PENGENDALIAN PRODUKSI PENGOLAHAN

AYAM MARINASI DI PT SETYANDA DUTA MAKMUR

JAKARTA

Refani Putri

1112092000025

PROGRAM STUDI AGRIBISNIS

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI

SYARIF HIDAYATULLAH

JAKARTA

2017 M / 1438 H

PENGENDALIAN PRODUKSI PENGOLAHAN

AYAM MARINASI DI PT SETYANDA DUTA MAKMUR

JAKARTA

Oleh :

Refani Putri

1112092000025

Skripsi

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Memperoleh Gelar

Sarjana Agribisnis (S.Agr)

PROGRAM STUDI AGRIBISNIS

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI

SYARIF HIDAYATULLAH

JAKARTA

2017 M / 1438 H

ii

PENGESAHAN UJIAN

Skripsi berjudul “Pengendalian Produksi Pengolahan Ayam Marinasi

di PT Setyanda Duta Makmur Jakarta” yang ditulis oleh Refani Putri NIM

1112092000025 telah diuji dan dinyatakan lulus dalam Sidang Munaqosyah

Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah

Jakarta, pada hari Selasa tanggal 1 Agustus 2017. Skripsi ini telah diterima

sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Agribisnis pada

Program Studi Agribisnis.

Menyetujui,

Penguji I Penguji II

Dr. Lilis Imamah Ichdayati, M.Si Dr. Ir. Iwan Aminudin, M.Si

NIP. 19620617 198903 2 003 NIP. 19700209 201411 1 001

Pembimbing I Pembimbing II

Eny Dwiningsih, M.Si Rizki Adi Puspita Sari, MM NIP. 19760108 201411 2 002 NIP. 19780329 200701 2 015

Mengetahui,

Dekan Ketua

Fakultas Sains dan Teknologi Program Studi Agribisnis

Dr. Agus Salim, M.Si Dr. Ir. Edmon Daris, MS

NIP. 19720816 199903 1 003 NIP. 19580429 198803 1 001

iii

PERNYATAAN

DENGAN INI SAYA MENYATAKAN BAHWA SKRIPSI INI BENAR-

BENAR HASIL KARYA SAYA SENDIRI YANG BELUM PERNAH

DIAJUKAN SEBAGAI SKRIPSI ATAU KARYA ILMIAH PADA

PERGURUAN TINGGI ATAU LEMBAGA MANAPUN.

Jakarta, September 2017

Refani Putri

1112092000025

iv

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

Data Pribadi

Nama Lengkap : Refani Putri

Tempat, Tanggal Lahir : Jakarta, 29 Mei 1994

Jenis Kelamin : Perempuan

Agama : Islam

Alamat Asal : Jl. Pondok Kelapa Selatan No. 41,

Duren Sawit, Jakarta Timur

E-mail : putrirefani@gmail.com

Nomor Telepon : 089615742332

Riwayat Pendidikan

2000-2006 : SDN 04 Pondok Kelapa, Jakarta Timur

2006-2009 : SMPN SBI 255, Jakarta Timur

2009-2012 : SMAN 44, Jakarta Timur

2012-2017 : UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

Pengalaman Organisasi

1. 2013-2014 : Divisi Kewirausahaan Himpunan Mahasiswa Jurusan

Agribisnis UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

2. 2013-2014 : Anggota Musik Vokal Lembaga Semi Otonom Dapur Seni

3. 2014-2015 : Divisi Kemahasiswaan Himpunan Mahasiswa Jurusan

Agribisnis UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

4. 2015-2016 : Volunteer Social Trust Fund (STF) UIN Syarif

Hidayatullah Jakarta

v

5. 2015-2016 : Anggota Generasi Muda Bank Indonesia (GenBI) UIN

Syarif Hidayatullah Jakarta

Pengalaman Bekerja

1. 2014-2015 : Staff Marketing KSN (Booster) PT Nutrifood

2. 2015 : On the Job Training Divisi Regulatory Affair PT

Monsanto Indonesia

3. 2017 : Internship PT Grama Bazita

vi

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Bismillahirrahmanirrahim. Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah

SWT yang telah memberikan segala kenikmatan kepada penulis termasuk nikmat

sehat sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul “Pengendalian

Produksi Pengolahan Ayam Marinasi di PT Setyanda Duta Makmur

Jakarta”.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini mendapat

dukungan, bimbingan serta arahan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada

kesempatan kali ini penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada :

1. Ibu tercinta, kakak dan adik yang telah memberikan doa dan dukungan yang

tiada henti kepada penulis.

2. Ibu Eny Dwiningsih, M.Si dan Ibu Rizki Adi Puspita Sari, MM selaku dosen

pembimbing, yang selalu memberikan arahan, bimbingan, dan masukan kepada

penulis mulai dari awal pembentukan skripsi.

3. Ibu Dr. Lilis Imamah Ichdayati, M.Si dan Bapak Dr. Iwan Aminudin, M.Si

selaku dosen penguji skripsi yang telah memberikan nasihat dan saran kepada

penulis saat sidang munaqosyah sampai menyelesaikan skripsi ini.

4. Bapak Dr. Agus Salim, M.Si selaku Dekan Fakultas Sains dan Teknologi

Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta beserta jajarannya.

5. Bapak Dr. Ir. Edmon Daris, MS selaku Ketua Program Studi Agribisnis, beserta

Bapak Dr. Iwan Aminudin, M.Si selaku Sekretaris Program Studi Agribisnis

yang memberikan arahan dalam hal akademik.

vii

6. Pihak PT Setyanda Duta Makmur Divisi Produksi yang telah memberikan saya

keleluasaan dalam memperoleh informasi dan data yang saya butuhkan.

7. Seluruh dosen Program Studi Agribisnis Fakultas Sains dan Teknologi

Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta yang telah memberikan

ilmu yang bermanfaat selama proses perkuliahan.

8. Teman terdekat semasa kuliah Febryan Arisandy, Annisaa Aulia, Ismi Tiara,

Towi Umi, Annisa Eka, Indri Sulistianingsih dan Sena Aulia yang memberikan

dukungan dan masukan kepada penulis dalam penyusunan skripsi.

9. Teman-teman Agribisnis angkatan 2012 yang telah memberikan dukungan.

Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari kata sempurna.

Karena itu, penulis mengucapkan mohon maaf apabila terjadi kesalahan dalam

penulisan skripsi ini. Besar harapan penulis agar skripsi ini bermanfaat bagi

penulis maupun yang membacanya.

Wassalamu’alaikum Wr. Wb.

Jakarta, September 2017

Penulis

viii

RINGKASAN

REFANI PUTRI. Pengendalian Produksi Pengolahan Ayam Marinasi di PT

Setyanda Duta Makmur Jakarta. Di bawah bimbingan ENY DWININGSIH dan

RIZKI ADI PUSPITA SARI.

Konsumsi pangan perlu ditingkatkan sebagai upaya untuk menghasilkan

sumberdaya manusia (SDM) yang berkualitas, produktif dan cerdas. Upaya yang

dapat dilakukan dengan mengkonsumsi daging ayam yang mengandung gizi yang

diperlukan tubuh. Mengingat harga daging ayam yang cenderung mahal untuk

kalangan menengah ke bawah maka perlu adanya olahan daging ayam dengan

harga terjangkau. Salah satu olahan daging ayam yaitu ayam goreng tepung (fried

chicken).

PT Setyanda Duta Makmur adalah salah satu perusahaan yang

memproduksi ayam goreng tepung (fried chicken). Perusahaan ini mengolah ayam

karkas menjadi ayam marinasi di lokasi produksi yang berada di Jagakarsa untuk

disuplai ke outlet d’BestO. Proses penepungan dan penggorengan ayam marinasi

dilakukan di outlet d’BestO hingga menjadi produk ayam goreng tepung (fried

chicken) yang siap dikonsumsi. Berdasarkan data hasil produksi ayam marinasi

periode Januari hingga Juli 2016, PT Setyanda Duta Makmur masih mengalami

ketidaktercapaian target produksi dengan rata-rata persentase sebesar 16,37% per

bulan. Tidak tercapainya target produksi ayam marinasi mengakibatkan

permintaan outlet tidak terpenuhi. Karena itu untuk meningkatkan hasil produksi

guna mencapai target produksi maka perlu dilakukan pengendalian produksi.

Penelitian ini untuk menemukan penyebab tidak tercapainya produksi

pengolahan ayam marinasi PT Setyanda Duta Makmur. Tujuan dari penelitian ini

adalah (1) Mengetahui terkendali atau tidaknya hasil produksi pengolahan ayam

marinasi PT Setyanda Duta Makmur periode Januari hingga Juli 2016, (2)

Mengidentifikasi penyebab ketidaktercapaian target produksi pengolahan ayam

marinasi sehingga memerlukan pengendalian produksi di PT Setyanda Duta

Makmur, (3) Menganalisis dan mengevaluasi penyebab ketidaktercapaian target

produksi pengolahan ayam marinasi untuk menerapkan pengendalian produksi di

PT Setyanda Duta Makmur. Metode analisis data yang digunakan yaitu bagan

kendali (control chat), teknik 5-whys, diagram tulang ikan (fishbone), FMEA

(failure mode and effect analysis) dan risk ranking table.

Hasil penelitian diperoleh hasil : (1) produksi ayam marinasi periode

Januari hingga Juli 2016 masih belum terkendali yang ditandai dengan titik merah

berada di luar batas bawah (low control limit). (2) Penyebab masalah yang

teridentifikasi pada ayam marinasi PT Setyanda Duta Makmur terdiri dari 10

penyebab ketidaktercapaian target produksi dan 10 sumber penyebab masalah

antara lain tiga penyebab dan sumber penyebab masalah kategori bahan baku, dua

penyebab dan sumber penyebab masalah kategori mesin/peralatan, tiga penyebab

dan sumber penyebab masalah kategori sumberdaya manusia dan dua penyebab

dan sumber penyebab masalah kategori metode kerja. (3) Hasil analisis penyebab

ix

masalah diperoleh bahwa jumlah ayam karkas tidak sesuai dengan jumlah pesanan

karena adanya keterbatasan stok ayam dari supplier peternakan dan Rumah

Pemotongan Ayam (RPA) menjadi penyebab masalah tertinggi dengan nilai RPN

132,222. Sedangkan nilai RPN terkecil dengan perolehan 11,667 disebabkan pisau

parting yang bergerak/berputar lamban dikarenakan penggunaan yang terus

menerus. Hasil evaluasi penyebab masalah menggunakan risk ranking table

diperoleh bahwa penyebab masalah jumlah ayam yang tidak sesuai pesanan,

kekurangan tenaga kerja dan terjadinya kecelakaan kerja saat proses parting

memerlukan penanganan berupa tindakan perbaikan (corrective action).

Kata Kunci : Pengendalian Produksi, Ketidaktercapaian Target Produksi,

Marinasi, RPN (Risk Priority Number)

x

DAFTAR ISI

Halaman

PENGESAHAN UJIAN ......................................................................... ii

PERNYATAAN ....................................................................................... iii

CURRICULUM VITAE .......................................................................... iv

KATA PENGANTAR .............................................................................. vi

RINGKASAN ......................................................................................... viii

DAFTAR ISI ........................................................................................... x

DAFTAR TABEL ................................................................................... xiii

DAFTAR GAMBAR .............................................................................. xiv

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................... xv

BAB I PENDAHULUAN .................................................................. 1

1.1 Latar Belakang .................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ............................................................ 3

1.3 Tujuan Penelitian .............................................................. 4

1.4 Manfaat Penelitian ............................................................ 4

1.5 Ruang Lingkup Penelitian ................................................ 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................... 7

2.1 Manajemen Produksi ........................................................ 7

2.1.1 Pengertian Manajemen Produksi ............................. 7

2.1.2 Manajemen Produksi dalam Agribisnis ................... 11

2.2 Pengendalian Produksi ..................................................... 12

2.3 Ayam Marinasi ................................................................. 14

2.4 Bagan Kendali (Control Chart) ........................................ 16

2.5 Teknik 5-Whys .................................................................. 20

2.6 Diagram Tulang Ikan (Fishbone) ..................................... 21

2.7 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ...................... 23

xi

2.8 Risk Ranking Table ........................................................... 26

2.9 Penelitian Terdahulu ......................................................... 27

2.10 Kerangka Pemikiran ........................................................ 29

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................... 32

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ............................................ 32

3.2 Jenis dan Sumber Data ..................................................... 32

3.3 Metode Pengumpulan Data .............................................. 33

3.4 Penyusunan Pedoman Wawancara dan Kuisioner ............ 34

3.5 Metode Analisis Data ....................................................... 36

3.5.1 Bagan Kendali (Control Chart) ............................... 36

3.5.2 Teknik 5-whys .......................................................... 38

3.5.3 Diagram Tulang Ikan (Fishbone) ............................ 39

3.5.4 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ............ 41

3.5.5 Risk Ranking Table .................................................. 43

3.6 Definisi Operasional ......................................................... 44

BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .............................. 46

4.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ........................... 46

4.2 Visi dan Misi ..................................................................... 48

4.3 Struktur Organisasi ........................................................... 48

4.4 Pengendalian Produksi ..................................................... 51

4.4.1 Bahan Baku ............................................................. 51

4.4.2 Tenaga Kerja (SDM) ............................................... 53

4.4.3 Mesin/Peralatan ........................................................ 54

4.4.4 Metode Kerja ........................................................... 56

4.5 Keuntungan Perusahaan ................................................... 60

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................. 61

5.1 Identifikasi Hasil Produksi di Luar Kendali ..................... 61

5.2 Identifikasi Penyebab Masalah ......................................... 65

5.3 Analisis dan Evaluasi Penyebab Masalah ........................ 73

5.3.1 Analisis Penyebab Masalah ..................................... 73

5.3.1.1 Kolom Penilaian Dampak (severity) ........... 73

xii

5.3.1.2 Kolom Penilaian Kemungkinan

(occurrence) ................................................ 74

5.3.1.3 Kolom Penilaian Deteksi (detection) .......... 76

5.3.1.4 Hasil Analisis Penyebab Masalah ............... 77

5.3.2 Evaluasi Penyebab Masalah ..................................... 79

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN .............................................. 83

6.1 Kesimpulan ....................................................................... 83

6.2 Saran ................................................................................. 85

DAFTAR PUSTAKA .............................................................................. 86

LAMPIRAN ............................................................................................ 90

xiii

DAFTAR TABEL

No. Halaman

1. Data Hasil Produksi dan Target Produksi Ayam Marinasi bulan

Januari - Juli 2016 di PT Setyanda Duta Makmur .......................... 2

2. Faktor Perhitungan Batas Kendali 3-Sigma .................................... 20

3. Kriteria Penilaian Dampak .............................................................. 24

4. Kriteria Penilaian Kemungkinan ..................................................... 25

5. Kriteria Penilaian Deteksi ............................................................... 25

6. Keuntungan Produksi Ayam Marinasi PT Setyanda Duta

Makmur Periode Januari – Juli 2016 .............................................. 60

7. Rata-rata Ketidaktercapaian Target Produksi Harian Ayam

Marinasi di PT Setyanda Duta Makmur ......................................... 61

8. Hasil Penilaian Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi

AyamMarinasi PT Setyanda Duta Makmur .................................... 74

9. Hasil Penilaian Sumber Penyebab Ketidaktercapaian Target

Produksi Ayam Marinasi PT Setyanda Duta Makmur .................... 75

10. Hasil Pengendalian Masalah Ketidaktercapaian Target Produksi

PT Setyanda Duta Makmur ............................................................ 76

11. Hasil Analisis Penyebab Masalah Sesuai Peringkat (Rank) ........... 77

12. Hasil Evaluasi Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi

Ayam Marinasi PT Setyanda Duta Makmur ................................... 81

xiv

DAFTAR GAMBAR

No. Halaman

1. Bagan Kendali Shewart .................................................................. 17

2. Diagram Tulang Ikan (fishbone) ...................................................... 22

3. Tabel Peringkat Risiko (Risk Ranking Table) .................................. 27

4. Kerangka Pemikiran Penelitian ....................................................... 31

5. Kotak X-bar R chart ....................................................................... 38

6. Bagan Kendali X-bar R chart ......................................................... 38

7. Diagram Tulang Ikan Pengolahan Ayam Marinasi ......................... 40

8. Evaluasi Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi .................. 44

9. Alur Distribusi Pengolahan Ayam Marinasi ................................... 48

10. Struktur Organisasi PT Setyanda Duta Makmur ............................. 49

11. Alur Produksi Pengolahan Ayam Marinasi ...................................... 57

12. Bagan Kendali X-bar dan R Pengolahan Ayam Marinasi................ 63

13. Diagram Tulang Ikan Pengolahan Ayam Marinasi .......................... 67

14. Hasil Pemetaan Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi

Ayam Marinasi PT Setyanda Duta Makmur dalam Risk Ranking

Table................................................................................................. 80

xv

DAFTAR LAMPIRAN

No. Halaman

1. Pedoman Wawancara untuk Identifikasi Penyebab dengan

Teknik 5-whys .................................................................................. 90

2. Kuisioner Penelitian FMEA Analisis Penyebab dengan

Metode FMEA ................................................................................ 94

3. Hasil Wawancara dengan Narasumber PT Setyanda Duta

Makmur dengan Teknik 5-whys ....................................................... 99

4. Hasil Kuisioner Penilaian FMEA terhadap

Ketidaktercapaian Target Produksi Ayam Marinasi......................... 106

5. Data Harian Produksi Ayam Marinasi Periode Januari – Juli

2016 di PT Setyanda Duta Makmur ............................................... 108

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Konsumsi pangan perlu ditingkatkan sebagai upaya untuk menghasilkan

sumber daya manusia (SDM) yang berkualitas, produktif dan cerdas. Pangan yang

mengandung gizi seimbang akan baik untuk tubuh. Salah satu bahan pangan yang

mengandung gizi yang diperlukan tubuh adalah daging ayam. Daging ayam

dikonsumsi oleh berbagai kalangan usia dari anak-anak hingga dewasa.

Mengingat harga daging ayam yang cenderung mahal untuk kalangan menengah

ke bawah maka perlu adanya olahan daging ayam dengan harga terjangkau.

Salah satu olahan daging ayam yaitu ayam goreng tepung (fried chicken).

Ayam goreng tepung sudah identik dengan ayam goreng berbalut tepung dengan

tekstur keriting dan renyah (Andie dan Hadi, 2015:3). Proses pengolahan ayam

goreng tepung menurut Alamsyah (2009:148) adalah penerimaan bahan baku dan

tepung, persiapan dan pembersihan, marinating, cooking/pengukusan,

pendinginan 1, pembuatan tepung celup (batter mix), pelapisan tepung,

penggorengan, pendinginan 2, dan penyimpanan. Proses marinating merupakan

proses perendaman daging dalam bumbu sebelum melakukan proses penepungan.

PT Setyanda Duta Makmur adalah salah satu perusahaan dagang yang

memproduksi olahan daging ayam yaitu ayam goreng tepung (fried chicken).

Perusahaan ini memasarkan produk ayam goreng tepung ke konsumen melalui

outlet yang dimiliki PT Setyanda Duta Makmur dengan nama d’BestO. PT

Setyanda Duta Makmur memiliki ratusan outlet d’BestO yang berlokasi di

2

Ket : Persentase negatif berarti hasil produksi melebihi target produksi

wilayah Jabodetabek, Bandung, Surabaya dan Padang. PT Setyanda Duta Makmur

berperan mengolah ayam marinasi sebagai produk setengah jadi yang selanjutnya

dipasok ke outlet d’BestO. Setiap outlet d’BestO melakukan proses penepungan

ayam marinasi hingga menjadi produk ayam goreng tepung yang siap dikonsumsi.

Proses pemilihan ayam, pemotongan ayam, marinasi ayam dan

pengemasan ayam marinasi berlokasi di Jagakarsa, Jakarta Selatan. Produksi

ayam marinasi dibagi ke dalam tiga shift per hari. Tenaga kerja langsung

berjumlah 10 orang per shift. Perusahaan menetapkan target produksi per shift

sebesar 2.500 ekor sehingga total keseluruhan sebanyak 7.500 ekor per hari.

Apabila target produksi tersebut tercapai maka masing-masing shift memperoleh

reward.

Masalah yang terjadi pada perusahaan yaitu tidak tercapainya target

produksi yang telah ditetapkan. Tidak tercapainya target produksi dapat dilihat

pada kolom hasil produksi dan target produksi bulan Januari hingga Juli 2016

pada Tabel 1.

Tabel 1. Data Hasil Produksi dan Target Produksi Ayam Marinasi bulan Januari -

Juli 2016 di PT Setyanda Duta Makmur

Bulan Hasil Produksi/bln

(ekor)

Target Produksi/bln

(ekor)

Persentase/bln

(%)

Januari 164.473 232.500 29,2%

Februari 172.367 217.500 20,7%

Maret 234.937 232.500 - 1,05%

April 160.051 225.000 28,9%

Mei 197.167 232.500 15,2%

Juni 249.045 225.000 - 10,7%

Juli 157.914 232.500 32,1%

Rata-rata 190.850,6 228.214,3 16,37% Sumber : PT Setyanda Duta Makmur, 2016 (diolah)

3

Berdasarkan data Tabel 1 menunjukkan rata-rata persentase per bulan tidak

tercapainya target produksi periode Januari hingga Juli 2016 sebesar 16,37%.

Persentase tidak tercapainya target produksi pada bulan Januari, Februari, April,

dan Juli berada di atas angka 16,37% per bulan. Sedangkan persentase tidak

tercapainya target produksi di bawah angka 16,37% per bulan terjadi di bulan

Maret, Mei, dan Juni.

Tidak tercapainya target produksi ayam marinasi mengakibatkan

permintaan ayam marinasi dari outlet d’BestO tidak terpenuhi. Karena itu untuk

meningkatkan hasil produksi guna mencapai target produksi maka perlu

diterapkan pengendalian produksi. Pengendalian produksi ayam marinasi

diterapkan agar ketidaktercapaian target produksi dalam batas wajar, namun

sampai saat ini PT Setyanda Duta Makmur belum menetapkan batas toleransi

ketidaktercapaian target produksi. Hal yang dikendalikan dalam produksi antara

lain bahan baku, tenaga kerja, mesin dan peralatan yang digunakan, proses

produksi, biaya produksi dan kualitas (Ahyari, 1986:47-52). Adanya pengendalian

produksi yang diterapkan, maka perusahaan dapat mengetahui kelebihan dan

kelemahan faktor-faktor produksi yang digunakan.

Berdasarkan permasalahan yang telah dijelaskan, penulis melakukan

penelitian dengan judul “Pengendalian Produksi Pengolahan Ayam Marinasi

di PT Setyanda Duta Makmur Jakarta”.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan permasalahan yang telah diuraikan maka rumusan masalah

yang ditetapkan dalam penelitian ini sebagai berikut :

4

1. Apakah hasil produksi pengolahan ayam marinasi periode Januari hingga Juli

2016 masih dalam batas terkendali?

2. Faktor apa saja menjadi penyebab ketidaktercapaian target produksi

pengolahan ayam marinasi sehingga diperlukan pengendalian produksi di PT

Setyanda Duta Makmur?

3. Bagaimana hasil analisis dan evaluasi penyebab ketidaktercapaian target

produksi untuk menerapkan pengendalian produksi pada pengolahan ayam

marinasi di PT Setyanda Duta Makmur?

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah di atas, maka tujuan penelitian ini sebagai

berikut :

1. Mengetahui terkendali atau tidaknya hasil produksi pengolahan ayam marinasi

periode Januari hingga Juli 2016 di PT Setyanda Duta Makmur.

2. Mengidentifikasi penyebab ketidaktercapaian target produksi pengolahan ayam

marinasi sehingga memerlukan pengendalian produksi di PT Setyanda Duta

Makmur.

3. Menganalisis dan mengevaluasi penyebab ketidaktercapaian target produksi

pengolahan ayam marinasi untuk menerapkan pengendalian produksi di PT

Setyanda Duta Makmur.

1.4 Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat kepada berbagai

pihak sebagai berikut :

5

1. Perusahaan

Memberikan saran untuk PT Setyanda Duta Makmur dalam mengetahui

penyebab ketidaktercapaian target produksi pengolahan ayam marinasi

sehingga dapat dilakukan pengendalian produksi.

2. Peneliti

Menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di perkuliahan maupun literatur

terkait permasalahan yang dihadapi perusahaan dan sebagai persyaratan untuk

memperoleh gelar sarjana.

3. Pihak lain

Penelitian ini diharapkan dapat membantu proses pembelajaran, sebagai

informasi maupun referensi untuk penelitian selanjutnya.

1.5 Ruang Lingkup Penelitian

Pengendalian produksi pengolahan ayam marinasi bertujuan untuk

menghindari atau meminimalisir terjadinya ketidaktercapaian target produksi

ayam marinasi. Ayam marinasi merupakan daging ayam potong yang melalui

proses perendaman daging (pembumbuan). Proses produksi dilakukan hingga

proses pengemasan ayam yang telah melalui proses marinasi. Proses produksi

berlokasi di Jalan Moh. Kahfi II No. 24 Cipedak, Jagakarsa, Jakarta Selatan.

Penelitian ini menggunakan data hasil produksi periode Januari hingga Juli 2016.

Penelitian ini menggunakan metode bagan kendali X-bar dan R bertujuan

mengetahui apakah hasil produksi dalam keadaaan terkendali sehingga perlu

dianalisis lebih lanjut penyebab apa yang menghambat hasil produksi untuk

mencapai target. Analisis penyebab dengan melakukan teknik wawancara 5-whys

6

yang hasilnya dipetakan ke diagram fishbone, metode FMEA (Failure Mode

Effect Analysis) untuk memperoleh penyebab dengan tingkat prioritas terbesar ke

terkecil dan Risk Ranking Table untuk mengevaluasi penyebab yang memerlukan

corrective action.

7

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Manajemen Produksi

Menurut George R. Terry dalam buku Firdaus (2009:23), manajemen

adalah proses yang khas, terdiri dari kegiatan perencanaan, pengorganisasian,

menggerakkan dan pengawasan yang dilaksanakan untuk menentukan serta

mencapai sasaran yang ditetapkan dengan bantuan manusia dan sumber daya

lainnya. Produksi adalah kegiatan yang dapat menimbulkan tambahan manfaat

atau penciptaan faedah baru (Ahyari, 1986:4). Menurut Nuraida (2008:6), fungsi

manajemen terdiri dari perencanaan, pengorganisasian, pengarahan dan

pengendalian. Fungsi operasional perusahaan meliputi empat bidang antara lain

manajemen pemasaran, manajemen produksi, manajemen keuangan, dan

manajemen sumber daya manusia. Dari empat bidang tersebut, penelitian ini

memfokuskan pada manajemen produksi.

2.1.1 Pengertian Manajemen Produksi

Manajemen produksi memiliki banyak definisi dari beberapa ahli antara

lain :

1. Menurut Assauri (2008:18), definisi manajemen produksi yaitu kegiatan

mengkoordinasikan penggunaan sumber daya yang dimiliki untuk mencapai

tujuan mentransformasikan masukan (input) menjadi keluaran (output).

2. Menurut Prihantoro (2012:125), manajemen produksi berkaitan dengan

pengelolaan faktor-faktor produksi sedemikian rupa sehingga output yang

8

dihasilkan sesuai permintaan konsumen baik kualitas, harga, maupun waktu

penyampaiannya.

Proses manajemen produksi adalah penggabungan seluruh aspek yang

terdiri dari produk, pabrik, proses, program dan manusia. Menurut Widjajanta dkk

(2007:61), tujuan manajemen produksi yaitu memproduksikan atau mengatur

produksi dalam jumlah, kualitas, harga, waktu yang sesuai kebutuhan konsumen.

Manajemen produksi memiliki peran yang besar dalam pengambilan keputusan

suatu industri. Apabila terjadi kesalahan dalam pengambilan keputusan akan

berdampak besar bagi kelangsungan perusahaan. Karena itu perlunya kehati-

hatian suatu industri dalam pengambilan keputusan maka dari itu perlu banyaknya

pertimbangan.

Proses produksi merupakan suatu cara, metode atau teknik bagaimana

kegiatan penciptaan produk baru atau penambahan pada suatu produk (Ahyari,

1986:6). Input (masukan) dari proses produksi serta output (keluaran) proses

produksi erat hubungannya dengan masalah proses produksi.

Faktor-faktor umum yang menyebabkan masalah pada proses produksi

antara lain (Evans and William, 2007:186) :

1. Bahan baku (Material)

Bahan baku adalah bahan yang digunakan untuk mengolah pada proses

produksi menjadi barang jadi; bahan kebutuhan pokok untuk membuat sesuatu.

Kualitas bahan baku yang rendah dapat mempengaruhi hasil produksi seperti

standar produk tidak terpenuhi. Tidak terjaminnya ketersediaan bahan dapat

mengganggu kelancaran proses produksi baik dikarenakan kekurangan ataupun

9

keterlambatan datangnya bahan. Produksi dalam jumlah sedikit namun

kapasitas mesin untuk produksi dalam jumlah besar dapat menimbulkan

kerugian yang besar sedangkan gaji tenaga kerja diberikan tidak sesuai dengan

kinerjanya.

2. Tenaga Kerja (People)

Tenaga kerja yang kurang terampil menimbulkan kelalaian atau penyimpangan,

produktivitas yang rendah, kualitas produk yang rendah, dan tingginya tingkat

kecelakaan kerja. Meminimalisir hal tersebut maka diperlukan pelatihan

(training) bagi tenaga kerja. Pelatihan yang ideal seharusnya didesain untuk

mewujudkan tujuan perusahaan yang pada waktu bersamaan mewujudkan

tujuan dari para pekerja secara pribadi. Menurut Kaswan (2013:2), pelatihan

adalah proses meningkatkan pengetahuan dan keterampilan yang meliputi

pengubahan sikap sehingga tenaga kerja/karyawan dapat melakukan pekerjaan

secara lebih efektif. Pelatihan dapat dilakukan dimulai dari tingkat bawah yang

berisi pengajaran seperti pengoperasian mesin.

3. Mesin (Machine)

Mesin atau peralatan yang usang, penggunaan teknologi yang tidak diperbarui,

kesulitan suku cadang, sering terjadi kerusakan dapat menimbulkan

menurunnya produktivitas, terganggunya proses produksi, dan tidak

terpenuhinya target produksi. Menghindari hal tersebut maka mesin atau

peralatan memerlukan perawatan. Menurut Bartono dan Ruffino (2010:74),

maintenance yang diartikan perawatan sering dikaitkan dengan repair yang

berarti perbaikan, namun mengenai tanggung jawab mesin dalam hal

10

perawatan yaitu pengguna mesin tersebut sedangkan jika mengalami kerusakan

maka tanggung jawab diberikan kepada teknisi.

4. Metode Kerja (Method)

Metode merupakan cara pelaksanaan kerja suatu tugas dengan

mempertimbangkan sasaran, fasilitas yang tersedia dan penggunaan waktu

yang baik. Metode kerja yang tersusun dengan baik akan memperlancar proses

produksi.

5. Lingkungan (Environment)

Lingkungan merupakan suatu sistem yang sangat kompleks dan terdiri dari

faktor kimia, fisika dan biologis.

Masalah klasik yang terjadi pada produksi di industri manufaktur antara

lain (Salim, 2007:200) :

1. Produk gagal tidak sesuai desain.

2. Keterlambatan proses produksi.

3. Tingkat cacat (defect) yang tinggi.

4. Mesin produksi yang sering mengalami trouble.

5. Output lini produksi yang tidak stabil sehingga berakibat perubahan rencana

produksi.

6. Produktivitas yang tidak mencapai target.

7. Pemogokan buruh pabrik sehingga proses produksi terhenti.

8. Complain konsumen yang terus berulang.

11

2.1.2 Manajemen Produksi dalam Agribisnis

Menurut Soekartawi (2005) dalam buku Faqih (2010:4), saat ini

pandangan tentang agribisnis mencakup keseluruhan perusahaan yang terkait

dengan kegiatan seluruh sektor produksi, proses produksi, dan penyebaran melalui

penjualan secara borongan dan eceran kepada konsumen. Menurut Firdaus

(2009:7), menyebutkan bahwa agribisnis memiliki dua definisi yang secara umum

telah diterima. Definisi pertama menyinggung sektor masukan yang merujuk pada

produsen dan pembuat bahan masukan untuk produksi pertanian, sering pula

ditemukan bahwa agribisnis diartikan perdagangan atau pemasaran hasil

pertanian. Definisi kedua secara umum dianggap tepat sudah semakin luas.

Agribisnis mencakup semua kegiatan mulai dari pengadaan sarana produksi

pertanian sampai dengan tata niaga produk pertanian yang dihasilkan usaha tani

atau hasil olahannya.

Menurut Siagian (2009:8), manajemen agribisnis adalah seluruh kegiatan

yang mencakup perencanaan, pengorganisasian, pengarahan dan pengawasan

yang dilakukan suatu organisasi agribisnis guna mengkoordinasikan berbagai

sumber daya yang dimiliki untuk mencapai tujuan secara efektif dan efisien.

Ciri utama usaha agribisnis adalah menghasilkan komoditi dengan tujuan

untuk dijual (baik untuk bahan baku industri maupun untuk konsumsi langsung).

Guna mendapatkan keuntungan sebesar-besarnya, dengan meningkatkan efisiensi

yang setinggi-tingginya (Faqih, 2010:7).

12

2.2 Pengendalian Produksi

Pengendalian merupakan salah satu tahapan dalam manajemen produksi.

Kondisi yang ideal pada suatu perusahaan seperti biaya produksi yang rendah,

harga jual rendah, menguasai pangsa pasar, keuntungan (laba) bagi perusahaan

merupakan tujuan yang ingin dicapai (Nasution, 1999:12). Namun rencana top

manajemen tidak selamanya sesuai harapan karena itu perusahaan perlu

mengendalikan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan. Menurut Nasution

(1999:11), pengendalian produk adalah usaha manajemen untuk mengatur,

menganalisa dan mengkoordinasi bahan baku, tenaga kerja, mesin peralatan, dan

lain-lain untuk menghasilkan produk yang dibutuhkan pada waktunya dengan

biaya seminim mungkin.

Pengendalian produksi terbagi menjadi dua, pengendalian input yang

dilakukan pada waktu penyediaan bahan baku hasil pertanian dan pengendalian

output terhadap keluaran/produk hasil pengolahan. Pengendalian dilakukan

dengan cara memeriksa berbagai sampel untuk menjamin tidak adanya cacat,

kesesuaian dengan kebutuhan pelanggan, dan mengontrol jumlah retur barang

dagang yang kecil (Downey dan Erickson, 1987:419).

Pengendalian produksi bertujuan merencanakan dan mengendalikan arus

bahan melewati proses/operasi dan keluar dari pabrik sedemikian rupa, sehingga

keuntungan optimal yang menjadi sasaran perusahaan dapat dicapai (Biegel,

1992:1). Sumber daya mencakup fasilitas produksi, tenaga kerja dan bahan baku

(Kusuma, 2009:1). Menurut Ahyari (1987:47) unsur-unsur pengendalian produksi

secara terperinci sebagai berikut :

13

1. Pengendalian proses produksi

Pengendalian ini berkaitan dengan perencanaan dan pengawasan dari proses

produksi. Produk apa dan berapa yang akan diproduksikan pada periode yang

akan datang, bagaimana penyelesaian proses produksinya, kapan proses

tersebut di mulai dan selesai, dan sebagainya.

2. Pengendalian bahan baku

Ketersediaan bahan baku menjadi hal mutlak yang dibutuhkan dalam kegiatan

proses produksi. Jumlah persediaan bahan baku yang tepat atau tidak berlebih

maupun kurang tidak merugikan perusahaan. Karena itu perencanaan bahan

baku untuk kebutuhan perusahaan sejak awal sangat diperlukan dan

pengendaliannya perlu diawasi. Analisis penggunaan bahan baku, penentuan

jumlah pembelian, frekuensi pembelian, adanya ketidakpastian bahan baku

serta penilaian persediaan bahan baku merupakan hal yang perlu diperhatikan

oleh perusahaan.

3. Pengendalian tenaga kerja

Tenaga kerja memiliki peranan yang cukup penting pada kegiatan produksi.

Suatu perusahaan yang memiliki mesin secara manual ataupun tidak akan tetap

membutuhkan sumber daya manusia. Ketelitian, kedisplinan, keterampilan

tenaga kerja mempunyai akibat langsung terhadap produk perusahaan yang

dihasilkan. Adanya pengendalian tenaga kerja dapat diharapkan proses

produksi berjalan dengan baik sesuai rencana yang telah disusun baik dari segi

kuantitas maupun kualitas.

14

4. Pengendalian mesin dan peralatan produksi

Mesin dan peralatan produksi memiliki peranan besar pada proses produksi.

Tanpa ada mesin dan peralatan maka waktu produksi akan lebih lama sehingga

mesin dan peralatan mempermudah proses produksi. Penyusunan rencana

pengendalian mesin dan peralatan dilakukan sebelum proses produksi dimulai

seperti perawatan mesin, perbaikan mesin, perhitungan masa waktu peralatan,

penanggungjawab mesin dan peralatan, dan sebagainya.

Apabila penyimpangan yang terjadi saat pengendalian produksi cukup

besar maka diperlukan tindakan atau perbaikan selanjutnya untuk membenahi

penyimpangan yang terjadi sehingga dapat dicapai tujuan atau rencana produksi

yang ditetapkan sebelumnya.

2.3 Ayam Marinasi

Daging ayam merupakan salah satu bahan pangan bergizi. Daging yang

baik ditentukan oleh warna, bau, penampakan dan kekenyalan. Menurut Budiani

dkk (2012:11), daging ayam segar adalah daging ayam yang telah dipotong

selama kurang dari 6 jam dan langsung diolah. Daging ayam segar bertahan dalam

lemari pendingin selama 24 jam dan dalam lemari pembeku bertahan selama 1

minggu atau lebih. Semakin lembab atau basah, maka daging dapat dikatakan

kualitasnya tidak baik.

Penanganan daging merupakan faktor penting agar daging terjaga

kualitasnya. Apabila daging telah berwarna biru kehijauan, berlendir, adanya

perubahan bau maka daging berada dalam proses pembusukan yang disebut

15

pembusukan aerob. Sedangkan adanya rasa asam pada daging dan timbul aroma

busuk maka terjadi pembusukan anaerob (Wibowo, 2010:1).

Menurut Bahar (2003:46-47), penyimpanan daging terdiri dari dua cara

yaitu penyimpanan dingin dan penyimpanan beku. Temperatur pada penyimpanan

dingin yaitu -10C sampai 0

0C (umumnya 0

0C sampai 5

0C). Penggunaan

penyimpanan daging dapat mempertahankan kualitas daging dan menghambat

pertumbuhan bakteri. Tempat penyimpanan dingin di rumah menggunakan

refrigerator sedangkan di industri menggunakan chiller room. Sedangkan

temperatur pada penyimpanan beku yaitu -180C sampai -20

0C. Penggunaan

freezer dapat digunakan pada penyimpanan beku.

Marinasi adalah proses perendaman daging didalam marinade, sebelum

diolah lebih lanjut. Marinade adalah nama populer dari cairan berbumbu yang

berfungsi sebagai perendam daging (termasuk juga daging unggas dan seafood),

biasanya digunakan untuk menambahkan citarasa dan/atau meningkatkan

keempukan daging (Andie dan Hadi, 2015:7).

Produk akhir yang memuaskan, aspek yang harus diperhatikan antara lain

karakteristik daging dan marinade, kondisi proses dan penyimpanan serta

pertimbangan umur simpan. Waktu proses marinasi sangat bervariasi, dari

beberapa menit sampai beberapa jam. Potongan daging yang dari asalnya sudah

empuk, proses marinasi ditujukan hanya untuk menambahkan flavor sehingga

waktu untuk marinasi singkat, sekitar 15 menit sampai 2 jam dan dapat

menggunakan marinade berbasis minyak.

16

Menurut Syamsir (2010:4), ukuran daging perlu diperhatikan agar

penyerapan marinade kedalam daging bisa optimal. Daging ayam karena

ukurannya kecil, bisa direndam kedalam marinade dalam bentuk utuh atau

potongan. Potongan daging yang relatif tebal, marinade bisa dimasukkan kedalam

daging dengan sistem injeksi, untuk mempercepat waktu penetrasi dan

memperpendek waktu marinasi yang dibutuhkan.

2.4 Bagan Kendali (Control Chart)

Bagan kendali diperkenalkan oleh Walter Andrew Shewart di tahun 1924.

Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2007:142), bagan kendali merupakan alat

statistik yang digunakan untuk menjelaskan variasi proses antara yang diakibatkan

oleh penyebab masalah umum serta yang diakibatkan oleh berbagai penyebab

masalah khusus. Bagan kendali dipergunakan untuk membedakan atau

memisahkan hasil dari suatu proses yang berada dalam kendali dan yang tidak

(Herjanto, 2008:430).

Bagan kendali terdiri dari dua jenis antara lain data variabel dan data

atribut. Data variabel adalah kategori bagan yang menjelaskan nilai yang

dihasilkan dari pengukuran variabel kontinyu produk. Data variabel terdiri dari

tiga jenis bagan kendali yang dapat digunakan yaitu bagan I-MR (Individuals

Moving Range), bagan X-bar dan R (Average & Range), dan bagan X-bar dan S

(Average & Standart Deviation). Data atribut adalah kategori bagan yang

menjelaskan data yang diakibatkan oleh hitungan banyaknya kategori tunggal dari

item atau kejadian yang sama. Data atribut terdiri dari empat jenis bagan kendali

yang dapat digunakan yaitu bagan P (Proportion Defective), bagan NP (Number

17

Defective), bagan C (Defects per count/subgroup), dan bagan U (Defects per

Unit).

Bagan kendali memiliki tiga garis yaitu rata-rata proses (central line),

garis atas (upper control limit), dan garis bawah (low control limit). Central line

menggambarkan nilai baku yang menjadi dasar perhitungan terjadinya

penyimpangan hasil pengamatan untuk tiap sampel. Upper control limit adalah

garis yang menunjukkan penyimpangan paling tinggi dari nilai baku. Low control

limit adalah garis yang menunjukkan penyimpangan paling rendah dari nilai baku.

Gambar 1. Bagan Kendali Shewart Sumber : Nasution (2005:130)

Menurut Nasution (2005:131), apabila titik-titik berada dalam daerah yang

dibatasi oleh Upper Control Limit (UCL) dan Low Control Limit (LCL), maka

proses produksi berada dalam kendali sehingga penyimpangan masih dapat

ditolerir. Sebaliknya, apabila titik-titik berada di luar batas maka proses produksi

berada tidak terkendali. Sedangkan menurut Marimin (2004:55), indikasi suatu

proses tidak terkendali yaitu :

1. Satu atau beberapa titik di luar batas pengendali

Ka

rak

teris

tik

UCL

CL

LCL

Sampel

18

Bagan X-bar

CL =

UCL = + A2 .

LCL = - A2 .

Bagan R

CL =

UCL = D4 .

LCL = D3 .

2. Satu giliran paling sedikit tujuh atau delapan titik, dengan macam giliran dapat

berbentuk giliran naik atau turun, giliran di atas atau di bawah garis tengah,

atau giliran di atas atau di bawah median

3. Dua atau tiga titik berurutan di luar batas peringatan 2-sigma tetapi masih

dalam batas pengendali

4. Empat atau lima titik yang berurutan di luar batas 1-sigma

5. Pola data tak biasa atau random dalam data. Pola tak random ini dapat terlihat

dari adanya kecenderungan dalam data

6. Satu atau beberapa titik dekat satu batas peringatan atau pengendali

Tahapan dalam pembuatan bagan kendali X-bar dan R secara manual yaitu

sebagai berikut (Herjanto, 2008:432) :

1. Menjumlahkan sampel yang diperlukan biasanya di atas 20, diambil data

terbaru dari proses sejenis.

2. Menghitung nilai rata-rata ( x ) masing-masing sampel dan hitung rentang (R)

dengan selisih nilai tertinggi dan terkecil.

3. Menghitung nilai rata-rata x dan rentang R .

4. Tentukan central line (CL), upper control limit (UCL) dan low control limit

(LCL) menggunakan rumus sebagai berikut :

Keterangan :

CL : central line

19

UCL : upper control limit

LCL : low control limit

x : rata-rata proses atau objek yang diteliti

R : rata-rata rentang/variasi proses atau objek yang diteliti

A2 : faktor rata-rata

D4 : rentang atas

D3 : rentang bawah

5. Jika rata-rata proses dan standar deviasi diketahui, UCL dan LCL

UCL = µ + z (σ/√n)

LCL = µ - z (σ/√n)

Keterangan :

i. Koefisien untuk menghitung garis kendali yaitu A2, D4, D3 pada Tabel 2

diperoleh dari Buku Grant, EL and RS Leavenworth (1980) dalam

Herjanto (2008:433)

ii. z adalah deviasi standar normal atau rentang batas kendali dari garis

tengah.

iii. Jika dalam perhitungan diperoleh LCL < 0 artinya tidak terdapat batas

bawah atau sama dengan nol.

6. Membuat bagan kendali dan plot nilai X dan R setiap sampel pada bagan

kendali yang sesuai. Hubungkan setiap sampel sehingga membentuk kurva.

20

Tabel 2. Faktor Perhitungan Batas Kendali 3-Sigma

Subgroup

(n)

Faktor Rata

(A2)

Rentang Atas

(D4)

Rentang Bawah

(D3)

2 1,880 3,268 0

3 1,023 2,574 0

4 0,729 2,282 0

5 0,577 2,114 0

6 0,483 2,004 0

7 0,419 1,924 0,076

8 0,373 1,864 0,136

9 0,337 1,816 0,184

10 0,308 1,777 0,223

11 0,285 1,744 0,256

12 0,26 1,717 0,283

13 0,249 1,693 0,307

14 0,235 1,672 0,328

15 0,223 1,653 0,347 Sumber : Grant, EL and RS Leavenworth (1980) dalam Herjanto (2008:433)

2.5 Teknik 5-Whys

Teknik ini mempertanyakan pertanyaan yang sederhana untuk

mengeksplor sebab akibat yang terkait dengan suatu masalah ketidaksesuaian

pada proses atau produk (Serrat, 2009:2). Menyelesaikan suatu permasalahan

dapat dilakukan dengan mempertanyakan jawaban sebanyak lima kali. Pendekatan

ini efektif dalam menyelesaikan suatu permasalahan secara mendalam. Tahapan

dasar yang dapat dilakukan dengan teknik 5-whys yaitu :

1. Mengumpulkan seluruh tim yang berkaitan dengan permasalahan. Kemudian

putuskan apakah perlu ada tambahan individu yang berkaitan dengan masalah

yang ada.

2. Mempertanyakan pertanyaan pertama pada tim “mengapa masalah tersebut

terjadi?”, kemudian catat jawaban tersebut di sebuah papan ataupun kertas.

21

3. Mempertanyakan kembali “mengapa”, pada jawaban yang sebelumnya telah

diperoleh.

4. Proses tersebut dilakukan berulangkali sehingga akan diperoleh sumber

penyebab dari suatu masalah.

2.6 Diagram Tulang Ikan (Fishbone)

Diagram tulang ikan merupakan suatu alat analisis yang dikembangkan

oleh Kaoru Ishikawa di tahun 1952. Diagram tulang ikan atau fishbone disebut

juga dengan diagram Ishikawa dan diagram sebab akibat. Menurut Ishikawa

(1989:33), diagram ini digunakan tidak hanya untuk permasalahan pengendalian

mutu, tetapi dapat diterapkan untuk memecahkan setiap permasalahan kuantitas,

jumlah bahan, dan bahkan untuk keselamatan, pengawas kerja. Menurut

Prihantoro (2012:201), diagram ini dapat digunakan untuk menemukan akar

penyebab masalah yang khususnya terjadi di industri manufaktur yang cukup

banyak proses manufakturnya dan berpotensi memunculkan permasalahan.

Diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk hal-hal sebagai berikut

(Nasution, 2005:169) :

1. Menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses.

2. Mengidentifikasi kategori dan subkategori sebab-sebab yang mempengaruhi

suatu karakteristik kualitas tertentu.

3. Memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang dibutuhkan.

Menurut Ishikawa (1989:24-27), tahapan pembuatan diagram tulang ikan

yaitu sebagai berikut :

22

1. Menentukan karakteristik dimana karakteristik ini yang akan diperbaiki dan

dikendalikan. Perlu menemukan penyebabnya untuk menghentikan

karakteristik tersebut.

2. Menulis karakteristik pada sisi kanan dengan menggambar garis horizontal dari

sisi kiri ke kanan.

3. Menulis faktor utama yang mungkin menyebabkan karakteristik terjadi,

mengarahkan panah cabang ke panah utama dimana terdapat garis horizontal.

Disarankan untuk mengelompokkan faktor penyebab yang mempunyai

kemungkinan besar dispersi ke dalam item seperti bahan baku, mesin dan

peralatan, pengukuran, metode kerja.

4. Setiap item cabang, dituliskan ke dalamnya faktor rinci yang dapat dianggap

sebagai penyebab sehingga menyerupai ranting.dan ke setiap ranting tulis

faktor yang lebih rinci membuat cabang yang lebih kecil.

Gambar 2. Diagram Tulang Ikan (fishbone) Sumber : Ishikawa (1989:24)

Menurut Ishikawa (1989:23), terdapat empat faktor pada permasalahan

produksi antara lain bahan mentah, mesin atau peralatan, metode kerja dan

Karakteristik

Metode Kerja Pengukuran

Bahan Mesin/Peralatan

Sebab Akibat

23

pengukuran. Menurut Prihantoro (2012:201), faktor yang mempengaruhi

permasalahan produksi yaitu material, mesin, metode, dan manusia. Sedangkan

menurut Adityo (2013:1), faktor sebab dari suatu akibat yaitu man, method,

material, machine, environtment.

2.7 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2007:143), FMEA adalah suatu

pendekatan yang dilakukan untuk mengidentifikasi semua kegagalan yang terjadi

dalam desain, proses pabrikasi, atau perakitan suatu barang/jasa. Kegagalan

berarti asumsi atau model, atas produk yang mungkin mengalami kesalahan,

cacat, atau apa saja yang terjadi pada produk atau jasa. Suatu tim yang tengah

berada dalam pengembangan produk, proses ataupun sistem akan menemui

ketidakpastian yang hal ini berpotensi menimbulkan kegagalan.

Tujuan adalah mengambil tindakan untuk menghapus atau meminimalisir

kegagalan, dimulai dari penyebab yang tinggi prioritasnya (Haming dan

Nurnajamuddin, 2007:143). Kemampuan dalam menganalisis hambatan adalah

langkah yang bisa mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan (Bass and

Lawton, 2009:168). Langkah dalam menerapkan metode FMEA yaitu sebagai

berikut :

1. Peninjauan proses

Meninjau atau mengkaji ulang peta proses bisnis atau bagan alir yang ada

untuk dianalisis.

24

Sumber : Sellappan & Palanikumar (2013) dalam Schabaker dkk (2015:167)

2. Brainstorming

Kegiatan ini bertujuan untuk melihat kemungkinan kesalahan yang terjadi pada

proses produksi tersebut. Hasil dari brainstorming dikelompokkan menjadi

beberapa penyebab kesalahan.

3. Membuat daftar dampak setiap kesalahan

Daftar kesalahan yang telah diperoleh kemudian disusun dan menyusun daftar

dampak dari kesalahan tersebut.

4. Menilai tingkat dampak (severity)

Penilaian tingkat dampak dengan menetapkan kriteria tingkat kritis atau

keseriusan potensi terjadinya kegagalan produk atau proses (Bass and Lawton,

2009:171). Kriteria penilaian dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Kriteria Penilaian Dampak

Efek Skala Kriteria

Sangat Kecil 1 Dampak kegagalan sangat kecil

Kecil 2-3 Dampak kegagalan kecil

Sedang 4-6 Dampak kegagalan sedang

Besar 7-8 Dampak kegagalan besar

Sangat Besar 9-10 Dampak kegagalan sangat besar

5. Menilai tingkat kemungkinan terjadi kegagalan (occurrence)

Menentukan frekuensi atau tingkat kejadian kegagalan berulang dengan

menggunakan data aktual dari proses. Data dapat diperoleh dari catatan

kegagalan proses yang berupa data statistik jika perusahaan telah menetapkan

sistem informasi dan pengolahan data secara statistik. Data atau kondisi yang

ada akan mempengaruhi penetapan kriteria. Jika tidak ada data tersebut, maka

harus memperkirakan seberapa sering kecenderungan kegagalan terjadi.

25

Sumber : Sellappan & Palanikumar (2013) dalam Schabaker dkk (2015:167)

Sumber : Sellappan & Palanikumar (2013) dalam Schabaker dkk (2015:167)

Penetapan kriteria dapat dilakukan dengan data skala teoritis atau kualitatif

berdasarkan catatan kesalahan. Penilaian frekuensi kemungkinan dapat dilihat

pada Tabel 4.

Tabel 4. Kriteria Penilaian Kemungkinan

Efek Skala Kriteria

Sangat Kecil 1 Jumlah kegagalan sangat kecil

Kecil 2-3 Jumlah kegagalan kecil

Sedang 4-6 Jumlah kegagalan sedang

Tinggi 7-8 Jumlah kegagalan tinggi

Sangat Tinggi 9-10 Jumlah kegagalan sangat tinggi

6. Menilai tingkat kemungkinan deteksi (detection)

Penilaian pendeteksian terlihat pada seberapa mudahnya suatu kegagalan atau

efek kegagalan dapat terdeteksi. Penetapan kriteria tergantung pada kondisi

produksi atau proses di perusahaan (Bass and Lawton, 2009:171). Kriteria

penilaian kemungkinan deteksi dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Kriteria Penilaian Deteksi

Efek Skala Kriteria

Sangat Kecil 1 Kegagalan sangat kecil dideteksi saat

pengendalian

Kecil 2-3 Kegagalan kecil dideteksi saat pengendalian

Sedang 4-6 Kegagalan sedang dideteksi saat pengendalian

Tinggi 7-8 Kegagalan tinggi dideteksi saat pengendalian

Sangat Tinggi 9-10 Kegagalan sangat tinggi dideteksi saat

pengendalian

7. Menghitung tingkat prioritas risiko (RPN)

RPN (Risk Priority Number) merupakan perhitungan sederhana yang

mengalikan tingkat keseriusan dengan frekuensi kejadian dan pendeteksian.

RPN membantu menentukan peringkat kegagalan sebagai pertimbangan

26

keputusan masalah (Bass and Lawton, 2009:171). Adapun rumus RPN sebagai

berikut :

Keterangan :

S : Nilai dampak (severity)

O : Nilai kemungkinan terjadi (occurrence)

D : Nilai deteksi (detection)

8. Mengurutkan prioritas kesalahan

Pengurutan prioritas kesalahan berdasarkan nilai RPN yang telah dihitung.

Diberi peringkat pada jumlah nilai RPN yang terbesar hingga terkecil.

9. Melakukan penanganan terhadap kesalahan

Tindakan untuk penanganan dilakukan secara serentak untuk ketiga aspek yaitu

meningkatkan kemampuan mendeteksi kesalahan, mengurangi kemungkinan

terjadinya kesalahan, dan mengurangi dampak kesalahan bila terjadi.

2.8 Risk Ranking Table

Risk ranking table merupakan tabel peringkat risiko yang diperkenalkan

oleh McCollin di tahun 1999. Menurut N.R dan N.A (2013:4) yang berasal dari

buku McCollin, penilaian RPN dapat menginterpretasikan hasil penilaian ranking

risiko, tetapi nilai RPN tetap perlu dievaluasi karena nilainya tidak selalu

didapatkan dari jumlah pengali yang sama pula. Salah satu cara mengevaluasi

nilai RPN yaitu dengan tabel peringkat risiko yang dapat dilihat pada Gambar 3.

RPN = S x O x D

27

Gambar 3. Tabel Peringkat Risiko (Risk Ranking Table)

Sumber : McCollin (1999) dalam N.R dan N.A (2013:4)

Simbol “C” adalah corrective action yang menunjukkan bahwa

diperlukannya penanganan lebih lanjut berdasarkan nilai dampak (S) pada kolom

horizontal dan nilai kemungkinan terjadi (O) pada kolom vertikal. Simbol “N”

yang berarti non corrective action, menunjukkan nilai masih dalam ambang batas

maka penanganan lebih lanjut sebagai opsional untuk perusahaan, apabila

dilakukan akan lebih baik. Sedangkan angka 1 sampai 10 menunjukkan bahwa

penanganan lebih lanjut diperlukan apabila nilai deteksi (D) sama dengan atau

lebih dari angka yang tertera pada tabel.

2.9 Penelitian Terdahulu

Penelitian yang dilakukan oleh Riandiani di tahun 2016 yang berjudul

Analisis Risiko Produksi Nata De Coco pada PT Daya Agro Mitra Mandiri

menggunakan tiga alat analisis yaitu diagram tulang ikan (fishbone), FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis) dan diagram pareto. Hasil penelitian diketahui

terdapat 15 penyebab risiko yang terbagi ke dalam 2 akar penyebab kategori

mesin, 1 akar penyebab kategori metode, 9 akar penyebab kategori tenaga kerja

28

dan 3 akar penyebab kategori lingkungan. Akar penyebab risiko dengan nilai RPN

(Risk Priority Number) tertinggi sebesar 51,56 yaitu penerangan di area kupasan

kurang maksimal. Sedangkan akar penyebab dengan nilai RPN terendah sebesar

6,00 yaitu jarak antar rak penyimpanan memberi ruang bagi serangga.

Penelitian yang dilakukan oleh Rosih, dkk pada tahun 2015 berjudul

Analisis Risiko Operasional Departemen Logistik dengan Metode FMEA. Metode

yang digunakan pada penelitian ini selain FMEA (Failure Mode and Effect

Analysis) yakni FTA (Fault Tree Analysis). Metode FMEA untuk menganalisis

risiko dan FTA untuk menganalisis risiko kritis. Hasil penelitian diperoleh

terdapat 5 risiko kritis yang diperlukan penanganan yaitu proses pengelolaan

inventory, pengawasan gudang, sirkulasi spare part, kegiatan administrasi dan

pengelolaan sumber daya manusia.

Penelitian yang dilakukan oleh Puspitasari dan Martanto pada tahun 2014

berjudul Penggunaan FMEA dalam Mengidentifikasi Resiko Kegagalan Proses

Produksi Sarung ATM (Alat Tenun Mesin) PT Asaputex Jaya Tegal. Kegagalan

proses produksi yang terjadi pada perusahaan ini yaitu terdapat produk cacat yang

dihasilkan sehingga perlu diketahui penyebab kegagalan pada proses pembuatan

sarung tenun. Metode yang digunakan yaitu FMEA (Failure Mode and Effect

Analysis). Hasil penelitian memperoleh 14 jenis sumber kegagalan yang

menyebabkan kegagalan pada proses pembuatan sarung tenun.

Penelitian selanjutnya dilakukan oleh Runtukahu dan D.W pada tahun

2005 berjudul Analisis Faktor Penyebab Target Tidak Tercapai di PT Spindo I

Unit Slitter 3 Dan Potong Plat 2. Penelitian tersebut menggunakan satu alat

29

analisis yaitu diagram fishbone dan memperoleh informasi melalui wawancara

dan pengamatan. Hasil penelitian diperoleh bahwa target yang telah ditetapkan

oleh perusahaan sebesar 200 ton per hari tidak tercapai dikarenakan idle

unavoidable yaitu aktivitas ganti pisau dan setup awal serta finishing pada unit

slitter 3. Sedangkan pada potong plat 2 dikarenakan menunggu forklift.

2.10 Kerangka Pemikiran

PT Setyanda Duta Makmur merupakan perusahaan dagang yang

memproduksi ayam goreng tepung. Proses pemarinasian ayam berlokasi di

Jagakarsa sedangkan penepungan berlokasi di masing-masing outlet. Tidak

tercapainya target produksi menjadi masalah yang dihadapi perusahaan sehingga

kemungkinan keuntungan yang tidak optimal dan tidak terpenuhinya permintaan

terjadi pada perusahaan.

Identifikasi hasil produksi ayam marinasi yang berada di luar kendali

menggunakan data periode Januari hingga Juli 2016. Data yang berada di luar

kendali ditandai dengan titik merah yang artinya terdapat variasi penyebab umum

ataupun khusus yang perlu diketahui. Data tersebut ditunjukkan dengan bagan

kendali X-bar dan R. Bagan kendali X-bar untuk menunjukkan rata-rata hasil

produksi yang berada di luar kendali baik batas atas (upper control limit) maupun

batas bawah (low control limit). Bagan kendali R untuk menunjukkan rata-rata

variasi/rentang (range) hasil produksi.

Setelah dipastikan bahwa hasil produksi tersebut masih dalam keadaan

tidak terkendali maka diperlukan identifikasi penyebabnya. Identifikasi penyebab

masalah dilakukan dengan wawancara mendalam menggunakan teknik 5-whys

30

sehingga diperoleh informasi faktor yang berpengaruh pada tidak tercapainya

target produksi. Faktor-faktor yang dianalisis dalam penelitian ini yakni SDM,

bahan baku, metode kerja, mesin dan lingkungan. Selain itu dilakukan

pengamatan pengolahan ayam marinasi. Informasi yang diperoleh kemudian

dipetakan ke Diagram Tulang Ikan (fishbone) dan menjadi penyebab dan sumber

penyebab.

Penyebab yang diperoleh dari wawancara tersebut dianalisis dengan

metode FMEA (failure mode and effect analysis) untuk menentukan tingkat

prioritas risiko. Penentuan tingkat prioritas penyebab masalah menggunakan

kuisioner hasil penilaian FMEA yang diisi oleh tiga responden yakni

penanggungjawab produksi dan dua supervisor. Nilai terbesar menentukan

prioritas tertinggi penyebab ketidaktercapaian target produksi.

Pengevaluasian nilai Risk Priority Number mengacu pada tiga aspek (nilai

dampak, nilai kemungkinan terjadi, nilai deteksi) yang merupakan hasil kuisioner

FMEA. Pengevaluasian dengan bantuan risk ranking table. Penyebab masalah

memerlukan penanganan lebih lanjut atau tindakan perbaikan (corrective action)

apabila berada pada kolom “C” atau nilai deteksi sama atau lebih besar dari angka

yang tertera pada tabel risk ranking. Kerangka pemikiran pada penelitian

digambarkan pada Gambar 4.

31

PT Setyanda Duta

Makmur

Target Produksi Jarang

Tercapai

Identifikasi Hasil

Produksi di Luar Kendali

Identifikasi Penyebab dan

Sumber Penyebab

Analisis Tingkat Prioritas

Penyebab

Evaluasi Tingkat Prioritas

Penyebab

Bagan Kendali

X-bar dan R

Teknik 5-whys + Diagram

Tulang Ikan

FMEA (Failure Mode

and Effect Analysis)

Risk Ranking Table

Gambar 4. Kerangka Pemikiran Penelitian

32

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT Setyanda Duta Makmur, Jalan Moh. Kahfi II

No. 24 Cipedak, Jagakarsa, Jakarta Selatan. Pemilihan lokasi dilakukan secara

sengaja (purposive) dengan menimbang bahwa perusahaan ini melakukan

pengolahan ayam marinasi. Penelitian dimulai pada bulan November 2016 -

Januari 2017.

3.2 Jenis dan Sumber Data

Jenis data yang digunakan yaitu data kualitatif dan kuantitatif. Data

kualitatif yaitu data berupa tulisan atau dokumen yang diperoleh dari wawancara

mendalam (in depth) dan pengamatan proses produksi. Data kuantitatif yaitu data

berupa angka yang diperoleh selama waktu penelitian menggunakan instrumen

kuisioner.

Sumber data menggunakan data primer dan sekunder. Data primer yaitu

data yang diperoleh langsung oleh peneliti dari sumber atau objek penelitian. Data

primer diperoleh dari (1) pengamatan aktivitas produksi yang dimulai dari

penerimaan ayam karkas sampai proses pengemasan produk; (2) wawancara

mendalam (in depth) dengan divisi produksi yaitu penanggungjawab produksi dan

dua supervisor sebagai narasumber; (3) pengisian kuisioner penilaian FMEA oleh

tiga responden. Data sekunder yaitu data yang dibutuhkan dalam penelitian yang

bersumber dari dokumen perusahaan yang relevan dengan penelitian dan studi

pustaka. Data sekunder diperoleh dari studi pustaka yang terkait penelitian yaitu

33

data hasil produksi ayam marinasi PT Setyanda Duta Makmur dari Januari hingga

Juli 2016, dan SOP (Standard Operating Procedure) pengolahan ayam marinasi.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Pengumpulan data pada penelitian ini menggunakan instrumen penelitian.

Instrumen penelitian adalah pedoman tertulis tentang wawancara, atau

pengamatan, atau daftar pertanyaan yang dipersiapkan untuk mendapatkan

informasi dari responden (Gulo, 2002:123). Pengumpulan data pada penelitian ini

melalui pengamatan, wawancara mendalam, kuisioner, dan studi pustaka.

1. Pengamatan

Pengamatan proses pengolahan ayam marinasi antara lain (1) bagaimana

proses pengolahan ayam marinasi mulai dari aktivitas penerimaan dan seleksi

ayam karkas, penyimpanan ayam karkas dalam cold storage, proses

pemotongan ayam karkas, pemarinasian ayam karkas yang telah dipotong, dan

pengemasan produk; (2) bagaimana pekerjaan tenaga kerja; (3) bagaimana

proses penggunaan mesin; (4) bagaimana bahan baku yang diterima PT

Setyanda Duta Makmur. Pengamatan dibantu dengan alat tulis dan buku untuk

mencatat informasi yang diperoleh saat pengamatan.

2. Wawancara mendalam (in depth interview)

Wawancara dengan melakukan tanya jawab berdasarkan pedoman wawancara

kepada penanggungjawab produksi, supervisor, dan tenaga kerja produksi

ayam marinasi. Pertanyaan dalam pedoman wawancara dapat dilihat di

Lampiran 1. Masing-masing narasumber memperoleh pertanyaan yang sama di

waktu yang berbeda saat wawancara awal. Peneliti menggunakan teknik 5-

34

whys untuk memperoleh informasi penyebab yang menghambat tercapainya

target produksi. Peneliti berulang kali mengajukan pertanyaan “mengapa”

sebanyak 5 kali ataupun lebih pada waktu yang berbeda sehingga ditemukan

sumber penyebab masalah.

3. Kuisioner

Kuisioner yang digunakan yaitu kuisioner penilaian FMEA (Failure Mode and

Effect Analysis) untuk mengukur Risk Priority Number berdasarkan nilai

dampak, nilai kemungkinan terjadi dan nilai deteksi. Kuisioner penilaian

FMEA dapat dilihat di Lampiran 2. Responden kuisioner yaitu

penanggungjawab produksi dan dua supervisor. Pemilihan responden

berdasarkan pilihan yang disarankan penanggungjawab produksi dikarenakan

responden tersebut yang paling memahami jalannya produksi. Format

kuisioner pada penelitian ini sesuai dengan format lembar kerja FMEA.

4. Studi Pustaka

Studi pustaka yang berkaitan dengan penelitian ini baik berasal dari buku,

jurnal, maupun penelitian sebelumnya.

3.4 Penyusunan Pedoman Wawancara dan Kuisioner

1. Pedoman Wawancara

Sebelumnya peneliti menentukan objek penelitian dan faktor-faktor produksi

yang menyebabkan ketidaktercapaian target produksi. Penentuan faktor

produksi diperoleh dari literatur yang relevan dengan penelitian. Selanjutnya

pertanyaan disusun berdasarkan faktor produksi yang kemungkinan

menghambat ketercapaian target produksi ayam marinasi. Daftar pertanyaan

35

dapat dilihat di Lampiran 1. Berikut beberapa poin daftar pertanyaan antara

lain : (1) Pertanyaan untuk mengidentifikasi bahan baku yang mempengaruhi

ketercapaian target produksi antara lain spesifikasi bahan yang digunakan,

supplier yang memasok bahan, kuantitas stok cadangan bahan, masalah pada

bahan, penanganan masalah yang terjadi pada bahan. (2) Pertanyaan untuk

mengidentifikasi masalah sumber daya manusia (tenaga kerja) yang

mempengaruhi ketercapaian target produksi antara lain kriteria tenaga kerja,

kapasitas tenaga kerja di lokasi produksi, masalah pada tenaga kerja,

penanganan masalah yang terjadi. (3) Pertanyaan untuk mengidentifikasi

masalah mesin dan peralatan yang mempengaruhi ketercapaian target produksi

antara lain kriteria mesin dan peralatan yang digunakan, masalah pada mesin

dan peralatan yang pernah terjadi, penanganan masalah tersebut. (4)

Pertanyaan untuk mengidentifikasi metode kerja yang mempengaruhi

ketercapaian target produksi antara lain kriteria metode kerja yang sesuai

dengan kondisi PT Setyanda Duta Makmur, masalah yang terjadi selama proses

produksi, penanganan masalah tersebut. (5) Pertanyaan untuk mengidentifikasi

lingkungan proses produksi yang mempengaruhi ketercapaian target produksi

antara lain kriteria lingkungan produksi yang dibutuhkan, masalah yang

berkaitan dengan lingkungan, penanganan masalah tersebut.

2. Kuisioner

Kuisioner disusun setelah informasi penyebab ketidaktercapaian target

produksi ayam marinasi, sumber penyebab masalah dan pengendalian masalah

telah diperoleh dengan teknik 5-whys menggunakan pedoman wawancara.

36

Menentukan kriteria penilaian untuk pengisian kuisioner penilaian FMEA,

dimana kriteria penilaian pada penelitian ini berdasarkan Sellappan &

Palanikumar (2013) dalam buku Schabaker dkk (2015:167). Penyebab, sumber

penyebab, dan pengendalian diurutkan menurut kelompok faktor produksi.

Selanjutnya membentuk kolom penilaian dimana terdapat delapan kolom yaitu

kolom penyebab masalah yang penilaiannya diisi di kolom nilai dampak

(severity), kolom sumber penyebab yang penilaiannya diisi di kolom nilai

kemungkinan (occurrence), dan kolom pengendalian yang penilaiannya diisi di

kolom nilai deteksi (detection). Sedangkan kolom RPN dan rank diisi oleh

peneliti.

3.5 Metode Analisis Data

Metode analisis data dalam penelitian ini yaitu bagan kendali (control

chart), teknik 5-whys, diagram tulang ikan (fishbone), FMEA (Failure Mode and

Effect Analysis), dan risk ranking table.

3.5.1 Bagan Kendali (Control Chart)

Penelitian ini menggunakan bagan kendali X-bar dan R (Average &

Range). Bagan ini dipilih karena data yang digunakan lebih dari 20 data. Data

hasil produksi ayam marinasi periode Januari hingga Juli 2016 terdiri dari 213

data. Data yang diperoleh diolah dengan bantuan Microsoft Excel 2010 dan

Minitab 17.

Bagan X menunjukkan rata-rata hasil produksi dimana terdapat tiga shift

per hari. Sedangkan bagan R menunjukkan perubahan yang bervariasi hasil

produksi tiga shift per hari. Central line menggambarkan rata-rata hasil produksi

37

ayam marinasi. Upper control limit menunjukkan rata-rata hasil produksi paling

tinggi. Low control limit menunjukkan rata-rata hasil produksi paling rendah.

Tahapan dalam pembuatan bagan kendali X-bar dan R menggunakan

minitab 17 sebagai berikut :

1. Memberikan nama kolom paling atas kiri tertulis “data”.

2. Memberikan nama pada tiga kolom berikutnya. Masing-masing kolom

dituliskan nama “shift 1, shift 2, shift 3”.

3. Menuliskan nomor di setiap baris pada kolom “data” sesuai dengan jumlah

hasil produksi ayam marinasi setiap bulan, misal untuk bulan Januari tuliskan

nomor 1 hingga 31 pada kolom data, bulan Februari tuliskan nomor 1 hingga

28 pada kolom data, dan seterusnya hingga bulan Juli sehingga baris pada

kolom “data” berjumlah 213 data.

4. Menuliskan hasil produksi setiap harinya pada masing-masing baris dari shift

1, shift 2, shift 3 sesuai dengan nomor 1 sampai 213.

5. Selanjutnya klik “Stat” pada Menu Bar, pilih “control charts”, kemudian pilih

“variables charts for subgroups” dan pilih “Xbar-R”.

6. Setelah muncul kotak X-bar R chart pada Gambar 5, pada kolom kanan atas

pilih “observations for a subgroup are in one row of columns”.

7. Tuliskan “shift 1, shift 2, shift 3” pada kotak X-bar R chart ke kolom kanan

yang merupakan objek yang diteliti.

8. Kemudian klik “OK” dan akan muncul bagan kendali X-bar dan R pada

Gambar 6.

9. Hasil bagan kendali akan dianalisis pada Bab V.

38

Gambar 5. Kotak X-bar R chart

Gambar 6. Bagan Kendali X-bar R chart

3.5.2 Teknik 5-Whys

Teknik 5-whys bertujuan memperoleh informasi dari narasumber mengenai

faktor yang menjadi penyebab tidak tercapainya target produksi. Pengumpulan

informasi diperoleh dengan wawancara kepada masing-masing narasumber

menggunakan pedoman wawancara (Lampiran 1). Tahapan teknik 5-whys sebagai

berikut :

1. Wawancara awal dilakukan kepada tiga narasumber yang bertanggungjawab

langsung dengan proses produksi yaitu penanggungjawab produksi dan dua

supervisor. Wawancara dengan masing-masing narasumber secara terpisah

39

dilakukan sebanyak satu kali dengan tujuan memperoleh informasi apa saja

kegiatan marinasi ayam.

2. Penerapan teknik 5-whys dilakukan saat mengajukan setiap pertanyaan kepada

masing-masing narasumber minimal sebanyak 5 kali. Yang dimaksud 5 kali

adalah setelah narasumber menjawab pertanyaan pertama akan di tanyakan

kembali “mengapa” dari jawaban yang diperoleh, setelah dijawab kembali oleh

narasumber, penulis akan menanyakan pertanyaan kembali sehingga diperoleh

informasi yang lebih mendalam mengenai sumber penyebab.

3. Informasi yang diperoleh divalidasi dengan melakukan FGD (Forum Group

Discussion). FGD dilakukan dengan mempertemukan ketiga narasumber,

dimana informasi yang telah diperoleh didiskusikan oleh narasumber. Hal ini

bertujuan menyatukan jawaban dari masing-masing narasumber sehingga satu

pemikiran (Lampiran 3). FGD dilakukan sebanyak tiga kali di waktu yang

berbeda. Pertemuan pertama terdapat dua narasumber yang FGD sedangkan

pertemuan kedua dan ketiga terdapat tiga narasumber.

4. Informasi yang diperoleh dari teknik 5-whys kemudian dirangkum untuk

memastikan tidak ada pertanyaan yang terlewati dan informasi yang telah

diperoleh mendalam.

3.5.3 Diagram Tulang Ikan (Fishbone)

Diagram tulang ikan (fishbone) pada penelitian ini digunakan untuk

memetakan penyebab dan sumber penyebab tidak tercapainya target produksi

pengolahan ayam marinasi yang telah diperoleh dari wawancara dengan teknik 5-

whys. Lima faktor penyebab yang diteliti berdsarkan pustaka yaitu bahan baku,

40

mesin dan peralatan, sumber daya manusia (SDM), metode kerja dan lingkungan.

Informasi yang telah diperoleh melalui wawancara mendalam dengan teknik 5-

whys selanjutnya dipetakan ke dalam diagram berbentuk tulang ikan.

Tahapan pembuatan diagram tulang ikan masalah tidak tercapainya target

produksi sebagai berikut :

1. Hasil wawancara dengan teknik 5-whys diperoleh informasi masalah yang

terjadi dan dicari penyebabnya. Menggambarkan garis horizontal dengan kotak

di depannya yang berisi masalah.

2. Menentukan kelompok faktor-faktor penyebab (SDM, bahan baku, metode

kerja, mesin dan peralatan, lingkungan).

3. Membentuk lima garis cabang pada garis horizontal dan menuliskan kelompok

faktor sekitar garis cabang.

4. Membentuk garis (ranting) pada cabang dan menuliskan sumber penyebab di

sekitar garis (ranting) yang diperoleh dari informasi wawancara dengan teknik

5-whys.

Gambar 7. Diagram Tulang Ikan Pengolahan Ayam Marinasi

Target

Produksi

Tidak

Tercapai

Metode Kerja SDM Lingkungan

Bahan Baku Mesin/Peralatan

41

Sumber : Sellappan & Palanikumar (2013) dalam Schabaker dkk (2015:167)

3.5.4 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Kuisioner penilaian FMEA (Lampiran 2) diperoleh dari penggabungan

hasil wawancara teknik 5-whys dan diagram tulang ikan. Kuisioner penilaian

FMEA diisi oleh ketiga responden dengan kriteria skor yang telah ditentukan.

Tahapan pembuatan kuisioner penilaian FMEA sebagai berikut:

1. Membentuk delapan kolom yang terdiri dari : (1) kolom penyebab masalah, (2)

nilai dampak (severity), (3) sumber penyebab, (4) nilai kemungkinan

(occurrence), (5) pengendalian, (6) nilai deteksi (detection), (7) RPN dan (8)

ranking.

2. Menuliskan penyebab pada (1) kolom penyebab masalah sesuai dengan

kelompoknya.

3. Menuliskan kriteria kolom (2) nilai dampak (severity). Severity dinilai dari

seberapa serius efek terjadinya penyebab masalah terhadap ketidaktercapaian

target produksi. Kriteria penilaian nilai dampak (severity) sebagai berikut :

Efek Skala Kriteria

Sangat Kecil 1 Dampak kegagalan sangat kecil

Kecil 2-3 Dampak kegagalan kecil

Sedang 4-6 Dampak kegagalan sedang

Besar 7-8 Dampak kegagalan besar

Sangat Besar 9-10 Dampak kegagalan sangat besar

4. Menuliskan kolom (3) sumber penyebab sesuai dengan penyebab masalahnya.

5. Menuliskan kriteria kolom (4) nilai kemungkinan (occurrence). Occurrence

dinilai dari kemungkinan sumber penyebab terjadi sehingga timbul

ketidaktercapaian target produksi. Kriteria penilaian nilai kemungkinan

(occurrence) sebagai berikut:

42

Sumber : Sellappan & Palanikumar (2013) dalam Schabaker dkk (2015:167)

Sumber : Sellappan & Palanikumar (2013) dalam Schabaker dkk (2015:167)

Efek Skala Kriteria

Sangat Kecil 1 Jumlah kegagalan sangat kecil

Kecil 2-3 Jumlah kegagalan kecil

Sedang 4-6 Jumlah kegagalan sedang

Tinggi 7-8 Jumlah kegagalan tinggi

Sangat Tinggi 9-10 Jumlah kegagalan sangat tinggi

6. Menuliskan kolom (5) pengendalian yang diterapkan sesuai dengan

penyebabnya.

7. Menuliskan kriteria kolom (6) nilai deteksi (detection). Detection dinilai dari

seberapa efektif pengendalian yang diterapkan untuk mencegah atau

mendeteksi penyebab sebelum terjadi ketidaktercapaian target produksi.

Kriteria penilaian nilai deteksi (detection) sebagai berikut:

Efek Skala Kriteria

Sangat Kecil 1 Kegagalan sangat kecil dideteksi saat pengendalian

Kecil 2-3 Kegagalan kecil dideteksi saat pengendalian

Sedang 4-6 Kegagalan sedang dideteksi saat pengendalian

Tinggi 7-8 Kegagalan tinggi dideteksi saat pengendalian

Sangat Tinggi 9-10 kegagalan sangat tinggi dideteksi saat pengendalian

8. Memberi peringkat jumlah RPN dari terbesar ke terkecil, dengan menggunakan

rumus sebagai berikut : RPN = S x O x D

Keterangan :

S : Tingkat keparahan efek yang ditimbulkan dari penyebab masalah terhadap

ketidaktercapaian target produksi

O : Tingkat kemungkinan terjadinya sumber penyebab masalah

D : Tingkat efektifnya pengendalian untuk mencegah atau mendeteksi

terjadinya ketidaktercapaian target produksi

43

3.5.5 Risk Ranking Table

Tabel peringkat (Risk Ranking Table) dapat mengevaluasi penyebab

masalah menggunakan hasil penilaian RPN yang berasal dari metode FMEA.

Evaluasi ini bertujuan untuk mengetahui apa saja penyebab masalah

ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi yang memerlukan corrective

action. Pengevaluasian menggunakan dua aspek penilaian yaitu rata-rata nilai

severity pada garis X (horizontal) dan rata-rata nilai occurrence pada garis Y

(vertikal). Peneliti membulatkan rata-rata nilai severity, occurrence maupun

detection untuk mempermudah dalam pengevaluasian. Angka dibelakang koma

lebih besar dari angka 5, maka akan dibulatkan ke atas dan apabila lebih kecil dari

5, maka akan dibulatkan ke bawah.

Tahapan mengevaluasi penyebab masalah ketidaktercapaian target

produksi sebagai berikut :

1. Apabila nilai occurrence pada kuisioner penilaian FMEA adalah 4, maka tarik

garis lurus ke bawah (vertikal) hingga berhenti pada nilai 4.

2. Apabila nilai severity pada kuisioner penilaian FMEA adalah 4, maka tarik

garis lurus ke samping (horizontal) hingga berhenti pada nilai 4.

3. Selanjutnya tarik garis X yang merupakan nilai severity dan Y yang merupakan

nilai occurrence sehingga garis saling terhubung pada kolom berwarna kuning.

Kolom berwarna kuning menunjukkan bahwa penyebab masalah memiliki

kemungkinan non corrective action ataupun corrective action.

4. Apabila garis yang terhubung berada pada kolom hijau, maka penyebab

masalah tidak diharuskan (opsional) dilakukan corrective action.

44

Sumbu X

Sum

bu Y

5. Apabila garis yang terhubung berada pada kolom merah, maka penyebab

masalah harus dilakukan corrective action.

6. Apabila garis yang terhubung berada pada kolom kuning, maka diperlukan

nilai detection pada penyebab yang sama. Apabila nilai detection lebih besar

atau sama besar dengan angka yang tertera pada kolom berwarna kuning, maka

penyebab masalah tersebut memerlukan corrective action.

Gambar 8. Evaluasi Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi

3.4.5 Definisi Operasional

Definisi operasional menurut Sugiyono (2012:31), yaitu penentuan

konstrak atau sifat yang akan dipelajari sehingga menjadi variabel yang dapat

diukur. Definisi operasional pada penelitian ini yaitu :

1. Pengendalian produksi adalah pengaturan dan pengoordinasian bahan baku,

tenaga kerja, mesin, metode kerja pada pengolahan ayam marinasi untuk

menghasilkan produk yang sesuai target perusahaan.

45

2. Produksi adalah proses pengolahan ayam dari tahap penerimaan ayam karkas

sampai tahap pemarinasian ayam karkas yang telah dipotong.

3. Marinasi adalah proses pembumbuan ayam karkas yang telah dipotong untuk

direndam dalam bumbu khusus.

4. Bahan baku adalah bahan yang digunakan untuk mengolah ayam marinasi.

5. Mesin dan peralatan adalah fasilitas produksi yang digunakan selama proses

produksi berjalan.

6. Sumber daya manusia adalah tenaga kerja langsung yang bertugas pada

pengolahan ayam marinasi.

7. Bagan Kendali (Control Chart) adalah bagan yang menunjukkan apakah proses

produksi ayam marinasi terkendali atau tidak terkendali.

8. Risk Ranking Table adalah tabel untuk mengevaluasi nilai RPN (Risk Priority

Number) apakah penyebab masalah memerlukan penanganan lebih lanjut

(corrective action).

46

BAB IV

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

4.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Maret 1994, didirikan usaha kecil ayam goreng tepung oleh dua orang

alumnus IPB, yaitu Bapak Setyajid dan Ibu Evalinda. Usaha tersebut dimulai dari

berjualan ayam goreng tepung dengan format kaki lima yang diberi nama Kentuku

Fried Chicken (KUFC) yang berlokasi di Bogor. Usaha tersebut berfokus pada

kalangan kelas bawah sebagai penyedia makanan siap saji dan mendapat respon

positif dari masyarakat di kala itu. Usaha KUFC memperluas pemasarannya

dengan membuka cabang ke beberapa kota seperti Yogyakarta, Padang, Mataram,

Bali dan Bandung.

Tahun 1998, KUFC mengalami kesulitan karena terjadinya krisis moneter,

namun usaha tersebut masih dapat bertahan. Tahun 2004 saat terjadi wabah flu

burung, KUFC kembali mengalami kesulitan sehingga cabang di luar kota

terpaksa ditutup dan menyisakan beberapa gerai saja di Bogor dan Depok. Tahun

2010, KUFC kembali berdiri dengan terobosan baru meluncurkan merek terbaru

yaitu d’BestO. Target pasar produk d’BestO adalah kalangan kelas menengah.

Nama d’BestO digunakan tidak hanya untuk produk, namun juga restoran yang

disebut outlet. Konsep penjualan produk-produk d’BestO adalah mini restoran

(outlet) yang menerapkan sistem waralaba dan mitra. Perbedaan outlet d’BestO

dengan sistem waralaba maupun mitra terletak pada kepemilikan saja. Produk

yang ditawarkan pun tidak hanya ayam goreng tepung tetapi burger, spaghetti,

kentang goreng dan beberapa minuman.

47

Tahun 2012, merek d’BestO telah resmi berada di bawah manajemen PT

Setyanda Duta Makmur berdasarkan akta notaris. Saat ini PT Setyanda Duta

Makmur telah mencapai 124 outlet d’BestO baik mitra maupun waralaba. Tahun

2015, perusahaan berencana memperluas outlet d’BestO dengan sistem mitra

daripada waralaba. Berlokasi di Jakarta, Bogor, Depok, Tangerang, Bekasi,

Bandung, Surabaya dan Padang. Perusahaan berperan dalam mensuplai bahan

baku ayam marinasi untuk outlet d’BestO. Proses pengolahan ayam marinasi

berlokasi di Jalan Moh. Kahfi II No. 24, Kelurahan Cipedak, Kecamatan

Jagakarsa, Jakarta Selatan, yang sekaligus menjadi kantor pusat PT Setyanda Duta

Makmur. Seluruh produksi ayam marinasi di Jagakarsa dikhususkan untuk

wilayah Jabodetabek dan Bandung, sedangkan Surabaya dan Padang memiliki

lokasi yang berbeda.

Perusahaan memperoleh seluruh bahan untuk pengolahan ayam marinasi

dari supplier. Supplier mengirimkan ayam karkas ke kantor pusat. Proses

pengolahan ayam marinasi di kantor pusat hanya dilakukan hingga tahap marinasi,

sedangkan proses penepungan dan penggorengan dilakukan di outlet d’BestO. PT

Setyanda Duta Makmur menempatkan gudang penyimpanan di beberapa wilayah

untuk didistribusikan ke outlet d’BestO yang terdekat. Hal tersebut diterapkan

untuk mempersingkat waktu distribusi dan meminimalisir biaya distribusi. Ayam

marinasi yang telah sampai di outlet d’BestO akan melalui proses penepungan dan

penggorengan untuk keesokan hari. Alur distribusi pengolahan ayam marinasi

dapat dilihat pada Gambar 9.

48

Gambar 9. Alur Distribusi Pengolahan Ayam Marinasi

PT Setyanda Duta Makmur mentargetkan hasil produksi ayam marinasi

kepada tenaga kerja langsung sebesar 250 ekor per orang/hari. Tenaga kerja

langsung berjumlah 30 orang sehingga total target produksi sebesar 7.500 ekor per

tiga shift per hari. Tenaga kerja akan diberikan reward apabila mencapai target

tersebut. Namun di tahun 2016, target produksi tersebut masih jarang tercapai.

4.2 Visi dan Misi

Visi dan misi merupakan pedoman yang telah ditetapkan perusahaan

sebagai cara untuk mencapai tujuan perusahaan.

1. Visi

Menjadi market leader untuk bisnis kuliner resto fried chicken dan burger di

segmen kelas menengah di Indonesia.

2. Misi

Menjadi perusahaan yang bisa memberi manfaat serta jalan kebaikan dan

mashlahat bagi banyak pihak meliputi karyawan, keluarga dan khalayak umum.

4.3 Struktur Organisasi

PT Setyanda Duta Makmur menerapkan struktur organisasi lini. Struktur

organisasi lini menurut Sukoco (2007:17) adalah struktur yang kekuasaannya

mengalir secara vertikal dari tingkat paling atas, melalui tingkat menengah dan

sampai di tingkat bawah. PT Setyanda Duta Makmur dipimpin oleh Direktur

Supplier

Bahan

Lokasi

Produksi

(Pusat)

Gudang

Penyimpanan

(Pusat)

Outlet

d’BestO

49

Utama. Masing-masing divisi dipimpin oleh manajer. Struktur Organisasi PT

Setyanda Duta Makmur dapat dilihat pada Gambar 10.

Gambar 10. Struktur Organisasi PT Setyanda Duta Makmur

Struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab dari masing-masing divisi antara

lain sebagai berikut :

1. Dewan Komisaris

Dewan komisaris mengawasi pekerjaan Direktur Utama dan memberikan

pertimbangan atau saran agar tujuan PT Setyanda Duta Makmur tercapai.

2. Direktur Utama

Direktur melakukan pengawasan secara keseluruhan aktivitas perusahaan

sebagai upaya mengembangkan atau meningkatkan PT Setyanda Duta

Makmur.

3. Divisi Produksi

Produksi mengawasi proses produksi dari awal penerimaan ayam utuh dari

supplier hingga proses daging ayam marinasi yang telah dikemas dan

Outlet

50

didistribusikan ke gudang penyimpanan (stokis). Penanggungjawab pada

proses produksi secara langsung yaitu supervisor di setiap shift.

4. Divisi Logistik

Logistik bertanggungjawab pada pengadaan seluruh bahan-bahan untuk

produksi, mesin dan peralatan dan seluruh kegiatan yang berkenaan dengan

produksi.

5. Divisi Pemasaran

Pemasaran bertanggungjawab pada segala kegiatan yang mencakup pemasaran

produk seperti waralaba, penjualan produk (sales), promosi produk, dan lain-

lain.

6. Sales

Sales bertanggungjawab terhadap penjualan masing-masing outlet. Sales juga

berkoordinasi dengan divisi pemasaran untuk memperluas wilayah cabang atau

waralaba.

7. Divisi HRD (Human Resources Development)

HRD bertanggungjawab pada kinerja seluruh karyawan maupun tenaga kerja

baik di kantor pusat (office) maupun pada cabang outlet.

8. Divisi Keuangan

Keuangan bertanggungjawab pada keluar masuknya keuangan perusahaan

yang digunakan seluruh divisi.

9. Divisi IT (Information Technology)

IT bertanggungjawab pada segala teknologi informasi yang digunakan PT

Setyanda Duta Makmur.

51

4.4 Pengendalian Produksi

Pengendalian yang diterapkan perusahaan antara lain bahan baku, tenaga

kerja (SDM), mesin/peralatan, metode kerja.

4.4.1 Bahan Baku

Bahan-bahan yang digunakan untuk pengolahan ayam marinasi antara lain:

1. Daging Ayam

Daging ayam yang digunakan berasal dari supplier. Supplier yang dipilih oleh

PT Setyanda Duta Makmur yang memiliki Rumah Pemotongan Ayam (RPA)

dan peternakan. Supplier berjumlah 17 perusahaan. Setiap harinya pemesanan

ayam karkas hanya berasal dari beberapa supplier dan tidak keseluruhan

mengirim ayam karkas ke lokasi produksi. Hal ini tergantung pada jumlah

ayam karkas yang dibutuhkan perusahaan, harga yang ditawarkan supplier dan

ketersediaan kuantitas ayam di supplier.

Bahan baku daging ayam yang dibutuhkan perusahaan terdiri dari dua jenis

yakni ayam fresh dan ayam frozen. Ayam fresh merupakan ayam karkas yang

masih dalam keadaan segar atau mentah. Ayam frozen merupakan ayam karkas

yang dimarinasi dan disimpan di cold storage Rumah Pemotongan Ayam

(RPA). Umumnya ayam yang digunakan pada pengolahan ayam marinasi yaitu

ayam fresh sedangkan ayam frozen digunakan untuk stock (cadangan) saat

permintaan ayam meningkat seperti moment Ramadhan, Hari Raya, dan lain-

lain. Lama penyimpanan ayam frozen maksimum selama dua bulan, apabila

melewati masa penyimpanan maka ayam akan dibuang di lokasi RPA yang

52

merupakan tempat penyimpanan khusus ayam frozen. Pemesanan ayam frozen

akan dilakukan apabila kuantitas ayam frozen kurang dari 5.000 ekor.

Spesifikasi ayam karkas perusahaan yaitu berat 0,95-1,10 kilogram, tidak

berbau, tidak licin/berlendir, tidak memar, tidak patah bagian sayap atau paha

bawah, tidak ada bulu, ekor maupun leher.

2. Bumbu Khusus

Bumbu khusus diproduksi sendiri oleh PT Setyanda Duta Makmur yang

diproduksi oleh divisi bumbu. Bahan-bahan untuk bumbu khusus berasal dari

supplier. Setiap 25 ekor atau 225 potong ayam digunakan satu bungkus bumbu

khusus. Bumbu khusus nantinya akan dicampurkan dengan bawang putih dan

madu.

3. Bawang Putih

Bawang putih diperoleh dari dua supplier. Bawang putih disimpan dalam ruang

penyimpanan. Pengupasan bawang putih dilakukan oleh tenaga lepas harian

yaitu ibu rumah tangga yang berada di lingkungan lokasi produksi. Apabila

terjadi kekurangan maka perusahaan membeli di pasar terdekat.

4. Madu

Madu diperoleh dari satu supplier yang mengolah madu menjadi produk jadi.

Madu pada campuran bumbu marinasi berfungsi untuk melegitkan ataupun

menggurihkan daging ayam tersebut dan memberikan citarasa yang berbeda.

Semua bahan baku yang digunakan pada pengolahan ayam marinasi PT

Setyanda Duta Makmur berasal dari supplier yang telah dipilih oleh perusahaan.

Pemilihan supplier dengan persyaratan sebagai berikut :

53

1. Rumah Pemotongan Ayam (RPA) telah terstandarisasi seperti SNI (Standar

Nasional Indonesia) dan SJH (Sistem Jaminan Halal).

2. Harga penawaran yang diberikan sesuai budget perusahaan.

4.4.2 Tenaga Kerja (SDM)

Penetapan kerja untuk penanggungjawab produksi dari Senin hingga

Sabtu. Senin dari pukul 07.00 hingga 17.00 dan Sabtu dari pukul 07.00 hingga

15.00. Sedangkan pengolahan ayam marinasi di PT Setyanda Duta Makmur

ditetapkan dari hari Senin hingga Minggu dan berlangsung selama 21 jam. Selama

waktu 21 jam, tenaga kerja dibagi ke dalam tiga shift yang masing-masing

berjumlah 13 orang. Tenaga kerja langsung khusus pengolahan ayam marinasi

yaitu 30 orang dan tenaga kerja tidak langsung berjumlah enam orang. Shift

pertama dan kedua dikepalai oleh supervisor. Shift pertama di mulai dari pukul

07.00-15.00, shift kedua di mulai dari pukul 15.00-23.00 dan shift ketiga dimulai

pukul 23.00-07.00.

Setiap harinya terdapat dua tenaga kerja yang tidak hadir yang telah

dijadwalkan oleh manajemen. Hal tersebut dikarenakan pengolahan ayam

marinasi yang dilakukan setiap hari maka perusahaan memberikan waktu libur

untuk masing-masing tenaga kerja selama dua kali setiap bulannya. Namun waktu

libur tersebut tidak termasuk dengan ketidakhadiran karena sakit, izin maupun

cuti.

Setiap tenaga kerja mempunyai tanggungjawab di bagiannya masing-

masing. Walaupun begitu, apabila ada ketidakhadiran maka tenaga kerja lain dapat

membantu bagian yang kekurangan pekerja. Sifat kerjasama yang diterapkan

54

perusahaan bermaksud mencapai target produksi per shift sehingga reward dapat

diperoleh tenaga kerja. Walaupun telah diterapkan sistem kerjasama, namun

belum adanya training khusus yang diberikan kepada tenaga kerja. Tenaga kerja

mampu melakukan pengolahan ayam marinasi dengan learning by doing sehingga

masing-masing tenaga kerja kurang memiliki fokus kerja di salah satu bagian.

4.4.3 Mesin/Peralatan

Pengendalian pada mesin dan peralatan dilakukan selama dua kali setiap

bulan untuk maintenance perawatan seperti pemberian oli. Perawatan dilakukan

oleh bagian maintenance perusahaan sebanyak tiga orang. Secara realitas,

perawatan ini tidak selalu dilakukan sebanyak satu kali per bulan dan tanpa

pengawasan langsung dari supervisor. Hal ini dikarenakan supervisor tidak hanya

bertugas pada pengolahan ayam marinasi namun pengolahan produk lain. Apabila

supervisor tidak berada di lokasi produksi ayam marinasi, maka tugas tersebut

dipindahkan ke kepala shift yang sekaligus tenaga kerja produksi.

Apabila terjadi kerusakan pada mesin hingga tidak dapat dioperasikan

maka akan diperbaiki oleh teknisi mesin dalam waktu yang tidak dapat dipastikan.

Teknisi mesin merupakan teknisi yang berasal dari vendor yang bekerjasama

dengan perusahaan. Karena itu perusahaan memiliki beberapa cadangan mesin

dan peralatan yang digunakan apabila tidak dapat diperbaiki atau rusak. Mesin

dan peralatan cadangan digunakan saat sangat dibutuhkan dan permintaan sedang

meningkat.

Mesin dan peralatan yang digunakan pada pengolahan ayam marinasi PT

Setyanda Duta Makmur antara lain :

55

1. Keranjang

Keranjang berfungsi untuk menempatkan ayam karkas yang telah lolos seleksi,

ayam yang telah dipotong menjadi sembilan potong pada proses parting dan

ayam yang telah dikemas.

2. Pengukur Suhu

Pengukur suhu berfungsi memastikan bahwa suhu ayam karkas di bawah 100C.

3. Timbangan

Timbangan berfungsi mengukur berat ayam karkas dengan standar ukuran

0,95-1,10 kilogram. Apabila beratnya tidak termasuk standar maka tidak lolos

proses seleksi.

4. Blender

Blender berfungsi mencampurkan bumbu khusus, bawang putih dan madu

sebagai bumbu marinasi. Blender yang dimiliki perusahaan berjumlah dua unit

dan termasuk blender cadangan.

5. Mesin Parting

Mesin parting berfungsi untuk memotong ayam karkas menjadi sembilan

potong. Mesin parting yang tersedia berjumlah tiga unit dan sebagai cadangan

berjumlah dua unit.

6. Mesin Vacuum/Thumbler

Mesin vacuum/thumbler berfungsi mencampur atau mengaduk ayam potong

dengan bumbu marinasi sehingga bumbu menyerap ke dalam daging. Mesin

vacuum/thumbler berjumlah dua unit.

56

7. Processing Table

Processing Table berfungsi sebagai meja untuk menempatkan ayam yang telah

dimarinasi yang sekaligus tempat pengemasan. Processing table berjumlah satu

unit.

8. Plastik Kemasan

Plastik kemasan berfungsi untuk mengemas sembilan ayam potong yang telah

dimarinasi.

9. Cold Storage

Cold storage berfungsi sebagai ruang penyimpanan ayam fresh (karkas) dan

ayam marinasi.

4.4.4 Metode Kerja

Proses produksi pengolahan ayam marinasi melalui beberapa tahapan

yakni penerimaan ayam karkas melalui proses seleksi bahan, penyimpanan ayam

karkas pada cold storage, pengiriman ayam karkas ke proses pemotongan,

pemotongan (parting) ayam karkas menjadi sembilan bagian, pemarinasian ayam

yang telah dipotong, dan pengemasan (packaging) ayam marinasi secara manual.

Proses produksi dapat dilihat pada bagan alur produksi pengolahan ayam marinasi

Gambar 11.

Pengawasan pada proses produksi dilakukan oleh supervisor masing-

masing shift. Apabila supervisor berhalangan hadir ataupun berada pada produksi

produk lain maka yang bertanggungjawab pada jalannya produksi yaitu kepala

shift. Shift 1 dan 2 terdapat supervisor yang telah ditentukan sedangkan pada shift

57

3, supervisor melakukan tugas secara bergantian untuk mengisi kekosongan

supervisor sebelumnya.

Gambar 11. Alur Produksi Pengolahan Ayam Marinasi

Sumber : PT Setyanda Duta Makmur

1. Penerimaan Ayam Karkas

Penerimaan ayam karkas berasal dari supplier dengan mobil box berpendingin

yang suhunya tidak lebih dari 50C. Ayam diletakkan dalam keranjang yang

berisi es batu. Proses pengendalian mutu dilakukan terlebih dahulu sebelum

ayam akan diproduksi. Ayam diseleksi menurut kondisi fisiknya seperti berat

0,95-1,10 kilogram/ekor, tidak berbau, tidak licin/berlendir, tidak memar, tidak

patah bagian sayap atau paha bawah, tidak ada bulu, ekor maupun leher dan

ayam memiliki suhu di bawah 100C. Hal ini untuk mempertahankan kualitas

produk ayam goreng tepung, seperti memar yang ada di ayam karkas akan

menjadi hitam setelah proses penggorengan di outlet. Masalah tersebut akan

berpengaruh pada keloyalan konsumen. Ayam karkas yang tidak lolos uji

seleksi maka akan dikembalikan ke supplier karena PT Setyanda Duta Makmur

58

belum memiliki tempat pembuangan limbah ayam karkas, dan hanya tempat

pembuangan limbah untuk bahan lain yang tersedia.

2. Penyimpanan Ayam Karkas

Penerimaan ayam karkas yang telah diseleksi kemudian dibekukan dan

disimpan ke cold storage ataupun didinginkan secara manual dengan

meletakkan beberapa batu es di atas ayam karkas. Umumnya pembekuan

dilakukan secara manual karena tenaga listrik yang dibutuhkan melebihi

kapasitas daya listrik perusahaan. Perusahaan menerapkan pembekuan karena

belum memiliki chiller atau blast room untuk penyimpanan dingin. Pembekuan

bertujuan untuk mempertahankan kualitas ayam. Selanjutnya keranjang ayam

dilabeli tanggal penerimaan dan jumlah ayam karkas. Standarnya pada satu

keranjang berisi 25 ekor ayam karkas.

3. Pengiriman Ayam Karkas untuk Pemotongan

Ayam karkas yang disimpan sebelumnya di cold storage dikeluarkan menurut

tanggal. Perusahaan menerapkan metode FIFO (First In First Out) dimana

bahan yang dikeluarkan dari ruang penyimpanan yaitu tanggal paling awal.

Ayam karkas didiamkan diruang produksi hingga tercapai suhu karkas 100C-

50C. Apabila langsung digunakan maka ayam karkas disiram dengan air

mengalir hingga tercapai suhu standar.

4. Pemotongan Ayam Karkas

Proses pemotongan (parting) ayam karkas dengan mesin parting menjadi

sembilan potong yakni bagian sayap dua potong, paha bawah dua potong, paha

atas dua potong, dada dua potong dan dada mentok satu potong. Ukuran tiap

59

bagian harus sama besar setiap potongnya. Apabila ukuran ayam potong lebih

besar atau tebal, maka merugikan perusahaan selain itu bumbu marinasi akan

sulit menyerap ke dalam daging sehingga membutuhkan waktu lebih.

Sedangkan jika terlalu kecil, maka akan ada komplain dari konsumen. Terdapat

tiga mesin parting yang digunakan pada pemotongan ayam. Pengendalian

tenaga kerja yang diterapkan yaitu tiga orang yang telah expert pada

pemotongan bertugas terlebih dahulu.

5. Pembumbuan (Marinating)

Proses marinasi dengan mesin vacuum/thumbler dengan bahan dan bumbu

khusus yang telah dihaluskan dengan blender. Perusahaan menerapkan

kapasitas maksimal mesin vacuum/thumbler sebesar 225 potong atau 25 ekor

dalam sekali pemarinasian. Pemarinasian mulai diproses setelah bumbu

marinasi telah selesai dihaluskan. Pemarinasian memakan waktu kurang lebih

enam menit.

6. Pengemasan (Packaging)

Ayam potong yang telah selesai dimarinasi diletakkan pada processing table.

Kemudian dikemas ke dalam satu plastik yang terdiri dari sembilan potong dan

diberi tanggal produksi. Pengendalian yang dilakukan saat pengemasan yaitu

dihitung kembali jumlah potongan ayam yang terdapat dalam plastik. Hal ini

dilakukan agar tidak terjadi kekurangan atau kelebihan pada setiap plastik

dikarenakan apabila kekurangan, outlet akan melakukan komplain namun

apabila terjadi kelebihan yang dirugikan yaitu perusahaan. Ayam yang telah

dikemas diletakkan di keranjang untuk disimpan sementara di cold storage.

60

Penempatan ayam marinasi di keranjang bertujuan menghindari terjadinya

kerusakan.

4.5 Keuntungan Perusahaan

Keuntungan yang diperoleh PT Setyanda Duta Makmur berdasarkan

perhitungan hasil produksi ayam marinasi per bulan dikali margin per ekor.

Margin diperoleh dari selisih harga beli ayam karkas dan harga jual ayam

marinasi. Hasil perhitungan keuntungan dari penjualan ayam marinasi yang

diperoleh PT Setyanda Duta Makmur dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Keuntungan Produksi Ayam Marinasi PT Setyanda Duta Makmur

Periode Januari – Juli 2016

Bulan Produksi Total

(Ekor)

Margin per Ekor

(Rp)

Keuntungan

(Rp/Ekor)

Januari 164.473 Rp 1.000 Rp 164.473.000

Februari 172.367 Rp 1.000 Rp 172.367.000

Maret 234.937 Rp 1.000 Rp 234.937.000

April 160.051 Rp 1.000 Rp 160.051.000

Mei 197.167 Rp 1.000 Rp 197.167.000

Juni 249.045 Rp 1.000 Rp 249.045.000

Juli 157.914 Rp 1.000 Rp 157.914.000 Sumber : PT Setyanda Duta Makmur, 2016 (diolah)

Berdasarkan Tabel 6 menunjukkan bahwa keuntungan dari produk ayam

marinasi PT Setyanda Duta Makmur periode Januari sampai Juli 2016

berfluktuasi.

61

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Identifikasi Hasil Produksi di Luar Kendali

Data harian produksi ayam marinasi yang diperoleh merupakan data hasil

produksi periode Januari hingga Juli 2016 yang terdiri dari tiga shift (tiga

pengamatan) yang berjumlah 213 hari. Data harian produksi ayam marinasi secara

rinci dapat dilihat pada Lampiran 5. Data harian tersebut diolah untuk

menunjukkan rata-rata ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi dapat

dilihat pada Tabel 7 .

Tabel 7. Rata-rata Ketidaktercapaian Target Produksi Harian Ayam Marinasi di

PT Setyanda Duta Makmur

Bulan Jumlah

Hari

Hasil

Produksi

/bulan

(ekor)

Rata-rata

Produksi

/hari

(ekor)

Target

Produksi

/hari

(ekor)

Fluktuasi

/hari

(ekor)

Januari 31 164.473 5.305,6 7.500 2.194,4

Februari 29 172.367 5.943,7 7.500 1.556,3

Maret 31 234.937 7.578,6 7.500 -78,6

April 30 160.051 5.335,0 7.500 2.165,0

Mei 31 197.167 6.360,2 7.500 1.139,8

Juni 30 249.045 8.301,5 7.500 -801,5

Juli 31 157.914 5.094,0 7.500 2.406,0

Total 213 1.335.954 43.918,6 52.500 8.581,4

Rata-rata 190.850,6 6.274,1 7.500 1.225,9 Sumber : PT Setyanda Duta Makmur, 2016 (diolah)

Ket : nilai negatif pada kolom fluktuasi berarti terdapat hasil produksi melebihi target

Berdasarkan data Tabel 7 menunjukkan bahwa rata-rata ketidaktercapaian

target produksi harian ayam marinasi sebesar 1225,9 ekor. Selain bulan Maret,

Mei, dan Juni, rata-rata ketidaktercapaian target produksi harian, melebihi 1.225,9

62

ekor. Bulan Maret, Mei dan Juni telah melebihi rata-rata target produksi harian

sebesar 1.225,9 ekor.

Identifikasi hasil produksi ayam marinasi yang berada di luar batas kendali

dengan penggunaan bagan kendali (control chart). Data harian hasil produksi

ayam marinasi (Lampiran 5) diolah dengan bantuan minitab 17. Hasil olah data

menggunakan minitab 17 yaitu bagan kendali X-bar dan R yang memperlihatkan

titik-titik yang berada di dalam dan luar kendali.

Titik berwarna merah menunjukkan adanya hasil produksi di luar batas

kendali karena terjadi variasi penyebab khusus ataupun penyebab umum. Menurut

Marimin (2004:48), variasi penyebab khusus yaitu kejadian di luar sistem yang

mempengaruhi dalam sistem yang umumnya disebabkan manusia, peralatan dan

material. Variasi penyebab umum yaitu faktor di dalam sistem yang melekat pada

proses yang menimbulkan variasi dalam sistem dan hasil.

Bagan kendali X-bar berada di bagan atas yang menunjukkan nilai rata-

rata hasil produksi ayam marinasi yang tidak memenuhi target produksi per hari.

Rata-rata hasil produksi ditunjukkan dengan simbol x yang berada di sisi kanan

dan terletak di antara UCL dan LCL.

Bagan kendali R berada di bawah bagan X-bar. Bagan kendali R

menunjukkan rata-rata variasi/rentang hasil produksi ayam marinasi per hari.

Rata-rata variasi hasil produksi ditunjukkan dengan simbol R yang berada di sisi

kanan dan terletak di antara UCL dan LCL. Bagan kendali X-bar dan R dapat

dilihat pada Gambar 12.

64

Gambar 12 menunjukkan bahwa bagan kendali X-bar pada garis CL

(central line) sebesar 1.514 ekor, dimana hasil tersebut jauh dari target produksi

sebesar 7.500 ekor. Garis atas (UCL) sebesar 3.011 ekor dan garis bawah (LCL)

sebesar 17 ekor. Sedangkan bagan kendali R menunjukkan rata-rata

variasi/rentang ketidaktercapaian target selama 213 hari (Januari - Juli 2016) yaitu

sebesar 1.463 ekor. Garis atas (UCL) sebesar 3.767 ekor dan garis bawah (LCL)

sebesar 0 ekor.

Bagan kendali X-bar menunjukkan proses yang belum terkendali. Hal ini

ditandai dengan terdapat titik merah yang teridentifikasi berada di luar batas

kendali LCL sebanyak 12 titik. Hasil rata-rata produksi ayam marinasi pada bagan

kendali X-bar menunjukkan bahwa terdapat perbedaan yang besar antara rata-rata

hasil produksi secara real (Tabel 7) dan target perusahaan (Gambar 12). Rata-rata

hasil produksi secara realitas sebesar 1.514 ekor dan rata-rata yang ditargetkan

perusahaan sebesar 7.500 ekor.

Perbedaan yang sangat besar antara hasil produksi dan target produksi

tersebut dapat terjadi karena adanya variasi penyebab khusus ataupun umum dari

faktor produksi seperti bahan baku, proses produksi, sumber daya manusia,

lingkungan ataupun mesin dan peralatan namun penyebabnya belum

teridentifikasi. Apabila masalah tersebut terus-menerus terjadi tanpa ada

perbaikan ataupun pengendalian, maka akan menimbulkan akibat yang lebih

besar, misal biaya pengeluaran produksi yang semakin membengkak, keuntungan

yang tidak optimal, proses produksi yang tidak efisien dan efektif. Karena itu PT

Setyanda Duta Makmur perlu mengetahui penyebab terjadinya ketidaktercapaian

65

target produksi dengan identifikasi menggunakan diagram tulang ikan (fishbone)

dengan teknik 5-whys.

5.2 Identifikasi Penyebab Masalah

Wawancara mendalam dengan teknik 5-whys dilakukan dengan tiga

narasumber yakni penanggungjawab produksi dan dua supervisor. Ketiga

narasumber tersebut dipilih karena paling mengerti dan mengetahui segala

aktivitas produksi pengolahan ayam marinasi. Berdasarkan hasil identifikasi

melalui wawancara mendalam menggunakan teknik 5-whys dan pengamatan

proses produksi, maka diperoleh empat kategori yang menjadi penyebab masalah

dari lima kategori menurut Ishikawa yakni bahan baku, mesin dan peralatan,

sumber daya manusia (SDM) dan metode kerja. Penelitian ini memperoleh 10

penyebab dan 10 sumber penyebab masalah ketidaktercapaian target produksi.

Bahan baku yang digunakan yaitu ayam karkas atau ayam yang telah

bersih dari bulu, leher dan ekor ayam. Ayam karkas diseleksi menurut berat (0,95-

1,10 kg) dan kondisi fisiknya seperti tidak berbau, tidak licin/berlendir, tidak

memar, tidak patah bagian sayap atau paha bawah, tidak ada bulu, ayam memiliki

suhu di bawah 100C. Seleksi dilakukan guna menjaga kualitas produk ayam

marinasi seperti tulang ayam tidak menghitam setelah digoreng apabila memar,

menjaga kesegaran ayam karkas apabila suhu ayam karkas di bawah 100C.

Supplier yang mensuplai bahan ayam karkas terdiri dari 17 supplier dimana setiap

harinya tidak semua supplier mengirim bahan-bahan ke perusahaan. Pemilihan

supplier setiap harinya berdasarkan kemampuan supplier menyuplai jumlah ayam

66

karkas yang dibutuhkan dan harga terendah yang ditawarkan ke PT Setyanda Duta

Makmur.

Mesin yang digunakan selama proses produksi yaitu mesin potong

(parting), mesin marinasi (vacuum/thumblr) dan blender. Kapasitas maksimum

penggunaan mesin marinasi yang ditetapkan perusahaan sebesar 225 potong ekor.

Kapasitas maksimum mesin potong sebanyak 1 ekor. Perusahaan belum

menetapkan lama waktu kerja di setiap tahapan produksi kecuali proses marinasi

selama 6 menit.

Perusahaan belum menerapkan training khusus untuk tenaga kerja karena

adanya kendala waktu dan biaya. Perusahaan melakukan pelatihan dengan sistem

learning by doing. Setiap harinya terdapat dua tenaga kerja yang tidak hadir. Hal

tersebut dilakukan telah ditetapkan oleh perusahaan sebagai jadwal istirahat untuk

tenaga kerja karena produksi yang dilakukan setiap hari.

Penyebab masalah tidak tercapainya target produksi digambarkan dengan

diagram tulang ikan (fishbone) pada Gambar 13.

67

Gambar 13. Diagram Tulang Ikan Pengolahan Ayam Marinasi

kecelakaan kerja

(proses parting)

beban kerja tinggi

utk memenuhi target

potongan

ayam tidak

sama besar

kekurangan

TK

ketidakhadiran

TK

lambatnya mesin

marinasi bergerak

maintenance

jrg dilakukan

pisau parting

bergerak lamban

jumlah pesanan tdk

sesuai

peternakan krg

stok ayam

berat ayam tdk

sesuai standar

Kesalahan dari supplier

ayam karkas

memar

harga penawaran rendah

dipilih

penghalusan

bumbu memakan

waktu

kemampuan

TK terbatas

proses marinasi

menunggu

proses lain

proses parting

memakan

waktu

Ketidaktercapaian Target

Produksi

Metode Kerja SDM

Bahan Baku Mesin/Peralatan

pisau trs

digunakan

belum ada

training khusus

68

Uraian mengenai diagram tulang ikan (fishbone) masalah tidak tercapainya

target produksi pada Gambar 13 dijelaskan sebagai berikut :

1. Bahan Baku

a. Jumlah ayam karkas yang dikirim supplier tidak sesuai pesanan perusahaan.

Hal ini diperkirakan karena supplier kekurangan stok ayam yang berasal

dari peternakan. Kekurangan stok ayam yang dialami supplier karena

perbedaan penggunaan pakan, pemeliharaan kandang dan faktor lain yang

berpengaruh pada pertumbuhan ayam. Pada dasarnya, kesepakatan antara

dua pihak mengenai minimal jumlah ayam yang harus tersedia pada

supplier terdapat pada kontrak yaitu 500 ekor. Namun secara realitas,

perusahaan tidak memperoleh informasi mengapa jumlah ayam yang

dipesan tidak sesuai karena belum adanya follow up yang dilakukan oleh

divisi purchasing yang bertugas menghubungi supplier. Pengendalian yang

telah diterapkan yaitu penggunaan buffer stock untuk mengantisipasi

banyaknya ayam karkas yang tidak memenuhi standar. Buffer stock

diperoleh dari pemesanan ayam karkas sebesar dua kali lipat dari supplier

ayam yang sama namun di waktu yang berbeda. Pemesanan untuk buffer

stock dilakukan apabila ada peningkatan permintaan ayam marinasi dan

banyak ayam yang mendekati expire dengan daya simpan selama dua bulan.

b. Berat ayam karkas yang tidak memenuhi standar perusahaan. Berat ayam

karkas diseleksi dengan ketat untuk menghindari terjadinya complain dari

outlet bahkan konsumen. Berat ayam karkas yang dibutuhkan perusahaan

terdapat dalam kontrak manufaktur antara supplier dan perusahaan. Kontrak

69

manufaktur adalah kontrak kerjasama dimana memproduksi produk sesuai

spesifikasi pelanggan, pelanggan mendesain produk tersebut dan menjual

produk tersebut dengan merek sendiri (Abrams, 2004:227). Kontrak tersebut

dapat merugikan supplier apabila tidak mengikuti ketentuan yang ada

seperti ayam karkas yang tidak sesuai standar dikembalikan perusahaan ke

supplier. Namun masih terdapat supplier yang tidak mengikuti ketentuan

ayam karkas yang dibutuhkan perusahaan. Berdasarkan penelitian Nugraha

(2011:25) diperoleh indikator mortalitas ayam yang bervariasi dan

perubahan cuaca menjadi risiko produksi yang terjadi pada peternakan ayam

broiler di Bogor. Pengendalian yang diterapkan dengan memberikan teguran

kepada supplier sebanyak tiga kali dan apabila kembali terjadi maka

perusahaan tidak melakukan pemesanan ke supplier selama tiga hari

berturut-turut hingga pemutusan kontrak dengan pihak supplier.

c. Memar pada bagian sayap dan paha bawah. Kondisi fisik ayam karkas yang

memar akan mempengaruhi kualitas produk sehingga tulang ayam akan

menghitam setelah digoreng. Kurangnya kepedulian supplier terhadap

kondisi ayam karkas dapat dikarenakan faktor perusahaan memilih supplier

dengan harga penawaran yang paling rendah sehingga kualitas ayam yang

diberikan pun mempengaruhi. Pemilihan harga penawaran paling rendah

dikarenakan kendala biaya sehingga biaya pengeluaran faktor produksi perlu

diminimalisir. Karena itu perusahaan bergantung pada buffer stock apabila

banyak ayam karkas yang memar. Belum adanya pengendalian yang telah

70

dilakukan perusahaan untuk meng-antisipasi terjadinya memar pada ayam

karkas.

2. Mesin/Peralatan

a. Melambatnya mesin vacuum/thumbler beroperasi/bergerak. Sumber masalah

ini dikarenakan maintenance berkala seharusnya dilakukan dua kali setiap

bulan namun pada kenyataannya dilakukan hanya sekali oleh tim

maintenance. Tim maintenance perusahaan terdiri dari tiga orang. Biasanya

maintenance yang dilakukan yaitu pemberian oli per tanggal 15 setiap

bulan. Pemberian oli tersebut dilakukan guna mengurangi aus pada mesin.

Selain itu tidak terdapat formulir atau lembaran pemeriksaan yang

menunjukkan maintenance tersebut benar-benar dilakukan. Sedangkan

maintenance untuk perbaikan dilakukan oleh teknisi khusus mesin

vacuum/thumbler apabila terjadi kerusakan parah. Pengendalian masalah

tersebut yaitu maintenance mesin seperti pemberian oli walaupun tanpa

pengawasan baik secara langsung maupun tidak langsung.

b. Pisau mesin parting bergerak/berputar lamban sehingga memperlambat

pemotongan. Semakin melambatnya perputaran pisau karena pisau yang

selalu bergesekan dengan ayam karkas pada saat pemotongan selama

berjam-jam setiap harinya, semakin lama akan mengalami ketumpulan

sehingga memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama dari biasanya.

Pengendalian yang diterapkan dengan menggunakan pisau mesin parting

cadangan apabila mesin tidak dapat digunakan.

71

3. Sumber Daya Manusia (SDM)

a. Potongan ayam karkas yang tidak sama besar pada masing-masing bagian.

Masalah tersebut menyebabkan complain dari outlet ataupun konsumen.

Kurangnya keterampilan tenaga kerja pada proses parting menjadi sumber

masalahnya. Pengendalian yang diterapkan yaitu training pada awal bekerja.

Namun training tersebut tidak dikhususkan pada proses yang kekurangan

tenaga kerja, membutuhkan tenaga kerja tambahan ataupun proses yang

berisiko besar. Kendala waktu dan biaya menjadi faktor mengapa training

khusus belum diterapkan. Setiap tenaga kerja diharuskan mempelajari setiap

proses yang ada. Training pun dilakukan tidak pada waktu khusus namun

dijalani bersamaan dengan waktu kerja. Apabila dirasa telah mampu pada

proses yang awal maka dilanjutkan ke proses lainnya.

b. Kekurangan tenaga kerja selama proses produksi menghambat proses

apabila di salah satu proses hanya terdapat satu atau dua orang yang

bertanggungjawab. Setiap harinya terdapat dua tenaga kerja yang tidak

hadir. Pada dasarnya, dua orang tenaga kerja yang tidak hadir setiap harinya

merupakan sistem yang diterapkan perusahaan guna mengurangi beban

kerja. Perusahaan memberikan cuti bagi tenaga kerja selama 12 kali dalam

setahun. Pemberian cuti kepada tenaga kerja mengacu pada Undang-Undang

Ketenagakerjaan No. 13 Tahun 2003 Pasal 79 Ayat 2. Belum ada

pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk masalah kekurangan tenaga

kerja dan masih bergantung pada kerjasama tim.

72

c. Terjadinya kecelakaan kerja pada proses parting merupakan salah satu

penyebab masalah yang cukup sulit ditangani. Hal ini dikarenakan adanya

beban memotong ayam karkas dengan cepat untuk memenuhi target

produksi. Selain itu dari faktor penggunaan mesin secara manual

mempengaruhi. Adanya tenaga kerja yang terluka jarinya akan

memperlambat proses produksi. Karena itu memerlukan tingkat fokus yang

tinggi untuk menghindari kecelakaan kerja. Pengendalian yang diterapkan

yaitu adanya training bagi tenaga kerja baru dengan proses bertahap

(learning by doing).

4. Metode Kerja

a. Proses marinasi perlu menunggu proses parting selesai memotong 200 ekor.

Proses parting tidak dapat diestimasi waktu penyelesaiannya. Penggunaan

mesin secara manual dan faktor tenaga kerja menjadi penyebabnya. Tenaga

kerja perlu berhati-hati terhadap pemotongan agar ukuran pemotongan

sesuai dan menghindari kecelakaan kerja. Karena itu pengendalian yang

diterapkan yakni tenaga kerja yang telah ahli akan memulai terlebih dahulu

pada proses parting untuk mengefisiensi waktu.

b. Proses penghalusan bumbu yang memakan waktu. Proses penghalusan

antara bumbu khusus, bawang putih dan madu memerlukan waktu. Hal ini

dikarenakan kemampuan tenaga kerja yang terbatas dikarenakan hanya

terdapat satu tenaga kerja yang bertanggungjawab pada proses penghalusan

maka blender yang digunakan pun hanya satu unit dan unit lainnya

digunakan pada produksi produk lain ataupun waktu tertentu. Hal tersebut

73

mempengaruhi kuantitas bumbu yang dihasilkan. Pengendalian yang

dilakukan yaitu penggunaan dua unit blender pada waktu tertentu dimana

jumlah permintaan ayam marinasi meningkat seperti saat Ramadhan

ataupun Hari Raya.

5.3 Analisis dan Evaluasi Penyebab Masalah

5.3.1 Analisis Penyebab Masalah

Analisis penyebab masalah menggunakan metode FMEA dengan bantuan

instrumen kuisioner penilaian FMEA (Lampiran 2). Kuisioner terdiri dari delapan

kolom, dimana tiga kolom penilaian diisi oleh tiga responden. Kolom penilaian

terdiri dari tiga aspek antara lain kolom nilai dampak (severity), kolom nilai

kemungkinan terjadi (occurrence), dan kolom nilai deteksi (detection). Kolom

tersebut diisi sesuai kriteria yang telah ditentukan. Kriteria penilaian di antara

skala 1 sampai 10.

5.3.1.1 Kolom Penilaian Dampak (severity)

Kolom penilaian dampak (severity) untuk menganalisis seberapa serius

efek terjadinya penyebab masalah terhadap ketidaktercapaian target produksi.

Semakin besar nilai yang diberikan responden terhadap penyebab

ketidaktercapaian target produksi, maka semakin besar efeknya. Hasil penilaian

penyebab masalah ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi PT Setyanda

Duta Makmur dapat dilihat pada Tabel 8.

74

Tabel 8. Hasil Penilaian Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi Ayam

Marinasi PT Setyanda Duta Makmur

No. Identifikasi Penyebab Masalah

Nilai

Dampak

(S)

Jml Rata-

rata

1 2 3

1. Jumlah ayam karkas tidak sesuai pesanan 3 6 6 15 5,0

2. Berat ayam karkas yang tidak memenuhi

standar 3 3 6 12 4,0

3. Adanya memar pada bagian paha bawah

dan sayap ayam karkas 3 3 6 12 4,0

4. Mesin vacuum/thumbler bergerak lamban

hingga berhenti beroperasi 4 2 4 10 3,3

5. Pisau parting bergerak lamban 4 2 3 9 3,0

6. Potongan ayam tidak sama besar 7 6 3 16 5,3

7. Kekurangan tenaga kerja saat proses

produksi 5 6 3 14 4,7

8. Terjadinya kecelakaan kerja pada proses

parting 5 6 3 14 4,7

9. Proses marinasi perlu menunggu proses

parting 1 3 2 6 2,0

10. Proses penghalusan bumbu ori/hot dan

bahan lain memakan waktu 1 5 3 7 2,3

Sumber : Lampiran 4

Berdasarkan data Tabel 8 menunjukkan potongan ayam yang tidak sama

besar menjadi penyebab utama ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi

dengan nilai dampak sebesar 16. Sedangkan proses marinasi menunggu proses

parting menjadi penyebab masalah dengan nilai dampak terkecil yaitu 6.

5.3.1.2 Kolom Penilaian Kemungkinan Terjadi (Occurrence)

Kolom penilaian kemungkinan terjadi (occurrence) untuk menganalisis

seberapa sering suatu sumber penyebab masalah terjadi sehingga mempengaruhi

ketercapaian target produksi. Semakin besar nilai yang diberikan responden

75

terhadap sumber penyebab ketidaktercapaian target produksi, maka semakin

tinggi kemungkinan terjadinya sumber penyebab tersebut. Hasil penilaian sumber

penyebab masalah ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi PT Setyanda

Duta Makmur dapat dilihat pada Tabel 9.

Tabel 9. Hasil Penilaian Sumber Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi

Ayam Marinasi PT Setyanda Duta Makmur

No. Identifikasi Sumber Penyebab

Nilai

Kemungkinan

(O) Jml

Rata-

rata

1 2 3

1. Stok ayam di supplier (peternakan) kurang 3 8 6 17 5,7

2. Mortalitas ayam broiler tinggi 1 6 6 13 4,3

3. Harga penawaran terendah yang dipilih

perusahaan 1 3 6 10 3,3

4. Maintenance dilakukan hanya satu kali per

bulan 1 4 2 7 2,3

5. Pisau parting digunakan terus menerus 1 2 2 5 1,7

6. Kurangnya keterampilan tenaga kerja 1 6 3 10 3,3

7. Adanya ketidakhadiran tenaga kerja 3 8 6 17 5,7

8. Beban kerja tinggi untuk memenuhi target 5 6 3 14 4,7

9.

Estimasi waktu proses parting tidak dapat

ditentukan dan penggunaan mesin secara

manual

5 6 2 13 4,3

10. Kemampuan terbatas tenaga kerja yang

bertanggungjawab pada bumbu 3 6 6 12 6,0

Sumber : Lampiran 4

Berdasarkan data Tabel 9 menunjukkan ketidakhadiran tenaga kerja menjadi

sumber penyebab utama ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi dengan

76

Sumber : Lampiran 4

nilai kemungkinan sebesar 17. Sedangkan pisau parting digunakan terus menerus

menjadi sumber penyebab dengan nilai kemungkinan terkecil yaitu 5.

5.3.1.3 Kolom Penilaian Deteksi (detection)

Kolom deteksi (detection) untuk menganalisis seberapa serius efek atau

sering terjadinya penyebab masalah setelah dilakukan pengendalian (controlling).

Semakin besar nilai yang diberikan responden terhadap pengendalian yang telah

diterapkan PT Setyanda Duta Makmur, maka semakin tinggi tingkat keefektifan

pengendalian untuk mencegah/mendeteksi ketidaktercapaian target produksi ayam

marinasi. Hasil pengendalian masalah ketidaktercapaian target produksi ayam

marinasi dapat dilihat pada Tabel 10.

Tabel 10. Hasil Pengendalian Masalah Ketidaktercapaian Target Produksi PT

Setyanda Duta Makmur

No. Pengendalian

Nilai Deteksi

(D) Jml Rata-

rata 1 2 3

1. Penggunaan buffer stock 5 6 3 14 4,7

2. Memberikan teguran hingga

pemberhentian kontrak 1 3 3 7 2,3

3. Penggunaan buffer stock 1 1 6 8 2,7

4. Maintenance pemberian oli 1 8 3 12 4,0

5. Penggunaan pisau parting cadangan 1 3 3 7 2,3

6. Training pada awal bekerja 3 6 3 12 4,0

7. Bergantung pada kerjasama tim 5 6 3 14 4,7

8. Training pada awal bekerja secara

bertahap 3 6 6 15 5,0

9. Tenaga kerja yang telah expert

melakukan parting terlebih dahulu 1 3 3 7 2,3

10. Penggunaan 2 blender pada waktu

tertentu 1 3 3 7 2,3

77

Berdasarkan data Tabel 10 menunjukkan pengendalian dengan training

pada awal bekerja secara bertahap menjadi pengendalian utama masalah

ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi dengan nilai deteksi sebesar 15.

Sedangkan pengendalian dengan nilai deteksi terkecil yaitu 7 antara lain

pengendalian dengan penggunaan 2 blender pada waktu tertentu, tenaga kerja ahli

memulai tugas terlebih dahulu, penggunaan pisau parting cadangan, dan

memberikan teguran hingga pemberhentian kontrak kepada supplier.

5.3.1.4 Hasil Analisis Penyebab Masalah

Hasil analisis penyebab ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi

PT Setyanda Duta Makmur diperoleh berdasarkan nilai RPN yang terdapat pada

hasil kuisioner penilaian FMEA (Lampiran 4). Nilai RPN diperoleh dari perkalian

antara rata-rata nilai dampak (severity), rata-rata nilai kemungkinan terjadi

(occurrence) dan rata-rata nilai deteksi (detection). Nilai RPN tersebut diberi

peringkat (rank) berdasarkan jumlah RPN terbesar hingga terkecil. Semakin besar

nilai RPN, maka penyebab masalah tersebut semakin mempengaruhi ketercapaian

target produksi ayam marinasi. Semakin kecil nilai RPN daripada penyebab

masalah lain, maka semakin kecil pengaruhnya terhadap ketercapaian target

produksi ayam marinasi. Berdasarkan kuisioner penilaian FMEA yang diajukan

kepada responden seperti pada lampiran 2, maka diperoleh hasil analisis penyebab

masalah sesuai dengan rank dapat dilihat pada Tabel 11.

78

Tabel 11. Hasil Analisis Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi Ayam

Marinasi PT Setyanda Duta Makmur Sesuai Rank

No. Penyebab Masalah RPN Rank

1. Jumlah ayam karkas tidak sesuai pesanan 132,222 1

2. Kekurangan tenaga kerja saat proses produksi 123,407 2

3. Terjadinya kecelakaan kerja pada proses parting 108,889 3

4. Potongan ayam tidak sama besar 71,111 4

5. Mesin vacuum/thumbler bergerak lamban hingga

berhenti beroperasi 31,111 5

6. Berat ayam karkas yang tidak memenuhi standar 40,444 6

7. Proses penghalusan bumbu ori/hot dan bahan lain

memakan waktu 32,667 7

8. Adanya memar pada bagian paha bawah dan sayap

ayam karkas 35,556 8

9. Proses marinasi perlu menunggu proses parting 20,222 9

10. Pisau parting bergerak lamban 11,667 10 Sumber : Lampiran 4

Berdasarkan Tabel 11 menunjukkan nilai RPN di peringkat pertama

dengan perolehan 132,222 disebabkan masalah kekurangan bahan baku ayam

karkas yang berasal dari supplier. Supplier mengirim ayam karkas yang

jumlahnya tidak sesuai pesanan dikarenakan standar ayam karkas yang

dibutuhkan perusahaan terkadang tidak terpenuhi. Nilai RPN di peringkat kedua

dengan perolehan 123,407 disebabkan masalah kekurangan tenaga kerja saat

proses produksi. Kekurangan tenaga kerja dikarenakan setiap harinya terdapat

tenaga kerja yang tidak hadir baik karena sakit ataupun izin dimana tidak

termasuk jadwal ketidakhadiran yang ditetapkan perusahaan.

Nilai RPN di peringkat ketiga dengan perolehan 108,889 disebabkan

masalah kecelakaan kerja pada proses parting. Proses parting merupakan proses

produksi yang paling beresiko terjadinya kecelakaan kerja seperti tersayatnya jari

tenaga kerja. Karena itu proses ini membutuhkan keterampilan yang baik sehingga

79

resiko tersayatnya jari dapat diminimalisir. Nilai RPN di peringkat keempat

dengan perolehan 71,111 disebabkan masalah potongan ayam tidak sama besar.

Hal ini dikarenakan kurangnya keterampilan tenaga kerja.

Nilai RPN di peringkat kelima dengan perolehan 31,111 disebabkan

masalah mesin vacuum/thumbler berhenti beroperasi yang dikarenakan

mengalami aus (kekeringan).Nilai RPN di peringkat keenam dengan perolehan

40,444 dikarenakan adanya berat yang kecil dan besar pada ayam karkas yang

merupakan kesalahan supplier. Nilai RPN di peringkat ketujuh dengan perolehan

32,667 disebabkan proses penghalusan bumbu ori/hot dengan bahan lain yang

memakan waktu karena kemampuan tenaga kerja yang terbatas. Nilai RPN di

peringkat kedelapan dengan perolehan 35,556 yaitu adanya memar pada bagian

sayap ayam karkas dikarenakan kesalahan supplier yang tidak memperhatikan

kondisi ayam karkas sebelum dilakukan pengiriman.

Nilai RPN di peringkat kesembilan dengan perolehan 20,222 yaitu proses

marinasi perlu menunggu proses parting yang cukup memakan waktu dikarenakan

tenaga kerja memerlukan kehati-hatian pada pemotongan ayam karkas. Nilai RPN

di peringkat kesepuluh dengan perolehan Nilai RPN terkecil dengan perolehan

11,667 disebabkan mesin atau pisau parting terkadang tidak dapat digunakan

dikarenakan mesin atau pisau parting aus sehingga memperlambat proses

produksi. Pengontrolan pada masalah tersebut penggunaan mesin atau pisau

parting cadangan yang terdiri dari dua unit.

80

5.3.2 Evaluasi Penyebab Masalah

Evaluasi penyebab ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi

menggunakan risk ranking table. Nilai RPN yang diperoleh dari hasil penilaian

FMEA digunakan dalam evaluasi ini bertujuan untuk mengevaluasi apakah

penyebab masalah tidak tercapainya target produksi berada dalam situasi yang

diperlukan penanganan berupa tindakan perbaikan (corrective action).

Pengevaluasian menggunakan risk ranking table (Gambar 3) sebagai acuan,

dimana dengan melihat nilai dampak (S) pada garis horizontal (sumbu X) yang

merupakan penilaian penyebab masalah dan nilai kemungkinan (O) pada garis

vertikal (sumbu Y) yang merupakan penilaian sumber penyebab. Sedangkan nilai

deteksi (D) digunakan apabila penyebab masalah berada pada kolom angka

(kolom kuning). Skala 1 – 10 (kolom biru) merupakan ketetapan menurut

McCollin di tahun 1999. Kolom hijau merupakan kolom non corrective action

(N), kolom merah merupakan kolom corrective action (C), dan kolom kuning

merupakan kolom angka dimana untuk mempertimbangkan apakah penyebab

masalah tersebut memerlukan tindakan perbaikan atau tidak. Hasil evaluasi

penyebab ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi yang dipetakan ke

bentuk risk ranking table dapat dilihat pada Gambar 14.

81

O/S 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1

2 P5,

P10

3

P8 P4

4

P9

P6

5

P3

6 P7

P1,

P2

7

8

9

10

Gambar 14. Hasil Pemetaan Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi Ayam

Marinasi PT Setyanda Duta Makmur dalam Risk Ranking Table

Berdasarkan hasil evaluasi penyebab ketidaktercapaian target produksi

ayam marinasi pada Gambar 14, terlihat bahwa terdapat 5 penyebab masalah yang

tidak memerlukan tindakan perbaikan (corrective action) yang terletak pada

kolom hijau. Penyebab masalah tersebut adalah mesin vacuum/thumbler bergerak

lamban hingga berhenti beroperasi, proses penghalusan bumbu ori/hot dan bahan

lain memakan waktu, adanya memar pada bagian paha bawah dan sayap ayam

karkas, proses marinasi perlu menunggu proses parting, dan pisau parting

bergerak lamban. Sedangkan di kolom kuning, terdapat 5 penyebab masalah

lainnya yang perlu mempertimbangkan tindakan perbaikan, dengan rincian 3

penyebab memerlukan tindakan perbaikan adalah jumlah ayam karkas tidak sesuai

pesanan, kekurangan tenaga kerja saat proses produksi, terjadinya kecelakaan

kerja pada proses parting dan 2 penyebab tidak memerlukan tindakan perbaikan

82

adalah potongan ayam tidak sama besar dan berat ayam karkas yang tidak

memenuhi standar.

Hasil evaluasi penyebab ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi

secara rinci dapat dilihat pada tabel 12.

Tabel 12. Hasil Evaluasi Penyebab Ketidaktercapaian Target Produksi Ayam

Marinasi PT Setyanda Duta Makmur

No. Penyebab Masalah Rata-rata

Evaluasi S O D

1. Jumlah ayam karkas tidak sesuai pesanan 5,0 5,7 4,7 C

2. Kekurangan tenaga kerja saat proses produksi 4,7 5,7 4,7 C

3. Terjadinya kecelakaan kerja pada proses

parting 4,7 4,7 5,0 C

4. Potongan ayam tidak sama besar 5,0 3,3 4,0 N

5. Mesin vacuum/thumbler bergerak lamban

hingga berhenti beroperasi 3,3 2,3 4,0 N

6. Berat ayam karkas yang tidak memenuhi

standar 4,0 4,3 2,3 N

7. Proses penghalusan bumbu ori/hot dan bahan

lain memakan waktu 2,3 6,0 2,3 N

8. Adanya memar pada bagian paha bawah dan

sayap ayam karkas 4,0 3,3 2,7 N

9. Proses marinasi perlu menunggu proses parting 2,0 4,3 2,3 N

10. Pisau parting bergerak lamban 3,0 1,7 2,3 N

Hasil evaluasi penyebab masalah ketidaktercapaian target produksi ayam

marinasi pada Tabel 12 memperlihatkan bahwa terdapat tiga penyebab masalah

yang memerlukan penanganan berupa tindakan perbaikan (corrective action)

sebagai berikut :

1. Penyebab masalah jumlah ayam karkas tidak sesuai pesanan dengan nilai dampak

5.0 dan nilai kemungkinan 5.7 sehingga nilai yang terdeteksi lebih besar dari

83

4.0. Jumlah ayam karkas tidak sesuai pesanan dikarenakan tidak ada

konfirmasi ulang yang dilakukan PT Setyanda Duta Makmur kepada supplier.

2. Penyebab masalah kekurangan tenaga kerja saat proses produksi dengan nilai

dampak 4.7 dan nilai kemungkinan 5.7 sehingga nilai yang terdeteksi lebih

besar dari 4.0. Kekurangan tenaga kerja pada proses produksi dikarenakan

terjadinya ketidakhadiran tenaga kerja. Hal ini terjadi dikarenakan adanya

penjadwalan libur untuk dua karyawan per hari yang ditetapkan perusahaan

guna memberikan istirahat kepada tenaga kerja.

3. Penyebab masalah terjadinya kecelakaan kerja saat proses parting dengan nilai

dampak 4.7 dan nilai kemungkinan 4.7 sehingga nilai yang terdeteksi sama

dengan 5.0. Terjadinya kecelakaan kerja pada proses parting dikarenakan

kurangnya keterampilan tenaga kerja. Hal ini karena PT Setyanda Duta

Makmur belum menerapkan training khusus untuk tenaga kerja. Pelatihan yang

diterapkan selama ini adalah learning by doing.

Saran perbaikan dari penulis antara lain (1) PT Setyanda Duta Makmur

perlu memperketat kontrak kerjasama dengan supplier. Hal tersebut diterapkan

untuk menghindari jumlah pesanan yang tidak sesuai sehingga tidak merugikan

salah satu pihak seperti kesepakatan minimal jumlah ayam di supplier

(peternakan), sanksi yang akan diterima oleh supplier apabila tidak mengikuti

rules yang sudah tercantum dalam kontrak, dan lain-lain; (2) Perusahaan

hendaknya merekrut tenaga kerja tambahan. Sebagai perusahaan yang memiliki

visi menjadi market leader bukan tidak mungkin apabila kedepannya terjadi

peningkatan permintaan produk. Seperti pada proses parting memiliki risiko

84

kecelakaan kerja maka perlu adanya tenaga kerja tambahan terutama yang telah

berpengalaman; (3) Penerapan training khusus untuk tenaga kerja. Salah satu

proses yang berisiko terjadi kecelakaan kerja adalah proses parting. Proses ini

masih dapat dikatakan manual karena tanpa adanya tenaga kerja maka proses ini

tidak akan berjalan. Tenaga kerja perlu fokus untuk menghindari kecelakaan kerja

karena akan menghambat proses produksi. Training di waktu yang telah

ditentukan perusahaan akan lebih baik daripada learning by doing walaupun

memerlukan biaya lebih.

85

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan penelitian maka diperoleh kesimpulan antara lain :

1. Hasil produksi pengolahan ayam marinasi periode Januari hingga Juli 2016

masih belum terkendali. Hal ini ditandai dengan 12 titik merah berada di luar

batas bawah (low control limit). Selain itu rata-rata hasil produksi ayamm

marinasi secara real sebesar 1.225,9 ekor masih jauh dari target produksi

perusahaan sebesar 7.500 ekor per hari.

2. Penyebab ketidaktercapaian target produksi yang teridentifikasi pada

pengolahan ayam marinasi PT Setyanda Duta Makmur terdiri dari 4 kategori

faktor produksi yaitu sebagai berikut :

a. Kategori bahan baku diperoleh 3 penyebab masalah dan 3 sumber penyebab

antara lain jumlah ayam karkas tidak sesuai pesanan dikarenakan tidak ada

konfirmasi ulang; berat ayam karkas tidak sesuai standar dikarenakan

supplier yang tidak mengikuti ketentuan; terdapat memar pada ayam karkas

dikarenakan perusahaan lebih memilih ayam karkas dengan harga terendah.

b. Kategori mesin/peralatan diperoleh 2 penyebab masalah dan 2 sumber

penyebab antara lain mesin vacuum/thumbler yang bergerak lamban hingga

berhenti beroperasi dikarenakan maintenance berkala hanya dilakukan

sekali; pisau parting bergerak lamban dikarenakan digunakan terus

menerus.

86

c. Kategori Sumber Daya Manusia (SDM) diperoleh 3 penyebab masalah dan

3 sumber penyebab antara lain potongan ayam yang tidak sama besar

dikarenakan kurang terampilnya tenaga kerja pada proses parting;

kekurangan tenaga kerja pada proses produksi dikarenakan terjadinya

ketidakhadiran tenaga kerja; terjadinya kecelakaan kerja pada proses parting

dikarenakan kurangnya keterampilan tenaga kerja.

d. Kategori metode kerja diperoleh 2 penyebab masalah dan 2 sumber

penyebab antara lain proses marinasi perlu menunggu proses parting hingga

tercapai 200 ekor potong ayam dikarenakan proses parting cukup memakan

waktu; proses penghalusan bumbu ori/hot dengan bahan lain memakan

waktu dikarenakan terbatasnya kemampuan tenaga kerja yang bertugas di

bagian bumbu.

3. Hasil analisis penyebab ketidaktercapaian target produksi ayam marinasi

diperoleh bahwa jumlah ayam karkas tidak sesuai jumlah pesanan yang

dikarenakan adanya keterbatasan stok ayam pada peternakan (supplier)

menjadi penyebab masalah utama dengan nilai RPN 132,222. Sedangkan nilai

RPN terkecil dengan perolehan 11,667 disebabkan pisau parting yang bergerak

lamban dikarenakan penggunaan yang terus menerus. Hasil evaluasi penyebab

masalah memperlihatkan bahwa penyebab masalah jumlah ayam yang tidak

sesuai pesanan, kekurangan tenaga kerja dan terjadinya kecelakaan kerja saat

proses parting memerlukan penanganan berupa tindakan perbaikan (corrective

action).

87

6.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian tersebut maka saran yang dapat diberikan

penulis antara lain :

1. Perusahaan hendaknya memperketat seleksi supplier dan kontrak kerjasama

guna menghindari terjadinya jumlah pesanan yang tidak sesuai.

2. Penerapan training khusus untuk tenaga kerja terutama pada proses parting

untuk menghindari kecelakaan kerja yang menghambat proses produksi.

3. Perusahaan hendaknya merekrut tenaga kerja tambahan apabila kedepannya

terjadi peningkatan permintaan produk terutama untuk proses parting yang

berisiko.

88

DAFTAR PUSTAKA

Abrams, Rhonda. 2004. Tips Lengkap Memilih Bisnis. Terj. dari What Business I

Should Start? Oleh Widyadmono & M. Venantius. Kanisius : Yogyakarta

Adityo, Sutrisno. 2013. Diagram Sebab Akibat (Fishbone). 1hlm.

https://sutrisnoadityo.wordpress.com/2013/10/12/diagram-sebab-akibat-

fishbone-diagram/. Diakses tanggal 06 September 2017, pkl 13.30.

Ahyari, Agus. 1986. Manajemen Produksi: Perencanaan Sistem Produksi Cet.1.

BFPE : Yogyakarta

Ahyari, Agus. 1987. Manajemen Produksi Pengendalian Produksi Ed-4. BFPE :

Yogyakarta

Alamsyah, Yuyun. 2009. Antisipasi Krisis Global Bisnis Fast Food Ala Indonesia.

PT Elex Media Komputindo : Jakarta

Andie dan Hadi. 2015. Serba Krispi dan Kremes. Lingua Kata : Jakarta.

Assauri, Sofjan. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Lembaga Penerbit

Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia : Jakarta.

Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi Revisi). Lembaga

Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia : Jakarta.

Bahar, Burhan. 2003. Panduan Praktis Memilih Daging Sapi. PT Gramedia

Pustaka Utama : Jakarta.

Bartono dan Ruffino. 2010. Teknik Supervisi dan Uji Kompetensi untuk

Pendidikan Pariwisata. ANDI : Yogyakarta

Bass, Issa dan Barbara Lawton. 2009. Lean Six Sigma. United States of America :

The McGraw Hill Companies, Inc

Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendektan Kuantitatif. Terj.

dari Production Control Aquatitntative Approach. Oleh Cornel Naibaho.

CV Akademika Pressindo : Jakarta.

Budiani E., Dara Rizkia dan Tian Frastica. 2012. Penyimpanan dan Olahan

Daging & Unggas. 23hlm.

https://www.scribd.com/doc/71649776/Penyimpanan-Olahan-Daging-

Unggas#. Diakses tanggal 27 Agustus 2017, pkl 18.00 WIB

89

Direktorat Jenderal Peternakan dan Kesehatan Hewan. 2015. Konsumsi Daging

Ayam Ras per Kapita Tahun 2009-2014. 238hlm.

http://www.ditjennak.pertanian.go.id/. Diakses tanggal 9 Agustus 2016,

pkl 20.00 WIB

Downey, W. David dan Steven P. Erickson. 1987. Manajemen Agribisnis. Terj.

Agribusiness Management Second Edition. Oleh Rochidayat Ganda dan

Alfonsus Sirait. Erlangga : Jakarta.

Evans, James dan Lindsay William. 2007. Pengantar Six Sigma. Terj. An

Introduction to Six Sigma & Process Improvement. Oleh Afia Fitriati.

Salemba Empat : Jakarta.

Faqih, Achmad. 2010. Manajemen Agribisnis. Dee Publish : Yogyakarta.

Firdaus, Muhammad. 2009. Manajemen Agribisnis. PT Bumi Aksara : Jakarta.

Gulo, W. 2002. Metode Penelitian. Grasindo : Jakarta.

Haming, Murdifin dan Mahfud Nurnajamuddin. 2007. Manajemen Produksi

Modern. PT Bumi Aksara : Jakarta.

Ishikawa, Kaoru. 1989. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Terj. Guide to

Quality Control. Oleh Nawolo Widodo. PT Melton Putra : Jakarta.

Kaswan. 2013. Pelatihan dan Pengembangan untuk Meningkatkan Kinerja SDM.

Alfabeta : Bandung.

Kusuma, Hendra. 2009. Manajemen Produksi. ANDI : Yogyakarta

Marimin. 2004. Teknik dan Aplikasi Pengambilan Keputusan Kriteria Majemuk.

Jakarta : PT Grasindo.

Nasution, Arman Hakim. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Institut

Teknologi Sepuluh Nopember : Surabaya.

Nasution, M.N. 2005. Manajemen Mutu Terpadu. Bogor : Ghalia Indonesia

Nugraha, Iman Satra. 2011. “Analisis Faktor yang Mempengaruhi Risiko Produksi

Ayam Broiler”. [Skripsi]. Departemen Agribisnis, Fakultas Ekonomi dan

Manajemen, Institut Pertanian Bogor.

90

Nuraida, Ida. 2008. Manajemen Administrasi Perkantoran. Kanisius : Yogyakarta.

N.R, Utami dan Wessiani N.A. Perancangan Risk Mapping dalam Upaya

Pengembangan Mitigasi Risiko pada Grapari Telkomsel. Jurnal Teknik

Pomits, 2013;Vol II No. 1: 6hlm.

Prihantoro, Rudy. 2012. Konsep Pengendalian Mutu. PT Remaja Rosdakarya :

Bandung.

Puspitasari, Nia B. dan Arif M. Penggunaan FMEA dalam Mengidentifikasi

Resiko Kegagalan Proses Produksi Sarung Alat Tenun Mesin PT

Asaputex Jaya Tegal. Jurnal J@TI Undip, 2014; Vol IX No. 2: 6hlm.

Riandiani, Muslihat Isna Yulia. 2016. “Analisis Risiko Produksi Nata de Coco PT

Daya Agro Mitra Mandiri”. [Skripsi]. Program Studi Agribisnis, Fakultas

Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah

Jakarta.

Rosih, Raunaq A., M. Choiri & R. Yuniarti. Analisis Risiko Operasional pada

Departemen Logistik dengan menggunakan Metode FMEA. Jurnal

Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri, 2015; Vol 3 No. 3: 12hlm.

Runtukahu, Serrin & Andhika D.W. 2005. “Analisis Faktor Penyebab Target

Tidak Tercapai di PT Spindo I Unit Slitter 3 dan Potong Plat 2”. [Skripsi]

Jurusan Teknik Industri, Universitas Kristen Petra Surabaya.

Salim, Abbas. 2007. Asuransi dan Manajemen Risiko. Raja Grafindo Persada :

Jakarta.

Schabaker, Michael., Killian Gericker, Nikoletta Szelig & Sandor Vajna. 2015.

Modelling and Management of Engineering Processes. Springer : Berlin.

Serrat, Olivier. 2009 “The Five Whys Technique”. 2hlm.

http://digitalcommons.ilr.cornell.edu/intl/198. Diakses tanggal 19

Februari 2017, pkl 13.00 WIB

Siagian, Renville. 2009. Pengantar Manajemen Agribisnis. Gajah Mada

University Press : Yogyakarta.

Sugiyono. 2012. Metode Penelitian Bisnis. Alfabeta : Bandung.

Suharno, Bambang. 2012. Agribisnis Ayam Ras. Penebar Swadaya : Jakarta.

91

Sukoco, Badri M. 2007. Manajemen Administrasi Perkantoran Modern. Erlangga

: Jakarta

Sumarsan, Thomas. 2013. Sistem Pengendalian Manajemen Konsep, Aplikasi, dan

Pengukuran Kinerja Ed. 2. PT Indeks : Jakarta

Syamsir, Elvira. 2010. Mengenal Marinasi. 5hlm.

http://elvirasyamsir.staff.ipb.ac.id//mengenal-marinasi/. Diakses tanggal

13 September 2017, pkl 12.45 WIB.

Syarif, Muhammad. Ada 4 Fungsi Utama dalam Manajemen. 3hlm.

http://www.academia.edu/27427640/Ada_4_fungsi_utama_dalam_manaj

emen. Diakses tanggal 18 September 2017, pkl 21.46 WIB.

Wibowo, Dicky. 2010. Mencegah Kerusakan Daging. 1hlm.

http://www.kompasiana.com/dicky_wibowo/mencegah-kerusakan-

daging_54fffe8aa333113a7050f822. Diakses tanggal 24 Agustus 2017,

pkl 17.00 WIB.

Widjajanta B., A.Widyaningsih & H. Tanuatmodjo. 2007. Mengasah Kemampuan

Ekonomi. Citra Praya : Bandung.

92

Lampiran 1. Pedoman Wawancara untuk Identifikasi Penyebab dengan Teknik 5-

whys

PEDOMAN WAWANCARA

IDENTIFIKASI PENYEBAB

“PENGENDALIAN PRODUKSI PENGOLAHAN AYAM MARINASI

PT SETYANDA DUTA MAKMUR”

Gambaran Umum Penelitian

Pedoman wawancara ini merupakan salah satu tahapan penelitian skripsi

Program Studi Agribisnis, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negeri

Syarif Hidayatullah Jakarta. Penelitian bertujuan untuk mengidentifikasi

penyebab-penyebab tidak tercapainya target produksi pada pengolahan ayam

marinasi PT Setyanda Duta Makmur melalui wawancara secara mendalam. Oleh

karena itu, saya sangat mengharapkan bapak/ibu bersedia untuk menjawab

pertanyaan ini dengan jujur dan serius. Setiap informasi yang didapatkan tetap

terjaga kerahasiaannya. Informasi akan digunakan hanya pada penelitian ini.

Atas kerjasamanya, saya ucapkan terima kasih banyak.

93

I. Gambaran Umum PT Setyanda Duta Makmur

1. Bahan apa saja yang digunakan pada produksi daging ayam marinasi?

Jawaban :

2. Bagaimanakah alur proses produksi daging ayam marinasi?

Jawaban :

3. Menurut Anda, apakah yang menyebabkan target produksi daging ayam

marinasi tidak tercapai?

Jawaban :

4. Bagaimana cara perusahaan memperhitungkan target produksi?

Jawaban :

II. Identifikasi Bahan Baku

5. Apakah spesifikasi bahan baku yang bisa diproduksi?

Jawaban :

6. Ada berapakah pemasok dari masing-masing bahan untuk daging ayam

marinasi?

Jawaban :

7. Berapa banyak stock opname (stok cadangan) masing-masing bahan untuk

produksi daging ayam marinasi?

Jawaban :

8. Masalah apa saja yang terjadi pada bahan baku yang mungkin

mempengaruhi kuantitas hasil produksi?

Jawaban :

94

9. Bagaimana penanganannya apabila masalah tersebut terjadi ?

Jawaban :

III. Identifikasi Sumber Daya Manusia

10. Bagaimana kriteria tenaga kerja untuk proses produksi?

Jawaban :

11. Apakah memungkinkan bila tenaga kerja untuk setiap shift bertambah?

Jawaban :

12. Masalah apa saja yang terjadi pada tenaga kerja yang mempengaruhi

kuantitas hasil produksi?

Jawaban :

13. Bagaimana penanganannya apabila masalah tersebut terjadi?

Jawaban :

IV. Identifikasi Mesin dan Peralatan

14. Adakah kriteria mesin dan peralatan untuk proses produksi?

Jawaban :

15. Pernahkah mesin produksi mengalami kesalahan teknis atau kerusakan

yang menghambat produksi? Bila ya, seberapa seringkah?

Jawaban :

16. Masalah apa saja yang terjadi pada mesin dan peralatan yang

mempengaruhi kuantitas hasil produksi?

Jawaban :

17. Bagaimana penanganannya apabila masalah tersebut terjadi?

Jawaban :

95

V. Identifikasi Metode Kerja

18. Adakah kriteria metode (instruksi) kerja yang dibutuhkan perusahaan?

Jawaban :

19. Dari segi metode (instruksi) kerja, masalah apa saja yang terjadi selama

proses produksi?

Jawaban :

20. Bagaimana penanganannya apabila masalah tersebut terjadi?

Jawaban :

VI. Identifikasi Lingkungan

21. Kriteria seperti apakah lingkungan proses produksi yang dibutuhkan

perusahaan?

Jawaban :

22. Adakah masalah yang terdapat di lingkungan proses produksi baik dari

segi fisik, kimiawi atau biologis yang mempengaruhi ketercapaian

produksi?

Jawaban :

23. Bagaimana penanganan apabila masalah tersebut terjadi?

Jawaban :

96

Lampiran 2. Kuisioner Penelitian Analisis Penyebab dengan Metode FMEA

KUISIONER PENELITIAN

ANALISIS PENYEBAB

“PENGENDALIAN PRODUKSI PENGOLAHAN AYAM MARINASI

PT SETYANDA DUTA MAKMUR”

Gambaran Umum Penelitian

Kuisioner ini merupakan salah satu tahapan penelitian skripsi Program

Studi Agribisnis, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Syarif

Hidayatullah Jakarta. Penelitian bertujuan untuk memperoleh tingkat prioritas

penyebab masalah di PT Setyanda Duta Makmur. Oleh karena itu, saya sangat

mengharapkan bapak/ibu bersedia untuk mengisi kuisioner ini dengan jujur dan

serius. Setiap informasi yang didapatkan akan digabungkan dengan informasi

narasumber lain dengan hasil akhir berupa nominal sehingga informasi yang

didapatkan tetap terjaga kerahasiaannya. Informasi hanya digunakan pada

penelitian ini.

Atas kerjasamanya, saya ucapkan terima kasih banyak.

*Keterangan lebih lanjut silakan menghubungi peneliti : Refani (089615742332)

97

Petunjuk Pengisian :

- Responden diharapkan membaca terlebih dahulu petunjuk pengisian lembar

kerja (kuisioner).

- Responden diharapkan mengisi kolom yang sudah disediakan dengan

ketentuan yang diberikan.

- Berikut pedoman kriteria untuk menilai dampak (severity), kemungkinan

terjadi (occurrence) dan deteksi (detection).

- Semakin tinggi “angka” maka semakin besar kegagalan/kesalahan yang

terjadi

1. Kriteria Penilaian Dampak (Severity)

Severity dinilai dari seberapa serius efek terjadinya penyebab masalah terhadap

ketidaktercapaian target produksi.

Efek Skala Kriteria

Sangat Kecil 1 Dampak kegagalan sangat kecil

Kecil 2-3 Dampak kegagalan kecil

Sedang 4-6 Dampak kegagalan sedang

Besar 7-8 Dampak kegagalan besar

Sangat Besar 9-10 Dampak kegagalan sangat besar

Contoh : Penyebab jumlah ayam karkas tidak sesuai pesanan memiliki efek

“sangat besar” terhadap ketercapaian target produksi

2. Kriteria Penilaian Kemungkinan Terjadi Kegagalan (Occurrence)

Occurrence dinilai dari kemungkinan sumber penyebab terjadi sehingga timbul

ketidaktercapaian target produksi.

Efek Skala Kriteria

Sangat Kecil 1 Banyaknya kegagalan sangat kecil

Kecil 2-3 Banyaknya kegagalan kecil

Sedang 4-6 Banyaknya kegagalan sedang

Tinggi 7-8 Banyaknya kegagalan tinggi

Sangat Tinggi 9-10 Banyaknya kegagalan sangat tinggi

Contoh : Kemungkinan terjadinya sumber penyebab stok ayam di supplier

kurang “sangat kecil”

98

3. Kriteria Penilaian Deteksi (Detection)

Detection dinilai dari seberapa efektif pengendalian yang diterapkan untuk

mencegah atau mendeteksi penyebab sebelum terjadi ketidaktercapaian target

produksi.

Efek Skala Kriteria

Sangat Kecil 1 Kegagalan sangat kecil dideteksi saat pengendalian

Kecil 2-3 Kegagalan kecil dideteksi saat pengendalian

Sedang 4-6 Kegagalan sedang dideteksi saat pengendalian

Tinggi 7-8 Kegagalan tinggi dideteksi saat pengendalian

Sangat Tinggi 9-10 Kegagalan sangat tinggi dideteksi saat pengendalian

Contoh : Tingkat efektifnya pengendalian menggunakan buffer stock

“sangat kecil” untuk mencegah terjadinya ketidaktercapaian target produksi

99

Isian Kuisioner Penilaian FMEA terhadap Ketidaktercapaian Target Produksi Ayam Marinasi

Identifikasi

Penyebab

Masalah

Nilai

Dampak

(S)

Identifikasi Akar

Penyebab

Masalah

Nilai

Kemungkinan

(O)

Pengendalian Nilai Deteksi

(D) RPN Rank

Jumlah ayam

karkas tidak sesuai

pesanan

stok ayam di

supplier

(peternakan)

kurang

penggunaan

buffer stock

Berat ayam karkas

yang tidak

memenuhi standar

mortalitas ayam

broiler tinggi

memberikan

teguran hingga

pemberhentian

kontrak kepada

supplier

Memar pada bagian

paha bawah dan

sayap ayam karkas

harga penawaran

terendah yang

dipilih perusahaan

penggunaan

buffer stock

Mesin

vacuum/thumbler

bergerak/beroperasi

lamban

maintenance

dilakukan hanya

satu kali per bulan

maintenance

pemberian oli

Pisau parting

bergerak lamban

pisau parting

digunakan terus

menerus

penggunaan

pisau parting

cadangan

Potongan ayam

tidak sama besar

kurangnya

keterampilan

tenaga kerja

training pada

awal bekerja

Kekurangan tenaga

kerja saat proses

produksi

adanya

ketidakhadiran

tenaga kerja

bergantung pada

kerjasama tim

100

Terjadinya

kecelakaan kerja

pada proses parting

beban kerja tinggi

untuk memenuhi

target

training pada

awal bekerja

secara bertahap

Proses marinasi

perlu menunggu

proses parting

estimasi waktu

proses parting tidak

dapat ditentukan

dan penggunaan

mesin secara

manual

tenaga kerja

yang telah

expert

melakukan

parting terlebih

dahulu

Proses penghalusan

bumbu ori/hot dan

bahan lain

memakan waktu

kemampuan

terbatas tenaga

kerja yang

bertanggungjawab

pada bumbu

penggunaan 2

blender saat

permintaan

meningkat

101

Lampiran 3. Hasil Wawancara dengan Narasumber PT Setyanda Duta Makmur

dengan Teknik 5-whys

1. Peneliti (P) : Bahan apa saja yang digunakan pada produksi daging ayam

marinasi?

Narasumber 1, Narasumber 2, Narasumber 3 : Ayam yang telah bersih dari

bulu, ekor, kepala, leher

yang disebut ayam karkas,

bawang putih, bumbu khusus

perusahaan, madu dan air

2. (P) : Bagaimanakah alur proses produksi daging ayam marinasi?

(N1), (N2), (N3) : Ayam karkas diseleksi menurut standar perusahaan. Ayam

yang telah memenuhi standar maka diletakkan dalam

keranjang sebanyak 25 ekor per keranjang. Apabila telah

terkumpul 100 ekor maka dibawa ke cold storage,

sedangkan apabila terdapat ayam sebelumnya dibawa ke

ruang produksi. Proses pertama yaitu pemotongan ayam

menjadi sembilan bagian dengan ukuran per bagian sama

besar. Sejalan dengan proses pemotongan, bumbu untuk

marinasi disiapkan. Setelah 200 ekor ayam dipotong maka

proses marinasi ayam dilakukan selama 6 menit. Proses

terakhir pengemasan ayam yang telah dimarinasi ke dalam

plastik khusus. Setiap bungkusnya terdapat sembilan

bagian atau satu ekor.

102

3. (P) : Menurut Anda, apakah yang menyebabkan target produksi daging

ayam marinasi tidak tercapai?

(N1) : Terkadang kurangnya ayam karkas baik karena supplier yang tidak

memenuhi jumlah pesanan maupun adanya proses seleksi

(N2) : Karena masih terjadinya kekurangan ayam dan terkadang karena

kurangnya tenaga kerja

(N3) : Jumlah ayam yang datang tidak sesuai jumlah pesanan dan jumlah

tenaga kerja kurang terutama apabila tingginya permintaan ayam

marinasi

4. (P) : Bagaimana cara perusahaan memperhitungkan target produksi?

(N1) : Didapat dari perhitungan produktivitas tenaga kerja

(N2) : (tidak mengetahui)

(N3) : (tidak mengetahui)

5. (P) : Apakah spesifikasi bahan baku yang bisa diproduksi?

(N1) : Ayam bersih dari bulu, ekor, leher dan kepala. Tidak berbau ataupun

berlendir. Berat ayam 0,95-1,10 kg. Bawang putih bersih

(N2) : Ayam bersih dari bulu, ekor, leher dan kepala. Tidak terdapat memar

atau patah pada paha atau sayap. Tidak berbau atau berlendir. Berat

ayam 0,95-1,10 kg.

(N3) : Berat ayam 0,95-1,10 kg.Ayam bersih dari bulu, ekor, leher, kepala.

Tidak terdapat memar pada paha atau sayap. Tidak berbau atau

berlendir. Suhu di bawah 100C.

103

6. (P) : Ada berapakah pemasok dari masing-masing bahan untuk daging

ayam marinasi?

(N1), (N2), (N3) : Ayam terdapat 17 supplier, bawang putih terdapat 1 supplier

dan madu terdapat 1 supplier

7. (P) : Berapa banyak stock opname (stok cadangan) masing-masing bahan

untuk produksi daging ayam marinasi?

(N1), (N2), (N3) : 5000 ekor untuk ayam karkas, 3 bal untuk bawang putih

8. (P) : Masalah apa saja yang terjadi pada bahan baku yang mungkin

mempengaruhi kuantitas hasil produksi?

(N1) : Terkadang jumlah ayam masih kurang setelah dilakukan proses seleksi

(N2) : Jumlah ayam yang diterima perusahaan tidak sesuai pesanan

(N3) : Jumlah ayam yang diterima perusahaan tidak sesuai pesanan

9. (P) : Bagaimana penanganannya apabila masalah tersebut terjadi ?

(N1) : Perusahaan menambahkan ayam frozen atau ayam yang telah dimarinasi

namun dibekukan. Sedangkan untuk meminimalisir terjadinya

kekurangan dalam jumlah besar perusahaan memesan 2x lipat

(N2) : Apabila kekurangan hasil produksi besar maka digunakan ayam frozen

yang berada di Rumah Pemotongan Ayam

(N3) : Penggunaan ayam frozen

10. (P) : Bagaimana kriteria tenaga kerja untuk proses produksi?

(N1), (N2), (N3) : Memiliki kemauan untuk bekerja keras atau ulet, sehat

jasmani rohani, tidak ada batas latar belakang pendidikan

kecuali untuk supervisor

104

11. (P) : Apakah memungkinkan bila tenaga kerja untuk setiap shift

bertambah?

(N1), (N2), (N3) : Memungkinkan, karena setiap harinya terdapat dua orang

tenaga kerja yang tidak hadir yang merupakan suatu

keringanan yang diberikan perusahaan kepada masing-

masing tenaga kerja produksi

12. (P) : Masalah apa saja yang terjadi pada tenaga kerja yang

mempengaruhi kuantitas hasil produksi?

(N1) : Tenaga kerja yang tidak hadir mempengaruhi hasil produksi

(N2) : Kurangnya tenaga kerja maka memperlambat proses untuk mencapai

target produksi, beberapa kali terjadi jari tangan tenaga kerja tersayat

pisau potong

(N3) : Kurangnya tenaga kerja, terkadang adanya potongan ayam yang tidak

sama sehingga mendapat complain dari outlet

13. (P) : Bagaimana penanganannya apabila masalah tersebut terjadi?

(N1) : Perusahaan menerapkan kerjasama dalam tim dimana bila terjadi

ketidakhadiran tenaga kerja hingga memperlambat proses maka tenaga

kerja lain membantu bagian yang kekurangan

(N2) : Penanganan bila terjadi kecelakaan kerja maka tenaga kerja tersebut

langsung berganti dengan tenaga kerja lain pada proses pemotongan

(parting) karena itu pada proses ini terdapat lima tenaga kerja

(N3) : Hingga saat ini belum ada penanganan apabila terjadi kesalahan

potong

14. (P) : Adakah kriteria mesin dan peralatan untuk proses produksi?

(N1) : Aman untuk tenaga kerja serta efisien waktu

105

(N2) : Adanya blast atau chiller agar ayam lebih tahan lama dan lokasi

penyimpanan lebih luas

(N3) : Sebaiknya ada blast atau chiller menurut pengalaman narasumber

15. (P) : Pernahkah mesin produksi mengalami kesalahan teknis atau

kerusakan yang menghambat produksi? Bila ya, seberapa seringkah?

(N1) : Mesin vacuum berhenti beroperasi

(N2) : Mesin vacuum bergerak lebih lambat dari yang seharusnya karena

pada saat itu permintaan ayam sedang tinggi. Sedangkan salah satu

mesin parting berhenti bergerak sehingga tidak dapat digunakan

dahulu dan hanya dua mesin yang berfungsi

(N3) : Mesin vacuum paling sering bermasalah dibandingkan dengan mesin

parting. Beberapa kali mesin vacuum berhenti beroperasi sehingga

digunakan mesin yang lain

16. (P) : Masalah apa saja yang terjadi pada mesin dan peralatan yang

mempengaruhi kuantitas hasil produksi?

(N1) : Mesin yang mengalami kerusakan otomatis memperlambat proses

produksi untuk mencapai target produksi

(N2) : Mesin vacuum berhenti beroperasi atau berputar sehingga

menghambat proses

(N3) : Pisau mesin parting beberapa kali bergerak lebih lambat

17. (P) : Bagaimana penanganannya apabila masalah tersebut terjadi?

(N1) : Apabila mesin mengalami berhenti beroperasi secara tiba-tiba maka

masih dapat digunakan cadangan seperti yang terjadi pada pisau

parting

106

(N2) : Mesin yang berhenti beroperasi maka tidak bisa digunakan hingga di

periksa oleh tim teknisi dari perusahaan. Apabila mesin tersebut rusak

parah maka akan dibawa ke teknisi khusus untuk mesin tersebut.

(N3) : Mesin yang rusak maka akan diperiksa terlebih dahulu oleh teknisi

perusahaan

18. (P) : Adakah kriteria metode (instruksi) kerja yang dibutuhkan

perusahaan?

(N1) : Aman bagi tenaga kerja

(N2) : -

(N3) : Metode yang efisien waktu dan tenaga

19. (P) : Dari segi metode (instruksi) kerja, masalah apa saja yang terjadi

selama proses produksi?

(N1) : -

(N2) : Karena proses parting yang tidak dapat dipastikan perkiraan lama

pemotongan dan apabila terjadi kecelakaan kerja maka proses

marinasi terkadang mengalami kekosongan

(N3) : Karena tenaga kerja yang bertanggungjawab pada bumbu hanya satu

orang sedangkan harus membuat bumbu untuk 200 ekor maka

membutuhkan waktu lebih

20. (P) : Bagaimana penanganannya apabila masalah tersebut terjadi?

(N1) : -

(N2) : Belum ada penanganan

(N3) : Penanganan yang dilakukan yaitu menggunakan dua blender untuk

mempersingkat waktu namun penggunaannya dilakukan hanya pada

107

saat tertentu seperti permintaan produk meningkat, saat bulan

Ramadhan

21. (P) : Kriteria seperti apakah lingkungan proses produksi yang dibutuhkan

perusahaan?

(N1), (N2), (N3) : Lokasi yang bersih dan aman bagi produk maupun tenaga

kerja

22. (P) : Adakah masalah yang terdapat di lingkungan proses produksi baik

dari segi fisik, kimiawi atau biologis yang mempengaruhi

ketidaktercapaian produksi?

(N1), (N2), (N3) : Tidak ada, selama ini tidak ada masalah lingkungan yang

mempengaruhi

23. (P) : Bagaimana penanganan apabila masalah tersebut terjadi?

(N1), (N2), (N3) : -

108

Lampiran 4. Hasil Kuisioner Penilaian FMEA terhadap Ketidaktercapaian Target Produksi Ayam Marinasi

Identifikasi

Penyebab

Masalah

Nilai

Dampak

(S) Jml Rata-

rata

Identifikasi

Sumber

Penyebab

Nilai

Kemungkinan

(O) Jml Rata-

rata Pengendalian

Nilai

Deteksi

(D) Jml Rata-

rata RPN Rank

1 2 3 1 2 3 1 2 3

Jumlah ayam

karkas tidak

sesuai pesanan

3 6 6 15 5,0

stok ayam di

supplier

(peternakan)

kurang

3 8 6 17 5,7 penggunaan

buffer stock

5 6 3 14 4,7 132,222 1

Berat ayam

karkas yang

tidak memenuhi

standar

3 3 6 12 4,0 mortalitas ayam

broiler tinggi 1 6 6 13 4,3

memberikan

teguran

hingga

pemberhentian

kontrak

1 3 3 7 2,3 40,444 6

Adanya memar

pada bagian paha

bawah dan sayap

ayam karkas

3 3 6 12 4,0

harga penawaran

terendah yang

dipilih perusahaan

1 3 6 10 3,3 penggunaan

buffer stock

1 1 6 8 2,7 35,556 8

Mesin

vacuum/thumbler

bergerak lamban

hingga berhenti

beroperasi

4 2 4 10 3,3

maintenance

dilakukan hanya

satu kali per bulan

1 4 2 7 2,3 maintenance

pemberian oli

1 8 3 12 4,0 31,111 5

Pisau parting

bergerak lamban

4 2 3 9 3,0

pisau parting

digunakan terus

menerus

1 2 2 5 1,7 penggunaan

pisau parting

cadangan

1 3 3 7 2,3 11,667 10

Potongan ayam

tidak sama besar 7 6 3 16 5,3

kurangnya

keterampilan

tenaga kerja

1 6 3 10 3,3 training pada

awal bekerja

3 6 3 12 4,0 71,111 4

109

Kekurangan

tenaga kerja saat

proses produksi

5 6 3 14 4,7

adanya

ketidakhadiran

tenaga kerja

3 8 6 17 5,7 bergantung

pada

kerjasama tim

5 6 3 14 4,7 123,407 2

Terjadinya

kecelakaan kerja

pada proses

parting

5 6 3 14 4,7

beban kerja tinggi

untuk memenuhi

target

5 6 3 14 4,7

training pada

awal bekerja

secara

bertahap

3 6 6 15 5,0 108,889 3

Proses marinasi

perlu menunggu

proses parting

1 3 2 6 2,0

estimasi waktu

proses parting

tidak dapat

ditentukan dan

penggunaan

mesin secara

manual

5 6 2 13 4,3

tenaga kerja

yang telah

expert

melakukan

parting

terlebih

dahulu

1 3 3 7 2,3 20,222 9

Proses

penghalusan

bumbu ori/hot

dan bahan lain

memakan waktu

1 5 3 7 2,3

kemampuan

terbatas tenaga

kerja yang

bertanggungjawab

pada bumbu

3 6 6 12 6,0 penggunaan 2

blender pada

waktu tertentu

1 3 3 7 2,3 32,667 7

110

Lampiran 5. Data Harian Produksi Ayam Marinasi Periode Januari – Juli 2016 di

PT Setyanda Duta Makmur

Hari

ke-

Hasil Produksi (Ekor)

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli

1 2.597 5.300 5.686 5.088 5.097 4.912 9.935

2 5.300 5.450 5.076 4.425 4.164 5.021 10.272

3 4.589 6.470 5.140 4.600 6.050 5.349 2.150

4 3.337 3.522 5.436 6.891 5.285 6.575 0

5 5.403 5300 6.274 6.350 4.193 4.006 0

6 5.675 6.399 5.665 7.399 2.572 4.762 0

7 6.127 5.650 6.755 2.113 3.939 5.094 0

8 5.313 4.425 6.433 91 2.892 4.524 0

9 6.625 4.900 6.280 6.493 4.122 4.377 0

10 5.050 4.800 6.358 5.976 4.417 5.125 0

11 4.400 4.850 6.329 6.252 3.689 4.511 2.000

12 5.116 4.750 6.292 6.934 3.900 4.824 3.775

13 6.549 5.700 4.233 3.450 4.469 4.380 6.803

14 6.132 5.200 5.207 0 5.052 4.918 7.416

15 5.835 6.400 6.745 5.939 6.050 4.554 7.473

16 6.300 7.380 6.372 4.500 6.120 6.353 8.650

17 4.715 6.393 8.206 4.701 6.606 9.561 5.863

18 6.053 6.557 6.901 5.290 5.080 5.730 6.863

19 6.578 6.426 8.172 4.775 5.126 4.343 7.730

20 5.797 7.613 6.148 4.950 4.304 6.012 7.875

21 4.817 6.931 5.781 4.400 3.552 7.250 7.568

22 5.150 7.497 5.981 4.220 4.272 7.850 8.342

23 5.100 7.833 7.640 5.092 2.697 7.906 7.798

24 5.450 7.914 6.335 6.844 4.867 8.716 6.403

25 5.525 5.375 4.779 4.977 5.513 7.449 6.700

26 5.325 6.587 5.975 3.450 4.749 7.875 6.747

27 5.800 5.926 6.687 4.375 5.338 10.781 4.700

28 5.550 5.825 5.336 3.400 5.044 8.756 3.876

29 4.400 5.464 6.200 3.250 5.312 10.158 5.550

30 5.075 7.200 4.326 5.200 9.350 6.925

31 5.050 7.725 6.596 6.500

Total 164.733 172.367 234.937 160.051 197.167 249.045 157.914