Value Stream Mapping untuk Satu Siklus ......................................... V-24

5.5. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Ketiga.......................................... V-23

5.6. Peta p Produk Pipa............................................................................ V-43

6.1. Diagram Pareto Produk Pipa ............................................................ VI-4

Diagram Sebab Akibat pada Atribut Pipa Pecah................................ VI-5

Diagram Sebab Akibat pada Atribut Ukuran tidak pas ...................... VI-6 6.4. Diagram

Five Why pada Atribut Pipa Pecah...................................... VI-7

6.5. Diagram Five Why pada Atribut Ukuran tidak pas............................. VI-7 6.6. Prosedur Kerja

Proses Pemotongan Pipa .......................................... VI-13 6.7. Value Stream Mapping Setelah

Estimasi........................................... VI-19

ABSTRAK

PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi pipa. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Binjai Km 10,5 Medan, Sumatera Utara. Dalam menjalankan produksinya, PT Invilon Sagita mengalami permasalahan yaitu adanya pemborosan (waste) pada proses produksi. Pemborosan yang di alami oleh perusahaan berupa produk yang cacat (defect) dan waktu menunggu. Waktu menunggu yang terjadi dikarenakan penjadwalan untuk setiap mesin tidak efektif. Waste berupa scrap dari potongan pipa dan produk cacat disebabkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Tujuan penelitian untuk mengurangi waktu menunggu sehingga terjadinya peningkatan kecepatan proses dan kualitas produk.

Pendekatan Lean Six Sigma dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) digunakan untuk memecahkan masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini. Pendekatan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang menitikberatkan kepada pengurangan waktu menunggu dan kecacatan produk pipa. Dalam Lean , alat yang digunakan untuk mengarahkan peningkatan dan memahami proses adalah pemetaan value stream (value stream mapping). Dalam Six Sigma, perhitungan tingkat sigma digunakan untuk menunjukkan masalah critical-to-quality.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses produksi pipa sudah mendekati konsep leandengan perolehan process cycle efficency sebesar 91,03% dan process velocity 0,034.

Solusi perbaikan yang diusulkan adalah penerapan metode 5S, pembuatan prosedur kerja (SOP) dan peningkatan komunikasi perusahaan dengan supplier sehingga diperoleh hasil estimasi pengurangan manufacturing lead time sebesar 129,04 detik dan peningkatan kualitas sebesar

0,16 .Masalah kualitas bahan baku, perawatan mesin dan pelatihan operator secara berkala

adalah hal-hal penting yang harus diperhatikan perusahaan ke depan.

Kata Kunci : Lean, value stream mapping, quality, sigma dan DMAIC.

BAB I

PENDAHULUAN

Latar Belakang Masalah

Persaingan yang dihadapi industri manufaktur dan pengolahan dalam hal merebut pasar pada

era globalisasi semakin tajam. Setiap perusahaan hendaknya secara terus-menerus meningkatkan

kualitas perusahaannya dengan selalu berusaha untuk meminimalisasi ketidaksesuaian, pemborosan,

dan meningkatkan efisiensi dari keseluruhan proses mereka, sehingga proses dapat dikendalikan

dengan tujuan untuk dapat meminimisasi produk cacat. Akan tetapi, dalam kenyataannya akan selalu

ada ketidaksesuaian dari produk yang dihasilkan dan jenis-jenis pemborosan (waste) yang terdapat di

lantai produksi seperti yang terjadi pada PT. Invilon Sagita yaitu perusahaan yang memproduksi

pipa tipe AXX.

Dalam menjalankan produksinya, PT Invilon Sagita mengalami permasalahan yaitu

pemborosan. Adapun pemborosan yang terdapat pada perusahaaan adalah adanya produk yang cacat

(defect) berupa pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak pas serta adanya kegiatan yang tidak

bernilai tambah seperti waktu menunggu (waiting time). Waktu menunggu yang terjadi dikarenakan

penjadwalan untuk setiap mesin tidak efektif sehingga menyebabkan part yang sudah siap untuk

dikerjakan, namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan pekerjaan yang lain

dan akhirnya mengurangi produktivitas perusahaan. Waste berupa scrap dari potongan pipa dan

produk cacat disebabkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang

telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar perusahaan mengharapkan tidak ada produk cacat.

Jika permasalahan ini dibiarkan terus-menerus maka hal ini akan menimbulkan pemborosan biaya yang

cukup besar bagi perusahaan yang akan terus meningkatkan kehilangan keuntungan bagi PT. Invilon

Sagita. Salah satu langkah perbaikan yang dapat digunakan oleh PT. Invilon Sagita adalah dengan

menggunakan metode Lean Six Sigma.

Pendekatan dengan Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma

menitikberatkan pada pengurangan lead time dan kecacatan produksi selama proses produksi

berlangsung. Metode Lean Six Sigma pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan

menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (value added

activities) melalui peningkatan secara terus-menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma..

Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam

proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Pengurangan waste dimaksudkan

agar waktu yang digunakan dalam proses produksi adalah berupa value added time, sehingga

meningkatkan efesiensi penggunaan sumber daya dan waktu menunggu dapat dikurangi.

Sementara itu, metode 5S yang terdiri dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke merupakan

suatu metode yang melakukan perbaikan-perbaikan guna meminimalisasi pemborosan-pemborosan

yang terjadi di lantai produksi untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas sehingga loyalitas

para pelanggan tetap terjaga.

Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang masalah yang telah dijelaskan sebelumnya, maka rumusan

permasalahan dalam penelitian ini yaitu adanya pemborosan (waste) yang di alami oleh perusahaan

berupa jumlah kecacatan produksi yang terjadi selama proses produksi sehingga kualitas produk yang

tidak sesuai dengan keinginan pelanggan dan adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah seperti

waktu menunggu (waiting time).

Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Mengurangi pemborosan dengan cara menghitung penghematan waktu

yang terjadi di lantai produksi.

2. Mengurangi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (value added

activities) sehingga waktu produksi menjadi lebih cepat.

3. Memberikan usulan perbaikan dengan menggunakan pendekatan Lean Six

Sigma metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan

aplikasi metode 5 S.

Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi pihak-pihak terkait, yaitu :

1. Bagi Perusahaan

Memperoleh masukan mengenai faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk,

ukuran kemampuan proses yang dimiliki, penyebab yang

menimbulkan cacat (defect) pada produk, serta masukan untuk melakukan tindakan perbaikan

kualitas dari hasil penelitian yang diperoleh.

2. Bagi Mahasiswa

Mempertajam kemampuan analisis dan berfikir yang lebih sistematis, memberikan dan

menambah pemahaman tentang cara melakukan suatu penelitian dalam menghasilkan karya

ilmiah yang bermanfaat.

Batasan dan Asumsi Penelitian

Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian lebih terarah untuk mencapai tujuan dan memberikan

ruang lingkup penelitian. Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut

:

1. Penelitian ini dilakukan hanya pada produk pipa tipe AXX .

2. Data kualitas produk yang diperoleh adalah data kecacatan produk selama

satu bulan.

3. Pengolahan data menggunakan tools yang terdapat pada metode Lean Six

Sigma (DMAIC).

Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Tidak dilakukan penambahan atau pengurangan terhadap mesin-mesin

ataupun peralatan produksi dan tidak ada perubahan urutan proses produksi.

2. Sistem produksi dan spesifikasi produk yang diamati juga tidak mengalami

perubahan.

3. Tidak memperhatikan faktor perawatan mesin karena seluruh mesin mampu

bekerja secara normal setiap harinya.

4. Pekerja yang telah menguasai pekerjaannya dengan baik dan benar dianggap

sebagai operator normal dari sejumlah pekerja yang terdapat pada masing-

masing stasiun kerja.

Sistematika Penulisan Laporan Tugas Sarjana

Sistematika yang digunakan dalam penulian tugas sarjana ini adalah sebagai berikut :

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari peneliti untuk membuat

suatu rancangan perbaikan terhadap masalah lead time dan kualitas produksi di perusahaan, rumusan

permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam

penelitian, dan sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menjelaskan sejarah dan gambaran umum perusahaan, struktur

organisasi, organisasi dan manajemen, teknologi serta proses produksi.

Bab III Landasan Teori, memaparkan teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah

yaitu Teori Pengukuran Waktu, Teori Pengendalian Kualitas, dan Teori Pendekatan Lean Six Sigma

dengan Metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Sumber teori atau literatur

yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik

tersebut dan disertakan pada Daftar Pustaka.

Bab IV Metodologi Penelitian, mengemukakan tahapan-tahapan pengurangan waste untuk

meningkatkan kecepatan proses dan kualitas produk

dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma Metode DMAIC, yang dimulai dari persiapan

penelitian, pengambilan data waktu proses dan kualitas produksi, pengolahan data, analisis pemecahan

masalah hingga kesimpulan dan saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, mengidentifikasi data primer yaitu data pengukuran waktu

proses produksi, Rating factor dan Allowance, serta data sekunder yaitu jumlah permintaan produk dan

jumlah kecacatan produksi. Selain itu, juga terdapat tahap pengolahan data dengan menggunakan

pendekatan Lean Six Sigma Metode DMAIC untuk mendapatkan pemecahan masalah. Tahap dari

metode DMAIC yang digunakan dalam pengolahan data adalah Tahap Define, dan Tahap Measure.

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari

pemecahan masalah. Tahap dari metode DMAIC yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah

adalah Tahap Analyze, Tahap Improve dan Tahap Control. Pada bab ini juga diuraikan mengenai

beberapa usulan perbaikan yang dapat diberikan kepada perusahaan dan nilai peningkatan yang dapat

dicapai oleh perusahaan dapat diestimasikan melalui brainstorming dengan pihak perusahaan.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, memberikan kesimpulan perbaikan lead time dan kualitas produksi

yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Sejarah Perusahaan

PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek. Perusahaan

ini bergerak dalam bidang usaha produksi pipa PVC (Poly Vinyl Chlorida). Perusahaan ini didirikan

pada tahun 1974 dengan nama awal UD. Pada perkembangan selanjutnya, tepatnya pada tahun 1990,

perusahaan ini ditingkatkan dan oleh Presiden Republik Indonesia pada saat ini resmi diganti menjadi

PT. Invilon Sagita, nama yang masih dipakai hingga kini. Total investasi yang ditanam mencapai 20

juta dollar dengan kapasitas produksi mencapai 18.000 ton pertahun.

Perusahaan ini menghasilkan produk pipa PVC untuk kebutuhan air minum dengan standar

Indonesia dan Jepang, pipa PVC untuk kebutuhan drainase dengan standar Indonesia dan Jepang,

pipa untuk kabel telepon (telephone duct), talang air dan pintu PVC. Secara garis besar, produk yang

dihasilkan dipasarkan dalam dua kategori yaitu produk yang dibutuhkan untuk kebutuhan lokal dan

produk yang dibuat sesuai dengan pesanan.

Adapun konsumen PT. Invilon Sagita antara lain PDAM Tirtanadi Medan, proyek gas elpiji

PERTAMINA di Lhoksemawe, PERUMTEL yang merupakan proyek dari ADB (Asian Development

Bank) merupakan tahap pertama dan kedua, dan beberapa hotel seperti Hotel Tiara Medan, Hotel

Garuda Plaza, dan King’s hotel Palembang. PT.Invilon Sagita juga turut menyukseskan program ini

dengan membantu pembuatan jaringan air minum di Tanah Karo. Sebagai penghargaan atas peran serta

dalam membantu program pemerintahan tersebut, gubernur Sumatera Utara memberikan penghargaan

kehormatan berupa Upakarti dari Presiden Republik Indonesia.

Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi pipa. Jenis pipa

yang diproduksi sangat beragam dengan spesifikasi yang diinginkan konsumen selama itu belum

diluar standar yang ditetapkan. Pemasok utamanya adalah PT. TELKOM dan PDAM

PT. Invilon Sagita saat ini memproduksi 5 macam jenis pipa yaitu :

1. Pipa PVC.

2. Sambungan Pipa PVC.

3. Selang air, selang spiral dan selang corrugate.

4. Telephone Duct.

5. Talang PVC dan accessories.

Lokasi dan Letak Geografis

PT. Invilon Sagita beralamat di Jalan Mesjid/Jl. Binjai Km. 10.5, Desa Payageli, Kecamatan

Medan Sunggal, Kotamadya Medan, Sumatera Utara. Sejak awal berdirinya PT.Invilon Sagita mulai

tahun 1974 sampai sekarang luas tanah PT. Invilon Sagita adalah 21520 m2.

Daerah Pemasaran

Saat ini daerah pemasaran yang dijangkau oleh PT. Invilon Sagita meliputi Medan,

Palembang, Padang, Banjarmasin, Batam dan Pekan Baru. Masing- masing daerah pemasaran ini

berusaha untuk dapat memasarkan produk sebaik- baiknya untuk meningkatkan jumlah penjualan.

Cara mendistribusikan produk dilakukan dengan dua cara pertama yaitu secara langsung

tanpa menggunakan distributor, dan memasok beberapa produk ke beberapa agen yang berada di

beberapa daerah. Seluruh pengaturan transaksi penjualan dan pengiriman dilakukan oleh bagian

pemasaran. Bagian ini yang menjual dan menyampaikan produk langsung kepada konsumen dan agen-

agen yang ada. Saluran distribusi PT. Invilon Sagita dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Saluran Distribusi PT.Invilon Sagita

Proses Produksi

Standar Mutu Produk

PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan yang menghasilkan produk pipa dengan standar

mutu yang telah ditetapkan. Oleh karena itu, maka pihak perusahaan menetapkan bahwa setiap

produk yang dihasilkan harus melalui proses pengawasan yang ketat mulai masuknya bahan ke

mixer sampai ke proses

Konsumen

PT.Invilon Sagita

KonsumenAgen

pengujian sehingga memiliki standar mutu yang sesuai dengan standar mutu yang diinginkan. Standar

mutu produk sangat perlu ditingkatkan dan dipertahankan guna menjaga standar kualitas produk jadi.

Adapun standar mutu produk pipa pada PT. Invilon Sagita dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Standar PT. Invilon Sagita

Ukuran

Nominal

Nominal

Size (inch)

Diameter Luar

Outside

Diameter (mm)

Tebal Dinding

Wall

ThicknessAW-INVILON

(10kg/cm²)

½ 22 2.4

¾ 26 2.5

1 32 2.6

1-1/4 38 2.7

1-1/2 48 3.1

2 60 3.7

2-1/2 76 3.7

3 89 4.5

4 114 5.2

5 140 6.7

6 165 7.5

8 216 9.0

10 267 10

12 318 12

14 370 13.5

Sumber :PT.Invilon Sagita

Bahan yang Digunakan

Jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Invilon Sagita adalah pipa PVC, pintu PVC, dan

selang PVC. Untuk menghasilkan produk ini dibutuhkan bahan baku, bahan tambahan, dan bahan

penolong.

Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk dan memiliki

persentase yang relatif besar dalam produk dibandingkan dengan bahan-bahan lain.Bahan baku utama

yang digunakan dalam proses produksi prosuk – produk pada PT. Invilon Sagita adalah sebagai

berikut :

1. Resin

Resin mempunyai sifat keras dan kaku, bentuknya serbuk putih sehingga mudah diolah serta

tidak mudah terbakar. Resin merupakan sumber bahan baku utama yang digunakan dalam proses

produksi produk – produk PVC, karena dalam resin inilah terkandung bahan – bahan untuk

membuat Poly Vinil Chlorida (PVC). Dalam setiap produksi penggunaan bahan ini mencapai

60% - 80%.

2. Tepung CaCO3

Tepung CaCO3 merupakan senyawa zat kalsium dan karbonat, atau sering juga disebut

tepung kapur. Adapun kegunaan bahan ini adalah untuk

1542016

menentukan kelenturan dan kekerasan produk serta mengontrol kehalusan permukaan. Dalam

setiap produksi bahan ini digunakan antara 20% - 28%.

Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah proses dan

meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan.Bahan baku tambahan yang digunakan dalam

proses produksi produk – produk di PT. Invilon Sagita adalah:

1. Zat Pewarna.

Yang dimaksud zat pewarna dalam hal ini adalah zat yang digunakan untuk menentukan warna

pipa dan selang. Ada beberapa jenis warna pipa dan selang hasil produksi PT. Invilon Sagita

sesuai dengan pesanan konsumen, seperti biru, merah orange, abu – abu, kuning, dll.

2. Titanium (Ti)

Zat kimia ini digunakan dalam proses produksi adalah untuk menjaga tingkat kadar kehitaman

pipa. Tanpa penggunaan bahan ini, pipa yang dihasilkan akan berwarna kehitaman. Bahan ini

berkisar 0.6%.

3. Stearic Acid (SA) dan Kalium Nitrat.

Merupakan zat kimia ini digunakan dalam proses produksi yang digunakan sebagai stabilisator

untuk menjaga suhu bahan baku pada saat dipanaskan, dan dilebur sebelum dicetak. Penggunaan

bahan ini berkisar 0.4%.

4. Tinta.

Tinta digunakan dalam proses penyablonan merk dan tipe produk di setiap produk – produk di

PT. Invilon Sagita.

Bahan Penolong

Bahan penolong merupakan bahan yang membantu dalam proses produksi agar diperoleh

hasil yang lebih baik.

1. Air.

Dalam proses produksi air digunakan sebagai pendingin setelah produk – produk di cetak

dengan mesin extruder.

2. Karton.

Dalam proses produksi karton digunakan untuk membungkus aksesoris – aksesoris dari pipa.

3. Tali.

Dalam proses produksi tali digunakan sebagai pengikat pipa – pipa yang telah siap untuk dibawa

ke gudang.

4. Plastik.

Dalam proses produksi plastik digunakan untuk membungkus pipa yang telah siap untuk

dikirim.

Untuk pengadaan bahan – bahan penolong, pihak perusahaan berusaha untuk mendapatkan

dari bahan lokal daerah Sumatera Utara. Meskipun begitu, ada beberapa bahan yang harus di

datangkan dari Pulau Jawa ataupun harus di impor. Hal ini dapat terjadi bila kualitas bahan di Sumatera

Utara tidak mencukupi

atau kualitas yang kurang baik sehingga tidak memenuhi standar mutu yang di inginkan.

Uraian Proses Produksi

Untuk memproduksi pipa proses yang ada dapat dikelompokkan atas tahap

– tahap berikut.

1. Penimbangan

Proses awal dari pembuatan pipa PVC adalah proses penimbangan. Semua bahan-bahan yang

diperlukan untuk pembuatan pipa PVC ditimbang sesuai dengan komposisi yang telah ditentukan

dengan menggunakan timbangan analog.

2. Pencampuran

Pencampuran dilakukan berdasarkan tipe produk yang akan diproduksi. Tiap tipe produk terdiri

dari komposisi bahan yang berbeda. Sebelum bahan dicampur, semua bahan yang diperlukan

untuk memproduksi produk tertentu ditimbang dengan timabangan manual. Setelah ditimbang,

bahan resin dan tepung CaCO3 dibawa dengan kereta sorong dan secara langsung dijatuhkan

dalam mesin pencampur (mesin mixer) untuk dicampur. Pencampuran dilakukan dengan cara

mengaduk bahan – bahan tersebut hingga merata, pencampuran ini menggunakan arus listrik. Pada

saat pencampuran juga ditambahkan zat – zat kimia (Titanium (Ti), Stearic Acid (SA) dan Kalium

Nitrat dan zat pewarna sesuai tipe dan warna produk yang akan di produksi. Setelah bahan

homogen, bahan tersebut didinginkan hingga mencapai suhu

40oC selama ± 10 menit. Hasil pencampuran dalam bentuk tepung dan ditampung dalam bin

(chamber).

3. Extruder

Bahan – bahan baik yang dalam bentuk tepung maupun butiran, kemudian dialirkan ke mesin

pemanas dengan menggunakan pipa dan kereta sorong untuk produk selang. Bahan – bahan ini

dicampur dan dipanaskan dengan mesin extruder pada suhu 180 °C – 200 °C. Hingga bahan

berubah menjadi bentuk cair (pasta).

4. Pencetakan.

Bahan – bahan yang telah cair dialirkan ke alat cetak yang berada di ujung mesin extruder dengan

memanfaatkan daya tekan dari bahan yang masuk ke mesin pemanas. Proses pencetakan

menggunakan cetakan dengan ukuran diameter pipa selang atau ukuran pintu yang diinginkan.

Pada proses pencetakan ini, cetakan dipanaskan dengan arus listrik melalui elemen – elemen

dengan suhu berkisar antara 180 °C – 220 °C. Apabila terjadi kerusakan pada pencetakan maka

pipa yang rusak akan dibawa ke tempat penyimpanan sementara untuk di daur ulang.

5. Pendinginan.

Proses pendinginan dilakukan dengan air. Hal ini bertujuan agar pipa menjadi dingin dan keras

sehingga bentuk dan ukurannya tidak berubah. Suhu air yang digunakan untuk proses pendinginan

ini berkisar 20 oC dan tekanan vacum 0,5 bar. Pada proses pendinginan ini air dialirkan langsung

air kolam air yang berada pada bagian belakang pabrik secara otomatis dengan

menggunakan

mesin pemompa air untuk mengalirkan air tersebut sehingga proses pendinginan dapat berjalan

dengan baik. Pada proses pendinginan ini air dialirkan langsung dari tangki penampung yang

berada pada bagian belakang pabrik secara otomatis dengan menggunakan mesin pemompa air

untuk mengalirkan air tersebut sehingga proses pendinginan dapat berjalan dengan baik.

6. Penyablonan

Proses penyablonan dilakukan secara otomatis setelah selesai dilakukan pendinginan. Mesin

melakukan penyablonan dengan cara menyablon pipa yang keluar dari mesin pendingin dengan

jarak yang telah ditentukan. Bahan yang digunakan untuk menyablon adalah tinta.

7. Pemotongan.

Pipa yang telah melalui penyablonan dan telah berbentuk pipa secara utuh, dipotong sesuai dengan

ukuran yang telah ditentukan. Proses pemotongan dilakukan menggunakan gergaji secara

otomatis. Apabila terjadi kerusakan pada pemotongan maka pipa yang rusak akan dibawa ke

tempat penyimpanan sementara untuk didaur ulang.

8. Pemeriksaan/Inspeksi.

Setelah pipa sudah ada yang dipotong, maka akan diambIl sebuah sampel untuk

diinspeksi/diperiksa. Kegiatan ini meliputi tes fisik dan tes laboratorium, hal ini dilakukan untuk

mengetahui apakah pipa yang dihasilkan sudah sesuai dengan standar yang telah ditentukan atau

belum.

9. Proses Socketing/Finishing.

Setelah proses pemotongan dan penyablonan, pipa dibawa ke bagian pencetakan kepala. Proses

pencetakan kepala ini dilakukan pada mesin pemanas. Ujung pipa di masukkan ke dalam mesin

dengan cetakan yang telah disesuaikan. Pencetakan kepala pipa ini hanya untuk beberapa tipe

produk pipa, sesuai dengan permintaan konsumen.

Mesin dan Peralatan

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam melaksanakan proses produksi pipa pada PT.

Invilon Sagita dapat dilihat pada Lampiran 1.

Utilitas

Untuk membantu kelencaran proses produksi dan kerja perusahaan, digunakan fasilitas

pendukung antara lain :

1. Air

Pada pabrik pipa penggunaan air sangatlah penting. Sumber air diperoleh dari sumur bor (air dari

tanah) yang selanjutnya akan dipompakan ke bak penampung. Air digunakan sebagai bahan

penolong dalam pembuatan pipa dan juga dipakai untuk keperluan karyawan.

2. Bengkel

Fungsi bengkel untuk memelihara kelancaran proses di dalam pabrik, memperbaiki mesin atau

peralatan yang mengalami kerusakan serta mengganti dan membuat peralatan sesuai dengan

kemampuan teknisi.

3. Pembangkit Tenaga Listrik

Sumber energi listrik diperoleh dari PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan beberapa generator

yang dimiliki oleh perusahaan jika aliran listrik PLN terputus. Ada tiga buah generator yang

digunakan yaitu Generator dengan dayya 1000 KVA (1 unit) dan Generator dengan daya 350

KVA(2 unit).

4. Crane

Crane digunakan untuk memindahkan mesin baik untuk relokasi mesin maupun untuk proses

perbaikan mesin.

5. Telekomunikasi

Digunakan untuk mendukung arus informasi dari dalam dan luar perusahaan. Ada beberapa

saluran telekomunikasi baik di setiap departemen ataupun kantor, sehingga arus informasi dapat

berjalan dengan lancar.

Safety dan Fire Protection

Keselamatan kerja merupakan salah satu bagian yang penting untuk diperhatikan setiap

perusahaan. Untuk melaksanakan keselamatan karyawan selama bekerja, PT. Invilon Sagita telah

menyediakan beberapa fasilitas antara lain :

1. Regu pemadam kebakaran

Regu pemadam kebaran pada PT. Invilon Sagita direkrut dari karyawan.

2. Tabung pemadam kebakaran

Tabung pemadaman kebaran diletakkan pada setian ruangan kerja, termasuk juga di gudang.

3. Untuk menjaga kesehatan pekerja PT. Invilon Sagita juga menyiapkan

keperluan pada saat bekerja misalnya masker. Pihak perusahaan

mengharuskan para pekerja menggunakannya selama berada di dalam pabrik.

Untuk perlindungan dari bahaya kebakaran, langkah-langkah yang diharapkan pihak

perusahaan adalah :

1. Memeriksa mesin setiap minggu untuk mencegah terjadinya bahaya arus

listrik.

2. Melakukan pelatihan bagi satpam selama 2 bulan.

3. Menyediakan tabung racun api di temapat-tempat yang dianggap penting.

Tabung racun api yang ada di PT. Invilon Sagita sebanyak 10 buah.

4. Menerapkan peraturan bebas rokok dalam lingkungan pabrik, baik kepada

karyawan maupun tamu.

Waste Treatment

Pembangunan suatu proyek industri pada suatu tempat akan memberi pengaruh terhadap

lingkungannya, baik pengaruh yang langsung ataupun tidak langsung, dan pada umumnya berdampak

buruk. Pengaruh langsung yang perlu diperhatikan adalah pengaruh limbah terhadap lingkungan di

sekitar pabrik.

Limbah yang dihasilkan PT. Invilon Sagita dan cara penanggulangannya adalah :

1. Limbah debu

Pengolahan terhadap cemaran partikel debu adalah dengan meningkatkan pemeliharaan dust collector

pada proses suplai bahan baku dan proses

pencampuran. Selain itu pihak pabrik mengusahakan kedisiplinan para pekerja yang bekerja

di ruangan produksi untuk memakai masker.

2. Kebisingan

Adapun upaya mengurangi dampak kebisingan yang ditimbulkan adalah :

- Memperketat kedisiplinan pemakaian alat pelindung telinga yang

berada di ruang sumber bising.

- Selalu mengontrol efisiensi alat peredam suara dari sumber dampak,

yaitu generator, mesin extruder, bengkel.

Organisasi dan Manajemen

Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam melaksanakan aktivitas perusahaannya, PT. Invilon Sagita menggunakan struktur

organisasi bentuk fungsional. Alasan menggunakan struktur organisasi bentuk fungsional, karena

organisasi yang diatur berdasarkan pengelompokan aktivitas dan tugas yang sama untuk membentuk

unit-unit kerja seperti produksi/operasi, pemasaran, keuangan, personalia, dan lain-lain yang memiliki

fungsi yang khusus.

Adapun struktur organisasi yang digunakan pada PT. Invilon Sagita adalah struktur organisasi

fungsional yaitu sebagai berikut :

Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Adapun pembagian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing jabatan pada PT.

Invilon Sagita dapat dilihat pada Lampiran 2.

Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Dalam menjalankan tugasnya, PT. Invilon Sagita mempekerjakan tenaga kerja langsung dan

tenaga kerja tidak langsung. Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang bekerja di lantai

produksi. Tenaga kerja tidak langsung adalah pekerja yang bekerja di luar pabrik. Jumlah tenaga kerja

pada PT.Invilon Sagita adalah 279 orang. Adapun alokasi tenaga kerja di PT. Invilon Sagita

ditunjukkan pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Alokasi Tenaga Kerja di PT. Invilon Sagita

No Jabatan Jumlah (Orang)

1 Komisaris 1

2 Direktur 1

3 General Manager 1

4 Pegawai Tata Usaha 10

5 Laboratorium 2

6 Quality Control 3

7 Bagian Produksi 155

8 Bagian Administrasi 5

9 Bagian Pemasaran 21

10 Bagian Personalia dan Umum 2

11 Keamanan / Satpam 8

12 Petugas Kebersihan 3

13 Karyawan 77

TOTAL 279

Sumber :PT. Invilon Sagita

Jam kerja di PT. Invilon Sagita untuk karyawan kantor, karyawan lantai produksi dan petugas

keamanan. Karyawan kantor bekerja satu shift, sedangkan karyawan lantai produksi dan petugas

keamanan tiga shift. Jam kerja perhari adalah delapan jam. Jam kerja lembur terhitung apabila

seorang pekerja bekerja lebih dari 8 jam. Adapun pembagian waktu kerja tersebut adalah sebagai

berikut:

1. Karyawan kantor

a. Hari Senin sampai Kamis

- Pukul 08.00 – 12.00 WIB : Kerja aktif

- Pukul 12.00 - 13.00 WIB : Istirahat


b. Hari Jum’at


- Pukul 12.00 – 14.00 WIB : Istirahat


c. Hari Sabtu




2. Karyawan lantai produksi dan Petugas keamanan

a. Shift I


- Pukul 12.00 - 13.00 WIB : Istirahat


b. Shift II




d. Shift III




Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Untuk meningkatkan produktivitas kerja karyawan, maka harus diperhatikan tingkat

kesejahteraan karyawan. Salah satu indikator kesejahteraan karyawan adalah menyediakan biaya untuk

memenuhi kebutuhan hidup karyawan, dimana biaya ini diberikan dalam bentuk upah yang layak

sesuai dengan kemampuan perusahaan.

Sistem pengupahan pada PT.Invilon Sagita dibedakan atas dua jenis, yaitu:

1. Upah Bulanan

Upah bulanan ini untuk tenaga kerja tetap, yaitu pada bagian kantor dan pada bagian

keamanan dan satpam. Upah ini dibayar setiap akhir bulan.

2. Upah Harian

Upah harian untuk tenaga kerja di bagian produksi. Namun, walaupun disebut upah harian,

waktu pembayaran upah tetap dilakukan pada setiap awal bulan dengan perhitungan

akumulasi waktu kerja harian.

Adapun fasilitas-fasilitas lain yang diberikan oleh perusahaan adalah :

1. Upah lembur, yaitu upah yang diberikan apabila karyawan bekerja

melebihi jam kerja perusahaan yang telah ditentukan.

2. Tunjangan jabatan, merupakan sebagai pelengkap gaji pokok, mengingat

ada pekerjaan yang memegang peranan dan tanggung jawab serta tuntutan

khusus. Besarnya jumlah gaji pokok adalah Rp. 1.000.000/bulan

sedangkan besarnya jumlah tunjangan adalah Rp. 100.000.

3. Uang makan, diberikan setiap pengambilan gaji. Besarnya uang makan

adalah Rp. 5.000.

4. Tunjangan Hari Raya (THR), yang memberikan bonus kepada karyawan

yang merayakan hari raya dan tahun baru. THR ini diberikan kepada

karyawan yang telah bekerja selama 1 tahun dan dibayar sebesar satu

bulan gaji.

5. Uang Transportasi, yang memberikan pada karyawan saat menerima gaji

di akhir bulan. Besarnya uang transportasi ini tergantung pada kedudukan

karyawan di perusahaan.

6. Cuti

Untuk menghilangkan rasa jenuh dan bosan selama bekerja, perusahaan memberikan cuti bagi

karyawan. Tenaga kerja diwajibkan mengambil cuti dan apabila tidak dipakai, maka cutinya

dianggap habis.

7. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

Jaminan Sosial Tenaga Kerja adalah suatu bentuk asuransi yang dibuat oleh pemerintah

untuk melindungi tenaga kerja. Asuransi tersebut lebih dikenal dengan nama Asuransi Tenaga

Kerja (ASTEK).

ASTEK ini meliputi empat pokok yaitu :

a. Jaminan Kecelakaan Kerja

Dilakukan dengan cara pemberian sumbangan oleh perusahaan. Besarnya sumbangan

tersebut adalah 0.89 % dari gaji pokok tenaga kerja setiap bulan. Jaminan kecelakaan

kerja diberikan apabila tenaga kerja tersebut mengalami kecelakaan dalam menjalankan

tugasnya.

b. Jaminan Hari Tua

Besarnya iuran dan sumbangan yang diberikan kepada ASTEK adalah

5.7 %. Iuran yang diberikan tenaga kerja adalah 2 % dari gaji pokok setiap bulan dari

tenaga kerja yang bersangkutan. Jaminan hari tua diberikan apabila tenaga kerja sudah

pensiun pada umur 55 tahun. Besarnya dana pensiun yang diberikan ASTEK adalah

tergantung kepada masa kerja tenaga kerja yang bersangkutan.

c. Jaminan Kematian

Diberikan apabila tenaga kerja meninggal dunia, sewaktu melakukan pekerjaan atau

tidak melakukan pekerjaan.

d. Jaminan Pemeliharaan Kesehatan

Pemeliharaan kesehatan diberikan oleh perusahaan kepada tenaga kerja beserta

keluarganya. Dalam hal ini sumbangan yang diberikan perusahaan berbeda. Apabila

tenaga kerja tersebut belum menikah, perusahaan memberikan sebesar 3 % dari gaji

pokok setiap bulannya dan bagi yang sudah berkeluarga memperoleh 6 % dari gaji

pokok setiap bulannya dengan batasan maksimal memiliki tiga orang anak.

8. SPSI (Serikat Pekerja Seluruh Indonesia)

Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI) adalah satu wadah tenaga kerja yang dapat

menampung keluhan-keluhan yang dialami tenaga kerja seperti, tuntutan kenaikan gaji,

masalah jam kerja yang tidak sesuai dan lain-lain. Keluhan-keluhan tenaga kerja tersebut

diterima oleh SPSI, dan akan mengusahakan untuk mencari pemecahan masalahnya dengan

bekerja sama dengan pimpinan perusahaan atau instansi terkait seperti Departemen Tenaga

Kerja. Akan tetapi dari hasil pengamatan yang di lakukan, untuk saat ini lembaga SPSI yang

terdapat di perusahaan ini tidak berjalan.

Untuk pelayanan kesehatan perusahaan memiliki unit P3K. Apabila penyakit yang diderita tidak

dapat ditanggulangi oleh P3K maka karyawan dapat berobat ke rumah sakit yang ditunjuk oleh

perusahaan.

BAB III LANDASAN

TEORI

Definisi Kualitas1

Meskipun tidak ada defenisi kualitas yang bisa diterima secara universal, dari defenisi-

defenisi yang ada terdapat beberapa kesamaan yaitu dalam elemen- elemen sebagai berikut:

1. Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

2. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.

3. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang

dianggap kurang berkualitas pada masa mendatang).

Dengan berdasarkan elemen-elemen tersebut, Goetsch dan Davis (1994) membuat defenisi

mengenai kualitas yang lebih luas cakupannya. Defenisi tersebut adalah “Kualitas merupakan suatu

kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang

memenuhi atau melebihi harapan”.

Lean

Lean adalah suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan

meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar memberikan nilai kepada

pelanggan (customer value).2

1 Tjiptono, Fandy.2003.Total Quality management.Yogyakarta:Penerbit Andi. Hal 2-38

2 Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma, PT. Gramedia Pustaka Utama,

Jakarta, 2008, hlm.1.

APICS Dictionary (2005) mendefenisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang

berlandaskan pada minimisasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai

aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai

tambah (non-value- adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi

(untuk bidang jasa), dan supply chain management, yang berkaitan lansung dengan pelanggan.

Terdapat lima prinsip dasar Lean, yaitu :

1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan

perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang

dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan

penyerahan yang tepat waktu.

2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada

value stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa).

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua

aktivitas sepanjang proses value stream itu.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir

secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan

sistem tarik (pull system).

5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan

(improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan

(excellence) dan peningkatan terus menerus (continuous improvement).

Six Sigma

Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan

kualitas yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986. Sigma ( ) adalah sebuah abjad

Yunani yang menotasikan standar deviasi suatu proses. Standar deviasi mengukur variasi atau jumlah

sebaran suatu rata-rata proses.

Sigma merupakan unit pengukuran statistikal yang mendeskripsikan distribusi tentang nilai

rata-rata (mean) dari setiap proses atau prosedur. Suatu proses atau prosedur dapat mencapai lebih atau

kurang dari kapabilitas Six Sigma dapat diharapkan memiliki tingkat cacat yang tidak lebih dari

beberapa ppm (part per million).

Nilai sigma mengukur Defects Per Million Opportunities (DPMO). Six Sigma (6σ) sama

dengan 3,4 defect (cacat) per sejuta kesempatan. Alat ukur sigma mengijinkan untuk membandingkan

proses yang berbeda dari segi jumlah defect yang dihasilkan pada proses dalam satu juta kesempatan.

Tingkat kualitas sigma memberikan indikator seberapa sering abnormalitas terjadi. Artinya semakin

tinggi kualitas sigma mengindikasikan proses semakin sedikit menghasilkan produk cacat.

Six Sigma adalah upaya terus menerus (continuous improvement efforts)

untuk menurunkan variasi dari proses, agar meningkatkan kapabilitas proses

dalam menghasilkan produk (barang dan/jasa) yang bebas kesalahan (zero defects-

target minimum 3,4 Defects Per Million Opportunities atau DPMO) dan untuk

memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).

Ada tiga bidang utama yamg menjadi target usaha Six Sigma, yaitu : 3

1. Meningkatkan kepuasan pelanggan

2. Mengurangi waktu siklus

3. Mengurangi defect (cacat).

Tujuan Six Sigma adalah meningkatkan kinerja bisnis dengan dengan mengurangi berbagai

variasi proses yang merugikan, mereduksi kegagalan- kegagalan produk/proses, menekan cacat-cacat

produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral personil/karyawan, dan meningkatkan

kualitas

produk pada tingkat yang maksimal.4

Jika konsep Six Sigma akan diterapkan dalam bidang manufacturing, ada

enam aspek yang perlu diperhatikan, yaitu :

1) Mengidentifikasi karakteristik produk sesuai ekspektasi pelanggan.

2) Klasifikasi karakteristik kualitas sebagai CTQ (Critical-to-Quality)

individual.

3) Menentukan apakah setiap CTQ dapat dikendalikan melalui material,

mesin, proses-proses kerja, dan lain-lain.

4) Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai dengan

ekspektasi pelanggan (menentukan nilai LCL dan UCL dari setiap CTQ).

5) Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan

nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ).

3 Pete Pande & Larry Holpp, What is Six Sigma”Berpikir Cepat Six Sigma”, PT. ANDI, Yogyakarta, 2006,

hlm. 3.4

Anang Hidayat, Stategi Six Sigma, PT. Elexmedia Komputindo, Jakarta, 2007, hlm. 28.

Mengubah desain produk dan atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target

Six Sigma yang memiliki indeks kemampuan proses minimum sama dengan dua (Cp ≥ 2).

Dasar Statistik Six Sgma5

Dari perspektif pengukuran, six sigma mewakili tingkatan kualitas dimana kesalahan paling

bamyak berjumlah 3,4 cacat per satu juta kemungkinan. Jika perusahaan sudah mencapai level 6 sigma

berarti dalam proses tersebut mempunyai peluang untuk cacat atau melakukan kesalahan sebanyak

3,4 kali dari

kemungkinan. Sekumpulan data yang sangat besar atau dapat dikatakan sebagai populasi,

rata-ratanya dikenal dengan \x (mu) dan standar deviasinya dikenal sebagai o (Sigma).

Sebuah distribusi berbentuk kurva lonceng dari parameter atau karakteristik kualitas

menunjukkan lúas área di bawah kurva normal yang berada di antara atau di luar nilai batas dari rata-

rata terhadap ± 1 o, ± 2 o, ± 3 o, ± 4 o, ± 5 o dan ± 6 o. Perlu dicatat dan dipahami sejak awal bahwa

konsep Six Sigma Motorola dengan pergeseran nilai rata-rata (mean) dari proses yang diizinkan

sebesar 1,5σ (1,5 standar deviasi maksimum) adalah berbeda dari konsep Six Sigma dalam distribusi

normal yang umum dipahami selama ini yang tidak mengizinkan pergesearan dalam nilai rata-rata

(mean) dari proses. Berikut ini akan digambarkan kurva normal dengan batas-batas Sigma dari

satu sampai dengan enam Sigma dapat dilihat pada Gambar 3.1..

5 James R.Evans dan Wiliam M.Lindsay, Ibid hal 44 - 45

Gambar 3.1. Hubungan Kurva Normal dan Batas Sigma

Area yang berada di luar kurva dinamakan dengan persentasi yang menggambarkan kecacatan

yang sering dikaitkan dengan DPM (defects per million). Nilai dari DPM ini juga berkaitan dengan

kapabilitas proses yang sering kali digunakan untuk menggambarkan kondisi dari proses apakah sudah

mampu memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan.

Defects Per Million Opportunities (DPMO) atau kegagalan per sejuta kesempatan merupakan

satuan ukuran cacat terhadap kualitas produk ataupun kualitas proses, sebab berkorelasi langsung

dengan biaya dan waktu terbuang. Atau bisa juga diartikan sebagai ukuran kegagalan dalam program

peningkatan kualitas Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Defects Per

Million Opportunities (DPMO) atau kegagalan per sejuta kesempatan merupakan satuan ukuran cacat

terhadap kualitas produk ataupun kualitas proses, sebab berkorelasi langsung dengan biaya dan waktu

terbuang.

Pada Tabel 3.1. berikut akan digambarkan hubungan spesifikasi, DPMO dan kapabilitas

proses.

Tabel 3.1.Hubungan Kuantitatif antara Sigma, DPMO dan Cpk

Sigma Cacat/Kesalahan Cpk

% DPMO

1o 69,15% 691.462 DPM 0,33

2º 30,85% 308.536 DPM 0,67

3º 6,68% 66.807 DPM 1,00

4º 0,62% 6210 DPM 1,33

5º 0,0233% 233 DPM 1,67

6o 0,00034% 3,4 DPM 2,00

Dengan menggunakan tabel konversi ppm dan sigma, dapat diketahui level

sigma. Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut :

a. Menghitung Defect per unit (DPU) :

DPU =

b. Menghitung Defect Per Total Opportunity (DPO) :

DPO =

c. Menghitung DPMO dengan terlebih dahulu menentukan probabilitas

jumlah kerusakan :

DPMO = DPO x 1.000.000

Lean Six Sigma

Lean Six Sigma merupakan salah satu aplikasi ilmu teknik untuk meningkatkan laju

perusahaan, di mana kombinasinya dengan Six Sigma

ditujukan untuk meningkatkan efisiensi dan di fokuskan pada persoalan pelanggan selain itu dapat

meminimalisasi waktu menunggu proses.

Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma dapat

didefenisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sistematik

untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-

aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) melalui

peningkatan terus menerus secara radikal (radical continuous improvement) untuk

mencapai tingkat kinerja enam sigma.6

Lean Six Sigma merupakan penggabungan antara Lean dan Six Sigma

dalam upaya peningkatan kualitas di perusahaan. Adapun alasan yang mendasari

adalah :

1. Lean berfokus pada minimasi pemborosan yang terjadi pada value stream,

namun tidak mampu memberi analisa dan kontrol secara statistik.

2. Six Sigma berfokus pada peningkatan kualitas namun kurang dalam upaya

meningkatkan kecepatan proses secara dramatis ataupun mengurangi

investasi.

Apabila Six Sigma terfokus pada mengurangi variasi dalam suatu proses, sehingga

proses/produk semaksimal mungkin berada dalam batas kontrol, maka lean process lebih

menitikberatkan pada kecepatan proses.

Tool yang digunakan dalam Lean Production System adalah Value Stream.

Metrik yang digunakan dalam metode Lean Production.

6 Vincent Gaspersz, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries, PT. Gramedia Pustaka Utama,


Pemborosan (Waste)

Menurut Vincent Gaspersz, pemborosan (waste) adalah sebagai segala aktivitas tidak bernilai

tambah dalam proses, di mana aktivitas-aktivitas itu hanya menggunakan sumber-sumber daya namun

tidak memberikan nilai tambah kepada pelanggan.7

Waste didefinisikan menjadi 9 macam menurut Vincent Gaspersz, yaitu:

1. Overproduction

Melakukan produksi terlalu banyak atau terlalu cepat, mengakibatkan aliran informasi atau

barang dan inventory menjadi tidak lancar. Dapat menyebabkan lead time dan storage time

yang lebih lama, banyaknya work in process adanya defect. Akar penyebabnya ketiadaan

komunikasi, sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak tepat, hanya berfokus pada kesibukan

kerja, bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan internal dan eksternal.

2. Defect

Kesalahan yang terjadi pada pengerjaan dengan frekuensi tinggi, permasalahan kualitas produk

atau jasa dan menurunkan performansi pengiriman. Akar penyebabnya adalah incapable process,

insufficient training, ketiadaan prosedur-prosedur operasi standar.

3. Inventory

Penyimpanan barang yang lebih dan delay dari informasi atau produk, menyebabkan peningkatan

biaya dan penurunan pelayanan terhadap customer. Menyebabkan panjangnya lead time,

meningkatkan biaya inventory

7 Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma, PT. Gramedia Pustaka Utama,


dan menurunkan daya saing. Akar penyebabnya adalah peralatan yang tidak andal, aliran kerja

yang tidak seimbang, pemasok yang tidak kapebel, peramalan kebutuhan yang tidak akurat,

ukuran batch yang besar, long changeover times.

4. Excess processing

Melakukan proses kerja dengan menggunakan peralatan, proses atau sistem yang salah (kurang

tepat), seringkali cara yang lebih sederhana menjadi lebih efektif untuk menyelesaikan masalah

yang ada di perusahaan. Akar penyebabnya adalah ketidaktepatan penggunaan peralatan,

pemeliharaan peralatan yang jelek, gagal mengkombinasi operasi-operasi kerja, proses kerja

dibuat serial padahal proses itu tidak saling bergantung satu sama lain yang semestinya dapat

dibuat paralel.

5. Transportation

Pergerakan dari orang, informasi atau barang yang berlebihan, menyebabkan pemborosan waktu,

usaha dan biaya. Dapat menurunkan kualitas produkakibat terhambatnya komunikasi.

6. Waiting

Periode yang lama terhadap ketidakaktifan orang, informasi atau barang, menyebabkan aliran

yang kacau dan panjangnya lead time. Akar penyebabnya adalah inkonsistensi metoda kerja,

waktu penggantian produk yang panjang, dan lain-lain.

7. Motion

Pengaturan tempat kerja dan peralatan yang tidak ergonomis, sehingga menyebabkan operator

melakukan gerakan bending dan stretching yang berlebihan. Akar penyebabnya organisasi tempat

kerja yang jelek, tata letak yang jelek, metode kerja yang tidak konsisten, poor machine design.

8. Environmental, Health and Safety (EHS)

Adalah jenis pemborosan yang terjadi karena kelalaian memperhatikan hal- hal yang berkaitan

dengan prinsip-prinsip EHS.

9. Not utilizing employees knowledge, skill and abilities

Adalah jenis pemborosan sumber daya manusia (SDM) yang terjadi karena tidak menggunakan

pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan karyawan secara optimal.

Siklus DMAIC (Define, Measure, Anallyze, Improve, and Control )

Proses DMAIC merupakan suatu proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six

Sigma. Tujuan proses DMAIC adalah untuk melangkah dari menemukan permasalahan,

mengidentifikasi penyebab masalah, hingga akhirnya menemukan solusi atau cara untuk

memperbaiki.8

1. Define

Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six Sigma. Tahap ini untuk

mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk melaksanakan peningkatan

dari setiap tahap proses bisnis kunci (Gaspersz, 2005). Termasuk dalam langkah

definisi ini adalah

8 James R. Evans & William M. Lindsay, Pengantar Six Sigma, Salemba Empat, Jakarta, 2007, hlm. 81.

menetapkan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six Sigma tersebut. Pada tahap ini perlu

didefinisikan beberapa hal yang terkait dengan:

a. Kriteria pemilihan proyek Six Sigma.

b. Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang terlibat dalam proyek Six

Sigma.

c. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek Six

Sigma.

d. Proses-proses kunci dalam proyek Six Sigma beserta pelanggannya.

e. Kebutuhan spesifik dari pelanggan.

f. Pernyataan tujuan proyek Six Sigma.

2. Measure

Measure atau pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Tahap ini merupakan salah satu pembeda Six Sigma dengan metoda

pengendalian kualitas lainnya. Pengukuran dilakukan untuk menilai kondisi proses yang

ada.Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap ini, yaitu:

a. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas kunci atau CTQ (Critical

To Quality) yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik

pelanggan.

b. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pemgukuran

yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output, atau outcome.

c. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses,

output, atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal

proyek Six Sigma.

3. Analyze

Pada tahap ini dilakukan penentuan faktor-faktor yang paling mempengaruhi proses. Artinya dicari

satu atau dua faktor yang kalau itu diperbaiki akan memperbaiki proses keseluruhan secara

dramatis.

a. Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas/kemampuan (capability)

dari proses.

b. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci (CTQ)

yang akan ditingkatkan pada proyek Six Sigma.

c. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau

kegagalan.

d. Mengkonversi banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas (cost

of poor quality).

4. Improve

Pada tahap ini diterapkan suatu rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six

Sigma agar hasil perbaikan bisa berkesinambungan. Rencana tersebut mendeskripsikan tentang

alokasi sumber daya serta prioritas atau alternatif yang dilakukan.

5. Control

Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-

praktek terbaik yang sukses dalam peningkatan proses

distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai

pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma

kepada pemilik atau penanggung jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap

ini.

Define

Project Statement9

Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa

komponen berikut:

1. Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari

permasalahan yang terjadi.

2. Problem Statement, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas.

3. Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian.

4. Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan.

5. Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan.

Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)

Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer) adalah salah satu diagram model

yang sangat penting dalam fungsi-fungsi operasional bisnis. Diagram SIPOC juga dapat dimanfaatkan

ke dalam model proses manufaktur. Diagram ini merupakan model proses kerja dalam bentuk lain

disamping big picture mapping. Adapun elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut :

9 Praven,Gupta,The Six Sigma Performance Handbook : A Statistiical Guide to Optimizing Results,

(New York :McGrow-Hill,2005) hal. 166-173

1. Penyalur (Supplier), merupakan kelompok atau perorangan yang

menyediakan informasi-informasi kunci material, dan atau berbagai pasokan-

pasokan untuk kepentingan proses. Pihak supplier ini bisa berupa supplier

eksternal dan supplier internal. Yang dimaksud dengan supplier eksternal

adalah adalah supplier yang berasal dari luar perusahaan. Sedangkan yang

dimaksud dengan supplier internal adalah supplier yang berasal dari dalam

perusahaan yang biasanya berasal dari proses sebelumnya.

2. Input, merupakan segala perihal yang akan diproses.Input adalah barang atau

jasa yang dibutuhkan oleh suatu proses untuk menghasilkan output. Input

tidak hanya berupa material atau bahan mentah yang diperlukan untuk proses

produksi, akan tetapi juga dapat pula berupa informasi yang kemudian input

ini akan diolah lebih lanjut di dalam proses.

3. Proses, merupakan suatu langkah-langkah yang akan mengubah bentuk, dan

idealnya akan ada penambahan-penambahan nilai dari input. Proses adalah

langkah-langkah yang diperlukan baik langkah-langkah yang memberikan

nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak untuk membuat produk

mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.

4. Output, merupakan produk akhir dari proses. Output adalah produk jadi, baik

itu barang ataupun jasa atau informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana

hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen.

5. Konsumen, merupakan sekelompok atau perorangan, atau dapat dalam bentuk

proses-proses yang merupakan kelanjutan dari output. Pelanggan eksternal

adalah pelanggan yang berasal dari luar perusahaan yang biasanya membeli

produk jadi, sedangkan pelanggan internal adalah pelanggan yang berasal dari dalam perusahaan

yang biasanya berupa proses atau divisi yang selanjutnya yang akan menerima hasil dari proses

sebelumnya.

Adapun contoh diagram SIPOC dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Diagram SIPOC

Voice of Customer

Voice of Customer (VOC) adalah data yang mencerminkan pandangan/ kebutuhan para

pelanggan sebuah perusahaan dimana dapat diterjemahkan ke dalam persyaratan yang dapat diukur

untuk proses. Data ini dapat berupa komplain, survei, komentar dan riset pasar.

Value Stream Mapping

Value stream mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari

sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun kerja.

Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan

mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream berarti memulai dengan gambaran besar

dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada

Process (X)

Supplier Input Output Customer

proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-

proses tertentu saja.

Dalam sistem Lean, fokus dimulai dengan value stream mapping, yang mana di dalamnya

digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan

menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai

yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fitur-

fitur atau fungsi-fungsi yang memberikan nilai kepada pelanggan dinamakan dengan value-added,

sedangkan sebaliknya dinamakan dengan non-value-added.

Value stream mapping menyediakan pandangan yang jelas mengenai proses yang terjadi

dengan memvisualisasikan berbagai macam tingkatan proses, memberikan perhatian pada pemborosan

yang terjadi dan penyebabnya serta membantu dalam menghasilkan keputusan sesuai dengan kondisi

yang dihadapi. Pengetahuan yang diperoleh melalui penggambaran keadaan awal dari proses akan

sangat membantu dalam membentuk value stream di masa mendatang untuk diimplementasikan dan

mengidentifikasi kesempatan-kesempatan untuk melakukan perbaikan.

Pembuatan value stream mapping dimulai dengan membuat sketsa dari proses yang dilakukan

perusahaan agar dapat membantu para karyawan untuk mengerti tentang aliran material dan informasi

yang dibutuhkan untuk memproduksi barang atau jasa. Diagram yang dihasilkan biasanya

memvisualisasikan aliran produk dari pelanggan sampai kepada supplier dan menggambarkan juga

keadaan sekarang dan yang ingin dicapai. Dalam membuat

value stream mapping dilakukan klasifikasi terhadap kegiatan dengan cara menanyakan serangkaian

pertanyaan terhadap aktivitas yang akan diklasifikasikan.

Measure

Perhitungan Data Waktu10

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu- waktu-waktu kerjanya

baik elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan oleh peneliti seperti

stopwatch, lembar pengamatan, dan alat tulis. Pengukuran waktu ditujukan untuk mendapatkan waktu

baku penyelesaian pekerjaan. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan

melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan

untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Tingkat ketelitian dan keyakinan ini

ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran. Adapun tujuan dari

pengukuran waktu adalah mencari waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu

pekerjaan setelah memperhatikan faktor kelonggaran dan penyesuaian atau waktu baku.

Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan11

Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang

diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan

10 Iftikar Z Sutalaksana .Op cit. hal 131-132

11 Iftikar Z, Sutalaksana, Ibid . hal 135

melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan

maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya yang dinyatakan dalam persen.

Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh

memenuhi syarat ketelitian tadi. Jika suatu pengukuran menggunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat

keyakinan 95% maka hal ini menyatakan bahwa penyimpangan hasil pengukuran dari hasil sebenamya

maksimum 5% dan kemungkinan berhasil mendapatkan hasil yang demikian adalah 95%. Dengan kata

lain, pengukur hanya diizinkan paling banyak 5% dalam memperoleh hasil yang menyimpang dari

jumlah keseluruhan hasil pengukuran.

Uji Keseragaman dan Kecukupan Data12

Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah mengakibatkan waktu

penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran. Berikut

ini langkah-langkah untuk pengujian keseragaman data:

i. Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan

ii. Hitung stándar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian

iii. Tentukan batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKA)

Batas – batas kontrol merupakan batas kontrol apakah group “seragam” atau tidak. Jika semua

rata-rata subgroup sudah berada dalam batas kontrol, maka

2

dapat dihitung banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan rumus kecukupan data.

Rumus yang digunakan adalah :

2

N’ = X

N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan s =

Tingkat ketelitian

k = Diperoleh dari tabel distribusi normal jika tingkat

kepercayaan 99% maka k = 3 jika tingkat

kepercayaan 95% maka k = 2 jika tingkat

kepercayaan 68% maka k = 1

x = Waktu pengamatan

N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan N’<N

berarti data sudah representatif

Pada pengujian kecukupan data ini, jika N > N' maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya

jika N < N' maka data yang diambil belum cukup sehingga harus melakukan penambahan jumlah data

sebagai sampel.

Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata yang

diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor. Dalam penelitian ini, penentuan rating factor

yang diberikan menggunakan cara Westinghouse dimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor

yang dianggap

N X 2 X s

k

menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja

dan konsistensi.

Rating factor = 1 + Westinghouse factor

Wn = Wt x Rf

Dimana ,

Wn = waktu normal

Wt = waktu terpilih (waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup) Rf = Rating

factor

Perhitungan waktu ini dilakukan hanya untuk waktu siklus rata-rata yang dilakukan oleh

operator.

Perhitungan waktu baku dilakukan dengan menambahkan kelonggaran pada waktu normal.

Waktu baku juga terbagi menjadi dua bagian yaitu waktu baku operator dan waktu baku mesin.

Untuk waktu normal mesin tidak diberikan kelonggaran sehingga waktu normal dapat langsung

dijadikan waktu baku mesin. Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara

wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam

sistem kerja terbaik .

Kelonggaran (allowance) adalah tambahan waktu yang diperlukan operator untuk

melakukan kegiatan yang termasuk dalam kelonggaran, seperti kebutuhan pribadi, kelonggaran untuk

menghilangkan rasa fatique, dan kelonggaran untuk hal-hal yang tak terhindarkan dimana

penambahannya diberikan pada waktu normal. Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

pria adalah sebesar 0 – 2,5 % dan untuk wanita sebesar 2 – 5%. Kelonggaran untuk hambatan tak

terhindarkan tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran total diperoleh dengan

menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah dilakukan.

Total Kelonggaran (All) = Ka + Kb + Kc

Waktu Baku Operator (Wb0) = Wn0 x 100

100 All

Waktu Baku Mesin (Wbm) = Waktu Normal Mesin Waktu Baku

Total (Wb) =Wb0 + Wbm

Dimana,

Ka = kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

Kb = kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah

Kc = kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan Wbo = Waktu

Baku Operator

Perhitungan Metrik Lean

Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean

adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran metrik ini akan

memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan

Lean dan bila Lean telah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang

lebih baik pada metrik-metrik ini. Perhitungan metrik lean terdiri dari

perhitungan manufacturing lead time, process cycle effisiency, process velocity

dan process lead time.

Suatu perusahaan dikatakan telah melaksanakan program Lean apabila mempunyai nilai

process cycle efficiency sebesar 30% yang artinya waktu proses untuk proses kerja atau kegiatan yang

bernilai tambah mencapai 30% dari waktu proses atau kegiatan secara keseluruhan.

Process Cycle Efficiency = ValueAddedTime

x100%TotalLeadTime

Value-added time adalah waktu melakukan proses yang memberikan nilai tambah kepada

produk sedangkan total lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses dari awal

sampai akhir yaitu ketika barang dipesan sampai dengan barang dikirim kepada pelanggan13

.

Lead time adalah berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk memberikan

produk atau jasa kepada pelanggan sejak permintaan diterima. Memahami apa yang menyebabkan

lead time menjadi panjang yang berarti terdapat proses yang berjalan dengan lambat, akan sangat

memudahkan pada saat menganalisa keadaan perusahaan dan memikirkan solusi yang tepat untuk

diterapkan. Persamaan untuk perhitungan lead time ini dikenal dengan nama Little’s Law, yaitu:

Process Lead Time = Jumlah _ Pr odukdidalam _ Pr

oses(WIP) Rata ratakecepa tan_

penyelesaian

Selain lead time terdapat pula kecepatan proses (process velocity) yang dapat

menggambarkan berapa banyak barang atau produk yang melalui sebuah stasiun kerja. Persamaannya

adalah sebagai berikut:

Kecepatan Proses = Jumlahaktivitasyangterdapatdidalamproses

Pr osesLeadTime

13 Yesmizarti Muchtiar,Noviyarsi.Implementasi Metode 5S pada Lean Six Sigma dalam Proses

Pembuatan Mur Baut Versing.Universitas Bung Hatta: Padang. Jurnal Internet

Critical To Quality (CTQ)

Critical-to-Quality (CTQ) merupakan atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena

berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Merupakan elemen dari suatu

produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan. Selain itu

dapat diartikan sebagai kebutuhan yang sangat penting dari produk yang diperlukan oleh pelanggan.

Identifikasi CTQ membutuhkan pemahaman akan suara pelanggan (voice of customer) yaitu kebutuhan

pelanggan yang diekspresikan dalam bahasa pelanggan itu sendiri.

Perusahaan yang bersangkutan harus dengan jelas mendefinisikan bagaimana karakteristik

CTQ ini dapat diukur dan dilaporkan. CTQ yang merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan

seharusnya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara

langsung dari persyaratan-persyaratan output dan pelayanan. Pada akhirnya, perusahaan tersebut harus

menghubungkan pengukuran CTQ pada kunci proses dan pengendalian sehingga perusahaan dapat

menentukan bagaimana meningkatkan proses.

Perhitungan Tingkat Sigma14

Dalam pendekatan Six Sigma, proses yang terjadi dalam suatu pabrik atau perusahaan diukur

kinerjanya dengan menghitung tingkat sigmanya. Semakin nilai Sigma mendekati enam Sigma

maka kinerja dari proses dapat dikatakan

14 Vincent, Gaspers. 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta : Penerbit PT.

Gramedia Pustaka Utama. Hal 7, 126

sangat baik. Dasar perhitungan tingkat Sigma adalah menggunakan DPMO untuk data atribut.

Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma untuk data atribut dapat dilakukan sesuai langkah-

langkah perhitungan berikut ini :

Besarnya tingkat sigma dihitung menggunakan bantuan software Microsoft

Excel berdasarkan formula:

Analiyze

Diagram Pareto

Diagram pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto (1848-1923). Diagram

pareto ini merupakan suatu gambaran yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut

ranking tertinggi hingga terendah. Diagram ini juga dapat mengidentifikasi masalah yang paling

penting yang

mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber

daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah.15

Diagram pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun atau dari besar ke kecil

(descending). Biasanya digunakan untuk melihat atau mengidentifikasi masalah, tipe cacat, atau

penyebab paling dominan sehingga dapat memperioritaskan penyelesaian masalah. Kegunaannya

adalah untuk :

a. Menentukan jenis persoalan utama.

15 Dorothea Wahyu Ariani, Pengendalian Kualitas Statistik, PT. ANDI, Yogyakarta, 2004, hlm. 19

b. Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap keseluruhan.

c. Menunjukkan tingkat perbaikan yang berhasil dicapai.

d. Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis persoalan sebelum dan

setelah perbaikan.

Langkah-langkah pembuatan Pareto diagram sebagai berikut:

1. Stratifikasi dari problem, dinyatakan dalam angka.

2. Tentukan jangka waktu pengumpulan data yang akan dibahas untuk

memudahkan melihat perbandingan sebelum dan sesudah penanggulangan

(jangka waktu harus sama).

3. Atur masing-masing penyebab (sesuai dengan stratifikasi) secara berurutan

sesuai besarnya nilai dan gambarkan dalam grafik kolom. Penyebab dengan

nilai lebih besar terletak di sisi kiri, kecuali ”dan lain-lain” terletak di paling

kanan.

4. Gambarkan grafik garis yang menunjukkan jumlah persentase (total 100%)

pada bagian atas grafik kolom dimulai dengan nilai yang terbesar dan di

bagian bawah/keterangan kolom tersebut.

5. Pada bagian atas dan samping berikan keterangan/nama diagram dan jumlah

unit seluruhnya.

Selain itu, diagram ini juga dapat digunakan untuk membandingakan kondisi proses,

misalnya proses sebelum atau setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Adapun contoh

Diagram Pareto dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Diagram Pareto

Diagram Sebab Akibat (Cause-Effect Diagram)

Diagram sebab akibat pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Isikawa dari

Universitas Tokyo pada tahun 1943. Diagram ini merupakan suatu diagram yang menunjukkan

hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram

sebab-akibat dipergunakan untuk

menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh

faktor-faktor penyebab itu.16

Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan- kebutuhan sebagai

berikut:

1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Contoh Diagram Sebab Akibat dapat dilihat pada Gambar 3.4.

16 Ibid, hlm. 24.

Gambar 3.4. Diagram Sebab Akibat.

Adapun kategori sumber-sumber penyebab 6M adalah sebagai berikut:

1) Manpower (tenagakerja): berkaitan dengan kurangnya pengetahuan (tidak

terlatih, tidak berpengalaman), kurangnya ketrampilan dasar yang

berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dan

lain-lain.

2) Machines (mesin-mesin dan peralatan): berkaitan dengan tidak adanya

sistem perawatan preventif terhadap mesin-mesin produksi, termasuk

fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak

diklaribasi, terlalu rumit, terlalu panas, dan lain-lain.

3) Methods (metode kerja): berkaitan dengan prosedur dan metode kerja yang

benar tidak tersedia, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak

cocok, dan lain-lain.

4) Materials (bahan baku dan bahan penolong): berkaitan dengan tidak

adanya spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang

digunakan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas bahan baku dan bahan penolong yang

ditetapkan, dan lain-lain.

5) Media: berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak

memperhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja,

dan lain-lain.

6) Motivation (motivasi): berkaitan dengan tidak adanya sikap kerja ang

benar dan profesional (tidak kreatif, bersikap reaktif, tidak mampu

bekerjasama dalam tim, dan lain-lain), yang dalam hal ini disebabkan oleh

sistem balas jasa, dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.

Diagram Five Why

Diagram five why berasal dari kebudayaan yang telah lama ditanamkan di perusahaan besar

seperti Toyota. Seorang petinggi Toyota bernama Taiichi Ohno mengemukakan bahwa pemecahan

masalah sebenarnya membutuhkan identifikasi akar penyebab bukan sumber, karena yang biasanya

tersembunyi dibalik sumber adalah akar penyebab masalah. Diagram five why berusaha untuk

mengungkapkan akar dari permasalahan untuk dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya

sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Langkah-langkah dalam

melakukan analisa 5 Whys (George et al, 2005, hal.145), yaitu:

1. Menentukan suatu penyebab masalah, bisa dari diagram sebab akibat atau

grafik batang yang tertinggi pada diagram pareto dan pastikan pengertian

penyebab masalah tersebut diketahui. (Why 1)

2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi”? (Why 2)

3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “mengapa

hal itu terjadi”? (Why 3)

Improve

Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas Six

Sigma. Langkah ini dilakukan setelah sumber-sumber dan akar penyebab dari masalah kualitas

teridentifikasi.

Metode 5S17

Metode 5S adalah program yang merangkum serangkaian aktivitas untuk menghilangkan

pemborosan yang menyebabkan kesalahan, cacat dan kecelakaan di tempat kerja. 5S merupakan

pendekatan sistematik untuk meningkatkan lingkungan kerja, proses-proses, dan produk dengan

melibatkan karyawan di lantai pabrik atau lini produksi maupun di kantor. Adapun kelima S

tersebut adalah sebagai berikut:

1. Seiri (Sort): secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang

tidak dibutuhkan, kemudian menghilangkan item yang tidak diperlukan dari

tempat kerja.

Seiri berarti memisah-misahkan berkas-berkas atau barang-barang dalam beberapa kategori.

Kategori tersebut terdiri dari barang-barang yang paling sering kita gunakan sehingga perlu

diletakkan di tempat yang lebih dekat dari

17 Vinsent, Gaspers Op.cit hal 231-232

tempat kerja kita, barang-barang yang tidak begitu sering kita gunakan sehingga dapat diletakkan

di tempat yang jauh dari tempat kerja kita, dan barang-barang yang tidak pernah kita gunakan dapat

disingkirkan atau dihapus. Aktivitas mengatur segala sesuatu, memilah sesuai dengan aturan atau

prinsip tertentu. Dengan ini, kita dapat menghemat tempat dan menciptakan

tempat kerja yang nyaman sehingga dapat meningkatkan produktivitas kerja.

Seiri secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang tidak dibutuhkan,

kemudian menghilangkan atau membuang item yang tidak diperlukan dari tempat kerja.

2. Seiton (Stabilize): menyimpan item yang diperlukan di tempat yang tepat agar

mudah diambil jika akan digunakan.

Seiton berarti menyimpan barang di tempat yang tepat atau dalam tata letak yang benar

dengan memperhatikan efisiensi, kualitas, dan keamanan serta mencari cara penyimpanan yang

optimal sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendadak. Hal ini merupakan cara untuk

menghilangkan proses pencarian.

Dengan Seiton ini kita dapat mengatur secara baik, perbekalan kantor, alat- alat, dokumen-

dokumen, suku cadang, buku-buku, dan lainnya untuk membuat pencariannya kembali menjadi

efisien dan efektif. Untuk itu kita perlu mengadakan analisis yang mendalam terhadap

penggunaaan barang- barang tersebut, siapa yang menggunakannya dan bagaimana

menyusunnya. Bergantung pada pola penggunaanya, dapatlah didesain metode pengaturannya

demi penyimpanannya dan pencariannya.

3. Seiso (Shine): mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapi.

Secara umum Seiso merupakan kegiatan membersihkan barang-barang sehingga menjadi

bersih. Dalam istilah 5S, berarti membuang sampah, kotoran dan benda-benda asing serta

membersihkan segala sesuatu.

Pembersihan merupakan salah satu bentuk dari pemeriksaan terhadap kebersihan dan

menciptakan tempat kerja yang tidak memiliki cacat dan cela. Dengan mutu yang lebih tinggi,

ketepatan yang lebih tinggi, dan teknologi pemrosesan yang lebih halus, hal-hal terkecil pun

masih terbagi-bagi lagi. Itulah sebabnya kita tidak boleh menyerah dalam mengadakan

pembersihan secara tuntas.

4. Seiketsu (Standardize): melakukan standarisasi terhadap praktek 3S (Seiri,

Seiton, dan Seiso) di atas.

Seiketsu pada hakikatnya merupakan pemeliharaan lingkungan yang bersih pada setiap

waktu. Dalam istilah 5S, pemantapan berarti terus menerus dan secara berulang-ulang memelihara

pemilahan, penataan, dan pembersihannya. Hal ini berarti melaksanakan aktivitas 5S dengan teratur

sehingga keadaan yang tidak normal tampak dan melatih keterampilan untuk menciptakan dan

memelihara kontrol visual.

5. Shitsuke( Sustain): membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan

melalui dan mengikuti prosedur-prosedur yang berlaku.

Pada umumnya, istilah ini berarti pelatihan dan kemampuan untuk melakukan apa yang

ingin dilakukan walaupun itu sulit dilakukan. Dalam

istilah 5S, pembiasaan merupakan menanamkan atau memiliki kemampuan untuk melakukan

sesuatu dengan cara yang benar dan untuk menciptakan tempat kerja dengan kebiasaan dan

perilaku yang baik.

Pembiasaan adalah melakukan pekerjaan berulang-ulang sehingga secara alami kita dapat

melakukannya dengan benar. Jika kita ingin melakukan pekerjaan secara efisien dan tanpa

kesalahan maka kita harus melakukannya setiap hari. Dengan mengajarkan setiap orang apa yang

harus dilakukan dan memerintahkan setiap orang untuk melaksanakannya, maka kebiasaan buruk

akan terbuang dan kebiasaan baik akan terbentuk.

Control18

Standard Operating Prosedure (SOP)

Standard Operating Prosedure (SOP) adalah pedoman yang berisi prosedur – prosedur

operasional stándar yang ada disuatu organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa setiap

keputusan, langkah atau tindakan dan penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-

orang di dalam suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis. Suatu

organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya SOP yang baik dan begitu pula

sebaliknya.

SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam

tampilan yang mudah dibaca. Dalam penulisan SOP, kata kerja

18 Rudi,M Tambunan Standard Operating Procedures (SOP), (Jakarta : Maiestas Publishing,2008), hlm. 4-6

digunakan dalam kalimat aktif. Contoh, ‘Kirim spesifikasi ke vendor’ bukan ‘Spesifikasi dikirim ke

vendor’. Kalimat singkat, jelas dan tidak banyak frase. Gunakan pernyataan positif, seperti ‘Lengkapi

lembar kerja buku dan kembalikan ke pengadaan’ tidak dengan pernyataan negatif, seperti ‘Jangan

dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi’. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut:

1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan.

2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang

bersangkutan.

3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang

diperlukan.

4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas.

5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama

pekerja dengan pihak managemen.

SOP terdiri atas beberapa jenis, yaitu :

1. Prosedur Sederhana yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang singkat,

berulang-ulang dan hanya memerlukan sedikit keputusan. Prosedur yang

hanya melibatkan sedikit kegiatan oleh sedikit orang.

2. Prosedur Hirarki yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang rinci, panjang,

konsisten. Langkah-langkah dalam hirarki mungkin berisi sub-sub langkah

untuk lebih memperjelas prosedur.

3. Prosedur Grafis yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang sangat panjang

dan lebih rinci. Tipe grafis akan membagi proses yang panjang menjadi sub-

proses yang lebih pendek. Pictures truly are worth a thousand words.

4. Prosedur Flowcharts yang berisi banyak keputusan-keputusan atau

pertimbangan-pertimbangan. Flowcharts adalah representasi grafis yang

menghubungkan langkah-langkah secara fisik dan logis.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

Jenis Penelitian

Ditinjau dari tujuannya, penelitian ini termasuk penelitian terapan (applied research) dimana

penelitian ini ditujukan untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan yang menjadi

objek penelitian. Jika ditinjau dari metode yang digunakan, maka penelitian ini merupakan penelitian

deskriptif dimana penelitian ini ditujukan untuk mendeskripsikan atau menggambarkan setiap

variabel yang mempengaruhi masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual. Hasil

rancangan yang diberikan dalam penelitian ini akan diusulkan dan dibandingkan terhadap keadaan

aktual yang ada.

Penelitian ini bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan dengan mengurangi waste

(pemborosan) yang terjadi selama proses produksi berlangsung sehingga dapat meningkatkan

kecepatan proses produksi dan kualitas produk pipa tipe AXX yang dihasilkan oleh perusahaan. Selain

itu, juga dilakukan estimasi nilai peningkatan yang dapat dicapai oleh perusahaan melalui usulan

perbaikan tersebut.

Lokasi Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Invilon Sagita yang berlokasi di Jalan Binjai Km 10.5, Medan

Provinsi Sumatera Utara. Dalam melaksanakan penelitian ini, yang menjadi objek penelitiannya

adalah faktor-faktor yang menjadi penyebab

masalah lead time dan kualitas produk selama proses produksi berlangsung di lantai pabrik yang

meliputi waktu proses dan jumlah kecacatan produk.

Kerangka Berpikir

Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedianya sebuah perancangan kerangka berpikir

sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Penelitian ini diawali dengan menganalisis dan

mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan besarnya jumlah produk cacat di lantai produksi dan

hal ini menyebabkan pemborosan biaya yang cukup besar karena produk cacat sebagai parameter

tujuan penelitian. Berdasarkan masalah yang telah diidentifikasi maka akan dirumuskan tujuan dari

penelitian yaitu penerapan Lean Six Sigma dan pemberian usulan perbaikan terhadap kecepatan proses

dan kualitas produksi, serta meminimasi pemborosan yang sering terjadi pada proses produksi.

Adapun kerangka berpikir penelitian ini ditunjukkan pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian

Pengumpulan Data

Data yang diperlukan untuk penelitian ini diperoleh dari data primer dan data

sekunder, yang masing-masing dijabarkan sebagai berikut:

1. Data primer

Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara langsung di

lapangan. Adapun yang termasuk data primer yaitu uraian proses produksi pembuatan pipa,

pernyataan ahli yang diperoleh dengan wawancara langsung dengan supervisor dan leader

departemen dan waktu

proses pengerjaan dan kemampuan operator yang diperoleh dengan cara wawancara langsung.

2. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang tidak langsung diamati oleh peneliti. Pengumpulan data sekunder

ini dilakukan melalui pencatatan data historis perusahaan berupa data-data proses produksi dan

data-data barang sisa, yaitu jumlah permintaan, jumlah kecacatan produksi, spesifikasi mesin,

organisasi dan manajemen perusahaan serta lokasi pemasaran produk.

Instrumen Pengumpulan Data

Instrumen yang digunakan dalam pengumpulan data ini adalah stopwatch yang digunakan

untuk pengukuran waktu proses produksi pipa dan lembar kerja untuk mencatat jumlah kecacatan

produksi yang terjadi selama proses produksi berlangsung.

Metode Pengumpulan Data

Data primer yang dibutuhkan dalam penelitian ini dapat dikumpulkan dengan cara sebagai

berikut:

1. Observasi (Pengamatan)

Pengumpulan data ini dilakukan dengan pengamatan dan pengukuran secara langsung terhadap

objek penelitian di lapangan terutama pada bagian produksi. Alat yang digunakan dalam

pengumpulan data secara observasi ini adalah stopwatch. Dalam melakukan pengumpulan data

waktu proses, jika waktu proses di bawah 2 menit maka pengukuran waktu dilakukan sebanyak

10 kali pengukuran.

2. Wawancara

Pengumpulan data ini dilakukan dengan tanya jawab dan diskusi secara langsung terhadap

pimpinan atau karyawan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan mereka di

perusahaan dimana data tersebut dapat digunakan untuk menunjang pembahasan masalah.

3. Melihat buku - buku laporan administrasi serta catatan - catatan atau

dokumentasi dari perusahaan yang berhubungan dengan kegiatan penelitian

Metode Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan pendekatan Lean Six

Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).

Tahapan-tahapan dari metode DMAIC yang digunakan dalam pengolahan data

adalah Tahap Define dan Tahap Measure yang dijelaskan sebagai berikut :

1. Tahap Define Pada tahap awal ini akan dilakukan pernyataan proyek

penelitian, pemilihan produk yang akan dijadikan fokus dalam penelitian ini,

penggambaran proses produksi produk meliputi diagram SIPOC dan value

stream mapping, identifikasi kebutuhan pelanggan (Voice Of Customer) dan

identifikasi masalah yang akan diselesaikan.

2. Tahap Measure Pada tahap ini akan dilakukan pengumpulan semua data yang

diperlukan untuk analisis. Pengumpulan data ini berupa pengukuran

kecepatan produksi dan kualitas produk. Pengukuran yang berkaitan dengan

kecepatan produksi akan dimulai dengan pengukuran waktu siklus dan

perhitungan waktu baku yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan

produksi, kemudian akan dilakukan perhitungan total manufacturing lead

time. Pengukuran yang berkaitan dengan kualitas produk yang dihasilkan akan dimulai dengan

penentuan Critical To Quality pada produk pipa, pembuatan peta kendali untuk karakteristik

kualitas atribut, perhitungan DPMO (Defects Per Million Opportunities) dan perhitungan tingkat

sigma.

Metode Analisis Pemecahan Masalah

Analisis pemecahan masalah dilakukan terhadap setiap hasil pengolahan data dari metode

DMAIC yang berkaitan dengan masalah pemborosan (waste) dan kualitas produk yang terjadi

selama proses produksi berlangsung. Selain itu, juga ditampilkan hasil rangkuman nilai estimasi

sebelum dan sesudah perbaikan. Adapun tahapan-tahapan dari metode DMAIC yang digunakan dalam

analisis pemecahan masalah adalah Tahap Analyze, Tahap Improve, dan Tahap Control yang

dijelaskan sebagai berikut :

3. Tahap Analyze Pada tahap ini akan dilakukan analisis terhadap kondisi-

kondisi yang tidak sesuai dengan prinsip-prinsip Lean Six Sigma dan

diharapkan dapat menghasilkan suatu solusi yang tepat untuk menyelesaikan

masalah yang ada. Tahap analisis ini terdiri atas dua bagian besar yaitu

analisis proses produksi dari sudut pandang Lean dan analisis proses produksi

dari sudut pandang Six Sigma. Analisis dari sudut pandang Lean lebih fokus

pada pengidentifikasian pemborosan dan analisis aliran proses yang terjadi

dalam proses produksi, sedangkan analisis dari sudut pandang Six

Sigma lebih fokus pada pengurangan produk cacat yang terjadi dengan

memandang permasalahan yang terjadi dari beberapa faktor yaitu manusia,

mesin, material, metode kerja, lingkungan dan pengukuran yang dilakukan.

4. Tahap Improve Pada tahap ini akan dilakukan usulan-usulan

perbaikan untuk memecahkan masalah yang ada setelah masalah

tersebut diidentifikasi, diukur dan dianalisis. Usulan-usulan perbaikan

tersebut akan diestimasikan untuk memperoleh nilai perbaikan dari

keseluruhan usulan yang ada dan hasil peningkatan baik peningkatan

kecepatan proses dan kualitas produksi diperoleh dari hasil

brainstorming dengan pihak perusahaan.

5. Tahap Control Pada tahap ini akan dilakukan suatu usaha pengendalian

berupa SOP (Standard Operating Procedure) agar usulan-usulan

perbaikan yang diberikan tersebut dapat berjalan dengan efektif dan

efisien.

Kesimpulan dan Saran

Langkah akhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi hal-hal penting

dalam penelitian tersebut. Selain itu, pemberian saran kepada pihak perusahaan diharapkan dapat

memberikan manfaat bagi perusahaan untuk dapat meningkatkan kualitas dan kemampuan bersaing di

dalam dunia industri.

Adapun Blok Diagram langkah-langkah penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.

V-87

Gambar 4.2. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian

V-88

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pengumpulan Data

Permintaan Produk

Produk pipa yang dijadikan sebagai objek penelitian berdasarkan banyaknya jumlah

permintaan produk. Adapun data jumlah permintaan produk pipa pada Bulan Juni 2011 dapat dilihat

pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Jumlah Permintaan Produk Pipa pada Bulan Juni 2011

No. Jenis Pipa Jumlah Permintaan (buah)

1 AW GSP 2.700

2 AXX 16.000

3 AV 5.350

4 D 2.600

5 STM 12.330

TOTAL 38.980

Sumber: PT.Invilon Sagita

Data Aliran Proses

Adapun data aliran proses produksi pembuatan pipa tipe AXX berdasarkan hasil pengamatan

dapat dilihat pada Gambar 5.1.

V-89

Gambar 5.1. Aliran Proses Produksi dari Hasil Pengamatan

Universitas Sumatera Utara

Proses inspeksi pada gambar di atas adalah inspeksi pada Quality Control. Pada tahap

inspeksi bagian Quality Control dilakukan pemeriksaan pada pipa tipe AXX berupa pipa pecah, pipa

bengkok dan ukuran tidak pas, jika produk jadi tidak memenuhi standarisasi perusahaan maka akan

dijadikan sebagai barang reject.

Perpindahan bahan baku dari gudang ke lantai produksi dan perpindahan produk jadi ke

gudang dilakukan dengan forklift sedangkan perpindahan yang terjadi selama proses manufaktur

berlangsung dilakukan di atas troli besi. Adapun perpindahan yang dilakukan secara manual yaitu

perpindahan ke bagian Quality Control hingga ke bagian pengepakan.

Data Jumlah Mesin

Data jumlah mesin diperoleh berdasarkan jumlah mesin yang tersedia di lantai produksi yang

digunakan untuk proses produksi pipa tipe AXX dari awal proses hingga akhir proses. Seluruh produk

pipa melewati proses yang sama, yang membedakan jenis pipa yang satu dengan yang lainnya hanya

waktu proses produksinya. Hal ini dikarenakan adanya perbedaan ukuran diameter pipa dan warna

yang diinginkan oleh pelanggan. Adapun jumlah mesin yang terdapat pada lantai produksi dapat

dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Jumlah Mesin yang terdapat di Lantai Produksi

No Jenis Proses Nama Mesin Jumlah

(unit)

Jumlah

Operator/unit

(orang)

1 Penimbangan Timbangan 3 1

2 Pencampuran Mesin Mixer 4 2

3 Pendinginan Cooling Tank 4 1

4 PemanasanMesin Extruder 6 1

5 Pencetakan

6 Pendinginan Mesin Pompa 4 1

7 Pemotongan Mesin Gergaji 6 1

8 PemeriksaanHasil

Pemotongan

Manual oleh

Operator

- 1

9 Penyablonan Mesin Sablon 4 2

10 Socketing/Finishing Mesin Socket 2 2

Sumber : PT.Invilon Sagita

Penilaian Rating Factor Operator

Penilaian rating factor (Rf) dilakukan untuk menentukan operator yang bekerja normal

sehingga waktu kerja operator normal dapat diambil sebagai waktu proses. Adapun penilaian rating

factor terhadap operator dihitung dengan menggunakan metode Westinghouse dapat dilihat pada Tabel

5.3.

Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator

No. Jenis Proses Mesin Ke

Operator Faktor Kelas Skor Penyesuaian

Total Skor

Mesin (Operator Normal)

1 Penimbangan 1 1 Keterampilan Good +0,03 0,05 2(1)Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00

2 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00

3 1 Keterampilan Average 0,00 0,01Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Good +0,01

2 Pencampuran 1 1 Keterampilan Good +0,03 0,04 1(2), 3(1),4(2)Usaha Good +0,01

Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00

2 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00

2 1 Keterampilan Avarage 0,00 0,01Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Good +0,01

2 Keterampilan Avarage 0,00 0,01Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Good +0,01

3 1 Keterampilan Avarage 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Avarage 0,00

2 Keterampilan Avarage 0,00 0,02Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Average 0,00

Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator (Lanjutan)

No. Jenis Proses

Mesin Ke


Total Skor


4 1 Keterampilan Good +0,03 0,06Usaha Good +0,03Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00


3 Pendinginan 1 1 Keterampilan Average 0,00 0,02 3(1), 4(1)Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Good +0,02




4 Pemanasan 1 1 Keterampilan Average 0,00 0,00 1(1), 3(1),5(1)Usaha Average 0,00

Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00




No. Jenis Proses

Mesin Ke


Total Skor





5 Pencetakan 1 1 Keterampilan Good +0,03 0,04 4(1), 6(1)Usaha Good +0,01Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00

2 1 Keterampilan Average 0,00 0,02Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00



5 1 Keterampilan Good +0,03 0,03Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00



No. Jenis Proses

Mesin Ke


Total Skor


6 Pendinginan 1 1 Keterampilan Good +0,03 0,05 2(1)Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00




7 Pemotongan 1 1 Keterampilan Average 0,00 0,00 1(1), 5(1)Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00


3 1 Keterampilan Good +0,02 0,02Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00


51 Keterampilan Average 0,00 0,00

Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00


No. Jenis Proses

Mesin Ke


Total Skor



8 Pemeriksaan - 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00

9 Penyablonan 1 1 Keterampilan Avarage 0,00 0,02 2(1), 3(2),4(1)Usaha Good(C2) +0,02

Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Avarage 0,00

2 Keterampilan Avarage 0,00 0,01Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Good +0,01

2 1 Keterampilan Avarage 0,00 0,00Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Avarage 0,00

2 Keterampilan Good (C2) +0,03 0,03Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Avarage 0,00





No. Jenis Proses

Mesin Ke


Total Skor


2 Keterampilan Good +0,03 0,05Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00

10 Socketing 1 1 Keterampilan Average 0,00 0,00 1(1)Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00

2 Keterampilan Average 0,00 0,01Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Good +0,01


2 Keterampilan Good +0,02 0,02Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00


Data Waktu Proses

Pengumpulan data waktu proses dilakukan dengan menggunakan metode stop watch time

study dengan melakukan pengukuran sebanyak 10 kali jika waktu proses di bawah 2 menit. Data waktu

yang diukur adalah waktu operator normal. Waktu yang diukur merupakan waktu siklus produk yang

terdiri dari waktu siklus mesin, waktu siklus operator (waktu muat), waktu pemeriksaan dan waktu

perpindahan. Adapun waktu siklus pembuatan produk pipa dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4.Waktu Siklus Pembuatan Produk Pipa

No Kegiatan- kegiatan

Waktu Pengamatan (detik)1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Bahan pembuatan pipa disimpan di Gudang Bahan Baku

3000 3010 3015 3010 3015 - - - - -

2 Pemindahan bahan pembuatan pipa ke Lantai Produksi

600 620 631 593 617 - - - - -

3 Proses penimbangan bahan dengan Timbangan

84 86 88 92 86 77 90 73 85 86

4 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer

111 108 113 110 108 112 112 119 117 110

5 Proses pencampuran dengan Mesin Mixer

900 903 965 920 940 - - - - -

6 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling Tank

3 4 4 3 3 3 4 4 4 3

7 Proses pendinginan dengan Mesin Cooling Tank

600 625 612 626 598 - - - - -

8 Pemindahan campuran bahan ke Mesin Extruder

75 75 74 75 74 75 76 75 74 76

9 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran yang diinginkan

20 20 21 20 20 20 21 21 20 20

10 Proses pendinginan dengan air menggunakan Mesin Pompa

25 25 24 25 24 25 26 25 24 26

11 Proses penyablonan dengan Mesin

10 10 9 11 10 11 10 10 11 10

Sablon12 Proses

pemotongan pipa dengan Mesin Gergaji

15 14 15 15 14 14 15 15 15 15

13 Pipa menunggu untuk diperiksa

121 144 131 125 130 - - - - -

14 Pemindahan untuk diperiksa (QC)

5 6 5 5 5 6 6 5 5 6

Tabel 5.4.Waktu Siklus Pembuatan Produk Pipa (Lanjutan)

No Kegiatan- kegiatan

Waktu Pengamatan (detik)1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

15 Proses pemeriksaan (Quality Control)

20 20 19 20 20 20 20 20 20 20

16 Pipa dibawa ke tempat penumpukan sementara

8 8 9 8 8 9 8 9 8 9

17 Pemindahan pipa ke Mesin Socketing

116 118 113 115 135 113 118 114 117 113

18 ProsesSocketing

54 58 54 53 55 57 55 54 54 53

19 Pemindahan produk pipa ke Gudang Produk Jadi

1200 1210 1205 1205 1210 - - - - -

20 Produk pipa disimpan ke Gudang Produk Jadi

1800 1805 1810 1805 1810 - - - - -


Adapun waktu muat pada proses pembuatan produk pipa dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5.Waktu Muat pada Proses Pembuatan Produk Pipa

No Kegiatan-kegiatan Waktu Pengamatan (detik)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Mesin Mixer 56 52 53 58 55 53 53 55 52 53

2 Mesin Cooling Tank 20 20 21 20 20 20 21 21 20 20

3 Mesin Extruder 54 58 54 53 55 57 55 54 54 53

4 Mesin Pompa 21 20 21 20 20 21 21 21 20 20

5 Mesin Sablon 10 10 10 11 11 11 11 10 11 11

6 Mesin Gergaji 7 6 7 6 6 6 7 7 6 6

7 Mesin Socketing 43 42 44 41 43 41 43 42 43 41


Selain itu masih ada juga waktu set up mesin. Waktu Set up merupakan, waktu persiapan

mesin, yaitu menghidupkan dan memanaskan mesin.Waktu set up dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Waktu Set up pada Tiap Mesin

No. Jenis Mesin Waktu Set up (detik)

1 Mesin Mixer 1200

2 Mesin Cooling Tank 1200

3 Mesin Extruder 2400

4 Mesin Pompa 600

5 Mesin Sablon 600

6 Mesin Gergaji 1200

7 Mesin Socketing 1200


Penetapan Allowance (Kelonggaran)

Dalam penelitian ini, peneliti juga menentapkan allowance untuk masing- masing proses

produksi pipa berdasarkan karakteristik pekerjaannya. Allowance (nilai kelonggaran) untuk masing-

masing proses produksi pipa yang berdasarkan karakterisrik pekerjaannya. Nilai allowance yang

diberikan untuk proses kerja beregu adalah sama. Nilai allowance untuk pemindahan dari suatu proses

ke proses berikutnya telah ditetapkan sebesar 5 %. Adapun penetapan allowance (kelonggaran)

terhadap tiap proses produksi pembuatan pipa dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7. Penetapan Allowance terhadap Proses Produksi

No. Jenis Proses Faktor Allowance Allowance Total1 Penimbangan Tenaga yang dilakukan : Ringan 7,5%

11%

Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus

1%

Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer :Cukup 0%Keadaan lingkungan : Sangat bising 0,5%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%

2 Pencampuran Tenaga yang dilakukan : Ringan 7,5%

11%


1%

Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 0,5%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%

3 Pendinginan Tenaga yang dilakukan : Sangat ringan 6%

10%


1%

Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 1%

Hambatan yang tidak terhindarkan 1%

Tabel 5.7. Penetapan Allowance terhadap Proses Produksi (Lanjutan)

No. Jenis Proses

Faktor Allowance Allowance Total

4 Pemanasan Tenaga yang dilakukan:Dapat diabaikan 3%

7%


1%

Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer :Cukup 0%Keadaan lingkungan : Sangat bising 1%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%

5 Pencetakan Tenaga yang dilakukan:Dapat diabaikan 3%

7%


1%

Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 1%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%

6 Pendinginan Tenaga yang dilakukan:Dapat diabaikan 3%

7%


1%


Tabel 5.7. Penetapan Allowance terhadap Proses Produksi (Lanjutan)

No. Jenis Proses


7 Pemotongan Tenaga yang dilakukan : Sangat ringan 6% 10%Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus

1%


8 Pemeriksaan Tenaga yang dilakukan : Sangat ringan 6% 10%Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus

1%

Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer :Cukup 0%Keadaan lingkungan : Sangat bising 1%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%

9 Penyablonan Tenaga yang dilakukan : Sangat Ringan 6%

10%


1%


No. Jenis Proses


10 Socketing Tenaga yang dilakukan : Ringan 7,5%

11%


1%

Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 0,5%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%

Data Atribut Kualitas Produk

Pengumpulan data atribut kualitas produk dalam penelitian adalah jumlah kecacatan yang

terjadi pada setiap hari pada proses produksi pipa. Pengumpulan data kualitas ini dilakukan dengan

cara penelusuran laporan hasil produksi harian pada bulan Juni 2011. Dari hasil pengamatan yang

dilakukan, diperoleh jenis kecacatan yang meliputi pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak pas.

Adapun data atribut kualitas produk pipa dapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8. Data Atribut Kualitas Produk Pipa pada Bulan Juni 2011

No. HariJumlah

Pipa (unit)

Jenis Kecacatan (unit)Total

Kecacatan (unit)

Pipa Pecah

Ukuran Tidak

Pas

Pipa Bengkok

1 01/06/2011 200 4 2 2 82 02/06/2011 730 4 4 1 93 03/06/2011 950 1 0 2 34 04/06/2011 730 2 1 1 45 06/06/2011 975 1 5 0 66 07/06/2011 910 4 1 0 57 08/06/2011 980 0 5 1 68 09/06/2011 630 3 1 1 59 10/06/2011 1080 4 1 2 710 11/06/2011 831 3 2 1 611 13/06/2011 720 5 1 0 612 14/06/2011 690 14 1 0 1513 15/06/2011 890 7 1 0 814 16/06/2011 870 1 1 2 415 17/06/2011 610 4 0 0 416 18/06/2011 435 2 1 1 417 20/06/2011 650 1 1 2 418 21/06/2011 640 7 0 1 819 22/06/2011 620 3 0 0 320 23/06/2011 588 4 0 1 521 24/06/2011 675 2 3 0 522 25/06/2011 578 3 1 0 423 27/06/2011 412 6 0 0 624 28/06/2011 340 9 1 0 1025 29/06/2011 215 7 0 0 7

26 30/06/2011 200 4 1 0 5Sumber : PT. Invilon Sagita

Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-

Improve-Control) pada pendekatan Lean Six Sigma. Metode DMAIC digunakan sebagai tahapan

menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan. Pendekatan Lean Six Sigma ini diharapkan

mampu memberikan perbaikan pada kecepatan proses produksi dan kualitas produk yang dihasilkan

mampu mendekati keadaan yang ideal.

Tahap Define

Project Statement (Pernyataan Proyek)

Ada beberapa komponen dalam melaksanakan suatu pernyataan proyek yaitu sebagai berikut

:

1. Business Case (Masalah Perusahaan)

Dalam menghadapi persaingan bisnis yang semakin ketat, perusahaan harus mampu

menghasilkan produk yang berkualitas dan cepat kepada pelanggan. Akan tetapi, saat ini

perusahaan memiliki permasalahan dalam waktu penyelesaian produksinya. Hal ini

dikarenakan banyaknya pemborosan dan kecacatan produk selama proses produksi

berlangsung. Berdasarkan data jumlah permintaan produk, produk yang banyak diminta

pelanggan adalah jenis pipa AXX. Untuk memenuhi permintaan ini, perusahaan diharapkan

dapat menghasilkan pipa AXX dengan kualitas

baik sehingga loyalitas pelanggan terhadap perusahaan tetap terjaga. Oleh karena itu, yang

menjadi objek penelitian adalah Pipa AXX.

2. Problem Statement (Pernyataan Masalah)

Pernyataan masalah dalam perusahaan adalah banyaknya pemborosan yang terjadi selama

proses produksi pipa berlangsung.

3. Project Scope (Ruang Lingkup Proyek)

Ruang lingkup dalam penyelesaian masalah perusahaan adalah produk Pipa Tipe AXX

dengan data histories pada bulan Juni 2011.

4. Goal Statement (Pernyataan Tujuan)

Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah mengurangi kegiatan- kegiatan yang tidak

bernilai tambah sehingga meningkatkan kecepatan proses dan meminimasi jumlah kecacatan

produksi selama proses produksi pipa berlangsung melalui pendekatan Lean Six Sigma

dengan menggunakan metode DMAIC.

5. Project Timeline (Batas Waktu Proyek)

Batas waktu pengerjaan penelitian ini dimulai dari bulan Juni 2011 sampai bulan Desember

2011.

Pemilihan Produk

Produk yang dihasilkan oleh perusahaan terdiri atas berbagai macam produk pipa dengan

spesifikasi ukuran yang berbeda-beda. Walaupun produk yang dihasilkan memiliki jenis yang berbeda-

beda, akan tetapi proses produksi yang dilalui oleh setiap jenis produk pipa adalah sama. Produk

pipa yang dipilih

sebagai objek penelitian adalah Pipa Tipe AXX. Pemilihan produk ini dilihat berdasarkan data jumlah

permintaan pelanggan kepada perusahaan pada bulan Juni 2011. Adapun grafik jumlah permintaan

produk pipa pada bulan Juni 2011 dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Gambar 5.2. Histogram Jumlah Permintaan Pipa bulan Juni 2011

Untuk memenuhi tingkat kebutuhan pelanggan yang tinggi akan produk pipa tipe AXX,

maka perusahaan diharapkan dapat menyelesaikan permasalahan yang sering terjadi pada proses

produksi sehingga kebutuhan pelanggan dapat terpenuhi oleh perusahaan dengan menghasilkan produk

yang berkualitas kepada para pelanggan.

Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output dan Customer)

Diagram SIPOC menggambarkan inforasi mengenai Supplier, Input,

Process, Output dan Customer yang terlibat dalam proses pembuatan pipa.Elemen

- elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut :

1. Supplier : Gudang bahan baku, dan Gudang peralatan

STMDAV

Jenis Pipa

AXX

AW GSP

18000160001400012000100008000600040002000

0

Jumlah Permintaan Pipa bulan Juni 2011

Ju

mla

h P

erm

inta

an

(u

nit

)

2. Input : Resin, Tepung CaCO3, Tinta dan Zat pewarna.

3. Process : Penimbangan, Pencampuran, Pendinginan, Pemanasan,

Pencetakan, Pendinginan, Pemotongan, Pemeriksaan, Penyablonan dan

Socketing/Finishing.

4. Output : Pipa Tipe AXX

5. Customer : Gudang produk jadi

Diagram SIPOC untuk proses produksi Pipa Tipe AXX dapat dilihat pada Gambar 5.3.

Gambar 5.3. Diagram SIPOC untuk Produk Pipa

Value Streaming Mapping

Value stream mapping adalah suatu penggambaran proses produksi perusahaan secara

menyeluruh dimana setiap proses yang terdapat di dalamnya dinilai apakah memberikan nilai tambah

terhadap pelanggan atau tidak. Data-data yang digunakan dalam pembuatan value stream adalah data-

data yang berkaitan dengan proses produksi beserta dengan waktunya yang diperoleh dari peta

aliran

Socketing

Tinta

Gudang Peralatan

Zat Pewarna

Gudang Produk Jadi

Pipa Tipe AXX

Tepung CaCO3

Gudang Bahan Baku

Resin

Pemeriksaan

Pemotongan

Penyablonan

Pendinginan

Pencetakan

Extruder

Pencampuran

Penimbangan

CustomerOutputProcessInputSupplier

Diagram SIPOC Proses Produksi Pipa Tipe AXX

proses. Selain itu juga dilakukan pengamatan mengenai kegiatan perusahaan secara menyeluruh

mulai dari pemesanan produk hingga produk siap dikirimkan kepada pelanggan.

Dari hasil pengamatan yag dilakukan, kegiatan manufaktur pada proses produksi pipa terdiri

dari bagian PPC, purchasing, marketing, gudang dan produksi dimana masing-masing dilaksanakan

oleh seorang supervisor. Waktu dari setiap bagian produksi tersebut dilakukan secara harian. Jumlah

barang yang terdapat dalam proses ditentukan oleh jumlah produksi yang dilaksanakan oleh

perusahaan. Adapun gambar value stream mapping untuk satu siklus proses produk pipa dapat dilihat

pada Gambar 5.3.

Voice of Custumer (Identifikasi Kebutuhan Pelanggan)

Sebagian besar pelanggan dari produk pipa ini adalah pelanggan dari daerah Medan dan

luar kota. Oleh karena itu, perusahaan harus selalu menjaga kualitas produk yang akan dikirimnya

tersebut. Kebutuhan pelanggan dan konsumen akhir dari perusahaan adalah kualitas pipa yang baik,

yaitu bahan yang kuat dan ukuran yang tepat sehingga pelanggan merasa puas terhadap produk pipa

yang dihasilkan oleh perusahaan.

Seluruh kebutuhan pelanggan ini dapat dijaga dengan baik oleh perusahaan melalui proses

inspeksi yang ketat selama proses produksi berlangsung. Selain itu, masih terdapat kebutuhan

pelanggan yang cukup penting yaitu kedatangan pesanan produk pipa ke pihak pelanggan tepat pada

waktunya untuk menghindari berpindahnya pelanggan pada pesaing yang lain.

Tahap Measure

Perhitungan Data Waktu Siklus

Waktu siklus yang berhasil dikumpulkan akan diolah terlebih dahulu dengan beberapa

pengujian yaitu uji keseragaman data dan uji kecukupan data. Pengujian ini hanya dilakukan pada

proses produksi dan tidak berlaku pada waktu penyimpanan di gudang, waktu pemindahan ke gudang

dan waktu menunggu. Pada penelitian ini, peneliti menggunakan tingkat keyakinan 95% dan tingkat

ketelitian 5%. Adapun pengujian terhadap waktu proses produksi adalah sebagai berikut :

1. Uji Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu proses berada

dalam batas kontrol atau tidak (out of control) pada peta kontrol. Adapun contoh pengujian

keseragaman pada proses ketiga yaitu proses penimbangan adalah sebagai berikut :

a. Perhitungan nilai rata – rata waktu proses

X Xi

n

X 84 86 88 92 86 77 90 74 85 86

10

X 84,8

b. Perhitungan nilai stándar deviasi

5,49

c. Perhitungan batas kontrol (BKA dan BKB)

Untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% maka Z 2 =2 BKA = X + Z 2

BKB = X - Z2

BKA = X + 2 BKA = X - 2

BKA = X + 2 (5,49) BKA = X - 2 (5,49)

BKA = 95,78 BKB = 73,13

n 1i( X X ) 2

(84 84,8) 2 (86 84,8) 2 (88 84,8) 2 ... (86 84,8) 2

10 1

Adapun peta kontrol untuk proses ketiga yaitu proses penimbangan dapat dilihat pada Gambar

5.4.

Gambar 5.4. Peta Kontol Waktu Siklus Proses Ketiga

Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa semua data waktu siklus proses ketiga adalah

seragam, yang artinya semua data berada dalam batas kontrol. Selanjutnya, semua pengujian

keseragaman untuk proses berikutnya dari proses ke-4 sampai ke-20 dapat dilakukan dengan cara

yang sama. Adapun rekapitulasi uji keseragaman waktu siklus dari proses ke-3 sampai ke-20 dapat


Tabel 5.9.Rekapitulasi Keseragaman Waktu Siklus dari Setiap Proses

Produksi Pipa

8 9 104 5 6 7Pengamatan ke-

1 2 3

120

100

80

60

40

20

0

Peta Kontrol Proses Ketiga

Waktu Siklus

Waktu Siklus Rata-rata

BKA

BKB

Wak

tu P

rose

s

(de

tik

)

Proses

Proses

Ke-

Pengamatan Ke- (detik)

X BKA BKB Keteran1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 3000 3010 3015 3010 3015 - - - - - 3010 3016,12 3003,88 Seraga

2 600 620 631 593 617 - - - - - 612,2 643,1 581,3 Seraga

Tabel 5.9.Rekapitulasi Keseragaman Waktu Siklus dari Setiap Proses Produksi Pipa

(Lanjutan)

3 84 86 88 92 86 77 90 74 85 86 84,8 95,78 73,81 Seraga

4 111 108 113 110 108 112 112 119 117 110 112 119,18 104,81 Seraga

Proses

Proses

Ke-

Pengamatan Ke- (detik)

X BKA BKB Keteran1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

5 900 903 965 920 940 - - - - - 932,8 979,15 886,44 Seraga

6 3 4 4 3 3 3 4 4 4 3 3,5 4,55 2,44 Seraga

7 600 625 612 626 598 - - - - - 612,2 643,1 581,3 Seraga

8 75 75 74 75 74 75 76 75 74 76 74,9 76,37 73,42 Seraga

9 20 20 21 20 20 20 21 21 20 20 20,3 21,26 19,33 Seraga

10 25 25 24 25 24 25 26 25 24 26 24,9 26,37 23,42 Seraga

11 10 10 9 11 10 11 10 10 11 10 10,2 11,46 8,93 Seraga

12 15 14 15 15 14 14 15 15 15 15 14,7 15,66 13,73 Seraga

13 121 144 131 125 130 - - - - - 130,2 138,9 121,5 Seraga

14 5 6 5 5 5 6 6 5 5 6 5,4 6,43 4,36 Seraga

15 20 20 19 20 20 20 20 20 20 20 19,9 20,53 19,26 Seraga

16 8 8 9 8 8 9 8 9 8 9 8,4 9,43 7,36 Seraga

17 116 118 113 115 135 113 118 114 117 113 117,2 130,32 104,07 Seraga

18 54 58 54 53 55 57 55 54 54 53 54,7 57,97 51,42 Seraga

19 1200 1210 1205 1205 1210 - - - - - 1206 1210,18 1201,82 Seraga

20 1800 1805 1810 1805 1810 - - - - - 1806 1814,36 1797,64 Seraga

Berdasaskan hasil rekapitulasi data di atas, maka dapat disimpulkan bahwa semua waktu

siklus proses adalah seragam yaitu semua data berada dalam batas kontrol (in control). Selain itu, uji

keseragaman juga dilakukan terhadap waktu muat tiap proses. Adapun rekapitulasi uji keseragaman

waktu muat dari setiap proses produksi pipa dapat dilihat pada Tabel 5.10.

Tabel 5.10.Rekapitulasi Keseragaman Waktu Muat dari Setiap Proses

Nama MesinPengamatan Ke- (detik)

X BKA BKB Keterangan1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Mesin Mixer 56 52 53 58 55 53 53 55 52 53 54 57,88 50,11 Seragam

Mesin

Cooling Tank20 20 21 20 20 20 21 21 20 20

20,3 21,26 19,33

Seragam

Mesin Extruder 54 58 54 53 55 57 55 54 54 53 54,7 57,97 51,42 Seragam

Mesin Pompa 21 20 21 20 20 21 21 21 20 20 20,5 21,55 19,44 Seragam

Mesin Sablon 10 10 10 11 11 11 11 10 11 11 10,6 11,63 9,56 Seragam

Mesin Gergaji 7 6 7 6 6 6 7 7 6 6 6,4 7,43 5,36 Seragam

Mesin Socketing 43 42 44 41 43 41 43 42 43 41 42,3 44,41 40,18 Seragam

Berdasaskan hasil rekapitulasi data di atas, maka dapat disimpulkan bahwa semua waktu

muat adalah seragam yaitu semua data berada dalam batas kontrol (in control).

2. Uji Kecukupan Data

Untuk mengetahui apakah data sudah cukup representatif untuk dilakukan pengolahan data

maka terlebih dahulu dilakukan uji kecukupan data. Didalam uji

2

kecukupan data ini menggunakan tingkat kepercayaan sebesar 95% dan tingkat ketelitian 5%.

Rumus yang digunakan adalah :

2

N’ = X

N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan s =

Tingkat ketelitian

k = Diperoleh dari tabel distribusi normal x =

Waktu pengamatan

N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan N’<N

berarti data sudah representatif

Pada pengujian kecukupan data ini, jika N > N' maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya

jika N < N' maka data yang diambil belum cukup sehingga harus melakukan penambahan jumlah data

sebagai sampel. Adapun contoh perhitungan uji kecukupan data pada proses ketiga yaitu proses

penimbangan dapat dilihat pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11. Uji Kecukupan Data Proses Ketiga

Pengamatan ke- Waktu Siklus (X)X

2

1 84 7056

2 86 7396

3 88 7744

4 92 8464

N X 2 X s

k

5 86 7396

6 77 5929

7 90 8100

8 74 5476

9 85 7225

10 86 7396

848 72182

kN X 2 X

2

N’ = s X

210(72182) 848

2

N’ = 0,05

848

N’ = 6,04

Berdasarkan hasil perhitungan diatas yaitu N >N’ (10>6,04), dapat disimpulkan bahwa

jumlah data siklus pada proses ketiga telah cukup diambil selama pengamatan. Adapaun rekapitulasi

uji kecukupan data waktu siklus dapat dilihat pada Tabel 5.12.

2

2

Tabel 5.12. Rekapitulasi Kecukupan Data Waktu Siklus dari Setiap Proses

Proses ke- N’ N Keterangan1 0,0026 5 Cukup2 0,0130 5 Cukup3 6,0430 10 Cukup4 0,0117 10 Cukup5 0,0045 5 Cukup6 0,1632 10 Cukup7 0,0130 5 Cukup8 0,0005 10 Cukup9 0,0044 10 Cukup10 0,0045 10 Cukup11 0,0230 10 Cukup12 0,0084 10 Cukup13 0,0061 5 Cukup14 0,0672 10 Cukup15 0,0030 10 Cukup16 0,0277 10 Cukup17 0,0018 10 Cukup18 0,0021 10 Cukup19 0,0066 5 Cukup20 0,0044 5 Cukup

Berdasarkan hasil rekapitulasi diatas, maka dapat disimpulkan bahwa jumlah data untuk

semua waktu siklus proses produksi telah cukup diambil selama pengamatan. Selain itu, uji

kecukupan data juga dilakukan terhadap waktu muat tiap proses. Adapun rekapitulasi uji kecukupan

data waktu muat dari tiap proses yang menggunakan mesin dapat dilihat pada Tabel 5.13.

Tabel 5.13. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Muat dari

Setiap Proses Pipa

No. Nama Mesin N’ N Keterangan1 Mesin Mixer 0,0025 10 Cukup2 Mesin Cooling Tank 0,0044 10 Cukup3 Mesin Extruder 0,0021 10 Cukup4 Mesin Pompa 0,0047 10 Cukup5 Mesin Sablon 0,0174 10 Cukup6 Mesin Gergaji 0,0478 10 Cukup7 Mesin Socketing 0,0022 10 Cukup

Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

Perhitungan waktu normal adalah perkalian waktu siklus proses dengan rating factor (Rf)

sehingga operator dapat bekerja dengan wajar dan normal. Untuk perhitungan waktu normal pada

setiap proses yang menggunakan mesin adalah waktu siklus mesin ditambah dengan waktu muat

operator (load dan unload time) pada mesin tersebut yang telah dikalikan dengan rating factor.

Perhitungan waktu baku adalah perhitungan waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk melakukan

suatu pekerjaan dengan penambahan faktor allowance (kelonggaran) yang diberikan pada proses kerja

tersebut. Adapun contoh perhitungan waktu normal dan waktu baku pada proses ketiga yaitu proses

penimbangan adalah sebagai berikut :

• Faktor penyesuaian (Rating Factor) : Rf = 1

• Kelonggaran (Allowance) : All = 11%

Waktu Normal Mesin (Wnm) = Waktu siklus mesin rata-rata

Waktu Normal Mesin (Wnm) = 84,8 detik

Waktu Normal Muat (Wno) = Waktu muat rata-rata × Rf Waktu Normal

Muat (Wno) = 0 × 1

Waktu Normal Muat (Wno) = 0 detik

Maka Waktu Normal untuk proses ketiga adalah : Wn = Waktu

Normal Mesin + Waktu Normal Muat Wn = 84,8 + 0

Wn = 84,8 detik

Waktu Baku Mesin (Wbm) = Waktu Normal Mesin

Waktu Baku Mesin (Wbm) = 84,8 Waktu

Baku Muat (Wb0) = Wn0 x

Waktu Baku Muat (Wb0) = 84,8 x

100

100 All

100

100 11

Waktu Baku Muat (Wb0) =95,28 detik

Maka Waktu Baku untuk proses ketiga adalah: Wb = Wb0 +

Wbm

Wb = 95,28+ 84,8

Wb = 180,08 detik

Adapun hasil perhitungan waktu baku dan waktu normal dari proses ke-3 sampai ke-17 dapat


Tabel 5.14. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

Proses ke-

Waktu Siklus Mesin Rata- rata

Waktu Siklus Operator/Waktu Muat

Rf Wn Mesin

Wn Muat

Waktu Normal (Wn)

All (%)

Wb Mesin

Wb Muat

Waktu Baku (Wb)

3 84,8 - 1 84,8 - 84,8 11 84,8 95,28 180,084 - 112 1 - 112 112 5 - 117,89 117,895 932,8 54 1 932,8 54 986,8 11 932,8 1048,08 1980,886 - 54 1 - 54 54 5 - 56,84 56,847 612,2 20,3 1 612,2 20,3 632,5 10 612,2 680,22 1292,428 - 54,7 1 - 54,7 54,7 5 - 57,58 57,589 20,3 54,7 1 20,3 54,7 75 7 20,3 21,82 42,1210 24,9 20,5 1 24,9 20,5 45,4 7 24,9 26,77 51,6711 10,2 10,6 1 10,2 10,6 20,8 10 10,2 11,33 21,5312 14,7 6,4 1 14,7 6,4 21,1 10 14,7 16,33 31,03

Tabel 5.14. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku (Lanjutan)

Proses ke-

Waktu Siklus Mesin Rata- rata

Waktu Siklus Operator/Waktu Muat

Rf Wn Mesin

Wn Muat

Waktu Normal (Wn)

All (%)

Wb Mesin

Wb Muat

Waktu Baku (Wb)

14 - 5,4 1 - 5,4 5,4 5 - 5,68 5,6815 19,9 - 1 19,9 - 19,9 10 - 22,11 43,0316 - 8,4 1 - 8,4 8,4 5 - 8,84 8,8417 - 117,2 1 - 117,2 117,2 5 - 123,36 123,3618 54,7 42,3 1 54,7 42,3 97 11 54,7 61,46 116,16

Perhitungan Metrik Lean

Setelah perhitungan data waktu baku diperoleh, maka selanjutnya

dilakukan perhitungan metrik Lean yang terdiri atas perhitungan manufacturing

lead time, process cycle efficiency, process lead time dan process velocity.

Perhitungan metrik Lean dilakukan untuk mengetahui keadaaan pabrik dari sudut

pandang Lean. Setelah mengetahui keadaan dari pabrik melalui metrik Lean,

maka akan diberikan usulan berdasarkan prinsip-prinsip Lean untuk memperbaiki

keadaan pabrik tersebut. Adapun gambar value stream mapping untuk satu siklus

proses produk pipa dapat dilihat pada Gambar 5.5

Perhitungan Manufacturing Lead Time

Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi

dari awal sampai dengan akhir. Perhitungan manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara

menjumlahkan seluruh waktu proses kerja yang terdiri dari 15 proses kerja. Adapun urutan proses

kerja beserta dengan waktu baku proses yang telah dihitung sebelumnya dapat dilihat pada Tabel

5.15.

Tabel 5.15. Urutan Proses Kerja dan Waktu Baku

No Kegiatan-kegiatan Waktu Baku (detik)

3 Proses penimbangan bahan dengan Timbangan 180,084 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer 117,895 Proses pencampuran dengan Mesin Mixer 1980,886 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling Tank 56,847 Proses pendinginan dengan MesinCooling Tank 1292,428 Pemindahan campuran bahan ke Mesin Extruder 57,589 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran yang diinginkan 42,1210 Proses pendinginan dengan air menggunakan Mesin

Pompa51,67

11 Proses penyablonan dengan Mesin Sablon 21,5312 Proses pemotongan pipa dengan Mesin Gergaji 31,0314 Pemindahan untuk diperiksa (QC) 5,6815 Proses pemeriksaan (Quality Control) 43,0316 Pipa dibawa ke tempat penumpukan sementara 8,8417 Pemindahan pipa ke Mesin Socketing 123,3618 Proses Socketing 116,16Total Manufacturing Lead Time 4129,11

Perhitungan Process Cycle Efficiency

Suatu perusahaan dikatakan telah melaksanakan program Lean apabila mempunyai nilai

process cycle efficiency sebesar 30% yang artinya waktu proses untuk proses kerja atau kegiatan yang

bernilai tambah mencapai 30% dari waktu proses atau kegiatan secara keseluruhan. Dalam

melakukan perhitungan nilai

process cycle efficiency, yang harus dilakukan terlebih dahulu adalah pemisahan antara kegiatan atau

proses kerja yang bernilai tambah berdasarkan sudut pandang konsumen dengan kegiatan dan proses

kerja yang bernilai tambah secara bisnis atau tidak bernilai tambah sama sekali. Dalam Tabel 5.16.

akan ditampilkan waktu yang bernilai tambah dan yang tidak bernilai tambah.

Tabel 5.16.Value Added Time dan Non Value Added Time

No Kegiatan-kegiatan Non Value Added (detik)

Value Added(detik)

3 Proses penimbangan bahan dengan Timbangan - 180,084 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer 117,89 -5 Proses pencampuran dengan Mesin Mixer - 1980,886 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling Tank 56,84 -7 Proses pendinginan dengan Mesin Cooling Tank - 1292,428 Pemindahan campuran bahan ke Mesin Extruder 57,58 -9 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran yang

diinginkan- 42,12

10 Proses pendinginan dengan air menggunakan Mesin Pompa

- 51,67

11 Proses penyablonan dengan Mesin Sablon - 21,5312 Proses pemotongan pipa dengan Mesin Gergaji - 31,0314 Pemindahan untuk diperiksa (QC) 5,68 -15 Proses pemeriksaan (Quality Control) - 43,03

16 Pipa dibawa ke tempat penumpukan sementara 8,84 -17 Pemindahan pipa ke Mesin Socketing 123,36 -18 Proses Socketing - 116,16Total Waktu 370,19 3758,92

Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa besar waktu untuk kegiatan yang bernilai

tambah berdasarkan pandangan pelanggan atau customer adalah 3758,92 detik, sedangkan lama waktu

untuk kegiatan yang tidak bernilai tambah adalah 370,19 detik dan total waktu dari seluruh kegiatan

yang mempunyai

nilai sebesar 4129,11 detik. Perhitungan process cycle efficiency adalah sebagai

berikut :


x100%TotalLeadTime

Process Cycle Efficiency =3758,92

x100%4129,11

Process Cycle Efficiency = 91,03%

Perhitungan Process Lead Time dan Process Velocity

Process lead time adalah metrik Lean yang digunakan untuk mengetahui berapa lama waktu

yang diperlukan untuk memproses sejumlah barang dari awal hingga selesai. Adapun perhitungan

process lead time untuk memproduksi jumlah permintaan produk pipa tipe AXX selama bulan Juni

adalah sebagai berikut :

Rata – rata kecepatan penyelesaian =

Rata – rata kecepatan penyelesaian = 17.149

26

Rata – rata kecepatan penyelesaian = 659,57 unit/hari Rata – rata

kecepatan penyelesaian = 660 unit/hari

Process Lead Time =

Process Lead Time =16.000unit

659,57unit /

hari

Process Lead Time = 24,25 hari

Process Lead Time = 25 hari

Process Velocity adalah kecepatan prses dalam memproduksi sejumlah

barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velocity adalah sebagai

berikut :

Process Velocity =

Process Velocity =

20 proses

24,25hari

Process Velocity = 0,824 proses/hari

Process Velocity = 0,034 proses/jam

Pengolahan Data Kualitas Produk

Ada beberapa langkah yang harus dilaksanakan sebelum melakukan

pengolahan data kualitas produk yaitu penentuan Critical To Quality (CTQ),

pengolahan data atribut dan perhitungan tingkat sigma dan DPMO (Defects Per

Milion Opportunities) atau PPM (Part Per Million). Pengolahan data kualitas

pada bagian Quality Control dilakukan karena data kecacatan yang dikumpulkan

sering terjadi.

Penentuan CTQ

Critica! To Quality (CTQ) merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi produk pipa

baik pada saat dalam proses produksi maupun pada saat digunakan oleh pelanggan. Adapun hasil

pemeriksaan kualitas adalah pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak pas.

Perhitungan Data Atribut Kualitas

Perhitungan data atribut kualitas dilakukan sekali . Peta yang digunakan adalah peta kendali

p. Peta kendali p merupakan peta control atribut yang digunakan untuk mengamati proporsi atau

perbandingan antara produk yang cacat dengan total produksi.

Pada tahap ini terdapat tiga jenis cacat yang diinspeksi yaitu pipa pecah, pipa bengkok dan

ukuran tidak pas. Adapun contoh perhitungan peta p pada subgroup 1 adalah sebagai berikut :

Total kecacatan ( np) = 157

Total inspeksi ( n) = 17.149

Total inspeksi subgroup 1 ( np1) = 8 Total

kecacatan subgroup 1 ( n1) = 200

Maka proporsi kecacatan pada subgroup 1 adalah :

p = np1

n1

p =8

200

p= 0,04

npp =

n

p =157

17.149

p = 0,0091

UCL p0 3 LCL p0 3

UCL =0,0091 +0,0023 LCL = 0,0091 – 0,0023

UCL = 0,0114 LCL = 0,0068 = 0

Dari perhitungan batas kendali di atas, terlihat bahwa nilai dari LCL adalah positif yaitu

0,0114. Nilai LCL yang positif ini dibuat menjadi nol karena jika nilai proporsi dari suatu subgrup

berada di bawah nilai LCL maka akan dianggap out of control (diluar batas kendali), sedangkan dalam

pengertian pengendalian kualitas adalah suatu proses produksi dikatakan memiliki kualitas baik

apabila proporsi kecacatannya mendekati nol. Untuk menghindari masalah seperti itu, maka batas

kendali LCL yang positif ini dibuat menjadi nol. Demikian juga untuk nilai LCL yang bernilai negatif

dibuat menjadi nol karena dalam kenyataan tidak ada proporsi kecacatan yang bernilai negatif.

Berdasarkan perhitungan UCL dan LCL di atas, terlihat bahwa proporsi kecacatan (p) pada subgroup 1

masih berada pada batas control. Adapun perhitungan pada peta p dapat dilihat pada Tabel 5.17.

p0 (1 p0 )

n p0 (1 p0 )

n

Tabel 5.17. Perhitungan Batas Kontrol Peta p pada Bulan Juni 2011

Subgroup Total Inspeksi

Total Kecacatan

Proporsi Kecacatan

LCL UCL Ket

1 200 8 0,0400 0 0,0114 In control2 730 9 0,0123 0 0,0196 In control3 950 3 0,0031 0 0,0183 In control4 730 4 0,0054 0 0,0196 In control5 975 6 0,0061 0 0,0182 In control6 910 5 0,0054 0 0,0185 In control7 980 6 0,0061 0 0,0182 In control8 630 5 0,0079 0 0,0204 In control9 1080 7 0,0064 0 0,0177 In control10 831 6 0,0095 0 0,0189 In control11 720 6 0,0083 0 0,0197 In control12 690 15 0,0217 0 0,0199 In control13 890 8 0,0089 0 0,0186 In control14 870 4 0,0045 0 0,0187 In control15 610 4 0,0065 0 0,0206 In control16 435 4 0,0091 0 0,0227 In control17 650 4 0,0061 0 0,0202 In control18 640 8 0,0125 0 0,0203 In control19 620 3 0,0048 0 0,0205 In control20 588 5 0,0085 0 0,0208 In control21 675 5 0,0074 0 0,1245 In control22 578 4 0,0069 0 0,0209 In control23 412 6 0,0145 0 0,0231 In control24 340 10 0,3400 0 0,0245 In control25 215 7 0,0325 0 0,0285 In control26 200 5 0,0250 0 0,0292 In controlTotal 17.149 157

Dari perhitungan batas kontrol di atas, dapat disimpulkan bahwa keseluruhan proporsi

kecacatan pada subgroup berada dalam batas kontrol (in control) sehingga perhitungan kapabibitas

proses quality control dalam menghasilkan produk yang tidak cacat adalah 99,09% (1-p = 1 – 0,0091=

0,9909). Adapun peta p dapat dilihat pada Gambar 5.6.

Gambar 5.6. Peta p Produk Pipa

Perhitungan Tingkat Sigma

Perhitungan tingkat sigma dilakukan untuk menyatukan ukuran kualitas yang terjadi pada

tahap inspeksi sehingga dapat membandingkan tahap inspeksi mana yang berada dalam kondisi paling

buruk. Selain itu, juga akan dilakukan perbaikan pada proses yang mana hasil tahap inspeksinya paling

buruk. Perhitungan tingkat sigma harus melalui beberapa langkah seperti berikut :

a. Jumlah total unit produksi yang dihasilkan = 17.149 unit

b. Total barang yang cacat = 157 unit

c. Tingakat kecacatan (defect per unit - DPU)

DPU = Total Cacat / Total unit produksi

DPU = 157 / 17.149

DPU = 0,0091

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Subgroup

0,4

0,35

0,3

0,25

0,2

0,15

0,1

0,05

0

Peta p Produk Pipa

UCL

LCL

Proporsi Kecacatan

P r o

p o

r s

i K

e c

a c

a t a

n

d. Defect Opportunities (CTQ) = 3

e. DPMO (Defect Per Milion Opportunities)

DPMO = (DPU / Defect Opportunities) x 1.000.000

DPMO = (0,0091 / 3) x 1.000.000

DPMO = 3033,33

DPMO = 3034

Tabel 5.18 Perhitungan Tingkat Sigma

DPMO 3034

Tingkat Sigma 2,97

Tingkat Sigma 1,5 Shift 4,25

Berdasarkan hasil perhitungan tingkat sigma, maka diperoleh nilai sigma untuk proses

pemeriksaan pada bagian Quality Control sebesar 2,97 sigma untuk sigma yang terletak tepat berada di

tengah-tengah batas spesifikasi.

Berdasarkan hasil perhitungan level sigma maka dapat disimpulkan bahwa nilai sigma untuk

proses tersebut masih jauh dibawah target 6 sigma. Oleh karena itu, perlu dilakukan identifikasi dan

analisis penyebab proses yang menghasilkan produk cacat sehingga dapat memberikan solusi

perbaikan untuk meningkatkan level sigma sekarang.

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Analisis

Metode DMAIC pada pendekatan Lean Six Sigma yang digunakan pada

analisis adalah tahap Analyze. Berikut penjelasan mengenai tahap Anaylze.

Tahap Analyze

Analisis Value Added

Dalam konsep Lean, pemborosan (waste) merupakan kegiatan-kegiatan yang tidak

memberikan nilai tambah pada proses bisnis atau manufaktur sehingga kegiatan tersebut perlu

dihilangkan atau dikurangi selama proses berlangsung. Value stream mapping merupakan suatu alat

analisis dalam Lean yang merepresentasikan dimana pemborosan terjadi walaupun tidak langsung

memberikan efek terhadap proses produksi. Berdasarkan hasil value stream mapping pada tahap

Define, maka aktifitas kegiatan pada proses produksi pintu kayu dapat dibedakan atas tiga kegitan

yaitu sebagai berikut :

1. Customer Value Added (CVA)

Customer Value-Added terdiri dari 8 kegiatan, yaitu proses penimbangan (180,08 detik),

proses pencampuran (1980,88), proses pendinginan (1292,42), proses pencetakan pipa

(42,12detik), proses pendinginan (51,67 detik), proses penyablonan (21,53 detik), proses

pemotongan pipa (31,03 detik) dan proses socketing (116,16 detik).

2. Business Non Value Added (BNVA)

Business Non-Value-Added adalah kegiatan/proses pemeriksaan. Pada

proses pemeriksaan/Quality Control (43,03 detik).

3. Non Value Added (NVA)

Non-Value-Added merupakan pemborosan yang terdiri atas 6 kegiatan, yaitu proses

pemindahan ke mesin mixer (117,89 detik), proses pemindahan ke mesin cooling tank

(56,84 detik), proses pemindahan campuran bahan ke mesin extruder (57,58 detik), proses

pemindahan untuk diperiksa (5,68 detik), proses pemindahan ke tempat penumpukan

sementara (8,84 detik) dan proses pemindahan ke mesin socket (123,36 detik).

Analisis Process Cycle Efficiency

Process cycle efficiency merupakan perhitungan bagaimana waktu dan energi dihabiskan

dalam keseluruhan proses. Nilai persentase process cycle efficiency untuk proses produksi pipa tipe

AXX adalah 91,03%. Berdasarkan pernyataan Michael L. George, nilai PCE yang menunjukkan suatu

proses continuous manufacturing sudah Lean > 30%. Dari hasil perhitungan di atas, maka proses

produksi pipa tipe AXX sudah memasuki konsep Lean. Namun hal ini tidak berarti bahwa proses

produksi sudah tidak bermasalah karena konsep Lean sebenarnya adalah bagaimana suatu perusahaan

melihat pemborosan yang terjadi selama proses produksi berlangsung dan berusaha untuk

menguranginya dengan mengembangkan suatu metoda yang berkelanjutan untuk perbaikan terus

menerus.

Analisis Process Lead Time dan Process Velocity

Dari hasil perhitungan process lead time, maka diperoleh total lead time yang dibutuhkan

untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan Juni dari awal hingga akhir adalah sekitar

24,25 harí sama dengan 25 hari. Untuk hasil perhitungan proses velocity, kecepatan proses yang

diperoleh untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan Juni ini adalah 0,824

proses/hari (0,034 proses/jam). Akan tetapi, perhitungan kecepatan proses ini tidak dapat

menjelaskan suatu aktifitas tunggal sehingga tidak dapat menunjukkan dimana terdapat waktu

menunggu.

Diagram Pareto

Diagaram pareto merupakan suatu alat untuk menganalisis dan menentukan kecacatan

mana yang paling dominan sehingga kecacatan tersebut akan diperbaiki terlebih dahulu. Pada tahap

pemeriksaan ini ada tiga jenis atribut kecacatan yaitu pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran pipa yang

tidak pas. Jumlah data kecacatan produk, perhitungan persentase kecacatan dan kumulatif dari masing-

masing atribut kecacatan dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1. Persentase Total Kecacatan

Atribut

Kecacatan

Total Kecacatan Persentase

Kecacatan (%)

Persentase

Kumulatif (%)

Pipa Pecah 105 66,88 66,88

Ukuran tidak pas 34 21,65 88,53

Pipa Bengkok 18 11,47 100

Ju

mla

h C

aca

t

Pe

rse

nta

si

Total 157 100

Adapun diagram pareto yang memperlihatkan urutan kecacatan dari masing-masing atribut

kecacatan dapat dilihat pada Gambar 6.1.

120

66,88

Pipa Pecah

Diagram Pareto

10088,53

Ukuran tidak Pipa Bengkok pas

100

100 8080

6060

4040

20 20

0 0

Series2 Series3

Gambar 6.1. Diagram Pareto Produk Pipa

Berdasarkan hasil yang diperoleh, maka atribut kecacatan yang harus dianalisis lebih lanjut

adalah :

1. Pipa pecah dengan persentase kecacatan 66,88%

2. Ukuran tidak pas dengan persentase kecacatan 21,65% dan persentase

kumulatifnya adalah 88,53%.

Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat digunakan untuk menyelidiki akibat-akibat yang buruk dari suatu

masalah untuk dicari solusinya atau akibat-akibat yang baik untuk dipelajari penyebab-

penyebabnya karena setiap akibat selalu terdiri dari

banyak penyebabnya. Pada dasarnya, prinsip yang digunakan untuk membuat diagram sebab akibat ini

adalah prinsip brainstorming.

Berdasarkan hasil diagram pareto sebelumnya, maka dapat dilihat atribut kecacatan yang

perlu dianalisis pada tahap ini adalah pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak pas.Analisis yang

dilakukan meliputi analisis manusia, lingkungan kerja, mesin/peralatan, metode kerja, dan bahan

baku. Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak

pas.Untuk gambar diagram sebab akibat atribut pipa pecah dapat dilihat pada Gambar 6.2.

Gambar 6.2. Diagram Sebab Akibat pada Atribut Pipa Pecah

Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan ukuran tidak pas dapat dilihat pada Gambar

6.3.

Gambar 6.3. Diagram Sebab Akibat pada Atribut Ukuran tidak pas

Diagram Five Why

Diagram Five Why merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar

dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya sebanyak lima kali mengapa

ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Diagram five why akan menggunakan data-data yang

diperoleh dari diagram sebab akibat untuk mencari akar permasalahan dari setiap kecacatan yang

terjadi. Pada diagram five why, faktor-faktor yang dipisahkan dalam diagram sebab akibat dapat

saling berkaitan sehingga dapat memperjelas permasalahan yang terjadi serta dapat mencari solusi

yang tepat untuk mengatasi permasalahan tersebut. Adapun diagram five why untuk atribut kecacatan

produk pipa adalah sebagai berikut :

Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai

produksi serta brainstorming dengan pihak perusahaan,

maka analisis mengenai penyebab-penyebab terjadinya kecacatan pipa pecah dapat dilihat pada

Gambar 6.4.

Masalah Why Why Why Why WhyPipa

Pecah

Bahan kotor

dan basah

Kurang

pengering

Kualitas bahan

yang menurun

Supplier

yang

Kesulitan

memperoleh

Proses

pemotongan

Putaran

mesin tidak

Mesin sudah

tua dan cepat

Kurangnya

perawatan

Tidak ada

prosedur

Operator

kurang

berhati-hati

Operator

kurang

bertanggung

Operator

kurang

berpengalaman

Kurangnya

diadakan

pelatihan

Operator

kurang

pengawasan

Gambar 6.4. Diagram Five Why pada Atribut Pipa Pecah

Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai

produksi serta brainstorming dengan pihak perusahaan, maka analisis mengenai penyebab-penyebab

terjadinya kecacatan ukuran tidak pas dapat dilihat pada Gambar 6.5

Masalah Why Why Why Why WhyUkuran

tidak

pas

Bahan kotor

dan basah

Kurang

pengering

Kualitas bahan

yang menurun

Adanya

pembeng

Kesulitan

memperoleh

Proses

pemotongan

Putaran

mesin tidak

Mesin sudah

tua dan cepat

Kurangnya

perawatan

Tidak ada

prosedur

Operator

kurang

teliti

Operator

kurang

bertanggung

Operator

kurang

berpengalaman

Kurangnya

diadakan

pelatihan

Operator

kurang

pengawasan

Gambar 6.5. Diagram Five Why pada Atribut Ukuran tidak pas

Pemecahan Masalah

Metode DMAIC pada pendekatan Lean Six Sigma yang digunakan pada

pemecahan masalah adalah tahap Improve dan Control. Berikut penjelasan

mengenai tahap Improve dan Control dapat dilihat pada bawah ini

Tahap Improve

6.2.1.1.People

Jenis pemborosan (waste) yang termasuk dalam area pemborosan ini adalah transportasi

atau kegiatan pemindahan yang sebenarnya tidak diperlukan dan operator yang menunggu atau hanya

mengamati mesin yang sedang bekerja. Secara khusus, pendekatan yang dilakukan untuk mengurangi

pemborosan ini adalah penerapan manejemen tempat kerja dan metode 5S (Seiri/Sort, Seiton/Stabilize,

Seiso/Shine, Seiketsu/Standardize, dan Shitsuke/Sustain).

Work place Management

Pendekatan untuk perbaikan tempat kerja bertujuan untuk mengurangi waktu yang

diperlukan dalam melakukan suatu kegiatan (proses kerja). Selain itu, juga dapat mengurangi kegiatan

yang tidak bernilai tambah (non value added time)seperti pemindahan yang terlalu banyak dengan

mengoptimalkan daerah kerja dantenaga. Prinsip-prinsip yang dipakai untuk perubahan tempat kerja

dapat berupa penggunaan operator yang dapat melakukan lebih dari satu pekerjaan, penggunaan

peralatan pemindahan yang sederhana dan tidak mahal dan penetapan stándar operasi yang sudah

ditentukan oleh perusahaan.

Metode 5S

Pendekatan perbaikan dengan metode 5S merupakan suatu program untuk meningkatkan

kenyamanan tempat kerja, proses dan produk dengan melibatkan operator yang bekerja selama proses

produksi berlangsung. Metode 5S merupakan dasar perbaikan berkelanjutan (kaizen) yang terdiri dari

serangkaian aktifitas untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, kecacatan dan

kecelakaan di tempat kerja. Adapun penjelasan mengenai metode 5 S adalah sebagai berikut :

1. Seiri

Seiri (Sort) adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran dan penyimpanan barang-barang yang

diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di tempat kerja. Usulan perbaikan

untuk bagian ini adalah sebagai berikut: Pada lantai produksi pipa, barang-barang yang

diidentifikasi sebagai barang yang tidak diperlukan lagi atau tidak diperlukan untuk sementara

waktu adalah:

• Serbuk pipa (dust)

• Pipa yang rusak atau pecah

• Komponen mesin yang sudah tidak terpakai

• Sampah-sampah plastik

• Minyak pelumas mesin yang terdapat di lantai

Adapun tindakan yang dapat dilakukan untuk barang-barang yang tidak diperlukan tersebut

adalah memisahkan barang tersebut dalam satu area,

kemudian dievaluasi kembali dengan pertimbangan jika barang ditetapkan tidak diperlukan maka

dapat dibuang atau dijual, dan sebaliknya jika barang ditetapkan akan diperlukan maka dapat

disimpan sementara dan digunakan kembali pada proses produksi yang memerlukan barang

tersebut.

2. Seiton

Seiton (Stabilize) adalah kegiatan pengaturan dan pemberian tanda untuk barang-barang yang

diperlukan dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap dan mudah dijangkau untuk

mendukung kegiatan produksi. Usulan perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut :

Pada lantai produksi, barang-barang yang masih diperlukan dan harus diatur peletakannya yaitu :

• Peralatan yang digunakan selama proses produksi berlangsung diletakkan

di meja peralatan.

• Alat kebersihan seperti sapu dan sekop digantung di dinding dekat mesin

sehingga serbuk pipa yang dihasilkan pada proses-proses tersebut dapat

dibersihkan dengan segera.

• Botol minyak pelumas disimpan di rak dinding untuk mesin-mesin

tersebut.

3. Seiso (Shine)

Seiso (Shine) adalah kegiatan yang menekankan pada pemisahan, pembersihan tempat kerja dari

debu dan yang lainnya dengan tujuan untuk menjaga kebersihan tempat kerja dan keselamatan

kerja. Dalam menjalankan program ini, setiap bagian tidak dibedakan dan semua pekerja di

perusahaan wajib

melaksanakannya. Kegiatan yang wajib dilakukan oleh semua pekerja adalah menyapu lantai,

membersihkan tempat-tempat peralatan, dan melaporkan kondisi yang tidak aman seperti lantai

licin. Program ini dapat berjalan dengan baik dan lancar apabila perusahaan dapat membuat suatu

jadwal kebersihan secara berkala untuk setiap pekerja yang bekerja di perusahaan tersebut.

4. Seiketsu (Standardise)

Seiketsu (Standardise) adalah kegiatan untuk melakukan tugas-tugas seperti sort, stabilize, shine

diimplementasikan dan dijalankan secara konsisten. Perusahaan perlu membuat suatu persetujuan

5S yang disepakati secara bersama oleh semua pekerja sehingga persetujuan tersebut menjadi

suatu aturan yang mewajibkan pekerja. Selain itu, perusahaan juga dapat menyusun suatu jadwal

piket kebersihan pabrik setiap periode yang ditetapkan.

5. Shitsuke (Sustain)

Shitsuke (Sustain) adalah suatu disiplin diri mengenai program 5S sehingga setiap pekerja

memandangnya sebagai suatu budaya perusahaan yang harus dilaksanakan secara kontinu. Untuk

menjadi dasar perbaikan terus menerus (continius improvment), pihak perusahaan dan pekerjanya

dapat melakukan diskusi setiap periode waktu yang ditetapkan.

6.2.1.4.Information

Informasi yang disampaikan tidak tepat pada waktu dan pada orangnya juga dapat

dikatakan sebagai suatu pemborosan seperti komunikasi kepada pihak supplier, dimana juga

merupakan bagian proses bisnis perusahaan sendiri. Hal itu

dikarenakan yang mensuplai bahan baku utama pembuatan pipa ini adalah resin dan tepung CaCO3.

Pada saat ini, kualitas bahan baku yang diperoleh dari supplier masih dapat menyebabkan produksi

cacat terutama jika bahan baku kotor dan basah yang akan menghasilkan pipa yang tidak sesuai

standard.

Usulan perbaikan yang diberikan adalah menjaga dan meningkatkan komunikasi antara pihak

perusahaan dengan supplier dengan baik sehingga bahan baku yang diperoleh tidak bervariasi dan

berkualitas baik.

Tahap Control

Untuk menjamin usulan-usulan perbaikan yang dibuat tersebut dapat berjalan dengan baik,

maka perlu dibuatkan suatu prosedur kerja yang mengatur setiap operator, mesin dan metode dalam

proses kerjanya. Pada tahap analisis atas, yang menjadi permasalahan utama pada proses produksi

pipa adalah proses pemotongan. Oleh karena itu, kecacatan produksi sering terjadi pada proses

tersebut. Kecacatan produksi yang terjadi selain disebabkan oleh jenis bahan yang kurang bagus dan

ketidaktelitian operator, juga disebabkan oleh tidak tersedianya suatu prosedur kerja (SOP) pada kedua

proses tersebut. Berikut ini adalah prosedur-prosedur kerja yang diberikan untuk proses pemotongan

dapat dilihat pada Gambar 6.6.

PROSES PEMOTONGAN PIPA

PROSEPROLL

Tanggung Jawab

Pelaksana : 1 operator

Prosedur Kerja

1. Nyalakan mesin selama 20 menit untuk waktu set-up (waktu persiapan ) mesin.

2. Sesuaikan ukuran yang ingin dipotong.3. Lakukan pengawasan selama proses pemotongan berlangsung. Apabila :

a. Terjadinya pemotongan tidak rata atau pipa pecah, segera matikan mesin dan atur kembali proses pemotongan.

b. Mesin secara otomatis mati, segera laporkan ke Mandor dan catat waktu dan frekuensi kejadian tersebut.

4. Letakkan hasil pemotongan di tempat penampungan potongan pipa agar diperiksa hasil pemotongan tersebut.

5. Selama pemotongan berlangsung, lakukan pengelompokan potongan pipa agar diperiksa hasil pemotongannya tersebut.

6. Lakukan kembali langkah 1-5 untuk proses pemotongan berikutnya, dan

Gambar 6.6. Prosedur Kerja Proses Pemotongan Pipa

Usulan Perbaikan

Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan

Dalam pengamatan awal yang dilakukan, proses kerja yang dimiliki perusahaan untuk

memproduksi pipa tipe AXX berjumlah 20 proses kerja. Setelah dilakukan perbaikan pada proses

produksi tersebut, maka proses kerja yang baru berjumlah 18 proses kerja dengan mengeliminasi

proses ke-14 dan ke-17 pada proses sebelumnya.

Proses ke-14 yang dieliminasi adalah proses pemindahan untuk diperiksa (QC). Hal ini dikarenakan

pada usulan perbaikan yang dirancang, departemen pemotongan dan pemeriksaan telah berdekatan

sehingga tidak diperlukan lagi proses pemindahan. Proses ke-17 yang dieliminasi adalah pemindahan

pipa ke mesin socketing .Proses ke-17 ini dilakukan dengan cara mendekatkan/memindahkan mesin

socketing sehingga tidak perlu pemindahan.. Adapun urutan proses kerja baru untuk produksi pipa tipe

AXX 6.2.

Tabel 6.2. Urutan Proses Kerja Baru untuk Produk Pipa

No Kegiatan-kegiatan Waktu Siklus Rata-rata

(detik)

Waktu Baku (detik)

1 Bahan pembuatan pipa disimpan di Gudang Bahan 3010 30102 Pemindahan bahan pembuatan pipa ke Lantai Produksi 612,2 612,23 Proses penimbangan bahan dengan Timbangan 84,8 180,084 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer 112 117,895 Proses pencampuran dengan Mesin Mixer 932,8 1980,886 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling Tank 3,5 56,847 Proses pendinginan dengan Cooling Tank 612,2 1292,428 Pemindahan campuran bahan ke Mesin Extruder 74,9 57,589 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran yang diinginkan 20,3 42,1210 Proses pendinginan dengan air menggunakan Mesin

Pompa24,9 51,67

11 Proses penyablonan dengan Mesin Sablon 10,2 21,53

Tabel 6.2. Urutan Proses Kerja Baru untuk Produk Pipa (Lanjutan)

No Kegiatan-kegiatan Waktu Siklus

Rata-rata

(detik)

Waktu

Baku (detik)

12 Proses pemotongan pipa dengan Mesin Gergaji 14,7 31,03

13 Proses pemeriksaan (Quality Control) 19,9 43,03

16 Pipa dibawa ke penumpukan sementara 8,4 8,84

18 Proses Socketing 54,7 116,16

19 Pemindahan produk pipa ke Gudang Produk Jadi 1206 1206

20 Produk pipa disimpan di Gudang Produk Jadi 1806 1806

Sesuai dengan usulan perbaikan yang telah diberikan, peningkatan kecepatan produksi

diestimasi dan dihasilkan suatu keadaan value stream yang ideal. Peningkatan kecepatan ini dapat

ditunjukkan dari process cycle efficiency baru dimana akan mengurangi waktu lead time proses.

Selanjutnya, dari perhitungan ini akan dibuat suatu pemetaan aliran proses baru yang disebut juga

ideal value stream mapping.

Sebelum menghitung metrik Lean, terlebih dulu kegiatan baru tersebut harus

diklasifikasikan sesuai dengan analisis value-added. Klasifikasi kegiatan- kegiatan dengan waktu baku

setelah estimasi dapat dilihat pada Tabel 6.3.

Tabel 6.3. Value Added Time dan Non Value Added Time Setelah Estimasi

No Kegiatan-kegiatan Non Value Added

(detik)

Value Added

(detik)

3 Proses penimbangan bahan dengan

Timbangan

- 180,08

4 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer 117,89 -

5 Proses pencampuran dengan mesin

mixer

- 1980,88

Tabel 6.3. Value Added Time dan Non Value Added Time Setelah Estimasi

(Lanjutan)

No Kegiatan-kegiatan Non Value

Added (detik)

Value Added

(detik)

6 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling

Tank

56,84 -

7 Proses pendinginan dengan Mesin

Cooling Tank

- 1292,42

8 Pemindahan campuran bahan ke Mesin

Extruder

57,58 -

9 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran

yang diinginkan

- 42,12

10 Proses pendinginan dengan air

menggunakan Mesin Pompa

- 51,67

11 Proses penyablonan dengan Mesin

Sablon

- 21,53

12 Proses pemotongan pipa dengan Mesin

Gergaji

- 31,03

14 Proses pemeriksaan (Quality Control) - 43,03

16 Pipa dibawa ke penumpukan sementara 8,84 -

18 Proses Socketing - 116,16

Total 241,15 3758,92

Dengan menggunakan nilai waktu yang terdapat pada tabel di atas, maka dapat dihitung

process cycle efficiency setelah estimasi sebagai berikut :


x100%TotalLeadTime

Process Cycle Efficiency =3758,92

x100%4000,07

Process Cycle Efficiency = 93,97%

Process cycle efficiency setelah estimasi mempunyai nilai yang lebih besar

dibandingkan dengan process cycle efficiency sebelum diestimasi yaitu 91,03%.

Hal ini terjadi karena non value-added time mengalami pengurangan sedangkan

valué added time tetap. Pertambahan process cycle efficiency sebesar 2,94% ini

menunjukkan bahwa proses produksi pipa tipe AXX sudah lebih mendekati

konsep Zeaw jika dibandingkan dengan proses sebelumnya.

Adapun perhitungan process lead time untuk memproduksi jumlah permintaan produk pipa

tipe AXX selama bulan Juni adalah sebagai berikut :

Rata – rata kecepatan penyelesaian =

Rata – rata kecepatan penyelesaian = 17.149

26

Rata – rata kecepatan penyelesaian = 659,57 unit/hari Rata – rata

kecepatan penyelesaian = 660 unit/hari

Process Lead Time =

Process Lead Time = 16.000unit

659,57unit /

hari

Process Lead Time = 24,25 hari

Process Lead Time = 25 hari

Process Velocity adalah kecepatan prses dalam memproduksi sejumlah

barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velocity adalah sebagai

berikut :

Process Velocity =

Process Velocity =

18 proses

24,25hari

Process Velocity = 0,742 proses/hari

Process Velocity = 0,030 proses/jam

Hasil kecepatan proses setelah estimasi mempunyai nilai yang lebih kecil dibandingkan

dengan keadaan proses sebelum diestimasi karena jumlah kegiatan yang terjadi mengalami

pengurangan hingga menjadi 18 kegiatan dalam melakukan proses produksi pipa tersebut.

Adapun gambar value stream mapping pada kegiatan baru ini dapat dilihat

pada gambar 6.7.

Gambar 6.7. Value Stream Mapping Setelah Estimasi

Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas

Hasil peningkatan kualitas produk diestimasi dengan mereduksi 10% sampai 90% dari

masing-masing jenis kecacatan produk pada tiap tahap inspeksi. Adapun estimasi hasil peningkatan

kualitas pada tahap inspeksi ini dapat dilihat pada Tabel 6.4.

Tabel 6.4. Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Produk Pipa

No. Jenis kecacatan Total

Kecacatan

10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%

1 Pipa Pecah 105 94,5 84 73,5 63 52,5 42 31,5 21 10,5

2 Ukuran Tidak

Pas

34 30,6 27,2 23,8 20,4 17 13,6 10,2 6,8 3,4

3 Pipa 18 16,2 14,4 12,6 10,8 9 7,2 5,4 3,6 1,8

Total Kecacatan (unit) 157 141,3 125,6 109,9 94,2 78,5 62,8 47,1 31,4 15,7

DPMO 3034 2730,4 2427,4 2123,8 1820,4 1517 1213, 910,2 606,8 303,4

Level Sigma 2,97 3,00 3,04 3,08 '3,12 3,18 3,24 3,32 3,43 3,62

Level Sigma 1,5 shift 4,25 4,28 4,32 4,35 4,41 4,47 4,54 4,62 4,74 4,94

Setelah melakukan brainstorming pada pihak perusahaan maka persentase peningkatan yang

mungkin dicapai perusahaan untuk tahap pemeriksaan ini adalah 40% dimana pembagian proporsi

persentase ini diambil dari beberapa usulan perbaikan. Adapun persentase kegiatan tersebut dapat


Tabel 6.5. Proporsi Persentase Kegiatan

No. Usulan Perbaikan Presentase Peningkatan1.

2.

Bahan baku 10%Perawatan Mesin Berkala 10%Pelatihan Operator 10%Metode 5S 10%

Total 40%

Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Usulan Perbaikan

Estimasi usulan perbaikan yang telah dilakukan memberikan peningkatan terhadap kecepatan

produksi maupun kualitas produk. Adapun ringkasan hasil perbandingan antara kondisi sebelum dan

sesudah estimasi dapat dilihat pada Tabel 6.6.

Tabel 6.6.Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Metrik LeanMetrik Sebelum Sesudah

Jumlah Kegiatan dalam Proses Produksi 20 18Manufacturing Lead Time 4129,11 detik 4000,07 detikValue-Added Time 3758,92 detik 3758,92detikNon Value-Added Time 370,19 detik 241,15 detikProcess Cycle Efficency 91,03% 93,97%Process Velocity 0,034 proses/jam 0,030 proses/jamPerhitungan Tingkat Sigma

Perbandingan Tingkat SigmaKarakteristik CTQ {Critical-To-Quality) 3 3DPMO 3034 1821Tingkat Sigma 2,97 3,12Tingkat Sigma 1,5 Shift 4,25 4,41

Dari ringkasan tabel hasil estimasi sebelum dan sesudah perbaikan dapat disimpulkan bahwa

penghematan waktu yang terjadi di lantai produksi sebesar 129,04 detik (hasil pengurangan dari

4129,11 detik menjadi 4000,07 detik) serta peningkatan tingkat sigma sebesar 0,16 (dari 2,97 menjadi

3,12).

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan dan analisis terhadap data pengamatan awal maka kesimpulan yang

diperoleh adalah sebagai berikut :

1. Perhitungan metrik lean pada data pengamatan awal terdiri dari process cycle

efficency sebesar 91,03% dan process velocity adalah 0,034 proses/jam.

2. Hasil estimasi penghematan waktu yang terjadi di lantai produksi sebesar

129,04 detik.

3. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan penerapan metode 5 S, yaitu

pekerjaan yang dilakukan secara continious dalam proses pembiasaan untuk

semua proses yang ada di lantai produksi dan pemantapan dalam mengurangi

produk cacat dan melakukan proses kerja serta peningkatan dalam pertukaran

informasi dan pembuatan prosedur kerja (SOP).

4. Dalam usulan perbaikan dilakukan pengurangan dua kegiatan pada proses pipa

tipe AXX yaitu kegiatan pemindahan pipa ke bagian pemeriksaan dan

pemindahan pipa ke mesin socketing. Oleh karena itu, hanya terdapat 18

kegiatan dalam melakukan kegiatan tersebut.

5. Estimasi hasil peningkatan kualitas dilihat dari peningkatan nilai sigma yang

dapat dicapai adalah 0,16 (dari 2,97 menjadi 3,12 ).

6. Melalui estimasi hasil perbaikan, maka diperoleh process cycle efficency

sebesar 93,97% dan process velocity adalah 0,030 proses/jam.Pertambahan

process cycle efficiency sebesar 2,94% ini menunjukkan bahwa proses produksi pipa sudah

mendekati konsep Lean. Sementara nilai process velocity lebih kecil dari sebelumnya

dikarenakan adanya pengurangan jumlah kegiatan dalam proses produksi pipa.

Saran

Adapun beberapa saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar menjadi masukan yang

berguna bagi perbaikan di masa yang akan datang yaitu :

1. Sebaiknya perusahaan menyusun suatu jadwal perawatan mesin secara berkala.

2. Sebaiknya pihak perusahaan lebih memperhatikan kualitas bahan baku dengan

melakukan pengujian di laboratorium.

3. Sebaiknya perusahaan memberikan pelatihan kepada seluruh tenaga kerja

guna untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia (SDM) perusahaan.

4. Sebaiknya perusahaan melakukan perbaikan terhadap SOP instruksi kerja

mesin di lantai produksi.

DAFTAR PUSTAKA

Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study and Measurement of Work. New York : Jhon W Sons, Inc.

Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and service Industries. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama

Gaspersz, Vincent. 2008. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma.Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.

James R Evan & WIliam M.Lindsay. 2007. Pengantar Six Sigm: Jakarta. .Salemba Empat.

Nazir, M. 2005. Metodologi Penelitian. Bogor: Penerbit Ghalia Indonesia

Sutalaksana, Iftikkar Z.1979. Teknik Tata Cara Kerja.. Bandung: Penerbit ITB

Shamsuddin, M.2001. Kajian Kemungkinan Aplikasi Konsep Mesin FMEA : Kajian di Kilang Keluli. Universitas Teknologi Malaysia. Jurnal Internet

Tambunan, Rudi M. 2008. Standar Operation Procedure (SOP). Jakarta: Malestas Publishing

Tjipto, Fandy. 2003. Total Quality Manajemen. Yogyakarta: Penerbit Andi

Praven, Gupta. The Six Sigma Performance Handbook: A Statistical Guide toOptimizing Result: McGrow Hill

Yesmizarti Muchtiar, Noviyarsi. Implementasi Metode 5S pada Lean Six Sigma dalam Proses Pembuatan mur Baut Versing . Universitas Bung Hatta. Padang . Jurnal Internet

pengendalian kualitas pada produksi pipa

Documents